SESION N 9

EL ANALISIS DE CRITICIDAD

Actualmente el ambiente competitivo de las empresas de

mantenimiento se ha caracterizado por una serie de fuerzas que
obligan a las compaas a cambiar su forma tradicional de
desarrollar sus operaciones.
Es importante que las empresas se esfuercen en adaptarse
rpidamente a realidades nuevas y complejas; la rapidez de los
cambios ha obligado a las organizaciones a invertir y tomar
decisiones basadas en informacin incompleta, incierta o
imprecisa y al mismo tiempo, a cumplir con las exigencias de
producir a menor costo y con mayores niveles de calidad y
confiabilidad.
Durante muchos aos las empresas se limitaron al diseo de sus
planes de mantenimiento basadas en recomendaciones de
fabricantes, en base a las fallas ocurridas y en la experiencia
operacional interna y externa; se divorciaba al operador de las
actividades de mantenimiento de los equipos; esta prctica ha
generado una visin truncada de los requerimientos reales de
mantenimientos de los activos y sin considerar los niveles de
riesgo asociados a SHA (Seguridad, Higiene y Ambiente) y su
impacto en Procesos, as como tambin la condicin de los
Equipos Estticos para la seleccin de las estrategias de
inspeccin y frecuencias.
El reconocimiento de estas limitaciones de los diseos
tradicionales de planes de mantenimiento, ha permitido el
nacimiento de nuevas Metodologas como:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
Inspeccin Basada en Riesgo,
Anlisis de Criticidad para Propsitos de Mantenimiento y
Diseo de Planes y Programas de Activos Basados en
Confiabilidad.

Debido a estos cambios, se desarroll la metodologa para el

anlisis de criticidad para optimizar los planes de mantenimiento,
mediante la integracin de la metodologa de Ciliberti, la
metodologa de Mantenimiento Basado en Criticidad, Inspeccin
Basada en Riesgo y el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad,
agrupando los diferentes mtodos que conforman las
operaciones.
El objetivo final es mejorar los tiempos de generacin de planes
de cuidado y a su vez generar una lista jerarquizada de equipos
por nivel de criticidad, con el fin de generar los planes de cuidado
de los equipos basados en el nivel de riesgo.

ANALISIS DE CRITICIDAD

Metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de

instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a
una figura de mrito llamada Criticidad; que es proporcional al
Riesgo creando una estructura que facilita la toma de
decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos
hacia las reas, de acuerdo con su impacto en el negocio.
Es una tcnica de fcil manejo y comprensin en el cual se
establecen rangos relativos para representar las probabilidades
y/o frecuencias de ocurrencia de eventos y sus consecuencias.

Ambas magnitudes, frecuencias y consecuencias, se registran

en una matriz, diseada en base a un cdigo de colores que
denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con

la Instalacin, Sistema, Equipo o Dispositivo (ISED) bajo

anlisis.

 Los productos del Anlisis de Criticidad son:

o Lista jerarquizada por criticidad de los ISEDs
(instalaciones, sistemas, equipos o dispositivos) bajo
anlisis.
o Matriz de criticidad con la calificacin del riesgo asociado
a cada ISED analizado.
Metodologa para mejorar la Confiabilidad Operacional
Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede
expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

La frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que
presenta el sistema o proceso evaluado.
La consecuencia est referida con:
el impacto y flexibilidad operacional,
los costos de reparacin
los impactos en seguridad y ambiente.
En funcin a lo indicado, se establecen criterios fundamentales
para el anlisis de criticidad que son:

 Un modelo bsico para realizar un anlisis de criticidad, es

equivalente a:

La Jerarqua de Activos:
Define el nmero de elementos o componentes de una
instalacin o planta en agrupaciones secundarias que trabajan
conjuntamente para alcanzar propsitos preestablecidos.
La figura a continuacin, muestra el estilo de agrupacin tpica
de una instalacin, donde se observa que la jerarqua de los
activos la constituyen grupos consecutivos.

 Puede observarse una planta compleja que tiene asociada

muchas unidades de proceso, y cada unidad de proceso cuenta
con muchos sistemas; al tiempo que, cada sistema cuenta con
varios paquetes de equipos, y as sucesivamente.
A medida que descendamos por la jerarqua, crecer el nmero
de elementos a ser considerados.
Unidad de Proceso, puede definirse como una agrupacin
lgica de sistemas que funcionan unidos para suministrar un
servicio (ej. electricidad) o producto (ej. gasolina) al procesar y
manipular materia prima e insumos (ej. agua, crudo, gas natural,
catalizador).
Sistemas, puede definirse como un conjunto de elementos
interrelacionados dentro de las unidades de proceso, que tienen
una funcin especfica. Ej. separacin de gas, suministrar aire,
regeneracin de catalizador, etc.
Un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se
han identificado al menos una de las siguientes necesidades:
o Fijar prioridades en sistemas complejos
o Administrar recursos escasos
o Crear valor
o Determinar impacto en el negocio
o Aplicar metodologas de confiabilidad operacional
El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de
procesos, plantas, sistemas, equipos o componentes que
requieran ser jerarquizados en funcin de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte.

 Sus reas comunes de aplicacin se orientan a establecer

programas de implantacin y prioridades en los campos del:
o Mantenimiento
o Inspeccin
o Materiales
o Disponibilidad de planta
o Personal
En el mbito de mantenimiento: Estableciendo los sistemas
que son ms crticos, se podr priorizar eficientemente los
programas y planes de mantenimiento del tipo: predictivo,
preventivo, correctivo, detectivo e inclusive posibles rediseos
al nivel de procedimientos y modificaciones menores, que
permitan establecer prioridades para la programacin y
ejecucin de rdenes de trabajo.
En el mbito de inspeccin: Facilita y centraliza la
implantacin de un programa de inspeccin, dado que la lista
jerarquizada indica donde valdra la pena realizar inspecciones
y ayudas en los criterios de seleccin dentro de los intervalos y
tipo de inspeccin requerida para sistemas de proteccin y
control (presin, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo,
etc.).
En el mbito de materiales: Ayuda a tomar decisiones sobre
el nivel de equipos y piezas de repuestos existentes en el
almacn central, as como los requerimientos de partes,
materiales y herramientas que deben estar disponibles en los
almacenes, logrando el sinceramiento del stock de materiales y
repuestos de cada sistema, a costos ptimos de inventario.
En el mbito de disponibilidad de planta: Los datos de
criticidad permiten una orientacin certera en la ejecucin de
proyectos.
A nivel del personal: Permite potenciar el adiestramiento y
desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede
disear un plan de formacin tcnica, artesanal y de
crecimiento personal, basado en las necesidades de la
instalacin, tomando en cuenta prioritariamente las reas ms
crticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades
iniciales de mejora y de incremento del mximo valor.

Definicin de Riesgo
Trmino de naturaleza probabilstica, definido como egresos o
prdidas probables, consecuencia de la probable ocurrencia de un
evento no deseado o falla.
En este coexiste la posibilidad de que un evento o aseveracin se
haga realidad o se satisfaga, con las consecuencias de que ello
ocurra.
Matemticamente el riesgo asociado a una decisin o evento viene
dado por la expresin universal:

R(t)= P(t) x C(t)

Donde:
R(t): Riesgo
P(t): Probabilidad
C(t): Consecuencias
Al momento de evaluar un evento o aseveracin en
particular, es necesario cuantificar las probabilidades de
ocurrencia y consecuencias de cada uno de los escenarios
que conllevan al evento bajo estudio.
El riesgo se comporta como una balanza que permite
ponderar la influencia de varias alternativas en trminos de
su impacto y probabilidad, orientando al analista en el
proceso de toma de decisin.
En ese proceso de toma de decisiones, se emplea el riesgo
como herramienta para la optimizacin de los planes de
cuidado de activos, dirigiendo:
o mayores recursos y esfuerzos para aquellos equipos
que presente un riesgo elevado y
o menores esfuerzos y recursos para los equipos de
bajo riesgo, lo cual permite en forma general un gasto
justificado en los recursos dirigidos a las partidas de
mantenimiento.

Tcnicas de Anlisis de Riesgo

Existen diferentes tcnicas para dimensionar el riesgo, todas

ellas enmarcadas en tres modalidades tcnicas:

Las tcnicas cualitativas obedecen a razonamiento de

naturaleza cualitativa; la estimacin de la probabilidad de
ocurrencia de los eventos y de sus respectivas
consecuencias se realiza utilizando una escala relativa
donde no se establecen rangos numricos explcitos.
La estimacin del riesgo pasa por estimar la probabilidad de
ocurrencia de un evento (frecuencia de ocurrencia) y sus
consecuencias.

 Las tcnicas cualitativas, proponen estimar ambos trminos,

cualificndolos como se muestra a continuacin:
Estimacin cualitativa de la frecuencia
1.- Extremadamente improbable.
2.- Improbable
3.- Algo probable
4.- Probable
5.- Muy probable
Estimacin cualitativa de consecuencias
A.- No severa
B.- Poco severas
C.- Medianamente severas
D.- Muy severas
E.- Extremadamente severas

 Una vez que las probabilidades de cada evento han sido

estimadas conforme a escalas relativas descritas
anteriormente; y las consecuencias han sido categorizadas
dependiendo de su severidad relativa o complejidad, se
puede estimar cualitativamente el riesgo asociado a cada
escenario considerado y agrupar estos escenarios en
diferentes
grupos,
donde
las
probabilidades
y
consecuencias sean equivalentes.

 Un ejemplo de esta tcnica de anlisis cualitativo es la

metodologa de puntos, que se muestra en la siguiente
figura 2.

 Su mayor virtud es la de proveer un valor de criticidad,

proporcional al riesgo, que permite jerarquizar opciones para
tomar una decisin, componentes dentro de un sistema, equipos o
subsistemas en una instalacin, etc.,
Su carcter semi-cuantitativo no permiten obtener valores
absolutos de riesgo y por ende no son las ms adecuadas para
establecer la tolerabilidad del riesgo.
En las tcnicas semi-cuantitativas, se establecen rangos relativos
para representar las probabilidades de ocurrencia y las
consecuencias correspondientes, llegndose a establecer una

matriz de criticidad o de jerarquizacin del riesgo, que si bien no

corresponde a valores absolutos, si representan rangos
numricos de riesgo.
Posteriormente,
una
vez
cuantificadas
(al
menos
comparativamente) las probabilidades de ocurrencia y las
respectivas consecuencias, se procede a estimar en forma
relativa el riesgo.

Para realizar un dimensionamiento ms objetivo del Riesgo, que

permita juzgar sobre bases ms slidas su tolerabilidad, existe
tcnicas cuantitativas, mucho ms complejas que las tcnicas
cualitativas y semi cuantitativas y que por ende requieren mayor
tiempo para su desarrollo.
Las tcnicas cuantitativas permiten determinar valores absolutos
de riesgo, que pueden tratarse como egresos probables y por
ende incluirse en evaluaciones financieras a ser tomados en
consideracin en cualquier proceso de toma de decisiones.
El objetivo principal es determinar el riesgo asociado a un evento,
escenario o decisin en particular a travs de la cuantificacin
explcita de la probabilidad y las consecuencias, como se muestra
en la figura 3

DETECCION DE OPORTUNIDADES
Modelo Probabilistico
Falla/ Problema
Fallas frecuentes en
Torre de Destilacion
Fallas repetitivas en
Bombas de acido
Falla en compresores
de gas

Costo
Impacto falla Costo total
Frecuencia Falla Reparacion
(Miles de
(Miles de
(Anos)
(Miles Dolares)
Dolares)
Dolares)

Riesgo Total
(Miles de
Dolares)

190

750

940

1,880

33

135

168

1,176

110

200

310

930

FUNDAMENTOS DEL ANALISIS DE CRITICIDAD

El Anlisis de Criticidad (AC) es una metodologa semicuantitativa para dimensionar el riesgo que permite establecer

jerarquas o prioridades los (as) ISEDs, de acuerdo a una figura

de mrito llamada Criticidad; que es proporcional al Riesgo.
La Criticidad se calcula mediante la siguiente ecuacin:
CRITICIDAD = Frecuencia de Falla x Impacto
La cual es proporcional a la siguiente ecuacin:
RIESGO=Probabilidad de Falla x Consecuencia
La Frecuencia de Falla es proporcional a la probabilidad de falla y
el Impacto es proporcional a la Consecuencia de una falla.
En consecuencia:
CRITICIDAD es Proporcional al RIESGO

APLICACIN DEL METODO CILIBERTI

Enfoque de carcter cualitativo, combina dos (2) matrices de
criticidad; una desde la ptica de seguridad de los procesos y otra
construida desde la ptica del impacto en produccin.
Ambas matrices se integran en una matriz de criticidad global,
para obtener la criticidad total del equipo estudiado.
Es el ms completo de los mtodos, ya que considera las
probabilidades y consecuencias en las reas de SHA (Seguridad,
Higiene, Ambiente) y produccin separadamente y luego une los
resultados.
Segn los datos de entrada, como son: las condiciones
operacionales, probabilidad, consecuencia, prdida de la
produccin, otros, los valores arrojados por el anlisis se
introducen en la matriz correspondiente a cada criterio (primera
matriz), logrando como resultado la criticidad para el criterio de
SHA.
Para el criterio de proceso, estos valores se introducen en la
segunda matriz para ajustar los niveles de criticidad obtenidos de
la matriz anterior, con el fin de obtener el nivel de criticidad para el
activo analizado.

 Finalmente ambos resultados se combinan en una matriz

resultante de criticidad, como se muestra en la figura: