1.

CAD - Diseo Asistido por Computadora

El diseo asistido por computadoras (diseo asistido por ordenador en Espaa),
ms conocido por sus siglas inglesas CAD (computer-aided design), es el uso
de un amplio rango de herramientas computacionales que asisten a ingenieros,
arquitectos y diseadores. El CAD es tambin utilizado en el marco de procesos
de administracin del ciclo de vida de productos.
Tambin se puede llegar a encontrar denotado con las siglas CADD (computeraided design and drafting), que significan dibujo y diseo asistido por
computadora.
Estas herramientas se pueden dividir bsicamente en programas de dibujo 2D
y de modelado 3D. Las herramientas de dibujo en 2D se basan en entidades
geomtricas vectoriales como puntos, lneas, arcos y polgonos, con las que se
puede operar a travs de una interfaz grfica. Los modeladores en 3D aaden
superficies y slidos.
CAD fue principalmente inventado por un francs, Pierre Bzier, ingeniero de
los Arts et Mtiers ParisTech. El ingeniero desarroll los principios
fundamentales de la CAD con su programa UNISURF en 1966.
El usuario puede asociar a cada entidad una serie de propiedades como color,
capa, estilo de lnea, nombre, definicin geomtrica, material, etc., que
permiten manejar la informacin de forma lgica. Adems se pueden
renderizar los modelos 3D para obtener una previsualizacin realista del
producto, aunque a menudo se prefiere exportar los modelos a programas
especializados en visualizacin y animacin, como Autodesk Maya, Bentley
MicroStation, Softimage XSI o Autodesk 3ds Max y la alternativa libre y gratuita
Blender, capaz de modelar, animar y realizar videojuegos.

Elementos de los sistemas CAD

El proceso de diseo en CAD consiste en cuatro etapas.
Modelado geomtrico. Se describe como forma matemtica o analtica a un
objeto fsico, el diseador construye un modelo geomtrico emitiendo
comandos que crean lneas, superficies, cuerpos, dimensiones y texto; los
comandos introducidos dan a origen a una representacin exacta en dos o tres
dimensiones del objeto. El representado en lnea abarca todas las aristas del
modelo que se pueden considerar como lneas llenas dando como resultado
una imagen ambigua ya que algunas veces las formas son complicadas y para
facilitarlo se pueden usar los colores para distinguir las lneas de las piezas y
tener una mejor visualizacin. Sus estructuras se representan en 2, 2 y 3
dimensiones. Cuando hablamos de 2 se utiliza la transformacin de la
extrusin (sweept), moviendo el objeto de 2-D a lo largo del eje z.1

Anlisis y optimizacin del diseo. Despus de haber determinado las

propiedades geomtricas, se analiza el modelo virtual para rectificar que no
haya errores en el modelado (dimensiones, formas, etc.).
Revisin y evaluacin del diseo. En esta etapa se comprueba si existen
interferencias entre componentes de cierto mecanismo que impidan su
correcto funcionamiento o deficiencias estructurales en el caso de cuerpos
slidos. Esta etapa es de gran utilidad, ya que ayuda a evitar problemas
posteriores en la produccin del producto, ya sea en el ensamble o en el uso de
la pieza. Existen programas de animacin y simulacin dinmica para el clculo
y anlisis de las propiedades fsicas (esfuerzos, deformaciones, deflexiones,
vibraciones) de los objetos que ayudan a determinar si el objeto cumple con los
requerimientos de diseo y de manufactura.
Documentacin y dibujo (drafting). Por ltimo, en esta etapa se realizan planos
tcnicos y de trabajo. Se representan diferentes vistas de la pieza, a escala,
incluyendo perspectivas.1 Adems de planos del diseo la documentacin
puede incluir una memoria descriptiva con aspectos no grficos que sean
necesarios para su manufactura, esta clase de datos se suelen agregar en el
pie de plano.

2. CAM - Manufactura Asistida por Computadora

Manufactura Asistida por Computadora (CAM) comnmente se refiere al uso de
aplicaciones de software computacional de control numrico (NC) para crear
instrucciones detalladas (G-code) que conducen las mquinas de herramientas
para manufactura de partes controladas numricamente por computadora
(CNC). Los fabricantes de diferentes industrias dependen de las capacidades de
CAM para producir partes de alta calidad.
Una definicin ms amplia de CAM puede incluir el uso de aplicaciones
computacionales para definir planes de manufactura para el diseo de
herramientas, diseo asistido por computadora (CAD) para la preparacin de
modelos, programacin NC, programacin de la inspeccin de la mquina de
medicin (CMM), simulacin de mquinas de herramientas o postprocesamiento. El plan es entonces ejecutado en un ambiente de produccin,
como control numrico directo (DNC), administracin de herramientas,
maquinado CNC, o ejecucin de CCM.
Beneficios de CAM
Los beneficios de CAM incluyen un plan de manufactura correctamente definido
que genera los resultados de produccin esperados.
Los sistemas CAM pueden maximizar la utilizacin de la amplia gama de
equipamiento de produccin, incluyendo alta velocidad, 5 ejes, mquinas
multifuncionales y de torneado, maquinado de descarga elctrica (EDM), e
inspeccin de equipo CMM.

Los sistemas CAM pueden ayudar a la creacin, verificacin y optimizacin de

programas NC para una productividad ptima de maquinado, as como
automatizar la creacin de documentacin de produccin.
Los sistemas CAM avanzados, integrados con la administracin del ciclo de vida
del producto (PLM) proveen planeacin de manufactura y personal de
produccin con datos y administracin de procesos para asegurar el uso
correcto de datos y recursos estndar.
Los sistemas CAM y PLM pueden integrarse con sistemas DNC para entrega y
administracin de archivos a mquinas de CNC en el piso de produccin.

3. CAE - Ingeniera Asistida por Computadora

Bajo el nombre de ingeniera asistida por computador (Computer Aided
Engineering) se agrupan habitualmente tpicos tales como los del CAD y la
creacin automatizada de dibujos y documentacin. Es necesario pasar la
geometra creada en el entorno CAD al sistema CAE. En el caso en que los dos
sistemas no estn integrados, ello se lleva a trmino mediante la conversin a
un formato comn de intercambio de informacin grfica.
Sin embargo, el concepto de CAE, asociado a la concepcin de un producto y a
las etapas de investigacin y diseo previas a su fabricacin, sobre todo
cuando esta ltima es asistida o controlada mediante computador, se extiende
cada vez ms hasta incluir progresivamente a la propia fabricacin. Podemos
decir, por tanto, que la CAE es un proceso integrado que incluye todas las
funciones de la ingeniera que van desde el diseo propiamente dicho hasta la
fabricacin.
Antes de la aparicin de los paquetes de diseo, los diseadores solo contaban
con su ingenio y un buen equipo de delineantes que transportaban al papel sus
ideas con un cierto rigor. Es quizs, por este motivo, por el que los primeros
paquetes de diseo surgieron como rplica a estos buenos dibujantes, con la
ventaja de la facilidad de uso, edicin y rapidez.
Conforme el hardware evolucionaba y disminuan los costes de los equipos, los
programas eran ms rpidos y las bases de datos de mayor tamao, fue
apareciendo un fenmeno de insatisfaccin en los usuarios, un buen programa
de dibujo no bastaba, era necesario un sistema que diseara el producto desde
el principio (boceto) hasta el final (pieza terminada), siguiendo unas reglas de
diseo.
Para realizar la ingeniera asistida por computador (CAE), se dispone de
programas que permiten calcular cmo va a comportarse la pieza en la
realidad, en aspectos tan diversos como deformaciones, resistencias,
caractersticas trmicas, vibraciones, etc.

Usualmente se trabaja con el mtodo de los elementos finitos, siendo

necesario mallar la pieza en pequeos elementos y el clculo que se lleva a
trmino sirve para determinar las interacciones entre estos elementos.
Mediante este mtodo, por ejemplo, se podr determinar qu grosor de
material es necesario para resistir cargas de impacto especificadas en normas,
o bien conservando un grosor, analizar el comportamiento de materiales con
distinto lmite de rotura. Otra aplicacin importante de estos sistemas en el
diseo de moldes es la simulacin del llenado del molde a partir de unas
dimensiones de ste dadas, y el anlisis del gradiente de temperaturas durante
el llenado del mismo.
La realizacin de todas estas actividades CAE depender de las exigencias del
diseo, y suponen siempre un valor aadido al diseo al detectar y eliminar
problemas que retrasaran el lanzamiento del producto.

En resumen, los sistemas CAE nos proporcionan numerosas ventajas:

Facilidad, comodidad y mayor sencillez en la etapa de diseo.

Rapidez, exactitud y uniformidad en la fabricacin.
Alto porcentaje de xito.
Eliminacin de la necesidad de prototipos.
Aumento de la productividad.
Productos ms competitivos.
Fcil integracin, sin problemas adicionales, en una cadena de
fabricacin.
Se obtiene un producto econmico, de ptima calidad y en el menor
tiempo posible.

4. CIM - Manufactura Integrada por Computadora

Es un mtodo de manufactura en el cual el proceso entero de produccin es
controlado por una computadora. Tpicamente, depende de procesos de control
de lazo cerrado, basados en entradas en tiempo real desde sensores.
La propuesta de De Lorenzo para productos de automatizacin CIM est
especialmente diseada para los estudiantes de ingeniera. Permite el estudio
de la teora y el trabajo prctico con el sistema para obtener conocimientos
profundos sobre CIM, que se aplican tambin a aplicaciones transversales en
las siguientes reas didcticas: Automatizacin, Neumtica, Mecatrnica,
Electrnica, Control de procesos.

CIM incluye todas las actividades desde la percepcin de la necesidad de un

producto; la concepcin, el diseo y el desarrollo del producto; tambin la
produccin, marketing y soporte del producto en uso. Toda accin envuelta en
estas actividades usa datos, ya sean textuales, grficos o numricos. El
computador, hoy en da la herramienta ms importante en la manipulacin de
datos, ofrece la real posibilidad de integrar las ahora fragmentadas
operaciones de manufactura en un sistema operativo nico. Este acercamiento
es lo que se denomina manufactura integrada por computador.
En el sistema CIM existen cinco dimensiones fundamentales:

Administracin general del negocio

Definicin del producto y del proceso
Planificacin y control del proceso
Automatizacin de la fbrica
Administracin de las fuentes de informacin

5. QFD - Despliegue de la Funcin de Calidad

Es un proceso que asegura que los deseos y las necesidades de los clientes
sean traducidos en caractersticas tcnicas. Estas caractersticas son
manejadas por la compaa mediante la funcin del diseo, o mejor an, a
travs de un equipo multifuncional que incluye ventas, marketing, Ingeniera
de diseo, Ingeniera de manufactura y operaciones. El principal objetivo de las
funciones realizadas es centrar el producto o servicio en la satisfaccin de los
requerimientos del cliente. QFD es una valiosa herramienta que puede ser
utilizada por toda la compaa. Su flexibilidad y adaptabilidad permite un buen
desempeo en las industrias manufactureras y de servicios.
QFD utiliza un mtodo grfico en el que se expresan relaciones entre deseos de
los

clientes y las caractersticas del diseo. Es una matriz que enlista las
necesidades de los clientes QUEs o atributos comparndolas con las
caractersticas de diseo COMOs.
Beneficios

Menor Tiempo de desarrollo desde el concepto hasta el arranque de

produccin.
Pocos cambios de ingeniera con el producto en produccin.
Diseo congruente con las necesidades y expectativas del cliente, a
travs de equipos multidisciplinarios.
Satisfaccin de las necesidades del cliente.
Traduce los requerimientos del cliente desde un lenguaje ambiguo a los
requerimientos de diseo especficos para el desarrollo del producto y su
manufactura.
Los requerimientos del cliente son medibles, alcanzables y
potencialmente mejorables.
Identifica las caractersticas crticas para la calidad (CTQs) del producto y
su desempeo en el mercado.
En la alta direccin ayuda a que los directivos cambien su forma de
dirigir de una orientacin hacia los resultados, a un enfoque hacia los
procesos que conducen a los resultados.
En la planeacin de productos y procesos operativos, ayuda a disminuir,
e incluso a eliminar, las iteraciones de rediseo que se realizan en los
mtodos tradicionales ya que incorpora desde el principio los diferentes
enfoques que intervienen en la definicin de las caractersticas de
productos y procesos.
Promueve una mejor comunicacin y labor de equipo entre el personal
que interviene en todas las etapas, desde el diseo hasta la
comercializacin del producto.

6. SPC - Control Estadstico de Procesos

Los grficos de control, basndose en tcnicas estadsticas, permiten usar
criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de
importancia. Casi toda su potencia est en la capacidad de monitorizar el

centro del proceso y su variacin alrededor del centro. Recopilando datos de

mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden detectar y corregir
variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del producto o
servicio final, reduciendo desechos y evitando que los problemas lleguen al
cliente final. Con su nfasis en la deteccin precoz y prevencin de problemas,
SPC tiene una clara ventaja frente a los mtodos de calidad como inspeccin,
que aplican recursos para detectar y corregir problemas al final del producto o
servicio, cuando ya es demasiado tarde.
Adems de reducir desechos, SPC puede tener como consecuencia una
reduccin del tiempo necesario para producir el producto o servicio. Esto es
debido parcialmente a que la probabilidad de que el producto final se tenga
que retrabajar es menor, pero tambin puede ocurrir que al usar SPC,
identifiquemos los cuellos de botella, paradas y otros tipos de esperas dentro
del proceso. Reducciones del tiempo de ciclo del proceso relacionado con
mejoras de rentabilidad han hecho del SPC una herramienta valiosa desde el
punto de vista de la reduccin de costes y de la satisfaccin del cliente final.

Conceptos Fundamentales de SPC

La filosofa de administracin por calidad total se basa en el mejoramiento
constante del proceso, con la finalidad de prevenir que se elaboren productos
servicios defectuosos. Por lo tanto un elemento fundamental en esta filosofa
es el control del proceso. Es indispensable este control, pues en todo proceso
est latente el fenmeno de la variabilidad.

Variabilidad
Los factores que provocan este fenmeno son entre otros:
La maquinaria herramienta empleada, que no trabaja siempre de la misma
manera.
La materia prima, que no tiene en todo momento las mismas caractersticas.
El factor humano, cuyo trabajo depende de muchas circunstancias externas e
internas.
Con el control del proceso no se trata de suprimir la variabilidad sino de
reducirla

7. FMEA - Anlisis de Fallas

El Anlisis de Modo de Falla y Efecto, mejor conocido como FMEA por las siglas
en ingles de Failure Mode Analysis and Effects es una herramienta simple,
verstil y poderosa que ayuda al equipo a identificar los defectos en el proceso
que deberan ser eliminados o reducidos. La meta del FMEA es la de delinear
los pasos del proceso que estn en riesgo de contribuir a una falla.
El FMEA es una aproximacin estructurada para:

Identificar las formas en las que el proceso puede fallar para cumplir con
los requerimientos crticos del cliente.
Estimar el riesgo de las causas especficas de esas fallas.
Evaluar el plan de control actual para prevenir que ocurran fallas.
Priorizar las acciones que tiene que llevarse a cabo para solucionar algn
problema en el proceso.

Propsito y Beneficios del FMEA

Mientras que el enfoque de equipo en la etapa de Anlisis era la identificacin
de los elementos crticos que controlan la insatisfaccin del cliente, con el
FMEA se tendrn beneficios adicionales que incluyen la habilidad para:

Documentar y darle seguimiento a las acciones que se estn llevando a

cabo para reducir un riesgo.
Identificar los pasos que generan y los que no generan valor.
Identificar la variacin del proceso causada por el personal o su
entrenamiento.
Mejorar la calidad y confianza de productos y servicios
Reducir el tiempo y costo de desarrollo del producto.

Esta herramienta requiere de la participacin y experiencia de un equipo

multifuncional para su desarrollo, el FMEA es liderado por la persona que es
responsable del sistema, el producto o el servicio que necesita mejorar. Para
cada paso del proceso, el equipo debe de identificar:
1.

Modos de falla. Las formas con las cuales el requerimiento o el proceso

puede fallar para cumplir con lo especificado.

2.

Causas potenciales. Son las deficiencias que pueden resultar en un

modo de falla. Las causas potenciales son fuentes de variacin y estn
normalmente asociadas a las entradas clave del proceso.

3.

Efectos potenciales. Este es el impacto al cliente si el modo de falla no

es prevenido o corregido.

Una vez que el equipo ha identificado el modo de falla, se calcula el RPN

(Risk Priority Number) para cada modo de falla, esto se hace de la siguiente
forma:
RPN = Severidad X Ocurrencia X Deteccin
8. DFMA - Diseo para Manufactura y Ensamble
En la actualidad, las empresas mundiales ms grandes y rentables hacen uso
de tcnicas y herramientas propias del DFMA para:
Analizar la cadena de costes de gestin.

Simplificar los productos y mejorar la calidad

Mejorar la comunicacin entre los departamentos de diseo, fabricacin,

compras y gestin. Recortar los costes de fabricacin y montaje

Estas metodologas y herramientas fueron introducidas en la industria por el Dr.

Boothroyd y el Dr. Dewhurst in 1983. De hecho, ellos son los propietarios de la
marca registrada DFMA. Desde entonces, empresas de mundos tan dispares
como el de la automocin, maquinaria agrcola, ordenadores, instrumentacin,
mobiliario, etc, han recortado millones de euros de sus costes de fabricacin y
montaje de productos aplicando estas tcnicas. Adems estos productos
acostumbran a tener una estructura modular que facilitan el mantenimiento y
la reparacin.
Las decisiones tomadas en la fase de diseo comprometen el 70% del coste del
producto. Si se desea reducir los costes de un producto, una posible lnea de
actuacin sera a travs del DFMA mediante una optimizacin del diseo del
producto. Las empresa, tradicionalmente, disean un producto asumiendo que
los costes de fabricacin y montaje son los mismos que los de productos
similares. En ocasiones, los propios diseadores carecen de la informacin
necesaria que les permita cuantificar los costes de cada conjunto o soluciones
alternativas.
La aplicacin de las tcnicas DFMA en la etapa de diseo permite:
Facilitar las operaciones de fabricacin y montaje
Disminuir los costes de fabricacin y montaje
Disminuir las inversiones y los costes de utillajes
Optimizar el uso de las herramientas y equipos de fabricacin y montaje

 Disminuir los costes de gestin

Aumentar la flexibilidad de la fabricacin
Aumentar la configurabilidad de los productos
Disminuir el tiempo de introduccin en el mercado
Disminuir los almacenajes intermedios, de expedicin y la ocupacin de
espacios en general
Unificar componentes con la consiguiente disminucin de costes de compra y
menores referencias a gestionar.