REVISTA DE METALURGIA, 46 (6)

NOVIEMBRE-DICIEMBRE, 511-519, 2010

ISSN: 0034-8570
eISSN: 1988-4222
doi: 10.3989/revmetalmadrid.1021

Desarrollo de un modelo matemtico de diferencias finitas para

el anlisis del campo de temperaturas en la soldadura por arco
de chapas finas de acero inoxidable()
E. J. Martnez-Conesa*, M. Estrems* y V. Miguel**
Resumen

En este trabajo se desarrolla un mtodo de diferencias finitas para calcular el campo de temperaturas en la zona afectada por el calor en la soldadura de dos chapas de acero inoxidable AISI 304, soldadas mediante el procedimiento
GTAW. Se ha desarrollado un programa informtico implementado en libros de clculo MS-Excel con Visual Basic
para Aplicaciones (VBA). Los experimentos modelizados a travs de la aplicacin numrica predicen el comportamiento trmico de un procedimiento de soldadura. Para la validacin del modelo matemtico se ha desarrollado un
procedimiento experimental para medir el campo de temperaturas en la zona cercana al cordn de soldadura de un acero inoxidable de espesor inferior a 3 mm. Este procedimiento experimental se puede utilizar para otros tipos de metales y aleaciones y para otros procedimientos de soldadura por arco elctrico como el MIG/MAG, SMAW y FCAW.
Los datos obtenidos con estos ensayos se han utilizado para validar el clculo del campo de temperaturas mediante la
aplicacin numrica de diferencias finitas. Con estos experimentos se ha realizado el ajuste del modelo matemtico, y las diferencias que existen entre las curvas experimentales y tericas son debidas a las prdidas de calor por conveccin y radiacin, que no se han estimado en el modelo de simulacin. Con este sencillo modelo el proyectista
podr calcular los ciclos trmicos del proceso y predecir el campo de temperaturas en las proximidades del cordn.

Palabras clave

Simulacin numrica del campo de temperaturas; Soldadura por arco; Mtodo de diferencias finitas; Medida de temperaturas; Zona afectada por el calor.

A mathematical approach based on finite differences method for analyzing

the temperature field in arc welding of stainless steel thin sheets
Abstract

This work develops a finite difference method to evaluate the temperature field in the heat affected zone in butt
welding applied to AISI 304 stainless steel thin sheet by GTAW process. A computer program has been developed
and implemented by Visual Basic for Applications (VBA) in MS-Excel spreadsheet. The results that are obtained
using the numerical application foresee the thermal behaviour of arc welding processes. An experimental methodology
has been developed to validate the mathematical model that allows to measure the temperature in several points
close to the weld bead. The methodology is applied to a stainless steel sheet with a thickness lower than 3 mm,
although may be used for other steels and welding processes as MIG/MAG and SMAW. The data which has been
obtained from the experimental procedure have been used to validate the results that have been calculated by the
finite differences numerical method. The mathematical model adjustment has been carried out taking into
account the experimental results. The differences found between the experimental and theoretical approaches are
due to the convection and radiation heat losses, which have not been considered in the simulation model. With this
simple model, the designer will be able to calculate the thermal cycles that take place in the process as well as to
predict the temperature field in the proximity of the weld bead.

Keywords

Numerical simulation of temperature field; Arc welding; Finite differences method; Temperature measure; Heat
affected zone.

()

Trabajo recibido el da 13 de mayo de 2010 y aceptado en su forma final el da 8 de julio de 2010.

* Departamento Arquitectura y Tecnologa de la Edificacin, Escuela de Arquitectura e Ingeniera de la Edificacin, C/ Alfonso XIII, 52,
30203 Cartagena, Espaa.
** Departamento de Mecnica Aplicada e Ing. de Proyectos, Escuela de Ingenieros Industriales de UCLM, Avda. de Espaa, s/n 02005,
Albacete, Espaa.

511

E. J. MARTNEZ-CONESA, M. ESTREMS Y V. MIGUEL

1. INTRODUCCIN
Toda estructura metlica se forma a partir de diferentes elementos interdependientes que se unen
entre s, siendo el objetivo de esta unin el de
asegurar la continuidad entre las diferentes piezas.
La unin se puede realizar mediante diferentes mtodos entre los que podemos mencionar: uniones
remachadas, uniones con tornillos, uniones con adhesivos y uniones soldadas. De entre todas ellas, la soldadura destaca desde hace tiempo. La razn de ello,
es que la soldadura presenta ventajas muy favorables
frente a los otros tipos de unin como son: disminucin del peso, facilidad de diseo, facilidad y rapidez de
montaje y facilidad de reparacin. Sin embargo, el uso
de uniones soldadas presenta tambin algunos inconvenientes debidos a la falta de conocimientos por parte del diseador y a la falta de preparacin de los que
en ltima instancia ejecutan la unin soldada. Dichos
inconvenientes, entre otros son: el control de ejecucin
de la obra debe ser ms estricto, los operarios deben
de ser cualificados, las uniones no son desmontables
y se produce una generacin de tensiones debido al
ciclo trmico de soldeo que merma la capacidad resistente de la pieza o de la estructura en general. En las
uniones soldadas, como consecuencia directa del aporte de calor no uniforme y el posterior enfriamiento, se
desarrolla un complejo estado de tensiones trmicas
residuales que puede disminuir directa o indirectamente la capacidad portante de la estructura. Por lo
tanto, la prediccin y control de la distribucin de
temperaturas en la zona de la junta soldada es crucial
en la edificacin.
Debido a la complejidad de los procesos fsicos
involucrados en el procedimiento de soldadura no
ha podido encontrarse una solucin matemtica que
describa y resuelva este problema. Adems, es muy
complicado obtener experimentalmente los datos del
campo de temperaturas en todos los puntos de la zona afectada trmicamente en un conjunto soldado.
Por lo tanto, las simulaciones numricas juegan un
papel fundamental en el anlisis de este tipo de estructuras. En estas simulaciones numricas, el modelado del material es uno de los problemas clave.
En la prctica son difciles de obtener datos completos de las propiedades del material en funcin de la
temperatura, ms an para las altas temperaturas alcanzadas en el procedimiento de soldadura, en el que
hay zonas donde se alcanza una temperatura bastante superior a la de fusin del material. En este trabajo de investigacin, para resolver este problema se
ha desarrollo un modelo de simulacin del campo de
temperaturas en la zona cercana al cordn de soldadura en un acero inoxidable estructural. Los resul512

tados obtenidos son las temperaturas y los flujos de

calor generados en la junta soldada.
Por tanto, el objetivo principal de esta investigacin es desarrollar un mtodo de diferencias finitas
para el clculo del ciclo trmico de soldeo, en funcin de las propiedades trmicas del material, los parmetros geomtricos del metal base y los parmetros de soldeo: intensidad, tensin, velocidad de soldeo y rendimiento del procedimiento de soldadura.
Este mtodo se ha implementado en VBA y ha sido
validado experimentalmente con oportunos experimentos de soldadura, y como aplicacin del mtodo,
se puede calcular la dimensin de la ZAT y el clculo del tiempo de enfriamiento del cordn de soldadura de un acero inoxidable.

1.1. Antecedentes de la simulacin

numrica del ciclo trmico de
soldeo
Con este trabajo se destaca la importancia de utilizar
modelos de simulacin basados en mtodos numricos, para que el ingeniero pueda predecir el campo
de temperaturas en la junta de unin de un acero inoxidable estructural.
En los procedimientos de soldadura por arco elctrico, el aporte de energa se realiza en una zona localizada alcanzndose temperaturas muy superiores a la
temperatura de fusin del material base. Las altas diferencias de temperatura que se establecen entre la zona
de aplicacin del calor y las zonas adyacentes a sta,
junto con la buena conductividad trmica que presentan los metales a soldar originar un importante
flujo trmico que condicionar las estructuras y propiedades resultantes tanto en el cordn de soldadura
como en las zonas cercanas a l. Cuando se analizan
los efectos perjudiciales que el ciclo trmico de soldeo
puede producir sobre la pieza soldada, el inters no se
centra necesariamente en la zona de fusin o cordn de
soldadura, sino tambin en la zona cercana a ste, denominada zona afectada trmicamente (ZAT), que
suele presentar un grado de debilidad mayor en sus
propiedades mecnicas que el propio cordn. Por lo
tanto, el conocimiento de la evolucin de la temperatura en los alrededores del cordn de soldadura, durante el proceso de soldeo y hasta que la temperatura
sea inferior a aqulla que provoca cambios en las propiedades del material, es vital para determinar el grado de debilidad en el que ha quedado la ZAT, y para establecer estrategias que minimicen estos efectos trmicos mediante precalentamientos del material base,
tratamientos trmicos, etc. Para conseguir este conocimiento del campo de temperaturas y evitar la necesidad de recurrir a ensayos experimentales, siempre

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DESARROLLO DE UN MODELO MATEMTICO DE DIFERENCIAS FINITAS PARA EL ANLISIS DEL CAMPO DE TEMPERATURAS EN LA SOLDADURA POR ARCO DE CHAPAS FINAS DE ACERO INOXIDABLE
A MATHEMATICAL APPROACH BASED ON FINITE DIFFERENCES METHOD FOR ANALYZING THE TEMPERATURE FIELD IN ARC WELDING OF STAINLESS STEEL THIN SHEETS

costosos, se puede hacer uso de mtodos analticos y

numricos que solucionen las ecuaciones diferenciales
de la conduccin del calor.
Los mtodos analticos[1 y 2] son los ms atractivos puesto que de casos simples es posible obtener
soluciones y conclusiones de las que el ingeniero puede servirse para ajustar los parmetros de soldadura,
y evitar los defectos indeseados que aparecen en la
ZAT. Una de las primeras soluciones que se pueden
encontrar en la literatura fue la de Surez et al.[3 -5],
que proponen soluciones particulares de la ecuacin
de conduccin del calor para flujo bidimensional y
que aplicaron con xito a la soldadura, determinando el campo de temperaturas en el entorno del cordn. Nguyen et al.[6 y 7] presentaron dos trabajos en los
que partiendo de una fuente de calor de doble elipsoide, determinaron la forma del bao lquido y su evolucin a lo largo del proceso de soldeo. Ambos mtodos tienen el inconveniente de no tener en cuenta
el calor latente de cambio de estado, lo cual afecta
claramente a la difusin del calor.
Desde la aparicin de programas de elementos finitos (ANSYS, ALGOR, NASTRAN, etc.), una solucin muy recurrida ha sido la utilizacin de estos programas para el anlisis de la evolucin del ciclo trmico en el proceso de soldadura, tal como se puede ver
en los trabajos realizados por Goldak et al.[8-10]. Sin embargo, las dificultades de mallado y la complejidad de los
fenmenos que aparecen durante el proceso de soldadura ha hecho que se hayan desarrollado mtodos numricos que tienen en cuenta factores tales como la
existencia de campos electromagnticos, la transferencia de metal del electrodo al cordn y la interfase lquido-slido en ste. Estos mtodos se centran en la fsica especfica del proceso. As Xu et al.[11] han modelizado el proceso de transferencia de metal en
cortocircuito en soldadura por arco mediante el mtodo de volmenes finitos, y Debroy et al.[12] han obtenido la modelizacin del proceso de electroescoria mediante el mtodo de diferencias finitas tridimensional.
Sin entrar en la complejidad de los mtodos anteriormente descritos, y frente a soluciones analticas ideales como las aportadas por Surez et al.[4] y Nguyen et
al.[6], el mtodo de diferencias finitas presentado tiene
en cuenta los cambios de estado determinando la fraccin lquida en cada punto del cordn, adems de una
mayor flexibilidad en la definicin de la fuente de calor.
Algunas ventajas del procedimiento implementado, en
comparacin con otros mtodos numricos tales como
el de los elementos finitos, son que proporciona unos
tiempos de resolucin mucho menores, su uso e implementacin es muy sencillo y puede ser utilizado en cualquier ordenador que tenga instalado MS-Excel.
La originalidad de este mtodo numrico se basa
en la modificacin realizada en la resolucin por

Crank-Nicholson de la ecuacin de conduccin del

calor, ya que se ha tenido en cuenta el calor producido en el cambio de estado de slido a lquido y de lquido a slido que se produce en la soldadura de un
acero inoxidable. Una recopilacin de los trabajos
ms recientes en donde se describen tcnicas modernas de clculo numrico para analizar estos problemas aparecen citadas en las referencias[13 y 14] .

2. ANLISIS MATEMTICO DEL FLUJO

DE CALOR EN PROCESOS DE
SOLDADURA
El anlisis matemtico del flujo de calor en procesos
de soldadura consiste en solucionar la ecuacin diferencial de conduccin del calor. Para solucionarla
se asume que no hay prdidas al medio circundante y
que el calor generado por el proceso de deformacin
es ignorado.
La ecuacin fundamental de conduccin del calor
desarrollada es la indicada en la ecuacin (1).

(1)

Siendo T la temperatura en un determinado punto de coordenadas X, Y, Z del slido; , Cp, k y corresponden a la densidad, el calor especifico, la conductividad trmica y la difusividad trmica del material respectivamente.
La ecuacin (1) se aplica sobre la geometra de la
soldadura y con unas ciertas condiciones de contorno como son la temperatura inicial fijada o flujo de
calor en los bordes. Solucionndola, se obtendra la
distribucin de temperaturas que se genera durante el
procedimiento de soldeo.
Para el acero AISI 304 se ha considerado que sus
propiedades trmicas varan con el aumento de la
temperatura[15] y se han ajustado funciones matemticas sobre cada una de las propiedades del material
con el fin de procesar numricamente la informacin
que proporcionan.
En las ecuaciones (2), (3) y (4) se indica la variacin de la conductividad trmica, calor especfico y densidad del AISI 304 con la temperatura.

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(2)
(3)
(4)
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Esta variacin de las propiedades fsicas del material con la temperatura lleva a la necesidad de resolver un problema no-lineal, requirindose en este caso un proceso iterativo de anlisis. Una forma de solucionar este problema es aplicando el mtodo de
Crank-Nicholson a la ecuacin diferencial de conduccin del calor[16].
Si se particulariza para flujo de calor bidimensional, la ecuacin de conduccin de calor se simplifica
conforme a lo indicado en la ecuacin (5).

El balance de calor, Q, aportado y liberado por el

cambio de estado lquido-slido para una fraccin x de
material licuado en el intervalo correspondiente al
tiempo de discretizacin se expresa en la ecuacin (8),
en la que V representa la tensin de soldeo, I la intensidad de corriente, la densidad del material base, H
la variacin de entalpa en el cambio de estado y el
rendimiento trmico del proceso de soldadura.

(5)

De este modo, la ecuacin diferencial de la conduccin de calor en flujo bidimensional, teniendo

en cuenta el calor producido en el cambio de estado, Q, se establece conforme a la ecuacin (9).

Simplificando y operando la ecuacin (5), se

obtiene la ecuacin (6). El factor F0 se define en la
ecuacin (7).

(6)

(8)

(9)

Si aplicamos la discretizacin de CrankNicholson, teniendo en cuenta el calor de cambio

de estado se obtiene la ecuacin (10).

(10)

(7)

2.1. Calor del cambio de estado slidolquido

La principal aportacin del presente trabajo de investigacin es la singularidad que aparece en el cambio
de estado, que ser mvil y llevar asociada una deposicin y absorcin de la energa. Debido a la gran
inercia trmica, los sistemas con cambio de estado son
muy utilizados para el almacenamiento trmico. En
los modelos trmicos de soldadura, slo se utiliza el
cambio de estado de slido a lquido y de lquido a slido para evitar grandes variaciones de volumen cuando se produce la solidificacin del cordn de soldadura. No obstante, se ha de prever un volumen de compensacin no slo para las dilataciones sino para el
cambio de volumen asociado al cambio de estado.
En este trabajo, se analiza la transmisin de calor
en un acero inoxidable austentico, considerado como una sustancia pura calorficamente perfecta, esto
es, que el calor especfico a presin constante, Cp,
no es funcin de la temperatura, siendo un valor constante. El material se caracteriza por las capacidades
trmicas cs y cl y las conductividades trmicas ks y kl
del slido y del lquido respectivamente. Para simplificar la formulacin y no introducir efectos de conveccin se asume que s= l.
514

2.2. Condiciones
contorno

iniciales

de

Las condiciones iniciales del proceso se materializan

en la temperatura inicial de la chapa, previa al proceso de soldadura. Segn esto, la temperatura inicial
se considera la temperatura ambiente en procesos de
soldadura sin precalentamiento. En el caso en que se
suelde con precalentamiento, se considera sta como temperatura inicial.
Se usa la condicin frontera de Dirichlet donde
se especifica en la frontera un valor fijo de la temperatura, en este caso se ha aplicado para la frontera
norte. La otra condicin de contorno que se aplica
es la condicin frontera de Neuman, que especfica en
la frontera el valor de la derivada de la temperatura,
en este caso se aplica a la frontera este, oeste y sur,
en donde se consideran condiciones adiabticas y,
por lo tanto, gradientes nulos de temperaturas.

3. PROCEDIMIENTO DE CLCULO
La implementacin del procedimiento de clculo
descrito se ha realizado utilizando hojas de clculo
MS-Excel con Visual Basic para aplicaciones (V.B.A),

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dada la sencillez y gran difusin de estos programas.

Este tipo de formato facilita la intercambiabilidad con
otros programas y su interrelacin con otros libros de
clculo utilizados, as como la visualizacin grfica de
los resultados. En la tabla I se establece la secuenciacin de libros de clculo considerados en los que se
distribuyen las tareas que son realizadas para la cumplimentacin del procedimiento de anlisis numrico.
Para introducir los datos se utiliza una primera
hoja de clculo, que una vez implementada, es la que
contiene las propiedades trmicas y fsicas del material, geometra, tensin, intensidad y velocidad de
soldeo, tamao de discretizacin, y patrn de aporte
de calor. El patrn de aporte de calor corresponde al
perfil de la fuente de calor ya discretizado, para esto
se ha utilizado la modelizacin de aporte de calor realizada por Goldak[8].
A partir de los datos de entrada, en diferentes hojas de clculo queda representada la discretizacin
de la chapa a soldar. Cada celda de la correspondiente hoja, representa un punto de discretizacin de dicho material. Cada una de las hojas de clculo representan el valor de una caracterstica, sea temperatura o fraccin lquida en el instante n y n+1, y la
posicin de la fuente de calor en el instante n+1. El
clculo de las temperaturas y fracciones lquidas se

Tabla I. Esquema de la distribucin de hojas

de clculo
Table I. Scheme of the Excel sheets
distribution
Programa de simulacin ciclo trmico
soldeo
Datos geomtricos, parmetros de soldeo y
propiedades material
Temperatura en el instante i
Temperatura en el instante i+1
Fraccin lquida en el instante i
Fraccin lquida en el instante i+1
Clculo de aportacin de calor Goldak
Resultados: Distribucin de temperaturas
Clculo ZAT
Clculo t8/5

realiza en el instante n+1. En cuanto la solucin converge conforme al error definido en el diseo del programa, se copian los resultados en el instante n+1 en
las hojas del instante n, se registran los datos en la hoja Resultados, se reposiciona el aporte de calor, y se
procede al clculo del siguiente intervalo de tiempo.
En la hoja Resultados queda reflejada la evolucin de temperatura de los puntos de inters y su representacin grfica.
El mismo libro de Excel tiene un proyecto VBA
que contiene un mdulo de programacin, el cual,
usando los objetos de las hojas anteriormente sealadas, aplica frmulas y realiza los procedimientos para calcular todo el proceso.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El objetivo fundamental del procedimiento experimental es realizar una validacin del mtodo de diferencias finitas y de esta forma presentar un modelo
matemtico que le permita al ingeniero calcular unas
predicciones futuras del campo de temperaturas antes de realizar la unin soldada.
El procedimiento de soldeo empleado es el Gas
Tungsten Arc Welding (GTAW), soldadura por arco
elctrico con proteccin de gas inerte con un electrodo no consumible. El caudal de gas utilizado es
12 l/min, y la soldadura se ha realizado sin material de
aportacin. La posicin de soldeo es horizontal y sin
preparacin de bordes. El electrodo empleado es de
tungsteno aleado con lantano de dimetro 1,6 mm.
Se ha empleado corriente continua con polaridad directa. Los datos del proceso de soldeo son coincidentes con los considerados en las simulaciones anteriores.
La temperatura de la chapa se ha medido mediante el empleo de termopares y el registro de temperaturas se ha efectuado mediante un sistema de adquisicin
de datos por ordenador. Los termopares utilizados para
medir las temperaturas del metal base son los de tipo
K, formados por un par trenzado de hilo slido de
0,2 mm de dimetro y con una precisin de 0,5 C en
el rango de funcionamiento de 75 C a 1.200 C. Se
ha procurado establecer un buen contacto entre el
extremo del termopar y el material base. Para ello, con
un taladro se han realizado unos orificios de 1 mm de
dimetro para la introduccin del extremo del
termopar y de esta manera asegurar el contacto con el
metal base, tal y como se aprecia en la figura 1.
El registro de datos se ha efectuado con un registrador comercial TC-08, conectado a un PC que permite adquirir, y visualizar la evolucin de los datos
de 8 termopares. Para registrar todos los datos de temperaturas que se registran, se utiliza un software
comercial Picolog for Windows 5.15.6. que tiene

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Figura 1. Posicionamiento de un termopar.

Figure 1. Thermocouple position.

Figura 3. Mtodo de Ensayo.

Figure 3. Experimental method.

5. APLICACIN DEL MTODO A LA

SOLDADURA A TOPE DE CHAPA
FINA DE ACERO INOXIDABLE AISI
304, MEDIANTE EL PROCESO TIG.
DISCUSIN DE RESULTADOS

Figura 2. Equipamiento utilizado en procedimiento experimental.

Figure 2. Experimental procedure.

capacidad de 20 bits, con un tiempo de muestreo de

500 s y frecuencia de muestro de 1 s.
En la figura 2 se indica el montaje de los elementos que intervienen en el procedimiento experimental. El metal base se fija a unos soportes de madera para disminuir las posibles deformaciones que se producen
durante el proceso de soldeo. A continuacin se posiciona en la bancada de una fresadora y se coloca el portaelctrodo de la mquina de soldadura en el cabezal
de la fresadora, se programan ambas mquinas, la fresadora y la mquina TIG, de esta forma la velocidad y
los dems parmetros de soldeo estn controlados durante los experimentos. Durante el procedimiento de
soldeo y posterior enfriamiento se almacenan las temperaturas registradas por los termopares.
En la figura 3 se indica el mtodo de ensayo utilizado en este procedimiento experimental.
516

Como ejemplo de aplicacin del mtodo se presentan los datos para la simulacin de un caso particular, consistente en la soldadura de chapa de 3 mm de
espesor empleando una velocidad de soldeo de
0,0033 m/s, as como valores de tensin e intensidad
de 20 V y 120 A, respectivamente. El procedimiento de soldeo empleado es GTAW, la soldadura se realiza en posicin horizontal y la posicin de los bordes es a tope. Los datos de partida corresponden con
valores experimentales de intensidad, tensin, velocidad y rendimiento trmico de soldeo para la
unin de chapa de acero inoxidable AISI 304. El
cordn de soldadura se realiza a lo largo de toda su
longitud y como el problema es simtrico, en la hoja de clculo se representa slo una de las chapas a
soldar.
La discretizacin bidimensional tiene una relacin de aspecto de uno es a uno. El intervalo de tiempo se ha tomado lo suficientemente pequeo para
disminuir el error parablico y con un valor que depende de la velocidad y de la discretizacin.
Si se representa en tres dimensiones los datos obtenidos en la hoja de resultados, correspondiente al
caso de aplicacin indicado, se obtiene la grafica de
la figura 4. En dicha figura, el eje Z corresponde a la
temperatura alcanzada en C; en el eje X se representa la distancia en mm de las diferentes isotermas
al centro del cordn de soldadura; por ltimo, el eje
Y representa el tiempo transcurrido en segundos.

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Figura 6. Simulacion de ZAT.

Figura 4. Simulacin del ciclo trmico de soldeo tridimensional.

Figure 6. Simulation of the HAZ.

Figure 4. Three-dimensional simulation of the

welding heat cycle.

corresponde a una distribucin de temperaturas estacionaria en un sistema de coordenadas que se mueva con la fuente de calor. Finalmente, existe una fase trmica en la que la temperatura permanece uniforme a partir del instante en que el arco elctrico
desaparece.
Partiendo de datos experimentales se puede afirmar que solo una franja de la chapa alcanza los
500 C, considerada esta temperatura como crtica
desde el punto de vista de la precipitacin de carburos en este acero inoxidable. Segn esto, el inters
del anlisis se centra en las curvas de temperatura
que se encuentran por encima de dicho valor, tal y
como se detalla en la figura 6. De este modo, se calcula la dimensin de la ZAT, la velocidad de enfriamiento de cada punto, la cantidad de metal base fundido, y se estima la severidad del cambio en la microestructura y otras propiedades del cordn de
soldadura. Todo esto afecta al comportamiento de la
junta soldada.
Como se observa en la figura 6, la zona del campo de temperaturas que est por encima de 1.400 C,
es la parte que pertenece al cordn de soldadura. La
zona por debajo de 500 C corresponde a puntos del
metal base no afectado trmicamente. Entre ambas
temperaturas se establece la ZAT.
La figura 7 representa grficamente las temperaturas mximas de cada uno de los puntos del metal
base en funcin de la distancia al eje del cordn de
soldadura. En ella se indica que el inicio de la ZAT se
produce a la distancia de 4,5 mm y el final est a
14,5 mm del eje del cordn de soldadura. En este caso se puede concluir, que la dimensin de la ZAT es
de 10 mm. Como caba esperar, tambin se observa
que la temperatura mxima disminuye con el aumento de la distancia al cordn, que el tiempo necesario
para alcanzar la temperatura mxima en cada punto
aumenta con dicha distancia as como la velocidad de

Figura 5. Simulacin del ciclo trmico de soldeo (2D).

Figure 5. Welding heat cycle simulation
(twodimensional).

Si se representan los resultados en dos dimensiones se obtiene la evolucin temporal de las temperaturas en la zona central de la chapa, tomada en
puntos de la lnea perpendicular al eje del cordn de
soldadura, que es la indicada en la figura 5. Cada
curva de la figura 5 indica el ciclo trmico de soldeo
a diferentes distancias del eje de fusin de la junta
soldada. El ejemplo correspondiente a dicha figura,
corresponde a una discretizacin del mallado de la
chapa de 2 mm. As, la distancia de cada isoterma al
eje del cordn ser de 2, 4, 6, 8 y 10 mm, etc. Como
se observa en la figura 5, se distinguen tres etapas trmicas diferentes. La primera corresponde al aumento de la temperatura que se produce en los primeros
instantes de la operacin de soldeo. La segunda fase

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Figura 7. Dimensin de Z.A.T.

Figura 9. Resultados del procedimiento experimental.

Figure 7. The HAZ dimension.

Figure 9. Experimental results.

Figura 8. Clculo del tiempo de enfriamiento.

Figure 8. Cooling time evaluation.

calentamiento. Lgicamente, el enfriamiento disminuye con la distancia al cordn de soldadura.

Uno de los parmetros ms importantes relacionado con la afeccin trmica de los procesos de soldeo
se define como el tiempo mximo en el que cualquier
punto del metal base permanece a temperaturas comprendidas entre 800 C y 500 C, t8/5. Dicho parmetro se ha calculado a partir de los datos arrojados
por el mtodo numrico. Para ello se ha considerado
la lnea de temperaturas que est ms cercana al eje
del cordn, en este caso a la distancia de 2 mm, y se
calcula la diferencia de tiempos entre los puntos de
800 C y 500 C, tal como se indica en la figura 8.
En la figura 9 se indican los resultados experimentales obtenidos en puntos situados a tres distancias
diferentes del cordn de soldadura.
En la figura 10 se establece la comparacin de resultados tericos y experimentales para un punto situado a 5 mm del centro del cordn de soldadura. En
518

Figura 10. Grado de acuerdo entre resultados

experimentales y numricos.
Figure 10. Agreement between the experimental
and numerical results.
la simulacin numrica se han obtenido la temperatura del ciclo trmico de dicho punto considerando
tres valores diferentes para el rendimiento trmico
de la operacin. Como puede observarse, el calentamiento y la temperatura mxima alcanzada se ajustan
muy bien tericamente si se considera un rendimiento de 0,6 para la operacin. Este rendimiento est
considerado como habitual para operaciones similares a la descrita[15]. Se puede observar que rendimientos menores conducen a obtener valores mximos de
la temperatura inferiores, aunque no afecta significativamente al tiempo de calentamiento.
Si se comparan el ciclo trmico del modelo matemtico y el obtenido experimentalmente, (Fig. 10)
se puede apreciar que la velocidad de enfriamiento
inicial es mayor en ste ltimo. Se observa que la

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DESARROLLO DE UN MODELO MATEMTICO DE DIFERENCIAS FINITAS PARA EL ANLISIS DEL CAMPO DE TEMPERATURAS EN LA SOLDADURA POR ARCO DE CHAPAS FINAS DE ACERO INOXIDABLE
A MATHEMATICAL APPROACH BASED ON FINITE DIFFERENCES METHOD FOR ANALYZING THE TEMPERATURE FIELD IN ARC WELDING OF STAINLESS STEEL THIN SHEETS

velocidad de enfriamiento de la experimental es ms

grande que la terica, por tanto, el tiempo de enfriamiento es menor en la experimental que en la curva terica, y esto se justifica ya que el flujo de calor en
la simulacin numrica es bidimensional, no se considera flujo de calor en la direccin del eje Z y adems
en la simulacin se ha estudiado la ecuacin de conduccin de calor y se han despreciado las perdidas
por radiacin y conveccin. Adems en el caso del
proceso TIG el gas de proteccin inerte produce un
efecto refrigerante sobre el bao de fusin constatado experimentalmente por algunos autores[17].
La dificultad que supone acceder a los puntos muy
cercanos al cordn de manera experimental[18] hace
especialmente til el mtodo numrico.

6. CONCLUSIONES
El estudio de los ciclos trmicos en soldadura es
un campo de investigacin amplio y complejo
dentro del cual se aplican diferentes herramientas, desde las soluciones analticas hasta los modelos computacionales y su validacin experimental. En este trabajo de investigacin se ha
implementado en VBA un procedimiento numrico basado en el mtodo de diferencias finitas
de Crank-Nicholson y adaptado al estudio de la
difusin trmica en soldadura por fusin. En los
clculos, a diferencia de los mtodos analticos, se
tiene en cuenta la licuacin de la junta estimando la penetracin, y se pueden utilizar distintos
perfiles de aporte trmico, as como geometras
y trayectorias complejas. La disponibilidad y la
extensin del programa soporte hace que no se
requieran especiales conocimientos informticos
para su implementacin y uso. Partiendo de los
parmetros que definen el comportamiento trmico de un material, de las dimensiones de las
chapas a soldar y de las variables del proceso, se
puede obtener y representar grficamente el campo completo de temperaturas durante la operacin de soldeo.
El mtodo presentado se ha validado experimentalmente, aunque se ha detectado una ligera desviacin de la curva de enfriamiento terica respecto a la experimental debido a las hiptesis establecidas en el modelo. No se considera en ste
las prdidas de calor por conveccin y por radiacin, lo que justifica las desviaciones encontradas.
Una de las limitaciones del modelo matemtico
es que solamente se puede aplicar a chapas delgadas donde el flujo de calor es bidimensional, es
decir, que la conduccin del calor se efecta en las
direcciones paralelas al plano de la chapa.

Agradecimientos
Los autores del trabajo agradecen al Laboratorio de
Ciencia e Ingeniera de Materiales del Instituto de
Desarrollo Regional de Albacete de la Universidad de
Castilla-La Mancha y a la Escuela de Arquitectura
e Ingeniera de Edificacin de la Universidad
Politcnica de Cartagena el apoyo recibido en la realizacin del mismo.

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