LOGISTICA

1- Tipos de Depsitos
A- Almacenamiento convencional:
El almacenamiento convencional es el ms extendido en casi
todos los sectores industriales y se caracteriza por la escasa
utilizacin de mecanismos, el empleo de equipos de tecnologa
comn y la mayor utilizacin de mano de obra.

Medios de almacenamiento: Estanteras convencionales con o sin base y con

distintas alturas para lograr la mxima adaptacin a los bultos.

Tipos de ubicaciones: En estantera, en bloque o compacto

Caractersticas:
Gran flexibilidad, se puede almacenar, por lo general, cualquier tipo de
mercanca.
Muy dinmico ante los cambios, las modificaciones resultan rpidas y
econmicas. Optimizacin del uso de mquinas, se utiliza un solo tipo de
mquina para cargar, descargar, ubicar y desubicar.
Aprovechamiento bajo del volumen de almacenamiento disponible por:
necesidad de pasillos grandes para que las carretillas maniobren, reduccin
de la altura aprovechable al utilizar el auto apilado e inestabilidad de
carretillas para ubicar bultos a gran altura.

Casos de aplicacin:
Reducida altura libre de ubicacin de las instalaciones.
Elevada variedad de dimensiones de bultos.
Alta variabilidad de caractersticas y porcentajes de presencia de los
productos en plazos de tiempo reducidos.

B- Almacenamiento de alta densidad:

Exige la utilizacin de unos medios especficos con el fin de conseguir la mayor
densidad posible de bultos ubicados por metro cuadrado de superficie de almacn.

Medios de almacenamiento: Estanteras adaptadas a dimensiones de los

bultos. Las dimensiones de los pasillos para una misma mquina han de ser
iguales.

Tipos de ubicaciones: En estantera, para alcanzar grandes alturas de

ubicacin.

Caractersticas:
Uso de mquinas muy especfico.

LOGISTICA

Dificultad para utilizar los equipos de movimiento de materiales fuera de

las zonas de alta densidad e inaccesibilidad a esas zonas para los medios
convencionales.
Problemas en caso de averas.
Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y
uniformidad del suelo y a la nivelacin de estanteras para que sea posible
maniobrar con las carretillas de manera segura.
Accesibilidad total a los productos.
Elevado aprovechamiento del volumen de almacenamiento y optimizacin
de superficies y recorridos: altura elevada normalmente, reduccin de los
pasillos de maniobra.
Inversin requerida, superior a la necesaria en
el almacenamiento convencional.

Casos de aplicacin:
Homogeneidad dimensional de las mercancas.
Imposibilidad de disponer de una superficie de
almacenaje mayor.

C- Almacenamiento automtico:
Su concepcin es similar a la de los almacenamientos de alta densidad ya que se
utilizan equipos especficos que circulan por pasillos estrechos y se almacena a gran
altura. La diferencia se basa en que, en este caso, la ubicacin y reubicacin la
realiza un sistema de gestin informtico en sustitucin de la mano de obra.

Medios de almacenamiento: Estanteras adaptadas a dimensiones de los

bultos.

Las dimensiones de

pasillos

para una

mquina

han

de

ser

iguales.

Tipos de ubicaciones: En estantera, para alcanzar grandes alturas de

ubicacin.

Caractersticas:
Flexibilidad reducida: los materiales han de ser homogneos, existe un
estrecho margen de tolerancia.
En caso de avera de un medio de movimiento, una zona queda bloqueada.
Poco dinmico ante los cambios, al igual que en los almacenes de alta
densidad las modificaciones del almacn requieren un esfuerzo e inversin
elevados.

LOGISTICA

D- Almacenamiento

automtico

para

cargas

ligeras:
Este almacenamiento se caracteriza por disponer de
sistemas automticos que transportan los materiales en
bandejas

hasta

el

operario

para

que

realice

las

extracciones y las devuelven a su ubicacin. Este

sistema exige que un sistema informtico controle y
administre todas las ubicaciones y los movimientos del
almacn. Los almacenes miniload en general estn formados por un pasillo central
y dos grupos de estanteras a los lados.

Medios de almacenamiento: Estanteras de pequeo tamao y que no

soportan grandes cargas. Generalmente se cierran con una malla de
seguridad.

Tipos de ubicaciones: En estantera.

Caractersticas:
Proteccin del material elevada, el almacn puede ser un recinto cerrado.
Equipamiento completo y cmodo, se pueden atender varios puestos sin
desplazamientos.
Operacin en tiempo real por la utilizacin de sistemas informticos.
Robotizacin de la manipulacin
Las unidades de carga pueden contener varias referencias no relacionadas
entre s.
Modificaciones del almacn, muy costosas por el elevado volumen de
inversin requerido.
Optimizacin del aprovechamiento del espacio
Aprovechamiento mximo del espacio disponible con las bandejas.

LOGISTICA

Posibilidad de reubicar en todo momento los artculos en funcin de las

frecuencias.
Inversin

elevada,

puede

llegar

triplicar

la

necesaria

para

un

almacenamiento convencional.

Casos de aplicacin:
Materiales pequeos

2- reas de Picking
2.1 Que es picking
Se denomina picking, en el campo de la logstica, al
proceso de recogida de material extrayendo unidades o
conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado
superior que contiene ms unidades que las extradas.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen
productos unitarios de una caja, o un picking de cajas,
cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor,
tambin llamado Packing.
El Picking es un proceso bsico en la preparacin de pedidos en los almacenes que
afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logstica ya que en
muchos casos es el cuello de botella de la misma.
Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimizacin y
mecanizacin una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logstica
interna de las empresas.
Su mejora pasa, por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte
ms improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas
ubicaciones donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes
productos.
Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes;
una se basa en la modificacin de los procedimientos para disminuir los
desplazamientos (bsicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en
automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre
los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking
donde se sita el operario que va efectuar dicha labor.

LOGISTICA

Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el
segundo es una consolidacin de picking.
La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas,
basa su eficacia en el concepto estadstico de ruta ptima; esta ruta recorre de
forma ptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca
pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto
y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto nmero de posiciones
diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida,
inversamente proporcional al nmero de lneas de pedido a servir en el lote, su
eficacia es directamente proporcional al nmero de pedidos agrupados para su
servicio simultneo. Esta agrupacin tiene como lmite los condicionantes fsicos de
llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para
aumentar el nmero de pedidos agrupados, a aplicar en funcin de las
caractersticas de rotacin de los productos. Bsicamente se pueden reducir a dos,
batch picking y pick to box.
El batch picking, el ms tradicional, se basa en una extraccin conjunta del material
de todos los pedidos agrupados y una separacin posterior de las cantidades de
cada referencia que van en cada pedido.
El pick to box, se basa en una extraccin del material agrupado y una introduccin
directa del mismo en las cajas de envo o en gavetas de recogida en el mismo
punto de extraccin del material, eliminando as el proceso de separacin posterior.
Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos
en el mismo almacn, ya que cada uno tiene un campo de aplicacin determinado
en funcin de la rotacin y de la volumetra de los productos. El gran inconveniente
de las agrupaciones de servicio en las tcnicas de Picking es siempre el espacio
necesario para las agrupaciones.
Actualmente, se han definido diversos mtodos de picking para mejorar la eficacia
del mismo sin estar supeditado a limitaciones de espacio.
Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro el Pick By Light. Ambos sistemas
mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores (el primero de ellos gua
al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercanca que debe tomar en la
ubicacin - Pick By Light; El Pick To Voice, le gua mediante instrucciones simples de
voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que acta
con las manos libres).
2.2 Recomendaciones para el rea de picking

LOGISTICA

En el centro de distribucin, el picking o preparacin de los pedidos puede consumir

hasta dos tercios del costo operativo y del tiempo de los recursos; por lo que no
resulta raro que, cuando se busque mejorar la productividad del costo directo, se
empiece por ah. El primer impulso de muchos es tratar de encontrar una solucin a
travs de nueva tecnologa; sin embargo, las mejoras de los procedimientos suelen
ser ms rpidas, econmicas y mucho ms efectivas que una gran inversin
tecnolgica.

El primero de estos tips, es encontrar la causa de los atrasos; as que es

recomendable

documentar

los

movimientos

las

actividades

de

los

trabajadores de almacn. Posteriormente, se deben resaltar los tipos de

atrasos que se experimentan.

En segundo lugar, proponer maneras de reducir el tiempo de recorrido de los

piqueadores de pedidos. Las estadsticas muestran que esto puede absorber
hasta 80% del tiempo dedicado en el picking. Por consiguiente, reducir la
cantidad de pasos que realizan los operarios reducir costos e incrementar la
eficacia. Un modo de reducir el tiempo de los recorridos es crear una lnea
delantera de picking. Esto significa, crear un rea donde se piquean cajas
completas o abiertas.

En tercer orden, observar detenidamente la posicin de la mercadera (la

manera en que se asignan productos a los lugares de picking). Uno de los
enfoques ms comunes es colocar los productos de acuerdo a la velocidad con
que se mueven, en el sentido que los productos A, de rpido movimiento, se
colocan cerca del rea donde se realiza el siguiente paso de la ejecucin del
pedido.
Los productos B, de movimiento lento, se colocan en el rea siguiente
inmediata, y los productos C, de movimiento ms lento, estn ms alejados.
Cambiar el patrn de cmo se dispone la mercadera, basado en la frecuencia
de los pedidos de ese producto, puede tener un profundo impacto en la
productividad. Sin embargo, hay que ser cuidadoso a la hora de identificar los
productos de movimiento rpido.
No obstante, la velocidad no es la nica consideracin cuando se revisa la
disposicin de la mercadera. Otros factores que influyen en los lugares de
piqueo incluyen la ergonoma, el tamao del cliente y los pedidos similares
unos a otros. Por ejemplo, puede ser ms efectivo surtir los objetos pesados o

LOGISTICA

voluminosos al inicio del camino del picking. Se puede aumentar la eficacia

estableciendo zonas dedicadas a clientes grandes y los almaceneros pueden
querer que los objetos que frecuentemente se piden juntos estn uno al lado
del otro, incluso si uno es un producto A y el otro es un producto C.

En el cuarto paso, se aconseja no cambiar la disposicin de su mercadera una

vez y luego olvidarse del asunto. La eficacia de la disposicin cambia a medida
que los patrones de demanda varan, se introducen nuevos productos y los
antiguos se eliminan.
La redisposicin del almacn puede convertirse fcilmente en un proyecto de
varias semanas. Esa es la razn por la que se sugiere concentrarse primero en
los productos que toman gran cantidad de tiempo y de esfuerzo a los
empleados. Se llegar al punto en que realmente no importe dnde se
encuentren los productos de movimiento ms lento, siempre y cuando no sean
un obstculo y no impidan que los artculos de movimiento ms rpido ocupen
los asientos de la primera fila.

Un quinto tip es que el picking de pedidos puede ser la mitad de eficiente si el

piqueador llega a un lugar y lo encuentra vaco. Se debe evitar que esto
suceda manteniendo un nivel mnimo especfico de stock en cada lugar;
reabasteciendo diariamente todos los productos que se encuentran por debajo
del nivel mnimo.

El sexto paso a considerar sera, que el equipo que se tiene en el almacn no

sea el ms eficaz para manipular ciertos tipos de productos; entonces se
recomienda que un producto de rpido movimiento puede estar mejor
dispuesto en un anaquel transportador de cajas de cartn (carton flow rack),
que debe ser reabastecido una vez a la semana, mientras que en anaqueles
debe reabastecerse varias veces al da.
Para los artculos de rpido movimiento en cajas completas, se sugiere
almacenar mltiples armazones en la posicin de picking e instalar rieles para
flujo de armazones que utilizan rodillos para trasladarlos.

El siguiente y sptimo consejo advierte mantener las cosas simples; as los

piqueadores no tendrn que perder una excesiva cantidad de tiempo
buscando los productos. Almacenar ms de un producto en un mismo lugar
implica que quienes surten los pedidos perdern tiempo verificando que han

LOGISTICA

tomado el producto correcto; al mantener las cajas completas como las

abiertas en un mismo lugar los obliga a buscar las cajas que no han sido
abiertas. Se debe utilizar seales visuales para ayudar a los piqueadores a
que verifiquen sus decisiones rpidamente

Tip nmero ocho: Hacer el picking de los productos sueltos consume mucho
ms tiempo que en pallets o cajas completas. Es recomendable que los
pedidos sean en cajas completas o en cantidades de un cuarto, medio pallet o
pallets completos. Eso acelerar el picking, pues reduce el trabajo manual y el
tiempo necesario para el conteo y el empaquetado. Los descuentos pueden
brindar el incentivo necesario para que los clientes ordenen cantidades
eficientes de picking.

En noveno orden, se debe implementar un mejor entrenamiento y ofrecer

incentivos significativos como una manera de alentar a los trabajadores a que
mejoren la velocidad y la exactitud del surtido. Con frecuencia, es mejor
ofrecer incentivos basados en el trabajo en equipo que ofrecer incentivos
personales. Los incentivos no tienen que estar relacionados con dinero;
tambin pueden darse en forma de tiempo libre, premios o fiestas, entre
otros.

Como dcimo y ltimo comentario, las recomendaciones compartidas estn

principalmente basadas en cambios en el procedimiento, en vez de cambios
tecnolgicos. Sin embargo, eso no significa que los beneficios en la efectividad
no puedan lograrse implementando nueva tecnologa. De hecho, para algunos
la nueva tecnologa puede ser la nica solucin prctica para sus problemas de
productividad.

3- Movimiento de mercaderas. Vehculos utilizados

El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo,
espacio y cantidad. Este manejo de materiales debe asegurar que las partes,
materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se
desplacen peridicamente de un lugar a otro en la planta. As, el manejo de
materiales puede llegar a ser un gran problema en las industrias de nuestros das:

LOGISTICA

es una actividad que agrega costos y adems genera riesgos difcilmente

controlables.
Cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto
en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura que los materiales sern
entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta.
Sin lugar a dudas, se puede asociar directamente lo que es el depsito con el
movimiento de materiales: son 2 sistemas complementarios e interdependientes
que deben estudiarse de manera conjunta e integral con el objetivo de obtener
soluciones de implementacin eficiente y eficaz.
Los vehculos para el manejo de materiales resuelven una serie de obstculos
interesantes:

Agilidad en las tareas, sobre todo en el traslado de materiales,

Mnimos esfuerzos humanos, soportando cargas de magnitudes importantes,

Seguridad tanto al operario como a la carga (siempre que se opere en

condiciones idneas de seguridad e higiene industrial)

Aprovechamiento ptimo de las dimensiones de los depsitos,

Multiplica la capacidad y la eficiencia de las actividades logsticas, entre otros.

Cabe destacar tambin, que es imprescindible para su implementacin contar con

un sistema de unidades de carga normalizado (sobre todo en tema de palets) para
conseguir equipos estndar y tiles.
En una poca de alta eficiencia en los procesos industriales, las tecnologas para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado; aspecto importante
de la planificacin, control y logstica por cuanto abarca el manejo fsico, el
transporte, el almacenaje y localizacin de los materiales.
Los vehculos empleados para el movimiento de materiales en un depsito pueden
clasificarse de variadas maneras.
Segn el movimiento que efectan:

Transporte horizontal de cargas: Traspaletas, tractores

Transporte vertical de cargas: Apiladores

Transporte combinado: Autoelevadores.

Segn la tarea a la que estn destinados:

Equipos para traslado puro,

Equipos para pickeo,

LOGISTICA

Equipos para apilado,

Equipos para carga.

Otras clasificaciones:

Segn la altura a la que trabajan:

a nivel del suelo,
a nivel intermedios, entre 1 m y 2,5 m;
equipos para gran altura.

Segn la fuerza motriz:

Manuales,
de combustin interna,
Elctricos.

Se describen a continuacin los vehculos ampliamente extendidos a nivel mundial.

Una

TRANSPALETAS
transpaleta

almacenes

para

es

un

aparato

realizar

utilizado

diversas

en

tareas

relacionadas con la mercanca almacenada, tales

como carga, descarga, traslado de una zonas a
otras del almacn y operaciones de picking.
Una transpaleta est formada por una horquilla de
dos brazos paralelos y horizontales unidos a un
cabezal donde se sitan las ruedas.

AUTOELEVADORES

Los autoelevadores cumplen

un

rol

fundamental

en

muchos

sistemas

de

almacenamiento y distribucin, donde realizan funciones de carga, apilamiento y

transporte

horizontal.

Los autoelevadores

combustin poseen

motores diesel o nafta para obtener el mximo rendimiento. Con la aplicacin de

los ltimos avances en materia de seguridad y ergonoma y con capacidades de
carga de entre 1 y 8 toneladas.

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LOGISTICA

APILADORES

Los apiladores elctricos son equipos muy verstiles adaptables a un amplio rango
de usos: apilamiento en racks o bloques, carga y descarga, order picking y
transporte general de pallets.

TRACTORES

Permiten transportar mercadera fcilmente y con una gran

maniobrabilidad y operabilidad en grandes distancias de
recorrido son tus socios ideales para el manejo de
materiales en el transporte horizontal.

ESPECIAL:

Para depsitos de alta densidad

Hay muchas empresas que pueden beneficiarse de la automatizacin en el proceso
de transporte de materiales para mejorar sus niveles de productividad.
El sistema BT Radioshuttle ofrece una solucin radical para el almacenamiento a
granel de productos. Con Radioshuttle, los
portacargas
mercancas

electrnicos
dentro

almacenamiento

y
en

fuera

transportan
de

tneles

estantes

de

diseados

especialmente para esas actividades.

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LOGISTICA

As, el costoso espacio de depsito se utiliza de forma rentable, especialmente en

operaciones con control de temperatura, aprovechando el espacio al mximo.

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