INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

CENTRO DE INNOVACIN Y
DESARROLLO TECNOLGICO EN CMPUTO


SISTEMA DE MONITOREO
DISTRIBUIDO DE PROCESOS



TESIS

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:




MAESTRA EN
TECNOLOGIA DE CMPUTO





PRESENTA:
ING. ZANDOR ARIEL DE LA ROSA ROBLEDO




DIRECTORES:

M. EN C. JESS ANTONIO LVAREZ CEDILLO
M. EN C. JUAN CARLOS HERRERA LOZADA


Resumen.

El desarrollo de esta tesis muestra los principales componentes de un
sistema de control distribuido y los principios de operacin e interfases de
comunicacin con dispositivos de campo. Menciona tambin las principales
arquitecturas de sistemas de control implementadas en nuestro pas as como la
evolucin que han presentado los sistemas de control de procesos industriales.

Se destacan las caractersticas de dispositivos de campo que actualmente
estn siendo utilizadas en el control de proceso as como el desarrollo de
protocolos industriales.

Este trabajo presenta la propuesta de un sistema de monitoreo de procesos
que es capaz de operar procesos industriales mediante la interfaz de una estacin
de operacin y un controlador lgico programable, comunicados con el protocolo
industrial MODBUS.

La mencin de un ejemplo aplicando el sistema de monitoreo distribuido de
procesos para la automatizacin de un proceso de bombeo y almacenamiento de
crudo es explicado y descrito minuciosamente.

Esta tesis describe en forma detallada el funcionamiento, programacin y
operacin del sistema propuesto, as como las principales ventajas y desventajas
que posee con respecto a otros sistemas de control distribuido.

Por ltimo se indica las mejoras que pueden ser realizadas a este sistema,
as como algunas implementaciones que pueden funcionar para el desarrollo y
mejora del sistema de monitoreo distribuido de procesos.



I

Abstract.

This document shows the main components of distributed control systems
and the operational principles and interfaces of communications with field devices.
It is also mentioned the main architectures of control systems implemented in
Mexico and the evolution that industrial control systems have reached.

It is emphasized the characteristics of field devices that actually are being
used in control process and also the development of industrial protocols.

This document presents the proposal of a process distributed monitor
system that is able to operate industrial processes through an interface between an
operation station and a programmable logic controller which is communicated
through the MODBUS protocol.

The mention of an applied example of the process distributed monitor
system to automate a pumping and storage process of petrol is explained and
described in detail.

This thesis describes the function, programming and operation of the system
proposed and also mentions the main system benefits and limitations against other
distributed control systems.

Finally it indicates improvements that can be added in this system, it also
mentions some implementations that could function for the process distributed
monitor system development and improvement.





II

Agradecimientos.


Antes que nada deseo agradecer a Dios por haberme dado la capacidad de
anlisis para tomar las decisiones que me han permitido llegar a este punto en mi
vida.

Tambin quiero agradecer a mi madre la Sra. Margarita Reina Robledo
Padilla por motivarme en los momentos en que he estado apunto de renunciar, a
mis hermanos Mara de la Luz De La Rosa Robledo por haber sido una de las
principales motivaciones para seguir preparndome profesionalmente y a mi
hermano Rogelio De La Rosa Robledo por impulsarme a ser responsable.

Agradezco a toda mi familia, tas, tos, primas y primos, en especial a mi ta
la Sra. Rosa Robledo Padilla por motivarme a seguir adelante.

Agradezco a mis profesores Dr. Vctor Manuel Silva Garca , M. en C.
J ess Antonio lvarez Cedillo y M. en C. J uan Carlos Herrera Lozada por
haberme apoyado en todo momento en el desarrollo de este trabajo.

Deseo agradecer de una forma muy especial a mi novia Gabriela Santoyo
por brindarme su apoyo, ayuda y sobre todo una gran comprensin durante el
desarrollo de este trabajo.

Quiero agradecer a mis compaeros y a todo el personal docente y
administrativo del CIDETEC por haberme tendido la mano en todo momento
durante mis estudios en este centro de investigacin.

Por ltimo agradezco a todos y cada uno de mis profesores por haberse
preocupado en transmitirme su conocimiento y motivarme a seguir adelante en
una preparacin que sinceramente s que va a continuar.
III

Dedicatoria.


Dedico esta tesis a todas aquellas personas que han fijado metas en sus
vidas y actualmente estn luchando poniendo todo su esfuerzo por alcanzarlas.

Tambin dedico este trabajo a todos aquellos mexicanos que han decidido
mejorar la cultura de este pas y han puesto el ejemplo con su esfuerzo y
dedicacin por ser mejores personas.

Por ltimo dedico esta tesis a todos los profesores, padres y madres
mexicanos de quien depende la educacin de nios que en un futuro harn de
este pas una gran nacin.

















IV

Glosario de trminos.


AI. Analog-Input. Abreviacin para entrada analgica.

Algoritmo. Es un procedimiento de pasos finitos elaborados que proporcionan la solucin
de un problema o clculo.

AO. Analog-Output. Abreviacin para salida analgica.

AS. Sistema de automatizacin del sistema TELEPERM XP, derivado de sus siglas en
ingles (automation system).

Baseplate. Placa de montaje donde son insertadas tarjetas de adquisicin.

CCM. Centro de control de motores.

Controlador Analgico. Dispositivo electrnico utilizado para mantener en condiciones
deseadas el estado de una variable de proceso.

DAQ. ( Data aquisition). Tarjetas de adquisicin de datos.

DCS. (Distributed control system). Sistema de control distribuido (SCD).

DCOM. Tecnologa de Microsoft para la definicin del modelo de componente de objeto
distribuido. (Distribiuted component object model)

DI. Digital-Input. Abreviacin para entrada digital.

DO. Digital-Output. Abreviacin para salida digital.

V

ESD. Sistema de seguridad de paro por emergencia (emergency shutdown system)

ET. Estacin de ingeniera utilizada para configuracin de lgicas, lazos de control y base
de datos del sistema TELEPERM XP.

EO. Estacin de operacin del sistema de monitoreo distribuido de procesos

Faceplate. Es una ventana que proporciona la IHM (HMI) para que el operador tenga
opciones de control sobre dispositivos de campo.

F&G. Sistema de seguridad para deteccin de gas y fuego (fire and gas system)

HMI. (Human-machine interface) Interfaz hombre-mquina, es un termino generalmente
utilizado para la representacin grfica del proceso en supervisin que es representado en
un ordenador.

I/O. Abreviatura para hacer mencin a las entradas y salidas de un SCD.

Modbus. Protocolo de comunicacin industrial utilizado comnmente para monitoreo de
equipos remotos.

Network. Red de comunicaciones encargada del intercambio de informacin entre las
estaciones de operacin, impresoras y procesadores de un SCD o SCADA.

RTD. (Resistance temperature detector). Son sensores de temperatura que basan su
funcionamiento en la variacin de resistencia de un conductor que se presenta cuando es
expuesto a una variacin de temperatura.

OLE. Protocolo utilizado comnmente para el envo de datos embebidos (object linking
and embeding).

VI

OM. Estacin de configuracin de operacin, (configurador de IHM del sistema
TELEPERM XP).

OPC. Protocolo de comunicacin industrial para envo de datos embebidos orientado al
control de procesos (OLE for process control)

PLC. Controlador Lgico programable.

Protocolo de comunicacin. Es el conjunto de reglas que especifican el intercambio de
datos u rdenes durante la comunicacin entre las entidades que forman parte de una red.

SCADA. (Supervisory control and data acquisition). Control supervisor y adquisicin de
datos.

Seal Analgica. Es aquella funcin matemtica continua en la que es variable su amplitud
y periodo (representando un dato de informacin) en funcin del tiempo.

Seal Digital. Es la indicacin del estado de una variable que generalmente solo representa
dos tipos de datos que indican presencia o ausencia de la misma seal en funcin del
tiempo. Tambin son denominadas como seales discretas.

SMDP. Abreviacin del sistema de monitoreo distribuido de procesos

TA. (Terminal assembly). Terminal de ensamble utilizada para la conexin de instrumentos
con las tarjetas de entradas y/o salidas.

TCP/IP. Siglas del protocolo de control de transferencia y protocolo de Internet (transfer
control protocol / Internet protocol)

TXP. Sistema de control distribuido de SIEMENS para control de procesos, abreviacin
de TELEPERM XP.
VII


Topologa. Arquitectura de distribucin de componentes de un SCD diseada para el
control de procesos.


UPS. (Uninterrupted power supply) Acrnimo para fuentes ininterrumpibles de energa.







VIII

ndice


ndice....................................................................................................................... 1
ndice de figuras...................................................................................................... 2
ndice de tablas ....................................................................................................... 3
Introduccin............................................................................................................. 4
Objetivo general ...................................................................................................... 6
Objetivos particulares.............................................................................................. 6
Planteamiento del problema.................................................................................... 6
J ustificacin............................................................................................................. 7
Capitulado............................................................................................................... 8
Captulo 1. Caractersticas de los SCDs ................................................................ 9
1.1 Antecedentes............................................................................................ 9
1.2 Sistemas de Control Distribuido (SCD)........................................................ 13
1.3 Principales arquitecturas de los SCD........................................................... 18
Captulo 2. Caractersticas de componentes de SCD........................................... 25
2.1 Caractersticas de transmisores y actuadores de campo............................ 25
2.2 Caractersticas de tarjetas de adquisicin y tarjetas de salida..................... 34
2.3 Caractersticas de Interfaz Hombre-Mquina .............................................. 39
Captulo 3. Tecnologas de comunicacin industrial ............................................ 48
3.1 Sistemas de comunicacin industrial con protocolo TCP/IP ........................ 48
3.2 Protocolo de comunicacin MODBUS ......................................................... 52
3.3 Protocolo de comunicacin OPC................................................................. 56
Captulo 4. Implementacin de SCDs en Mxico ................................................ 59
4.1 Implementacin de SCD en una planta de generacin elctrica ................. 59
4.2 Implementacin de SCD en plantas de bombeo de crudo........................... 63
4.3 Implementacin de SCD en una plataforma marina de produccin............. 65
4.4 Implementacin de SCD en una central procesadora de gas...................... 68
Captulo 5. Proceso de desarrollo, descripcin y funcionamiento del SMDP ....... 70
5.1 Descripcin del proceso de aplicacin del SMDP........................................ 70
5.2 Sistema de simulacin MODBUS cliente-servidor....................................... 73
5.3 Direccionamiento de seales de proceso en simulador MODBUS.............. 76
5.4 Descripcin de IHM en estaciones de operacin (EOs).............................. 80
5.5 Descripcin de IHM en terminales de monitoreo (TMs) .............................. 87
Captulo 6. Comparacin y desempeo del SMDP ............................................... 92
6.1 Comparacin, pruebas y resultados del SMDP ........................................... 92
Captulo 7. Conclusiones y recomendaciones..................................................... 104
Bibliografa....................................................................................................... 107
Anexos............................................................................................................. 111
1

ndice de figuras

Figura 1-1 Principales reas de la automatizacin industrial............................................................ 10
Figura 1-2 Sistema de monitoreo y control de procesos de una planta de ciclo combinado ........... 12
Figura 1-3. Componentes principales de un SCD............................................................................. 13
Figura 1-4. Analoga de lazo cerrado de control y un SCD. ............................................................. 16
Figura 1-5. Definicin de arquitectura en un SCD. ........................................................................... 19
Figura 1-6. Topologa lineal de un SCD............................................................................................ 19
Figura 1-7. Topologa de anillo de un SCD....................................................................................... 21
Figura 1-8. Topologa de rbol invertido de un SCD......................................................................... 21
Figura 1-9. Topologa de estrella en un SCD.................................................................................... 22
Figura 1-10. Arquitectura del SCD TELEPERM XP de SIEMENS. .................................................. 23
Figura 2-1. Familia de transmisores de presin de FOXBORO........................................................ 27
Figura 2-2. Transmisores SITRANS P de SIEMENS serie DSIII...................................................... 27
Figura 2-3. Sensor y transmisor de flujo ROUSEMONT................................................................... 28
Figura 2-4. Transmisor de nivel ultrasnico. ..................................................................................... 29
Figura 2-5. Principio de funcionamiento de termopares. .................................................................. 30
Figura 2-6. Sensores de temperatura tipo PT100 con cabezales de transmisin de 4-20 mA. ....... 30
Figura 2-7. Relevadores industriales de 24VCD para accionamientos digitales. ............................. 32
Figura 2-8. Actuador de la serie SIPO5 de SIEMENS...................................................................... 33
Figura 2-9. Vlvulas de posicionador neumtico y elctrico marca SAMSON. ................................ 34
Figura 2-10. Tarjeta de entradas analgicas redundante Hart de FOXBORO. ................................ 36
Figura 2-11. Tarjeta de adquisicin con interfaz para USB. ............................................................. 38
Figura 2-12. Pantalla de inicio de un SCD para control de una central de ciclo combinado............ 40
Figura 2-13. Indicadores tpicos de una pantalla de proceso de IHM............................................... 43
Figura 2-14. Panel de alarmas de una central de ciclo combinado.................................................. 45
Figura 2-15. Pantalla de IHM en el complejo de produccin TAJ IN de PEMEX. ............................. 47
Figura 3-1 Capas del modelo comunicacin del protocolo TCP/IP .................................................. 49
Figura 3-2 Evolucin de comunicaciones en SCADA....................................................................... 51
Figura 3-3. Parmetros de configuracin para MODBUS serial. ...................................................... 53
Figura 3-4. Configuracin de IP para MODBUS TCP/IP. ................................................................. 54
Figura 4-1. Localizacin de estaciones de operacin de planta de generacin elctrica. ............... 60
Figura 4-2. Detalle de conexin de procesadores y switches de un SCD en CFE........................... 62
Figura 4-3. Arquitectura de un SCD en una central de bombeo de crudo........................................ 63
Figura 4-4. Arquitectura del SCD de una plataforma........................................................................ 66
Figura 4-5. Detalle de arquitectura de comunicaciones de una plataforma de PEMEX................... 67
Figura 4-6. Arquitectura del SCD instalado en una central de procesamiento de PEMEX.............. 69
Figura 5-1. Diagrama de proceso de bombeo de crudo. .................................................................. 72
Figura 5-2. Arquitectura del SMDP. .................................................................................................. 75
Figura 5-3 Parmetros de configuracin en MODSIM...................................................................... 76
Figura 5-4 Parmetros de configuracin en MODSCAN. ................................................................. 77
Figura 5-5 Confirmar comandos de la IHM en estaciones de operacin.......................................... 82
Figura 5-6 Indicacin de estados de operacin de bombas y alarmas activadas. ........................... 86
Figura 5-7 IHM Estacin de operacin e IHM Terminal de monitoreo.............................................. 87
Figura 5-8 Mensaje de bloque en terminales de monitoreo.............................................................. 90
Figura 5-9 Indicadores de nivel en tanques...................................................................................... 90
Figura 6-1 Redundancia en SMDP. .................................................................................................. 95
Figura 6-2 Convertidor serial a Ethernet TCP/IP .............................................................................. 98
Figura 6-3 IHM de la estacin de operacin (EO) del SMDP ......................................................... 100
Figura 6-4 IHM de la terminal de monitoreo (TM) del SMDP.......................................................... 101


2

ndice de tablas

Tabla 3.1 Registros de seales del protocolo MODBUS. ................................................................. 54
Tabla 3.2 Estructura del mensaje de datos de MODBUS................................................................. 55
Tabla 5.1 Mapa de memoria de seales en MODBUS..................................................................... 78
Tabla 6.1 Comparacin del SMDP con un sistema de control distribuido........................................ 93


























3

Introduccin

Debido al gran auge que ha tenido la implementacin de sistemas de control
distribuido en Mxico y al elevado costo de este tipo de sistemas, sin mencionar la
necesidad de las empresas por tener un mayor control sobre los procesos de
produccin, es necesario la propuesta de un sistema de monitoreo y control que
pueda ser implementado en la supervisin y control de procesos.

Este documento presenta informacin de tecnologas de punta en el campo
de la automatizacin y control industrial. Se mencionan algunos sistemas de
control distribuido que actualmente han sido instalados en los ltimos aos en
empresas tan importantes como PEMEX y CFE para el control de sistemas de
produccin de combustible y generacin de energa.

Por otro lado, es muy fcil observar que la mayora de empresas de
manufactura en Mxico no cuentan con un poder adquisitivo suficiente para la
implementacin de sistemas de control distribuido (DCS o SCD) o sistemas
supervisores de control de adquisicin de datos (SCADA), por lo que solo utilizan
la implementacin de controladores lgicos programables (PLC) para control
digital principalmente, o controladores analgicos dedicados para tener bajo
control sus procesos de produccin.

Adems de los sistemas de control, existen muchos tipos de transmisores
indicadores, que proporcionan datos a estos sistemas de control mediante el uso
de distintos protocolos de comunicacin. Estos datos son procesados y mostrados
de forma grfica en una aplicacin que se ejecuta en cada uno de los ordenadores
pertenecientes a la red del sistema de monitoreo. La mayora de estos sistemas
son desarrollados fuera de los lmites de este pas, por lo que el costo de estos es
muy elevado. La integracin, instalacin e ingeniera desarrollada para la
supervisin y control de procesos es an ms costosa.

4

El uso actual de controladores analgicos y controladores lgicos
programables (PLCs) no proporcionan monitoreo del sistema. Cuando es
necesario la visualizacin de datos adquiridos por el PLC o controlador analgico,
se utilizan protocolos de comunicacin industrial como MODBUS y OPC para
poder visualizar en una estacin de monitoreo las condiciones del proceso bajo
control.

Debido a la necesidad de supervisar los procesos de produccin y
comparando el costo que involucra cambiar un grupo de PLCs o controladores
dedicados por un SCD, se propone el desarrollo de un sistema de monitoreo
distribuido que puede ser comunicado mediante el protocolo MODBUS.

Esta tesis pretende mostrar la propuesta de un sistema que consiste
principalmente de la adquisicin de datos con protocolo MODBUS por medio de
una interfaz desarrollada en Visual Basic ejecutada en un computador personal
que transmite estas seales a otras estaciones clientes por medio de una red de
comunicacin utilizando como base la red de Internet.








5

Objetivo general

Elaborar una sistema de monitoreo remoto que sea capaz de adquirir datos
de una interfaz hombre-mquina con protocolo MODBUS entre una estacin de
operacin y un controlador lgico programable a travs de Internet.

Objetivos particulares

Programar una interfaz de comunicacin entre cliente y servidor para
transmisin de datos implementando un simulador de protocolo MODBUS
TCP/IP.
Programar una interfaz hombre-mquina de operacin en Visual Basic
que sea capaz de enviar y recibir datos a un PLC con protocolo de
comunicacin MODBUS TCP/IP.
Programar una interfaz hombre-mquina de monitoreo en Visual Basic
que sea capaz de adquirir datos de una IHM de operacin a travs de
Internet.

Planteamiento del problema

La necesidad de pequeas y medianas empresas mexicanas por mantener
bajo control de operacin sus procesos productivos hace necesaria la
implementacin de sistemas que proporcionen una facilidad de operacin y
monitoreo en bajo costo. La falta de propuesta de tecnologas que beneficien al
sector productivo industrial de Mxico nos hace depender de tecnologas
desarrolladas en el extranjero a precios exorbitantes. Este tipo de dependencia
disminuye considerablemente las oportunidades de competitividad de los
mexicanos ante un mercado laboral que actualmente esta siendo ocupado por
personal extranjero en nuestro pas.
6

Justificacin

La propuesta del sistema de monitoreo distribuido de procesos esta
orientado a pequeas y medianas empresas que actualmente desean implementar
un sistema de monitoreo que les permita tener un mayor control en sus sistemas
de produccin.

Hoy en da existen muchas empresas que mantienen bajo operacin sus
procesos mediante controladores lgicos programables que no proporcionan
ningn tipo de monitoreo en tiempo real. El SMDP puede ser implementado con
cualquier dispositivo que sea capaz de comunicarse mediante protocolo MODBUS
serial o TCP/IP, con esto se brinda una herramienta de operacin adicional a un
sistema de control.

La implementacin del SMDP proporciona a empresas mexicanas un ahorro
considerable en la instalacin y puesta en servicio de ste sistema que ofrece las
principales caractersticas de un SCD.

Adicionalmente el SMDP puede ser implementado con el sistema
controlador del proceso sin necesidad de desconexin de seales de adquisicin y
control ya que solo se requiere la comunicacin entre el SMDP y el controlador.

Con el desarrollo e implementacin de este tipo de tecnologa es posible
reducir tiempos de ejecucin de proyectos debido a que la configuracin y
programacin del sistema es desarrollada en este pas. Esto reduce
considerablemente tiempos de entrega y capacitacin de personal.

Finalmente, la propuesta del desarrollo de este tipo de tecnologas nos
permite ser ms competitivos en el mbito industrial donde actualmente se tiene
una gran influencia de empresas extranjeras que aprovechan los recursos de
nuestro pas.
7

Capitulado

Durante el desarrollo del captulo 1 se describe de forma breve la evolucin
que han tenidos los sistemas de control distribuido, se menciona tambin los
principales componentes de sistemas de control distribuido as como las
arquitecturas ms comunes de implementacin de estos sistemas.

En el captulo 2 se mencionan las caractersticas de los principales
componentes como instrumentos de medicin, actuadores e interfaces de
operacin con los que interactan los SCDs.

Las diferentes tecnologas de protocolos de comunicacin como OPC y
MODBUS, que actualmente utilizan los SCDs para comunicarse con otros
sistemas de control se mencionan en el captulo 3.

La explicacin de algunas arquitecturas de SCDs instalados en Mxico as
como su comparacin con el SMDP es encontrada en el captulo 4.

En el captulo 5 se menciona la propuesta de desarrollo del SMDP. La
descripcin de operacin y caractersticas del SMDP son explicadas con el
ejemplo de aplicacin a un sistema de bombeo de crudo.

La comparacin del SMDP con otros sistemas de control distribuido es
expuesta en el captulo 6. Los resultados de pruebas realizadas con este sistema
tambin se observan en este captulo.

Con la finalidad de que este sistema pueda seguir aportando mayores
beneficios al sector industrial mexicano, en el captulo 7 se plantean las principales
mejoras que pueden ser implementadas a este sistema.


8

Captulo 1. Caractersticas de los SCDs
1.1 Antecedentes

Desde sus inicios los seres humanos han tenido la necesidad de mejorar sus
condiciones de trabajo y sobre todo facilitar sus actividades laborales. Con motivo
de esto el hombre ideo el uso de herramientas, las cuales sustituan una forma de
esfuerzo en otro tipo, por ejemplo un sistema de poleas o el uso de palancas para
mover pesos considerables. Posteriormente con la creacin de mquinas que
transformaran algn tipo de energa en otro y que incluso sustituyeran la fuerza del
hombre, se gano mucho campo en el aprovechamiento de recursos humanos y
naturales.

Con el desarrollo de nuevas mquinas, la industria en general fue
evolucionando de tal manera que los campos en investigacin cientfica fueron
proponiendo mejores y cada vez ms numerosas tecnologas. Los avances mas
notorios se observaron en el desarrollo de la electrnica y en la computacin.

Las minicomputadoras han sido aplicadas para control de procesos
industriales desde los aos 60. Estos sistemas juntaban todas las seales de
proceso de una planta en un punto central y despus se realizaba una conversin
de los datos analgicos y digitales para que pudieran ser tratados por las
minicomputadoras.

La necesidad de los empresarios industriales por economizar costos y reducir
el consumo de energa, ms la necesidad por hacer crecer la capacidad de
produccin de sus fbricas los llevo a considerar el uso de controladores lgicos
programables (PLC por sus siglas en ingls) en lugar de complejos circuitos de
control con relevadores. De tal manera que se inicia con la automatizacin
industrial.
9

La automatizacin industrial es principalmente el uso de sistemas o elementos
computarizados que ayudan a tener bajo control mquinas o procesos industriales
sustituyendo la interaccin de operadores humanos.

La automatizacin como una rama de la ingeniera se divide principalmente
en instrumentacin industrial, que abarca los sensores, transmisores y actuadotes
de campo, y los sistemas de control y supervisin. Ver figura 1-1.



















Figura 1-1 Principales reas de la automatizacin industrial

Los sistemas de control y supervisin comienzan su historia desde 1975 con
la propuesta de SCD por tres compaas, Honeywell con el TDC200 y Yokogawa
que presento el sistema CENTRUM casi al mismo tiempo, por su parte US-based
Bristol introdujo su controlador universal UCS3000 ese mismo ao. En el ao de
1980 Bailey lanz al mercado el sistema NETWORK 90.

10


Los SCD tuvieron su auge debido a la disponibilidad de las
microcomputadoras y a las proliferaciones de microprocesadores en el mundo del
control de procesos. Las computadoras haban sido aplicadas en la
automatizacin de procesos como control de puntos de ajuste, donde las
computadoras de proceso supervisaban concentradores de controladores
analgicos. El aumento de uso de microprocesadores permiti a los fabricantes
tomar el modelo del desarrollo de minicomputadoras orientadas al rol de
supervisin manipulando varios lazos de control digital.

Durante los aos 80s los fabricantes de SCD comenzaron a utilizar sistemas
operativos como UNIX, un ejemplo de ello es el sistema TELEPERM XP de
SIEMENS que actualmente sigue operando en muchas plantas de PEMEX y CFE.
Posteriormente se adoptaron despus redes de comunicacin basadas en
Ethernet con sus propias capas de protocolos de comunicacin. El primer
proveedor de SCD en adoptar las tecnologas de UNIX y Ethernet a nivel mundial
fue Foxboro que introdujo el sistema I/A series en 1987.

El principal atributo de los SCD a principio de los 90s fue la adicin de
bloques de funcin de control (control function blocks), los cuales fueron
introducidos por la compaa FOXBORO
1
. Los bloques de funcin, compuestos
por algoritmos de cdigo complejo, emulaban componentes de control de
hardware que desempeaban tareas esencialmente de control de procesos, como
por ejemplo la ejecucin de algoritmos PID. Los bloques de funcin continan
siendo hoy en da el mtodo de control predominante para los proveedores de
SCDs, y son soportados por tecnologas como Foundation Fielbus, MODBUS,
Profibus, OPC, etc.




1
Ver referencia [28]
11

Este tipo de tecnologas orientadas a la comunicacin digital entre
instrumentos, controladores y computadoras ha trado grandes ventajas. El
desarrollo de tecnologa tambin fue orientada hacia las redes de trabajo
(networks), las cuales proveen de canales fiables y redundantes de comunicacin
a las aplicaciones de proceso.

Actualmente los SCD han cambiado a la interaccin de sistemas operativos
de UNIX hacia Windows. La invasin de Microsoft en el mercado de computadoras
de escritorio y servidores resulto en un desarrollo de tecnologas como OPC
(Object linking and embedding for Process Control) el cual es un estndar de
fbrica para las empresas dedicadas a la produccin de sistemas de control
distribuido.

Uno de las empresas con mayor utilizacin de SCDs en el control de sus
procesos de produccin es Comisin Federal de Electricidad (CFE). En la mayora
de sus plantas de ciclo combinado utiliza este tipo de sistemas para el control de
turbinas de gas, turbinas de vapor, recuperadores de calor, sistemas de
condensacin, anlisis de gases, plantas de tratamiento de agua, sistemas de
sincronizacin con la red de distribucin elctrica y sistemas de comunicacin con
el Centro Nacional de Control de Energa (CENACE). Ver figura 1-2.











Figura 1-2 Sistema de monitoreo y control de procesos de una planta de ciclo combinado
12

1.2 Sistemas de Control Distribuido (SCD)

Un SCD o DCS (Distribuited Dontrol System)
2
est orientado a mantener
bajo condiciones ideales un proceso de produccin o manufactura, en el cual los
elementos del controlador no estn centralizados, ms bien estn distribuidos a
travs del sistema con cada componente de subsistema gobernado por uno o ms
controladores. El sistema entero de controladores est conectado mediante una
red para comunicacin y monitoreo.

El trmino de sistema de control distribuido es usado en una amplia gama
de industrias para control y monitoreo de equipo distribuido. Algunos ejemplos son
plantas de generacin elctrica, plantas de tratamiento de agua, refineras de
petrleo, embotelladoras, industria alimenticia, industria acerera, industria
automotriz, industria farmacutica, tambin ha tenido una amplia aplicacin en el
control de edificios inteligentes. En la figura 1-3 se observan los componentes
principales y el flujo de datos de un sistema de control distribuido.













Figura 1-3. Componentes principales de un SCD



2
Ver referencia [22]
13


Los SCD estn constituidos principalmente por cuatro elementos:

1. Tarjetas de entradas y salidas
2. Procesadores de control
3. Interfaz Hombre-Mquina (IHM)
4. Red de comunicaciones

El procesador de control que generalmente se encarga de ejecutar todos y
cada uno de los algoritmos y del procesamiento de datos es el corazn del SCD.
Este dispositivo es dedicado y procesa todas las seales provienentes de las
tarjetas de entradas analgicas (AIs) y entradas digitales (DIs) para enviar estos
datos a la IHM de las estaciones clientes del sistema de control.

La IHM, que es la representacin de datos de variables de proceso como
presin, temperatura, nivel, flujo, etc, en tiempo real, generalmente esta siendo
ejecutada por varias estaciones clientes.

Es importante mencionar que la comunicacin entra las tarjetas de I/Os, los
procesadores, y las estaciones de operacin (parte de la IHM) es llevada acabo
mediante una red de comunicacin que comnmente es llamada network (red de
trabajo).

Los dispositivos que un SCD generalmente controla se llaman actuadores,
los cuales abarcan a las vlvulas de control, que generalmente son
posicionadores, bombas elctricas, que regularmente son activadas por
relevadores que energizan los contactos de arranque y paro de control de las
bombas, reguladores de velocidad de bombas y los solenoides de control de
vlvulas ON-OFF, etc. Todos estos actuadores estn conectados a las tarjetas de
salida de los SCD.

14

La importancia que tienen las tarjetas de I/Os de un SCD, as como la
velocidad de procesamiento son de vital importancia para el control de variables
de procesos muy crticos como lo es el control de flujo, el control de vibracin, el
control de nivel o control de presin.

Un ejemplo de los sistemas con mayor aplicacin en Mxico referente al
control de turbinas de gas y de vapor es el sistema SIMADYN de SIEMENS
3
. La
velocidad de las tarjetas de adquisicin de datos de este sistema es del orden de
1ms. La respuesta que debe tener un sistema de control de turbinas debe ser muy
rpida para ser capaz de tener en condiciones ideales variables como flujo y
presin de combustible, temperatura uniforme a lo largo de la turbina, control de
velocidad y vibracin.

Otro de los SCD mas utilizados en Mxico es el I/A series de INVENSYS,
que actualmente tiene una gran cantidad de sistemas instalados en PEMEX para
el control de centrales de bombeo, plataformas de extraccin y produccin,
separacin de crudo, refineras, centrales de procesamiento de gas, etc. Uno de
los sistemas nuevos que actualmente INVENSYS esta ofreciendo al mercado
industrial es el INFUSION, que es una combinacin del sistema de control I/A
series con el INTOUCH de otra empresa especialista en el desarrollo de IHMs
llamada WONDERWARE
4
.

Este sistema no slo est orientado al control de procesos, tambin est
orientado a la administracin de produccin, ya que cuenta con muchos tipos de
herramientas que se basan en el manejo de datos, como grficos, estadsticas,
clculos de desempeo, etc.

Los SCDs son sistemas dedicados usados para controlar procesos de
manufactura continuos o por lotes. Estos sistemas como ya mencionamos son

3
Ver referencia [30]
4
Ver referencia [29]
15

conectados a sensores y actuadores que son manipulados y controlados por
puntos de ajuste establecidos en el SCD por un operador. El ejemplo ms comn
es el lazo de control con punto de ajuste de una vlvula de control de flujo, que
consiste de un sensor de flujo, un controlador y una vlvula de control.

En la figura 1-4 se muestra un controlador configurado en el SCD mediante
un bloque de control, este es interconectado con una seal de entrada que enva
la indicacin captada desde el sensor transmisor.

El algoritmo de control es ejecutado por el SCD en el bloque de control que
representa el controlador, este algoritmo puede ser un controlador proporcional
(P), proporcional integral (PI) o proporcional integral derivativo (PID)
5
. En algunos
casos en los que no es posible mantener bajo control una variable se utilizan
bloques caracterizadores en donde se configura un valor de salida para cada valor
de entrada. Finalmente la regulacin resultante del controlador es interconectada a
un bloque que est configurado a una tarjeta de salida analgica la cual gobierna
al actuador en campo y determina mediante rangos variables, corriente o
frecuencia.











Figura 1-4. Analoga de lazo cerrado de control y un SCD.




5
Ver referencia [12]
16


La parte relacionada al punto de ajuste es determinada por el operador que
interacta directamente con la IHM desde una estacin de operacin, el determina
las condiciones ideales en las que deben permanecer las variables de procesos de
control. Para poder hacer este tipo de ajuste es necesario que el SCD tenga
configurado un desplegado de control. Este desplegado permite al operador
manipular puntos de ajuste en controladores o alarmas. Tambin permite
manipular el estado de dispositivos en campo mediante rdenes o comandos de
apertura-cierre de vlvulas o de arranque-paro de motores.

Todos los SCD estn compuestos de los elementos mencionados
anteriormente, y la filosofa de operacin es muy similar, la principal diferencia en
los distintos SCD es la arquitectura y la tecnologa empleada, ejemplos claros de
esto es el SCD I/A series de INVENSYS y SPPA-T3000 de SIEMENS.

El sistema I/A series cuenta con una estacin de ingeniera donde se
configuran el total de entradas y salidas que obedecen a la programacin de
lgicas de control. Un servidor de registro de eventos debe ser incluido en el
sistema para coleccin de datos con la finalidad de generar histricos, tendencias
y reportes de variables criticas del proceso y del propio sistema. La arquitectura
del SCD de INVENSYS puede ser adaptable a sistemas de red lineal, de anillo, de
rbol o de estrella.

En el caso del nuevo sistema SPPA-T3000 de SIEMENS una sola estacin,
que funge como servidor para todo el sistema, se encarga de realizar tareas de
visualizacin, operacin, configuracin, programacin y registro de datos. En otras
palabras una sola estacin es utilizada como estacin de ingeniera, operacin y
almacenamiento.



17

Las estaciones de operacin en el SPPA-T3000 son conectadas al sistema
como clientes, pero solo abren una sesin del servidor, el cual es quien realmente
ejecuta tareas de programacin, configuracin, actualizacin y almacenamiento de
datos.

En el siguiente capitulo se observa con mayor detenimiento las principales
arquitecturas de los SCD. Tambin se mencionarn algunas arquitecturas del
sistema de control I/A series de INVENSYS. Finalmente se compararn las
innovaciones del sistema SPPA-T3000 con respecto al TELEPERM XP de
SIEMENS.

1.3 Principales arquitecturas de los SCD

Las arquitecturas que se emplean en un sistema de control distribuido son
muy similares a las arquitecturas de red que se emplean en redes de oficina y
redes corporativas. Las topologas de anillo, estrella, bus lineal y rbol son muy
utilizadas en la implementacin de SCDs.

La forma en que se determina que tipo de topologa se va a utilizar en la
instalacin de un SCD varia en muchas ocasiones de la cantidad de seales que
van a ser procesadas en el SCD.

Ya se haba comentado antes que un SCD tiene tarjetas de entrada-salida
que interactan con sensores y actuadores en campo, procesadores encargados
de ejecucin de algoritmos y direccionamiento de datos, red de comunicacin y
estaciones de operacin donde reside la IHM. La figura 1-5 indica que la red de
comunicaciones de une SCD determina la arquitectura de un SCD.



18













Figura 1-5. Definicin de arquitectura en un SCD.

Lo ms conveniente es que se tengan procesadores por reas especficas.
Existen algunas limitantes para la distribucin de seales en procesadores.
Generalmente este tipo de distribucin esta determinada por el fabricante
6
, el cual
indica la cantidad de bloques I/Os que pueden ser utilizados para un procesador
en especfico. La figura 1-6 muestra las principales arquitectura que utiliza
INVENSYS para una arquitectura de control de procesos. La primera arquitectura,
tal vez la ms comn para procesos pequeos, es la arquitectura lineal.










Figura 1-6. Topologa lineal de un SCD.


6
Ver referencia [8]
19

La mayora de las arquitecturas hoy en da proporcionan redundancia en
sus sistemas de control. Con esto queremos decir que generalmente siempre
existen dos dispositivos trabajando en paralelo (uno principal y otro de respaldo) a
la misma velocidad, en el momento en el que uno de los dos falla el dispositivo
que est trabajando como respaldo en paralelo toma el control y se vuelve
principal, por lo que el sistema sigue trabajando sin problemas. A este tipo de
funcionamiento en los SCD se le llama tolerancia a fallas (fault tolerant).

En la topologa lineal se pueden observar dos switches junto con dos
procesadores y una estacin de operacin. La tolerancia a fallas en esta
arquitectura se encuentra en los dos switches y en los dos procesadores. Si uno
de ambos switches llega a fallar la comunicacin entre la estacin de operacin y
los dos procesadores sigue en operacin mediante el otro switch. Por otro lado, si
el procesador principal deja de funcionar, el procesador de respaldo sigue en
comunicacin con los switches y la estacin de operacin.

La topologa de anillo mostrada en la figura 1-6 tiene algunas variantes, que
son el nmero de switches utilizados para arquitectura del SCD. Con el incremento
de switches en la red se reduce el nmero de colisiones posibles entre datos, por
lo que es posible aadir ms procesadores en el caso de que sea necesario.

Esta arquitectura muestra dos rutas que tambin proporcionan al sistema
de comunicaciones una tolerancia a fallas. Las interfaces con los procesadores y
con las estaciones de operacin siguen siendo las mismas que las mostradas en
la topologa lineal.






20













Figura 1-7. Topologa de anillo de un SCD.

La arquitectura de rbol invertido mostrada en la figura 1-8 indica un amplio
grado de escalabilidad. En este tipo de arquitectura se puede observar que el
nmero de switches aumenta considerablemente. Este tipo de arquitecturas se
utiliza cuando la cantidad de seales a procesar es muy grande. Tambin es muy
utilizada cuando se desea hacer una comunicacin con mltiples dispositivos de
control como PLC u otros sistemas de control distribuido.












Figura 1-8. Topologa de rbol invertido de un SCD.
21


El objetivo del incremento de estos switches es minimizar las colisiones
provocadas por el gran flujo de datos a travs de la red del SCD. Obviamente el
incremento de hardware eleva el precio del sistema a instalar, es por eso que este
tipo de arquitectura es de gran ayuda cuando un SCD debe tener comunicacin
con muchos dispositivos como los mencionados anteriormente.

Otra arquitectura muy utilizada por INVENSYS es la distribucin en estrella
mostrada en la figura 1-9. Es utilizada para controlar procesos muy grandes donde
se requiere una gran cantidad de procesadores, o donde es necesario llevar acabo
una comunicacin con otros sistemas. El incremento de switches y routers ayuda
considerablemente a disminuir la carga de flujo de datos en la red, obviamente la
implementacin de hardware es mucho mayor y el costo se eleva demasiado.















Figura 1-9. Topologa de estrella en un SCD.


22

En la empresa SIEMENS, la arquitectura principal utilizada en los SCDs
sigue basada en las mismas etapas mencionadas anteriormente (IHM,
procesamiento, I/Os). La diferencia principal es la estacin de ingeniera ET
(engineering Terminal) y la estacin de configuracin de monitoreo y operacin
OM (operation and monitoring). Estas dos mquinas son el punto de configuracin
de todo el sistema de control TELEPERM XP e interactan por un lado con las
estaciones de operacin y por el otro lado con los procesadores de control del
sistema que en su conjunto son llamados AS (automation system), el cual se
encarga de procesar las seales de entradas y salidas que se comunican
directamente con los instrumentos y actuadores de campo respectivamente.












Figura 1-10. Arquitectura del SCD TELEPERM XP de SIEMENS.

El sistema TELEPEM XP de SIEMENS est basado principalmente en dos
estructuras de anillo que interactan entre las estaciones de operacin, las
estaciones de configuracin y los procesadores. Estos dos anillos son llamados
bus de terminales y bus de planta respectivamente. La figura 1-10 muestra el bus
de terminales que comunica principalmente la OM y la ET, tambin se hace
mencin del bus de planta, que se encarga de la comunicacin entre la OM y la
ET con los procesadores de control, que son nombrados AS.

23

Una arquitectura general del TXP hace interconexin con los instrumentos y
actuadores de campo por medio de los AS, los cuales estn subdivididos de
acuerdo al tipo de aplicacin que se necesite, por ejemplo la implementacin del
SIMADYN. Otra aplicacin es el sistema bsico de automatizacin AS 620 B que
es orientado a control de procesos.

El sistema AS 620 F a prueba de fallas es una variante del AS 620 B, la
diferencia principal son las caractersticas de redundancia y arreglos de equipos
tolerantes a fallas.

La estacin de diagnostico DS que tambin es parte central del TELEPERM
XP se encarga de realizar y de enviar avisos a la IHM del estado de los
componentes del sistema, es decir se encarga de verificar el estado de tarjetas de
entradas y salidas, estado de los canales de las tarjetas, estado de los
procesadores, carga de procesamiento, estado de las estaciones de ingeniera, de
la estacin de configuracin de operacin y monitoreo y de las estaciones de
operacin de proceso. Tambin se incluye el estado de impresoras y repetidores
en los canales de comunicacin (bus de terminales y bus de planta).

La redundancia del TELEPERM XP es llevada acabo en el bus de planta y
el bus de terminales con la implementacin de dispositivos de conexin ya sea de
fibra ptica (OSM) o cobre (ESM). El modo de operar es el envi de una misma
seal por ambos lados del anillo de comunicacin. Existe un mdulo que es el
supervisor y detecta, en caso de una falla, el lado por el cual no se est recibiendo
la seal enviada, con la deteccin de esta falta de comunicacin el anillo
secundario de comunicacin entre en operacin.

En el siguiente captulo se ver con un mayor detalle las caractersticas de
los elementos que interactan directamente con un SCD.
24

Captulo 2. Caractersticas de componentes de SCD
2.1 Caractersticas de transmisores y actuadores de campo

En cada proceso de produccin o generacin es necesario medir variables
para poder hacer las correcciones necesarias y despus controlar mediante
actuadores los valores deseados de estas variables de proceso. Los dispositivos
que se encargan de la medicin de estas variables son los sensores. Los
transmisores se encargan de recibir esta informacin (medicin de variables de
proceso) y transmitirla en forma elctrica hacia las tarjetas de adquisicin, es tarea
de las tarjetas de adquisicin digitalizar estas seales mientras que los
procesadores del SCD se encargan del computo para realizacin de clculos de
control, que finalmente manipulan el ajuste necesario en los actuadores de campo
y regulan las variables de proceso.

Existen muchos tipos de variables de procesos as como sensores y
transmisores, las mediciones ms comunes en plantas industriales son presin,
nivel, flujo y temperatura.

En la mayora de las plantas industriales el anlisis de producto y emisiones
contaminantes es muy importante para el cumplimiento de normas y leyes
internacionales as como certificados de seguridad e higiene. Es por eso que
actualmente podemos encontrar cromatgrafos y analizadores en la mayora de
plantas industriales comunicndose con sistemas de control que generalmente
despliegan en la interfaz grfica la informacin recibida.






25

A nivel mundial se ha hecho un gran esfuerzo por tratar de estandarizar los
sistemas de control en general, en este rubro entran los sensores y transmisores.
En la actualidad la mayora de transmisores entregan variaciones de voltaje de 0-5
VCD o de 4-20mA para seales de tipo analgico mencionadas anteriormente.
Para el caso de seales digitales o discretas, las cuales solo indican el estado de
dispositivos como encendido/apagado o abierto/cerrado, el voltaje a sensar es de
0-24 VCD o 0-120 VCA.

A continuacin se describen los principios bajo los cuales actualmente
funcionan los sensores y transmisores empleados para el control de procesos.
Todas y cada una de las variables de medicin son muy importantes para el
control. La localizacin de montaje de cada sensor de medicin depende mucho
del tipo de variable a medir.

Los sensores de presin en su mayora trabajan bajo el principio de
deflexin de diafragma. La presin que ejerce el paso de fluido a travs de una
tubera hace que en diafragma se deforme, la flexin de este dispositivo vara una
resistencia que regula el flujo de corriente del transmisor hacia la tarjeta de
adquisicin.

Existe una gran diversidad de marcas de transmisores, la eleccin de un
transmisor y sensor depende mucho del tipo de variable a medir, de las
condiciones externas de medio ambiente, del tipo de cable con el que se va a
conectar, el tipo de protocolo que se va a utilizar y el voltaje con el que se va
alimentar el instrumento. Los dispositivos que se muestran en la figura 2-1
pertenecen a la familia de transmisores de presin de la compaa FOXBORO.





26








Figura 2-1. Familia de transmisores de presin de FOXBORO.

El siguiente ejemplo de instrumentos de medicin de SIEMENS llamados
SITRANS P en la figura 2-2 es una muestra del avance que ha alcanzado hasta el
da de hoy la tecnologa de medicin. Este tipo de transmisores de presin digital
poseen un grado de precisin muy alta, soportan condiciones ambientales
extremas y tambin pueden ser configurados en protocolos como HART, FIELBUS
y PROFIBUS.
7









Figura 2-2. Transmisores SITRANS P de SIEMENS serie DSIII.


Otro tipo de transmisores muy utilizados son los de flujo, existen hoy en da
sensores multivariables, los cuales son capaces de medir flujo msico, presin
diferencial y temperatura. La obtencin de la variable de flujo msico en realidad
es calculada con la medicin de las dos variables mencionadas anteriormente.

7
Ver referencia [17]
27


Otro tipo de transmisores de flujo funcionan bajo el principio de campo
magntico. En la figura 2-3 se puede observar un tubo sensor de flujo y el
transmisor, este sensor puede medir el flujo volumtrico mediante la deteccin de
velocidad de conductividad de lquido que pasa a travs del campo magntico del
tubo sensor.

El tubo sensor es instalado en la tubera por donde fluye el lquido a medir,
existen unas bobinas instaladas en los extremos del sensor las cuales generan el
campo magntico, electrodos instalados perpendicularmente a las bobinas hacen
contacto con el fluido del lquido de proceso, el voltaje generado por el contacto
del fluido con los electrodos es proporcional a la velocidad del fluido.

Las variaciones generadas de voltaje son procesadas y enviadas al
transmisor el cual entrega una seal de flujo. Este sensor entrega seales de 4 a
20 mA y puede ser conectado a tarjetas de adquisicin tipo HART.
8







Figura 2-3. Sensor y transmisor de flujo ROUSEMONT.

Los transmisores de nivel son muy variados con respecto a su tipo de
funcionamiento. Los sensores de nivel ultrasnicos como los de la figura 2-4 son
ampliamente utilizados, basan su principio de funcionamiento en la deteccin de
clculo de tiempo de emisin-recepcin de ondas de sonido que se traduce a
nivel.

8
Ver referencia [32]
28










Figura 2-4. Transmisor de nivel ultrasnico.


Existen transmisores de nivel para aplicaciones muy especiales, basan su
funcionamiento en el clculo de presin diferencial y compensacin por
temperatura. Este tipo de instrumentos son utilizados en tanques de condensado
de posicin horizontal, donde no es posible calcular la altura.

Generalmente en este tipo de tanques el nivel de agua que debe estar
presente en el interior del tanque de condensado debe ser constante y es muy
difcil de mantener bajo control ya que existe en el interior una combinacin de
vapor y agua. En el tanque existen dos tomas una inferior y una superior, la
diferencia de presin entre estas dos tomas compensadas con temperatura es
calculada en el instrumento de medicin y entregada en una salida de 4 a 20 mA.

Otro tipo de instrumentos que se encuentran en gran cantidad en plantas
industriales son los sensores y transmisores de temperatura, estos se dividen
principalmente en termopares y detectores de temperatura en base a resistencia
(RTD).

29

En su mayora, los termopares operan bajo el principio de diferencia de
potencial generado por el incremento de temperatura en materiales conductores
de distinto tipo.

La figura 2-5 ejemplifica este concepto de diferencia de potencial entre
aleaciones de metales como nquel-cromo y nquel-aluminio. La tensin generada
entre los extremos de ambas aleaciones es directamente proporcional al rango de
temperatura que soporta el termopar en una escala de 4 a 20 mA generalmente.







Figura 2-5. Principio de funcionamiento de termopares.

Por otro lado los termopares basan su funcionamiento en base a la
variacin de resistencia que presentan elementos conductores como el platino. El
mas popular de este tipo de transmisores es el PT100 el cual debe su nombre
debido a que la cantidad de resistencia que ofrece el platino a una temperatura de
0C es de 100 ohms. La figura 2-6 ilustra algunos ejemplos de termopares.

Conforme la temperatura va aumentando la resistencia del elemento sensor
tambin incrementa, esta relacin es casi lineal y se traduce al rango estndar de
4-20mA.





Figura 2-6. Sensores de temperatura tipo PT100 con cabezales de transmisin de 4-20 mA.
30


Hoy en da este tipo de sensores y transmisores son muy utilizados en
Mxico. Por otra parte el uso continuo de instrumentos y sistemas de control
consumen su tiempo de vida til, por lo que la modernizacin de plantas enteras
es muy comn en estos das.

Con las actualizaciones de sistemas e instrumentos la tecnologa en
nuestro pas esta cambiando y los instrumentos que hasta hace unos aos solo
median una variable en un rango de corriente de 0-20mA ahora son capaces de
leer varias seales en el mismo rango, pero a distintas frecuencias.

Este tipo de instrumentos son llamados instrumentos inteligentes y utilizan
distintos tipos de protocolos para poder comunicarse con las tarjetas de
adquisicin especialmente diseadas para ello. El uso de protocolos Hart, Fieldbus
y Profibus esta siendo cada vez ms comn en nuestro pas an que la tendencia
a nivel mundial actualmente apunta al uso de transmisores de seal inalmbrico.

Como se puede observar la medicin de variables de proceso es muy
importante para saber las condiciones en las cuales estn operando las plantas
industriales, saber las condiciones actuales de proceso slo es una parte para el
desempeo ms ptimo de las plantas.

Para poder mantener las condiciones ideales de operacin es necesario
manipular las variables de control. Para poder mantener en condiciones ideales
los procesos de una planta industrial es necesario contar con un sistema de
control y actuadores para poder manipular las variables de proceso.

En su mayora los actuadores se dividen en bombas, vlvulas,
posicionadores y variadores de frecuencia para control de velocidad. El control de
este tipo de equipos es muy variado y generalmente se determina por la cantidad
de potencia necesaria para manipular los dispositivos actuadores.
31


En muchos casos se emplea el uso de relevadores, en la actualidad los
accionamientos de relevadores estn divididos principalmente en dos,
accionamientos de 24VCD y 120VCA. Este tipo de accionamientos es para el
control discreto de dispositivos como bombas y vlvulas donde solo se requieren
dos tipos de estado el cual es encendido o apagado en el caso de bombas y
abierto o cerrado para vlvulas. Vase figura 2-7.








Figura 2-7. Relevadores industriales de 24VCD para accionamientos digitales.

En otros casos donde se requiere manipular un actuador para controlar el
porcentaje de accionamiento se utilizan dispositivos que actan en un rango de 0
a 20mA, que dependiendo de la cantidad de corriente que entregue a la salida de
una tarjeta, se energiza un posicionador elctrico para regular el porcentaje de
apertura de una vlvula por ejemplo.

Existen varios tipos de vlvulas y tambin existen diseos especiales, ya
que en ocasiones la respuesta de control de las vlvulas con respecto a la curva
deseada de control no es totalmente lineal. Las vlvulas son diferenciables entre s
por el tipo de forma que tiene el obturador que permite u obstruye el fluido a travs
del cuerpo de la vlvula. Entre ellas existen las vlvulas de mariposa, vlvulas de
globo, vlvulas de compuerta, vlvulas de bola, vlvulas de pellizco, vlvulas de
asiento sencillo o doble.

32

La seleccin adecuada del tipo de vlvula que se va a emplear para el
control de fluido depende de muchas variantes, entre ellas la densidad del fluido,
la temperatura, presin, el estado de fluido, el dimetro de la tubera, y de la
conexin para sellar la vlvula con la tubera, es decir conexin de brida con
tornillos.

Existen tres tipos de actuadores bsicamente, elctricos, neumticos e
hidrulicos. El tipo de actuador es seleccionado de acuerdo al tipo de equipo y a la
fuerza necesaria que se requiere para mover una carga.

Los accionamientos elctricos generalmente manipulan un motor el cual se
encarga de mover algn mecanismo de engranes que finalmente modifica la
posicin de una vlvula. Los accionamientos neumticos generalmente interactan
con equipos transductores los cuales leen una seal de corriente que
inmediatamente traducen a una presin y de esta manera se controla el porcentaje
de apertura o cierre.








Figura 2-8. Actuador de la serie SIPO5 de SIEMENS.

El empleo de actuadores hidrulicos esta orientado a la manipulacin de
equipos demasiado grandes donde en ocasiones es necesario mover dispositivos
que pesan toneladas. Un actuador de SIEMENS se muestra en la figura 2-8.


33

Al igual que los sensores y transmisores en la actualidad existen vlvulas
inteligentes como las mostradas en la figura 2-9. Actualmente estos dispositivos
cuentan con una serie de circuitos electrnicos y microprocesadores que se
encargan de diagnosticar el estado de la vlvula, medir la cantidad de
accionamientos que ha sufrido, pueden ser autocalibrables y brindan toda esta
informacin a travs de los protocolos mencionados como PROFIBUS, HART y
FIELDBUS.






Figura 2-9. Vlvulas de posicionador neumtico y elctrico marca SAMSON.

Todas las seales de sensores y transmisores que provienen de campo, as
como todas las seales de control que son enviadas deben pasar por una interfaz,
esta interfaz son las tarjetas de entradas y salidas que se mencionan a
continuacin.

2.2 Caractersticas de tarjetas de adquisicin y tarjetas de salida

El objetivo principal de las tarjetas de entradas es el de traducir los datos
enviados desde un transmisor para que el procesador pueda leer la seal y por lo
consiguiente poder realizar distintos tipos de clculos. Por otro lado, las tarjetas de
salida llevan acabo una operacin inversa, ya que envan la seal proveniente de
algn clculo con la finalidad de que esta seal sea convertida y amplificada para
poder manipular algn actuador.


34

El rango de seales estndar para instrumentos de campo ya sean de
entrada o salida analgica son de 4-20mA. En la mayora de los casos las lecturas
en realidad son de 0 a 20mA, el rango comprendido entre 0 a 4 mA sirve para
diagnosticar si el lazo de conexin entre tarjeta e instrumento ha sido abierto o
roto. De acuerdo al tipo de instrumentos que tenemos en campo su puede hacer
una clasificacin general para las tarjetas de entradas-salidas. Depende de cada
fabricante el diseo de una tarjeta en especfico y el rango en el cual la tarjeta va a
ser operable, las tarjetas ms comunes en la actualidad son las siguientes.

Tarjetas de entrada analgica de 0-20mA
Tarjetas de salida analgica de 0-20mA
Tarjetas de entrada digital de 0-24VCD
Tarjetas de salida digital de 0-24VCD
Tarjetas de entrada digital de 0-120VCA
Tarjetas de salida digital de 0-120VCA
Tarjetas de entrada protocolos inteligentes (Hart, Profibus y Fieldbus)
Tarjetas de salida protocolos inteligentes (Hart, Profibus y Fieldbus)
Tarjetas de comunicaciones de red (OPC y MODBUS)

Actualmente las tarjetas de adquisicin de datos DAQ operan con
convertidores analgicos-digitales de 12 a 16 bits el nmero de bits de muestreo
nos indica la capacidad de resolucin que se puede poseer en una lectura.

Existen tarjetas de adquisicin especficas para un fabricante, por ejemplo
las tarjetas de FOXBORO, que cuenta prcticamente con un modelo de tarjeta
para cada aplicacin, por ejemplo una FBM216 es un modelo de tarjetas utilizada
por esta compaa para adquirir seales con protocolo HART de 4-20mA, aun que
esta tarjeta funciona con protocolo y puede ser capaz de detectar mltiples
variables de un slo instrumento de medicin, tambin puede ser conectada a
instrumentos sencillos de medicin de 4-20mA que no cuentan con este protocolo.

35

Esta tarjeta tiene una peculiaridad adicional, es una tarjeta de adquisicin
redundante, por lo que funciona a la par de otra tarjeta conectada a la misma
placa de conexin (baseplate) para comunicaciones con el procesador.

Todas las tarjetas de FOXBORO necesitan de una tablilla de conexin
donde es conectado el instrumento de medicin, a esta tablilla de conexin
FOXBORO le llama TA (terminal assembly), la TA que se comunica con las
tarjetas y un adaptador de redundancia se muestran del lado izquierdo de la figura
2-10, mientras que la placa de montaje (baseplate) se muestra del lado derecho
junto con el par de tarjetas redundante FBM216 de entradas analgicas.
9














Figura 2-10. Tarjeta de entradas analgicas redundante Hart de FOXBORO.





9
Ver referencia [11]
36

La conexin de instrumentos de campo a esta tarjeta puede ser llevada a
cabo de dos formas, la primera es cuando el instrumento HART es energizado
desde la tarjeta y la segunda cuando el instrumento es energizado por una fuente
externa desde campo. Estas tarjetas cuentan con ambas opciones.

Para el primer caso el instrumento es conectado en las terminales A y B, en
el segundo caso la tarjeta solo detecta el flujo de corriente pero no energiza el
instrumento, en este caso la tarjeta se conecta en las terminales B y C.

El concepto de redundancia de estas tarjetas esta orientada a la falla en
comunicaciones, suponiendo que la tarjeta con el led indicador master falle por
alguna razn la tarjeta que se encuentra en back-up o reserva toma el lugar de
master al instante que se presenta la falla.

Por otro lado se puedo deducir que no existe redundancia en el
instrumento, ya que para cumplir con esta condicin es necesario tener un par de
cables que vengan del instrumento para mantener el funcionamiento del
transmisor en caso de una ruptura de cable. La segunda opcin es tener dos
transmisores idnticos que sean comunicados a un canal de distintas tarjetas.

Los conceptos de redundancia y falla segura definitivamente aumenta el
costo de un sistema de control distribuido, la ventaja es que en caso de cualquier
incidente el proceso de produccin sigue en operacin con los equipos
redundantes.

Al igual que este tipo de tarjetas, especialmente diseadas para entradas
analgicas de 4-20mA con protocolo HART, FOXBORO cuenta con tarjetas
especiales para salidas analgicas HART, seales con protocolo FIELDBUS
10
,
seales digitales de entrada para 24VCD y 120VCA, seales digitales de salida de
24VCD y 120 VCA.

10
Ver referencia [10]
37


Es de esperarse que cada fabricante cuente con una amplia gama de
tarjetas de adquisicin especialmente diseada para la implementacin de sus
sistemas de control.


Hoy en da existen muchos fabricantes de tarjetas de adquisicin que
pueden ser configuradas desde software genrico como VisualBasic, C++, Matlab,
etc. Un ejemplo es la tarjeta de interfaz USB mostrada en la figura 2-11. El tipo de
tarjetas mencionadas son de interfaz directa con instrumento y actuadores de
campo, adems de estas existen tambin tarjetas de comunicaciones que se
encargan de establecer una comunicacin con equipos de distinto fabricante que
estn adquiriendo seales directamente de los instrumentos, por ejemplo un PLC
o un analizador de gases.








Figura 2-11. Tarjeta de adquisicin con interfaz para USB.

En casos especficos, por ejemplo el de un PLC, el SCD no necesita
ejecutar un algoritmo de control debido a que el PLC ya lo esta haciendo, por lo
que la nica necesidad es poder visualizar el estado de las variables del proceso
particular. Para este tipo de situaciones el SCD y el PLC son comunicados
mediante una tarjeta de protocolo de comunicaciones especial como lo es
MODBUS u OPC generalmente.

38

La informacin adquirida por las tarjetas de entradas de un SCD, los
comandos y salidas de control, as como las seales de entrada y salida enviada
por protocolos de comunicaciones industriales, deben apoyar al personal operativo
de la planta o del proceso mediante la representacin grfica. Esta representacin
de proceso es ejecutada por la interfaz grfica.

2.3 Caractersticas de Interfaz Hombre-Mquina

El empeo de los fabricantes por proporcionar un ambiente mas amigable
para los operadores que interactan con el control de procesos a llevado a
desarrollar interfaces hombre mquina (IHM) con mas herramientas y mejores
grficos. El uso de software dedicado para el almacenamiento de datos,
desplegados de histricos de variables criticas, tendencias de produccin,
monitoreo de estado de dispositivos de hardware del sistema han impulsado al
sector industrial a invertir en el desarrollo de nuevas tecnologas.

No existe una clasificacin general para la IHM, en realidad slo existen
algunos estndares a los cuales se deben de apegar el desarrollo de pantallas de
IHM. La IHM es encargada de enviar la mayor cantidad de informacin que le
haga saber al operador que la planta esta desempendose correctamente.

Los aspectos ms importantes en la elaboracin de IHM son la agrupacin
y distribucin del grupo de pantallas que representan el proceso de supervisin de
la planta. Existe una pantalla general, la cual contiene distribuidos jerrquicamente
todas las pantallas contenidas en la HMI. Desde esta pantalla es posible navegar
a las pantallas de representacin de procesos internos de la cual esta compuesta
la planta.

El siguiente ejemplo en la figura 2-12 muestra la pantalla de navegacin de
inicio de una central de ciclo combinado de CFE en Chihuahua, diseada para la
39

supervisin y control de una turbina de gas (unidad 4) y una turbina de vapor
(unidad 5), as como el ciclo de generacin de vapor y recuperacin de
condensado.













Figura 2-12. Pantalla de inicio de un SCD para control de una central de ciclo combinado.

En la imagen de la pantalla anterior se puede observar siete recuadros que
nos llevan a las principales pantallas de proceso. Sin embargo del lado izquierdo
tambin encontramos ocho botones que proporcionan la liga con pantallas ms
especficas para el control de proceso.

Los botones de arranque y paro maestro de la unidad nos llevan a una serie
de pantallas que son utilizadas para el inicio de arranque del ciclo combinado as
como el paro automtico.

El botn de control de carga despliega un apantalla donde se muestra la
cantidad de megawatts requerida para entregar a la red de fuerza de CFE, la
cantidad de megawatts que estn generando la turbina de gas y la turbina de
vapor respectivamente.
40


La vista general del ciclo nos lleva a una pantalla que representa las
variables mas importantes del ciclo combinado, tambin tiene botones de
navegacin que a su vez nos traslada a pantallas especificas para la supervisin
del recuperador de calor de alta, media y baja presin, sistema aerocondensador,
tanque de condensado, sistema de enfriamiento.

Las dos pantallas de equipos de medicin ION1 y 2 muestran mediciones
de variables como potencias, megawatts, niveles de corriente consumida por los
equipos de la planta.

Las pantallas de tendencias son pantallas generadas que arrojan las
grficas de comportamiento de las variables de supervisin ms importante de la
central de ciclo combinado. Estas pantallas de tendencias tambin estn
agrupadas por sistemas, por ejemplo una pantalla muestra las variables mas
importantes del sistema de recuperacin de calor, mientras otra pantalla de
tendencias muestra las grficas de tendencias del sistema de condensado.

Los botones del lado izquierdo nos llevan a pantallas ms especficas para
control de la planta, por ejemplo el botn de overview de TV nos lleva
directamente a la pantalla de supervisin y control de la turbina de vapor, el botn
de overview de TA nos lleva a las pantallas de tratamiento de agua.

Como se observa, una de las principales caractersticas de la IHM es el de
proporcionar una facilidad de navegacin al operador. Otra caracterstica
importante es que la IHM tambin debe proporcionar la mayor cantidad de
informacin acerca del estado no solo de las variables de proceso sino tambin
del estado del propio sistema de control distribuido.


41

Por ejemplo, un SCD por lo general esta compuesto de una estacin de
ingeniera, una estacin de almacenamiento de datos histricos, estaciones de
operacin, impresoras, switches de comunicacin, procesadores y tarjetas de
entradas-salidas. El estado en el que se encuentran estos dispositivos es muy
importante, ya que en caso de una falla se pueden tomar acciones preventivas o
correctivas que permitan tener en operacin normal el proceso de la planta.

Cada fabricante posee algn tipo de cdigo definido en sus manuales de
operacin para definir los avisos de falla debido a hardware del SCD. Adems del
monitoreo de hardware del propio SCD tambin es muy importante la supervisin
de lazos de comunicacin con otros sistemas y entre los mismos dispositivos de
hardware del SCD.

Adems de esta supervisin de hardware y comunicaciones, los sistemas
de control tambin detectan la apertura de lazos de instrumentos conectados a las
tarjetas de entradas-salidas. Por ejemplo los cables de un transmisor localizado
cerca de un motor se desconectan despus de un largo periodo debido a la
vibracin generada por el motor.

Al momento que se abre el lazo de medicin, la ltima seal recibida
permanece en ejecucin debido a la seguridad del control. La falta de conexin
debe ser inmediatamente identificada por el operador mediante el aviso enviado
por el SCD, el cual indica la falla existente mediante alguna alarma visual y/o
auditiva para que el transmisor sea verificado.

La figura 2-13 muestra dos vlvulas de corte, dos bombas de relevo, un
agitador, dos indicadores de PH, un indicador de nivel y uno de flujo perteneciente
a una seccin de la pantalla de monitoreo para la planta de tratamiento de agua
del ciclo combinado. Por normas de CFE, los dispositivos en color verde indican
estado inactivo, mientras que los dispositivos en color rojo indican estado de
operacin.
42


La letra R en la parte superior izquierda de cada dispositivo indica el modo
de operacin remoto, esto significa que el SCD tiene control absoluto del
dispositivo. La indicacin con letra L significa modo local, lo cual inhibe los
comandos de control del SCD y se transfiere el control a la botonera del CCM en
algunos casos o a un tablero local en campo.

Los indicadores de PH indican una letra H en la imagen, esto indica que la
alarma configurada por alto nivel en la deteccin de PH ha sido excedida, este tipo
de alarmas son registradas y enviadas a una pantalla exclusivamente para
alarmas de proceso. Por otro lado el transmisor de nivel indica bajo nivel
permitido en el tanque. En este caso este tipo de alarmas es muy importante para
evitar que las bombas de descarga trabajen en vaco, ya que pudiera ser
extremadamente perjudicial la avera causada por un bajo nivel en el tanque. Este
tipo de alarmas tambin son registradas en el panel de alarmas.









Figura 2-13. Indicadores tpicos de una pantalla de proceso de IHM.

Las pantallas de alarma en una planta son tan importantes como las
pantallas de operacin de la misma. En este tipo de pantallas es posible analizar
de manera muy eficiente los eventos ocurridos durante un periodo de tiempo
determinado.

43

En ocasiones el registro de alarmas es de gran soporte para determinar el
punto de origen que ocasion alguna falla en el proceso, tambin son de vital
importancia para determinar mantenimientos de dispositivos y tal vez re-
calibracin de instrumentos o vlvulas.

El formato elaborado de pantallas de alarmas depende de cada fabricante,
pero en general la informacin que contiene es muy similar. Datos como fecha y
hora en la que se suscita la alarma son muy importantes, descripcin de la alarma,
prioridad de la alarma, y punto de conexin tambin son datos que generalmente
se encuentran en este tipo de pantallas.

Por lo general cuando las pantallas son registradas en el panel de alarmas,
tienen una presentacin particular, por ejemplo permanecen parpadeando hasta el
momento en que el operador decide reconocer la alarma, en este momento la
alarma registrada deja de parpadear pero aun permanece activa en el panel de
alarmas.

En el momento en que la alarma es reestablecida, por ejemplo cuando un
indicador de nivel regresa a nivel normal, cambia de color para indicar que esa
alarma ya no est presente. Un ejemplo de panel de alarmas es mostrado en la
figura 2-14.

Adems del estado de las variables de proceso y del estado de
componentes del SCD, el operador puede manipular los actuadores localizados en
campo. Esto se hace mediante ventanas especiales de control que sirven para
manipular el estado de dispositivos actuadores de campo.





44

















Figura 2-14. Panel de alarmas de una central de ciclo combinado.

En este tipo de ventanas (overlays) el operador es capaz de seleccionar el
modo de operacin del dispositivo ya sea para control local o remoto, es decir que
sea posible controlar desde campo o desde el overlay del SCD.

Existe otro par de conceptos de modo de operacin con el que cuentan lo
SCDs, el modo automtico y modo manual. En repetidas ocasiones es necesario
que los actuadores respondan con respecto al cambio de variables por s mismos.

Esto se hace mediante la configuracin de lgicas de control discreta o
analgica dependiendo del caso. Por ejemplo, las bombas BAN01 y BAN02 estn
fuera de operacin debido al bajo nivel en el tanque.

45

En el momento en que el nivel del tanque exceda el alto nivel la bomba
BAN01 enciende por s misma hasta que el nivel del tanque llegue a un bajo nivel
nuevamente. En caso de alguna falla en la bomba BAN01 la bomba BAN02 se
enciende y contina desalojando el agua neutralizada.

Las vlvulas 7002A y 7002B tambin responden a un mnimo de flujo ya
que una de las dos bombas este operando. Este tipo de operacin en automtico
slo requiere la supervisin del operador en turno, pero en el caso de que algn
percance en la planta se haya suscitado y sea requerida una mayor produccin de
agua para generacin de vapor, es necesario tener encendidas ambas bombas,
por lo que la operacin entonces debe ser manual.

Cada fabricante de SCDs posee su propia interfaz grfica para desarrollo
de IHM. Las imgenes mostradas anteriormente son de la versin de FOXVIEW
de INVENSYS. Actualmente INVENSYS tiene otra IHM desarrollada por otra
empresa llamada WONDERWARE. Esta interfaz junto con el sistema de control es
llamada INFUSION.

Las variantes principales de esta IHM con los anteriores es el empleo de
figuras den tres dimensiones en tanques, tuberas, bombas y filtros.

En la figura 2-15 se muestra una IHM de INFUSION donde se indica con
lneas punteadas que los transmisores estn interactuando en el control
automtico de encendido y apagado de las bombas de extraccin.

Otra caracterstica que tiene esta pantalla es que en la parte superior
derecha se muestra una barra blanca, la cual es un pequeo indicador de alarma
actual que se presenta en el sistema, adicional a esta barra existe tambin un
panel de alarmas donde se puede ver la secuencia de las alarmas generadas por
el proceso.

46


















Figura 2-15. Pantalla de IHM en el complejo de produccin TAJIN de PEMEX.

Las seales de una planta en operacin pueden ser requeridas en otras
estaciones localizadas a distancias considerablemente alejadas, por ejemplo la
automatizacin de un oleoducto de bombeo requiere en su totalidad comunicacin
de seales a largas distancias. Para este tipo de aplicaciones fueron creados los
sistemas SCADA (supervisory control and data aquisition) que son muy similares a
los SCD, la diferencia es el propsito para el que fueron creados. La aplicacin de
SCADA apunta a la transmisin de seales en extensiones geogrficas muy
grandes, adems que la coleccin de datos tambin es orientada al manejo de
grficas y reportes ms elaborados a los de un SCD que est orientado
principalmente al control en sitio. Las principales caractersticas de tecnologas
existentes para comunicaciones de redes de control se mencionan en el captulo
siguiente.
47

Captulo 3. Tecnologas de comunicacin industrial
3.1 Sistemas de comunicacin industrial con protocolo TCP/IP

La necesidad de comunicacin de datos adquiridos por un sistema de
control ha venido en aumento desde el hecho en que varios fabricantes de control
comenzaron adentrarse en el mbito industrial. La incompatibilidad que exista en
un principio entre estos sistemas trajo como consecuencia la estandarizacin de
protocolos de comunicacin. Es por eso que la comunicacin de datos entre
sistemas ha tenido un desarrollo de tecnologa impresionante en estos aos.

Como se ha mencionado anteriormente los sistemas de control orientados a
telecomunicaciones son llamados SCADA, su funcin principal es el envi y
recepcin de datos para control de sistemas localizados a distancias muy largas.

Los principales componentes de un SCADA son los dispositivos de interfaz,
el sistema de comunicacin, un sistema anfitrin o servidor y la interfaz grfica.
Los dispositivos de interfaz, usualmente RTUs (unidad de telemetra remota) y
PLCs estn encargados de establecer la interfaz con los dispositivos de medicin
y elementos finales de control.
11

El sistema de comunicaciones se encarga de la transmisin y recepcin de
datos entre los dispositivos de interfaz (RTUs y PLCs) con el servidor de datos
maestro, los medios de comunicacin actualmente pueden ser por radio
frecuencia, cable, fibra ptica, transmisin inalmbrica y satlite.






11
Ver referencia [2]
48

El sistema anfitrin es por lo general un servidor de datos que se encarga
de almacenar y actualizar las seales transmitidas por los elementos de interfaz
en la IHM que finalmente es el medio de interaccin entre el SCADA y los
operadores para la manipulacin de elementos finales de control y visualizacin de
datos emitidos por transmisores.

Como se ha comentado, las seales de transmisores enviadas al SCADA
estn estandarizadas mediante protocolos de comunicacin como MODBUS y
OPC principalmente. Con las tecnologas de red LAN y WAN actualmente los
sistemas SCADA no solo comparten su informacin en pequeas redes locales.
Con la llegada del Ethernet y el protocolo TCP/IP es posible la integracin de
datos emitidos por un servidor maestro en redes mundiales de informacin.

El protocolo TCP/IP consta bsicamente de cuatro capas a diferencia del
sistema OSI que cuenta con siete capas de red. Las capas de aplicacin,
transporte, inter-red y anfitrin a red se encargan de la codificacin,
decodificacin, envo, recepcin y presentacin de mensajes. Ver figura 3-1.










Figura 3-1 Capas del modelo comunicacin del protocolo TCP/IP



49

La capa de host a red es encargada de que el nodo de comunicacin se
conecte a la red haciendo uso del protocolo requerido para enviar mensajes de IP.

La capa de inter-red es responsable del intercambio de paquetes de
informacin, es aqu donde se define de forma general el formato del protocolo de
Internet.

La capa de transporte consta principalmente de los protocolos de
comunicacin de extremo a extremo que son TCP (transfer control protocol) y
UDP (user datagram protocol), este ltimo esta orientado a aplicaciones
inalmbricas donde no son necesarios la asignacin de secuencias y el control de
flujo de datos, por el contrario la importancia de la velocidad de envo de datos es
muy importante, un ejemplo de esto es procesamiento de seales de sonido o
video. Con TCP donde se observa una mayor inclinacin por aplicaciones de
conexin, la fragmentacin de datos y el control de flujo de informacin es muy
importante.

En la capa de aplicacin se encuentra la traduccin de datos a protocolos
de programas de alto nivel tiles para acceso de terminales virtuales, transferencia
de archivos por Internet, envo de correos electrnicos, servicios de nombre de
dominio y protocolos para manejo y recuperacin de pginas de Internet como
http.

La utilizacin de TCP/IP ha sido de gran ayuda en la estandarizacin de
protocolos de comunicacin para sistemas de control. La evolucin de sistemas
de control ha venido a la par del desarrollo de redes de comunicacin. Con
respecto a los sistemas SCADA que se pueden clasificar en tres generaciones, se
observa un desarrollo muy importante en tecnologas de comunicacin de redes
industriales.


50

La primera generacin no posea conexin con otros sistemas esto debido a
que alrededor de los 50s y 60s no existan protocolos estndar de comunicacin
para la transferencia de datos.

La segunda generacin a mediados de los 70s tom ventaja del desarrollo
de redes LAN ya que distribua el proceso en mltiples sistemas, en esta etapa
cada fabricante tenia un protocolo de comunicacin propietario, por lo que no era
posible an la comunicacin con otros sistemas.

La tercera generacin que actualmente est en operacin ofrece a los
usuarios protocolos abiertos de comunicacin con lo que es posible la
comunicacin de sistemas de distintos fabricantes. El uso del protocolo de Internet
TCP/IP ha sido una de las mejoras mas importantes en el uso de SCADAs de
tercera generacin
12
. La figura 3-2 indica la evolucin de los sistemas industriales
de comunicaciones.















Figura 3-2 Evolucin de comunicaciones en SCADA.

12
Ver referencia [2]
51


A pesar de que TCP/IP es un protocolo muy comn en las redes de
comunicaciones, existen actualmente muchos tipos de protocolos, los protocolos
industriales ms utilizados actualmente son el OPC y MODBUS de los cuales
hablaremos a continuacin.

3.2 Protocolo de comunicacin MODBUS

El protocolo MODBUS fue introducido en un principio al mercado industrial
por MODICON a finales de los 70s. MODBUS es un protocolo de intercambio de
mensajes a nivel de capa entre cliente-servidor. La comunicacin mediante
protocolo MODBUS puede ser llevada a cabo mediante lneas de comunicacin
serial o mediante cable para redes de Ethernet con TCP/IP.

Los mensajes de comunicacin en MODBUS poseen bsicamente la
estructura de direccin de escritura, cdigo de funcin, dato, y revisin de error en
el mensaje. La comunicacin en este protocolo es iniciada por el cliente indicando
la direccin del dato a la que se va accesar, el cdigo de funcin indica al servidor
el tipo de accin que se va a realizar, se transfiere el dato indicado dentro de la
trama del mensaje y por ltimo se realiza una suma de bits para corroborar que el
mensaje enviado fue recibido en su totalidad.

Una vez que iniciado el envo de mensaje por el cliente, el servidor puede
responder el mensaje en forma correcta o puede detectar un error y responder con
una excepcin la cual indica el tipo de error generado.

Existen bsicamente dos tipos de MODBUS, RTU y ASCII, stos a su vez
se dividen en serial o TCP/IP. La diferencia bsica entre los tres es el tipo de
medio por el cual se comunican. El MODBUS utilizado en este proyecto es RTU
TCP/IP.
52


En MODBUS RTU serial se utilizan cables de conexin para transmisin y
recepcin por medio de RS232 o RS485, actualmente el ms utilizado es el
RS485 ya que permite una comunicacin hasta de 1200mts entre cliente y
servidor mientras que en RS232 la distancia mxima para operacin es de 15mts.


Generalmente los datos en RTU son enviados mediante grupos de bits
mientras que en ASCII los mensajes se codifican en hexadecimal. La ventaja de
RTU es que puede recibir y codificar con mayor rapidez datos binarios. En ambos
casos es necesario definir el rango de comunicacin en bytes por segundo,
cantidad de bits por dato, paridad y bit de paro. El nmero de dispositivo debe ser
especificado en cliente y servidor y el medio de comunicacin debe ser el puerto
serial. Las figuras 3-3 y 3-4 muestran los parmetros de configuracin para
comunicacin con MODBUS RTU y TCP/IP respectivamente.











Figura 3-3. Parmetros de configuracin para MODBUS serial.




53











Figura 3-4. Configuracin de IP para MODBUS TCP/IP.

En el caso de MODBUS TCPI/IP no es necesario configurar todos estos
parmetros ya que basta con especificar la direccin IP del cliente y del servidor.

Existen bsicamente 4 tipos de datos que pueden ser enviados mediante
este protocolo. La tabla 3.1 indica los cuatro tipos de registros MODBUS. Por parte
del dispositivo cliente existen datos de lectura y datos de escritura. Estos datos
pueden ser digitales o analgicos, por parte del dispositivo servidor o maestro
todos los datos son de escritura.


Tipo de Dato Tipo de
seal
Atributos Cdigo de
Funcin
Rango
Direcciones
Coil Status Digital Lectura-Escritura 01 00001-09999
Input Status Digital Lectura 02 10001-19999
Holding Register Analgica Lectura-Escritura 03 40001-49999
Input Register Analgica Lectura 04 30001-39999

Tabla 3.1 Registros de seales del protocolo MODBUS.

54

En el protocolo MODBUS es necesario especificar el dispositivo con el que
se va a comunicar, generalmente se puede escoger del 1 al 255. Tambin es
necesario especificar la direccin de registro donde se va a escribir o donde se va
a consultar el dato. En la tabla que se muestra a continuacin se muestra la trama
de datos de un mensaje de MODBUS.

Dispositivo Cdigo de funcin Datos Revisin error
1 byte 1byte 252 bytes 2 bytes

Tabla 3.2 Estructura del mensaje de datos de MODBUS.

Para cada uno de los registros es posible ver datos de la direccin 1 hasta
la 9999. Es decir se pueden consultar registros del coil status de la direccin
00001 hasta la direccin 09999 en estado encendido o apagado. Para los registros
input status es posible ver datos de la direccin 10001 hasta la direccin 19999 en
estado encendido o apagado.

En el caso holding registers los datos se consultan de las direcciones 40001
a la 49999. Se pueden leer datos enteros, flotantes dependiendo de la
configuracin del cliente y servidor. En el caso de input registers las direcciones a
consultar son de la 30001 a la 39999, tambin pueden entregar valores enteros o
flotantes.

El sistema de monitoreo distribuido (SMDP) que se propone, puede
comunicarse con cualquier tipo de dispositivo que sea capaz de enviar y recibir
datos mediante el protocolo MODBUS.

Para que est comunicacin pueda ser llevada acabo es necesario que el
SMDP identifique el nmero de dispositivo con el que se va a comunicar. Tambin
debe saber que registros va a consultar y a que registros va a escribir.

55

El mapa de memoria debe ser identificado tanto en el dispositivo cliente
como en el dispositivo servidor. El SMDP puede ser programado y configurado de
acuerdo al mapa de memoria para ejecutar una interfaz grfica de cualquier tipo
de proceso. El SMDP puede consultar y enviar los cuatro tipos de registros
mencionados que corresponden a seales de tipo analgico o digital de lectura y
escritura para cada caso.

El SMDP actualmente solo puede comunicarse con el protocolo MODBUS,
pero tambin podra ser programado para comunicarse mediante otro tipo de
protocolo como OPC que hoy en da est siendo aplicado con mayor frecuencia en
el sector de automatizacin y control industrial. A continuacin se explican algunos
de los aspectos ms importantes de este protocolo.

3.3 Protocolo de comunicacin OPC

El protocolo OPC esta basado en la tecnologa DCOM de Microsoft, los
principales motivos de desarrollo de este protocolo fue la capacidad de compartir
informacin en distintos formatos y asegurar la compatibilidad de envo de datos
binarios en componentes de software.

El modelo de comunicacin de OPC tambin es de cliente servidor. La
conversacin comienza por la llamada de la funcin CoGetClassObject() por el
cliente. Los siguientes parmetros son transferidos a esta funcin.

CLSID, el cual es un identificador que especifica el servidor de OPC.
pServerInfo, principalmente obtiene el nombre del servidor e informacin de
autorizacin.
IClassFactory, identificador especificado por Microsoft
Espacio de memoria para el apuntador de regreso.

56

Se hace referencia a una entrada de registro del archivo ejecutable dentro
del servidor. La localizacin es llevada acabo mediante el CLSID y utiliza entradas
en el registro, de esta manera el proceso es iniciado y el apuntador de interfaz
retorna el dato.

El cliente llama al mtodo CreateInstance en la interfacce del IClassFactory.
Esto adapta el servidor para distintos requerimientos, en este momento se pueden
invocar nuevos mtodos los cuales son capaces de arrojar distintos datos.

Actualmente existen tres versiones de OPC.

DLL/ InProc-Server. En este caso se opera del lado del OPC cliente, El
COM carga y descarga el DLL.
Servidor local y remoto (OutProc Server). El OPC Server opera como un
programa autnomo, Es iniciado desde el OPC cliente donde sea utilizado.
El servidor puede estar localizado en la misma computadora cliente o en
otra computadora.
Servicio Windows NT. Un servicio comienza al inicio del sistema operativo y
por lo consiguiente tambin corre sin contrasea de usuario. Normalmente,
un servicio no tiene interfaz de usuario. Si se requiere de una, sta debe
correr independientemente del servicio.

Los aspectos de seguridad son de suma importancia, se debe garantizar
que los datos intercambiados entre el OPC servidor y el OPC cliente solo ocurra
entre componentes especificados para este prepsito.

La seguridad puede ser llevada acabo mediante la configuracin del DCOM
en el archivo DCOMcnfg, donde se pueden dar accesos de lectura y/o escritura
tanto para el servidor como el cliente.
13


13
Ver referencia [21]
57

Los tipos de datos que soporta el protocolo OPC son datos booleanos,
enteros, flotantes, enteros dobles, cadena de caracteres, imgenes, datos de
tiempo, etc. Todas estas variables son definidas mediante tags a diferencia de las
direcciones en el caso de MODBUS. Estos tags o etiquetas son nicos en todo el
sistema por lo que su nombre no puede ser repetido. Generalmente en el servidor
se define en cada uno de los datos los atributos deseados, es decir lectura y/o
escritura desde el cliente OPC. En cada uno de los tags es posible no slo
modificar o configurar el rango de variables, es decir limite inferior y limite superior,
tambin es posible definir rango de variacin, estado de la seal, alarmas de lmite
alto o bajo, etc.

La localizacin exacta de cada uno de los tags se hace mediante la
definicin de rutas, es decir se crea un nodo donde va a residir el tag, el nombre
del tag, y en caso de querer modificar el parmetro de algn tag tambin se define
en esa ruta de acceso. Esta ruta es definida en el servidor OPC, de tal manera
que cuando un cliente OPC quiere acceder a un parmetro perteneciente a un tag,
ste debe especificar la ruta, el tag y el parmetro. En caso de que ese tag tenga
atributos de escritura, el cliente puede modificar valores de este parmetro en
lnea, en caso contrario slo podr leer el dato actual desde el servidor.

En el siguiente captulo se mencionan algunos ejemplos de SCD que
cuentan con este tipo de protocolo para comunicarse con distintos sistemas de
control. Es importante mencionar que el principal objetivo de estos protocolos de
comunicacin es compartir datos para que los sistemas de proceso puedan ser
vigilados desde distintos puntos. La finalidad del SMDP tambin es accesar a
datos de un dispositivo servidor que nos permita consultar registros de datos de
variables de proceso as como tambin poder escribir datos que puedan ser
utilizados por el controlador para ejecutar rdenes a los distintos actuadores en
campo.
58

Captulo 4. Implementacin de SCDs en Mxico

4.1 Implementacin de SCD en una planta de generacin elctrica

Existen bastantes SCDs de distintas marcas instalados en varias plantas
del sector industrial en Mxico, un ejemplo de la implementacin de una
arquitectura en estrella es la del sistema I/A series instalada en la Central de Ciclo
Combinado del Encino para las unidades de generacin 4 y 5 en el Estado de
Chihuahua.

En primer lugar observamos las estaciones de operacin localizadas
principalmente en un cuarto de control central, en una seccin del laboratorio de
qumicos y en el cuarto de control de una seccin de la planta que gobierna las
unidades 1, 2 y 3.

En cada una de estas estaciones es posible realizar grficos para la
animacin de la IHM, cada pantalla realizada en este sistema es actualizada y
transportada a la misma ruta de aplicacin de las otras estaciones con la finalidad
de que las pantallas fueran homogneas en cada estacin.

La figura 4-1 muestra una seccin de la arquitectura general donde se
encuentran localizadas las estaciones de operacin e ingeniera que actualmente
estn operando en esa planta.







59



















Figura 4-1. Localizacin de estaciones de operacin de planta de generacin elctrica.

Las estaciones de control de la turbina de gas y de la turbina de vapor son
sistemas de otras compaas. El sistema de control TELEPERM XP est
controlando la turbina de Gas mediante una interfaz con el sistema SIMADYN,
mientras la turbina de vapor es controlada por el sistema ADVANT de ABB.

La importancia de estos sistemas es que ambos entregan seales el SCD
de INVENSYS. El TELEPERM XP permite, por medio de una tarjeta de
comunicacin, que el SCD de INVENSYS pueda accesar a sus registros de
MODBUS para poder observar datos como vibracin de la turbina, temperatura a
lo largo del cuerpo de la turbina de gas, estado del sistema de lubricacin, flujo de
combustible hacia la turbina, entrada de aire al sistema, resultado de anlisis de
gases a la salida del escape, estado de los quemadores, etc.

60

El sistema ADVANT de ABB por su lado tambin mantiene bajo control la
turbina de vapor. La diferencia del ADVANT con respecto al TELEPERM XP es
que los datos que consulta el SCD de INVENSYS son accesados mediante el
protocolo OPC.

El SMDP puede ser utilizado para realizar una interfaz de monitoreo como
la explicada anteriormente. El sistema SIMADYN es el encargado de realizar las
tareas de control para mantener bajo operacin ste tipo de equipos que requieren
de respuesta de algoritmos de control muy rpidos. En el SMDP se puede
programar una interfaz que represente las indicaciones de mayor importancia para
el monitoreo de variables de sistemas como el de una turbina de gas.

Adems del sistema de comunicaciones con terceros del SCD de
INVENSYS, podemos observar que la estacin de ingeniera, localizada muy
cerca del cuarto de control es el corazn para la configuracin del sistema, desde
esta PC se programan lgicas de control y se dan de alta o baja seales de
entradas y salidas.

Todas las estaciones se conectan mediante fibra ptica a un par de
switches, uno principal y otro de respaldo. Estos switches a su vez interactan con
los procesadores de control. Otro par de switches del lado de proceso estn
conectado a tarjetas de comunicacin de campo que a su vez interactan
directamente con tarjetas de entradas y salidas las cuales adquieren seales de
transmisores y en otros casos gobiernan actuadores de control como vlvulas o
interruptores.

La figura 4-2 muestra el detalle de conexin de los procesadores en est
planta.



61

















Figura 4-2. Detalle de conexin de procesadores y switches de un SCD en CFE.

Como podemos observar las arquitecturas de SCDs se definen
principalmente de acuerdo a las necesidades de la planta que desee
automatizarse.

Factores como localizacin de instrumentos en campo, tipo de cableado a
utilizar, medios de transmisin entre sistemas de control, distancias entre equipos,
protocolos de comunicacin entre equipos, y en la mayora de los casos el
presupuesto disponible determinan el SCD que se va a utilizar, la tecnologa que
ser empleada en los instrumentos de medicin y actuadores, etc.





62

4.2 Implementacin de SCD en plantas de bombeo de crudo

La figura 4-3 muestra la arquitectura del SCD INFUSION instalando en un
complejo procesador de crudo de PEMEX en la regin de Tajn Veracruz. Este
proyecto consta bsicamente de una modernizacin de la planta de control ya que
este complejo se compone de cuatro plantas.

El SCD que se esta implementado bsicamente sustituye a un arreglo de
sistema de relevadores que controlan el encendido y apagado de bombas
transportadoras de crudo y en otros casos bombas de agua.

Tambin se contemplo la adicin de instrumentos analgicos con protocolo
HART que llevarn las seales de variables como nivel, flujo, temperatura y
presin al SCD.















Figura 4-3. Arquitectura de un SCD en una central de bombeo de crudo.
63

Las cuatro plantas en las cuales se esta instalando este sistema son Tajn
II, Tajn IV, CAB Tajn y Coapechaca. En cada una de ellas se ubica un sistema
con procesadores redundantes, una estacin de operacin, y un gabinete con
tarjetas de entradas y salidas, las cuales interactan directamente con los
transmisores de campo y las bombas, finalmente existe switch de comunicaciones
en cada planta para formar una red de anillo entre tres plantas (Tajin II, Tajin IV y
CAB Tajin), la planta de Coapechaca tambin tiene un switch de comunicaciones,
pero esta planta no tiene comunicacin con las otras tres ya que en un futuro se
adicionara sistema de transmisin de ondas para comunicacin con otra central.

Adicionalmente, en la planta de CAB TAJ IN se contemplo una
comunicacin con unos turbo compresores controlados por unos PLCs S7 de
SIEMENS. Esta comunicacin es realizada mediante protocolo MODBUS.

El sistema INFUSION se comunica mediante una tarjeta de comunicaciones
FBM230 que es capaz de comunicarse por RS232 o RS485. La interfaz de
visualizacin implementada para el monitoreo de estos turbocompresores no
permite ningn tipo de ordenes de control.

En este tipo de sistemas de comunicacin de datos tambin se puede
programa una interfaz de monitoreo con el SMDP ya que es posible utilizar
convertidores de tipo MODBUS serial a TCP/IP que nos permitan interactuar
directamente con los PLCs como el S7 de SIEMENS.





64

4.3 Implementacin de SCD en una plataforma marina de
produccin

Otro tipo de sistemas esta solo basado en comunicaciones principalmente,
este es el caso de un SCD I/A series que fue instalado en la plataforma PBKU-S
en el Golfo de Mxico cerca del estado de Campeche. La figura siguiente indica el
detalle de la arquitectura de comunicaciones de un SCD de INVENSYS con varios
PLCs y dispositivos convertidores de MODBUS RS232 y RS485 a MODBUS
TCP/IP.

El sistema instalado se encarga de la supervisin y comunicacin que se
lleva a cabo con los PLCs que estn controlando los turbocompresores, el control
de pozos, de bombas y vlvulas. Tambin tiene comunicacin con sistemas de
anlisis como cromatgrafos de gases, y analizadores de crudo.

La mayora de PLCs estn comunicados con protocolos MODSBUS y OPC.
En el cuarto de control de la plataforma fue instalado un servidor OPC el cual se
encarga de adquirir todas las seales de lectura y escritura de los PLC con
protocolo OPC. A su vez, el SCD se encarga de comunicarse mediante una tarjeta
de comunicaciones con el servidor OPC.

Existe otro par de tarjetas redundantes con protocolo MODBUS, el cual se
encarga de comunicarse con dos sistemas muy importantes para el control de la
plataforma.

Los sistemas de paro por emergencia ESD (emergency shutdown) y de gas
y fuego F&G (FIRE and gas)
14
son de vital importancia para sistemas de control
instalados en complejos petroleros de PEMEX. La arquitectura de este sistema y
el detalle de conexin con los PLCs se muestran en la figura 4-4.


14
Ver referencia [6]
65























Figura 4-4. Arquitectura del SCD de una plataforma.


La figura 4-5 muestra la interfaz de comunicaciones del SCD INFUSION
que se comunica con distintos equipos, en su mayora PLCs con protocolo OPC
del lado izquierdo. Mediante el protocolo MODBUS se puede observar una
comunicacin con sistemas analizadores y totalizadores de flujo mediante una
conexin de red con protocolo TCP/IP.

66

























Figura 4-5. Detalle de arquitectura de comunicaciones de una plataforma de PEMEX

En la parte inferior derecha se observa que el sistema de INVENSYS se
comunica exclusivamente con dispositivos como cromatgrafos, totalizadores de
flujo, y PLCs orientados al control de un compresor de aire de instrumentos
mediante el protocolo MODBUS implementado convertidores de MODBUS serial a
TCP/IP como el DIGIONE. Este podra puede ser otro ejemplo de comunicacin
en el que el SMDP puede ser implementado.
67

4.4 Implementacin de SCD en una central procesadora de gas

Otro de los ltimos SCD instalados en este pas es el INFUSION en una
central de procesamiento de gas en Chiapas para control de las Criognicas
modulares 4, 5 y 6 del CPG (central procesadora de gas) CACTUS.

Este sistema fue instalado con el objetivo de poder automatizar el proceso
de las estaciones criognicas mencionadas. En su totalidad los instrumentos de
medicin y las vlvulas actuadores funcionan con protocolo HART. Tambin
existen configuradas en ese sistema lgicas de control de bombas energizadas a
120VCA.

En un cuarto centralizado se encuentran seis estaciones de operacin, en
una de ellas (la estacin de ingeniera de la CM4) est diseada para configurar y
programar el SCD. Las 5 estaciones restantes son ocupadas principalmente para
almacenamiento de reportes de alarmas y eventos, tambin sirven para la
visualizacin y manipulacin del proceso de las tres criognicas.

Existe otra estacin con caractersticas muy similares a las de la estacin
de ingeniera de la criognica modular 4. Esta estacin se encuentra localizada en
otro cuarto de control. La diferencia es que esta estacin abre una sesin remota
para poder acceder al programa de configuracin del sistema INFUSION en la
estacin de ingeniera de la CM4.

En el cuarto de control tambin existen en un gabinete de comunicaciones
tres procesadores dedicados que se comunican con unos PLCs que interactan
sobre un centro de control de motores para la manipulacin de bombas as como
una UPS que energiza el cuarto de control. Todas estas comunicaciones son
llevadas acabo mediante el protocolo MODBUS por un medio RS485, el cual
soporta distancias de hasta 1500 metros de longitud entre los dispositivos esclavo
y maestro.
68


Por otro lado los gabinetes que estn localizados en cada una de las
criognicas poseen un par de procesadores redundantes y una tarjeta de
comunicaciones MODBUS para la comunicacin con unos PLCs que actualmente
controlan a unos turbocompresores. La figura 4-6 muestra la arquitectura del SCD
INFUSION instalado en CPG CACTUS.

















Figura 4-6. Arquitectura del SCD instalado en una central de procesamiento de PEMEX

Como se puede observar en muchos de los casos ya existen equipos
dedicados al control de equipo industrial de procesos que se comunican con los
SCD. El siguiente captulo describe la propuesta de desarrollo del SMDP utilizando
como ejemplo de implementacin de comunicacin del SMDP con un PLC para
controlar el bombeo de crudo de una central de bombeo.


69

Captulo 5. Proceso de desarrollo, descripcin y
funcionamiento del SMDP
5.1 Descripcin del proceso de aplicacin del SMDP

En su gran mayora se puede observar que la automatizacin de procesos
es muy compleja y costosa. La automatizacin de procesos por lotes es muy
comn hoy en da, con esto se quiere decir que por ejemplo algunas empresas
prefieren invertir en la automatizacin de una seccin de proceso y despus
instalar un sistema de monitoreo.

Este tipo de inversiones son ms econmicas que instalar de primera
instancia un SCD que automatice la planta entera. El proceso que se describe a
continuacin hace mencin a este tipo de alternativas de automatizacin gradual,
que tambin puede ser orientada a procesos pequeos.

El proceso que se menciona a continuacin pertenece a una central de
bombeo de crudo. En un principio la automatizacin de estas bombas la hacia un
arreglo de relevadores y transmisores analgicos con paneles de alarma y
tableros locales. Posteriormente se remplazo este sistema de relevadores por un
SCD.

Las posibilidades de automatizacin de estas bombas son varias, una
propuesta alternativa que se realiza es programacin de lgica de control en uno o
varios PLC y la adicin de una interfaz grfica que puede obtener datos del estado
de proceso de estos dispositivos.

El propsito de esta tesis es mostrar el desarrollo de la interfaz hombre
maquina del SMDP, la lgica de control y la configuracin de seales de entradas
y salidas en un proceso real son programadas y configuradas en los PLC
requeridos para la automatizacin de proceso deseado.
70

La seccin de proceso que se pretende simular con el desarrollo de este
prototipo es la de tanques de almacenamiento y bombeo de crudo. Esta seccin
de la planta consta principalmente de dos tanques de almacenamiento de crudo
con un cabezal de extraccin y cinco bombas. Finalmente el objetivo del cabezal
de bombeo es trasladar el crudo hacia un oleoducto que se dirige a otra central de
almacenamiento llamada Antares.

Cada una de las bombas posee dos filtros a la entrada con detectores de
alta presin diferencial que sirven como indicadores de que el filtro debe ser
lavado.

Las bombas BA02 y BA05 se encuentran localizadas al desfogue del
tanque TV01, por lo que estas bombas encienden por alto nivel y paran por bajo
nivel. En el caso de las bombas BA03 y BA04 la filosofa de operacin es similar
con respecto al tanque TV02. Este tipo de lgicas de operacin es programada en
un PLC.

Por ltimo se tiene un sensor de presin al final del cabezal de bombeo
hacia Antares, este sensor tambin es una proteccin para las bombas, si la
presin de bombeo comienza a caer las bombas en muy poco tiempo comienzan a
trabajar en vaco, por lo que deben detenerse. En caso contrario, si la presin
comienza a elevarse se satura la lnea sobrecargando la tubera. El objetivo de
este sensor de presin es mantener operando las bombas en un rango de presin
normal de operacin.

La lgica de operacin mencionada es programada y ejecutada en el PLC,
el cual tiene una relacin de entradas y salidas direccionadas a los transmisores y
a los relevadores encargados del arranque y paro de bombas, por lo que la
ejecucin de algoritmos de control no se lleva acabo en el programa del SMDP si
no en el PLC.

71

La figura 5-1 muestra la representacin del proceso que se pretende
visualizar en el prototipo propuesto.
















Figura 5-1. Diagrama de proceso de bombeo de crudo.

Las seales provenientes de campo deben ser conectadas y adquiridas en
el PLC quien va a ser el servidor en la implementacin del SMDP para la
automatizacin de este proceso. La implementacin del SMDP consta
bsicamente de la comunicacin de datos suministrados por el PLC para el
monitoreo de variables y estado de bombas. El SMDP puede ser capaz de
comunicarse con cualquier PLC que cuente con el protocolo de comunicacin
MODBUS para el envo y recepcin de datos.

La descripcin de configuracin del simulador de MODBUS empleado para
la comunicacin entre el SMDP y un controlador lgico programable es descrita en
el siguiente apartado.
72

5.2 Sistema de simulacin MODBUS cliente-servidor

El simulador de MODBUS se utiliza en este sistema consta de dos partes,
el MODISM que simula al dispositivo servidor y el MODSCAN que simula los
dispositivos clientes de MODBUS.

Estos simuladores se conectan mediante cable de red con conector RJ 45 a
un switch. El nmero identificador de dispositivo MODBUS en la red de
comunicacin MODBUS en este caso es 1, el cual va a ser el canal de
comunicacin entre dispositivos clientes y servidor. Este valor depende del
nmero de dispositivos con los que se va a entablar comunicacin. El rango de
dispositivos que se pueden accesar vara de 1 hasta 255.

En nuestro caso el dispositivo servidor es el MODSIM, est instalado en
una estacin y simula el controlador lgico programable. La terminal de monitoreo
de proceso accesa directamente a una estacin de operacin dnde est
ejecutndose el MODSCAN como cliente MODBUS. La descripcin detallada de
cada uno de las estaciones del SMDP se describe enseguida.

Siempre es conveniente identificar cada estacin participante en una red,
para este sistema en particular los nombre de las estaciones estn definidos de la
de la siguiente forma. La estacin que simula el controlador lgico programable
con protocolo MODBUS es llamada SIMPLC. Por otra parte el SMDP consta
principalmente de estaciones de operacin (EO) y terminales de monitoreo (TM)
comunicadas entre si. Con lo anterior se quiere decir que la EO1 se comunica con
la TM1, la EO2 con la TM2 y as sucesivamente. Para este sistema y tomando en
cuenta que el proceso utilizado como ejemplo es muy pequeo slo se propone
una estacin de operacin y una terminal de monitoreo.



73

La EO ejecuta la sesin cliente de MODBUS (MODSCAN) que va adquirir
los datos del simulador del PLC que esta conectado en una red LAN a la EO. Se
pueden adicionar ms EOs en caso de que se requiera otras estaciones de
operacin para el proceso, cada EO es capaz de interactuar con el simulador del
PLC, es decir pueden enviar y recibir datos.

La terminal de monitoreo (TM) que se conecta a una EO correspondiente
mediante la implementacin de un SOCKET a travs de Internet solo puede
visualizar los eventos que estn ocurriendo en la IHM que se esta ejecutando
entre el SIMPLC y la EO.

La comunicacin de datos entra una EO y una TM es llevada a cabo
mediante el direccionamiento de socket con su direccin IP y la especificacin de
un puerto de comunicacin que permanece abierto para el envo de datos de la
EO a la TM correspondiente. El protocolo implementado para esta comunicacin
es TCP/IP.

La figura 5-2 muestra la arquitectura del sistema de monitoreo distribuido de
procesos (SMDP). En la figura se puede apreciar la conexin de la estacin de
simulacin del PLC con protocolo MODBUS, tambin se muestra la interconexin
de estaciones de operacin con el SIMPLC en una red local y la conexin de
terminales de monitoreo mediante la red de Internet con su interfaz en Visual
Basic, cada una de las maquinas es identificada en la arquitectura con el nombre
lgico correspondiente.







74















Figura 5-2. Arquitectura del SMDP.


Con esta arquitectura se identifican en forma mas clara las estaciones que
se estn comunicando con protocolo MODBUS. El SIMPLC con el MODSIM que
desempea el papel de un servidor de MODBUS y las EOs con MODSCAN
desempean el papel de clientes de MODBUS.

La forma en que se simulan los valores de lectura de un PLC es hecha con
la identificacin de direccin IP del SIMPLC por cada una de las estaciones
clientes con el MODSCAN, de esta manera los MODBUS esclavos (MODSCAN)
hacen consultas directas al MODBUS maestro (MODSIM). Despus de que los
datos enviados son adquiridos en el MODSCAN estos se almacenan en registros
especficos.

Los registros de datos del MODSIM y el MODSCAN deben ser exactamente
los mismos, esta relacin de registros esta definida por la cantidad de variables de
proceso que se desean monitorear. El siguiente apartado describe con detalle el
direccionamiento de dispositivos y variables requerido para el monitoreo del
proceso de bombeo de crudo tomado como ejemplo.
75

5.3 Direccionamiento de seales de proceso en simulador
MODBUS

Los parmetros de comunicacin de MODBUS deben ser configurados en
cliente y servidor, en la estacin cliente de MODBUS, se especifica la direccin IP
del dispositivo servidor de datos de MODBUS, en nuestro caso la EO debe
conocer la IP del SIMPLC. Desde el SIMPLC se van a dar de alta las seales que
entran y salen (lectura y escritura respectivamente) del simulador del PLC.

Estas seales que representan los transmisores de nivel, presin,
temperatura, flujo, estado de encendido o apagado de las bombas, modo de
operacin local o remoto de bombas y las alarmas de alta presin diferencial van a
ser simuladas desde registros de lectura del MODSIM. La figura 5-3 indica la
pantalla del simulador de MODBUS del PLC.
















Figura 5-3 Parmetros de configuracin en MODSIM.
76

Adems de la direccin IP del dispositivo MODBUS servidor, tambin se
deben direccionar registros de escritura en el MODSIM para simular los comandos
de estado manual o automtico de bombas, as como comandos de encender o
apagar bombas desde el SMDP.

Por el lado del dispositivo cliente tambin deben ser configuradas las
seales con las mismas direcciones de MODBUS que se dieron de alta en el
servidor MODSIM (SIMPLC). La pantalla de configuracin de parmetros del
MODBUS esclavo se muestra en la figura 5-4. El mapa de memoria para este
sistema se muestra en la tabla 5.1.


















Figura 5-4 Parmetros de configuracin en MODSCAN.



77

NOMBRE DIRECCION SEAL ATRIBUTO RANGO UNIDADES DESCRIPCION
CBA01 00001 digital escritura - - Enc-Apg BA01
CBA02 00002 digital escritura - - Enc-Apg BA02
CBA03 00003 digital escritura - - Enc-Apg BA03
CBA04 00004 digital escritura - - Enc-Apg BA04
CBA05 00005 digital escritura - - Enc-Apg BA05
MABA01 00006 digital escritura - - Auto-Man BA01
MABA02 00007 digital escritura - - Auto-Man BA02
MABA03 00008 digital escritura - - Auto-Man BA03
MABA04 00009 digital escritura - - Auto-Man BA04
MABA05 00010 digital escritura - - Auto-Man BA05
RBA01 10001 digital lectura - - retro BA01
RBA02 10002 digital lectura - - retro BA02
RBA03 10003 digital lectura - - retro BA03
RBA04 10004 digital lectura - - retro BA04
RBA05 10005 digital lectura - - retro BA05
LRBA01 10006 digital lectura - - local-remoto BA01
LRBA02 10007 digital lectura - - local-remoto BA02
LRBA03 10008 digital lectura - - local-remoto BA03
LRBA04 10009 digital lectura - - local-remoto BA04
LRBA05 10010 digital lectura - - local-remoto BA05
PDHA1A 10011 digital lectura - - Alta pres. dif. F1A
PDHA1B 10012 digital lectura - - Alta pres. dif. F1B
PDHA2A 10013 digital lectura - - Alta pres. dif. F2A
PDHA2B 10014 digital lectura - - Alta pres. dif. F2B
PDHA3A 10015 digital lectura - - Alta pres. dif. F3A
PDHA3B 10016 digital lectura - - Alta pres. dif. F3B
PDHA4A 10017 digital lectura - - Alta pres. dif. F4A
PDHA4B 10018 digital lectura - - Alta pres. dif. F4B
PDHA5A 10019 digital lectura - - Alta pres. dif. F5A
PDHA5B 10020 digital lectura - - Alta pres. dif. F5B
LI_01 30001 analgica lectura 10-90 % Nivel TV01
LI_02 30002 analgica lectura 10-90 % Nivel TV02
PI_01 30003 analgica lectura 15-50 PSI Presion cabezal
FI_01 30004 analgica lectura 10-50 b/m Flujo cabezal
TI_01 30005 analgica lectura 30-50 C Temp. cabezal

Tabla 5.1 Mapa de memoria de seales en MODBUS.


En esta relacin se clasifica cada variable de proceso a un registro
MODBUS dependiendo si es una seal de entrada analgica o digital que requiere
accesos de lectura o escritura.

En general las seales de lectura o escritura del MODBUS son quienes
proporcionan los datos que se utilizan para la animacin de los objetos de
supervisin de nuestra IHM (Estado encendido o pagado de bombas, indicacin
de alarmas e indicadores de transmisores analgicos.).
78

Estos registros tambin son los indicadores de envo de comandos hacia el
sistema controlador (botones de comando encender-apagar o manual-automtico),
en este caso nuestro simulador de PLC con protocolo MODBUS. En seguida se
describe con mayor detalle cada una de las animaciones que son indicadas en la
IHM del SMDP utilizando los datos de los registros que son entregados por el
simulador de MODBUS cliente.

Uno de los principales obstculos que se vencieron durante el desarrollo de
este prototipo fue precisamente el direccionamiento para poder accesar a los
registros de MODBUS que ofrece el MODSCAN. En el desarrollo de este
programa fue necesario definir las variables donde se almacenan los datos que se
consultan directamente en el MODSCAN (MODBUS cliente). Los datos que
finalmente se consultan en el MODSCAN fueron definidos de acuerdo al nmero
de variables que se consideraron para el monitoreo del proceso de bombeo. Estos
registros tambin fueron configurados en el MODSIM que simula el PLC para
control de este proceso de bombeo.

Las dos actividades que tambin resultaron difciles de superar fue la
programacin de la IHM para la EO y la IHM para la TM ya que se debe hacer un
direccionamiento a cada una de las variables que estn actualizando los valores
de registros adquiridos del MODSCAN. La programacin y descripcin del
funcionamiento de estas IHMs se muestra en los dos apartados siguientes.







79

5.4 Descripcin de IHM en estaciones de operacin (EOs)


La IHM del SMDP esta orientada a dos aplicaciones, una para las
estaciones de operacin y otra para las terminales de monitoreo. La diferencia
principal entre estas dos es que en las estaciones de operacin es posible enviar
comandos de control para encendido y apagado de las bombas controladas por el
PLC. Para las terminales de monitoreo solo es posible la visualizacin de variables
de estado de dispositivos y lectura de datos enviados por transmisores analgicos.

En el caso de las estaciones de operacin, la IHM realiza una consulta
directa al MODBUS cliente que esta corriendo en segundo plano y es el
encargado de mantener la comunicacin y adquisicin de datos con el MODBUS
Server.

La consulta de datos de una EO al cliente de MODBUS que se est
ejecutando en la misma mquina se realiza abriendo una sesin de consulta al
MODSAN donde se pregunta por el nmero de dispositivo maestro (Device ID) y
por el estado en que se encuentran los registro de inters (adresses), es decir
tambin se realiza un mapeo de los registros predeterminados para la consulta de
estado de las variables de proceso definidas en el MODBUS cliente y servidor.

La definicin de dispositivo y registros a consultar en la IHM de la estacin
de operacin se establece en el evento despliegue de pantalla de nuestra IHM el
cual es llamado form load en Visual Basic (VB)
15
.

Una vez definido el mapa de memoria en el SMDP, este debe hacer la
consulta directa a cada uno de los registros utilizando un ndice de variables que
en este programa se defini como temp(ndice). El total de variables que se

15
Ver cdigo de programacin en anexos.
80

visualizan en esta IHM es de treinta y cinco por lo cual cada elemento temp(ndice)
corresponde a un registro MODBUS.

El escaneo y actualizacin de datos es ejecutada por un temporizador que
se encarga de consultar cada uno de las variables indexadas en temp(), de esta
manera cada dato que arriba al SMDP actualiza una variable direccionada por
ejemplo al color del indicador de estado de la bomba en rojo para el estado de
apagado o en verde para el estado de encendida.

En el caso de indicadores local-remoto las variables son direccionadas a
una etiqueta la cual presenta una letra L cuando el registro de lectura es cero y
una letra R cuando el registro de lectura es uno, que indica que la bomba se
encuentra en modo remoto.

En el caso de alarmas de presin diferencial se utiliza una lgica inversa a
la de las bombas ya que la seal permanece en color verde mientras no exista
alarma, pero en el momento que se detecte un incremento muy alto de presin
diferencial estas indicaciones (PDHA) cambian de color a rojo e indican alarma
activada.

En el caso de las variables analgicas enviadas por transmisores el dato
analgico es direccionado a un objeto etiqueta donde se actualiza el titulo de la
misma conforme vara el registro correspondiente.

En el caso de registros de escritura como lo son los comandos de
encender-apagar y manual-automtico de las bombas, el funcionamiento vara
muy poco ya que la escritura y actualizacin de datos enviados hacia el PLC se
lleva a cabo mediante el mismo temporizador.



81



La diferencia principal en la programacin es que estos comandos son
activados mediante botones, al dar un clic en el botn de la bomba que se desea
controlar (ya sea botn encender-apagar o botn manual-automtico), se
despliega una ventana de confirmacin del comando que se va a ejecutar, al
confirmar el comando dando clic en el botn si se actualiza el estado de la
variable temp() en el ndice correspondiente al registro que controla el comando
que se desea ejecutar para una bomba en especifico. La imagen de los mensajes
de confirmacin de comando manual-automtico y encender-apagar se muestran
en la figura 5-5.













Figura 5-5 Confirmar comandos de la IHM en estaciones de operacin.

La actualizacin de datos, as como el envo de datos es transparente para
el usuario final en las estaciones de operacin. Los indicadores de estado de las
bombas, los indicadores analgicos, as como los modos de operacin de las
bombas son de vital importancia para la correcta operacin del proceso. Debido a
esto es necesario explicar los conceptos de modos de operacin en manual,
automtico, local y remoto de las bombas.
82

En muchas plantas de Mxico el concepto de local y remoto se refiere al
lugar donde se van controlar las bombas. En modo local se entiende que las
bombas son operadas desde un tablero local en campo con la ayuda de botones
de arranque y paro conectados a un CCM, o en otros casos las bombas son
operadas desde el mismo CCM.

En modo remoto las bombas son operadas desde el sistema de control, por
lo general un PLC, un SCD o un SCADA. Por seguridad en los CCM se encuentra
un selector de modo de operacin local o remoto, por lo que una bomba no puede
ser controlada en ambos modos de operacin en un mismo tiempo.

En la IHM del SMDP el modo de operacin local o remoto se representa
con una etiqueta de color rojo ubicado en la parte superior izquierda de cada
bomba. En la representacin de este proceso se tomo como indicador el estado
positivo de un registro de MODBUS especifico que indica modo remoto de la
bomba con una letra R, esto significa que la bomba solo ser operada desde el
SMDP. Para el caso del modo local se muestra una letra L en el mismo
recuadro. Generalmente el selector de modo local o remoto es manipulado desde
un CCM en campo pero la seal es adquirida por el PLC u otro sistema de
adquisicin.

En modo local no es posible operar la bomba desde el SMDP, en nuestro
caso se requiere por seguridad el modo remoto como un permisivo para poder
accionar comandos de control, es decir si el selector de cierta bomba en especifico
no est en modo remoto ningn tipo de comando es enviado al PLC. Esta es una
condicin de seguridad muy importante ya que en muchas ocasiones personal en
campo se encuentra dando servicio a este tipo de equipos. Por otra lado el
operador en ocasiones desconoce de que hay personal laborando en el mismo
dispositivo que el quiere manipular. Para evitar accidentes ocasionados por la
energizacin de estos equipos, que en ocasiones requieren de mucha corriente,
es necesario implementar este tipo de lgicas.
83

Cuando el selector de una bomba se encuentra en modo remoto es posible
controlarla de dos formas. En modo manual o automtico, el modo de control
manual est orientado a la manipulacin de bomba directamente por el operador
mientras que el modo automtico controla el encendido o pagado de una bomba
mediante algn algoritmo de control ejecutado en el PLC, en este ltimo caso el
operador solo supervisa el proceso de bombeo desde el monitor de la estacin de
operacin.

El modo manual o automtico puede ser seleccionado por el operador
dando clic en el botn localizado en la parte superior derecha de cada bomba.
Cuando una bomba esta operando en modo automtico el botn muestra una letra
A. Si el botn superior derecho de la misma bomba muestra una letra M
significa que la bomba en cuestin se encuentra en modo manual y puede ser
manipulada por el usuario desde la estacin de operacin. Cada ocasin que se
desea intercambiar el modo de operacin de una bomba, por seguridad el SMDP
solicita la confirmacin del modo al que se va a cambiar.

El modo remoto de una bomba es el permisivo para comandos de
encendido o apagado, en nuestro caso se ha propuesto que el comando de
encendido-apagado sea un solo registro, de tal manera que cuando el registro del
PLC para encendido-apagado de una bomba reciba un 1 del SMDP, entonces el
comando es encender. Por el contrario si el registro del mismo comando de
encender-apagar en el PLC recibe un cero entonces el comando es apagar.

El comando de encendido apagado es ejecutado cuando se presiona el
botn localizado debajo de la bomba que se desea manipular. En cada botn se
indica con la palabra ENCENDER o APAGAR la orden que se va a ejecutar
cuando se presiona el botn. Al dar un clic sobre este botn se despliega una
ventana de confirmacin del comando que se va a ejecutar. Este tipo de
confirmaciones son requeridas por seguridad del equipo manipulado y del
personal en campo.
84


Cada ocasin que se ejecuta un comando de encendido o pagado se enva
un dato al registro de escritura del simulador del PLC (SIMPLC), este (en
condiciones reales de operacin) actuara una salida digital que opera
generalmente un relevador conectado a un CCM y finalmente se enciende o se
apaga la bomba dependiendo del comando ejecutado.

En el mismo CCM se encuentran relevadores que indican por lo general el
estado de operacin de la bomba (encendida o pagada). Esta seal de retro-aviso
del estado de operacin de la bomba son adquiridas por el simulador del PLC
(SIMPLC) y enviadas al SMDP mediante el protocolo MODBUS a un registro de
lectura como se ha mencionado anteriormente.

Finalmente en el SMDP este dato es representado con un crculo localizado
en el cuerpo de la bomba. En este caso se esta utilizando un solo registro que
indica que la bomba esta encendida cuando el registro lee un 1, en este
momento el crculo localizado en el cuerpo de la bomba se torna de color verde.
Por el contrario, cuando el SMDP lee en el registro de la bomba correspondiente
un 0 entonces el crculo cambia de color a rojo e indica que est apagada.

La figura 5-6 muestra las cinco bombas del sistema de bombeo de crudo, la
bomba BA01 y la bomba BA03 se encuentran apagadas y estn siendo
controladas en modo local. Las bombas BA02, BA04 y BA05 se encuentran
encendidas y son operadas manual mente en modo remoto desde la interfaz de
operacin del SMDP. Tambin se puede observar que las alarmas de alta presin
diferencial del filtro F1A y del filtro F2B estn activadas.





85









Figura 5-6 Indicacin de estados de operacin de bombas y alarmas activadas.



En la ilustracin se observa la identificacin de cada una de las bombas del
proceso de bombeo en la parte inferior de cada bomba. En las bombas operadas
en modo local se aprecia que los botones de seleccin de manual-automtico y
comandos de enceder-apagar estn bloqueados por seguridad. An que el PLC
debe programar estas mismas condiciones por seguridad, en esta interfaz se ha
programado tambin.

Las principales dificultades en la programacin de la IHM de la EO fue
direccionar los datos adquiridos del MODSCAN a variables que pudieran brindar
animacin a cada uno de los objetos de animacin como son los crculos
indicadores de las bombas, de las alarmas de presin diferencial e indicadores de
transmisores de presin, flujo y temperatura.

En el caso de los transmisores de nivel fue necesario realizar una tabla de
equivalencia que vara la propiedad de altura de un rectngulo que representa el
nivel actual que se encuentra en cada tanque de almacenamiento de crudo.

La animacin de los objetos mencionado anteriormente fue mediante el
acceso a datos de lectura al MODSCAN. Los datos de escritura enviados al
simulador del PLC mediante MODBUS corresponden a los comandos de
encender-apagar y de automtico-manual de las bombas.
86

Para la programacin del envo de comandos hacia el simulador del PLC se
necesito tomar en cuenta muchas condiciones de seguridad, por lo que fueron
implementados mensajes para confirmacin de ejecucin de comandos. Estos
datos de igual forma son dirigidos a los registros correspondientes al simulador del
MODSCAN.

Como se mencion en un principio existen dos tipos de IHM en el SMDP, la
primera es la utilizada en las estaciones de operacin y la segunda est
implementada en las terminales de monitoreo. En el siguiente apartado se
describe el funcionamiento y mtodo de comunicacin utilizado para el envo de
datos y animacin de objetos en la IHM de las terminales de operacin.

5.5 Descripcin de IHM en terminales de monitoreo (TMs)

Para el usuario final, la diferencia principal entre estas dos IHM es que en
las terminales de monitoreo no se pueden operar las bombas. Aun que los objetos
representativos del proceso son muy similares, es fcil identificar una estacin de
operacin de una terminal de monitoreo. En la pantalla de la IHM se encuentra un
recuadro gris con la leyenda Sistema de monitoreo distribuido de procesos
debajo de este se localiza el principal indicador del tipo de estacin con la que se
esta interactuando, que es un recuadro con la leyenda Estacin de operacin
para las EOs y Terminal de monitoreo para las TMs. La figura 5-7 muestra el
indicador de una EO y una TM.





Figura 5-7 IHM Estacin de operacin e IHM Terminal de monitoreo.


87

A pesar de que este distintivo es muy claro para el usuario, los indicadores
de estado de las bombas, alarmas de alta presin diferencial, y lecturas de
transmisores muestran sus indicaciones de la misma forma que lo hacen las
estaciones de operacin.

Los comandos encender-apagar y manual-automtico de las bombas
despliegan un mensaje indicando que esa estacin es exclusivamente de
monitoreo.

La comunicacin entre las estaciones de operacin y las terminales de
monitoreo se ejecuta mediante la implementacin de una herramienta llamada
winsock de visual Basic
16
. Para que el winsock funcione fue necesario especificar
en el dispositivo servidor la direccin IP y el puerto por el cual se va a comunicar
con el cliente. Por el lado del cliente tambin se debe definir la direccin IP del
dispositivo servidor y el mismo puerto de comunicacin. Una vez establecido el
puerto de comunicacin por el que se comunican la estacin de operacin
(servidor) y la terminal de monitoreo (cliente), se debe tener una herramienta para
actualizar el envo de datos en el servidor y la actualizacin de datos recibidos en
el cliente. Esto se realiza con la implementacin de un temporizador en IHM de la
EO y otro en la IHM de la TM.

La EO manda un mensaje en forma de cadena con todas las variables
concatenadas que se desean enviar a la terminal de operacin. Dichas variables
son enviadas ordenadamente como caracteres de ceros y unos, el primer grupo
de cinco caracteres son los comandos de encender-apagar de las bombas, el
segundo grupo de cinco caracteres son los comandos de manual-automtico, el
tercer grupo de cinco caracteres de ceros y unos es la retro del estado de las
bombas, los cinco siguientes son indicadores de local-remoto, el siguiente grupo
de diez son las alarmas de presin diferencial, y por ltimo en grupos de dos
caracteres se enva los indicadores analgicos de los transmisores.

16
Ver cdigo de programacin en anexos
88

La forma de enviar la cadena de datos del servidor (EO) y decodificarlos en
el lado del cliente (TM) fue una tarea demasiado compleja debido a que fue
necesario establecer un conjunto de reglas para definir en que orden iba a mandar
las variables de comandos de encender-apagar y automtico-manual, variables de
estado de bombas, local o remoto, variables de estado de alarmas de presin
diferencial y finalmente las variables de datos analgicos.

En el caso de las variables digitales se utilizo el criterio de 0 para inactivo
o 1 para activo. En el caso de las variables analgicas se defini dos caracteres
por variable, de tal manera que los datos que en este caso se pueden recibir del
lado del cliente van de 00 hasta 99.

El incremento de lectura de caracteres para datos analgicos puede ser
programado en un futuro para incrementar la lectura de caracteres a tres, en est
caso la lectura de dos caracteres puede ser utilizada para este proceso en
especfico.

El mensaje enviado de la EO hacia la TM es decodificado en base a las
reglas mencionadas anteriormente, de esta manera los primeros cinco caracteres
ledos con valores de ceros o unos cambian la propiedad titulo (caption) de las
etiquetas de ENCENDER o APAGAR de cada bomba. El segundo grupo de
cinco caracteres modifica la misma propiedad con las etiquetas que muestran el
modo de operacin manual M o automtico A de una bomba.

Cuando el usuario da un clic en cualquiera de estos botones pertenecientes
a una bomba se despliega un mensaje indicativo de que esa estacin es de
monitoreo. La figura 5-8 muestra el mensaje desplegado en estos casos.




89













Figura 5-8 Mensaje de bloque en terminales de monitoreo.


Al igual que en la IHM de una EO, los indicadores de nivel de tanques
muestran el valor de lectura que esta enviando el transmisor de nivel hacia el PLC.
En el lado izquierdo de cada tanque se muestra una barra indicadora de nivel, esta
barra va incrementando o disminuyendo su propiedad altura a medida que
identifica una lectura de la variable de nivel del transmisor correspondiente. Esta
animacin se realiza con la asignacin de una tabla de valores entre la lectura del
transmisor y la altura de la barra indicadora. La figura 5-9 muestra la animacin de
nivel de los dos tanques del proceso propuesto.








Figura 5-9 Indicadores de nivel en tanques.
90

La animacin de objetos para esta IHM es similar a la que se elabor para
la IHM de la EO, la diferencia es que la IHM de la EO hace referencia a los
registros de MODBUS en el MODSCAN. La IHM de la TM hace referencia a los
datos enviados en la cadena de mensaje de la EO hacia la TM.

Como se puede observar el SMDP provee al usuario de las principales
caractersticas necesarias para operacin que tiene un sistema de control
distribuido, en el apartado siguiente se comentan las pruebas de desempeo
realizadas a este sistema, tambin se hace una comparacin de ventajas y
desventajas que posee el SMDP con respecto a otros sistema de control
distribuido que existen en el mercado nacional.


















91

Captulo 6. Comparacin y desempeo del SMDP

6.1 Comparacin, pruebas y resultados del SMDP

De acuerdo con la descripcin de funcionamiento de las dos IHMs que
posee el SMDP podemos observar que este sistema puede ser implementado
para monitorear sistemas de proceso controlados por dispositivos independientes
que sean capaces de comunicarse con otros sistemas mediante el protocolo
MODBUS.

Los requerimientos de hardware del SMDP dependen principalmente de la
necesidad de monitoreo y operacin requerida por el cliente as como el nmero
de interfaces que se deban realizar con dispositivos controladores (cantidad de
PLCs utilizados para el control del proceso en cuestin).

En el caso de este proceso en particular, se puede observar en la
arquitectura utilizada para controlar las bombas de la central de bombeo de
PEMEX en el Tajn una estacin de operacin y consola de operacin, cuatro
switches de 24 puertos ethernet, un gabinete, un par de procesadores
redundantes, tres placas de montaje para tarjetas de entradas-salidas y tarjetas de
comunicacin de OPC y MODBUS.

El SMDP podra tambin ser utilizado para la operacin y monitoreo del
proceso de bombeo en CABTAJ IN. Considerando que se podra automatizar las
mismas bombas con un grupo de aproximadamente cinco PLCs y tomando en
cuenta que estos PLCs pudieran tener tarjetas de expansin de entradas
analgicas, la programacin para operacin y monitoreo de todas las variables de
la planta puede ser programada en el SMDP.


92


Si se compara el precio del SCD INFUSION instalado en esta planta de
aproximadamente $500,000 con el precio de la implementacin del SMDP de
$300,000, se observa una reduccin considerable del costo para la automatizacin
de este proceso. La tabla 6.1 muestra una comparacin entre un SCD y el SMDP.

SCD SMDP
Costo Elevado Bajo costo
Robustez Muy alta Alta
Programacin Facilidad de programacin Relativamente compleja
Operacin Fcil Fcil
Tolerancia a fallas Alta tolerancia Tolerante a fallas
Almacenamiento Gran almacenamiento Desarrollo a futuro
Interfaz grfica Amigable Amigable
Escalabilidad Escalable Escalable
Compatibilidad Varios protocolos MODBUS

Tabla 6.1 Comparacin del SMDP con un sistema de control distribuido


En la tabla de comparacin se observa de manera general que los
requerimientos de hardware varan con respecto al tipo de SCD que se desee
implementar, en el caso del sistema INFUSION se requiere de una gran cantidad
de tarjetas de adquisicin de datos. Adicionalmente se observa que en la
propuesta del SCD INFUSION solo se tiene una estacin de operacin. La cual es
ms que suficiente para poder tener bajo control la operacin de las bombas.

En el caso del SMDP se contempla un computador mas el cual brinda una
acceso remoto a la IHM mediante el acceso de la terminal de monitoreo.
Generalmente los operadores de turno son responsables de la estabilidad del
proceso de produccin, el cual logran mantener en estas condiciones con la
estacin de operacin.


93

La supervisin remota desde una terminal de monitoreo es muy til en caso
de que se requiera alguna informacin acerca del estado del sistema e incluso es
ideal para el monitoreo de produccin desde oficinas de gerencia de produccin
localizadas en otros sitios.

En caso de que el monitoreo a distancia fuera necesario por contrato el
sistema INFUSION necesitara agregar otra estacin de operacin, software
adicional para transmisin de datos a travs de Internet y la configuracin
adicional en la estacin de monitoreo remota.

Otro aspecto muy importante a considerar en un sistema de control adems
de costos de implementacin y acceso de datos remoto es la fiabilidad del sistema
para seguir en operacin en caso de que algn dispositivo del sistema de control
tenga conflictos y salga de operacin. Este tipo de problemas es resuelto con la
duplicidad de canales de comunicacin y de dispositivos de control.

En todas las plantas industriales es muy importante seguir conservando el
ritmo de produccin. La falla de algunos dispositivos de control puede afectar de
manera inimaginable la perdida de ganancias por produccin generando perdidas
excesivamente cuantiosas.

La probabilidad de riesgo de este tipo de eventos es disminuida
considerablemente con la redundancia que ofrecen los sistemas de control cuando
son implementados para mantener bajo operacin alguna planta de produccin.
Los conceptos de redundancia en SCD varia en cada tipo de sistema, en el caso
del sistema INFUSION la redundancia se encuentra principalmente en los
procesadores, y en la red de comunicaciones del propio SCD mediante el doble
canal de comunicaciones a travs de los dos procesadores, los switches de
proceso y comunicaciones as como cuatro tarjetas de red conectadas a la
estacin de operacin. Dicha redundancia se puede apreciar en la arquitectura de
la planta de CAB TAJ IN mostrada en el capitulo cuatro.
94

El prototipo del SMDP mostrado para efectos de funcionalidad no cuenta
con ningn tipo de redundancia debido a la disponibilidad de hardware con la que
se cuenta en este momento, pero si el SMDP se implementara para el control de
este sistema de bombeo es posible instalar un par de tarjetas de red que se
comuniquen a un par de switches donde pudieran estar conectados los PLCs.
Actualmente existen en el mercado PLCs con doble procesador y doble puerto de
comunicacin para ethernet, por lo que la redundancia tambin puede en el SMDP
puede cubrir la tolerancia a fallas en procesamiento y comunicaciones.

Se han hecho pruebas de conexin con distintas maquinas las cuales
ejecutaron al mismo tiempo una sesin de MODSCAN con un solo dispositivo
maestro MODSIM. Con esta prueba se determina que es posible implementar
redundancia en el SMDP tanto en comunicaciones y procesamiento en IHM. La
IHM de una estacin de operacin puede ser instalada en dos mquinas distintas
con una sesin de MODSCAN comunicndose a un PLC con dos puertos ethernet
de distintas direcciones IP. La figura 6-1 muestra una propuesta de redundancia
implementando el SMDP.













Figura 6-1 Redundancia en SMDP.

95


Adems de la tolerancia a fallas que pueda tener un sistema de control la
actualizacin de datos en el sistema de monitoreo es muy importante. En muchos
de los casos la actualizacin depende tanto de la cantidad de seales que se
adquieren de campo como la cantidad de datos que son enviados a travs del bus
de comunicaciones. Si el bus de comunicaciones se encuentra muy saturado el
envo de seales a las estaciones de operacin se va a ver muy limitado.


En el SMDP la actualizacin de seales es de un segundo
aproximadamente para la estacin de operacin y otro segundo para la terminal
de monitoreo. El temporizador utilizado para refrescar los datos recibidos del
MODSIM es de 1ms, el cual es el menor tiempo configurable a esta herramienta. A
pesar de esta configuracin, la actualizacin de datos en la EO es de
aproximadamente 1 segundo.

La actualizacin que se lleva acabo entra la estacin de operacin y la
terminal de monitoreo tambin es configurable, en nuestro caso la taza de
actualizacin de envo en la estacin de operacin es de 1000ms, mientras que en
la terminal de operacin se tiene configurado el temporizador a 1200ms, el tiempo
de configuracin en la TM no puede ser de ninguna manera menor al tiempo
configurado en la EO.

Debido a este tipo de configuraciones la TM toma un segundo
aproximadamente en refrescar datos desde que la EO enva nuevamente la
cadena de datos con los valores de variables actualizados. Se puede considerar
que este tiempo puede variar dependiendo de la distancia que exista entre la EO y
la TM. En general se puede considerar la actualizacin de datos en las interfaces
hombre-mquina del SMDP como aceptable con respecto a otros SCDs.

96

La robustez del SMDP puede ser tan confiable como se desee, en la
mayora de los casos las empresas dedicadas al suministro de sistemas de control
distribuido generalmente no fabrican por si mismas los servidores que van a
utilizar en sus SCDs, la gran mayora tiene convenios con empresas dedicadas a
este campo con las cuales se llegan a acuerdos para el suministro y elaboracin
de algn diseo en especial. Ejemplos de estos son las maquinas FUJ ITSU que
provee SIEMENS y las estaciones DELL con INVENSYS.

Las maquinas mostradas en este prototipo son de tipo escritorio para uso
domstico, pero a medida que sea requerido un sistema excepcionalmente
robusto se pueden suministrar mquinas con mejores caractersticas en base al
tipo de material, capacidad de almacenamiento, capacidad de procesamiento,
capacidad en memoria, etc.

Adems de la robustez de un sistema para soportar condiciones
ambientales extremas tambin se debe hacer referencia al manejo y estabilidad
del sistema, es decir que permanezca en operacin durante largos periodos de
tiempo. Debido a que este prototipo es demostrativo no se han hecho pruebas de
estabilidad en comunicaciones por periodos mayores a 48 horas, durante este
periodo el sistema ha esta trabajando sin ningn tipo de problema. La EO del
SMDP ha recibido, actualizado y enviado datos tanto al simulador SIMPLC como a
la TM del SMDP sin ningn problema durante este periodo de tiempo.

En caso de requerirse pruebas mas exhaustivas con el SMDP es necesario
instalar la aplicacin diseada para este prototipo en estaciones de tipo industrial
con caractersticas de hardware y software mucho ms robustos.

Las interfaces de IHM del SMDP pueden operar en mquinas distintas
incluso de diferentes fabricantes. De esta forma se garantiza que en caso de que
una estacin de una marca en particular falla otra estacin de distinta marca
reduce la probabilidad de fallar al mismo tiempo.
97

Es importante considerar que este concepto de redundancia diferencial
puede ser aplicado en las EOs y TMs del SMDP.

Las caractersticas anteriormente evaluadas son tan importantes como la
compatibilidad que ofrece el SMDP para poder comunicarse con cualquier marca
de equipo que sea capaz de enviar y recibir mensajes de datos con el protocolo de
comunicacin MODBUS TCP/IP.

Los simuladores de MODBUS servidor (maestro) y MODBUS cliente
(esclavo) como lo son el MODSIM y el MODSCAN son estndares, por lo que
pueden ser capaces de comunicarse con dispositivos de distintas marcas con
protocolo MODBUS TCP/IP.

El SMDP, que puede participar en la comunicacin MODBUS como cliente
o servidor, puede comunicarse con cualquier dispositivo que cuente con protocolo
MODBUS, en el caso de que el dispositivo maestro no cuente con puerto de
comunicacin para Ethernet TCP/IP y slo cuente con puertos seriales para
RS232 o RS485, es posible instalar un convertidor de puerto serial a Ethernet
TCP/IP como el que se muestra en la figura 6-2.











Figura 6-2 Convertidor serial a Ethernet TCP/IP

98


La configuracin del dispositivo convertidor en este tipo de casos depende
del fabricante del mismo, pero en otros equipos se han instalado convertidores de
este tipo y han funcionado sin ningn problema, por lo que podemos asegurar que
la instalacin de este tipo de convertidores para comunicar al SMDP con
dispositivos maestros de MODBUS con puerto serial es muy confiable.

Una caracterstica con las que cuentan los sistemas de control distribuido
en Mxico es el almacenamiento de datos, con ellos es posible supervisar y llevar
un ndice de produccin, as como el posible diagnostico de fallas o determinacin
de tiempo para servicios de mantenimiento en el sistema. Esta es una herramienta
muy til de los SCDs ya que en otros casos es posible utilizar esta informacin
para poder calcular la eficiencia de produccin de una planta.

El SMDP no fue diseado para este tipo de tareas ya que su principal
objetivo es la interfaz con el dispositivo de control y con el usuario operador en las
EOs y las TMs. Sin embargo este es un tema que puede quedar abierto para
realizar mejoras a este sistema en el futuro ya que la interfaz de visual Basic es
muy amigable para el manejo de base de datos ya sea en EXCEL, SQL o
ACCESS.

Una de las caractersticas ms importantes a evaluar en cualquier IHM de
un SCD es la facilidad de operacin que brinda al operador. En general la IHM
desarrollada para el control de bombas de esta planta posee las indicaciones
necesarias y los comandos de control requeridos para controlar el encendido y
apagado remoto de las bombas. Tambin posee los indicadores necesarios de
supervisin para incidentes de alarmas en filtros as como la supervisin de
variables necesarias para el control del proceso de bombeo de crudo de esta
planta.


99


El SMDP cuenta con bloqueos configurados en software que permiten la
correcta operacin de forma segura del proceso de bombeo. Adems en el SMDP
es fcilmente identificable que tipo de ambiente es el que se esta manejando, ya
sea operacin o monitoreo. En las figuras 6-3 y 6-4 se observa la pantalla
desplegada en la EO y en la TM del SMDP para esta central de bombeo de crudo.



















Figura 6-3 IHM de la estacin de operacin (EO) del SMDP








100

















Figura 6-4 IHM de la terminal de monitoreo (TM) del SMDP


En la mayora de los casos, el tamao de objetos y el efecto de sus
animaciones, en muchas ocasiones esta definida por los requerimientos del cliente
por normas aplicables al color de representacin de fluidos, al estado activo o
inactivo de dispositivos, forma de objetos especficos como bombas, vlvulas,
tuberas, etc. e incluso en muchos casos el usuario final solicita que los a objetos
de representacin del SMDP sean representados de la misma forma en la que se
tiene otro sistema ya instalado en alguna otra seccin de la planta.

Tomando en cuenta que el SMDP programado para el control de este
proceso es de una sola pantalla, no es posible apreciar en el SMDP la navegacin
a travs de una serie de pantallas utilizadas para el control de un proceso ms
grande que requiera pantallas adicionales. En este aspecto el SMDP no presenta
ningn problema con la navegacin entre pantallas de un sistema ya que el enlace
entre varias pantallas puede ser fcilmente configurable.
101


En el campo de la automatizacin muchos sistemas de control distribuido
pueden ser configurables bsicamente de las cuatro formas; matriz de causa
efecto, programacin por instrucciones, programacin por bloques y lenguaje de
escalera.

De estos cuatro mtodos de programacin aplicables no solo a los SCDs si
no tambin a los PLCs, el ms comnmente utilizado es la programacin por
bloques debido a la facilidad que ofrece al usuario encargado de configurar lgicas
de control discreto o analgico.

En muchos SCDs es posible realizar la simulacin de seales para seguir
el comportamiento de la lgica que se esta configurando. Este tipo de
herramientas que dinamizan el estado de lneas de bloques que se unen entre si
facilitan notablemente la comprobacin de lgica configurada. Esta es una
herramienta muy til para el comisionamiento de seales y para la puesta en
servicio del sistema de control que se esta implementando.

El SMDP, que an no cuenta con estas herramientas, debe ser programado
por instrucciones de acuerdo al lenguaje de programacin de Visual Basic, an
que la programacin en este tipo de lenguaje no es muy complicada es necesario
conocer algunos conceptos bsicos de programacin as como el manejo de
eventos y programacin en Visual Basic.

La programacin y configuracin del SMDP en Visual Basic puede ser
realizada por cualquier persona que tenga nociones de los temas antes
mencionados. Adems de esto es necesario saber como direccionar los registros
de MODBUS que se desean manejar en Visual Basic. Esta programacin ya fue
mencionada en la seccin de direccionamiento de registros MODBUS durante la
explicacin de la IHM de la estacin de operacin.

102

Tomando en cuenta que la programacin de IHM del SMDP para la
operacin y monitoreo de procesos no esta orientada a la programacin de
control, no se puede considerar ninguna desventaja con respecto a las
herramientas de simulacin de lgica y forzamiento de seales que puede tener
un SCD. Esta parte puede ser realizada desde el software de programacin de la
lgica digital o analgica y configuracin del propio PLC.

La implementacin del SMDP puede ser de gran ayuda para pequeas y
medianas empresas que buscan la automatizacin de procesos que fcilmente
pueden ser controladas por un PLC, o que en su defecto ya cuentan con un PLC
para el control de su proceso pero an no cuentan con una interfaz grfica de
operacin que les pueda ayudar a mantener bajo condiciones de supervisin y
seguridad su planta.

El SMDP an puede tener mejoras considerables que ayuden a contribuir
con la mejora de herramientas que otros SCD ofrecen actualmente. Estos puntos
son tratados en el capitulo siguiente.










103

Captulo 7. Conclusiones y recomendaciones


En general podemos comentar que el SMDP puede cumplir en este
momento con muchas de las funcionalidades que un SCD cubre para el control y
monitoreo seguro de procesos industriales. Cuenta con una interfaz de monitoreo
remoto y una interfaz de operacin que permite manipular actuadores en campo.

Tomando en cuenta que empresas como CFE y PEMEX requieren de
sistemas de control certificados, el SMDP no podra ser implementado en estas
empresas por el momento. Sin embargo el SMDP puede ser instalado en una
empresa mediana o pequea donde actualmente se este utilizando algn
dispositivo controlador que permita el acceso de variables mediante protocolo
MODBUS.

Es importante destacar que para la implementacin del SMDP en este caso
no sera necesario desconectar las seales que estn siendo adquiridas por el
controlador lgico programable. Por lo que no es necesario detener el procesador
lgico programable para poder accesar a sus datos, el nico requisito es saber el
direccionamiento de variables que actualmente tiene el PLC con respecto a sus
registros de MODBUS.

Tambin se puede decir que las caractersticas mas importantes con las
que est cumpliendo el SMDP son un costo accesible a pequeas y medianas
empresas, estabilidad del sistema, robustez fsica y de tolerancia a fallas,
compatibilidad de comunicacin en protocolo MODBUS con otros sistemas,
actualizacin de datos en rangos aceptables de tiempo, facilidad de operacin,
facilidad de programacin y configuracin, y por ltimo la facilidad del sistema que
ofrece al usuario para poner en marcha el equipo de control y el proceso que se
desea automatizar.

104

Es indiscutible que el SMDP puede presentar mejoras futuras
implementando herramientas funcionales como almacenamiento de datos para
poder realizar histricos, tendencias y manejo de alarmas que permitan un mayor
control administrativo en la produccin de una planta.


Otra de las mejoras que puede presentar el SMDP puede ser la adquisicin
directa de seales sin tener que realizar una interfaz de comunicacin entre un
dispositivo de adquisicin y control como lo es un PLC y las seales de campo que
finalmente son direccionadas al SMDP.

Este punto es de gran importancia ya que de lograr el direccionamiento de
algn puerto serial o de USB de una computadora para programar una interfaz de
adquisicin, se propondra no solamente una interfaz de operacin y monitoreo,
tambin se estara proponiendo una interfaz de adquisicin de datos.

Tomando en cuenta que Visual Basic no es una aplicacin orientada al
control, es muy difcil desarrollar un SMDP donde puedan ser programados
algoritmos de control para procesos industriales. La propuesta de desarrollo de
este tipo de herramientas requiere la elaboracin de programacin orientada a
tareas de control donde es recomendable utilizar otro entorno de programacin o
en su caso desarrollar un programa especifico con libreras de bloque de control.

Puede ser posible desarrollar en versiones futuras de este sistema rutinas
en un programa especfico para bloques de control, es decir programar rutinas de
bloques para control (bibliotecas o macros), por ejemplo de compuertas lgicas o
bloques que puedan realizar algoritmos de control como PID. Este tema es muy
abierto an que puede ser la pauta para poder desarrollar no slo un sistema de
monitoreo distribuido de proceso, si no un sistema de monitoreo y control
distribuido de procesos.

105

Observando la evolucin que han tenido los protocolos industriales de
comunicacin es recomendable desarrollar no solo interfaces de comunicacin
para MODBUS. El desarrollo de una interfaz para OPC sera de gran utilidad de
acuerdo a las tendencias de control, el protocolo OPC esta cobrando una gran
ventaja en el mercado industrial con respeto a protocolos como MODBUS o DNP3.

Tomando en cuenta que a nivel mundial la competitividad es la herramienta
que puede llevar a un pas a tener mejores condiciones de vida, es muy
recomendable desarrollar tecnologas propias que nos permitan ser
independientes de proveedores extranjeros quienes exportan sus productos a
precios excesivamente elevados y que adems envan personal de otros pases a
realizar proyectos de automatizacin que fcilmente podran elaborar tcnicos o
ingenieros mexicanos.
















106

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Heritage (DMAMH 2007)
Por: Xiao Yan-J un , Cheng Qi , Liu Wei , Zhu Bo
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2008 International Conference on Intelligent Computation Technology and
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YuXiong Luo , Huimin Zhao , Zhongli Shen , Yucai Zhou
October 2008

22. Platform Technology of Web Services-Oriented DCS Data Exchanging
International Conference on Computational Intelligence and Security
Workshops (CISW 2007)
Qibing J in , Weilong Shao
December 2007
110

Anexos
Cdigo de programa SMDP Servidor
Public m_svr As IModSca

Dim PollHandle(35) As Integer
Dim status(35) As Integer
Dim SlaveDevice As Integer
Dim temp(35) As Integer
Dim MA_BA1, MA_BA2, MA_BA3, MA_BA4, MA_BA5 As Integer
Dim C_BA1, C_BA2, C_BA3, C_BA4, C_BA5 As Integer
Dim Z_BA1, Z_BA2, Z_BA3, Z_BA4, Z_BA5 As Integer
Dim LR_BA1, LR_BA2, LR_BA3, LR_BA4, LR_BA5 As Integer
Dim PDHA_1A, PDHA_2A, PDHA_3A, PDHA_4A, PDHA_5A As Integer
Dim PDHA_1B, PDHA_2B, PDHA_3B, PDHA_4B, PDHA_5B As Integer
Dim LI_01, LI_02, FI_01, PI_01, TI_01 As Variant
Dim i As Integer 'contador
Dim C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, C9, C10, C11, C12, C13, C14, C15 As String
Dim C16, C17, C18, C19, C20, C21, C22, C23, C24, C25, C26, C27, C28, C29, C30 As String
Dim C31, C32, C33, C34, C35 As String
Dim MENSAJ E As String


Private Sub CBA1_Click()
If CBA1.Caption ="ENCENDER" Then
C_BA1 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE ENCENDER", vbYesNo, "ENCENDER BA01")
If C_BA1 =vbYes Then
C_BA1 =1
CBA1.Caption ="APAGAR"
End If

If C_BA1 =vbNo Then
C_BA1 =0
CBA1.Caption ="ENCENDER"
End If

Else
C_BA1 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE APAGAR", vbYesNo, "APAGAR BA01")
If C_BA1 =vbYes Then
C_BA1 =0
CBA1.Caption ="ENCENDER"
End If
If C_BA1 =vbNo Then
C_BA1 =1
CBA1.Caption ="APAGAR"
End If
End If
End Sub
Private Sub CBA2_Click()
If CBA2.Caption ="ENCENDER" Then
C_BA2 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE ENCENDER", vbYesNo, "ENCENDER BA02")
If C_BA2 =vbYes Then
C_BA2 =1
CBA2.Caption ="APAGAR"
End If
If C_BA2 =vbNo Then
C_BA2 =0
CBA2.Caption ="ENCENDER"
End If
Else
C_BA2 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE APAGAR", vbYesNo, "APAGAR BA02")
If C_BA2 =vbYes Then
C_BA2 =0
CBA2.Caption ="ENCENDER"
End If
If C_BA2 =vbNo Then
C_BA2 =1
CBA2.Caption ="APAGAR"
End If
111

End If
End Sub
Private Sub CBA3_Click()
If CBA3.Caption ="ENCENDER" Then
C_BA3 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE ENCENDER", vbYesNo, "ENCENDER BA03")
If C_BA3 =vbYes Then
C_BA3 =1
CBA3.Caption ="APAGAR"
End If
If C_BA3 =vbNo Then
C_BA3 =0
CBA3.Caption ="ENCENDER"
End If
Else
C_BA3 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE APAGAR", vbYesNo, "APAGAR BA03")
If C_BA3 =vbYes Then
C_BA3 =0
CBA3.Caption ="ENCENDER"
End If
If C_BA3 =vbNo Then
C_BA3 =1
CBA3.Caption ="APAGAR"
End If
End If
End Sub
Private Sub CBA4_Click()
If CBA4.Caption ="ENCENDER" Then
C_BA4 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE ENCENDER", vbYesNo, "ENCENDER BA04")
If C_BA4 =vbYes Then
C_BA4 =1
CBA4.Caption ="APAGAR"
End If
If C_BA4 =vbNo Then
C_BA4 =0
CBA4.Caption ="ENCENDER"
End If
Else
C_BA4 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE APAGAR", vbYesNo, "APAGAR BA04")
If C_BA4 =vbYes Then
C_BA4 =0
CBA4.Caption ="ENCENDER"
End If
If C_BA4 =vbNo Then
C_BA4 =1
CBA4.Caption ="APAGAR"
End If
End If
End Sub
Private Sub CBA5_Click()
If CBA5.Caption ="ENCENDER" Then
C_BA5 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE ENCENDER", vbYesNo, "ENCENDER BA05")
If C_BA5 =vbYes Then
C_BA5 =1
CBA5.Caption ="APAGAR"
End If
If C_BA5 =vbNo Then
C_BA5 =0
CBA5.Caption ="ENCENDER"
End If
Else
C_BA5 =MsgBox("CONFIRMAR COMANDO DE APAGAR", vbYesNo, "APAGAR BA05")
If C_BA5 =vbYes Then
C_BA5 =0
CBA5.Caption ="ENCENDER"
End If
If C_BA5 =vbNo Then
C_BA5 =1
CBA5.Caption ="APAGAR"
End If
End If
112

End Sub
Private Sub Form_Load()
Set m_svr =CreateObject("ModScan32.Document")
tcpServer1.RemoteHost ="192.168.0.171"
tcpServer1.RemotePort =4000
tcpServer1.LocalPort =4000
tcpServer1.Listen
SlaveDevice =1
'COMANDOS MANUAL-AUTOMATICO
PollHandle(1) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 1, 1)
PollHandle(2) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 2, 1)
PollHandle(3) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 3, 1)
PollHandle(4) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 4, 1)
PollHandle(5) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 5, 1)
'COMANDOS ENCENDER-APAGAR
PollHandle(6) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 6, 1)
PollHandle(7) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 7, 1)
PollHandle(8) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 8, 1)
PollHandle(9) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 9, 1)
PollHandle(10) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10, 1)
'RETRO ENCENDIDO-APAGADO
PollHandle(11) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10001, 1)
PollHandle(12) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10002, 1)
PollHandle(13) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10003, 1)
PollHandle(14) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10004, 1)
PollHandle(15) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10005, 1)
'RETRO LOCAL-REMOTO
PollHandle(16) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10006, 1)
PollHandle(17) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10007, 1)
PollHandle(18) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10008, 1)
PollHandle(19) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10009, 1)
PollHandle(20) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10010, 1)

'ALARMAS PRESION DIFERENCIAL
PollHandle(21) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10011, 1)
PollHandle(22) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10012, 1)
PollHandle(23) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10013, 1)
PollHandle(24) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10014, 1)
PollHandle(25) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10015, 1)
PollHandle(26) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10016, 1)
PollHandle(27) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10017, 1)
PollHandle(28) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10018, 1)
PollHandle(29) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10019, 1)
PollHandle(30) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 10020, 1)
'INDICADORES ANALOGICOS
PollHandle(31) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 30001, 1)
PollHandle(32) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 30002, 1)
PollHandle(33) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 30003, 1)
PollHandle(34) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 30004, 1)
PollHandle(35) =m_svr.CreatePollRequest(SlaveDevice, 30005, 1)
statusline ="** UNINITIALIZED **"
MA_BA1 =1
MA_BA2 =1
MA_BA3 =1
MA_BA4 =1
MA_BA5 =1
C_BA1 =0
C_BA2 =0
C_BA3 =0
C_BA4 =0
C_BA5 =0
End Sub
Private Sub MABA1_Click()
If MABA1.Caption ="A" Then
MA_BA1 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO MANUAL?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA01")
If MA_BA1 =vbYes Then
MA_BA1 =1
MABA1.Caption ="M"
End If
If MA_BA1 =vbNo Then
113

MA_BA1 =0
MABA1.Caption ="A"
End If
Else
MA_BA1 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO AUTOMATICO?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA01")
If MA_BA1 =vbYes Then
MA_BA1 =0
MABA1.Caption ="A"
End If
If MA_BA1 =vbNo Then
MA_BA1 =1
MABA1.Caption ="M"
End If
End If
If MABA1.Caption ="A" Then
CBA1.Enabled =False
Else
CBA1.Enabled =True
End If
End Sub
Private Sub MABA2_Click()
If MABA2.Caption ="A" Then
MA_BA2 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO MANUAL?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA02")
If MA_BA2 =vbYes Then
MA_BA2 =1
MABA2.Caption ="M"
End If
If MA_BA2 =vbNo Then
MA_BA2 =0
MABA2.Caption ="A"
End If
Else
MA_BA2 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO AUTOMATICO?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA02")
If MA_BA2 =vbYes Then
MA_BA2 =0
MABA2.Caption ="A"
End If
If MA_BA2 =vbNo Then
MA_BA2 =1
MABA2.Caption ="M"
End If
End If
If MABA2.Caption ="A" Then
CBA2.Enabled =False
Else
CBA2.Enabled =True
End If
End Sub
Private Sub MABA3_Click()
If MABA3.Caption ="A" Then
MA_BA3 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO MANUAL?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA03")
If MA_BA3 =vbYes Then
MA_BA3 =1
MABA3.Caption ="M"
End If
If MA_BA3 =vbNo Then
MA_BA3 =0
MABA3.Caption ="A"
End If
Else
MA_BA3 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO AUTOMATICO?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA03")
If MA_BA3 =vbYes Then
MA_BA3 =0
MABA3.Caption ="A"
End If
If MA_BA3 =vbNo Then
MA_BA3 =1
MABA3.Caption ="M"
End If
End If
114

If MABA3.Caption ="A" Then
CBA3.Enabled =False
Else
CBA3.Enabled =True
End If
End Sub
Private Sub MABA4_Click()
If MABA4.Caption ="A" Then
MA_BA4 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO MANUAL?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA04")
If MA_BA4 =vbYes Then
MA_BA4 =1
MABA4.Caption ="M"
End If
If MA_BA4 =vbNo Then
MA_BA4 =0
MABA4.Caption ="A"
End If
Else
MA_BA4 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO AUTOMATICO?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA04")
If MA_BA4 =vbYes Then
MA_BA4 =0
MABA4.Caption ="A"
End If
If MA_BA4 =vbNo Then
MA_BA4 =1
MABA4.Caption ="M"
End If
End If

If MABA4.Caption ="A" Then
CBA4.Enabled =False
Else
CBA4.Enabled =True
End If
End Sub
Private Sub MABA5_Click()
If MABA5.Caption ="A" Then
MA_BA5 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO MANUAL?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA05")
If MA_BA5 =vbYes Then
MA_BA5 =1
MABA5.Caption ="M"
End If
If MA_BA5 =vbNo Then
MA_BA5 =0
MABA5.Caption ="A"
End If
Else
MA_BA5 =MsgBox("DESEA OPERAR EN MODO AUTOMATICO?", vbYesNo, "MODO DE OPERACION BA05")
If MA_BA5 =vbYes Then
MA_BA5 =0
MABA5.Caption ="A"
End If
If MA_BA5 =vbNo Then
MA_BA5 =1
MABA5.Caption ="M"
End If
End If
If MABA5.Caption ="A" Then
CBA5.Enabled =False
Else
CBA5.Enabled =True
End If
End Sub
Private Sub tcpServer_ConnectionRequest(Index As Integer, ByVal requestID As Long)
If tcpServer(0).State <>sckClosed Then _
tcpServer(0).Close
tcpServer(0).Accept requestID
End Sub
Private Sub tcpServer1_ConnectionRequest(ByVal requestID As Long)
If tcpServer1.State <>sckClosed Then _
115

tcpServer1.Close
tcpServer1.Accept requestID
End Sub
Private Sub tcpServer1_Error(ByVal Number As Integer, Description As String, ByVal Scode As Long, ByVal Source As
String, ByVal HelpFile As String, ByVal HelpContext As Long, CancelDisplay As Boolean)
Timer2.Enabled =False
tcpServer1.Close
End Sub
Private Sub Timer1_Timer()
'COMANDOS DE ESCRITURA MANUAL-AUTOMATICO
status(1) =m_svr.WriteValue(PollHandle(1), 0, MA_BA1)
StatusMsg (status(1))
status(2) =m_svr.WriteValue(PollHandle(2), 0, MA_BA2)
StatusMsg (status(2))
status(3) =m_svr.WriteValue(PollHandle(3), 0, MA_BA3)
StatusMsg (status(3))
status(4) =m_svr.WriteValue(PollHandle(4), 0, MA_BA4)
StatusMsg (status(4))
status(5) =m_svr.WriteValue(PollHandle(5), 0, MA_BA5)
StatusMsg (status(5))
'COMANDOS DE ESCRITURA ENCENDER-APAGAR
status(6) =m_svr.WriteValue(PollHandle(6), 0, C_BA1)
StatusMsg (status(6))
status(7) =m_svr.WriteValue(PollHandle(7), 0, C_BA2)
StatusMsg (status(7))
status(8) =m_svr.WriteValue(PollHandle(8), 0, C_BA3)
StatusMsg (status(8))
status(9) =m_svr.WriteValue(PollHandle(9), 0, C_BA4)
StatusMsg (status(9))
status(10) =m_svr.WriteValue(PollHandle(10), 0, C_BA5)
StatusMsg (status(10))
'LECTURA DE DATOS DE RETROAVIZOS ENCENDIDO-APAGADO
status(11) =m_svr.ReadValue(PollHandle(11), 0, temp(11))
Z_BA1 =temp(11)
If temp(11) =1 Then
BA1.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
Else
BA1.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
status(12) =m_svr.ReadValue(PollHandle(12), 0, temp(12))
Z_BA2 =temp(12)
If temp(12) =1 Then
BA2.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
Else
BA2.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
status(13) =m_svr.ReadValue(PollHandle(13), 0, temp(13))
Z_BA3 =temp(13)
If temp(13) =1 Then
BA3.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
Else
BA3.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
status(14) =m_svr.ReadValue(PollHandle(14), 0, temp(14))
Z_BA4 =temp(14)
If temp(14) =1 Then
BA4.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
Else
BA4.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If

status(15) =m_svr.ReadValue(PollHandle(15), 0, temp(15))
Z_BA5 =temp(15)
If temp(15) =1 Then
BA5.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
Else
BA5.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
' LECTURA DE DATOS MODO LOCAL-REMOTO
status(16) =m_svr.ReadValue(PollHandle(16), 0, temp(16))
116

LR_BA1 =temp(16)
If temp(16) =0 Then
LBA1.Caption ="L" 'LOCAL
MABA1.Enabled =False
CBA1.Enabled =False
Else
LBA1.Caption ="R" 'REMOTO
MABA1.Enabled =True
If MABA1.Caption ="M" Then CBA1.Enabled =True
End If
status(17) =m_svr.ReadValue(PollHandle(17), 0, temp(17))
LR_BA2 =temp(17)
If temp(17) =0 Then
LBA2.Caption ="L" 'LOCAL
MABA2.Enabled =False
CBA2.Enabled =False
Else
LBA2.Caption ="R" 'REMOTO
MABA2.Enabled =True
If MABA2.Caption ="M" Then CBA2.Enabled =True
End If
status(18) =m_svr.ReadValue(PollHandle(18), 0, temp(18))
LR_BA3 =temp(18)
If temp(18) =0 Then
LBA3.Caption ="L" 'LOCAL
MABA3.Enabled =False
CBA3.Enabled =False
Else
LBA3.Caption ="R" 'REMOTO
MABA3.Enabled =True
If MABA3.Caption ="M" Then CBA3.Enabled =True
End If
status(19) =m_svr.ReadValue(PollHandle(19), 0, temp(19))
LR_BA4 =temp(19)
If temp(19) =0 Then
LBA4.Caption ="L" 'LOCAL
MABA4.Enabled =False
CBA4.Enabled =False
Else
LBA4.Caption ="R" 'REMOTO
MABA4.Enabled =True
If MABA4.Caption ="M" Then CBA4.Enabled =True
End If
status(20) =m_svr.ReadValue(PollHandle(20), 0, temp(20))
LR_BA5 =temp(20)
If temp(20) =0 Then
LBA5.Caption ="L" 'LOCAL
MABA5.Enabled =False
CBA5.Enabled =False
Else
LBA5.Caption ="R" 'REMOTO
MABA5.Enabled =True
If MABA5.Caption ="M" Then CBA5.Enabled =True
End If
'INIDCADORES ALARMAS ALTA PRESION DIFERENCIAL
status(21) =m_svr.ReadValue(PollHandle(21), 0, temp(21))
PDHA_1A =temp(21)
If temp(21) =0 Then
PDHA1A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA1A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(22) =m_svr.ReadValue(PollHandle(22), 0, temp(22))
PDHA_1B =temp(22)
If temp(22) =0 Then
PDHA1B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA1B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(23) =m_svr.ReadValue(PollHandle(23), 0, temp(23))
117

PDHA_2A =temp(23)
If temp(23) =0 Then
PDHA2A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA2A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(24) =m_svr.ReadValue(PollHandle(24), 0, temp(24))
PDHA_2B =temp(24)
If temp(24) =0 Then
PDHA2B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA2B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(25) =m_svr.ReadValue(PollHandle(25), 0, temp(25))
PDHA_3A =temp(25)
If temp(25) =0 Then
PDHA3A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA3A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(26) =m_svr.ReadValue(PollHandle(26), 0, temp(26))
PDHA_3B =temp(26)
If temp(26) =0 Then
PDHA3B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA3B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(27) =m_svr.ReadValue(PollHandle(27), 0, temp(27))
PDHA_4A =temp(27)
If temp(27) =0 Then
PDHA4A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA4A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(28) =m_svr.ReadValue(PollHandle(28), 0, temp(28))
PDHA_4B =temp(28)
If temp(28) =0 Then
PDHA4B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA4B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(29) =m_svr.ReadValue(PollHandle(29), 0, temp(29))
PDHA_5A =temp(29)
If temp(29) =0 Then
PDHA5A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA5A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
status(30) =m_svr.ReadValue(PollHandle(30), 0, temp(30))
PDHA_5B =temp(30)
If temp(30) =0 Then
PDHA5B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
Else
PDHA5B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
End If
' INSTRUMENTOS ANALOGICOS

status(31) =m_svr.ReadValue(PollHandle(31), 0, temp(31))
LI01.Caption =temp(31)
LI_01 =temp(31)
If temp(31) =100 Then LI1.Height =0
If temp(31) =99 Then LI1.Height =18.15
If temp(31) =98 Then LI1.Height =36.3
If temp(31) =97 Then LI1.Height =54.45
If temp(31) =96 Then LI1.Height =72.6
If temp(31) =95 Then LI1.Height =99.8
If temp(31) =94 Then LI1.Height =108.8
If temp(31) =93 Then LI1.Height =120
If temp(31) =92 Then LI1.Height =145.1
If temp(31) =91 Then LI1.Height =160
118

If temp(31) =90 Then LI1.Height =181.4
If temp(31) =89 Then LI1.Height =195
If temp(31) =88 Then LI1.Height =217.7
If temp(31) =87 Then LI1.Height =245
If temp(31) =86 Then LI1.Height =254
If temp(31) =85 Then LI1.Height =275
If temp(31) =84 Then LI1.Height =290.3
If temp(31) =83 Then LI1.Height =310
If temp(31) =82 Then LI1.Height =326.6
If temp(31) =81 Then LI1.Height =345
If temp(31) =80 Then LI1.Height =362.9
If temp(31) =79 Then LI1.Height =380
If temp(31) =78 Then LI1.Height =399.2
If temp(31) =77 Then LI1.Height =415
If temp(31) =76 Then LI1.Height =435.5
If temp(31) =75 Then LI1.Height =455
If temp(31) =74 Then LI1.Height =471.8
If temp(31) =73 Then LI1.Height =486
If temp(31) =72 Then LI1.Height =508.1
If temp(31) =71 Then LI1.Height =530
If temp(31) =70 Then LI1.Height =544.4
If temp(31) =69 Then LI1.Height =555
If temp(31) =68 Then LI1.Height =580.7
If temp(31) =67 Then LI1.Height =600
If temp(31) =66 Then LI1.Height =617
If temp(31) =65 Then LI1.Height =635
If temp(31) =64 Then LI1.Height =653.3
If temp(31) =63 Then LI1.Height =679
If temp(31) =62 Then LI1.Height =689.6
If temp(31) =61 Then LI1.Height =710
If temp(31) =60 Then LI1.Height =725.9
If temp(31) =59 Then LI1.Height =743
If temp(31) =58 Then LI1.Height =762.2
If temp(31) =57 Then LI1.Height =778
If temp(31) =56 Then LI1.Height =798.5
If temp(31) =55 Then LI1.Height =812
If temp(31) =54 Then LI1.Height =834.8
If temp(31) =53 Then LI1.Height =852
If temp(31) =52 Then LI1.Height =871.1
If temp(31) =51 Then LI1.Height =891
If temp(31) =50 Then LI1.Height =907.4
If temp(31) =49 Then LI1.Height =920
If temp(31) =48 Then LI1.Height =943.7
If temp(31) =47 Then LI1.Height =960
If temp(31) =46 Then LI1.Height =980
If temp(31) =45 Then LI1.Height =1000
If temp(31) =44 Then LI1.Height =1016.3
If temp(31) =43 Then LI1.Height =1036
If temp(31) =42 Then LI1.Height =1052.6
If temp(31) =41 Then LI1.Height =1068
If temp(31) =40 Then LI1.Height =1088.9
If temp(31) =39 Then LI1.Height =1100
If temp(31) =38 Then LI1.Height =1125.2
If temp(31) =37 Then LI1.Height =1145
If temp(31) =36 Then LI1.Height =1161.5
If temp(31) =35 Then LI1.Height =1180
If temp(31) =34 Then LI1.Height =1197.8
If temp(31) =33 Then LI1.Height =1210
If temp(31) =32 Then LI1.Height =1234.1
If temp(31) =31 Then LI1.Height =1250
If temp(31) =30 Then LI1.Height =1270.4
If temp(31) =29 Then LI1.Height =1285
If temp(31) =28 Then LI1.Height =1306.7
If temp(31) =27 Then LI1.Height =1320
If temp(31) =26 Then LI1.Height =1343
If temp(31) =25 Then LI1.Height =1360
If temp(31) =24 Then LI1.Height =1379.3
If temp(31) =23 Then LI1.Height =1395
If temp(31) =22 Then LI1.Height =1415.6
If temp(31) =21 Then LI1.Height =1430
119

If temp(31) =20 Then LI1.Height =1451.9
If temp(31) =19 Then LI1.Height =1466
If temp(31) =18 Then LI1.Height =1488.2
If temp(31) =17 Then LI1.Height =1505
If temp(31) =16 Then LI1.Height =1524.5
If temp(31) =15 Then LI1.Height =1545
If temp(31) =14 Then LI1.Height =1560.8
If temp(31) =13 Then LI1.Height =1578
If temp(31) =12 Then LI1.Height =1597.1
If temp(31) =11 Then LI1.Height =1610
If temp(31) =10 Then LI1.Height =1633.4
If temp(31) =9 Then LI1.Height =1650
If temp(31) =8 Then LI1.Height =1669.7
If temp(31) =7 Then LI1.Height =1691
If temp(31) =6 Then LI1.Height =1706
If temp(31) =5 Then LI1.Height =1720
If temp(31) =4 Then LI1.Height =1742.3
If temp(31) =3 Then LI1.Height =1764
If temp(31) =2 Then LI1.Height =1778.6
If temp(31) =1 Then LI1.Height =1800
If temp(31) =0 Then LI1.Height =1815
status(32) =m_svr.ReadValue(PollHandle(32), 0, temp(32))
LI02.Caption =temp(32)
LI_02 =temp(32)
If temp(32) =100 Then LI2.Height =0
If temp(32) =99 Then LI2.Height =18.15
If temp(32) =98 Then LI2.Height =36.3
If temp(32) =97 Then LI2.Height =54.45
If temp(32) =96 Then LI2.Height =72.6
If temp(32) =95 Then LI2.Height =99.8
If temp(32) =94 Then LI2.Height =108.8
If temp(32) =93 Then LI2.Height =120
If temp(32) =92 Then LI2.Height =145.1
If temp(32) =91 Then LI2.Height =160
If temp(32) =90 Then LI2.Height =181.4
If temp(32) =89 Then LI2.Height =195
If temp(32) =88 Then LI2.Height =217.7
If temp(32) =87 Then LI2.Height =245
If temp(32) =86 Then LI2.Height =254
If temp(32) =85 Then LI2.Height =275
If temp(32) =84 Then LI2.Height =290.3
If temp(32) =83 Then LI2.Height =310
If temp(32) =82 Then LI2.Height =326.6
If temp(32) =81 Then LI2.Height =345
If temp(32) =80 Then LI2.Height =362.9
If temp(32) =79 Then LI2.Height =380
If temp(32) =78 Then LI2.Height =399.2
If temp(32) =77 Then LI2.Height =415
If temp(32) =76 Then LI2.Height =435.5
If temp(32) =75 Then LI2.Height =455
If temp(32) =74 Then LI2.Height =471.8
If temp(32) =73 Then LI2.Height =486
If temp(32) =72 Then LI2.Height =508.1
If temp(32) =71 Then LI2.Height =530
If temp(32) =70 Then LI2.Height =544.4
If temp(32) =69 Then LI2.Height =555
If temp(32) =68 Then LI2.Height =580.7
If temp(32) =67 Then LI2.Height =600
If temp(32) =66 Then LI2.Height =617
If temp(32) =65 Then LI2.Height =635
If temp(32) =64 Then LI2.Height =653.3
If temp(32) =63 Then LI2.Height =679
If temp(32) =62 Then LI2.Height =689.6
If temp(32) =61 Then LI2.Height =710
If temp(32) =60 Then LI2.Height =725.9
If temp(32) =59 Then LI2.Height =743
If temp(32) =58 Then LI2.Height =762.2
If temp(32) =57 Then LI2.Height =778
If temp(32) =56 Then LI2.Height =798.5
If temp(32) =55 Then LI2.Height =812
120

If temp(32) =54 Then LI2.Height =834.8
If temp(32) =53 Then LI2.Height =852
If temp(32) =52 Then LI2.Height =871.1
If temp(32) =51 Then LI2.Height =891
If temp(32) =50 Then LI2.Height =907.4
If temp(32) =49 Then LI2.Height =920
If temp(32) =48 Then LI2.Height =943.7
If temp(32) =47 Then LI2.Height =960
If temp(32) =46 Then LI2.Height =980
If temp(32) =45 Then LI2.Height =1000
If temp(32) =44 Then LI2.Height =1016.3
If temp(32) =43 Then LI2.Height =1036
If temp(32) =42 Then LI2.Height =1052.6
If temp(32) =41 Then LI2.Height =1068
If temp(32) =40 Then LI2.Height =1088.9
If temp(32) =39 Then LI2.Height =1100
If temp(32) =38 Then LI2.Height =1125.2
If temp(32) =37 Then LI2.Height =1145
If temp(32) =36 Then LI2.Height =1161.5
If temp(32) =35 Then LI2.Height =1180
If temp(32) =34 Then LI2.Height =1197.8
If temp(32) =33 Then LI2.Height =1210
If temp(32) =32 Then LI2.Height =1234.1
If temp(32) =31 Then LI2.Height =1250
If temp(32) =30 Then LI2.Height =1270.4
If temp(32) =29 Then LI2.Height =1285
If temp(32) =28 Then LI2.Height =1306.7
If temp(32) =27 Then LI2.Height =1320
If temp(32) =26 Then LI2.Height =1343
If temp(32) =25 Then LI2.Height =1360
If temp(32) =24 Then LI2.Height =1379.3
If temp(32) =23 Then LI2.Height =1395
If temp(32) =22 Then LI2.Height =1415.6
If temp(32) =21 Then LI2.Height =1430
If temp(32) =20 Then LI2.Height =1451.9
If temp(32) =19 Then LI2.Height =1466
If temp(32) =18 Then LI2.Height =1488.2
If temp(32) =17 Then LI2.Height =1505
If temp(32) =16 Then LI2.Height =1524.5
If temp(32) =15 Then LI2.Height =1545
If temp(32) =14 Then LI2.Height =1560.8
If temp(32) =13 Then LI2.Height =1578
If temp(32) =12 Then LI2.Height =1597.1
If temp(32) =11 Then LI2.Height =1610
If temp(32) =10 Then LI2.Height =1633.4
If temp(32) =9 Then LI2.Height =1650
If temp(32) =8 Then LI2.Height =1669.7
If temp(32) =7 Then LI2.Height =1691
If temp(32) =6 Then LI2.Height =1706
If temp(32) =5 Then LI2.Height =1720
If temp(32) =4 Then LI2.Height =1742.3
If temp(32) =3 Then LI2.Height =1764
If temp(32) =2 Then LI2.Height =1778.6
If temp(32) =1 Then LI2.Height =1800
If temp(32) =0 Then LI2.Height =1815
status(33) =m_svr.ReadValue(PollHandle(33), 0, temp(33))
StatusMsg (status(33))
FI01.Caption =temp(33)
FI_01 =temp(33)
status(34) =m_svr.ReadValue(PollHandle(34), 0, temp(34))
StatusMsg (status(34))
PI01.Caption =temp(34)
PI_01 =temp(34)
status(35) =m_svr.ReadValue(PollHandle(35), 0, temp(35))
StatusMsg (status(35))
TI01.Caption =temp(35)
TI_01 =temp(35)
End Sub
Private Sub Timer2_Timer()
If MA_BA1 =0 Then C1 ="0"
121

If MA_BA1 =1 Then C1 ="1"
If MA_BA2 =0 Then C2 ="0"
If MA_BA2 =1 Then C2 ="1"
If MA_BA3 =0 Then C3 ="0"
If MA_BA3 =1 Then C3 ="1"
If MA_BA4 =0 Then C4 ="0"
If MA_BA4 =1 Then C4 ="1"
If MA_BA5 =0 Then C5 ="0"
If MA_BA5 =1 Then C5 ="1"
If C_BA1 =0 Then C6 ="0"
If C_BA1 =1 Then C6 ="1"
If C_BA2 =0 Then C7 ="0"
If C_BA2 =1 Then C7 ="1"
If C_BA3 =0 Then C8 ="0"
If C_BA3 =1 Then C8 ="1"
If C_BA4 =0 Then C9 ="0"
If C_BA4 =1 Then C9 ="1"
If C_BA5 =0 Then C10 ="0"
If C_BA5 =1 Then C10 ="1"
If Z_BA1 =0 Then C11 ="0"
If Z_BA1 =1 Then C11 ="1"
If Z_BA2 =0 Then C12 ="0"
If Z_BA2 =1 Then C12 ="1"
If Z_BA3 =0 Then C13 ="0"
If Z_BA3 =1 Then C13 ="1"
If Z_BA4 =0 Then C14 ="0"
If Z_BA4 =1 Then C14 ="1"
If Z_BA5 =0 Then C15 ="0"
If Z_BA5 =1 Then C15 ="1"
If LR_BA1 =0 Then C16 ="0"
If LR_BA1 =1 Then C16 ="1"
If LR_BA2 =0 Then C17 ="0"
If LR_BA2 =1 Then C17 ="1"
If LR_BA3 =0 Then C18 ="0"
If LR_BA3 =1 Then C18 ="1"
If LR_BA4 =0 Then C19 ="0"
If LR_BA4 =1 Then C19 ="1"
If LR_BA5 =0 Then C20 ="0"
If LR_BA5 =1 Then C20 ="1"
If PDHA_1A =0 Then C21 ="0"
If PDHA_1A =1 Then C21 ="1"
If PDHA_1B =0 Then C22 ="0"
If PDHA_1B =1 Then C22 ="1"
If PDHA_2A =0 Then C23 ="0"
If PDHA_2A =1 Then C23 ="1"
If PDHA_2B =0 Then C24 ="0"
If PDHA_2B =1 Then C24 ="1"
If PDHA_3A =0 Then C25 ="0"
If PDHA_3A =1 Then C25 ="1"
If PDHA_3B =0 Then C26 ="0"
If PDHA_3B =1 Then C26 ="1"
If PDHA_4A =0 Then C27 ="0"
If PDHA_4A =1 Then C27 ="1"
If PDHA_4B =0 Then C28 ="0"
If PDHA_4B =1 Then C28 ="1"
If PDHA_5A =0 Then C29 ="0"
If PDHA_5A =1 Then C29 ="1"
If PDHA_5B =0 Then C30 ="0"
If PDHA_5B =1 Then C30 ="1"
C31 =Str(LI_01)
C32 =Str(LI_02)
C33 =Str(FI_01)
C34 =Str(PI_01)
C35 =Str(TI_01)
C31 =Str(LI_01)
MENSAJ E =C1 +C2 +C3 +C4 +C5 +C6 +C7 +C8 +C9 +C10 +C11 +C12 +C13 +C14 +C15 +C16 +C17 +C18 +
C19 +C20 +C21 +C22 +C23 +C24 +C25 +C26 +C27 +C28 +C29 +C30 +C31 +C32 +C33 +C34 +C35
Text1.Text =MENSAJ E
tcpServer1.SendData MENSAJ E
End Sub
122



Cdigo de programa del SMDP Cliente

Dim MA_BA1, MA_BA2, MA_BA3, MA_BA4, MA_BA5 As Integer
Dim C_BA1, C_BA2, C_BA3, C_BA4, C_BA5 As Integer
Dim Z_BA1, Z_BA2, Z_BA3, Z_BA4, Z_BA5 As Integer
Dim LR_BA1, LR_BA2, LR_BA3, LR_BA4, LR_BA5 As Integer
Dim PDHA_1A, PDHA_2A, PDHA_3A, PDHA_4A, PDHA_5A As Integer
Dim PDHA_1B, PDHA_2B, PDHA_3B, PDHA_4B, PDHA_5B As Integer
Dim LI_01, LI_02, FI_01, PI_01, TI_01 As Integer
Dim C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, C9, C10, C11, C12, C13, C14, C15 As String
Dim C16, C17, C18, C19, C20, C21, C22, C23, C24, C25, C26, C27, C28, C29, C30 As String
Dim C31, C32, C33, C34, C35 As String
Dim MENSAJ E As String
Dim X As Variant
Dim Y As String
Private Sub CBA1_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub CBA2_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub CBA3_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub CBA4_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub CBA5_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub Form_Load()
tcpClient.RemoteHost ="192.168.0.171"
tcpClient.RemotePort =4000
tcpClient.Connect
End Sub
Private Sub MABA1_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub MABA2_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub MABA3_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub MABA4_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub MABA5_Click()
MONIT =MsgBox("ESTE ENTORNO ES EXCLUSIVAMENTE DE MONITOREO", vbOKOnly, "SMDP")
End Sub
Private Sub tcpClient_DataArrival(ByVal bytesTotal As Long)
tcpClient.GetData MENSAJ E
Text1.Text =MENSAJ E
End Sub
Private Sub Timer1_Timer()
' ANIMACION AUTOMATICO-MANUAL
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =1 Then
C1 =Y
If C1 ="1" Then MABA1.Caption ="M"
If C1 ="0" Then MABA1.Caption ="A"
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =2 Then
C2 =Y
123

If C2 ="1" Then MABA2.Caption ="M"
If C2 ="0" Then MABA2.Caption ="A"
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =3 Then
C3 =Y
If C3 ="1" Then MABA3.Caption ="M"
If C3 ="0" Then MABA3.Caption ="A"
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =4 Then
C4 =Y
If C4 ="1" Then MABA4.Caption ="M"
If C4 ="0" Then MABA4.Caption ="A"
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =5 Then
C5 =Y
If C5 ="1" Then MABA5.Caption ="M"
If C5 ="0" Then MABA5.Caption ="A"
End If
Next
' ANIMACION ENCENDER-APAGAR
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =6 Then
C6 =Y
If C6 ="1" Then CBA1.Caption ="APAGAR"
If C6 ="0" Then CBA1.Caption ="ENCENDER"
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =7 Then
C7 =Y
If C7 ="1" Then CBA2.Caption ="APAGAR"
If C7 ="0" Then CBA2.Caption ="ENCENDER"
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =8 Then
C8 =Y
If C8 ="1" Then CBA3.Caption ="APAGAR"
If C8 ="0" Then CBA3.Caption ="ENCENDER"
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =9 Then
C9 =Y
If C9 ="1" Then CBA4.Caption ="APAGAR"
If C9 ="0" Then CBA4.Caption ="ENCENDER"
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =10 Then
C10 =Y
If C10 ="1" Then CBA5.Caption ="APAGAR"
If C10 ="0" Then CBA5.Caption ="ENCENDER"
End If
Next
' RETROS ENCENDIDO-APAGADO
124

For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =11 Then
C11 =Y
If C11 ="1" Then BA1.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
If C11 ="0" Then BA1.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =12 Then
C12 =Y
If C12 ="1" Then BA2.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
If C12 ="0" Then BA2.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =13 Then
C13 =Y
If C13 ="1" Then BA3.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
If C13 ="0" Then BA3.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =14 Then
C14 =Y
If C14 ="1" Then BA4.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
If C14 ="0" Then BA4.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =15 Then
C15 =Y
If C15 ="1" Then BA5.FillColor =&HC0C0& 'VERDE (ENCENDIDA)
If C15 ="0" Then BA5.FillColor =&H40C0& 'ROJ O (APAGADA)
End If
Next
' LOCAL-REMOTO
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =16 Then
C16 =Y
If C16 ="1" Then LBA1.Caption ="R" 'REMOTO
If C16 ="0" Then LBA1.Caption ="L" 'LOCAL
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =17 Then
C17 =Y
If C17 ="1" Then LBA2.Caption ="R" 'REMOTO
If C17 ="0" Then LBA2.Caption ="L" 'LOCAL
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =18 Then
C18 =Y
If C18 ="1" Then LBA3.Caption ="R" 'REMOTO
If C18 ="0" Then LBA3.Caption ="L" 'LOCAL
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =19 Then
C19 =Y
If C19 ="1" Then LBA4.Caption ="R" 'REMOTO
125

If C19 ="0" Then LBA4.Caption ="L" 'LOCAL
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =20 Then
C20 =Y
If C20 ="1" Then LBA5.Caption ="R" 'REMOTO
If C20 ="0" Then LBA5.Caption ="L" 'LOCAL
End If
Next
' ALARMAS DE ALTA PRESION DIFERENCIAL
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =21 Then
C21 =Y
If C21 ="1" Then PDHA1A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C21 ="0" Then PDHA1A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =22 Then
C22 =Y
If C22 ="1" Then PDHA1B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C22 ="0" Then PDHA1B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =23 Then
C23 =Y
If C23 ="1" Then PDHA2A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C23 ="0" Then PDHA2A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =24 Then
C24 =Y
If C24 ="1" Then PDHA2B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C24 ="0" Then PDHA2B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =25 Then
C25 =Y
If C25 ="1" Then PDHA3A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C25 ="0" Then PDHA3A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =26 Then
C26 =Y
If C26 ="1" Then PDHA3B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C26 ="0" Then PDHA3B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =27 Then
C27 =Y
If C27 ="1" Then PDHA4A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C27 ="0" Then PDHA4A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
126

If X =28 Then
C28 =Y
If C28 ="1" Then PDHA4B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C28 ="0" Then PDHA4B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =29 Then
C29 =Y
If C29 ="1" Then PDHA5A.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C29 ="0" Then PDHA5A.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
For X =1 To Len(MENSAJ E)
Y =Mid(MENSAJ E, X, 1)
If X =30 Then
C30 =Y
If C30 ="1" Then PDHA5B.BackColor =&H40C0& 'ROJ O ACTIVADA
If C30 ="0" Then PDHA5B.BackColor =&HC0C0& 'VERDE DESACTIVADA
End If
Next
'LECTURA DE ENTEROS (TRASNMISORES ANALOGICOS)
For X =31 To Len(MENSAJ E) Step 3
Y =Mid(MENSAJ E, X, 3)
If X =31 Then LI01.Caption =Val(Y)
If X =34 Then LI02.Caption =Val(Y)
If X =37 Then FI01.Caption =Val(Y)
If X =40 Then PI01.Caption =Val(Y)
If X =43 Then TI01.Caption =Val(Y)
Next
If LI01.Caption =100 Then LI1.Height =0
If LI01.Caption =99 Then LI1.Height =18.15
If LI01.Caption =98 Then LI1.Height =36.3
If LI01.Caption =97 Then LI1.Height =54.45
If LI01.Caption =96 Then LI1.Height =72.6
If LI01.Caption =95 Then LI1.Height =99.8
If LI01.Caption =94 Then LI1.Height =108.8
If LI01.Caption =93 Then LI1.Height =120
If LI01.Caption =92 Then LI1.Height =145.1
If LI01.Caption =91 Then LI1.Height =160
If LI01.Caption =90 Then LI1.Height =181.4
If LI01.Caption =89 Then LI1.Height =195
If LI01.Caption =88 Then LI1.Height =217.7
If LI01.Caption =87 Then LI1.Height =245
If LI01.Caption =86 Then LI1.Height =254
If LI01.Caption =85 Then LI1.Height =275
If LI01.Caption =84 Then LI1.Height =290.3
If LI01.Caption =83 Then LI1.Height =310
If LI01.Caption =82 Then LI1.Height =326.6
If LI01.Caption =81 Then LI1.Height =345
If LI01.Caption =80 Then LI1.Height =362.9
If LI01.Caption =79 Then LI1.Height =380
If LI01.Caption =78 Then LI1.Height =399.2
If LI01.Caption =77 Then LI1.Height =415
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If LI01.Caption =75 Then LI1.Height =455
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