Incremento de la Confiabilidad de los Equipos de Workover

Jos Apolinar Santos Garcia

ECOPETROL S.A., GRM, SOR, Casabe. apolinar.santos@ecopetrol.com.co

Juan Carlos Jimnez Ariza
ECOPETROL S.A., GRM, SOM, El Centro. juan.jimeneza@ecopetrol.com.co

Henry Mercado Sierra
ECOPETROL S.A., GRM, SOR, Casabe. henry.mercado@ecopetrol.com.co


1. INTRODUCCION
Las actividades realizadas en la adecuacin tecnolgica de los equipos de Workover de
ECOPETROL S.A. de la Gerencia Magdalena Medio (GRM), se orientaron a incrementar la
confiabilidad, aumentar la seguridad operativa y mejorar la gestin de mantenimiento de
dichas unidades, mediante el montaje de un nuevo conjunto motorservotransmisin de
ltima tecnologa con sus respectivas adecuaciones externas.
En su diseo se cambi aproximadamente un 30% del control neumtico del equipo por un
control digital que permite ejercer un control total y seguimiento confiable sobre las variables
del conjunto motor-servotransmisin. Adicionalmente, todas las seales operativas y de
control se integran en un mdulo que permite monitorear cada variable y realizar un anlisis
de falla mediante un sistema de auto diagnstico que identifica con cdigos la condicin de
falla. El manejo de esta informacin permite efectuar un seguimiento estadstico de todas las
variables operativas de los equipos para optimizar los planes de mantenimiento aumentando la
confiabilidad y la vida til del conjunto.
Con la adecuacin tecnolgica se brinda al operador una mayor seguridad en la operacin de
los equipos, se mejora la ergonoma as como mejores condiciones ambientales con bajo nivel
de ruido y contaminacin atmosfrica.
Estos nuevos conjuntos con control electrnico son totalmente diferentes a los que se
encontraban instalados y permiten un mejor rendimiento de la mquina con altos nivel de
seguridad. El logro obtenido con la actualizacin tecnolgica de los equipos de workover nos
ha permitido tener unos altos indicadores de operacin, mediante la obtencin de un mayor
tiempo medio entre fallas, bajos costos de mantenimiento y la elaboracin de programas de
mantenimiento modernos clase mundo basado en rutinas de CBM, Mantenimiento por
condicin y RCM, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
En general el porcentaje de tiempo perdido se ve reducido del 18.4% en el 2006 al 5.7% en el
ao 2008.

2. DISEO Y SELECCIN DE
COMPONENTES
Con miras a incrementar la confiabilidad
operativa de los cinco equipos de workover
FRANKS 300, de propiedad de
ECOPETROL S.A. de la Gerencia Regional
Magdalena Medio (GRM), en la
Superintendencia del Ro (SOR), en el
Campo de Casabe, se procedi a hacer un
anlisis detallado de las fallas que se
presentaban, encontrndose que
aproximadamente el 60% de ellas se
originaban en el motor y en sus
2

accionamientos neumticos y en los
accionamientos de la servotransmisin. Ver
Tabla I.
TABLA I, Porcentaje de Fallas por Componente
COMPONENTE % FALLA
MOTOR 31%
SERVOTRANSMISION 7%
ACCIONAMIENTOS MOTOR / SERVO 22%
SIST. HIDRAULICO 15%
HERRAMIENTAS NEUMATICAS 7%
TORRE Y MALACATES 9%
SIST ELECTRICO 4%
TWIN STOP 6%
TOTAL
100%

Los motores anteriores DD8V71, fueron
fabricados con tecnologa de finales de los
aos 70, y el LTA10 a principios de los 80,
los cuales fueron reparados en varias
oportunidades impidindose que tuvieran las
exigencias actuales en cuanto a consumo de
combustible y a normas ambientales de
contaminacin y ruido. Ver Fig 1.

Fig.1 Montaje anterior motor servotransmisin
Por lo anterior, se tom la decisin de
ubicar en el mercado un conjunto motor
servotransmisin de ltima tecnologa que
permitiera disminuir los costos de
mantenimiento, encontrndose una
aplicacin de caractersticas mecnicas
similares a la existente pero de
accionamiento electrnico, que mediante un
rediseo del sistema se eliminaran los
accionamientos neumticos y se
remplazaran por elementos electrnicos, es
decir se elimina el 100 % de los actuadores
de motor y servo, equivalente
aproximadamente a un 30% del total de
comandos neumticos.
Con esta aplicacin los nuevos componentes
mecnicos corresponden a unos mayores
ajustes que permiten obtener mejores
rendimientos del conjunto por ser diseados
bajo tcnicas modernas con las cuales se
logran mejores comportamientos de todos
los elementos internos, as como una mejor
disponibilidad de partes en caso de fallas.
Mediante este conjunto se logra tener una
alta confiabilidad por la integracin de
varios aspectos: mejor tecnologa con altas
exigencias en normas ambientales,
monitoreo electrnico de sus variables
operativas y auto diagnstico en lnea con
almacenamiento de datos de
funcionamiento.
Despus de obtener la informacin de los
diferentes distribuidores de estos conjuntos
en el pas, el mejor conjunto que supla con
todas las necesidades de modernizacin en
forma integrada y a un costo razonable tanto
en la compra como en su montaje y que
integraba las seales de motor y
servostransmisin, se selecciono el motor
Cummins QSM11 y la servotransmisin
Allison 4700 OFS, con un control Power
View.


3. MONTAJE DE COMPONENTES
Para el montaje del conjunto motor
servotransmisin se tienen presentes los
componentes mecnicos y los componentes
de control requeridos para la operacin.
3

3.1 MONTAJE DE COMPONENTES
MECANICOS
Los componentes mecnicos a instalar son el
motor y la servotransmisn. La primera
actividad es retirar los componentes
existentes para instalar los nuevos soportes
al chasis en donde se anclan el motor y la
servotransmisin a las nuevas condiciones
de apoyo. Teniendo presente que el objetivo
es aumentar la mantenibilidad del conjunto
mediante un acceso fcil a todos los
componentes e identificacin rpida de las
fallas, por medio de una superficie libre de
obstculos que permita realizar las tareas de
mantenimiento en forma rpida, sin tener
que retirar partes diferentes al conjunto tal
como se observa en la figura 2.
Posteriormente se ubican los dems
componentes como son las uniones con la
caja angular y bomba hidrulica, fijacin del
radiador del motor y enfriadores de aceite de
la servo y del sistema hidrulico de potencia
con sus ventiladores y sus guardas de
proteccin, montaje de mangueras del aceite
hidrulico de la servo con el radiador y
sistema de potencia y conexionado elctrico.
A su vez se tiene un autodiagnstico de la
mquina que identifica mediante cdigos de
falla la ubicacin de la misma, facilitando la
labor al personal de mantenimiento
permitiendo una alta confiabilidad y
reduciendo el tiempo de parada de la
mquina.

Fig.2 Montaje nuevo motor servotransmisin

3.2 MONTAJE DE COMPONENTES
DE CONTROL
Una vez libre el rea de las mangueras de
control de mando neumticas, se procede a
instalar las canaletas por donde pasaran
todos los cables de control desde el tablero
del operador hasta el conjunto motor
servotransmisin y cabina del equipo.
Adecuacin de los tableros de la cabina y
del operador de torre, instalacin y cableado
de los mdulos VIM (vehicule interface
module), TCM (transmisin control module)
y ECM (engine control module), montaje de
los SENDERS de temperatura, presin y
RPM, montaje y cableado de los seis
aceleradores del equipos, dos de tipo
Vernier para la operacin del malacate
auxiliar y bomba hidrulica del Power
Swivel, dos aceleradores de tipo pedal para
la cabina y plataforma del operador para
accionamiento del malacate principal y dos
fijos uno para accionamiento hidrulico de
elevacin de la torre y gatos de soporte y
otro para la llave hidrulica. El equipo
cuenta con tres aceleradores digitales y con
tres anlogos.
Adicionalmente la reubicacin de la Caja de
Bateras y su cableado de potencia y el
montaje de los Controles de Parada de
Emergencia. Por ltimo el montaje de la caja
concentradora de seales Power View de
Murphy, en la cual mediante una pantalla se
pueden visualizar algunas variables en lnea
del motor, adems all se muestran los
cdigos de falla que se llegasen a presentar
en el motor y la servotransmisin, all se
tienen dos aceleradores ms, uno digital y
otro anlogo para realizar pruebas remotas.
Mediante estos mandos electrnicos se
elimina igual cantidad de lneas neumticas
para control de los accionamientos
anteriormente empleados, tal como se
muestra en la figura 3.
4


Fig.3 Montaje sistema de control operador

3.3 PRUEBAS FUNCIONALES
Una vez verificados todos los montajes se
procedi a diligenciar los formatos
respectivos de la Lista de Chequeo para el
arranque del motor y la servotransmisin
con todas las variables solicitadas y
requeridas para la obtencin de los
resultados en el software respectivo.
Despus se arranc el motor a fin de
observar su comportamiento acoplado con la
servotransmisin, para ello se conectaron
ambos conjuntos mediante los terminales
J1939 al software de cada fabricante para
observar el comportamiento funcional de
cada uno primero en vacio y posteriormente
bajo carga, mediante el desplazamiento del
vehculo.
En ninguno de los dos sistemas se
observaron alarmas o fallas funcionales,
todas las variables de control se encuentran
bajo los niveles de diseo. [1]
El montaje de los cinco conjuntos se realiz
en las instalaciones del Campo de Casabe en
el ao 2006 mediante el contrato 4008794
suscrito por ECOPETROL S.A. y
CUMMINS API hoy TRIENERGY, con
sede en Bucaramanga, y un montaje
adicional en el Campo de El Centro en
diciembre del 2008.
Las pruebas funcionales con carga en
funcin de equipo estacionario evidencian
que los accionamientos entre cambios de
relacin de marcha son ms homogneos y
suaves al compararlos con las
servotransmisiones anteriores.


Fig.4 Montaje sistema control de cabina

4. CONFIABILIDAD Y ESTADISTICA
OPERACIONAL
Despus de dos aos y medio de trabajo
continuo de los equipos de workover se
puede apreciar el grado de confiabilidad
alcanzado en la reduccin de fallas
operacionales en los sistemas reemplazados
desde el ao 2006 a la fecha, ver figura 5.
16,3%
18,4%
8,9%
5,7%
0,0%
2,0%
4,0%
6,0%
8,0%
10,0%
12,0%
14,0%
16,0%
18,0%
20,0%
2005 2006 2007 2008
REDUCCION DEL PORCENTAJE DE INACTIVIDAD
AO

Fig.5, Reduccin del porcentaje de inactividad

5

Al comparar las fallas de los conjuntos
anteriores con el nuevo sistema, estas se
reducen a cero, las fallas rutinarias que se
presentaban eran en los inyectores, culatas,
descalibracin de gobernador, soplador,
compresor y en los mandos neumticos de la
palanca del acelerador y el apagado de
emergencia. El motor produca altas
emisiones de humo, ruido y vibracin. En la
servo las fallas se concentraban en el
selector de cambios. Otras fallas se
originaban por fugas de aire en mangueras y
racores del sistema neumtico. El tiempo
medio entre fallas era un evento cada 12
das.
Las nicas fallas que se han presentado en el
actual montaje fueron en el motor de
arranque, producto de la activacin del
mismo, la cual se corrigi cambiando el
interruptor de encendido. La otra falla ha
sido el desgarre de las corazas que contienen
los cables de comunicacin el cual se
corrigi con corazas ms resistentes.

5. ESTRATEGIA DE
MANTENIMIENTO
Una vez analizadas el gran nmero de
paradas imprevistas en las operaciones de
los equipos de workover y su alto impacto
econmico en los trabajos de pozos
petroleros, as como el alto costo de
mantenimiento, se procedi a buscar el
origen de las fallas, su repeticin e impacto
en el funcionamiento normal de ellos, con
miras a reducir los siguientes problemas:
Alto nmero de paradas repentinas
Decrecimiento de la productividad
Alto nmero de intervenciones del personal
de mantenimiento
Pobres prcticas de seguridad
Incremento de inventarios

5.1 RCM, MANTENIMIENTO
CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

El RCM se manifiesta como la probabilidad
de que un sistema o conjunto, pueda
funcionar correctamente sin presentar fallas
en su operacin durante un tiempo
especfico.
Mediante un programa de RCM se obtienen
las siguientes ventajas:
Reduccin potencial de los riesgos y fallas
mecnicas
Incremento en la disponibilidad del equipo
Mejoras en el ambiente laboral y de
seguridad industrial
Incrementos en la capacidad operacional

En la conceptualizacin de un RCM se
siguieron varias etapas, as:
Primero, la preparacin de la informacin a
fin de evaluar el comportamiento de los
diferentes componentes y poder hacer un
anlisis de falla desde su origen.
Segundo, la conformacin de un equipo de
trabajo a fin de identificar los malos actores
y su impacto en la produccin, en el medio
ambiente, en la seguridad industrial, en el
alto costo por reemplazo de partes, en la
rapidez de la reparacin, en la identificacin
de la falla.
Como resultado del anlisis de falla se
obtuvo que el mayor nmero de fallas se
presentaba en el motor diesel, en los
actuadores neumticos del motor y la
servotransmisin y en la consola del
operador, con lo cual se tom la
determinacin de cambiar los conjuntos
existentes por conjuntos de ltima
generacin con accionamientos electrnicos.
Estos elementos corresponden dentro de
todo el conjunto a las unidades que se
encuentran en la unidad motriz de potencia,
de ah el alto impacto de su falla.
Tercero, la ejecucin de un proyecto con el
apoyo de la superintendencia la cual estaba
empeada en aumentar la confiabilidad
como indicador de mantenimiento. Despus
de realizar las reparaciones mayores a la
totalidad del equipo era imposible aumentar
la disponibilidad del mismo. En el caso del
motor era difcil lograr ajustes que
6

permitieran aumentar la eficiencia y
confiabilidad, quizs por haber cumplido su
ciclo de vida, adems que todas sus partes
no eran remplazadas y en algunos casos ya
no eran comerciales. Los elementos
seleccionados son los ltimos desarrollos
tecnolgicos que se encuentran en el
mercado, el motor sali en el ao 1999 y la
servotransmisin a mediados del 2005. Con
el cambio de estos elementos de alta
tecnologa se logra reducir el costo de un
remplazo total del equipo en donde los
elementos estticos se encuentran en
perfecto estado.
Cuarto, Implementacin de las mejora. El
objetivo era lograr una alta Confiabilidad
Operacional para lo cual tenamos que tener
en su punto mximo las siguientes
actividades, las cuales se han alcanzado
hasta el momento, as:
Alta confiabilidad en el proceso
Alta confiabilidad en las personas
Alta Mantenibilidad
Alta confiabilidad de la mquina

La alta confiabilidad en el proceso obedece
a tener alarmas tempranas del motor de
combustin interna y la transmisin las
cuales se procesan en tiempo real y que son
reportadas sobre el Power View o sobre el
tablero de accionamiento de los cambios de
la servo o shifter, cuando sobrepasan el
lmite establecido o se genera un evento de
rotura o falla de un circuito.

Esta informacin se almacena en una
memoria, la cual es posible descargar
mediante el programa establecido a fin de
proceder a hacer los anlisis respectivos de
eventos o de fallas. Las variables a
monitorear en el motor son 128, entre otras
estn: Circuito de inyector cilindro #,
Mdulo de control electrnico, Agua
detectada en el filtro de aceite, etc. [2] Las
variables a monitorear en al servo son 113,
entre otras estn Pressure Control Solenoid 3
Shuck Off, Torque Management Feedback
Signal (SEM), etc. [3]

La informacin registrada es de gran ayuda
para el personal de mantenimiento ya que
anteriormente el personal desconoca el
suceso y su intervencin se limitaba a
prueba y error, generando atrasos en las
reparaciones y altos costos.
La alta confiabilidad en las personas se
obtiene mediante el entrenamiento y la
capacitacin sobre el nuevo sistema tanto
para los operadores como para los
mantenedores, lo cual influye en el
desempeo operacional.
La alta mantenibilidad se logra mediante el
diseo y la eleccin de los componentes,
mediante los cuales se tiene un acceso fcil a
las conexiones para descarga de informacin
o toma de lecturas, al igual que en el caso de
intervenir cualquier conjunto, este sea de
fcil remocin e inspeccin.
La alta confiabilidad de la mquina se
logra desde la misma seleccin del conjunto
mediante las pruebas de simulacin bajo las
condiciones dadas, as como por las rutinas
de mantenimiento ptimo, las cuales
permiten realizar un monitoreo por
condicin y en lnea. Este procedimiento se
realiza bajo equipos de ltima tecnologa,
con instrumentacin electrnica resistente a
las condiciones ambientales y de robustez
propias de la industria petrolera, y mediante
diseos normalizados para los equipos
existentes en la operacin de workover, de
propiedad de ECOPETROL S.A.
Lo anterior nos ha conducido a tener una
alta reduccin de compras en repuestos de
aproximadamente $480 millones de pesos a
$58 millones, a su vez una disminucin del
98% de horas hombre en la solucin de
eventos y una disminucin de paradas
repentinas a cero en el 2008.
Otro de los grandes logros est relacionado
con el incremento en la seguridad operativa
el cual se obtiene a partir de tener funciones
independientes de operacin y exclusivas
con lo que se asegura que dos funciones
simultaneas no se pueden realizar. De esta
forma se evita que por error se accionen los
7

aceleradores y puedan generar accidentes ya
que la atencin se concentra en una sola
actividad, ver fig. 6.

Fig 6, Equipo de Workover de alta confiabilidad

Como complemento a las actividades y con
miras a reducir otros tiempos inactivos del
equipo, se han adquirido herramientas
nuevas tales como llaves hidrulicas de
tubera y varillas, acumuladores y
preventoras, se han instalado pisos
antideslizantes, se ha reformado el
trabajadero y mejora en la iluminacin
perimetral del equipo. Una vez se ha
realizado un mantenimiento mayor la torre
es analizada detalladamente y se solicita una
certificacin del estado estructural. De esta
forma se mejora el ambiente laboral externo.

5.2 IMPLANTACION DE RUTINAS
DE MANTENIMIENTO
La rutina establecida para estos equipos se
limita a la obtencin de los datos de campo a
fin de verificar las alarmas presentadas y a
realizar los cambios de aceite y de filtros
conforme a las frecuencias establecidas por
los fabricantes para asegurar los diferentes
elementos.
Despus de dos aos y medio de servicio, se
estableci un CBM conforme a la condicin
observada en donde el cambio de aceite y
filtros se realiza con una frecuencia de 300
horas para el motor y para la
servotransmisin el cambio de filtro se
efecta cada 750 horas y el cambio de fluido
cada 1.500 horas.
A su vez se inspecciona el Power View con
la misma frecuencia semanal fin de verificar
las alarmas que se presentan.
Cada ao se ha realizado la descarga de
informacin de la memoria del sistema a fin
de hacer los anlisis de fala y su origen,
obteniendo a la fecha casi un 100% de
confiabilidad.
A su vez se tiene un plan de mantenimiento
preventivo en el sistema corporativo de
mantenimiento las rutinas para el motor y
servotransmisin, las cuales se muestran en
las Tablas II y III.
Adems se muestra en la Tabla IV el
formato reporte de novedades.
TABLA II, Mantenimiento preventivo motor QSM11
DIARIO CHEQUEAR NIVEL DE ACIETE LUBRICANTE
CHEQUEAR NIVEL DE AGUA
CHEQUEAR RESTRICCION DE FILTRO DE AIRE
CHEQUEAR PRESION DE LAS LINEAS DE AIRE
DRENAR SEPARADOR DE AGUA EN COMBUSTIBLE
DRENAR TANQUES DE AIRE
INSPECCIONAR TENSION EN CORREAS
INSPECCIONAR VENTILADOR
250 HORAS CAMBIAR FILTRO DE AGUA
6 MESES CAMBIAR FILTRO DE ACEITE Y ACEITE
CAMBIAR FILTRO DE COMBUSTIBLE
CHEQUEAR CABLEADO DEL MOTOR
600 HORAS1 AO AJUSTES VERIFICAR TORQUE DE VALVULAS
1500 HORAS CHEQUEAR BOMBA DE AGUA
1 AO CHEQUEAR TURBOCARGADOR
CHEQUEAR SOPORTES DEL MOTOR
CHEQUEAR SISTEMA DE ENTRADA Y ESCAPE
CHEQUEAR SISTEMA DE MAGUERAS DE ENFRIAMIENTO
CHEQUEAR BATERIAS
CHEQUEAR RESTRICCION DE FILTRO DE AIRE
LIMPIAR MOTOR
6000 HORAS CHEQUEAR SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
2 AOS CHEQUEAR VIBRATION DAMPER
CHEQUEAR POLEA DEL VENTILADOR
CHEQUEAR TURBOCARGADOR
CHEQUEAR COMPRESOR DE AIRE
LIMPIAR TERMINAL ELECTRICO DE CORTE DE COMBUSTIBLE




TABLA III, Mantenimiento Preventivo, Servo 4700
DIARIOCHEQUEAR NIVEL DE ACIETE
INSPECCIONAR PERDIDAS DE FLUIDO POR MANGUERAS
INSPECIONAR SOPORTES
INSPECCIONAR ENFRIADOR DE FLUIDO
500 HORASCAMBIAR FILTRO PRINCIPAL Y AUXILIAR
6MESESCHEQUEAR ESTADO DEL RESPIRADERO
CHEQUEAR LUBRICANTE VISCOSIDADY ACID NUMBER
CHEQUEAR CABLEADODE CONEXIN
6000 HORASCHEQUEAR LECTURAS DE PRESIONDEL CLUTCH
2AOSLIMPIAR CONJUNTO





8

TABLA III, Reporte de novedades

REPORTE DE CONDICIONES MOTOR
BAJA PRESION DE ACEITE LUBRICANTE
BAJA POTENCIA
INCREMENTOS DE POTENCIA O VIBRACIONES DEL MOTOR
FALTA DE RESPUESTA EN LOS ACELERADORES
CUALQUIER ENCENDIDO DE ALARMAS
INCREMENTOS ANORMALES DE TEMPERATURA DE ACIETE
INCREMENTOS ANORMALES DE TEMPERATURA DE AGUA
INUSUAL RUIDO DEL MOTOR
EXCESIVA PRODUCCION DE HUMO BLANCO
EXCESIVA PRODUCCION DE HUMO NEGRO
EXCESIVO CONSUMO DE COMBUSTIBLE
EXCESIVO CONSUMO DE LUBRICANTE
PERDIDA O DAOS DE PARTES
CORREAS DESGASTADAS O ROTAS
BAJA PRESION DE AIRE
RUIDO EXCESIVO EN EL COMPRESOR
ALTERNADOR NO CARGA
PERDIDA DE AGUA
DIFICULTAD DE ARRANQUE DEL MOTOR
VARIACION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR, EN MINIMO
MOTOR NO APAGA
COMBUSTIBLE EN EL AGUA
COMBUSTIBLE EN EL ACEITE LUBRICANTE
VELOCIDAD DE CRUCERO NO OPERA
PERDIDA DE ACEITE EN EL TURBOCARGADOR
REPORTE DE CONDICIONES SERVOTRANSMISION
PERDIDA DE FLUIDO POR EMPAQUES
PERDIDA DE FLUIDO POR MANGUERAS
PERDIDA DE FLUIDO EN EL CONVERTIDOR
PERDIDA DE FLUIDO POR EL LLENADERO
PERDIDA DE FLUIDO POR LOS SELLOS





6. MONITOREO REMOTO
Con miras a tener un desarrollo continuo en
estos equipos y aprovechando que ya se
dispone de acceso a la red de datos va radio
desde cualquier ubicacin del equipo en el
Campo de Casabe, y gracias al avance en las
comunicaciones, se tiene previsto que tanto
el operador como el supervisor del pozo
puedan observar todas las variables del
motor y servotransmisin en tiempo real.
M O T O R S ER V O
T ERM I N AL
J 1 9 39
CO N V ER S O R
ETH ER NE T
RO UT ER
VA RI AB LE S D E
M O T O R
VA RI A BL ES D E
S ER V O
B OMB A T RI P LE X
P RE SI ON D EL F LU ID O
S T R OKE S P OR M IN U T O
C AU D AL GP M
V A RI AB LE S DE
L LAV E H ID RA UL IC A
TOR QU E MA XIM O
PR ES ION M AX IM A
V AR IA BL ES D E
OP E RA CI N
C A RG A D EL M AL AC ATE PP AL
C AR GA D EL MA LA CA T E A U X
SE N SOR D E PR OF U N D ID AD
D ATO S HI ST O RI CO S
M O N I TO R

Fig.7 Esquema del monitoreo remoto

Ya que se tienen todas las seales digitales
del conjunto motor servotransmisin
concentradas en un solo lugar y las cuales
pueden ser ledas por medio de una
conexin J1939, se aprovecha esta
disposicin para llevar este paquete de datos
a un Conversor Ethernet y seguidamente a
un Router que permite transmitir los datos a
la red de datos local. Posteriormente estos
son decodificados por el programa
respectivo a fin de integrar todas las
variables en una sola pantalla como se
muestra esquemticamente en la figura
No.7.
Adicionalmente el alcance de este monitoreo
es lograr tener todas las variables que
permitan visualizar a los operadores y
supervisores las condiciones de trabajo en
tiempo real tales como las variables de
operacin tales como carga del malacate
principal y auxiliar, profundidad del pozo,
torque mximo y presin mxima de apriete
de tubera y varilla, y presin y caudal
bomba triplex. A su vez mediante el
software se pueden analizar los datos
histricos a fin de hacer los estudios
estadsticos del comportamiento de alarmas
y tendencia de los diferentes componentes,
con miras a tener el mantenimiento
predictivo.

7. CONCLUSIONES

Este trabajo que se encuentra actualmente en
seis equipos de la Gerencia Magdalena
Medio, y ha permitido tener grandes
beneficios econmicos, laborales y
ambientales. La filosofa del personal
cambi al operar y mantener equipos casi
obsoletos a herramientas con los ltimos
desarrollos tecnolgicos, de alta
confiabilidad operacional y que brindan al
trabajador el desarrollo de una actividad
segura, bajo un ambiente limpio. La
reduccin de fallas de alto impacto ha
contribuido a tener una reduccin en los
costos de mantenimiento al igual que un
bajo nivel de inventarios en bodegas. Con
este proyecto se muestra que desarrollos
9

propios se pueden lograr con la sinergia de
cada uno, para obtener grandes resultados
empresariales.

AGRADECIMIENTOS
Este proyecto se realiz bajo el patrocinio y
convencimiento del Ing Juan Fernando
Ardila Correa, Superintendente de
Operaciones del Ro y del personal del
Departamento de Mantenimiento de Casabe,
quienes vieron posible el incremento de la
confiabilidad de los equipos. Igualmente al
personal de Cummins API, quienes
aceptaron la ejecucin de este desarrollo
tecnolgico que propuso ECOPETROL
S.A..
REFERENCIAS
[1] Informe Stewart & Stevenson C-ATM-175-206,
julio 10 de 2006.
[2] Cdigos de Falla para motores Cummins, pag 40.
[3] Allison Transmision, Troubleshooting Manual,
3000 and 4000 Product Families. Pag 6-4