Peladora de Soya Hidratada

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DISEO Y SIMULACIN POR COMPUTADOR DE UNA MQUINA
PELADORA DE SOYA HIDRATADA, CON UNA CAPACIDAD DE 50
KILOGRAMOS POR HORA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIN DEL TTULO DE INGENIERO
MECNICO

DARWIN RAMN VILLACIS ALBUJA
darwin172189@hotmail.com

DIRECTOR: Ing. Jaime Ral Vargas Tipanta
jaime.vargas@epn.edu.ec

Quito, Diciembre 2011

DECLARACIN
Yo, Darwin Ramn Villacis Albuja, declaro bajo juramento que el trabajo aqu
descrito es de mi autora; que no ha sido previamente presentado para ningn
grado o calificacin profesional; y que he consultado las referencias bibliogrficas
que se incluyen en este documento.
A travs de la presente declaracin cedemos los derechos de propiedad
intelectual correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politcnica Nacional,
segn lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y por
normativa institucional vigente

_________________________
Darwin Ramn Villacis Albuja

ii

CERTIFICACIN
Certificamos que bajo nuestra supervisin, el presente proyecto de titulacin fue
realizado en su totalidad por el seor Darwin Ramn Villacis Albuja.

_________________________
Ingeniero Jaime Vargas
DIRECTOR DEL PROYECTO

_________________________ _________________________
Ingeniero Jorge Escobar Ingeniero Washington Altuna
Colaborador Colaborador

iii

DEDICATORIA
El presente proyecto es dedicado a toda mi familia y de manera especial a mis
padres Ramn y Georgina, quienes con su ejemplo y amor fueron los pilares
importantes para culminar mi carrera.
A mis hermanos Walter, Carmen y Marco quienes son un ejemplo de superacin y
un apoyo en los momentos difciles.
Darwin

iv

AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por darme su bendicin. A mis padres que gracias a sus
consejos y apoyo me han permitido alcanzar mis metas y sueos.
Al Ingeniero Jaime Vargas por su direccin en la elaboracin del presente
proyecto.
Un agradecimiento especial a mis amigos Los Rockers y compaeros de mi
promocin, quienes de una u otra forma han sido una ayuda importante en esta
meta.
Darwin

v

NDICE GENERAL
CAPITULO 1.....1
GENERALIDADES......1
1.1. INTRODUCCIN ..................................................................................... 1
1.2. OBJETIVOS ............................................................................................. 2
1.2.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................ 2
1.2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................... 2
1.3. ALCANCE ................................................................................................ 2
1.4. JUSTIFICACIN ...................................................................................... 3
1.5. GENERALIDADES ................................................................................... 3
1.5.1. HISTORIA DE LA SOYA ..................................................................... 3
1.5.2. SITUACIN DE LA SOYA EN EL ECUADOR .................................... 5
1.5.3. GENERALIDADES DE LA SOYA ....................................................... 6
1.5.4. TAXONOMA ...................................................................................... 6
1.5.5. COMPOSICIN QUMICA .................................................................. 7
1.5.6. DESCRIPCIN BOTNICA ................................................................ 8
1.5.6.1. Etapa Vegetativa .......................................................................... 8
1.5.6.2. Etapa Reproductiva ...................................................................... 9
1.5.7. GRANO DE SOYA ............................................................................ 12
1.5.8. VARIEDADES DE LA SOYA ............................................................. 13
1.6. ESTUDIO DE CAMPO ........................................................................... 14
1.6.1. LOCALIZACIN DE LOS CULTIVOS DE SOYA .............................. 14
1.6.2. POCAS Y CARACTERSTICAS DEL SUELO CULTIVABLE ......... 15
1.6.3. PROCESO AGROINDUSTRIAL ....................................................... 16
1.6.3.1. Cosecha ..................................................................................... 16
1.6.3.2. Desvainado ................................................................................ 17
1.6.3.3. Secado ....................................................................................... 18
1.6.4. Pelado ............................................................................................... 18
1.6.4.1. Elaboracin de alimentos ........................................................... 19
CAPITULO 2...20
vi

SELECCIN DE ALTERNATIVAS..20
2.1. DEFINICIN DEL PROBLEMA ............................................................. 20
2.2. RESTRICCIONES Y LIMITACIONES .................................................... 20
2.2.1. CARACTERSTICAS DEL PROTOTIPO .......................................... 20
2.2.2. PARMETROS FUNCIONALES ...................................................... 21
2.3. ESTUDIO DE LAS ALTERNATIVAS ...................................................... 22
2.3.1 ALTERNATIVA1: MQUINA PELADORA DE SOYA HIDRATADA
DE DISCOS DE ABRASIN..23
2.3.1.1. Funcionamiento de la peladora de soya hidratada de discos de
abrasin..24
2.3.1.2. Ventajas y desventajas de la peladora de soya hidratada de
abrasin..25
2.3.2. ALTERNATIVA 2: MQUINA PELADORA DE SOYA HIDRATADA
DE RODILLO DENTADO...26
2.3.2.1. Funcionamiento de la peladora de soya hidratada de rodillo
dentado.......27
rodillo dentado....28
2.3.3. PELADORA DE SOYA HIDRATADA DE RODILLOS
VULCANIZADOS..28
2.3.3.1. Funcionamiento de la peladora de soya hidratada de rodillos
vulcanizados...29
rodillos vulcanizados30
2.4. ANLISIS Y SELECCIN ...................................................................... 31
2.4.1. EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DE CADA PARMETRO
FUNCIONAL.32
vii

2.4.2. EVALUACIN DE LOS PESOS ESPECFICOS DE LAS DISTINTAS
SOLUCIONES33
2.4.2.1. Evaluacin del criterio Capacidad .............................................. 33
2.4.2.2. Evaluacin del criterio Facilidad de Fabricacin ......................... 33
2.4.2.3. Evaluacin del criterio Tiempo de Proceso ................................ 34
2.4.2.4. Evaluacin del criterio Costos .................................................... 34
2.4.2.5. Evaluacin del criterio Mantenimiento ........................................ 34
2.4.2.6. Evaluacin del criterio Ergonoma .............................................. 35
2.4.3. TABLA DE CONCLUSIONES ........................................................... 35
CAPITULO 337
DISEO37
3.1. DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE GRANOS DE SOYA POR
KILOGRAMO...37
3.2. DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS GENERALES DE LA SOYA ..... 39
3.3. DIMENSIONAMIENTO DE LA MQUINA PELADORA DE SOYA
POR RODILLO DE PRESIN..39
3.3.1. VELOCIDAD ANGULAR DE LOS RODILLOS .................................. 40
3.3.1.1. Clculo de la cantidad de granos de soya hidratada que se
pelan por revolucin..40
3.3.1.2. Clculo de la velocidad angular de los rodillos. .......................... 42
3.4. DETERMINACIN DE LAS VELOCIDADES ANGULARES DE LOS
EJES Y POLEAS DE REDUCCIN43
3.5. DETERMINACIN DE LA CARGA NECESARIA PARA PELAR EL
GRANO DE LA SOYA HIDRATADA...45
3.6. DIMENSIONAMIENTO DE LOS RODILLOS DE PELADO..47
3.6.1. DETERMINACIN DE LAS CARGAS PRESENTES SOBRE LOS
RODILLOS.....48
3.6.1.1. Carga de compresin.48
viii

3.6.1.2. Carga de friccin ........................................................................ 49
3.6.2. DISEO DE LOS RODILLOS ........................................................... 51
3.6.2.1. Diseo esttico de los Rodillos 1, 2 y 4 ...................................... 52
3.6.2.1.1. Clculo de reacciones .......................................................... 52
3.6.2.1.2. Diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector ............. 54
3.6.2.1.3. Clculo de Esfuerzos ........................................................... 61
3.6.2.1.4. Clculo del Factor de Seguridad Esttico ............................ 65
3.6.2.2. Diseo dinmico de los Rodillos 1, 2 y 4. ................................... 66
3.6.2.2.1. Clculo de los Esfuerzos Fluctuantes .................................. 66
3.6.2.2.2. Clculo de la Resistencia del Material ................................. 67
3.6.2.2.3. Clculo del Factor de Seguridad Dinmico .......................... 69
3.6.2.3. Diseo Esttico del Rodillo 3 ...................................................... 71
3.6.2.3.1. Clculo de Reacciones ........................................................ 74
3.6.2.3.2. Diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector ............. 78
3.6.2.3.3. Clculo de Esfuerzos ........................................................... 85
3.6.2.3.4. Clculo del Factor de Seguridad Esttico ............................ 87
3.6.2.4. Diseo Dinmico del Rodillo 3 .................................................... 88
3.6.2.4.1. Clculo de los Esfuerzos Fluctuantes .................................. 88
3.6.2.4.2. Clculo de la Resistencia del Material ................................. 89
3.6.2.4.3. Clculo del Factor de Seguridad Dinmico .......................... 91
3.7. DISEO DE LAS JUNTAS SOLDADAS ................................................ 92
3.7.1. CLCULO DE LAS SOLDADURAS DEL EJE CON LAS TAPAS. .... 92
3.7.1.1. Diseo debido a los Esfuerzos Cortantes ................................... 93
3.7.1.1.1. Clculo de Esfuerzos Cortantes .......................................... 93
3.7.1.1.2. Clculo del Factor de Seguridad .......................................... 95
3.7.1.2. Diseo debido al Esfuerzo de Flexin ........................................ 95
3.7.1.2.1. Clculo del Esfuerzo de Flexin .......................................... 95
3.7.1.2.2. Clculo del Factor de Seguridad .......................................... 96
3.8. SELECCIN DE LA CADENA DE RODILLOS Y LAS CATARINAS...... 97
3.8.1. SELECCIN DE LAS CATARINAS .................................................. 98
3.8.2. SELECCIN DE LA CADENA .......................................................... 99
3.9. SELECCIN DEL MOTOR ELCTRICO ............................................. 102
ix

3.9.1. CLCULO DE LOS MOMENTOS DE INERCIAS DE
LOS COMPONETES DEL SISTE,A DE PELADO...103
3.9.2. CLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR .................................. 111
3.10. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EJES DEL SISTEMA DE REDUCCIN
DE VELOCIDADES.113
3.10.1.DISEO DEL EJE DE TRANSMISIN 1113
3.10.1.1. Diseo Esttico del Eje 1 .......................................................... 116
3.10.1.1.1. Clculo de Reacciones del Eje 1 ..................................... 116
3.10.1.1.2. Diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector ......... 118
3.10.1.1.3. Clculo de Esfuerzos ....................................................... 123
3.10.1.1.4. Clculo del Factor de Seguridad Esttico ........................ 124
3.10.1.2. Diseo Dinmico del eje transmisin 1 ..................................... 124
3.10.1.2.1. Clculo de los Esfuerzos Fluctuantes .............................. 124
3.10.1.2.2. Clculo de la Resistencia del Material ............................. 125
3.10.1.2.3. Clculo del Factor de Seguridad Dinmico ...................... 126
3.10.2.DISEO DEL EJE DE TRANSMISIN 2....128
3.10.3.DISEO EJE DE TRANSMISIN 3.139
x

3.11. SELECCIN DE LAS BANDAS ........................................................... 148
3.12. SELECCIN DE RODAMIENTOS Y CHUMACERAS. ........................ 151
3.12.1.SELECCIN DE LOS RODAMIENTOS....152
3.12.2.SELECCIN DE LAS CHUMACERAS..154
3.13. DISEO DE LA UNIN DE TRANSFERENCIA DE MOVIMIENTO
ENTRE EL MECANISMO DE PELADO Y EL SISTEMA DE
REDUCCIN DE VELOCIDADES..154
3.14. DISEO DE LA ESTRUCTURA .......................................................... 154
3.14.1.ANLISIS DE CARGAS.....156
3.14.2.DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA ESTRUCTURA...159
3.14.2.VIGAS SOPORTE DEL SISTEMA DE PELADO..160
3.14.2.VIGAS SOPORTE DE LOS EJES DE TRANSMISIN....161
3.14.2.VIGAS SOPORTE DEL MOTOR.....162
3.14.6.COLUMNA1 .................................................................................... 163
3.14.7.COLUMNA2 .................................................................................... 165
3.15. PLANOS DE CONSTRUCCIN166
3.16. HOJAS DE PROCESOS.166
CAPITULO 4.167
SIMULACIN DE ESFUERZOS MEDIANTE EL SOFTWARE ALGOR167
4.1.1. INTRODUCCIN AL ALGOR ......................................................... 167
4.1.1.1. FEMPRO .................................................................................. 167
4.2. PASOS PARA REALIZAR LA SIMULACIN ....................................... 169
4.3. ANLISIS DE LOS RODILLOS 1, 2, 3 Y 4 .......................................... 170
4.4. ANLISIS DEL EJE DE TRANSMISIN 1 ........................................... 172
xi

4.7. ANLISIS DE LA ESTRUCTURA ........................................................ 178
4.7.1. VIGAS SOPORTE DEL SISTEMA DE PELADO ............................ 178
4.7.2 VIGA SOPORTE DEL SISTEMA DE LOS EJES DE TRANSMISIN
1, 2 Y 8..180
4.7.3. VIGA SOPORTE DEL SISTEMA DEL MOTOR .............................. 182
4.7.4. COLUMNA 1 ................................................................................... 184
4.7.5. COLUMNA 2 ................................................................................... 186
CAPITULO 5.188
ANLISIS DE COSTOS..188
5.1. COSTOS DE DIRECTOS .................................................................... 188
5.2. COSTOS INDIRECTOS ....................................................................... 190
5.3. COSTO TOTAL .................................................................................... 191
CAPITULO 6.192
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES..192
6.1. CONCLUSIONES ................................................................................ 192
6.2. RECOMENDACIONES ........................................................................ 193
BIBLIOGRAFA.194
ANEXOS195
ANEXO A...196
ANEXO B. .197
ANEXO C. .201
ANEXO D...202
ANEXO E...203
ANEXO F...207
ANEXO G......208
ANEXO H...209
ANEXO I.210
ANEXO J211
xii

ANEXO K. ............................................................................................................... 212
ANEXO L. ................................................................................................................ 213

xiii

NDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Superficie y produccin histrica en el Ecuador .......................................... 5
Tabla 1.2 Distribucin de la superficie de cultivo de la soya, ao 2008 ...................... 6
Tabla 1.3 Taxonoma de la soya ................................................................................. 7
Tabla 1.4 Composicin Qumica de la soya ................................................................ 7
Tabla 1.5 Variedades de soya .................................................................................. 13
Tabla 1.6 Distribucin de la produccin de soya en la Provincia de los Ros .......... 14
Tabla 2.1 Evaluacin del peso de menor a mayor de los parmetros funcionales ... 32
Tabla 2.2 Peso especfico de cada parmetro funcional ........................................... 32
Tabla 2.3 Evaluacin del criterio Capacidad ............................................................. 33
Tabla 2.4 Evaluacin del criterio Facilidad de Fabricacin ........................................ 33
Tabla 2.5 Evaluacin del criterio Tiempo de Proceso ............................................... 34
Tabla 2.6 Evaluacin del criterio Costos ................................................................... 34
Tabla 2.7 Evaluacin del criterio Mantenimiento ....................................................... 35
Tabla 2.8 Evaluacin del criterio Ergonoma ............................................................. 35
Tabla 2.9 Tabla de Conclusiones ............................................................................. 36
Tabla 3.1 Componentes mviles del sistema de pelado de la peladora de soya ... 103
Tabla 3.2 Momentos de inercia del sistema de pelado de la peladora de soya ..... 111
Tabla 3.3 Masas de elementos del sistema de pelado, tolva y tapas .................... 155
Tabla 3.4 Masas de los elementos del eje de transmisin 1 .................................. 156
Tabla 3.5 Masas de los elementos del eje de transmisin 2 ................................... 156
Tabla 3.6 Masas de los elementos del eje de transmisin 3 .................................. 157
Tabla 4.1 Resultados de los esfuerzos para los rodillos de pelado ........................ 171
Tabla 4.2 Resultados de la deformacin y el factor de seguridad para los rodillos
de pelado.....172
Tabla 4.3 Resultados de los esfuerzos para el eje de transmisin 1 ...................... 173
Tabla 4.4 Resultados de la deformacin y el factor del eje de transmisin 1 ......... 174
Tabla 4.5 Resultados de los esfuerzos para el eje de transmisin 2 ...................... 175
Tabla 4.6 Resultados de la deformacin y el factor del eje de transmisin 2 ......... 176
Tabla 4.7 Resultados de los esfuerzos para el eje de transmisin 3 ....................... 177
Tabla 4.8 Resultados de la deformacin y el factor de seguridad del eje de
transmisin 3...178
xiv

Tabla 4.9 Resultados de los esfuerzos para la viga base del sistema de pelado.... 179
Tabla 4.10 Resultados de los esfuerzos y el factor de seguridad para la viga base
del sistema de pelado.....182
Tabla 4.11 Resultados de los esfuerzos de la viga base de los ejes de
transmisin....181
Tabla 4.12 Resultados de los esfuerzos y el factor de seguridad de la base de
los ejes de transmisin....181
Tabla 4.13 Resultados de los esfuerzos de la viga base del motor......................... 183
Tabla 4.14 Resultados de los esfuerzos y el factor de seguridad de la base del
motor..183
Tabla 4.15 Resultados de los esfuerzos de la columna 1 ....................................... 185
Tabla 4.16 Resultados de los esfuerzos y factor de seguridad de la columna 1 ..... 185
Tabla 4.17 Resultados de los esfuerzos de la columna 2 ....................................... 187
Tabla 4.18 Resultados de los esfuerzos y factor de seguridad la columna 2 ......... 187
Tabla 5.1 Costo de materiales de construccin ...................................................... 188
Tabla 5.3 Costo de maquinado .............................................................................. 190
Tabla 5.4 Costos indirectos .................................................................................... 191
Tabla 5.5 Costo total de la mquina ....................................................................... 191

xv

NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Estado VE de la Etapa Vegetativa ............................................................. 8
Figura 1.2 Estado V1 de la Etapa Vegetativa .............................................................. 9
Figura 1.3 Estado Vn de la Etapa Vegetativa .............................................................. 9
Figura 1.4 Estado R2 de la Etapa Reproductiva ....................................................... 10
Figura 1.8 Grano de Soya ......................................................................................... 12
Figura 1.9 Estudio de campo de los cultivos de soya realizado con el Director del
Proyecto, en el cantn Quevedo- parroquia San Carlos.15
Figura 1.10 Estudio de campo realizado con el Director del Proyecto, en el cantn
Quevedo- parroquia San Carlos, Finca Santa Isabel..17
Figura 1.11 Pelado de soya manual .......................................................................... 18
Figura 1.12 Alimentos elaborados a base de soya .................................................... 19
Figura 2.1 Peladora de soya de discos de abrasin .................................................. 23
Figura 2.2 Peladora de soya de rodillo dentado ........................................................ 26
Figura 2.3 Peladora de soya de rodillos vulcanizados .............................................. 29
Figura 3.1 Toma de muestras para determinar la cantidad de granos de soya
por kilogramo...38
Figura 3.2 Dimensiones principales del grano de soya ............................................. 39
Figura 3.3 Sistema de dosificacin de la mquina peladora de soya ........................ 41
Figura 3.4 Sistema de Reduccin por Poleas ........................................................... 43
Figura 3.5 Estudio del pelado del grano de soya de forma manual........................... 46
Figura 3.6 Carga de compresin sobre el grano de soya .......................................... 46
Figura 3.7 Pruebas para determinar la carga de compresin del pelado del grano
de soya..47
Figura 3.8 Disposicin de los rodillos vulcanizados de pelado .................................. 48
Figura 3.9 Prueba con maqueta ................................................................................ 49
Figura 3.10 Diagrama de cuerpo libre del grano de soya .......................................... 50
Figura 3.11 Elementos de los rodillos ....................................................................... 51
Figura 3.12 Dimensiones logitudinales de los rodillos ............................................... 52
Figura 3.13 Diagrama de Cuerpo Libre del Rodillo ................................................... 53
xvi

Figura 3.14 Corte de la viga Tramo I, plano x-y ........................................................ 55
Figura 3.15 Corte de la viga Tramo II, plano x-y ....................................................... 55
Figura 3.16 Corte de la viga Tramo III, plano x-y ...................................................... 56
Figura 3.17 Diagrama de la fuerza cortante, plano x-y .............................................. 57
Figura 3.18 Diagrama del Momento Flector, plano x-y .............................................. 57
Figura 3.19 Corte de la viga Tramo I, plano x-z ........................................................ 58
Figura 3.20 Corte de la viga Tramo II, plano xz ......................................................... 58
Figura 3.21 Corte de la viga Tramo III, plano x-z ...................................................... 59
Figura 3.22 Diagrama de la fuerza cortante, pano x-z .............................................. 60
Figura 3.23 Diagrama del Momento Flector, pano x-z .............................................. 60
Figura 3.24 Elemento diferencial de la seccin A ...................................................... 61
Figura 3.25 Elemento diferencial de la seccin C ..................................................... 63
Figura 3.26 Seccin C ............................................................................................... 64
Figura 3.27 Variacin de los esfuerzo fuctuantes ...................................................... 67
Figura 3.28 Lnea a de Goodman .............................................................................. 70
Figura 3.29 Sistema de poleas rodillo-eje de dosificacin ......................................... 71
Figura 3.30 Eje de dosificacin ................................................................................. 72
Figura 3.31 Cargas en la Polea ................................................................................. 74
Figura 3.32 Dimensiones logitudinales del rodillo 3 .................................................. 76
Figura 3.33 Diagrama de Cuerpo Libre del rodillo 3 .................................................. 76
Figura 3.34 Corte de la viga Tramo I, plano x-y ........................................................ 78
Figura 3.35 Corte de la viga Tramo II, plano x-y ....................................................... 79
Figura 3.36 Corte de la viga Tramo III, plano x-y ...................................................... 79
Figura 3.37 Corte de la viga Tramo IV, plano x-y ...................................................... 80
Figura 3.38 Diagrama de la fuerza cortante, plano x-y .............................................. 81
Figura 3.39 Diagrama del Momento Flector, plano x-y .............................................. 81
Figura 3.40 Corte de la viga Tramo I, plano x-z ........................................................ 82
Figura 3.41 Corte de la viga Tramo II, plano xz ......................................................... 82
Figura 3.42 Corte de la viga Tramo III, plano x-z ...................................................... 83
Figura 3.43 Diagrama de la fuerza cortante, pano x-z .............................................. 84
Figura 3.44 Diagrama del Momento Flector, pano x-z .............................................. 84
Figura 3.45 Elemento diferencial de la seccin A ...................................................... 85
Figura 3.46 Elemento diferencial de la seccin C ..................................................... 86
Figura 3.47 Variacin de los esfuerzo fuctuantes ...................................................... 89
xvii

Figura 3.48 Lnea de Goodman ................................................................................. 91
Figura 3.49 Soladura en los rodillos .......................................................................... 92
Figura 3.50 Sistema de catarinas .............................................................................. 97
Figura 3.51 Dimensiones funcionales para la seleccin de catarinas ....................... 98
Figura 3.52 Dimensiones del eje del rodillo 1 .......................................................... 104
Figura 3.53 Dimensiones del eje de los rodillos 2 y 4 ............................................. 104
Figura 3.54 Dimensiones del eje del rodillo 3 .......................................................... 105
Figura 3.55 Dimensiones de la tubera estructural .................................................. 106
Figura 3.56 Dimensiones de la tapa de rodillos ....................................................... 107
Figura 3.57 Dimensiones del recubrimiento de caucho ........................................... 107
Figura 3.58 Dimensiones de los rodamientos ......................................................... 108
Figura 3.59 Propiedades de la catarina para rodillo ................................................ 109
Figura 3.60 Propiedades de la catarina de inversin .............................................. 109
Figura 3.61 Propiedades de la cadena de transmisin ........................................... 110
Figura 3.62 Configuracin del eje de transmisin 1 ................................................ 113
Figura 3.63 Cargas de la polea en la seccin B ...................................................... 113
Figura 3.65 Diagrama de cuerpo libre del eje de transmisin 1 .............................. 116
Figura 3.66 Corte de la viga Tramo I, plano x-y ...................................................... 118
Figura 3.67 Corte de la viga Tramo II, plano x-y ..................................................... 119
Figura 3.68 Corte de la viga Tramo III, plano x-y .................................................... 119
Figura 3.69 Diagrama de la fuerza cortante, plano x-y ............................................ 120
Figura 3.70 Diagrama del Momento Flector, plano x-y ............................................ 120
Figura 3.71 Corte de la viga Tramo I, plano x-z ...................................................... 121
Figura 3.72 Corte de la viga Tramo II, plano x-z ..................................................... 121
Figura 3.73 Corte de la viga Tramo III, plano x-z .................................................... 122
Figura 3.74 Diagrama de la fuerza cortante, pano x-z ............................................ 122
Figura 3.75 Diagrama del Momento Flector, pano x-z ............................................ 123
Figura 3.76 Lnea de Goodman ............................................................................... 126
Figura 3.78 Cargas de la polea en la seccin C ...................................................... 128
xviii

Figura 3.82 Corte de la viga Tramo III, plano x-y .................................................... 132
Figura 3.85 Corte de la viga Tramo I, plano x-z ...................................................... 133
Figura 3.86 Corte de la viga Tramo II, plano xz ....................................................... 134
Figura 3.87 Corte de la viga Tramo III, plano x-z .................................................... 134
Figura 3.88 Diagrama de la fuerza cortante, pano x-z ............................................ 135
Figura 3.89 Diagrama del Momento Flector, pano x-z ............................................ 135
Figura 3.90 Lnea de Goodman ............................................................................... 138
Figura 3.99 Corte de la viga Tramo II, plano xz ....................................................... 144
Figura 3.100 Diagrama de la fuerza cortante, pano x-z .......................................... 145
Figura 3.101 Diagrama del Momento Flector, pano x-z .......................................... 145
Figura 3.102 Lnea de Goodman ............................................................................. 148
Figura 3.103 Unin de transmisin de movimiento ................................................. 154
Figura 3.104 Diagrama de cuerpo libre de la estructura ......................................... 158
Figura 3.105 Diagrama de cuerpo libre de la viga del sistema de pelado ............... 159
Figura 3.106 Diagrama de fuerza cortante y momento flexionante de la base del
sistema de pelado.....159
Figura 3.107 Diagrama de cuerpo libre de la viga de los ejes de trasnsmisin ....... 160
Figura 3.108 Diagrama de fuerza cortante y momento flexionante de los ejes
de transmisin...160
Figura 3.109 Diagrama de cuerpo libre de la la viga del motor ............................... 161
Figura 3.110 Diagrama de fuerza cortante y momento flexionante de la viga
soportante del motor.162
Figura 3.111 Diagrama de cuerpo libre de la columna 1 ......................................... 163
Figura 3.112 Diagrama de cuerpo libre de la columna 2 ......................................... 165
Figura 4.1 Ventana General de Algor ...................................................................... 169
xix

Figura 4.2 Condiciones de borde y cargas para el rodillo ....................................... 170
Figura 4.3 Esfuerzos en el rodillo ............................................................................ 171
Figura 4.4 Condiciones de borde y cargas del eje de transmisin 1 ....................... 172
Figura 4.5 Esfuerzos del eje de transmisin 1........................................................ 173
Figura 4.7 Esfuerzos del eje de transmisin 2......................................................... 175
Figura 4.9 Resultados de esfuerzos del eje de transmisin 3 ................................. 177
Figura 4.10 Condiciones de frontera y cargas en la base del sistema de pelado.... 178
Figura 4.11 Resultados de la simulacin de la viga base del sistema de pelado .... 179
Figura 4.12 Condiciones de frontera y cargas en la base de los ejes de
transmisin.......180
Figura 4.13 Resultados de la simulacin de la viga de los ejes de transmisin ...... 181
Figura 4.14 Condiciones de frontera y cargas en la base del motor ....................... 182
Figura 4.15 Resultados de la simulacin de la viga base del motor ........................ 182
Figura 4.16 Condiciones de frontera y cargas en la columna 1............................... 184
Figura 4.17 Resultados de la simulacin de la columna 1 ...................................... 184
Figura 4.18 Condiciones de frontera y cargas en la columna 2............................... 186
Figura 4.19 Resultados de la simulacin de la columna 2 ...................................... 186

xx

RESUMEN
El proyecto inicia con un estudio de la historia y generalidades de la soya. A
continuacin se hace una investigacin de campo en el cantn Quevedo-
Provincia de Los Ros sobre la produccin de soya, las caractersticas del suelo
cultivable y el proceso agroindustrial de la soya.

En el segundo captulo se plantea tres alternativas de diseo de la mquina
peladora de soya hidratada basado en los datos obtenidos en la investigacin de
campo. A continuacin se selecciona la alternativa ms adecuada mediante el
mtodo de criterios ponderados.

Posteriormente se hace el diseo estructural de los elementos mecnicos por
medio de un anlisis esttico y dinmico. Simultneamente se selecciona los
elementos normalizados que estn presentes en el diseo.

En el cuarto captulo se hace una simulacin de esfuerzos y deformacin de los
elementos estructurales mediante el software Algor.

A continuacin se realiza un anlisis de costos con el objetivo de tener una
concepcin de la inversin inicial de la mquina.

Finalmente se elaboran los planos de taller y las hojas de proceso de la mquina
peladora de soya hidratada.

xxi

PRESENTACION
Actualmente se presenta una creciente produccin de soya nivel mundial debido
las caractersticas propicias de esta leguminosas para la manufactura de
alimentos para personas y animales, as como la elaboracin de biocombustibles.

Siendo Ecuador un productor de soya por tener un clima y suelo propicios, pero
se presenta la desventaja de que el proceso agroindustrial se hace de forma
artesanal, por tal razn con la finalidad de acortar la brecha tecnolgica con otros
pases, se presenta la necesidad de aportar los conocimientos de ingeniera
mecnica adquiridos durante la formacin en la Escuela Politcnica Nacional,
enfocados al diseo una mquina que se use para realizar el proceso del pelado
de la soya, este diseo va dirigido a pequeos productores

En el diseo de elementos mecnicos se realiza con las teoras de la mecnica, y
adems se hace la simulacin del diseo por computador mediante un software
de elementos finitos con el objetivo de la comprobacin de resultados.

1

CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1. INTRODUCCIN
Puede afirmarse que la industria alimentaria empieza en el momento en que se
inventa la primera herramienta, y como hoy, el objetivo fundamental contina siendo
preparar, preservar, acondicionar y transformar en alimentos las materias primas
que nos ofrece la tierra.
Con el tiempo, el progreso tcnico ha posibilitado no tan slo el desarrollo de
procedimientos originales para la elaboracin de los alimentos a partir de productos
agrcolas, sino tambin la aplicacin de nuevos criterios inherentes a las
necesidades y tendencias de los nuevos consumidores. Suministrar alimentos a la
poblacin es todava la preocupacin fundamental del hombre en el siglo XXI; en
este sentido la tecnologa juega un papel muy importante. El desarrollo de lneas de
produccin de alimentos cada vez mayores, exige la aplicacin de conocimientos y
tcnicas consolidadas en la ingeniera mecnica, por lo que el procesamiento de la
soya no est exento a esta situacin, donde se hace necesario el uso de maquinaria
y herramientas tecnolgicas. Todo esto debido a la demanda a nivel mundial, de
alimentos provenientes de la soya.
El sector procesador de alimentos a partir de la soya a pequea escala a nivel
nacional est compuesto por industrias locales que para realizar el pelado de esta
leguminosa emplean habilidades netamente manuales y rudimentarias, lo que
conlleva a que el proceso se realice en tiempos altos y en condiciones insalubres.
Por este motivo se ve la necesidad de innovar e implementar nuevas tecnologas,
que permitan a los pequeos productores realizar una prctica ms confiable y en un
menor tiempo. El presente proyecto proporciona la informacin necesaria de un
2

diseo que mejora en gran medida el procesamiento de la soya en su fase de
pelado.
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
Disear y simular por computador una mquina peladora de soya hidratada, con una
capacidad de 50 kilogramos por hora.
1.2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
x Proponer una solucin a la problemtica de la pequea industria productora
de alimentos en el proceso del pelado de la soya, que actualmente se realiza
de forma manual.
x Conseguir un proceso eficiente de pelado de la soya y con las mejores
condiciones de limpieza y salubridad.
x Obtener el diseo de una mquina que se ajuste a los requerimientos de la
industria alimenticia con una buena productividad, larga vida til y de fcil
manejo.
1.3. ALCANCE
x Se realizar un estudio de campo a nivel en la industria alimenticia para
determinar los requerimientos y parmetros de diseo.
x Se estudiar y seleccionar la mejor alternativa de diseo para el proceso de
pelado.
x Se elaborarn planos de taller y de montaje.
x Se elaborarn hojas de proceso para construccin de los elementos
mecnicos
3

x Se realizar el anlisis de costos del diseo.
x Se realizar una simulacin de esfuerzos del diseo mediante un software de
elementos finitos.
1.4. JUSTIFICACIN
La soya posee un alto valor nutritivo. Es un buen recurso para complementar la
alimentacin, ya que proporciona todos los aminocidos esenciales que requiere un
ser humano, pudiendo reemplazar los alimentos de origen animal como carne, leche
y huevos.
La industria productora de alimentos en el Ecuador se ha enfocado en la elaboracin
de productos derivados de la soya tales como harina, carne, soya enconfitada, etc.
El pelado de la soya requerida se realiza de forma manual lo que implica un
excesivo tiempo de proceso as como condiciones de insalubridad.
En base a lo antes expuesto, se ha credo conveniente disear una mquina para el
mercado nacional que se ajuste a los requerimientos de las pequeas industrias.

1.5. GENERALIDADES
1.5.1. HISTORIA DE LA SOYA
La soya se origina en Asia hace aproximadamente 5000 aos y ha jugado desde
entonces un papel crucial en la alimentacin de los pueblos orientales, tales como el
4

chino y el japons. Se cree que los primeros escritos sobre la soya provienen del
2838 A.C., en China con el emperador Shennung.
1

Llega a la India a partir de 1935. Las primeras semillas plantadas en Europa
provienen de China y su siembra se realiza en el Jardn de Plantes de Pars en
1740. Aos ms tarde en 1765 se introduce en Estados Unidos. Sin embargo no fue
hasta la dcada del 40 donde se produce la gran expansin del cultivo en ese pas;
as Estados Unidos ha liderado la produccin mundial de soya desde 1954 hasta la
actualidad. Ha servido de alimento a los paracaidistas alemanes, en forma de
tabletas durante la segunda guerra mundial.
En Brasil es introducida en 1882, pero su difusin se inicia a principios del siglo XX y
la produccin comercial comienza tambin en la dcada del 40, constituyndose en
la actualidad en el segundo productor mundial de grano de soya.
En el Ecuador se ha incrementado en forma importante el cultivo de soya destinado
a la industrializacin para el abastecimiento de galletas y harinas de consumo animal
y de la misma manera leche, queso y multivitamnicos para el consumo humano. En
cuanto a la historia de la produccin nacional de soya se experimenta un
decrecimiento en el ao de 1995 debido a la presencia de la plaga de la mosca
blanca; para el ao 1997 y 1998 el fenmeno del Nio provoc una mayor
disminucin del producto y a partir del ao 1999 se produce un incremento, logrando
estabilizarse en los aos posteriores. Las cifras de produccin histrica de soya en
el Ecuador se muestran en la tabla 1.1.
2

1
PRODUCE; Programa Estratgico de Necesidades de Investigacin; Tecnolgico de Monterrey;
Mxico; 2003 ; pgina 4
2
CADENA Valdemar; Presente y Futuro de las Oleaginosas en el Ecuador; Ecuador; 2008 ; pgina 63
5

Tabla 1.1 Superficie y produccin histrica en el Ecuador
Aos
Superficie Sembrada
(hectreas)
Produccin
(Toneladas)
1995 79490 107311.5
1996 32000 60800
1997 5000 15200
1998 8000 66939
1999 42100 130200
2000 70000 77850
2001 45000 97200
2002 60000 94402
2003 58273 90406
2004 56504 89745
2005 55450 88432
2006 57800 91567
2007 56340 92340
Fuente: CADENA Valdemar; Presente y Futuro de las Oleaginosas en el Ecuador; Ecuador;
2008; pgina 63
Elaboracin: Propia
1.5.2. SITUACIN DE LA SOYA EN EL ECUADOR
La soya por su valor nutritivo y su bajo costo, es una opcin para la alimentacin de
los ecuatorianos. En la actualidad se ha visto incrementado notablemente el
consumo de productos elaborados a base de la soya, como por ejemplo leche,
carne, queso entre otros; que son expendidos en diferentes zonas del pas. Adems
que cada vez es mayor el consumo de pastillas y polvos multivitamnicos que se
encuentran en tiendas naturistas.
El cultivo de la soya se ha distribuido en un 99% en la costa ecuatoriana, siendo la
provincia de Los Ros quien posee un 96% de la superficie nacional, en la tabla 1.2
se muestra la distribucin de la superficie de cultivo de soya del ao 2008.

6

Tabla 1.2 Distribucin de la superficie de cultivo de la soya, ao 2008
Ubicacin
Superficie Sembrada
(hectreas)
% Part.
REGIN COSTA 53723 99
Guayas 1394 3
Los Ros 52289 96
El Oro y Manab 40 0
OTRAS REGIONES 627 1
TOTAL NACIONAL 54350 100
Fuente: III CENSO NACIONAL AGROPECUARIO ELABORACIN; Proyecto SICA-
BIRF/MAG-Ecuador; 2008; www.sica.gov.ec
Elaboracin: Propia
1.5.3. GENERALIDADES DE LA SOYA
La soya tambin llamada soja en diferentes pases, es una planta que pertenece a la
familia de las leguminosas, procede de GLYCINEUSSURIENSIS. El cultivo de soya
es un factor muy valioso si se efecta por rotacin estacional, ya que fija el nitrgeno
agotado en los suelos, tras haberse practicado otros cultivos intensivos.
La planta es erguida, de 0.5 a 1.5 m de altura, con grandes hojas trifoliadas, flores
pequeas de color blanco o prpura y vainas cortas que encierran entre una y cuatro
semillas.
Contiene un alto valor nutritivo con mltiples usos tanto para el consumo humano
como animal y tiene una demanda importante en el pas, siendo el mayor
consumidor el sector de la avicultura debido a que la galleta de soya representa
alrededor del 15% al 20% de la composicin de los alimentos balanceados.
1.5.4. TAXONOMA
La taxonoma de la soya se observa en la tabla 1.3
7

Tabla 1.3 Taxonoma de la soya
Nombre Comn: Soya, Soja
Nombre Cientfico: Glycine max
Clase: Angiospermae
Subclase: Dicotyledoneae
Orden: Leguminosae
Familia: Rosales
Gnero: Glycine
Especie: Gmax
Fuente: PRODUCE; Programa Estratgico de Necesidades de Investigacin;
Tecnolgico de Monterrey; Mxico; 2003; pgina 4
Elaboracin: Propia
1.5.5. COMPOSICIN QUMICA
La composicin qumica del gano de soya se muestra en la tabla 1.4.
Tabla 1.4 Composicin Qumica de la soya
COMPONENTES %
Protenas: 40
Carbohidratos: 25
Grasa: 20
Agua: 10
Cenizas: 5
Fuente: CARREO Johana; Proyecto de Inversin para el Reposicionamiento de una
Productora y Comercializadora de Helados de Soya; ESPOL; 2010; pgina 43
Elaboracin: Propia
8

1.5.6. DESCRIPCIN BOTNICA
La escala desarrollada por Fehr y Caviness en 1971, es la ms utilizada para la
descripcin de los estados fenolgicos externos de la soya.
1.5.6.1. Etapa Vegetativa
Los estados vegetativos de la soya son los siguientes:
VE.- Este estado se caracteriza porque emerge la plntula (planta vascular que se
produce cuando germina la semilla) en forma de arco, como se muestra en la Figura
1.1.

Figura 1.1 Estado VE de la Etapa Vegetativa
Fuente: www.sunfood.cz/soja.phtml
VC.- Se produce cuando el hipoctilo (planta germinada en un estado posterior a la
germinacin) est enderezado y los cotiledones estn totalmente desplegados. Las
clulas de la cara superior del hipoctilo cesan su crecimiento, las clulas de la cara
inferior siguen creciendo y provocan dicho enderezamiento, este estado se observa
en la figura 1.2.
9

Figura 1.2 Estado V1 de la Etapa Vegetativa
Fuente: cicgr.agron.iastate.edu/ CICGR/home.html
Vn.- Este estado se muestra en la figura 1.3, donde se produce la formacin de
nudos en la planta, que posteriormente se transforman en flores.

Figura 1.3 Estado Vn de la Etapa Vegetativa
Fuente: cicgr.agron.iastate.edu/ CICGR/home.html
1.5.6.2. Etapa Reproductiva
La etapa reproductiva de la planta de soya est dada por los siguientes estados:
10

R1.- Es el inicio de floracin, se presenta una flor abierta en cualquier nudo del tallo
principal. Las flores miden entre 6 y 7 mm de largo y su color puede ser blanca o con
distintos tonos de prpura.
R2.- En esta etapa se produce la floracin completa de la planta de soya donde se
observa una flor abierta en uno de los nudos superiores del tallo principal con hojas
totalmente desplegadas. Esta etapa indica el comienzo de un perodo de
acumulacin constante de materia seca como se observa en la figura 1.4.

Figura 1.4 Estado R2 de la Etapa Reproductiva
Fuente: http:www.mda.state.mn.us/pestsurvey/factsheets/
R3.- Se da el Inicio de formacin de vainas, una vaina en uno de los cuatros nudos
superiores del tallo principal.
R4.- En este estado las vainas estn completamente desarrolladas, aparece una
vaina de 2 cm aproximadamente en uno de los cuatro nudos superiores del tallo
principal con hojas totalmente desplegadas que se muestra en la figura 1.5.
11

Fuente: http:www.mda.state.mn.us/pestsurvey/factsheets/
R5.- Se da el Inicio de formacin de semillas, una vaina ubicada en uno de los
cuatro nudos superiores del tallo principal, la vaina contiene semillas de 3 mm de
largo aproximadamente.
R6.- Las semillas se desarrollan completamente, donde las vainas llegan a alcanzar
alrededor de 5 cm como se muestra en la figura 1.6.

Fuente: http:soybean.agronomy.wisc.edu/.../reproductive.htm
12

R7.- Se produce el inicio de maduracin, las vainas se han secado. La semilla
alcanza la madurez fisiolgica y junto con la vaina pierde su coloracin verde. La
semilla contiene un 60 % de humedad como se observa en la figuras 1.7a y 1.7b.
a) b)
Fuente: http:soybean.agronomy.wisc.edu/.../reproductive.htm
1.5.7. GRANO DE SOYA
El grano de soya tiene una forma ovoidea. Las partes del grano de la soya se
muestran en la Figura 1.8.

Figura 1.8 Grano de Soya
Fuente: www.agroimpulso.com.ar
13

La cscara o tagumento es la envoltura del grano. Esta envoltura le da un sabor un
tanto amargo a los productos alimenticios a base de soya por lo que se desecha.
El cotiledn est formado por clulas alargadas llenas de cuerpos proteicos
rodeados por numerosos esferosomas de aceite, contiene la mayor parte de las
protenas del grano que se hidrolizan por la accin de proteasas durante la
germinacin y sirven de substrato para el crecimiento del embrin.
1.5.8. VARIEDADES DE LA SOYA
Las variedades de la soya se pueden identificar en la tabla 1.5.
Tabla 1.5 Variedades de soya
Caractersticas VARIEDADES DE SOYA
Color de las
vainas

CEA CH 86

INTA
Taiwn
S-2036
CB 3296

1088SCB

1088SC

Color de la flor Crema Crema Marrn Crema Crema
Color de la
pubescencia
Violeta Blanca Blanca Violeta Violeta
Color del hilium Castao Castao Negro Castao Castao
Das de floracin 61 49 49 45 43
Ciclo Vegetativo
(das)
155 118 136 118 118
Fuente: ABURTO Isabel; Evolucin de las Variedades de Soya; INTA; 2004; pgina 6
Elaboracin: Propia

14

1.6. ESTUDIO DE CAMPO
El estudio de campo se realiza en la provincia de Los Ros, cantn Quevedo, este
estudio permite obtener generalidades respecto a la produccin de soya en el
Ecuador.
1.6.1. LOCALIZACIN DE LOS CULTIVOS DE SOYA
El 96% de produccin de soya se concentran en la Provincia de los Ros. La
Provincia cuenta con cultivos de esta leguminosa distribuidos en diferentes
cantones, adems que posee gran cantidad de industrias de secado y centros
acopio. En la tabla 1.6 se muestran los datos de la distribucin de la produccin de
soya en la Provincia de los Ros del ao 2008.
Tabla 1.6 Distribucin de la produccin de soya en la Provincia de los Ros, del ao
2008
Cantn
Superficie Sembrada
(hectreas)
Produccin
(Toneladas)
Baba 1076 1921
Urdaneta 1638 2924
Montalvo 14500 23020
Babahoyo 29954 47555
Buena Fe 3667 5821
Quevedo 3515 4320
Fuente: III CENSO NACIONAL AGROPECUARIO ELABORACIN; Proyecto SICA-
BIRF/MAG-Ecuador; 2008; www.sica.gov.ec
Elaboracin: Propia
El clima de la Los Ros es clido hmedo, con una temperatura anual que oscila
entre los 22C y 33C con variaciones mnimas en todo el ao. La humedad relativa
oscila entre el 81 y 88%. La distribucin de lluvias est definida en los meses de
diciembre a mayo, la estacin seca se presenta en los meses de junio a noviembre.
15

La temperatura ptima de germinacin para la semilla de soya se ubica entre 24C y
32C, pudindose realizar la siembra a partir de los 20C. Por lo que el clima de la
provincia de Los Ros es propicio para el cultivo de soya.
1.6.2. POCAS Y CARACTERSTICAS DEL SUELO CULTIVABLE
El cultivo de la soya en las zonas de agrcolas de la provincia de Los Ros se realiza
de forma anual en los meses de mayo a octubre; el ciclo vegetativo de la leguminosa
oscila entre 100 y 150 das.
La provincia de Los Ros posee distintos tipos de suelos como son arcillosos, franco-
arcillosos y franco-limosos, que se caracterizan por la alta capacidad de retencin de
agua y permeabilidad, propicios para la produccin de soya. En la figura 1.9 se
muestra una plantacin tpica de soya, de la provincia de los Ros.

Figura 1.9 Estudio de campo de los cultivos de soya realizado con el Director del Proyecto,
en el cantn Quevedo- parroquia San Carlos; Barrio Fe y Alegra
Fuente: Propia
16

1.6.3. PROCESO AGROINDUSTRIAL
El proceso de cosecha y post cosecha de la soya abarca las siguientes actividades:
1. Cosecha
2. Desvainado
3. Secado
4. Pelado
5. Elaboracin de alimentos
1.6.3.1. Cosecha
La cosecha de la soya se recomienda realizarla cuando las semillas tienen una
humedad entre 13 y 15, pero debido a que el cultivo en la zona es artesanal los
agricultores se basan solamente cuando la vaina se torna en un color caf.
La cosecha es realizada de forma manual al desprender las vainas de la planta, la
planta servir de abono para el siguiente cultivo despus del arado. En la figura 1.10
se muestra un cultivo de soya en estado de cosecha.

17

Figura 1.10 Estudio de campo realizado con el Director del Proyecto, en el cantn
Quevedo- parroquia San Carlos, Finca Santa Isabel
Fuente: Propia
1.6.3.2. Desvainado
Este proceso se realiza de manera artesanal, el cual consiste en colocar las vainas
de la soya en costales o tendales formando un bulto; para posteriormente golpear
este bulto contra una pared logrando que la vaina se triture.
A continuacin se realiza un proceso de limpieza separando las vainas trituradas,
tallos, ramas y polvo de los granos mediante un tamizado. Por ltimo la soya es
almacenada en costales para ser entregados a los centros de acopio.
18

1.6.3.3. Secado
Una vez realizada la limpieza, los granos de soya son transportados a centros de
acopio donde son secados. El proceso de secado es realizado por medio de hornos
fijos construidos de bloque, por la parte inferior de estos hornos circula aire caliente;
el aire caliente se obtiene al quemar G.L.P. e impulsado por un ventilador.
Posteriormente del secado, la soya es colocada en sacos y almacenados bajo techo
para su venta y comercializacin.
1.6.4. Pelado
Antes del pelado, se hace una hidratacin del grano, logrando que la cscara se
torne sumamente blanda, permitiendo as un desprendimiento de sta de una
manera ms fcil.
A nivel micro industrial el pelado luego de la hidratacin de la soya es realizado de
forma manual, como se muestra en la figura 1.11 Cabe mencionar que el diseo de
esta tesis est enfocado en mejorar este proceso.

Figura 1.11 Pelado de soya manual
Fuente: Propia
19

1.6.4.1. Elaboracin de alimentos
Una vez realizado el pelado de la soya se procede a la transformacin de alimentos
como: carne, leche, queso, soya, enconfitada, etc.; con diferentes procesos que
cada producto requiere. Actualmente los alimentos elaborados a base de soya son
muy comercializados en centros comerciales y naturistas por su alto contenido
alimenticio como se observa en la figuras 1.12a y 1.12b.
a)
b)
Figura 1.12 Alimentos elaborados a base de soya
Fuente: Propia

20

CAPITULO 2
SELECCIN DE ALTERNATIVAS
2.1. DEFINICIN DEL PROBLEMA
La industria productora de alimentos en el Ecuador en los ltimos aos se ha
enfocado en la elaboracin de productos alimenticios derivados de la soya tales
como: harina, carne, soya enconfitada. El pelado de la soya se realiza de forma
manual, lo que implica un excesivo tiempo de proceso as como condiciones de
insalubridad.
En base a lo antes expuesto se ve la necesidad de disear una mquina para el
mercado nacional que se ajuste a los requerimientos de las pequeas industrias.
En este captulo se presentan las alternativas de solucin a la problemtica antes
mencionada. Estas son descritas de tal forma que se plantean sus ventajas y
desventajas ms importantes e influyentes sobre el proceso de pelado. El principal
objetivo del estudio y seleccin de las alternativas es determinar la configuracin del
diseo de la mquina peladora.
2.2. RESTRICCIONES Y LIMITACIONES
2.2.1. CARACTERSTICAS DEL PROTOTIPO
De las encuestas realizadas en el trabajo de campo pequeos productores del
cantn Quevedo en la provincia de los Ros, se han obtenido los siguientes
requerimientos y deseos comunes:

21

x Bajo tiempo de obtencin del Producto.
x Bajo precio de produccin.
x Mantenimiento.
x Compacta.
x Limpieza en el proceso.
x Calidad del Producto.
x Facilidad de transporte.
x Salubridad en el proceso
2.2.2. PARMETROS FUNCIONALES
En base a las caractersticas antes mencionadas, se puede extraer los parmetros
considerados importantes para el diseo de la mquina.
Estos se indican a continuacin.
a) Tiempo de proceso
La peladora de soya debe un cumplir un tiempo de fabricacin de acuerdo las
necesidades de los pequeos productores. El diseo de la mquina debe asegurar
que el tiempo de proceso de pelado sea menor que el realizado de forma manual.
b) Capacidad
De acuerdo con la concepcin del proyecto se define que la mquina debe tener una
capacidad de al menos 50 Kg/h, esto justificado con un previo estudio el cual se
enfoca en que la mquina debe poseer una mayor capacidad de pelado (de
alrededor de un 100% superior) que el proceso manual.
c) Facilidad de Fabricacin
Este es un aspecto es muy importante debido a que el diseo est enfocado para las
pequeas industrias, por lo tanto las alternativas de diseo deben contemplar una
facilidad de fabricacin para disminuir costos.

22

c) Mantenimiento
La mquina peladora debe permitir un mantenimiento preventivo, con el fin que no
se reduzca su vida til. El mantenimiento tambin no debe involucrar excesivas
horas de para de la mquina y gastos extremadamente considerables debido a
repuestos, reparaciones y mano de obra.
d) Ergonoma
La mquina debe adaptarse correctamente a las habilidades del operador, tal que no
presente dificultades para ser utilizada y mucho menos represente excesivos
esfuerzos para las personas encargadas del manejo.
e) Costos de fabricacin
El costo es un parmetro muy importante ya que el diseo de la mquina debe
adaptarse a pequeas industrias de produccin.
2.3. ESTUDIO DE LAS ALTERNATIVAS
Para propsitos de diseo de la mquina peladora de soya hidratada se han
considerado tres alternativas, partiendo del principio que a nivel nacional no existen
mquinas que realizan esta funcin.
A continuacin se detallan las alternativas tericas de diseo.

23

2.3.1. ALTERNATIVA 1: MQUINA PELADORA DE SOYA HIDRATADA DE
DISCOS DE ABRASIN
La alternativa 1 se observa en las figuras 2.1a, 2.1b y 2.1c.
a) b)

c)
Figura 2.1 Peladora de soya de discos de abrasin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

7
9
8
4
3
2
5
1
6
4
9
2
6
8
10
11
7
24

Esta alternativa consta de los siguientes elementos:
1. Motor elctrico
2. Tolva de ingreso
3. Carcasa Superior
4. Tolva de salida
5. Carcasa Inferior
6. Banda
7. Polea
8. Disco mvil
9. Disco Fijo
10. Eje vertical
11. Rodamiento axial
2.3.1.1. Funcionamiento de la peladora de soya hidratada de discos de abrasin
El funcionamiento de esta alternativa inicia cuando la soya ingresa a la mquina por
medio de la tolva de ingreso (2), posteriormente se transporta por medio de la fuerza
de gravedad hacia la cmara de los discos de abrasin, aqu un disco permanece
fijo (9) y otro mvil (8). El movimiento relativo de rotacin entre los discos permite
que se genere rozamiento con los granos de soya produciendo el desprendimiento
de la cscara.
Mediante la accin de la fuerza centrfuga de la rotacin, los granos de soya pelados
y la cscara son impulsados hacia la tolva de salida (4) y luego al exterior por la
medio de la fuerza de gravedad.
El disco de friccin mvil es accionado por medio de un eje vertical (10), el
acoplamiento entre el eje y el disco es hecho por medio de una chaveta. El eje es
impulsado por medio de un motor elctrico (1), la transmisin de movimiento entre el
motor y el eje se realiza por medio de poleas (7) y banda (6).
25

Cabe mencionar que el eje vertical est soportado en la carcasa inferior (5) por
medio de un rodamiento axial (11), el cual absorbe la carga generada por el peso del
disco mvil.
2.3.1.2. Ventajas y desventajas de la peladora de soya hidratada de discos de abrasin
Ventajas
x Facilidad de manejo para el operador.
x Mquina compacta y de fcil transporte.
x Alta seguridad por tener un sistema de pelado totalmente cerrado.
x Larga vida til debido a la robustez del diseo.
x Alta capacidad de produccin.
Desventajas
x Compleja construccin debido a la configuracin de los elementos.
x Altos costos de fabricacin.
x Complejo mantenimiento.
x Altos costos de mantenimiento.
x Personal calificado para realizar el mantenimiento.

26

2.3.2. ALTERNATIVA 2: MQUINA PELADORA DE SOYA HIDRATADA DE
RODILLO DENTADO
a) b)
c)
Figura 2.2 Peladora de soya de rodillo dentado
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
1
2
3
4
10
5
6
7
9
8
1
2
3
4
5
6
9
11
27

1. Estructura
2. Polea
3. Banda
4. Motor elctrico
5. Tolva de ingreso
6. Rodillo dentado
7. Lmina de aplastamiento
8. Bandeja de salida
9. Eje motriz
10. Cmara de pelado
11. Rodamientos radiales
2.3.2.1. Funcionamiento de la peladora de soya hidratada de rodillo dentado
El proceso de pelado de esta alternativa inicia con el ingreso de la soya hidratada
por la tolva de ingreso (5), luego la soya es trasladada por medio de la fuerza de
gravedad y la fuerza de arrastre generada por el giro del rodillo dentado (6) hacia la
cmara de pelado (10), la cmara de pelado est compuesta por la lmina de
aplastamiento (7) y el rodillo dentado antes mencionado. La soya es presionada por
los dientes del rodillo y la lmina permitiendo que la cscara se separe del grano. Al
final los granos de soya pelada y la cscara son depositados en la bandeja de salida
(8).
El rodillo dentado es accionado por medio del eje motriz (9), este se encuentra
acoplado al rodillo dentado por medio de remaches permitiendo que los dos giren
solidariamente. El movimiento rotatorio del eje motriz est dado por un motor
elctrico (4), el movimiento es trasmitido del motor hacia el eje por medio de poleas
(2) y bandas (3). Para que el giro del eje motriz se realice de manera correcta, este
es conjugado con dos rodamientos radiales (11).

28

2.3.2.2. Ventajas y desventajas de la peladora de soya hidratada de rodillo dentado
Ventajas
x Mediano costo de fabricacin.
x Facilidad de mantenimiento.
x Presta gran ergonoma al operador.
x Capacidad de regulacin para diferentes tamaos de grano de soya.
x Alta seguridad para el operador.
Desventajas
x Compleja construccin debido a la configuracin de los elementos.
x Gran tamao.
x Dificultad de transporte.
x Moderada eficiencia debido a la configuracin de los dientes que podran
daar un porcentaje de los granos.
x Moderada capacidad de produccin.
x Complejo montaje y desmontaje.

29

2.3.3. PELADORA DE SOYA HIDRATADA DE RODILLOS VULCANIZADOS
a) b)
c)
Figura 2.3 Peladora de soya de rodillos vulcanizados
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

1
5
6
2
4
3
7
8

30

1. Tolva de ingreso
2. Sistema de poleas y bandas
3. Estructura
4. Motor elctrico
5. Rodillos vulcanizados
6. Bandeja de salida
7. Sistema de regulacin
8. Sistema de cadena y catarinas
2.3.3.1. Funcionamiento de la peladora de soya hidratada de rodillos vulcanizados
En esta alternativa el grano de soya es colocado en la tolva de ingreso (1),
posteriormente por medio de la fuerza de gravedad es transportada hasta el primer
par de rodillos vulcanizados (5) donde las cscara es separada de los grano por las
fuerzas de rozamiento y compresin generada por la rotacin de estos rodillos.
Para incrementar la eficiencia de la mquina los granos de soya pasan por el
segundo par de rodillos, luego de este proceso los granos y la cscara se trasladan
a una bandeja de salida (6). Los rodillos son accionados por medio de un motor
elctrico (4), el movimiento de rotacin es transmitido a los rodillos por medio de un
sistema de bandas y poleas (2).
Una caracterstica importante de esta alternativa es que consta de un sistema de
cadenas y catarinas (8), que permite generar un movimiento de rotacin inverso en
los rodillos vulcanizados.
2.3.3.2. Ventajas y desventajas de la peladora de soya hidratada de rodillos
vulcanizados
Ventajas
x Facilidad de construccin.
x Facilidad de mantenimiento.
31

x Presta gran ergonoma al operador.
x Simplicidad tecnolgica.
x Alta seguridad de operacin.
x Alta eficiencia por la presencia de dos pares de rodillos.
x Capacidad de regulacin para diferentes tamaos de grano de soya.
x Moderado costo de fabricacin debido a la simplicidad del diseo
x El proceso de vulcanizacin de los rodillos se realiza con caucho blanco
alimenticio o neopreno, todo esto con el fin de que la soya no se contamine.
Desventajas
x Gran tamao.
x Dificultad de transporte.
x Elevado peso.
2.4. ANLISIS Y SELECCIN
Para la seleccin de la mejor alternativa de diseo se evala por medio del mtodo
ordinal corregido de criterios ponderados
3
.
Este mtodo se basa en tablas donde cada criterio o solucin se confrontan con los
restantes criterios o soluciones y se asignan los siguientes valores.
1 Si el criterio o solucin de las filas es superior que el de las columnas.
0.5 Si el criterio o solucin de las filas es equivalente al de las columnas.
0 Si el criterio o solucin de las filas es inferior que el de las columnas.

3
RIBA Carles; Diseo Concurrente; ETSEIB; Espaa; 2002; pgina 60
32

2.4.1. EVALUACIN DEL PESO ESPECFICO DE CADA PARMETRO
FUNCIONAL
En base a los parmetros funcionales mencionados en el numeral 2.2.2, se evala el
peso de menor a mayor en base a los requerimientos de los pequeos productores
como se observa en la tabla 2.1.
Tabla 2.1 Evaluacin del peso de menor a mayor de los parmetros funcionales
Capacidad = Facilidad de Fabricacin > Tiempo de Proceso> Costo > Mantenimiento > Ergonoma
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se evala el respectivo valor respectivo valor de los parmetros
funcionales, que se muestra en la tabla 2.2.
Tabla 2.2 Peso especfico de cada parmetro funcional
1 2 3 4 5 6
+1
Ponderado
1 Capacidad 0,5 1 1 1 1 4,5 5,5 0,26
2 Facilidad de Fabricacin 0,5 1 1 1 1 4,5 5,5 0,26
3 Tiempo de Proceso 0 0 1 1 1 3 4 0,19
4 Costos 0 0 0 1 1 2 3 0,14
5 Mantenimiento 0 0 0 0 1 1 2 0,10
6 Ergonoma 0 0 0 0 0 0 1 0,05

Total 21 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
33

2.4.2. EVALUACIN DE LOS PESOS ESPECFICOS DE LAS DISTINTAS
SOLUCIONES
2.4.2.1. Evaluacin del criterio Capacidad
En la tabla 2.3 se observa la evaluacin del peso del criterio de capacidad para cada
alternativa.
Tabla 2.3 Evaluacin del criterio Capacidad
CAPACIDAD Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
+1 Pond.
Alternativa 1
1 0,5 2,5 41,67
Alternativa 2
0 0 1,0 16,67
Alternativa 3
0,5 1 2,5 41,67

Total 6,0 100
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
2.4.2.2. Evaluacin del criterio Facilidad de Fabricacin
En la tabla 2.4 se muestra la evaluacin del peso del criterio de facilidad de
fabricacin para cada alternativa.
Tabla 2.4 Evaluacin del criterio Facilidad de Fabricacin
FACILIDAD DE
FABRICACIN
Alternativa 1

Alternativa 2

Alternativa 3

+1 Pond.
Alternativa 1
0 0 1 16,67
Alternativa 2
1 0,5 2,5 41,67
Alternativa 3
1 0,5 2,5 41,67

Total 6 100
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
34

2.4.2.3. Evaluacin del criterio Tiempo de Proceso
En la tabla 2.5 se observa la evaluacin del peso del criterio de tiempo de
fabricacin para cada alternativa.
Tabla 2.5 Evaluacin del criterio Tiempo de Proceso
TIEMPO DE
PROCESO
Alternativa 1

Alternativa 2

Alternativa 3

+1 Pond.
Alternativa 1
1 0,5 2,5 41,67
Alternativa 2
0 0 1 16,67
Alternativa 3
1 0,5 2,5 41,67

Total 6 100
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
2.4.2.4. Evaluacin del criterio Costos
En la tabla 2.6 se muestra la evaluacin del peso del criterio de costos para cada
alternativa.
Tabla 2.6 Evaluacin del criterio Costos
COSTOS Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
+1 Pond.
Alternativa 1
0 0 1 16,67
Alternativa 2
1 0,5 2,5 41,67
Alternativa 3
1 0,5 2,5 41,67

Total 6 100
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
2.4.2.5. Evaluacin del criterio Mantenimiento
En la tabla 2.7 se muestra la evaluacin del peso del criterio de mantenimiento para
cada alternativa.
35

Tabla 2.7 Evaluacin del criterio Mantenimiento
MANTENIMIENTO Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
+1 Pond.
Alternativa 1
0 0 1 16,67
Alternativa 2
1 0 2 33,33
Alternativa 3
1 1 3 50,00

Total 6 100
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
2.4.2.6. Evaluacin del criterio Ergonoma
En la tabla 2.8 se observa la evaluacin del peso del criterio de mantenimiento para
cada alternativa.
Tabla 2.8 Evaluacin del criterio Ergonoma
ERGONOMA Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
+1 Pond.
Alternativa 1
1 1 3 50,00
Alternativa 2
0 0,5 1,5 25,00
Alternativa 3
0 0,5 1,5 25,00

Total 6 100
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
2.4.3. TABLA DE CONCLUSIONES
En la tabla 2.9 se muestra las concusiones para la seleccin de la alterativa de
diseo ms adecuada.

36

Tabla 2.9 Tabla de Conclusiones
CONCLUSIN

Capacidad

Facilidad de
Fabricacin

Tiempo de
Proceso

Costos

Mantenimiento

Ergonoma

Prior.

Alternativa 1 10,9 4,4 7,9 2,4 1,6 2,4 29,6 2
Alternativa 2 4,4 10,9 3,2 6,0 3,2 1,2 28,8 3
Alternativa 3 10,9 10,9 7,9 6,0 4,8 1,2 41,7 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
De los resultados obtenidos en la tabla 2.9 se observa que la mejor decisin de
diseo es la alternativa 3, que corresponde a la peladora de soya hidratada de
rodillos vulcanizados.

37

CAPITULO 3
DISEO
3.1. DETERMINACIN DE LA CANTIDAD DE GRANOS DE SOYA
POR KILOGRAMO
4

La cantidad de granos hidratados de soya por kilogramo se determina mediante un
anlisis muestral, a travs de la siguiente ecuacin.
n =
No-Zo
2
- p- q
J
2
- (No-1)+Zo
2
- p- q
Ec. (3.1)
Donde:
n : Tamao muestral
Na : Poblacin
Z : Desviacin 95% (1.96)
p : Informacin desconocida (50%)
q : (1-p)
d : estimacin
Se asume una poblacin (Na) de 100, una estimacin (d) de 5% y aplicando la
ecuacin 3.1 se tiene.
n =
1uu - 1.96
2
- u.S - u.S
u.uS
2
- (1uu -1) + 1.96
2
- u.S - u.S

n = 8u

4
PREZ M; Control Estadstico de Procesos; EDITAR;Bogot-Colombia; 1991; Pg. 61
38

Para realizar la contabilidad de los granos de soya hidratados por kilogramo, se
utiliza una balanza electrnica, como se indica en la figura 3.1.

Figura 3.1 Toma de muestras para determinar la cantidad de granos de soya hidratados por
kilogramo
Fuente: Propia
Una vez determinado el tamao de la muestra se determina la media aritmtica de la
cantidad de granos de soya hidratada, utilizando la siguiente expresin.
X
=
_ X
]
n
] =1
n
Ec. (3.2)
De acuerdo a la ecuacin 3.2, se obtiene la media aritmtica (los datos obtenidos del
muestreo de la cantidad de granos por kilogramo se observan en el ANEXO A; Tabla
A.1.).
X
contiJoJ Jc gronos Jc soyo =

287S6u
8u

X
contiJoJ Jc gronos Jc soyo = SS9S _

u
Kg
_
39

3.2. DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS GENERALES DE LA
SOYA
Las medidas generales del grano de la soya hidratada se determinan mediante un
anlisis estadstico. La muestra de soya utilizada para este anlisis estadstico es de
variedad mundial. En la figura 3.2 se muestra las tres dimensiones principales del
grano de soya para el estudio.

Figura 3.2 Dimensiones principales del grano de soya
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Donde:
a: longitud [mm]
b: ancho [mm]
c: espesor [mm]
Para determinar el tamao de la muestra se utiliza la ecuacin 3.1, para esto se
asume una estimacin (d) de 5% y la poblacin es la cantidad de granos hidratados
por libra obtenidos en el numeral 3.1, por tanto (Na) es de 1634.
n =
16S4 - 1.96
2
- u.S - u.S
u.uS
2
- (16S4 - 1) + 1.96
2
- u.S - u.S

n = SuS

40

Una vez calculado el tamao de la muestra se utiliza la ecuacin 3.2 para determinar
la media aritmtica de las tres medidas del grano de soya hidratada. Los datos de
las mediciones del muestreo se observan en el ANEXO B, tabla B.1. Los resultados
de la media aritmtica de las dimensiones de los granos de soya son los siguientes.
X
o
=
62u7.Su
SuS
= 12.S |mm]
X
b
=
S87u.8S
SuS
= 7.7 |mm]
X
c
=
Su4S.9S
SuS
= 6.1 |mm]
3.3. DIMENSIONAMIENTO DE LA MQUINA PELADORA DE SOYA
HIDRATADA POR RODILLOS DE PRESIN
3.3.1. VELOCIDAD ANGULAR DE LOS RODILLOS
En primer lugar se determina la cantidad de granos de soya hidratada que se pelan
en cada revolucin.
3.3.1.1. Clculo de la cantidad de granos de soya hidratada que se pelan por revolucin
La peladora de soya cuenta con un sistema de dosificacin, el cual permite que los
granos de soya no sobrealimenten el mecanismo de pelado de rodillos, lo que causa
un incorrecto funcionamiento. Como se observa en la figura 3.3a y 3.3b, el sistema
de dosificacin cuenta con un eje cuadrado de dosificacin, el cual permite el paso
de la soya al travs de la tolva 4 veces en cada revolucin.
El eje de dosificacin est accionado por uno de los rodillos de pelado a travs de un
sistemas de poleas de igual dimetro (relacin de transmisin 1:1), como se observa
en la figura 3.3c, por lo tanto existirn 4 ingresos de granos de soya por revolucin a
los rodillos de pelado.
41

a) b)

c)
Figura 3.3 Sistema de dosificacin de la mquina peladora de soya
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Para el diseo se toma una longitud del rodillo de pelado de 400 [mm], por otra parte
en el numeral 3.2 se determina la longitud (a) del grano de soya, por lo tanto la
cantidad de soya que se distribuye longitudinalmente est dada por la ecuacin 3.3.
N
l
=
I
R
o
Ec. (3.3)
Donde:
Nl : Cantidad de granos de soya que se distribuyen longitudinalmente [u]
LR Longitud del rodillo [mm]
Tolva
Eje de
dosificacin
Rodillos de
pelado
Rodillos de
pelado
Sistema de
poleas
Rodillo de
pelado
42

Aplicando la ecuacin 3.4 se tiene.
N
l
=
4uu
12.S
= S2.S = SS |u]
Debido a que la soya ingresa 4 veces por revolucin, la cantidad total de granos por
revolucin (NT) de soya est dada mediante la ecuacin 3.4.
N
I
= 4 N
l
Ec. (3.4)
Donde:
NT :

Total de granos por revolucin [u/rev]

N
I
= 4 (SS) = 1S2 |urc:]
3.3.1.2. Clculo de la velocidad angular de los rodillos.
A continuacin se determina la cantidad de granos de soya por minuto que se tiene
que pelar, mediante la ecuacin 3.5.
C =
1
6u
C
o
C
b
Ec. (3.5)
Donde:
Ca : Capacidad de la mquina [Kg/hora]
Cb : Granos de soya por libra [Kg/min]
C Granos de soya distribuidos por minuto [u/min]
Ca=50 [Kg/hora]
Cb=3595 [u/Kg]
C =
1
6u
(Su)(SS9S)
C = 2996 |
u
min
]
43

La velocidad angular de los rodillos se calcula mediante la ecuacin 3.6.
=
C
N
I
Ec. (3.6)
Donde:
:

Velocidad angular [rev/min]

=
2996 |
u
min
]
1S2 j
u
rc:
[

= 2S |
rc:
min
]
3.4. DETERMINACIN DE LAS VELOCIDADES ANGULARES DE
LOS EJES Y POLEAS DE REDUCCIN
Dado que la velocidad de los rodillos es 23 [rev/min] se hace necesario un sistema
de poleas que permita la reduccin de la velocidad angular del motor. Este sistema
se puede observar en la figura 3.4.

Figura 3.4 Sistema de Reduccin por Poleas
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Eje de
transmisin 1
Eje de
transmisin 2
Eje de
transmisin 3
44

Donde:
n1 :

Velocidad angular de la polea motriz

[rev/min]

n2 :

Velocidad angular de la polea conducida del eje 1

[rev/min]

n3 :

Velocidad angular de la polea motriz del eje 1

[rev/min]

n4 :


[rev/min]

n5 :

Velocidad angular de la polea motriz del eje 2

[rev/min]

n6 :


[rev/min]

d1 :

Dimetro de la polea motriz

[pulg]

d2 :

Dimetro de la polea conducida del eje 1

[pulg]

d3 :

Dimetro de la polea motriz del eje 1

[pulg]

d4 :


[pulg]

d5 :

Dimetro de la polea motriz del eje 2

[pulg]

n6 :


[pulg]

Para calcular las velocidades angulares de cada uno de los ejes se utiliza las
ecuaciones 3.7, 3.8 y 3.9.
n2 =
n1 (J1)
J2
Ec. (3.7)
Si n2=n3
n4 =
nS (JS)
J4
=
n1 (J1)(JS)
(J2)(J4)
Ec. (3.8)
Si n3=n4
n6 =
n4 (JS)
J6
=
n1 (J1)(JS)(JS)
(J2)(J4)(J6)
Ec. (3.9)
A nivel de las casas comerciales en Ecuador se encuentran motores elctricos de
0.5 a 1 hp, con una velocidad angular promedio de 1745 [rev/min].
45

Para los dimetros de las poleas, se seleccionan las conductoras de 2.5 [pulg.] y las
conducidas 10 [pulg.], las cuales se fabrican a nivel de la industria de Ecuador.
Por lo tanto aplicando la ecuacin 3.7 se tiene.
n2 =
174S (2.S)
1u
= 4S6.2S |
rc:
min
]
Aplicando la ecuacin 3.8.
n4 =
174S (2.S)(2.S)
(1u)(1u)
= 1u9 |
rc:
min
]
n6 =
174S (2.S)(2.S)(2.S)
(1u)(1u)(1u)
= 27.26 |
rc:
min
]
Esta velocidad angular es un tanto mayor que la calculada en el numeral 3.3.1.2, lo
que da como resultado una capacidad poco mayor que la propuesta (50 Kg/h), esto
se justifica por el aspecto econmico ya que al utilizar otro sistema de reduccin
para alcanzar la velocidad exacta (catarinas, cajas de velocidades, etc.) encarecen
el diseo.
3.5. DETERMINACIN DE LA CARGA NECESARIA PARA PELAR
EL GRANO DE SOYA HIDRATADA
Para determinar las cargas para el pelado del grano de soya hidratada, se parte de
la premisa que para el proceso manual se aplica una fuerza de compresin mediante
las yemas de los dedos en sentido del ancho (b) y distribuida a lo largo de la de la
longitud (a) del grano, como se observa en la figuras 3.5a, y 3.5b.
46

a) b)
Figura 3.5 Estudio del pelado del grano de soya de forma manual
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto para realizar el pelado de la soya, los rodillos deben efectuar la carga Wr
de compresin para cada grano de soya, (Ver en la Figura 3.6).

Figura 3.6 Carga de compresin sobre el grano de soya
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Para determinar la carga Wr, se realiza una medicin experimental de una muestra
de granos de soya. Las pruebas se hacen en el Laboratorio de Esfuerzos y
Vibraciones de la E.P.N., para lo cual se usa la mquina de ensayos de traccin y
compresin, como se observa en las figuras 3.7a, 3.7b y 3.7c.

47

a) b)
c)
Figura 3.7 Pruebas para determinar la carga de compresin del pelado del grano de soya
Fuente: Propia
Se realizan las pruebas para un tamao de muestra de 60, utilizando la ecuacin 3.2
se determina la media aritmtica, para encontrar la carga de compresin Wr. Los
datos de las mediciones se observan en el ANEXO C, tabla C.1.
El resultado de la media aritmtica es la siguiente.
X
w
r
=
14S7.2
6u
= 24.S |N]
3.6. DIMENSIONAMIENTO DE LOS RODILLOS DE PELADO
Se determina el diseo con cuatro rodillos vulcanizados, dispuestos en dos pares,
como se observa en la figura 3.8, esto con la finalidad de que hay granos de soya
48

que no son pelados al pasar por el primer par de rodillos, pero van a pelarse al pasar
por el segundo par de rodillos.

Figura 3.8 Disposicin de los rodillos vulcanizados de pelado
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Cabe mencionar que el rodillo 1, es motriz, debido a que se acopla al sistema de
poleas. Por otra parte al rodillo 3 se acopla a la polea que acciona el eje de
dosificador.
3.6.1. DETERMINACIN DE LAS CARGAS PRESENTES SOBRE LOS RODILLOS
3.6.1.1. Carga de compresin
En el numeral 3.3 se determina que se distribuyen 33 granos a lo largo de la longitud
del rodillo (400 mm), por lo tanto la carga distribuida qr est dada por.
q
r
=
SS w
r
I
R
Ec. (3.10)
q
r
=
(SS)24.S
u.4
= 2u21.S|Nm]
Rodillo 3
Rodillo 4
Rodillo 1
Rodillo 2
49

3.6.1.2. Carga de friccin
La segunda carga presente es la fuerza de friccin debido a la rugosidad entre el
grano de soya y la superficie vulcanizada, la presencia de esta carga se determina al
realizar pruebas con una maqueta de los rodillos vulcanizados que se muestra en las
figuras 3.9a, 3.9b, y 3.9c, donde se observa que la carga de rozamiento desprende
la cscara del grano de soya.
a) b)

c)
Figura 3.9 Prueba con maqueta
Fuente: Propia
A continuacin se plantea un diagrama de cuerpo libre para un grano de soya que se
muestra en las figura 3.10.
50

Figura 3.10 Diagrama de cuerpo libre del grano de soya
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Aplicando las leyes de la esttica.
Fx =u
N = wr
Fy =u
wt = N p
o

Donde:
Wt : Fuerza de rozamiento entre el rodillo y la soya [N]
a : Coeficiente de friccin entre el rodillo y la soya (0.3919)
5

Por lo tanto.
wt = 24.S (u.S919) = 9.6 |N]

5
ESREF Isik; Some Engineering Properties of Soybean Grains; Uludag University; Turkey; 2003; Pg.
2
N
Wt
Wr
Wt
x
y
z
51

A continuacin se determina la carga distribuida de friccin qt, a lo largo del cilindro
sabiendo que se distribuyen 33 granos de soya.
q
t
=
SS w
t
I
R
Ec. (3.11)
q
t
=
(SS) 9.6
u.4
= 792|Nm]
3.6.2. DISEO DE LOS RODILLOS
Los elementos que conforman el rodillo, se observan en la figura 3.11a y 3.11b.
a) b)
Figura 3.11 Elementos de los rodillos
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
El vulcanizado de los rodillos est fabricado de CR o caucho de policloropreno
(Neopreno), que es un homopolmero de clorobutadieno, comnmente llamado
caucho alimenticio, el cual es utilizado en mquinas para procesar alimentos porque
no es contaminante, este proceso de vulcanizado es realizado en la ciudad de Quito
por la empresa cauchos Vikingo.
Los rodillos 1, 2, y 4 se encuentran en las mismas condiciones de carga pero el
rodillo 3 est sometido a un torque mayor debido a que acciona el eje dosificador.
Por lo que se realiza el mismo anlisis de diseo para los rodillos 1, 2 y 4; y otro
anlisis para el rodillo 3.
Tapa Vulcanizado
Tubera

Eje
52

3.6.2.1. Diseo esttico de los Rodillos 1, 2 y 4
En la figura 3.12a se observa la configuracin longitudinal de los rodillos 2 y 4, en la
figura 3.12b se observa las dimensiones de la configuracin longitudinal del rodillo 1.
Por lo tanto, a pesar de que los ejes de los rodillos tienen diferentes longitudes, la
ubicacin y la magnitud de las cargas son las mismas, as como la ubicacin de los
apoyos. Con esto se llega a la conclusin de que se puede hacer un slo anlisis
para los tres rodillos.

a) Configuracin longitudinal rodillos 2 y 4

b) Configuracin longitudinal rodillo 1
Figura 3.12 Dimensiones logitudinales de los rodillos
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
3.6.2.1.1. Clculo de reacciones
A continuacin se realiza el diagrama de cuerpo libre, que se indica en la figura 3.13.
53

Figura 3.13 Diagrama de Cuerpo Libre del Rodillo
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Aplicando la sumatoria de cargas y momentos se tiene.
Fy =u
RyA +RyB = qt (u.4) = S16.8 |N] Ec. (3.12)
Hz(A) =u
RyB(u.4 + u.u27) = qt (u.4)(u.2 + u.u1SS)
RyB = 1S8.4 |N]
Reemplazando en la Ec. 3.12 se tiene.
RyA = 1S8.4|N]
Fz =u
54

RzA +RzB = 8u8.S |N] Ec. (3.13)
Hy(A) =u
RzB(u.4 + u.u27) = qr (u.4)(u.2 + u.u1SS)
RzB = 4u4.2S |N]
RzA = 4u4.2S |N]
Hx =u
I = It (u.4) Ec. (3.14)
Tt es el torque generado por la carga qt, para esto se define que el dimetro del
rodillo con el caucho vulcanizado es 60 mm (radio 0.03 m), entonces.
It = qt (u.uS)
It = 2S.76
I = 9.S |N m]
3.6.2.1.2. Diagramas de Fuerza Cortante y Momento Flector
Nota: Se toma como inicio de los diagramas (X=0) la seccin D (Ver figura 3.12),
debido a que antes de esta seccin el eje no est cargado.

55

x Para el plano x-y

a) Tramo I (Ver figura 3.14)

Figura 3.14 Corte de la viga Tramo I, plano x-y
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RyA
H(x) = -RyA (X -u.u2SS)
b) Tramo II (Ver figura 3.15)

Figura 3.15 Corte de la viga Tramo II, plano x-y
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RyA +qt (X -u.uS88)
I(x) = -189.12 +792 X
56

H(x) = -RyA (X -u.u2SS) +qt
(X -u.uS88)
2
2

H(x) = -1S8.4(X - u.u2SS) + S96(X -u.uS88)
2

c) Tramo III (Ver figura 3.16)

Figura 3.16 Corte de la viga Tramo III, plano x-y
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RyA +qt (u.4)
I(x) = 1S8.4
H(x) = -RyA (X -u.u2SS) +qt(u.4)(X - u.24S)
El diagrama de Fuerza Cortante se observa en la figura 3.17 y el diagrama de
Momento Flector se indica en la figura 3.18.

57

Figura 3.17 Diagrama de la fuerza cortante, plano x-y
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Figura 3.18 Diagrama del Momento Flector, plano x-y
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto la fuerza cortante mxima es de V(x)=158.4 [N] en la secciones A y B. El
momento flector mximo es M(x)= 17.97 [Nm] en la seccin C.

-200
-100
0
100
200
0 0,1 0,2 0,3 0,4
V

[
N
]
x (m)
Diagrama de Fuerza Cortante
-20
-15
-10
-5
0
5
0 0,1 0,2 0,3 0,4
V

[
N
]
x (m)
Diagrama de Momento Flector
58

x Para el plano x-z


Figura 3.19 Corte de la viga Tramo I, plano x-z
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RzA
N(x) = -RzA (X -u.u2SS)

Figura 3.20 Corte de la viga Tramo II, plano xz
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RzA +qr (X -u.uS88)
I(x) = -482,67 +2u21.S X
59

H(x) = -RzA (X -u.u2SS) +qr
(X -u.uS88)
2
2

H(x) = -482,67(X - u.u2SS) + 1u1u.6S(X -u.uS88)
2


Figura 3.21 Corte de la viga Tramo III, plano x-z
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RzA +qr (u.4)
I(x) = 4u4.2S
H(x) = -RzA (X -u.u2SS) +qr(u.4)(X - u.24S)
H(x) = -4u4.2S(X - u.u2SS) + 8u8.S2 (X -u.24S)
60

Figura 3.22 Diagrama de la fuerza cortante, pano x-z
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Figura 3.23 Diagrama del Momento Flector, pano x-z
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto la fuerza cortante mxima es de V(x)=404.25 [N] en la secciones A y B.
El momento flector mximo es M(x)= 45.88 [Nm] en la seccin C.

-600
-400
-200
0
200
400
600
0 0,1 0,2 0,3 0,4
V

[
N
]
x (m)
-50
-40
-30
-20
-10
0
10
0 0,1 0,2 0,3 0,4
V

[
N
]
x (m)
61

3.6.2.1.3. Clculo de Esfuerzos
Para el anlisis de esfuerzos se realiza un solo estudio en las secciones A y B
debido a que las condiciones son las mismas; y posteriormente se hace otro estudio
en la seccin C.
x Secciones A y B
Al analizar estas secciones se observa que el elemento est sometido a dos
esfuerzos de corte, el primero debido a la fuerza cortante V(x) y el segundo debido al
Torque tal como se indica en la figura 3.24.

Figura 3.24 Elemento diferencial de la seccin A
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se halla la resultante de cargas en los planos x-y e x-z mediante la
ecuacin 3.15.
I(x) = _I(x)
y
2
+I(x)
z
2
Ec. (3.15)
I(x) = 4S4.17 |N]
El esfuerzo cortante debido las cargas, se expresa mediante la ecuacin 3.16.

xy1
xy1
xy2
xy2
62

: =
4I(x)
SA
Ec. (3.16)
6

El rea A del eje est dado por la ecuacin 3.17.
A =
nJ
2
4
Ec. (3.17)
Se selecciona un dimetro d=15 mm, y aplicando la ecuacin 3.17 se tiene.
A = 1.8 x 1u
-4
|m
2
]
:
xy1
= 9.64|Hpo]
El esfuerzo cortante debido al torque est dado por la ecuacin 3.18.
: =
I r
[
Ec. (3.18)
7

El momento de inercia polar J para un eje est dador por la ecuacin 3.19.
[ =
nJ
4
S2
Ec. (3.19)
8

[ = Sx1u
-9
|m
4
]
Aplicando la ecuacin 3.18, tomando en cuenta que el torque es TD, se tiene.
:
xy2
= 14.2S (Hpo)
El esfuerzo total es.
:
xy
= :
xy1
+:
xy2

:
xy
= 2S.89 |Hpo]

6
GEERE James; Resistencia de Materiales; International Thomson Editores; Espaa-Madrid; 2002 ;
pgina 355
7
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989 ; pgina 31-76
8
pgina 879
63

x Seccin C
Al analizar esta seccin se observa que el elemento est sometido a dos esfuerzos
como se indica en la figura 3.25, el primero es el esfuerzo de traccin debido al
momento flexionante M(x) y el segundo es un esfuerzo de corte debido al Torque
TD.

Figura 3.25 Elemento diferencial de la seccin C
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se halla el momento resultante de los planos x-y e x-z mediante la
ecuacin 3.20.
H(x) = _H(x)
y
2
+H(x)
z
2
Ec. (3.20)
H(x) = 49.27|Nm]
El esfuerzo de traccin debido al momento flexionante, se expresa mediante la
ecuacin 3.21.
o =
Hc
I
Ec. (3.21)
9

En la seccin C el rodillo tiene un eje soldado a un tubo como se observa en la figura
3.26.

9
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989 ; pgina 55
x
xy
x
xy
64

Figura 3.26 Seccin C
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Para el diseo se selecciona un eje de dimetro 18 mm, y una tubera estructural
ASTM A-500 de 50.8 mm de dimetro exterior y 2 mm de espesor, cuyo catlogo se
indica en el ANEXO C.
El momento de inercia se obtiene mediante la ecuacin 3.22.
I
xx
=
nr1
4
4
+
n(rS-r2)
4
4
Ec. (3.22)
10

I
xx
= S.16 x 1u
-9
|m
4
]
El momento polar de inercia para la seccin C se obtiene mediante la ecuacin 3.23.
[ =
nr1
4
2
+
n(rS-r2)
4
2
Ec. (3.23)
11

} = 1u.Sx 1u
-9
|m
4
]
Por lo tanto aplicando la Ec. 3.21 se tiene el esfuerzo de traccin, sabiendo que la
distancia al eje (c) neutro es igual a r3.

10
pgina 879
11
pgina 879
65

o
x
= 242.SS |Hpo]
El esfuerzo cortante debido al torque se obtiene aplicando la ecuacin 3.18.
:
xy
= 2S.4S |Hpo]
3.6.2.1.4. Clculo del Factor de Seguridad Esttico
x Secciones A y B
Para encontrar el factor de seguridad se utiliza la teora de la energa de la
distorsin, para lo cual se hallan los esfuerzos principales aplicando la ecuacin
3.24.
o
A,B
=
o
x
2
+_
o
x
2
2
+:
xy
2
Ec. (3.24)
12

o
A
= :
xy

o
B
= -:
xy

El factor de seguridad esttico para los casos de cortante puro est dado por la
ecuacin 3.25.
n
s
=
u.S77 Sy
o
A
Ec. (3.25)
13

Para este elemento se ha seleccionado un acero de transmisin AISI 1045, el cual
tienen un Sy= 32 [Kg/mm2] =320 [Mpa] (resistencia a la fluencia). Este valor se
obtiene del catlogo de aceros de la casa comercial Ivan Bohman que se observa en
el ANEXO E. Por lo tanto.
n
s
=
u.S77 (S2u)
2S.89
= 8

12
13
66

x Seccin C
Por ser un caso especial de esfuerzos uniaxiales, de corte y traccin; se determina
los esfuerzos de Von Mises mediante la ecuacin 3.26.
o = o
x
2
+ S:
xy
2
Ec. (3.26)
14

o = 24S.9|Hpo]
El factor de seguridad esttico es.
n
s
=
Sy
o

n
s
= 1.4
Este factor de diseo se justifica debido que en esta mquina no se est en peligro
la vida humana, adems que se tiene que priorizar el aspecto econmico.
3.6.2.2. Diseo dinmico de los Rodillos 1, 2 y 4.
Dado que en el numeral 3.6.2.1 se determina que la seccin crtica es C, por lo
solamente se realiza el diseo dinmico de esta.
3.6.2.2.1. Clculo de los Esfuerzos Fluctuantes
Los esfuerzos de traccin y corte varan como se observa en la figura 3.27a y 3.27b
respectivamente.

14
67

a) b)
Figura 3.27 Variacin de los esfuerzo fuctuantes
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto:
:
mox
= :
xy
= 2S.4S |Hpo]
o
x mox
= 242.SS |Hpo]
A continuacin se hallan los esfuerzos principales de Von Mises medio y de
amplitud, utilizando la ecuacin 3.26.
o
m
,
= o
xm
2
+ S:
xym
2

o
m
,
= 4u.S8 |Hpo]
o
o
,
= _o
xo
2
+ S:
xyo
2

o
o
,
= 242.SS |Hpo]
3.6.2.2.2. Clculo de la Resistencia del Material
Se ha seleccionado un acero de trasmisin AISI 1045 cuya resistencia a la tensin
es Sut= 65 [Kg/mm2] =650 [Mpa] como se observa en el ANEXO E.
A continuacin se aplica la ecuacin 3.27.
68

S
c
=S
c
k
o
k
b
k
c
k
J
k
c
k
Ec. (3.27)
15

Se se encuentra mediante la ecuacin 3.28.
S
c
= u.S S
ut
si S
ut
2uu |Kpsi] Ec. (3.28)
16

S
c
=S2S |Hpo]
Posteriormente se halla cada uno de los factores que afectan la resistencia
dinmica.
k
o
= u.8
17
Para: Sut = 650 [Mpa]
Maquinado
k
b
= 1.189J
-u.u97
si 8 mm < J 2Su mm Ec. (3.29)
18

k
b
= 1.189(18)
-u.u97
= u.9
k
c
= u.897 Para: una confiabilidad de 90%
19

k
J
= 1 Para: T < 450C
20

k
c
=
1
K

21

Y Kf es igual se halla de la siguiente manera:
q =
k
-1
Kt -1

15
16
17
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989 ; pgina 308; Figura
7-10
18
19
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989 ; pgina 319; Tabla
7-7
20
21
69

Donde:
q: Sensibilidad a las ranuras
Ya que en esta seccin no hay concentradores de esfuerzos q=0, y Kf =1.
Por lo tanto.
k
c
= 1
k
= 1 No hay otros factores que afecten el diseo.

S
c
=21u
3.6.2.2.3. Clculo del Factor de Seguridad Dinmico
Para el diseo dinmico se aplica la teora de la lnea de Goodman, para una vida
finita, debido a que el diseo para una vida infinita encarece el diseo.
Se disea para una vida de 10^4 ciclos, aplicando la ecuacin 3.30 se halla la
resistencia a la fatiga.
S
= 1u
c
N
b
Ec. (3.30)
22

Donde:
b = -
1
S
log
u.8Sut
Sc
Ec. (3.31)
c = log
(u.8 Sut )
2
Se
Ec. (3.32)
Aplicando la Ec. 3.31 se obtiene b.
b = -u.1S1

22

70

Utilizando la Ec. 3.32 se obtiene c.
c = S.11
Aplicando la Ec. 3.30 se tiene.
S
= 1u
S.11
(1u
4
)
-u.1S1

S
= S8S.47 |N]
A continuacin se aplica la lnea de Goodman (Ver figura 3.28).

Figura 3.28 Lnea a de Goodman
Fuente: SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989
Elaboracin: Propia
Por lo tanto:
S
m
=
S
[
S
S
ut
+[
oo
om

S
m
= S6.S2|Hpo]
El factor de seguridad dinmico es.
n
J
=
S
m
om

n
J
= 1.4
71

3.6.2.3. Diseo Esttico del Rodillo 3
Como se observa en la figura 3.29, el rodillo 3 acciona el eje dosificador por medio
de un sistema de poleas y banda.

Figura 3.29 Sistema de poleas rodillo-eje de dosificacin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Ya que se tiene una relacin de transmisin de 1:1 se trasmite el mismo torque, y
dado que el eje dosificador no tiene ninguna carga externa, para accionarlo hay que
vencer la inercia de este; por lo tanto el torque est dado por la ecuacin 3.33.
I = _I o Ec. (3.33)
El eje dosificador se puede observar en la figura 3.30, cabe mencionar que este est
construido de acero inoxidable ASTM A 304 debido a que se encuentra en contacto
directo con los granos de soya, la materia prima a utilizarse se observa en el ANEXO
E.

Rodillo 3
Eje
dosificador
Sistema de
poleas y
banda
72

Figura 3.30 Eje de dosificacin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se calcula los momentos de inercia de cada longitud del eje:
x Longitud cuadrada
Se aplica la ecuacin 3.34.
I =
m
12
| o1
2
+o2
2
] Ec. (3.34)
23

Donde:
La masa est dada por la ecuacin 3.35.
m = o I( o1 - o2)] Ec. (3.35)
Donde:
:

Densidad del acero ( 7850 Kg/m3)

L :

Longitud [m]

Aplicando la ecuacin 3.35 se halla la masa de la longitud cuadrada del eje.
m1 = 1.26 |Kg]

23
MERIAM J L; Dinmica; Revert; Espaa; 1976 ; pgina 617

Longitud
cilndrica 2
Longitud
cilndrica 1
Longitud
cuadrada
73

Luego utilizando la ecuacin 3.34 se encuentra el momento de inercia.
I1 = 8.4x 1u
-S
|Kg m
2
]
x Longitud cilndrica 1 y 2
El eje dosificador tiene diferentes dimetros en sus longitudes cilndricas como se
observa en la figura 3.30, pero por facilidad de clculo se asume el dimetro mayor
de 16mm y una longitud de 107mm.
Para hallar el momento de inercia se utiliza la ecuacin 3.36.
I =
1
2
mr
2
Ec. (3.36)
24

La masa se encuentra mediante la ecuacin 3.37.
m = oIn r
2
Ec. (3.37)
Donde:
:

Densidad del acero ( 7850 Kg/m3)

A continuacin se calcula la masa de la longitud cilndrica del eje mediante la
ecuacin 3.37.
m2 = u.17 |Kg]
Luego se aplica la ecuacin 3.36 para hallar el momento de inercia.
I2 = S.44x 1u
-6
|Kg m
2
]
A continuacin se halla la aceleracin angular mediante la ecuacin 3.38.
o =
t
Ec. (3.38)

24
MERIAM J L; Dinmica; Revert; Espaa; 1976 ; pgina 617
74

Donde:
:

Velocidad angular ( rad/seg)

t :

Tiempo ( rad/seg2)

Se sabe que =27.22 [rev/min]=2.85 [rad/seg] (numeral 3.4), y el tiempo estimado
es de 0.25 [seg].
o = 11.4 |
roJ
scg
]
Posteriormente se encuentra el torque para accionar el eje aplicado la ecuacin
3.33.
I
0
= (I1 + I2) o
I
0
= 1.u2x 1u
-S
|Nm]
3.6.2.3.1. Clculo de Reacciones
A continuacin calcula las cargas presentes en el rodillo mediante un diagrama de
cuerpo libre que se muestra en la figura 3.31.

Figura 3.31 Cargas en la Polea
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
75

Por lo que:
I
0
= r (01 -02) Ec. (3.39)
Posteriormente se aplica la ecuacin 3.40 para relacionar las cargas en una polea
con bandas.
01 = 02 c
[
Ec. (3.40)
25

Donde:
f :

Rozamiento Polea-Banda (0.22)

:

Angulo de contacto de la banda [rad]

Para este caso =
01 = 2 02
Reemplazando este resultado en la ecuacin 3.39 y dado que la polea tiene un
dimetro primitivo de 63.5 mm (2.5 pulgadas), se tiene.
02 =
1.u2x 1u
-S
u.uS17S

02 = u.uS |N]
01 = u.u6|N]
En la figura 3.32 se observa la configuracin longitudinal del rodillo 3.

25
MERIAM J L; Esttica; Revert; Espaa; 1976 ; pgina 303

76

Figura 3.32 Dimensiones logitudinales del rodillo 3
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Posteriormente se plantea el diagrama de cuerpo libre del rodillo (Ver figura 3.33).

Figura 3.33 Diagrama de Cuerpo Libre del rodillo 3
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Aplicando las leyes de la esttica se tiene:
77

Fy =u
RyA +RyB = qt (u.4) +01 +02 Ec. (3.41)
Hz(A) =u
RyB(u.4 + u.u27) + (01 +02)(u.u4uS) = qt (u.4)(u.2 + u.u1SS)
RyB = 1S8.4 |N]
RyA = 1S8.49|N]
Fz =u
RzA +RzB = 2u21.S(u.4) = 8u8.S |N] Ec. (3.42)
Hy(A) =u
RzB(u.4 + u.u27) = qr (u.4)(u.2 + u.u1SS)
RzB = 4u4.2S |N]
RzA = 4u4.2S |N]
Hx =u
I = It (u.4) +I0 Ec. (3.43)
Tt es el torque generado por la carga qt, para esto se ha definido que el dimetro del
rodillo con el caucho vulcanizado es 60 mm (radio 0.03 m), entonces.
78

It = qt (u.uS)
It = 2S.76 |N m
2
]
I = 9.Su1 |Nm]
Nota: Se toma como inicio de los diagramas (X=0) la seccin G como se observa en
la figura 3.44.
x Para el plano x-y

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = 01 +02
H(x) = (01 +02)X

79


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = 01 +02 -RyA
I(x) = -1S8.4
H(x) = (01 +02)X -RyA (X -u.u4uS)
H(x) = u.u9X -1S8.49(X -u.u4uS)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

80

I(x) = 01 +02 -RyA +qt (X -u.uS4)
I(x) = -2u1.17 +792 X
H(x) = (01 +02)X -RyA (X -u.u4uS) + qt
(X -u.uS4)
2
2

H(x) = u.u9X -1S8.49(X -u.u4uS) + S96(X -u.uS4)
2

d) Tramo IV (Ver figura 3.37)

Figura 3.37 Corte de la viga Tramo IV, plano x-y
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
v(x) = u1 + u2 -RyA + qt (u.4)
I(x) = 1S8.4
H(x) = u.u9X -RyA (X -u.u4uS) +qt(u.4)(X -u.2S4)
H(x) = u.u9X -1S8.49 (X -u.u4uS) + 792(u.4) (X -u.2S4)
81

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto la fuerza cortante mxima es de V(x)=158.49 [N] en la secciones A y B.

-200
-100
0
100
200
0 0,1 0,2 0,3 0,4
V

[
N
]
x (m)
-20
-15
-10
-5
0
5
0 0,1 0,2 0,3 0,4
V

[
N
]
x (m)
82

x Para el plano x-z


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RzA
H(x) = -RzA (X -u.u4uS)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RzA +qr (X -u.uS4)
v(x) = -S1S.4 + 2u21.S X

83

H(x) = -RzA (X -u.u4uS) +qr
(X -u.uS4)
2
2

H(x) = -4u4.2S(X - u.u4uS) + 1u1u.6S(X -u.uS4)
2


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -RzA +qr (u.4)
I(x) = 4u4.2S
H(x) = -RzA (X -u.u4uS) +qr(u.4)(X - u.2S4)
H(x) = -4u4.2S(X - u.u4S) + 8u8.S2 (X - u.2S4)
84

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto la fuerza cortante mxima es de V(x)= 404.25 [N] en la secciones A y B.

-600
-400
-200
0
200
400
600
0 0,1 0,2 0,3 0,4
V

[
N
]
x (m)
-50
-40
-30
-20
-10
0
10
0 0,1 0,2 0,3 0,4
V

[
N
]
x (m)
85

Para el anlisis de esfuerzos se realiza un solo anlisis en las secciones A y B
debido a que las condiciones son las mismas y posteriormente se hace otro estudio
en la seccin C.
x Seccin A y B
Al analizar estas secciones se observa que el elemento est sometido a dos
esfuerzos de corte, el primero debido a la fuerza cortante V(x) y el segundo debido al
Torque como se indica en la figura 3.45.

Figura 3.45 Elemento diferencial de la seccin A
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se halla la resultante de las cargas en los planos x-y e x-z mediante
la ecuacin 3.15.
I(x) = 4S4.2 |N]
Seleccionando un dimetro del eje de 15 mm, y aplicando la ecuacin 3.17 se
obtiene el rea.
A = 1.8 x 1u
-4
|m
2
]
Aplicando la ecuacin 3.16 se tiene el esfuerzo cortante debido a las cargas.
:
xy1
= 9.64|Hpo]

xy1
xy1
xy2
xy2
86

El momento polar de inercia J para un eje est dado por la ecuacin 3.19.
[ = Sx1u
-9
|m4]
Aplicando la ecuacin 3.18 y tomando en cuenta que el torque es TD, se tiene el
esfuerzo cortante.
:
xy2
= 14.2S (Hpo)
:
xy
= :
xy1
+:
xy2

:
xy
= 2S.89 |Hpo]
x Seccin C
Al analizar esta seccin se observa que elemento est sometido a dos esfuerzos
como se indica en la figura 3.46, el primero es el esfuerzo de traccin debido al
momento flexionante M(x) y el segundo es un esfuerzo de corte debido al Torque
TD.

Figura 3.46 Elemento diferencial de la seccin C
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se halla el momento resultante de los planos x-y e x-z mediante la
ecuacin 3.20.
H(x) = 49.27|N]
El rodillo tiene una seccin de un eje soldado a un tubo como se observa en la figura
3.26. Para el diseo se selecciona un dimetro del eje de 18 mm, y una tubera
x
xy
x
xy
87

estructural ASTM A-500 de 50.8 mm de dimetro exterior y 2 mm de espesor, cuyo
catlogo se indica en el ANEXO C.
El momento de inercia se obtiene mediante la ecuacin 3.22.
I
xx
= S.16 x 1u
-9
|m
4
]
Por lo tanto aplicando la Ec. 3.21 se tiene el esfuerzo de traccin, sabiendo que la
distancia al eje (c) neutro es igual a r3.
o
x
= 242.SS |Hpo]
El momento de inercia polar para la seccin C se obtiene mediante la ecuacin 3.23.
[ = 1u.Sx 1u
-9
|m4]
Posteriormente aplicando la Ec. 3.18 se obtiene el esfuerzo cortante.
:
xy
= 2S.4S |Hpo]
x Secciones A y B
Para encontrar el factor de seguridad se utiliza la teora de la energa de la
distorsin, para lo cual se hallan los esfuerzos principales aplicando la ecuacin
3.24, se tiene entonces.
o
A
= :
xy

o
B
= -:
xy

Para este elemento se ha seleccionado un acero de transmisin AISI 1045, el cual
tienen un Sy= 32 [Kg/mm2] =320 [Mpa] (resistencia a la fluencia). Este valor se
obtiene del catlogo de aceros de la casa comercial Ivan Bohman que se observa
en el ANEXO E. Dado que es un caso de cortante puro, el factor de seguridad
esttico est dado por la ecuacin 3.25.

88

n
s
=
u.S77 (S2u)
2S.89
= 8
x Seccin C
o = 242.SS
2
+ S(2S.4S)
2

o = 24S.9|Hpo]
Por lo que el factor de seguridad esttico es.
n
s
=
Sy
o

n
s
= 1.4
Este factor de diseo se justifica debido que en esta mquina no se est en peligro
la vida humana, adems que se tiene que priorizar el aspecto econmico.
3.6.2.4. Diseo Dinmico del Rodillo 3
Dado que en el numeral 3.6.3 se encontr que la seccin crtica es C, se realiza
solamente el diseo dinmico de esta.
Los esfuerzos de traccin y corte varan como se observa en la figura 3.47a y 3.47b
respectivamente.

89

a) b)
Figura 3.47 Variacin de los esfuerzo fuctuantes
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se halla los esfuerzos principales de Von Mises medio y de amplitud
utilizando la ecuacin 3.26.
o
m
,
= u + S(2S.4S)
2

o
m
,
= 4u.S8 |Hpo]
o
o
,
=
242.SS
2
+ u
o
o
,
= 242.SS |Hpo]
Se ha seleccionado un acero de trasmisin AISI 1045 cuya resistencia a la tensin
es Sut= 65 [Kg/mm2] =650 [Mpa] como se observa en el ANEXO E.
S
c
=S
c
k
o
k
b
k
c
k
J
k
c
k

S
c
=S2S |Hpo]
dinmica.
90

k
a
= u.8
26
Maquinado
k
b
= 1.189J
-u.u97
si 8 mm < J 2Su mm
k
b
= 1.189(18)
-u.u97
= u.9
k
c
= u.897 Para una confiabilidad de 90%
k
J
= 1 Para: T < 450C
k
c
=
1
K

Y Kf se halla de la siguiente manera:
q =
k
-1
Kt -1

Ya que en esta seccin no hay concentradores de esfuerzos q=0, y Kf =1.
Por lo tanto:
k
c
= 1
k

A continuacin aplicando la ecuacin 3.27 se obtiene.
S
c
=21u

26
7-10
91

Para el diseo dinmico se aplica la teora de la lnea de Goodman, para una vida
finita debido a que una vida infinita encarece el diseo.
Se disea para una vida de 10^4 ciclos, aplicando la ecuacin 3.30 se halla la
resistencia a la fatiga.
Aplicando la Ec. 3.31 se obtiene b.
b = -u.1S1
Aplicando la Ec. 3.32 se obtiene c.
c = S.11
Aplicando la Ec. 3.30 se tiene.
S
= 1u
S.11
(1u
4
)
-u.1S1

S
= S8S.47 |N]
A continuacin se aplica la lnea de Goodman (Ver figura 3.48).

Figura 3.48 Lnea de Goodman
Elaboracin: Propia
Por lo tanto:
92

S
m
=
S8S.47
[
S8S.47
44u.96
+[
242.SS
4u.S8

S
m
= S6.S2|Hpo]
n
J
=
S
m
om

n
J
= 1.4
En conclusin se observa que no existe mayor diferencia de los esfuerzos entre el
rodillo 3 y los rodillos 1, 2, 4. Por lo que el dimensionamiento resulta ser el mismo.
3.7. DISEO DE LAS JUNTAS SOLDADAS
Las juntas soldadas crticas que estn sometidas a grandes esfuerzos son las que
estn presentes en los rodillos de pelado. Dado seccin 3.6 se concluye el
dimensionamiento de los rodillos es el mismo, se hace un solo anlisis de diseo.
3.7.1. CLCULO DE LAS SOLDADURAS DEL EJE CON LAS TAPAS.
Como se observa en la figura 3.50 las soldaduras del eje con las tapas son soldadas
con juntas de filete de altura 2mm.

Figura 3.49 Soladura en los rodillos
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
93

Los cordones de soldadura estn sometidos a las mismas cargas, por lo tanto basta
analizar un solo cordn.
3.7.1.1. Diseo debido a los Esfuerzos Cortantes
3.7.1.1.1. Clculo de Esfuerzos Cortantes
Los esfuerzos cortantes van a ser los generados por el torque y la fuerza cortante.
En el dimensionamiento de los rodillos (tem 3.6.2.1) se obtiene el diagrama de
fuerza cortante, el cual indica que en la soldadura (X=0.0388) la fuerza cortante es:
I(x)
y
= 1S8.4S |N]
I(x)
z
= 4u4.24 |N]
Aplicando la ecuacin 3.15 se encuentra la resultante.
I(x) = 4S4.17 |N]
El rea de una junta soldada alrededor de un cuerpo redondo est dada por la
ecuacin 3.44.
A = 1.414nbr (Ec. 3.44)
27

Donde:
h :

Altura del filete de soladura [m]

A = 1.414n(2x1u
-S
)(7.Sx1u
-S
)
A = 6.66 x1u
-S
m
2

27
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989 ; pgina 449; tabla
9-1
94

Por otra parte el momento polar de inercia unitario para este tipo de junta soldada
est dador por la ecuacin 3.45.
[
u
= 2nr
S
(Ec. 3.45)
28

[
u
= 2.6S x1u
-6
m
S

El momento polar de inercia se relaciona con el momento polar unitario de inercia en
juntas soldadas, mediante la ecuacin 3.46.
[ = u.7u7 b [
u
(Ec. 3.46)
29

} = S.74x1u
-9
|m
4
]
El esfuerzo cortante en la junta soldada debido a la fuerza cortante es dado por la
ecuacin 3.47.
:
xy
=
I
A
(Ec. 3.47)
30

:
xy1
= 6.S2 |Hpo]
El esfuerzo cortante en la junta soldada debido al torque est dado por la ecuacin
3.48.
:
xy
=
I r
[
(Ec. 3.48)
31

A continuacin se utiliza la ecuacin 3.48, con la premisa que el torque en los
rodillos es TD (numeral 3.6.2.3.1).
:
xy2
=
(9.SuuS)(u.uu7S)
S.74x1u
-9

28
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989 ; pgina 449; tabla
9-1
29
30
31
95

:
xy2
= 19 |Hpo]
:
xy
= :
xy1
+:
xy2

:
xy
= 2S.S2 |Hpo]
3.7.1.1.2. Clculo del Factor de Seguridad
Para el clculo del factor de seguridad se utiliza la teora de la energa de la
distorsin. La resistencia a la fluencia para el electrodo E6011 es Sy = 344.5 [Mpa]
32
.
Aplicando la ecuacin 3.25, se obtiene el factor de seguridad esttico para el caso
de cortante puro.
n
s
=
u.S77 (S44.S)
2S.S2

n
s
= 8

3.7.1.2. Diseo debido al Esfuerzo de Flexin
3.7.1.2.1. Clculo del Esfuerzo de Flexin
El esfuerzo por flexin esta dado por la ecuacin 3.22. El momento de inercia
unitario para una junta soldada redonda viene dado por la ecuacin 3.49.
I
u
= nr
S
(Ec. 3.49)
33

I
u
= 1.S2x1u
-6
m
S

El momento de inercia para juntas soldadas se calcula mediante la ecuacin 3.50.

32
33
9-2
96

I = u.7u7 b I
u
(Ec. 3.50)
34

I = u.7u7 (u.uu2)(1.S2x1u
-6
)
I = 1.86x1u
-9
m
4

El momento que se obtiene en el numeral 3.6.2.1 del diagrama de momento
flexionante en los rodillos en el punto X=0.0388 en los planos x-y e x-z son.
H(x)
y
= 2.14 |N]
H(x)
z
= S.46 |N]
A continuacin se halla la resultante mediante la ecuacin 3.20.
H(X) =
2.14
2
+ S.46
2

H(X) = S.86 |Nm]
Finalmente se halla el esfuerzo de flexin usando la ecuacin 3.21.
o
x
=
(S.86)(u.uu7S)
1.86x1u
-9

o
x
= 2S.6S |Hpo]
3.7.1.2.2. Clculo del Factor de Seguridad
El electrodo utilizado es el E6011 (Sy = 344.5 [Mpa]). Por lo tanto aplicando la teora
de la energa de la distorsin el factor se seguridad es.
n
s
=
S
y
o
x

n
s
= 14
En conclusin el diseo de la soldadura es correcto tanto para corte y flexin.

34
97

3.8. SELECCIN DE LA CADENA DE RODILLOS Y LAS CATARINAS
El diseo del mecanismo de transmisin de cadena y catarinas para la peladora de
soya se puede observar en la figura 3.50.

Figura 3.50 Sistema de catarinas
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Las catarinas de los rodillos 1, 2 3 y 4 son las que se acoplan a cada uno de los
rodillos. Las catarinas de los rodillos 2 y 4 pueden desplazase en sentido
transversal, todo esto con la finalidad de aumentar o disminuir la distancia entre los
rodillos.
La catarina de inversin permite realizar un arreglo en la cadena para invertir el
movimiento de rotacin de las catarinas de los rodillos 2 y 4, la catarina de inversin
es fija.
La catarina de templado es la que se usa para templar la cadena por medio de un
movimiento transversal.
Catarina del
rodillo 1
Catarina del
rodillo 3
Catarina del rodillo 4
Catarina de
templado
Catarina del
rodillo 2
Catarina de
inversin
98

3.8.1. SELECCIN DE LAS CATARINAS
Las catarinas para los rodillos necesariamente deben tener el mismo nmero de
dientes de tal manera que tengan la misma velocidad angular. Un factor importante
para la seleccin de las catarinas son las dimensiones del los rodillos, y por otra
parte las distancias entre centros las cuales se muestran en la figura 3.51.

Figura 3.51 Dimensiones funcionales para la seleccin de catarinas
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Como se observa en la figura 3.51, los dimetros de los rodillos son de 60 mm. Por
lo que tomando en cuenta el espacio entre rodillos y el dimetro se seleccionan 4
catarinas de la serie NK 40, con las siguientes caractersticas.

99

x 13 dientes,
x Dimetro Exterior 2.33 pulgadas (59.18mm)
x Dimetro Primitivo 2.089 pulgadas (53.06mm)
x Tipo B
x Ancho de diente 0.283 pulgadas (7.18 mm)
Para la catarina de inversin, dadas las dimensiones mostradas en la figura 3.51 de
la distancia vertical entre centro de las catarinas de los rodillos se selecciona una
catarina de de la serie NK 40 con las siguientes caractersticas:
x 21 dientes,
x Dimetro Exterior 3.62 pulgadas (91.8mm)
x Dimetro Primitivo 3.355 pulgadas (85.217mm)
x Tipo B
x Ancho de diente 0.283 pulgadas (7.18 mm)
Para la catrina de templado de la cadena se selecciona con las mismas
caractersticas de las catarinas de los rodillos debido al tamao el cual permiten un
buen funcionamiento del sistema.
El catlogo correspondiente de estas catarinas se indica en el ANEXO F.
Estas catarinas se modifican debido al aspecto del diseo las cuales se indican en
los planos de construccin.
3.8.2. SELECCIN DE LA CADENA
Para seleccionar la cadena se debe calcular la potencia que transmite, la potencia
se va a calcular mediante la ecuacin 3.51.
E1 = I (Ec. 3.51)
Donde:

100

T : Torque transmitido [m]
: Velocidad angular [rad/seg]
Analizando el sistema de catarinas que se observa en la figura 3.52 las catarinas de
los rodillos tienen el mismo dimetro primitivo y asumiendo que no hay prdida de
potencia en la transmisin del movimiento se plantea lo siguiente.
I1 = I2 = IS = I4
1 = 2 = S = 4
El torque presente en las catarinas es TD del rodillo 3 calculado en el numeral
3.6.3.3.1 el cual es ligeramente mayor al de los rodillos 1, 2 y 4.
La velocidad angular del sistema es de catarinas es la misma delos los hallada en el
numeral 3.4, la cual es = 2.85 [rad/seg].
E1 = 27.u7 |wot]
A continuacin se calcula la potencia de diseo mediante la ecuacin 3.52.
E = K
s
E1 (Ec. 3.52)
35

Donde:
Ks: Factor de servicio
36

Para este caso Ks=1.3 Para: -Motor elctrico
-Choques moderados

35

36
17-14
101

E = SS.2u |w] = u.uS |bp]
A continuacin se calcula la potencia admisible mediante la ecuacin 3.53.
E
r
= K
1
K
1
E
r
(Ec. 3.53)
37

Donde:
Hr :
Potencia Nominal [hp]
38

K1 Factor de correccin de los dientes
K2 Factor para cadena de cordones mltiples
Para el diseo se selecciona una cadena ANSI nmero 41, con un paso de
pulgada. Las caractersticas de esta cadena pueden verse en el ANEXO G.
Por lo tanto la potencia nominal es:
Hr =0.2 [hp] Para: - Cadena ANSI # 41
- 50rpm
El factor de correccin de para los dientes son.
K1= 0.7 Para: 13 dientes (catarina de rodillos)
El factor de correccin para cadenas mltiples es.
K2= 1 Para: 1 solo cordn

37

38
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989 ; pgina 819-821;
Tabla 17-11,17-12 y 17-13.
102

E
r
= (u.7)(1)(u.2) = u.14 |bp]
Por lo tanto el factor de seguridad es.
n
s
=
E
E
r

n
s
= S
Nota: El nmero de eslabones de la cadena se encuentra grficamente, el cual es 49
eslabones.
3.9. SELECCIN DEL MOTOR ELCTRICO
La potencia el motor se determina mediante la ecuacin 3.49. Para lo cual es
necesario el clculo del torque y la velocidad angular.
El torque que tiene que proveer el motor est dado por la ecuacin 3.52.
I
I
= I0 +I
2
(Ec. 3.54)
Donde:
TD :
Torque calculado en el dimensionamiento de los rodillos necesario para
realizar el pelado de la soya (numeral 3.6.2.3.1) [Nm]
T2 :
Torque necesario para vencer la inercia de los elementos mviles del
mecanismo de pelado [Nm]
TT : Torque Total [Nm]
El torque T2 viene se calcula mediante la ecuacin 3.33, para lo cual se debe
calcular los momentos de inercia de los componentes del sistema de pelado.

103

3.9.1. CLCULO DE LOS MOMENTOS DE INERCIAS DE LOS COMPONENTES
MVILES DEL SISTEMA DE PELADO.
Los componentes del sistema de pelado se puede observar en la tabla 3.1.
Tabla 3.1 Componentes mviles del sistema de pelado de la peladora de soya
N

Elemento

Numero

Material

Densidad
(Kg/m3)
1 Eje base del rodillo 1 1 Acero 7850
2
Eje base de los rodillos
2 y 4
2 Acero 7850
3 Eje base del rodillo 3 1 Acero 7850
4
Tubera estructural de
los rodillos
4 Acero 7850
5 Tapas de rodillos 8 Acero 7850
6
Recubrimiento de
caucho
4 Caucho 5000
7 Rodamientos 8 Acero 7850
8 Catarina de los rodillos 4 Acero 7850
9 Catarina de inversin 1 Acero 7850
10 Catarina de templado 1 Acero 7850
11 Cadena 1 Acero 7850
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
x Eje base del rodillo 1
Las dimensiones del eje base se observa en la figura 3.52, para facilidad de clculo
se asume un dimetro sin cambio de seccin de 18mm. El momento de inercia para
un eje est dado por la ecuacin 3.37 y la masa se encuentra mediante la ecuacin
3.36.

104

Figura 3.52 Dimensiones del eje del rodillo 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
La masa es:
m1 =1.12 |Kg]
El momento de inercia est dado por:
I1 = 4.S7x 1u
-S
|Kg m
2
]
x Eje base de los rodillos 2 y 4
3.36.

Figura 3.53 Dimensiones del eje de los rodillos 2 y 4
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
La masa es:
m2 =u.9S |Kg]
105

El momento de inercia es:
I2 = S.79x 1u
-S
|Kg m
2
]
x Eje base del rodillo 3
3.36.

Figura 3.54 Dimensiones del eje del rodillo 3
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
La masa es.
mS =1.u1 |Kg]
El momento de inercia es.
IS = 4.1ux 1u
-S
|Kg m
2
]
x Tubera estructural de los rodillos
El momento de inercia para un cilindro hueco viene dado por la ecuacin 3.55.
I =
1
4
m(J
o
2
-J
i
2
) Ec. (3.55)
39

39
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989; pgina 898
106

Donde:
do :

Dimetro exterior [m]

di :

Dimetro interior [m]

La masa se encuentra mediante la ecuacin 3.56.
m =
o
4
In(J
o
2
-J
i
2
) Ec. (3.56)
Donde:
:

Densidad del materia [Kg/m^3]

L :

Longitud [m]

Las dimensiones de la tubera estructural (ASTM A-500, ver en el ANEXO C), se
observa en la figura 3.55.

Figura 3.55 Dimensiones de la tubera estructural
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
La masa es:
m4 = 2.88 |Kg]
El momento de es:
I4 = 8.4S x 1u
-4
|m
4
]
x Tapa de los rodillos
Las dimensiones se indican en la figura 3.56.
107

Figura 3.56 Dimensiones de la tapa de rodillos
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por la facilidad de clculo se asume un cilindro, por lo quel se calcula la masa con la
ecuacin 3.56.
mS =u.u47 |Kg]
El momento de inercia se calcula con la ecuacin 3.55.
IS = 1.SSx 1u
-S
|Kg m
2
]
x Recubrimiento de Caucho
Las dimensiones del recubrimiento de caucho se observa en la figura 3.57.

Figura 3.57 Dimensiones del recubrimiento de caucho
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
La masa se encuentra mediante la ecuacin 3.56
108

m6 = 1.6 |Kg]
I6 = 4.u7x 1u
-4
|Kg m
2
]
x Rodamientos
Las dimensiones de los rodamientos se observa en la figura 3.58.

Figura 3.58 Dimensiones de los rodamientos
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por facilidad de clculo se considera como un cilindro hueco, por lo que la masa est
dada por la ecuacin 3.56.
m7 = u.u4 |Kg]
I7 = 8x 1u
-6
|Kg m
2
]
x Catarina de los rodillos
Dada la complejidad de este elemento, la inercia se obtiene mediante el software
Inventor, como se observa en la figura 3.59.
109

Figura 3.59 Propiedades de la catarina para rodillo
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I8 = 6u.12u |Kg mm
2
] = 6.u12x 1u
-S
|Kg m
2
]
x Catarina de inversin

Figura 3.60 Propiedades de la catarina de inversin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
110

I9 = SSS.14 |Kg mm
2
] = S.SSx 1u
-4
|Kg m
2
]
x Catarina de templado
Esta catarina es la misma de las catarinas de los rodillos por lo tanto:
I1u = 6.u12x 1u
-S
|Kg m
2
]
x Cadena de transmisin

Figura 3.61 Propiedades de la cadena de transmisin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I11 = Su1u |Kg mm
2
] = S.u1x 1u
-S
|Kg m
2
]
En la tabla 3.2 se observa el resumen de los resultados totales de los momentos de
inercias de los cuerpos del mecanismo de pelado.

111

Tabla 3.2 Momentos de inercia del sistema de pelado de la mquina peladora de
soya
N Elemento Masa I unitario I sub total

[Kg] [Kg m^2] [Kg m^2]
1 Eje base del rodillo 1 1,12 4,57E-05 4,57E-05
2

Eje base de los rodillos
2 y 4 0,93 3,79E-05 7,58E-05
3 Eje base del rodillo 3 1,01 4,10E-05 4,10E-05
4

Tubera estructural de
los rodillos 2,88 8,45E-04 3,38E-03
5 Tapas de rodillos 0,047 1,53E-05 1,22E-04
6

Recubrimiento de
caucho 1,6 4,07E-04 1,63E-03
7 Rodamientos 0,04 8,00E-06 6,40E-05
8 Catarina de los rodillos 6,01E-05 2,40E-04
9 Catarina de inversin 5,55E-04 5,55E-04
10 Catarina de templado 6,01E-05 6,01E-05
11 Cadena 3,01E-03 3,01E-03
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto la sumatoria los momentos de inercia es:
I = 9.22x1u
-S
|Kg m
2
]
3.9.2. CLCULO DE LA POTENCIA DEL MOTOR
La aceleracin angular del mecanismo est dada por la ecuacin 3.38, sabiendo que
= 2.85 [rad/seg] (numeral 3.4), y el tiempo estimado es 0.25 [seg], por lo tanto.
o = 11.4 |
roJ
scg
2
]
112

A continuacin se halla el torque para vencer la inercia de los elementos mviles del
sistema de pelado.
I
2
= (9.22x1u
-S
)(11.4) = u.1uS |Nm]
Posteriormente se calcula el torque total a partir de la ecuacin 3.54.
I
I
= 9.6uuS |Nm]
La potencia se halla mediante la ecuacin 3.51.
E
H
= 27.S6|w] = u.u4 |bp]
Por la facilidad de adquisicin en el mercado se ha selecciona un motor elctrico
monofsico de 0.5 [hp] marca siemens, cuyo catlogo se muestra en el ANEXO H.
3.10. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EJES DEL SISTEMA DE
REDUCCIN DE VELOCIDADES
La configuracin de los ejes de transmisin se puede observar en la figura 3.4.
Los ejes de este sistema se analizan individualmente.
3.10.1. DISEO EJE DE TRANSMISIN 1
En la figura 3.62 se observa la configuracin del eje de transmisin 1, con las
dimensiones longitudinales generales.
113

Figura 3.62 Configuracin del eje de transmisin 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
En primer lugar se analiza la polea de la seccin B, debido a que esta es la que
transmite el movimiento del motor. El diagrama de cuerpo libre de esta polea se
observa en la figura 3.63.

Figura 3.63 Cargas de la polea en la seccin B
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
114

El torque TB puede se halla mediante la ecuacin 3.51. La velocidad angular del eje
de transmisin 1 es = 45.68 [rad/seg], obtenida en el numeral 3.4
Para el diseo del eje de transmisin 1 se toma la potencia mxima que transmite el
motor, la cual es 0.5 [hp] o 373 [W], por lo tanto.
IB =
S7S
4S.68

IB = 8.2S |Nm]
Aplicando la ley de la esttica se tiene:
H = (B1 -B2)r
IB = (B1 -B2)r Ec. (3.57)
Posteriormente se aplica la ecuacin 3.40 para hallar las cargas en la polea, para
este caso el ngulo =250 4.36 [rad], y el factor de rozamiento f= 0.22.
B1 = 2.61 B2 i Ec. (3.58)
Reemplazando la ecuacin 3.57 en la 3.58 se tiene:
8.2S = (1.61 B2) (u.127)
B2 = 4u.2S |N]
B1 = 1uS |N]
Aplicando las leyes de geometra en los tringulos vectoriales de las fuerzas en la
polea que se muestran en la figura 3.61, se obtiene las componentes de las cargas.
B1z = 6u.22 |N]
B1y = 86.u1 |N]
B2z = 2S.uS|N]
B1y = S2.9 |N]
115

A continuacin se analiza la polea de la seccin C, como se observa en la figura
3.64.

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Aplicando la ecuacin 3.40 se encuentra las cargas en la polea, donde para este
caso el ngulo =110=1.9 [rad], y el factor de rozamiento f=0.22 ,entonces se tiene.
C1 = 1.S2 C2 Ec. (3.59)
Aplicando la ley de la esttica.
H = (C1 -C2)r
IC = (C1 -C2)r Ec. (3.60)
Reemplazando la ecuacin 3.59 en la 3.60 se tiene.
IC = (1.S2C2 -C2)r Ec. (3.61)
Aplicando las leyes de geometra en los tringulos vectoriales de las fuerzas en la
polea que se muestran en la figura 3.64, se obtiene las componentes de las cargas.
C1z = C1 scn SS Ec. (3.62)
C1y = C1 cos SS Ec. (3.63)
116

C2z = C2 scn SS Ec. (3.64)
C2y = C1 cos SS Ec. (3.65)
3.10.1.1. Diseo Esttico del Eje 1
3.10.1.1.1. Clculo de Reacciones del Eje 1
En la figura 3.65 se muestra el diagrama de cuerpo libre para el eje de transmisin 1.

Figura 3.65 Diagrama de cuerpo libre del eje de transmisin 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Hx =u
IB = IC = 8.2S |Nm]
Aplicando la ecuacin 3.61 se tiene:
8.2S = (1.S2C2 -C2)(u.uS17S)
C2 = 498.4 |N]
117

C1 = 7S7.7 |N]
A continuacin se aplican las ecuaciones 3.62 3,63, 3.64 y 3.65 se tiene.
C1z = 4S4.6 |N]
C1y = 62u.67 |N]
C2z = 286 |N]
C2y = 4u8.2 |N]
Fy =u
C1y +C2y = B1y + B2y +RAy +Ry
1u28.87 = 118.91 + RAy +Ry Ec. (3.66)
Hz() =u
(C1y +C2y)(u.u697) -(B1y +B2y)(u.16u) -RAy(u.229) = u
RAy = 229.7 |N]
Reemplazando en la Ec. 3.66 se obtiene.
Ry = 68u.2|N]
Fz =u
C1z +B2z = Rz + B1z +C2z +RAz
4S7.6S = Rz +RAz + S46.22 Ec. (3.67)

118

Hz() =u
(C2z -C1z)(u.u697) +(B1z -B2z)(u.16u) +RAz(u.229) = u
RAz = 19.12 |N]
Reemplazando en la Ec. 3.67 se tiene:
Rz = 92.S1 |N]
x Para el plano x-y
e) Tramo I (Ver figura 3.66)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Ry
H(x) = -Ry X

119

f) Tramo II (Ver figura 3.67)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Ry +C1y +C2y
I(x) = S47.SS
H(x) = -Ry X +(C1y +C2y)(X -u.u697)
H(x) = -68u.2 X + (1u28.2)(X -u.u697)
g) Tramo III (Ver figura 3.68)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Ry +C1y +C2y -B1y -B2y
I(x) = 229.76
120

H(x) = -Ry X +(C1y +C2y)(X -u.u697) -(B1y +B2y)(X - u.16u)
H(x) = -68u.2 X + (1u28.2)(X -u.u697) - (118.91)(X -u.16u)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto el momento flector mximo es M(x)= 47.4 [Nm] en la seccin C.
-800
-600
-400
-200
0
200
400
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
-60
-40
-20
0
20
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
121

x Para el plano x-z


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Rz
H(x) = -RzX

Figura 3.72 Corte de la viga Tramo II, plano x-z
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Rz +C1z -C2z
I(x) = S6.29
H(x) = -RzX + (C1z -C2z)(X -u.u697)
H(x) = -92.S1 X + 148.6(X -u.u697)
122


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Rz +C1z -C2z +B1z -B2z
I(x) = 19.12
H(x) = -RzX +(C1z -C2z)(X -u.u697) +(B2z -B1z)(X -u.169)
H(x) = -92.S1 X + 148.6(X -u.u697) -S7.17(X -u.169)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
-100
-50
0
50
100
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
123

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto el momento flector mximo es M(x)= 6.43 [Nm] en la seccin C.
La seccin crtica es C, por lo que es sta se analizan los esfuerzos. A continuacin
se halla el momento resultante mediante la ecuacin 3.20.
H(x) = 47.8S|Nm]
Al analizar esta seccin se observa que elemento est sometido a dos esfuerzos, el
esfuerzo de traccin debido al momento flexionante y un esfuerzo de corte debido al
torque.
Se selecciona un dimetro para el eje de 20 mm,
Aplicando las Ec. 3.22 se obtiene el momento de inercia.
I
xx
= 1.2S x 1u
-7
|m
4
]
Mediante la ecuacin 3.21 se obtiene el esfuerzo de traccin.
o
x
= S.8 |Hpo]
A continuacin se calcula el momento polar de inercia mediante la ecuacin 3.23.
-8
-6
-4
-2
0
2
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
124

[ = 2.S1 x 1u
-7
|m
4
]
:
xy
=
8.2S (u.u1)
2.S1 x 1u
-7

:
xy
= u.S2|Hpo]
o = S.8|Hpo]
El material que se usa para este eje es acero AISI 1018 el cual tienen con un
Sy= 310 [Mpa], cuyo catlogo se observa en el ANEXO E.
El factor de seguridad esttico es el siguiente.
n
s
=
S
y
o

n
s
= 81
3.10.1.2. Diseo Dinmico del eje transmisin 1
El anlisis es el mismo que se observa en la figura 3.47.
:
mox
= :
xy
= u.S2 |Hpo]
o
x mox
= S.8|Hpo]
o
m
,
= u.SS |Hpo]
125

o
o
,
= S.8 |Hpo]
El acero de trasmisin AISI 1018 tiene una resistencia a la tensin de
Sut= 510 [Mpa], como se indica en el ANEXO E.
S
c
=S
c
k
o
k
b
k
c
k
J
k
c
k

S
c
=2SS |Hpo]
dinmica.
k
a
= u.79
40
Maquinado
k
b
= 1.189J
-u.u97
si 8mm < J 2Summ
k
b
= 1.189(2u)
-u.u97
= u.88
k
c
= u.897 Para: una confiabilidad de 90%
k
J
= 1 Para: T < 450C
k
c
= 1 No hay concentradores de esfuerzos.
k

40
7-10
126

S
c
=(2SS)(u.7u)(u.88)(u.897)(1)(1)(1)
S
c
=14u
Para el diseo dinmico se aplica la lnea de Goodman, para una vida infinita, como
se muestra en la figura 3.76.

Elaboracin: Propia
Por lo tanto:
S
m
=
S
c
[
S
c
S
ut
+[
oo
om

S
m
= 18.8|Hpo]
n
J
=
S
m
om

n
J
= SS
127

dimensiones longitudinales y las cargas.

Figura 3.77 Configuracin del eje de transmisin 2
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se analiza la polea de la seccin C. En la figura 3.78 se muestra el
diagrama de cuerpo libre del sistema de poleas que transmite el movimiento del eje
de transmisin 1 al 2.

128

Figura 3.78 Cargas de la polea en la seccin C
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto el torque es.
IC = (C1 -C2)r
IC = SS|Nm]
La polea de la seccin B, se analiza de la misma forma que la polea de 2.5 pulgadas
del eje de transmisin 1, debido a que la distancia entre ejes y los dimetros de las
poleas son iguales como se observa en la 3.64.
En la figura 3.79 se muestra el diagrama de cuerpo libre del eje de transmisin 2.
129

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Hx =u
IB = IC = SS |Nm]
Aplicando la ecuacin 3.61 para el caso de esta polea se tiene.
B2 = 1998 |N]
B1 = Su18 |N]
A continuacin se aplican las ecuaciones 3.62, 3,63, 3.64 y 3.65.
B1z = 17S1 |N]
B1y = 2472 |N]
B2z = 1146 |N]
B2y = 16S6|N]
130

Fy =u
B1y +B2y = C1y + C2y +RAy +Ry
41u8 = 1u28.87 +RAy +Ry Ec. (3.68)
Hz() =u
-(C1y +C2y)(u.u697) +(B1y +B2y)(u.1u8) -RAy(u.229) = u
RAy = 1624 |N]
Ry = 14SS|N]
Fz =u
C2z +B1z = Rz + B2z +C1z +RAz
2u17 = Rz +RAz + 1S8u.6 Ec. (3.69)
Hz() =u
(C1z -C2z)(u.u697) +(B2z -B1z)(u.1u8) +RAz(u.229) = u
1u.SS -6S.18 + u.229 RAz = u
RAz = 2Su.7|N]
Rz = 2uS.7 |N]
131

x Para el plano x-y

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -14SS
H(x) = -14SS X


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Ry -C1y -C2y
I(x) = -2484
H(x) = -Ry X -(C1y +C2y)(X -u.u697)
H(x) = -14SS X -(1u28.87)(X -u.u697)
132


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Ry -C1y -C2y +B1y +B2y
I(x) = 1624
H(x) = -Ry X -(C1y +C2y)(X -u.u697) +(B1y +B2y)(X - u.1u8)
H(x) = -14SS X -(1u28.87)(X -u.u697) +(418u)(X -u.1u8)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
-3000
-2000
-1000
0
1000
2000
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
133

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
El momento flector mximo es 196.5 [Nm] en la seccin B.
x Para el plano x-z


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -2uS.7
H(x) = -2uS.7 X

-250
-200
-150
-100
-50
0
50
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
134


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Rz -C1z +C2z
I(x) = -SS4.S
H(x) = -RzX + (-C1z +C2z)(X -u.u697)
H(x) = -2uS X -148.6(X -u.u697)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = -Rz -C1z +C2z +B1z -B2z
I(x) = 2Su.7
H(x) = -RzX +(-C1z +C2z)(X -u.u697) +(-B2z +B1z)(X -u.1u8)
135

H(x) = -92.S1 X - 148.6(X -u.u697) +S8S(X -u.1u8)

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto el momento flector mximo es 27.9 [Nm] en la seccin B.
La seccin crtica es B debido a que en esta se presenta el mayor momento flector.
-400
-200
0
200
400
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
-35
-30
-25
-20
-15
-10
-5
0
5
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
136

En la seccin B se presenta un esfuerzo de traccin debido a los momentos
flexionantes los planos x-y e x-z y un esfuerzo cortante debido al Torque.
A continuacin se calcula la resultante de los momentos mediante la ecuacin 3.20.
H(x) = 198.47|Nm]
Para el diseo se selecciona un dimetro del eje de 20 mm.
A continuacin se calcula el momento de inercia mediante la ecuacin 3.22.
I
xx
= 1.2S x 1u
-7
|m
4
]
Aplicando la Ec. 3.21 se tiene el esfuerzo de traccin.
o
x
= 1S.8 |Hpo]
Mediante la ecuacin 3.23 se halla el momento polar de inercia.
[ = 2.S1 x 1u
-7
|m
4
]
:
xy
= 1.S1|Hpo]
o = 1S.96|Hpo]
El acero utilizado para este eje es AISI 1018 el cual tienen un Sy =310 [Mpa], como
se observa en el ANEXO E.
n
s
=
S
y
o

137

n
s
= 19
:
mox
= :
xy
= 1.S1 |Hpo]
o
x mox
= 1S.8|Hpo]
o
m
,
= 2.26 |Hpo]
o
o
,
= 1S.8 |Hpo]
Dado que las consideraciones son las mismas que el eje de transmisin 1 se toma la
misma resistencia.
S
c
=14u
138

Elaboracin: Propia
Por lo tanto:
S
m
=
S
c
[
S
c
S
ut
+[
oo
om

S
m
= 19.26|Hpo]
n
J
=
S
m
om

n
J
= 8
dimensiones longitudinales generales y las cargas.
139

Figura 3.91 Configuracin del eje de trasnsmisin 3
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se analiza la polea de la seccin B. En la figura 3.92 se muestra el
diagrama de cuerpo libre del sistema de poleas que transmite el movimiento del eje
de transmisin 2 al 3.

140

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto el torque es.
IB = (B1 -B2)r
IC = 129|Nm]
La polea de la seccin B, se puede analizar de la misma forma que la polea pequea
de 2.5 pulgadas del eje de transmisin 2, dado que la distancia entre ejes y los
dimetros de las poleas son iguales.
En la figura 3.93 se muestra el diagrama de cuerpo libre del eje de transmisin 3.

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Hx =u
141

IB = I0 = 129 |Nm]
Fy =u
RAy +RCy = 41u8 Ec. (3.70)
Nz(C) =u
-(B1y + B2y)(u.1u87) + RAy(u.2294) = u
RAy = 1946.S |N]
Reemplazando en la Ec. 3.70 se obtiene.
RCy = 2161.S|N]
Fz =u
B2z = RCz +B1z + RAz
17S1 -1146 = RCz +RAz Ec. (3.71)
Hz() =u
(B1z -B2z)(u.1u87) -RAz(u.2294) = u
RAz = 277.19|N]
RCz = Su7,8|N]
x Para el plano x-y
142

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = 2161.S
H(x) = 2161.S X


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = RCy -B1y - B2y
I(x) = -1946.S
H(x) = 2161.S X -(41u8)(X -u.1u87)
143

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
El momento flector mximo es 234.9 [Nm] en la seccin B.

-3000
-2000
-1000
0
1000
2000
3000
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
-100
0
100
200
300
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
144

x Para el plano x-z

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = Su7.8
H(x) = Su7.8 X


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
I(x) = RCz +B2z - B1z
I(x) = 277.2
H(x) = RCzX +(B2z -B1z)(u.1u87)
H(x) = Su7.8X -S8S(X -u.1u87)
145


Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto el momento flector mximo es 33.45 [Nm] en la seccin B.
La seccin crtica es B debido a que en esta se presenta el mayor momento flector.

-400
-200
0
200
400
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
-10
0
10
20
30
40
0 0,05 0,1 0,15 0,2
V

[
N
]
x (m)
146

En la seccin B se presenta un esfuerzo de traccin debido a los momentos
flexionantes los planos x-y e x-z y un esfuerzo cortante debido al Torque.
El momento resultante mediante se calcula mediante la ecuacin 3.20.
H(x) = 2S7.27|Nm]
Para el diseo se selecciona un dimetro del eje de 20 mm.
A continuacin se calcula el momento de inercia mediante la ecuacin 3.22.
I
xx
= 1.2S x 1u
-7
|m
4
]
Aplicando la Ec. 3.21 se tiene el esfuerzo de traccin.
o
x
= 19 |Hpo]
Mediante la ecuacin 3.23 se halla el momento polar de inercia.
[ = 2.S1 x 1u
-7
|m
4
]
:
xy
= S.1S|Hpo]
o = 1S.96|Hpo]
El acero utilizado para este eje es AISI 1018 el cual tienen un Sy =310 [Mpa], como
se observa en el ANEXO E.
n
s
=
S
y
o

147

n
s
= 14
:
mox
= :
xy
= S.1S |Hpo]
o
x mox
= 19|Hpo]
o
m
,
= 9 |Hpo]
o
o
,
= 19 |Hpo]
Dado que todas las consideraciones son las mismas que el eje de transmisin 1 se
toma la misma resistencia.
S
c
=14u

148

Elaboracin: Propia
Por lo tanto:
S
m
=
S
c
[
S
c
S
ut
+[
oo
om

S
m
= S8.68|Hpo]
n
J
=
S
m
om

n
J
= 6
Los altos factores de diseo se justifican debido que si se los ejes de transmisin
son de menor dimetro no se puede transferir correctamente el movimiento al eje
motriz del mecanismo de pelado, por la excesiva diferencia de dimetros
3.11. SELECCIN DE LAS BANDAS
En el numeral 3.4 se dimensionan las poleas, en base a la velocidad angular
requerida por la mquina como se observa en la figura 3.4, el sistema de poleas se
basa en tres pares de trasmisin de movimiento, en donde los dimetros de las
149

poleas son los mismos, as como la distancia entre centros. Por lo que solamente se
dimensiona un sistema de transmisin, es este caso el ms crtico. El sistema crtico
es el que transmite movimiento del motor al el eje de transmisin 1, debido a la alta
velocidad angular del motor.
A continuacin se halla la Longitud de paso de la banda mediante la ecuacin 3.72.
I
p
= 2C + 1.S7( + J) Ec. (3.72)
41

Donde:
Lp :

Longitud de paso [pulg]

C :

Distancia entre [pulg]

D :

Dimetro de paso de la
polea mayor [pulg]

d :

Dimetro de paso de la
polea menor [pulg]

Dado que se selecciona una polea de seccin trapezoidal, la potencia nominal es
dador por la ecuacin 3.73.
E
r1
= jC
1
-
C
2
J
-C
S
(n
1
J)
2
-C
4
log(n
1
J)[ (n
1
J) +C
2
n
1
(1 -
1
K
A
) Ec. (3.73)
42

Donde:
C1, C2, C3 y C4: Constantes
n1 :
Nmero de rpm del eje dividido
entre 1000
KA : Factor de relacin de velocidades
Adems se calcula la potencia corregida mediante la ecuacin 3.74.
E
r1
= K
p1
K
p2
E
r1
Ec. (3.74)

41
42
150

Para los clculos se tienen los siguientes datos:
C =167 [mm] = 6.57 [pulg]
D =10 [pulg]
d =2.5 [pulg]
n1=1745/1000
I
p
= S2.76 |pulg]
C1=0.8542
C2=1.342
C3=3.436E-4 Para una seccin transversal A
43

C4=0.1703
KA=1.106
44
Para una relacin de velocidades mayor a 1.64
Aplicando la ecuacin 3.73 para una banda de seccin transversal A, se obtiene:
E
r1
= ju.8S42 -
1.S42
2.S
-u.u24S6(4.S6)
2
-u.17uSlog(4.S6)[ (4.S6) + 2.S4(1 -
1
1.11u6
)
E
r1
= u.88 |bp]
A continuacin se encuentra los factores para la potencia permisible.
Kp1=0.78
45
Para un ngulo de contacto de 110
Kp2=0.82
46
Para Lp=31

43
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989; Tabla 17.5
44
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989; Tabla 17.6
45
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989; Figura 17.4
46
SHIGLEY Josheph; Manual de Diseo Mecnico; Mcgraw Hill; Mxico; 1989; Figura 17.7
151

A continuacin se aplica la ecuacin 3.74 para encontrar la potencia permisible de la
banda.
E
r1
= u.S6 |bp]
Asumiendo que el motor es esforzado a su mxima potencia (0.5 [hp]), se observa
que la polea seleccionada es la correcta. Por lo tanto se selecciona una banda
trapezoidal en V, tipo A33 que se observa en el ANEXO I.
3.12. SELECCIN DE RODAMIENTOS Y CHUMACERAS.
3.12.1. SELECCIN DE LOS RODAMIENTOS
Dado que en el presente diseo se usan rodamientos en los ejes de los rodillos para
el mecanismo de pelado, se concluye que los ejes de los rodillos estn en las
mismas condiciones de carga y los dimetros de los ejes son iguales, por lo tanto
solo se hace un anlisis para todos los rodillos.
Como se observa en la figura 3.31, en las secciones A y B se colocan rodamientos.
Las cargas radiales en estos apoyos son.
RyA= 158.25 [N]
RzA= 404.25 [N]
RyB= 158.25 [N]
RzB= 404.25 [N]
Las resultantes en cada apoyo son.
RA=434.12 [N]= 43.4 [Kg]
RB=434.12 [N]= 43.4 [Kg]
152

Dado que las cargas y el dimetro del eje en los extremos son los mismos basta un
solo anlisis.
Se seleccionan rodamientos FAG.
x Solicitacin Esttica
Se disea con un rodamiento FAG 6002, debido a que el dimetro interior es 15 mm
y se conjuga perfectamente al eje del rodillo.
La carga est dada por la ecuacin 3.75.
Po = RA = RB Ec. (3.75)
La capacidad esttica del rodamiento es.
Co = s P Ec. (3.76)
fs =1.2 (para solicitaciones normales)
Por lo tanto la capacidad es.
Co = 1.2 (4S.4) = S2.u8 |Kg]
La capacidad esttica de este rodamiento es 255 [Kg]
47
, por lo tanto est
correctamente seleccionado.
x Solicitacin Dinmica
Para calcular la carga se esta se utiliza la siguiente ecuacin.
P = RA = RB Ec. (3.77)
La capacidad esttica del rodamiento estar dado por la ecuacin 3,78.
C =
I
n E
P Ec. (3.78)

47
FAG; Catlogo Rodamientos FAG; Alemania; pgina 11

153

fL=4 (para motores elctricos tipo medio)
fn=1.060 (para 28 rpm)
fH=1 (para T<120C)
Por lo tanto la capacidad es.
C = 16S |Kg]
La capacidad dinmica de este rodamiento es 440 [Kg], por lo que est
correctamente seleccionado.
3.12.2. SELECCIN DE LAS CHUMACERAS
Las chumaceras son colocadas en los ejes de la transmisin, dado que los ejes son
del mismo dimetro, y se selecciona para el ms crtico, el cual es el eje de
trasmisin 2, con una carga resultante en el apoyo A, de 1640 [N].
Las chumaceras seleccionadas son SUCP 204 que se indican en el ANEXO J.
3.13. DISEO DE LA UNIN DE TRANSFERENCIA DE MOVIMIENTO
ENTRE EL MECANISMO DE PELADO Y EL SISTEMA DE
REDUCCIN DE VELOCIDADES
Para la trasferencia de movimiento del mecanismo de pelado al sistema de
reduccin se disea un sistema de camisa y lengetas, debido a que se tiene que
transferir movimiento entre dos ejes de diferentes dimetros como se indica en la
figura 3.103.

154

Figura 3.103 Unin de transmisin de movimiento
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
x Chaveta del eje del sistema de reduccin de velocidades
Dado que este eje tiene un dimetro de 20mm, se selecciona una lengeta de
seccin frontal de 6x6mm, la profundidad del chavetero en el eje es de 4mm y la
profundidad del chavetero en la camisa es 2 mm, estas dimensiones se obtienen en
el manual de metalurgia de la GTZ
48
.
x Chaveta del eje del sistema del mecanismo de pelado
Dado que este eje tiene un dimetro de 15mm, se selecciona una lengeta de
seccin frontal de 4x4mm, la profundidad del chavetero en el eje es de 2.5mm y la
profundidad del chavetero en la camisa es 1.5mm
49
, estas dimensiones se obtienen
en el manual de metalurgia de la GTZ.
3.14. DISEO DE LA ESTRUCTURA
La estructura debe soportar las cargas debido al peso de los diferentes elementos
que conforman la mquina peladora.

48
GTZ; Tablas de la Industria Metalrgica; Alemania; Revert; pgina 139
49
GTZ; Tablas de la Industria Metalrgica; Alemania; Revert; pgina 139
155

3.14.1. ANLISIS DE CARGAS
Dado la complejidad de los elementos se procede a encontrar las diferentes cargas
de las masas mediante el software Inventor, cuyos datos se muestran a
continuacin.
x Carga debido a la masa del sistema de pelado, tolva y tapas
Los datos de masa de los componentes de sistema de pelado, tolva y tapas se
indica en la tabla 3.3.
Tabla 3.3 Masas de los elementos del sistema de pelado, tolva y tapas
Elemento

Nmero
[u]
Volumen
[m^3]
Material

Masa
unitaria[Kg]
Masa
[Kg]
Base Frontal 1 2,79E-04 Acero 2,19 2,18
Base Posterior 1 2,11E-04 Acero 2,18 0,342
Porta rodamiento fijo 6 7,31E-03 Acero 0,057 0,396
Porta rodamiento mvil1 2 1,38E-02 Acero 0,198 0,504
Porta rodamiento mvil2 4 1,61E-02 Acero 0,126 0,104
Perno de regulacin 1 2 6,66E-03 Acero 0,052 0,244
Perno de regulacin 2 4 7,82E-03 Acero 0,061 0,992
Eje dosificador 1 2,02E-01 Acero 0,992 1,035
Eje de rodillo 1 1 1,32E-01 Acero 1,035 0,905
Barra de separacin 2 1,05E-04 Acero 0,83 0,083
Eje de regulacin 1 1,52E-03 Acero 0,083 0,488
Tubera de rodillos 4 1,22E-01 Acero 0,122 1,192
Recubrimiento de rodillos 4 3,20E-01 Caucho 0,298 0,3
Poleas dp 2.5 pulg. 2 5,52E-02 Aluminio 0,15 0,705
Catarina de rodillo 5 1,79E-02 Acero 0,141 0,728
Catarina de inversin 1 9,27E-02 Acero 0,728 1,093
Tolva 1 1,39E-02 Acero 1,093 1,1
Bandeja de salida 1 1,42E-01 Acero 1,1 0,223
Cadena 1 2,84E-02 Acero 0,223 0,494
Tapa posterior 1 6,31E-03 Acero 0,494 15,773

TOTAL 2,18
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto la carga total de estos elementos es 21.8 [N]

156

x Carga debido al motor
En el ANEXO H se observa que el motor tiene una masa de 9.2 [Kg], adems la
masa de la polea del motor es 0.15 [Kg]. Por lo tanto la carga total incluida la polea
es 93.5 [N]
x Carga debido al eje de transmisin 1
Los datos de masa de los componentes de eje de transmisin 1 se indican en la
tabla 3.4.
Tabla 3.4 Masas de los elementos del eje de transmisin 1
Elemento

Nmero
[u]
Volumen
[m^3]
Material

Masa
unitaria[Kg]
Masa
[Kg]
Poleas dp 10 pulg. 1 2,47E-01 Aluminio 0,67 0,67
Eje de transmisin 1 1 8,50E-02 Acero 0,667 0,667

TOTAL 1,487
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto la carga de estos elementos es 14.87 [N]
tabla 3.5.
Elemento

Nmero
[u]
Volumen
[m^3]
Material

Masa
unitaria[Kg]
Masa
[Kg]

TOTAL 1,487
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
157

Por lo tanto la carga total de estos elementos es 14.87 [N].
tabla 3.6.
Elemento

Nmero
[u]
Volumen
[m^3]
Material

Masa
unitaria[Kg]
Masa
[Kg]

TOTAL 1,473
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Por lo tanto la carga total de estos elementos es 14.73 [N]
3.14.2. DIAGRAMA DEL CUERPO LIBRE DE LA ESTRUCTURA
En base a las cargas de las masas de los diferentes elementos, se muestra el
diagrama de cuerpo libre de la estructura en la figura 3.104.
158

Figura 3.104 Diagrama de cuerpo libre de la estructura
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
El anlisis se realiza asumiendo juntas con bocines en los soportes, en lugar de
soldaduras para facilitar el clculo.
3.14.3. VIGAS SOPORTE DEL SISTEMA DE PELADO
En la figura 3.105, se muestra el diagrama de cuerpo libre de esta viga.

159

Figura 3.105 Diagrama de cuerpo libre de la la viga del sistema de pelado
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
En la figura 3.106a y 3.106b se muestra los diagramas de fuerzas cortantes y
momentos flexionantes respectivamente.
a) b)
Figura 3.106 Diagrama de fuerza cortante y momento flexionante de la base del sistema de
pelado
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Para esta viga se selecciona un perfil L 30x30x3, el dato del momento de inercia y la
distancia al eje neutro se observa en el ANEXO K, el esfuerzo de traccin esta dado
por la ecuacin 3.21.
o
x
= u.7S|Hpo]
El material del perfil es acero ASTM A36 para la viga (Sy=248.04 [MPa]). Por lo que
el factor de seguridad es.
160

n =
248
u.7S
= SSu
3.14.4. VIGAS SOPORTE DEL LOS EJE DE TRANSMISIN
Las vigas soporte de los ejes de transmisin 1, 2 y 3 tienen las mismas dimensiones
y las cargas similares, por la facilidad de clculo se disea para la ms crtica. En la
figura 3.107, se muestra el diagrama de cuerpo libre de esta viga.

Figura 3.107 Diagrama de cuerpo libre de la la viga de los ejes de transmisin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
En la figura 3.108a y 3.108b y se muestra los diagramas de fuerzas cortantes y
momentos flexionante respectivamente.
a) b)
Figura 3.108 Diagrama de fuerza cortante y momento flexionante de los ejes de
transmisin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
161

Para esta viga se selecciona un perfil L 30x30x3 en donde el dato del momento de
inercia y la distancia al eje neutro se observa en el ANEXO K, el esfuerzo de traccin
esta dado por la ecuacin 3.21.
o
x
= u.SS|Hpo]
n =
248
u.SS
= 7S1
3.14.5. VIGAS SOPORTE DEL MOTOR
En la figura 3.109, se muestra el diagrama de cuerpo libre de esta viga.

Figura 3.109 Diagrama de cuerpo libre de la la viga del motor
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
En la figura 3.110 se muestra los diagramas de fuerzas cortantes y momentos
flexionantes.

162

a) b)
Figura 3.110 Diagrama de fuerza cortante y momento flexionante de la viga
soportante del motor
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Para esta viga se selecciona un perfil L 30x30x3 en donde el dato del momento de
inercia y la distancia al eje neutro se observa en el ANEXO K, el esfuerzo de traccin
esta dado por la ecuacin 3.21.
o
x
= 1.79|Hpo]
n =
248
1.79
= 1S8

163

3.14.6. COLUMNA 1
En figura 3.111 se muestra el diagrama de cuerpo libre de esta columna,
considerando una columna empotrada articulada.

Figura 3.111 Diagrama de cuerpo libre de la columna 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Se selecciona para esta, un tubo cuadrado estructural 30x30x2, cuyas propiedades
se observan en el ANEXO L.
A continuacin se calcula el radio de giro mediante la ecuacin 3.79.
r = _
I
A
Ec. (3.79)
El momento de inercia y el rea se obtiene del ANEXO L, por lo tanto:
i =
_
2.71E -8
2.14E -4

r = u.u11m
164

A continuacin se halla la relacin de esbeltez y esbeltez crtica, dada por la
ecuacin 3.80 y 3.81 respectivamente.
Rc =
KI
r
Ec. (3.80)
50

Rc
c
= 2n
2
ES
y
Ec. (3.81)
51

Tomando en cuenta que k=0.699 (condicin de viga empotrada y articulada), la
relacin de esbeltez es:
Rc =
(u.699)u.426
u.u11
= 27.26
Para la relacin de esbeltez crtica se calcula, tomando en cuenta que la tubera
estructural est fabricada de acero ASTM A 36 (Sy=36 [Ksi]).
Rc
c
= 2n
2
(29uuu)(S6)
Rc
c
= 126
Por lo tanto Re < Rec, que indica que est en la zona elstica, por lo que se utiliza
la ecuacin 3.82 para encontrar la carga crtica.
P
cr
=
2.u46n
2
EI
I
2
Ec. (3.82)
52

P
cr
=
2.u46n
2
(1.99x1u
11
)
u.426
2

P
cr
= 1.88x1u
1S
|N]
Como se observa la carga crtica es mucho mayor que la aplicada, por lo que la
columna est correctamente diseada.

50
pgina 765
51
pgina 787
52
pgina 763
165

3.14.7. COLUMNA 2
En figura 3.112 se muestra el diagrama de cuerpo libre de esta columna,
considerando una columna empotrada articulada.

Figura 3.112 Diagrama de cuerpo libre de la columna 2
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Se selecciona para esta, un tubo cuadrado estructural 30x30x2, cuyas propiedades
se observan en el ANEXO L.
A continuacin se calcula el radio de giro mediante la ecuacin 3.79.
r = u.u11m
Tomando en cuenta que k=0.699 (condicin de viga empotrada y articulada), la
relacin de esbeltez es:
Rc = S8
Para la relacin de esbeltez crtica se calcula, tomando en cuenta que la tubera
estructural est fabricada de acero ASTM A 36 (Sy=36 [Ksi]), mediante la ecuacin
3.81.
166

Rc
c
= 126
Por lo tanto Re < Rec, que indica que est en la zona elstica, por lo que se utiliza
la ecuacin 3.82 para encontrar la carga crtica.
P
cr
=
2.u46n
2
(1.99x1u
11
)
u.6u7
2

P
cr
= 1.u9x1u
1S
|N]
Como se observa la carga crtica es mucho mayor que la aplicada, por lo que la
columna est correctamente diseada.
3.15. PLANOS DE CONSTRUCCIN
Los planos de construccin se observan en el ANEXO M.
3.16. HOJAS DE PROCESOS
Las hojas de procesos se muestran en el ANEXO N.

167

CAPITULO 4
SIMULACIN DE ESFUERZOS MEDIANTE EL SOFTWARE
ALGOR
4.1.1. INTRODUCCIN AL ALGOR
El uso de tecnologa computacional para la solucin y optimizacin de de problemas
de ingeniera, hoy en da es una prctica comn, ya que el avance de las
computadoras y el desarrollo de poderosos sistemas de software permiten a los
diseadores resolver y simular sistemas complejos.
Algor es un software de elementos finitos, creado en 1984. Ayuda a determinar
mediante un anlisis de elementos finitos los esfuerzos y las deflexiones de un
mecanismo o estructura. Para hacerlo se puede partir de la importacin exacta de un
modelo generado en AutoCAD o Inventor como slido, lo cual hace que este sea
representado virtualmente en el programa ALGOR.
En los mbitos de la ingeniera mecnica este programa posee una amplia gama de
capacidades de simulacin que incluyen la tensin esttica y la simulacin de
eventos mecnicos (MED) con modelos lineales y no lineales.
La simulacin en Algor requiere seguir ciertas etapas mediante las cuales se aade
informacin del modelo, parmetros del problema, condiciones del fenmeno y
presentacin de resultados. Dichas etapas reciben los nombres de pre
procesamiento, procesamiento y post procesamiento.
4.1.1.1. FEMPRO
Fempro es una interface para Windows haciendo que sea fcil interactuar con el
modelo de simulacin permitiendo agregar condiciones de frontera, propiedades y
cargas. La etapa de procesamiento es completamente invisible a usuario ya que el
168

mdulo de Algor que se encarga de generar las matrices para la resolucin del
sistema y resolverlas en forma iterativa en un segundo plano.
Al ejecutar Algor se abre la ventana general del programa, la cual conduce a tres
opciones. La interface Fempro se compone de los siguientes mdulos los cuales se
muestran en la figura 4.1.
1. Barra de Ttulo.
2. Barra de Men: Contiene diferentes opciones mens de opciones y
herramientas diversas.
3. Barra de Herramientas: Ubicada debajo de la barra men, provee un acceso
rpido a los comandos de Algor con ayuda de iconos grficos.
4. rbol de Modelado: Muestra los parmetros que sern empleados en el
anlisis.
5. Espacio de Trabajo: En esta rea se lleva a cabo el proceso de modelacin.
La barra de ttulo de esta aplicacin, muestra el componente a estudiar.
6. Interface CAD: En esta interface el usuario puede seleccionar y crear el tipo
de malla que se desea emplear en un determinado modela en CAD para el
posterior anlisis.
7. Eje de Coordenadas: El eje de coordenadas ayudan a la ubicacin espacial
de las vistas del espacio de trabajo.
8. Barra de Estado: Los mensajes enviados por el sistema, son localizados en
esta rea.
169

Figura 4.1 Ventana General de Algor
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
4.2. PASOS PARA REALIZAR LA SIMULACIN
En general se realizan los siguientes pasos para la simulacin de los diferentes
elementos que conforman la mquina.
1. Crear un modelo 3D en Inventor formato sat.
2. Importar al software Algor.
3. Seleccionar el tipo de anlisis para este caso es lineal de esfuerzos
4. Seleccionar el tipo de elemento a analizarse y el material de cada elemento,
para este caso es viga.
5. Crear la malla.
6. Seleccionar el material.
7. Colocar cargas y condiciones de frontera.
8. Simulacin.
9. Visualizacin de resultados.
2
3
4
5
6
7
8
170

4.3. ANLISIS DE LOS RODILLOS 1, 2, 3 Y 4
Como se analiza en el captulo 3, los cuatro rodillos estn en las mismas
condiciones de carga, por lo tanto para la simulacin se hace un solo anlisis.
En la figura 4.2 se observa las cargas y las condiciones de frontera para este
elemento.

Figura 4.2 Condiciones de borde y cargas para el rodillo
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
En la figura 4.3 se muestra el resultado de esfuerzos.

171

Figura 4.3 Esfuerzos en el rodillo
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se muestran los resultados obtenidos en las tablas 4.1 y 4.2.
Tabla 4.1 Resultados de los esfuerzos para los rodillos de pelado

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Esfuerzos 1.35E7 135 22801 0.228
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

172

Tabla 4.2 Resultados de la deformacin y el factor de seguridad para los rodillos de
pelado

Max Min
Deformaciones 0.0008 [mm] 1.4 E-6 [mm]
Factor de seguridad 2584 1.83
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Se observa que los esfuerzos son menores en un 40 % a los calculados
tericamente, esto se debe a que el mtodo de elementos finitos analiza la
resistencia dada por las tapas del rodillo. Pero se concluye que este elemento
resiste perfectamente a las cargas que est sometido.
4.4. ANLISIS DEL EJE DE TRANSMISIN 1
elemento.

Figura 4.4 Condiciones de borde y cargas del eje de transmisin 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
173


Figura 4.5 Esfuerzos del eje de transmisin 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se muestran los resultados obtenidos en tablas 4.3 y 4.4.
Tabla 4.3 Resultados de los esfuerzos para el eje de transmisin 1

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Esfuerzos 261600 2.61 1704 0.017
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

174

Tabla 4.4 Resultados de la deformacin y el factor del eje de transmisin 1

Max Min
Deformaciones 1.64E-5 [mm] 1.07 E-7 [mm]
Factor de seguridad 1.53E7 143371
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Se observa que los esfuerzos son similares a los que se calculan tericamente
elemento.

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

175


Figura 4.7 Esfuerzos del eje de transmisin 2
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Esfuerzos 1.35E6 13.5 2469 0.024
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

176

Tabla 4.6 Resultados de la deformacin y el factor del eje de transmisin 2

Max

Min

Observaciones
Deformaciones 8.51E-5 [mm] 1.55 E-7 [mm] Fig. 4.6 b
Factor de seguridad 19672 27.6 Fig. 4.6 c
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Se observa que los esfuerzos son muy parecidos a los obtenidos tericamente un
alto factor de seguridad.
elemento.

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
177


Figura 4.9 Resultados de esfuerzos del eje de transmisin 3
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Observaciones
Esfuerzos 5.14E6 51.4 56173 0.56 Fig.4.8 a
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

178

Tabla 4.8 Resultados de la deformacin y el factor de seguridad del eje de
transmisin 3

Max Min
Factor de seguridad 765 7.67
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Se observa que los esfuerzos difieren de la parte terica debido a los
concentradores de esfuerzos que el Algor toma en cuenta.
4.7. ANLISIS DE LA ESTRUCTURA
4.7.1. VIGAS SOPORTE DEL SISTEMA DE PELADO
elemento.

Figura 4.10 Condiciones de frontera y cargas en la base del sistema de pelado
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
179


Figura 4.11 Resultados de la simulacin de la viga base del sistema de pelado
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
A continuacin se muestran los resultados obtenidos en la tablas 4.9 y 4.10.
Tabla 4.9 Resultados de esfuerzos para la viga base del sistema de pelado

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Esfuerzos 51275 0.512 725 7.25E-3
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

180

Tabla 4.10 Resultados de los esfuerzos y el factor de seguridad para la viga base
del sistema de pelado

Max Min
Factor de seguridad 34308 484
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
4.7.2. VIGA SOPORTE DEL SISTEMA DE LOS EJES DE TRANSMISIN 1, 2 Y 3.
La disposicin de las cargas y condiciones de frontera se observa en la figura 4.12.

Figura 4.12 Condiciones de frontera y cargas en la base de los ejes de transmisin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
181

Figura 4.13 Resultados de la simulacin de la viga de los ejes de transmisin
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Tabla 4.11 Resultados de los esfuerzos de la viga base de los ejes de transmisin

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Esfuerzos 45056 0.45 832 8.32E-3
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Tabla 4.12 Resultados de los esfuerzos y el factor de seguridad de la base de los
ejes de transmisin

Max

Min

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
182

4.7.3. VIGA SOPORTE DEL SISTEMA DEL MOTOR

Figura 4.14 Condiciones de frontera y cargas en la base del motor
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Figura 4.15 Resultados de la simulacin de la viga base del motor
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
183

Tabla 4.13 Resultados de los esfuerzos de la viga base del motor

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Esfuerzos 7.24E6 72.6 202.210 2.02
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Tabla 4.14 Resultados de los esfuerzos y el factor de seguridad de la base del
motor

Max

Min

Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

184

4.7.4. COLUMNA 1

Figura 4.16 Condiciones de frontera y cargas en la columna 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Figura 4.17 Resultados de la simulacin de la columna 1
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
185

Tabla 4.15 Resultados de los esfuerzos de la columna 1

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Esfuerzos 0.13 1.3E6 0.07 0.7E6
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Tabla 4.16 Resultados de los esfuerzos y el factor de seguridad de la columna 1

Max Min
Deformaciones 2.49E-9 [mm] 0 [mm]
Factor de seguridad 3E8 1E8
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

186

4.7.5. COLUMNA 2

Figura 4.18 Condiciones de frontera y cargas en la columna 2
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

Figura 4.19 Resultados de la simulacin de la columna 2
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
187

Tabla 4.17 Resultados de los esfuerzos de la columna 2

Min
[dyn/mm2]
Max
[Mpa]
Min
[dyn/mm2]
Max
[MPa]
Observaciones
Esfuerzos 0.13 1.3E6 0.07 0.7E6 Fig.4.18
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
Tabla 4.18 Resultados de los esfuerzos y el factor de seguridad la columna 2

Max Min
Deformaciones 8.8E-12 [mm] 4.6E.12 [mm]
Factor de seguridad 3.4E8 2E8
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
La simulacin se presenta en el ANEXO O como archivo electrnico.

188

CAPITULO 5
ANLISIS DE COSTOS
5.1. COSTOS DE DIRECTOS
Se consideran:
x Costos de materiales para construccin
x Costos de elementos normalizados
x Costos de maquinado
En la tabla 5.1 se muestra el detalle de los materiales de construccin.
Tabla 5.1 Costo de los materiales de construccin
N

Material

Dimensiones

Cantidad

Costo
unitario
Costo
total
1 Placa de acero ASTM A36 246X292x3mm 2 7,23 14,46
2 Placa de acero ASTM A36 1056x856x3mm 1 91 91,00
3 Eje de acero AISI 1018 1.5 pulg. x 371mm 1 7,69 7,69
4 Eje de acero AISI 1045 3/4 pulg. x 2138mm 1 11,09 11,09
5 Eje de acero AISI 1018 1 pulg. x 1490mm 1 13,74 13,74
6 Eje de acero AISI 1018 2 pulg. x80mm 1 3 3,00
7 Eje de acero inoxidable A304 1.25 pulg. x577mm 1 45 45,00
8
Platina de acero inoxidable
A304 1220x2440mm 1 280 280,00
9
Platina de acero inoxidable
A305 560x1220mm 1 140 140,00
10 Tubera cuadra 30x30x4020mm 1 42 42,00
11 Angulo L 30x30x6000mm 1 46 46,00
12 Angulo L 30x30x944mm 1 7,26 7,26
13 Tubera estructural 2 pulg. e=2, 1600 1 10 10,00

TOTAL 771,24
Fuente: Dipac; Ivan Bohman
Elaboracin: Propia

189

Los costos de materiales normalizados se observan en la tabla 5.2.
Tabla 5.2 Costo de los materiales de normalizados
N

Material

Cantidad

Costo
unitario
Costo
total
1 Catarina NK40 nd=13 5 3,36 16,8
2 Catarina NK40 nd=21 1 4 4
3 Rodamiento FAG 6002 10 2,8 28
4 Cadena #41 1 6,72 6,72
5 Chumacera SUCP 204 6 4 24
6 Banda A33 3 5,5 16,5
7 Banda A23 1 3,7 3,7
8 Polea dp 2.5 pulg 5 3,92 19,6
9 Polea dp 10 pulg 3 11,2 33,6
10 Motor siemens 0.5 hp 1 70 70
11 Anillo de retencin 32 10 0,22 2,2
12 Anillo de retencin 8 6 0,13 0,78
13 Tuerca mariposa M5x0.5 2 0,35 0,7
14 Perno M5x0.5 L=7 2 0,13 0,26
15 Prisionero M6x1 L=10 12 0,2 2,4
16 Prisionero M8x2 L=20 3 0,35 1,05
17 Prisionero M8x2 L=10 6 0,25 1,5
18 Perno allen M5 x5 L=12 8 0,2 1,6
19 Arandela de presin 5 8 0,13 1,04
20 Tuerca M5 8 0,22 1,76
21 Perno M10x1.5 L=30 12 0,17 2,04
23 Tuerca M10 12 0,22
24 Perno M6x1 L=16 12 0,15 1,8
26 Tuerca M6 12 0,2 2,4
27 Perno M10x1.5 L=60 1 0,3 0,3
29 Arandela deplana 10 0,13 0
29 Tuerca M10 12 0,2 2,4
TOTAL 248,51
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

190

Para determinar el costo del maquinado, se desglos en el costo por mquina, este
anlisis se muestra en la tabla 5.3
Tabla 5.3 Costo de maquinado
Operacin

Tiempo

Costo
(USD/h)

Costo
total

Corte del material 10,5 5 52,5
Esmerilado 6 5 30
Soldadura SMAW 3 9 27
Soldadura TIG 4 12 48
Taladrado 5,8 7 40,6
Torneado 13,5 11,4 153,9
Machuelado 7 7 49
Fresado 4,5 7,5 33,75
Vulcanizado 70 4 280
TOTAL 714.75
Fuente: Taller de mquinas herramientas, cauchos Vikingo
Elaboracin: Propia
Por lo tanto el total de costos directos es 1734.5 USD.
5.2. COSTOS INDIRECTOS
Para este anlisis se toma cuenta el costo de diseo, costos indirectos e
imprevistos, el subtotal de estos costos se observa en la tabla 5.4.

191

Tabla 5.4 Costos indirectos
Descripcin Costo
Diseo 380
Materiales indirectos 55
Imprevistos 50
COSTO TOTAL 485
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia
5.3. COSTO TOTAL
El resultado de costo total se muestra en la figura 5.5.
Tabla 5.5 Costo total de la mquina
Descripcin Costo
Costos directos 1734.5
Costos indirectos 485
COSTO TOTAL 2219.5 USD
Fuente: Propia
Elaboracin: Propia

192

CAPITULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
1. El diseo de la mquina peladora de soya, cumple con los requerimientos de
capacidad que en el principio fue planteado con el fin de ser una solucin de
pequeos productores.

2. El sistema de reduccin utilizado en esta mquina reduce en gran cantidad
los costos de produccin.

3. La simulacin en el software ALGOR permiti verificar el diseo terico
realizado en relacin a la resistencia de los elementos.

4. El diseo de la mquina est conformada con una gran cantidad de
elementos normalizados que se encuentran en el mercado ecuatoriano
reduciendo de gran manera los costos de fabricacin.

5. Como se observa en la figura 3.9, se tiene una maqueta construida con el
principio de funcionamiento de rodillos vulcanizados, con lo que en las
pruebas se concluye que este sistema cumple satisfactoriamente con la
funcin de pelado.

6. La utilizacin de acero inoxidable en los elementos que estn en contacto
directo con la soya garantiza que la soya no se contamine, permitiendo as un
correcto procesamiento.
193

7. El sistema de dosificador que se utiliza en el diseo para controlar el paso de
soya hacia el mecanismo de pelado es completamente mecnico lo que
reduce los costos de construccin.

8. El desarrollo de este proyecto permiti al autor cimentar los conocimientos en
el campo del diseo de elementos de mquinas, as tambin como el uso de
softwares de diseo.

9. El sistema de regulacin del sistema de pelado permite procesar diferentes
tamaos de grano dando como resultado una mquina verstil.
6.2. RECOMENDACIONES
1. Los elementos mecnicos de la peladora deben estar sometidos a un correcto
mantenimiento para no acortar su vida til.

2. Una vez realizado el pelado la soya debe ser depositada en un recipiente con
agua para separar el grano de la cscara.

3. Por seguridad industrial se debe evitar que los operadores coloque las manos
en los rodillos con el fin de evitar accidentes.

4. Se recomienda realizar el recubrimiento de la mquina con pintura
anticorrosiva por estar en contacto con el medio ambiente.

5. Es necesario que se cumpla exactamente con las tolerancias y
especificaciones de diseo para que la mquina tenga un correcto
funcionamiento.

194

BIBLIOGRAFA
x ORLOV P; Ingeniera De Diseo; segunda edicin; editorial MIR; Mosc;
1985.

x SHIGLEY J; Diseo en Ingeniera Mecnica; 5ta edicin; editorial McGraw-
Hill; Mxico; 1995.

x LEYENSETTER; Tecnologa de los Oficios Metalrgicos; editorial Revert;
Barcelona, 1979.

x SHIGLEY-MISCHKE; Diseo en Ingeniera Mecnica; 5 Ed; Editorial Mc
Graw-Hill; Mxico; 1989.

x GTZ; Tablas de la Industria Metalrgica; ; Revert; Alemania.

x GEERE James; Resistencia de Materiales; International Thomson Editores;
Espaa-Madrid; 2002 ; pgina 765.

x INEN; Cdigo de Dibujo Tcnico Mecnico; Quito; 1981.

x ESREF Isik; Some Engineering Properties of Soybean Grains; Uludag
University; Turkey; 2003; Pg. 2.

x VARGAS, J; Gua de los Fundamentos de Dibujo Industrial; 2004.

195

ANEXOS

196

ANEXO A. TABLAS CORRESPONDIENTES AL ANLISIS MUESTRAL Y
AL CLCULO DE ERROR PARA DETERMINAR LA CANTIDAD DE
GRANOS DE SOYA HIDRATADOS POR LIBRA
Tabla A.1. Cantidad de granos de soya hidratada por muestra de 1 Kg

n Cantidad n Cantidad n Cantidad n Cantidad
1 3718 21 3692 41 3388 61 3692
2 3830 22 3168 42 3032 62 3467
3 3595 23 3428 43 3619 63 3186
4 3447 24 3883 44 3280 64 3705
5 3568 25 3276 45 3615 65 3441
6 2961 26 4068 46 3392 66 3175
7 3863 27 3839 47 3863 67 4048
8 3639 28 3953 48 3861 68 3395
9 3100 29 3703 49 3661 69 3612
10 3863 30 3368 50 3817 70 3685
11 3643 31 3936 51 3841 71 3384
12 3907 32 3892 52 3810 72 4358
13 3685 33 3590 53 3450 73 3791
14 3447 34 3949 54 3269 74 3731
15 3511 35 3353 55 3544 75 3619
16 3104 36 3793 56 3430 76 3441
17 3641 37 3621 57 3545 77 3513
18 3945 38 3379 58 3773 78 3773
19 3447 39 3650 59 3036 79 3672
20 3762 40 4026 60 3395 80 3010

SUMA TOTAL 287560 MEDIA ARITMTICA 3595

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7
0

1
2
,
4
0

7
,
2
5

6
,
4
5

4
8
2

1
3
,
0
0

8
,
0
0

6
,
0
0

4
9
4

1
1
,
6
5

7
,
4
5

6
,
1
5

l
a
r
g
o

a
n
c
h
o

e
s
p
e
s
o
r

S
U
M
A
T
O
R
I
A

6
2
0
7
,
3
0

3
8
7
0
,
8
5

3
0
4
5
,
9
5

M
E
D
I
A

A
R
I
T
M
T
I
C
A

[
m
m
]

1
2
,
3

7
,
7

6
,
1

201

ANEXO C. TABLAS CORRESPONDIENTES AL ANLISIS MUESTRAL Y
AL CLCULO DE LA CARGA Wr DE COMPRESIN PARA REALIZAR EL
PELADO DEL GRANO DE LA SOYA HIDRATADA
Tabla C.1. Anlisis de media aritmtica para la carga Wr de compresin en el pelado
del grano de soya
n

Carga
n

Carga
n

Carga
[N] [N] [N]
1 30 21 29,9 41 25
2 24,6 22 26,6 42 28,3
3 22,9 23 23 43 25,7
4 26,6 24 19 44 20
5 19,5 25 21,4 45 27
6 23,3 26 19 46 27
7 22,6 27 22,4 47 23,5
8 21,5 28 25 48 25
9 20,6 29 26,7 49 25,5
10 27 30 21,3 50 24,3
11 24 31 23,7 51 21,4
12 29 32 24,4 52 20,5
13 18,8 33 25,5 53 27,7
14 25 34 26,3 54 25,4
15 23,4 35 29 55 28,3
16 24 36 20,5 56 29,4
17 25 37 24,2 57 27
18 27 38 21,5 58 20,6
19 20,6 39 24,8 59 20,8
20 21,2 40 28 60 26

SUMATORIA 1457,2
MEDIA ARITMTICA
[N] 24,3

202

ANEXO D.

Fuente: Dipac

203

ANEXO E.

204

Fuente: Ivan Bohman
205

Fuente: Ivan Bohman

206

Fuente: Dipac
207

ANEXO F.

Fuente: Ivan Bohman

208

ANEXO G.

Fuente: Ivan Bohman
209

ANEXO H.

Fuente: CONREPSA

210

ANEXO I.

Fuente: Ivan Bohman

211

ANEXO J.

Fuente: Ivan Bohman
212

ANEXO K.

Fuente: Dipac

213

ANEXO L.

Fuente: Dipac

Peladora de Soya Hidratada

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ESCUELA POLITCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

contiJoJ Jc gronos Jc soyo =

contiJoJ Jc gronos Jc soyo = SS9S _

= 1 No hay otros factores que afecten el diseo.

= 1 No hay otros factores que afecten el diseo.

= 1 No hay otros factores que afecten el diseo.

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