Optimizacion Equipos de Control de Solidos

LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA
FACULTAD DE INGENIERIA
DIVISION DE POSTGRADO
PROGRAMA GERENCIA DE MANTENIMIENTO

OPTIMIZACION COSTO RIESGOS EN LOS EQUIPOS
DE CONTROL DE SLIDOS PARA FLUIDOS DE
PERFORACION

Trabajo de Grado presentado ante la Ilustre Universidad del Zulia para optar al
Grado Acadmico de:

MAGSTER SCIENTIARUM EN MANTENIMIENTO

Presentado por: Ing. Cristina Polanco
C.I.- 14.090.829
Tutor: Mg.Cs. Jose A. Centellas
C.I.- 12.957.385

Maracaibo, Marzo del 2006

APROBACION

Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado:

Optimizacin Costo Riesgo en los Equipos de Control de
Slidos para Fluidos de Perforacin

Presentada por la Ing. Cristina Polanco, titular de la cedula de identidad No.
V.- 14.090.829, ante el Consejo Tcnico de la Divisin de Postgrado de la
Facultad de Ingeniera en cumplimiento del Articulo 51, Pargrafo 51.6 de la
Seccin Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de la
Universidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Acadmico de

MAGSTER SCIENTIARUM EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

En fe de lo cual firman en Maracaibo, a los 21 das del mes de Marzo del 2006

________________________
Coordinador del Jurado
Prof. Ana Irene Rivas
C. I. :4.152.755

_______________________ ______________________
Prof. Jose Centellas Prof. Jose Antonio Gracia
C. I. : 12.957.385 C. I. : 3.076.026

________________________
Directora de la Divisin de Postgrado
Prof. Cateryna Aiello

ii

Dedicatoria - portada

iii

DEDICATORIA

A mis Padres, por ser fuerte valuarte de mis principios, por
apoyarme en todas mis metas y acompaarme siempre en todos mis
triunfos estn donde estn.

A mis Hermanos, por ser mi inspiracin a trabajar arduamente
por mis sueos y luchar por ser ejemplo para ellos en un futuro.

A mis Abuelas, por haber sido siempre ejemplo vivo con sus
acciones y experiencia.

A mis Tos, por haberme dado fuerzas a seguir luchando por mis
ideales.

A mis compaeros de trabajo y amigos Janeth Luzardo, Roxanna
Daz, Carlos Hadad, Luisa Arteaga, Mary Tapia por ser mi empuje y
fortaleza para poder culminar esta meta trazada.

Mi xito es de ustedes...
Cristina Polanco

iv

Agradecimiento - portada

v

AGRADECIMIENTO

Antes que todo a DIOS, por estar siempre conmigo y haberme
dado fuerzas para luchar por mis ideales y metas en la vida.

A mis Padres, por haberme enseado el verdadero sentido de la
vida y ser vivo ejemplo de actuacin en mi vida.

A mis Hermanos, por saber ser pacientes y amigos en el
momento que ms lo necesite.

A mis compaeros de trabajo por su apoyo y soporte
incondicional en la elaboracin y finalizacin de este trabajo.

A todos gracias...
Cristina Polanco

vi

Polanco Gonzlez, Cristina Elena APLICACIN DE OPTIMIZACION
COSTO RIESGO EN LOS EQUIPOS DE CONTROL DE SLIDOS PARA
FLUIDOS DE PERFORACION. Trabajo de Grado. Universidad del Zulia,
Programa de Gerencia de Mantenimiento. Maracaibo, 2006.

RESUMEN

Los Sistemas de Mantenimiento Estandarizados han cubierto muchas
reas crticas e indispensables en las operaciones de las Compaas de Control
de Slidos de Perforacin, razn por la que han tomado mucho auge en el rea
Petrolera en general, sin embargo un programa de mantenimiento es analizado
y estudiado posteriormente con la finalidad de detectar posibles fallas que
puedan ser corregidas a tiempo. Estos anlisis han contribuido a dar
respuestas inmediatas y de igual forma prevenir gastos mayores a mediano o
largo plazo, mejorando el estudio de la Confiabilidad Operativa de los Equipos.
Las empresas Petroleras han tomado en cuenta el desarrollo de un Sistema de
Mantenimiento donde se involucren todos estos elementos antes mencionados
y adems, se tome en cuenta la parte Econmica, de notable importancia para
cualquier empresa. La metodologa de Optimizacin Costo-Riesgo (OCR)
representa una va altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un
tiempo relativamente rpido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad
Operacional del proceso. Estas tcnicas ayudaron a modelar y analizar distintos
escenarios, contribuyendo a determinar el momento oportuno de realizar la
actividad de mantenimiento o inspeccin de los equipos, conocer la viabilidad
econmica de algn proyecto y determinar el nmero ptimo de repuestos del
cual se debe disponer (inventario). Estos resultados permitieron optimizar el
proceso de toma de decisiones de las diferentes reas de Gestin de la
Confiabilidad Operacional, especficamente en las actividades de Control de
Slidos donde se centra este estudio.

Palabras Clave: Equipos de Control de Slidos, Mantenimiento, Optimizacin
Costo Riesgo, Inspeccin basada en riesgo.

vii

viii
Polanco Gonzlez, Cristina Elena APPLICATION OF OPTIMIZATION
COST-RISK IN THE EQUIPMENTS OF SOLID CONTROL FOR
PERFORATION FLUIDS. Thesis of Degree. Universidad del Zulia,
Engieneering School, Mantenance Managment Program. Maracaibo,
2006.

ABSTRAC

The Standardized Maintenance Systems have covered many critical and
indispensable areas in the operations for Companies of Perforation Solid
Control, reason why, have taken a lot of importance in the Petroleum
Area in general, however, a maintenance program is analyzed and
studied later, with the only purpose of detecting possible flaws that can
be corrected on time. These analyses have contributed to give
immediate answers, and in the same way, prevent bigger expenses in a
medium or long term, improving the study of the Operative
Dependability of the equipments. The Oil companies have taken into
account the development of a System of Maintenance where all these
elements mentioned are involved, as well as the Economic part, of
remarkable importance for any company. The methodology of Cost-Risk
Optimization (OCR) represents a highly effective and efficient way to
execute studies on a relatively quick time with great impact results in
the process of Operational Dependability. These techniques helped to
model and analyze different scenarios, with the purpose of being able to
determine the opportune moment to carry out a maintenance activity or
inspection of the equipments, to know the economic viability of some
project and to determine the optimum number of reserves that should
be prepared (Inventory). These results allowed to optimize the process
of taking decisions in the different areas of Administration of the
Operational Dependability, specifically in the activities of Solids Control
where this study is centered.

Key Words: Solids Control Equipments, Maintenance, Optimization
Cost-Risk, Inspection based on risk.

INDICE GENERAL

PAG.
DEDICATORIA iv
AGRADECIMIENTO vi
RESUMEN vii
ABSTRAC viii
INDICE GENERAL X
INDICE DE FIGURAS xv
INDICE DE CUADROS xvii
INDICE DE GRAFICOS xix
INDICE DE ANEXOS xxi

INTRODUCCIN 01

CAPITULO I. EL PROBLEMA
I.1. Planteamiento del Problema 06
I.2. Objetivo General 08
I.3. Objetivos Especficos 08
I.4. Justificacin de la Investigacin 09
I.5. Delimitacin de la Investigacin 10

CAPITULO II. MARCO TERICO
II.1. Antecedentes de la Investigacin 12
II.2. Fundamentos Tericos 14
2.1. Equipos de Control de Slidos 14
2.2. Metas de los Equipos de Control de Slidos 15
2.3. Estrategias de los Sistemas de Control de Slidos 15
2.4. Equipos de Control de Slidos 16
2.4.1. Zarandas 16
2.4.1.1. Tipos a Nivel Industrial 19
x

2.4.2. Centrifugas 24
2.4.2.1. Aplicaciones 26
2.4.3. D-Sander 29
2.4.4. D-Silter 30
2.4.5. Mud Cleaner 32
2.4.6. Tornillos Transportadores 34
2.4.7. Verti G 35
2.5. Evolucion del Mantenimiento 36
2.6. Tipos de Mantenimiento 38
2.6.1. Segn el estado del activo 38
2.6.1.1. Mantenimiento Operacional 38
2.6.1.2. Mantenimiento Mayor 38
2.6.2. Segn las actividades realizadas 39
2.6.2.1. Mantenimiento Preventivo 39
2.6.2.2. Mantenimiento Correctivo 39
2.6.2.3. Mantenimiento Predictivo 40
2.6.2.4. Mantenimiento Proactivo 40
2.6.2.5. Mantenimiento por Averas 40
2.6.3. Segn su ejecucin en el tiempo 41
2.7. Costos asociados al Mantenimiento 41
2.8. Beneficios del Mantenimiento 42
2.9. Estrategias del Mantenimiento 43
2.9.1. Tareas del Mantenimiento 43
2.9.1.1. Tareas a condicin 43
2.9.1.2. Tareas Cclicas de Reacondicionamiento 44
2.9.1.3. Tareas de Sustitucin Cclicas 44
2.9.1.4. Tareas a falta de 44
2.10. Planes de Mantenimiento 44
2.10.1. Planes Estratgicos 45
2.10.2. Planes Operativos 45
2.11. Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M) 45
2.12. Diez mejores practicas que sustentan al M.C.M 46
xi

2.12.1. Organizacin centrada en equipos de trabajo 46
2.12.2. Contratistas orientadas a la productividad 46
2.12.3. Integracin con proveedores, materiales y equipos 47
2.12.4. Apoyo y visin de la gerencia 47
2.12.5. Planificacin y Programacin preactiva 47
2.12.6. Procesos orientados al mejoramiento continuo 48
2.12.7. Gestin disciplinado de procura de materiales 48
2.12.8. Integracin de Sistemas 48
2.12.9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas 48
2.12.10. Produccin basada en confiabilidad 49
2.13. Anlisis de Criticidad 52
2.13.1. En el mbito del Mantenimiento 52
2.13.2. En el mbito de Inspeccin 53
2.13.3. En el mbito de Materiales. 53
2.13.4. En el mbito de disponibilidad de planta 53
2.13.5. A nivel personal 53
2.14. El Modelo de decisin Costo Riesgo 53
2.15. Relacin Costo Riesgo 55

CAPITULO III. MARCO METODOLOGICO
III.1. Tipo de Investigacin 58
III.2. Mtodos de Investigacin Empleados 59
III.3. Diseo de la Investigacin 59
III.4. Poblacin y muestra 60
III.5. Tcnica e Instrumentos de Recoleccin de Datos 61
III.6. Procesamiento de Datos 62
III.7. Anlisis y Sntesis 63
III.8. Procedimiento para la Investigacin 63
8.1. Jerarquizar Sistema y subsistema a evaluar 63
8.1.1. Preparar lista de criticidad de todos los sistemas
objeto de estudio

63
8.2. Verificacin de historiales de los equipos a evaluar 64
xii

8.3. Aplicacin de matriz de criticidad 64
8.4. Evaluacin de resultados 64
8.5. Aplicacin de Tcnicas OCR a los equipos mas crticos 64
8.6. Determinar los beneficios e impactos asociados al anlisis
OCR

65

CAPITULO IV. ANLISIS DE LOS RESULTADOS
IV.1. Jerarquizar Sistemas y subsistemas a evaluar 67
1.1. Disposicin de los equipos de Control de Slidos en las
reas operativas
67
1.2. Subsistemas de los Equipos de Control de Slidos 69
IV.2. Recopilacin y verificacin de las Estadsticas e Historiales
de los Equipos evaluados
70
2.1. Componentes de los Equipos de Control de Slidos 70
IV.3. Aplicacin de la matriz de criticidad a los datos obtenidos 77
3.1. Definicin de prioridades 78
3.2. Calculo de Criticidad 78
3.3. Calculo de Consecuencias 79
3.4. Anlisis de Criticidad / Equipo de Control de Slidos 82
IV.4. Evaluar los resultados con la finalidad de establecer
prioridades de evaluacin en el equipo que resulte ms
crtico
85
IV.5. Aplicacin de las Tcnicas de OCR al equipo ms crtico y
determinacin de los beneficios e impactos asociados al
Anlisis OCR
90
IV.6. Instrumentos de recoleccin de Datos y Clculos 98
CONCLUSIN 109
RECOMENDACIONES 111
GLOSARIO 113
BIBLIOGRAFIA. 117
ANEXOS 122

xiii

xiv

LISTA DE FIGURAS

Figura Pgina
1 Zaranda Lineal Ajustable 18
2 Zaranda Bem-3 20
3 Zaranda Bem-600 22
4 Zaranda Mongoose 23
5 Centrifuga 24
6 Perfil Transversal de una Centrifuga Decantadora 25
7 D Sander o Desarenador 29
8 D Silter o Deslimador 31
9 Mud-Cleaner 33
10 Tornillo transportador 34
11 Verti G 35
12 Evolucin del Mantenimiento 37
13 Evolucin de la falla funcional en el tiempo 43
14 Modelo de Desempeo Total 56
15 Diagrama para determinar el valor futuro en n=5 95
16 Diagrama para determinar el valor futuro en n=1 96

xv

xvi

LISTA DE CUADROS

Cuadro Pgina
1-A Subsistemas de los equipos de Control de Slidos 69
1-B Subsistemas de los equipos de Control de Slidos 70
2 Encuesta Equipo: Centrifuga 518. 81
3-A Matriz de Criticidad por Equipo de Control de Slidos 82
3-B Matriz de Criticidad por Equipo de Control de Slidos 83
4 Relacin Costo Beneficio. 90
5 Costo del Mantenimiento. 92
6 Encuesta Equipo: Bomba Tipo II.. 100
7 Encuesta Equipo: Verti-G 101
8 Encuesta Equipo: desgasificador.. 102
9 Encuesta Equipo: Tornillo Transportador 103
10 Encuesta Equipo: Zaranda. 104
11 Encuesta Equipo: D-Silter / D-Sander. 105
12 Encuesta Equipo: Centrifuga 414. 106
13 Encuesta Equipo: Bomba Centrifuga. 107

xvii

xviii

LISTA DE GRAFICOS

Grafico Pgina
1 Componentes crticos de la Bomba Tipo II 71
2 Componentes crticos de la Centrifuga 414 518 72
3 Componentes crticos de la Zaranda 73
4 Componentes crticos de los Tornillos Transportadores 73
5 Componentes crticos del Verti-G 74
6 Componentes crticos de la Bomba Centrifuga 75
7 Componentes crticos del D-Sander o Desarenador 76
8 Componentes crticos del D-Silter o Deslimador 76
9 Componentes crticos del Desgasificador. 77
10 Anlisis de criticidad por Equipo de Control de Slido. 84
11 Diagrama de numeracin de causas de fallas (Tornillo
transportador)
86
12 Costos Estimados del mantenimiento 87

xix

xx

xxi

LISTA DE ANEXOS

Anexo Pgina
1 Diagrama de Disposicin de los Equipos de Control de
Slidos.
122
2 Flujograma del Sistema de Control de Slidos y Manejo
de Desechos
124
3 Costo del Mantenimiento mensual 126
4 Formato Stem Tornillo Transportador 128
5 Etiquetado de Equipos de Control de Slidos 130

INTRODUCCION

Los Sistema de Control de Mantenimiento se posesionan como una
herramienta estratgica para asegurar el mejoramiento continuo y satisfaccin
de los clientes internos y externos mediante la ejecucin permanente de
servicios de alta calidad.

La definicin de un Sistema para el Control del Mantenimiento asegura que
la organizacin realice las funciones requeridas para lograr sus objetivos y
determinar si durante los procesos existen desviaciones u oportunidades de
mejoras y ejecutar las acciones oportunas necesarias que apliquen con la
finalidad de mejorar los procesos.

La certificacin de procedimientos de mantenimiento e implantacin de los
mismos en empresas que ofrecen bienes y servicios a un mercado
determinado, representa en cualquier circunstancia una condicin de ventaja
que permite disponer de un mejor posicionamiento de carcter estratgico con
respecto al resto de los competidores que no han realizado este proceso, sin
importar el tamao de estas organizaciones.

La ventaja competitiva que la empresa alcanza luego de la implantacin de
un Sistema de Mantenimiento, se puede resumir en la obtencin de tres
componentes muy significativos:

Calidad de servicio, el cual debe cumplir y superar las necesidades, gustos
y expectativas del cliente.
Costos, elaboracin de productos y suministros de servicios a precios
competitivos, refirindose productos a toda aquella actividad final que
pueda ser ofertada al cliente.
Flexibilidad, reflejado en menores tiempos de entrega y mayor gama de
productos.
2

Todo esto con el fin de lograr mantener satisfechos a los clientes y por
supuesto brindar a la empresa un mejor posicionamiento dentro del mercado.

La implementacin de los Sistemas de Mantenimiento se puedan utilizar
para lograr el desarrollo y aplicacin de un sistema documentado, que permita
la planificacin general y la gestin de las actividades que tienen impacto sobre
los procesos, y de igual forma cubrir todos los elementos aplicables para el
mejoramiento.

El presente trabajo comprende un anlisis integral de los sistemas
tradicionales existentes en la empresa M-I Swaco, tendientes a garantizar una
continuidad de los procesos por ella manejados y reflejados en los productos y
servicios que ofrecen a sus clientes.

Dadas las condiciones anteriores y atendiendo a los objetivos del presente
informe, este ha sido dividido en cuatro (4) captulos:

CAPITULO I. El cual comprende el problema, subdividido a su vez en el
planteamiento la cual constituye la base para poder darle solucin a la
situacin planteada, junto con los objetivos de la investigacin, dividido en
general y especfico, justificacin y delimitacin

CAPITULO II. Es el que describe el marco terico que tiene por finalidad dar a
la investigacin la sustentacin terica que ayuda a entender el problema
planteado y que permite orientar dentro de un conjunto coordinado de
conocimientos slidos; donde tambin se contempla los antecedentes de la
investigacin.

CAPITULO III. Comprende el marco metodolgico y seala el tipo de diseo de
la investigacin, la poblacin objeto de estudio, el diseo del instrumento
usado para la recoleccin de datos, validez y confiabilidad de los resultados
3

4

CAPITULO IV. Se presenta el anlisis de los resultados de una forma
cualitativa y cuantitativa emitiendo conclusiones y recomendaciones.

Finalmente se presenta las referencias bibliogrficas las cuales sirvieron
como soporte tcnico a la investigacin.

PORTADA CAPITULO I.. EL PROBLEMA

I. EL PROBLEMA

I.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La necesidad cada da ms acentuada por mejorar los estndares en
materia de seguridad, ambiente y productividad de las instalaciones y sus
procesos, obliga a las Organizaciones a incorporar nuevas tecnologas que
permitan alcanzar las metas propuestas. En el mbito internacional las
empresas exitosas han basado su estrategia en la bsqueda de la excelencia a
travs de la filosofa de Clase Mundial, la cual tiene asociada la aplicacin de
diez prcticas. Siendo stas:

1. Trabajo en equipo.
2. Contratistas orientadas a la productividad.
3. Integracin con proveedores de materiales y servicios.
4. Apoyo y visin de la gerencia.
5. Planificacin y programacin pro-activa.
6. Mejoramiento contino.
7. Gestin disciplinada de procura de materiales.
8. Integracin de sistemas.
9. Gerencia de paradas de planta.
10. Produccin basada en confiabilidad.

Todas estas prcticas estn orientadas al mejoramiento de la confiabilidad
operacional de las instalaciones y sus procesos, sistemas y equipos asociados,
con la finalidad de hacer a las empresas ms competitivas y rentables,
disponer de una excelente imagen con el entorno, as como la satisfaccin de
sus trabajadores, clientes y suplidores.

Los Sistemas de Mantenimiento Estandarizados han cubierto muchas reas
crticas e indispensables en las operaciones de las Compaas de Control de
Slidos, razn por la que han tomado mucho auge en el rea Petrolera en
6
general, sin embargo un programa es analizado y estudiado posteriormente
con la finalidad de obtener errores que puedan ser corregidos a tiempo. Estos
anlisis han contribuido a dar respuestas inmediatas y de igual forma prevenir
gastos mayores a mediano o largo plazo, mejorando el estudio de la
Disponibilidad Operativa de los Equipos.

El rea de Mantenimiento cuenta con una amplia gama de tcnicas para
hacer frente a estos retos, sin embargo confronta la dificultad de decidir sobre
la mejor opcin ante determinadas circunstancias, por lo que requiere de un
mtodo confiable y de fcil instrumentacin que la asista en dicha seleccin,
para ello utiliza el Anlisis de Criticidad. Esta no es ms que una de las
metodologas que integran las 10 prcticas, sin embargo puede ser utilizada
de forma efectiva para acelerar la seleccin, desarrollar e implantar las
restantes nueve prcticas, su objetivo es establecer un mtodo que sirva de
instrumento de ayuda en la determinacin de la jerarqua de procesos,
sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los
elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y
auditable.

Con base a lo anteriormente planteado, surgi la interrogante Ser
factible un Anlisis Costo Riesgo Beneficios en las empresas que
laboran en el rea Petrolera dedicadas a las actividades de Control de
Slidos para Fluidos de Perforacin?

Las empresas Petroleras han tomado en cuenta el desarrollo de un Sistema
de Mantenimiento donde se involucren todos estos elementos antes
mencionados y adems, se tome en cuenta la parte Econmica de notable
importancia. La metodologa de Optimizacin Costo-Riesgo (OCR) representa
una va altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo
relativamente rpido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad
Operacional del proceso. Las tcnicas de OCR ayudan a modelar y analizar
distintos escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de
7
realizar una actividad de mantenimiento o inspeccin de los equipos, conocer
la viabilidad econmica de algn proyecto y determinar el nmero ptimo de
repuestos del cual se debe disponer (inventario). Estos resultados permiten
optimizar el proceso de toma de decisiones de las diferentes reas de Gestin
de la Confiabilidad Operacional especficamente en las actividades de Control
de Slidos donde se centra este estudio.

I.2. OBJETIVO GENERAL

Elaborar un Anlisis de Criticidad a los Equipos de Control de Slidos de
Perforacin, que permita la Optimizacin Costo - Riesgo Beneficio a los
resultados obtenidos, con la finalidad de contribuir con la jerarquizacin de
actuacin y a la optimizacin de los tiempos de Mantenimiento.

I.3. OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Jerarquizar Sistema y Subsistema a evaluar.
Preparar lista de criticidad de todos los sistemas objeto de
anlisis.
2. Recopilar y seleccionar las estadsticas o historiales de los equipos a
evaluar.
3. Verificar datos recopilados.
4. Aplicar matriz de criticidad a los datos obtenidos.
5. Evaluar los resultados con la finalidad de establecer prioridades de
evaluacin en los equipos que resulten ms crticos, tomando en cuenta
los siguientes campos:
Mantenimiento.
Inspeccin.
Materiales.
Estudio de disponibilidad.
Adiestramiento.
6. Aplicar las Tcnicas de OCR a los equipos ms crticos.
8
7. Determinar los beneficios e impactos asociados al Anlisis OCR:
Ambiente
Seguridad
Mantenimiento
Produccin

I.4. JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION

En virtud de la existencia de un mercado competitivo en el rea petrolera,
ha resultado indispensable en las distintas compaas del rea de Control de
Slidos, la creacin de Programas o Sistemas que evidencien los trabajos de
Mantenimiento realizados a sus propios equipos, de tal forma de poder llevar
un control en cuanto a la Confiabilidad y Operatividad de los mismos, siendo
estos la vida y pulmn de sus actividades operativas.

Un Programa de Mantenimiento es dbil sin un anlisis de los datos
obtenidos por dichos Sistemas o Instrumentos de medicin, debido a que se
dejara a un lado la Seguridad de las Operaciones, la Calidad del Servicio,
Perdidas Econmicas y se pondra en juego la Operatividad del Equipo,
pudiendo generar esto daos al Ambiente y al Personal.

Un Anlisis de Criticidad de los equipos operativos podra contribuir a que
dichas consecuencias se minimicen ya que este es en esencia un anlisis de
fiabilidad del sistema, por su contribucin a la jerarquizacin de las prioridades
en los procesos, creando una estructura que facilite la toma de decisiones
acertadas y efectivas.

Disponer de una lista jerarquizada por su criticidad de las instalaciones y
los sistemas que las conforman, permite identificar claramente que punto
atacar (generar y/o optimizar planes de mantenimiento, solucionar problemas
especficos, redisear, dejar fallar, inventarios ptimos de materiales,
inspecciones de condicin, entrenamiento) y obtener los mejores beneficios
9
10
para la organizacin en funcin de los objetivos de produccin. Adems, esta
jerarquizacin puede ser modificada en el tiempo para adaptarla a los cambios
operacionales, estructurales y planes de crecimiento de la organizacin.

La Metodologa OCR permitir establecer bases comparativas econmicas y
de impacto en Seguridad, Ambiente, Mantenimiento y Produccin. En base a
esta informacin, se ve la necesidad de elaborar un estudio que permita
mejorar el proceso de mantenimiento en Compaas de Control de Slidos.

I.5. DELIMITACION DE LA INVESTIGACION

El Estudio ser desarrollado aplicando el Anlisis de Criticidad y la
Metodologa de Optimizacin de Costo Riesgo - Beneficio a los equipos de
Control de Slidos utilizados en la Empresa M-I SWACO.

Se escogi esta empresa ya que en el Occidente del Pas, es lder en el
suministros de este servicio por sus instalaciones, capacidad competitiva,
tecnologa y personal calificado; dando apoyo a empresas como:
Schlumberger, PDVSA, Smith Internacional, Petrobras, entre otras;
representando un 40% de las empresas en esta rea.

PORTADA CAPITULO II.. MARCO TEORICO

II. MARCO TEORICO

II.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

La metodologa de Optimizacin Costo Riesgo, por ser una herramienta
valiosa, es utilizada tanto en los estudios de Confiabilidad Operacional, como
en las publicaciones referentes al Mantenimiento Clase Mundial y en algunas
aplicaciones adicionales, razn por la que dicha metodologa es tomada en
cuenta dentro de las distintas reas Petroleras.

Actualmente existe un creciente inters por la utilizacin de Sistemas de
Mantenimiento que permitan a las Empresas del Sector Petrolero diversificar
sus procesos y registros, por tal motivo son notorios los esfuerzos que se
realizan para llevar a cabo la divulgacin interna, que permitir la implantacin
de tcnicas y procedimientos que contribuyan a la Optimizacin de dichos
Sistemas, la presente investigacin esta enfocada en lo anteriormente
planteado utilizando como antecedentes algunos trabajos de investigacin
entre los cuales se destacan los siguientes:

Una investigacin realizada por: Jos A. Centellas R. Mantenimiento
clase mundial en el diagnstico e inspeccin de unidades flotantes.
Desarrollado dentro de la lnea de investigacin de Gerencia de Mantenimiento,
Filosofa de Mantenimiento Clase Mundial y Mantenimiento en el rea
Metalmecnica, cuyo trabajo se centr en la elaboracin de una metodologa
de diagnstico e inspeccin de mantenimiento de unidades flotantes (lanchas,
remolcadores, gabarras planas, gabarras de perforacin y vapor) con base en
la filosofa de Mantenimiento Clase Mundial, basada en definir los criterios
bsicos de dicho programa de Mantenimiento conociendo las unidades,
clasificndolas, inventarindolas, revisando reglamentos nacionales, definiendo
las reglas bsicas y criterios de normas internacionales de inspeccin en cada
una de las reas de las unidades, elaborando procedimientos de trabajo y
seguridad, as como establecer un estndar de aplicacin de nuevas tcnicas
12
de anlisis de Mantenimiento Clase Mundial (MCM) como son: Inspeccin
basada a en riesgo (IBR), Mantenimiento centrado en la Confiabilidad (MCC),
Optimizacin costo riesgo (OCR) y detallando criterios de jerarquizacin de
unidades que permitan efectuar planes de mantenimiento en cuanto al impacto
en seguridad, ambiente, produccin asociada, costo activo, entre otros;
herramientas que son la base actual para definir un programa de
mantenimiento e inspeccin.

Una investigacin y publicacin realizada por: Rosendo Huerta, Carlos
Tovar, Wilfredo Rivero, John Torres, Rubn Conde y Carlos Parra. Aplicacin
de la metodologa Optimizacin Costo- Riesgo, uso efectivo de Software
APT. PDVSA, EPM Occidente, Refinacin, INTEVEP. Publicacin basada en La
metodologa de Optimizacin Costo-Riesgo (OCR) presentada como una va
altamente efectiva y eficiente para ejecutar estudios en un tiempo
relativamente rpido con resultados de gran impacto en la Confiabilidad
Operacional del proceso. Presentando objetivos como:

Explicar de forma breve la teora bsica de la tcnica de Optimizacin
Costo Riesgo.

Compartir los resultados de alto impacto obtenidos en PDVSA a partir
de la aplicacin de las distintas herramientas de OCR (APT Maintenance,
APT Inspection, APT Spare y APT Project), resaltando las principales
fortalezas detectadas en la etapa de validacin de cada uno de los casos
estudiados y mostrando a su vez, los aspectos relacionados con el
proceso de anlisis, los elementos comunes y las variables particulares
manejadas por cada herramienta en particular.

Identificar los puntos de atencin, barreras y debilidades relacionados
con la utilizacin de las distintas herramientas de Optimizacin Costo
Riesgo, considerando los siguientes aspectos: seleccin de la
herramienta correcta para un anlisis definido, planteamiento del caso
13

Una investigacin y publicacin realizada por: Ricardo Palma, Milagros
Newski, Valmore Rodrguez, Tendencias Tecnolgicas en Mantenimiento
y Confiabilidad. PDVSA, INTEVEP. En dicha publicacin se identifican las
principales tendencias tecnolgicas en Mantenimiento y Confiabilidad.
Describiendo un escenario que permite estimar que la tecnologa en
mantenimiento y confiabilidad pueden dar grandes aportes a la Corporacin
que permita sostener su capacidad competitiva. A la vez define etapas para la
implantacin de la tecnologa, permitiendo adaptar las estrategias a las
condiciones locales y ajustar las expectativas a la madurez disponible. Propone
prioridades tecnolgicas de la Corporacin en materia de mantenimiento y
confiabilidad, a modo de orientar los esfuerzos a las tareas de mayor impacto.

II.2. FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1. Equipos de Control de Slidos

Son los Equipos utilizados para el manejo de desechos lquidos generados
durante la perforacin, los cuales deben ser manipulados por personal
profesional calificado y asesorados en la cantidad de equipos necesarios para la
perforacin de un pozo.

El mejor fluido de perforacin disponible no puede hacer todo el trabajo por
s mismo, debe estar respaldado por un buen diseo de los equipos de control
de slidos.

El beneficio del uso de las diferentes unidades es el siguiente:

Aumento en la tasa de penetracin
14
Reduccin de costo de tratamiento del fluido
Menor requerimiento de agua.
Reduccin en torque y arrastre
Reduccin de dao de formacin
Reduccin de pegamento diferencial
Mnimo impacto ambiental
Menor volumen de desechos a tratar y menor costo

2.2. Metas de los equipos de Control de Slidos

Minimizar volumen de Slidos
Mantener la consistencia entre la Calidad de los Slidos y las
Propiedades de los Fluidos de Perforacin.

Para poder obtener estas metas es necesario:

Utilizar Slidos comerciales con alta Gravedad Especifica (Barita) para
la densidad de Lodo requerida.
Utilizar Slidos con baja Gravedad Especifica (Bentonita y/o Polmetro)
para la viscosidad requerida y la prdida de Fluidos.
Utilizar equipo mecnico para remover Slidos de la Formacin no
deseados.
Monitorear el Sistema de lodo peridicamente

2.3. Estrategias del Sistema de Control de Slidos

El objetivo del diseo del sistema de control de slidos debera ser
conseguir la remocin progresiva de los slidos de perforacin ms finos. Esto
permite que cada pieza de equipo mejore el rendimiento de la pieza de equipo
siguiente. Adems, el sistema debe tener la capacidad de diferenciar entre los
slidos de perforacin de baja gravedad del material densificante que es
valioso.
15
16

2.4. Equipos de Control de Slidos

A continuacin se describen los principales Equipos de Control de Slidos:

2.4.1. Zarandas

Los dispositivos de control de slidos ms importantes son las zarandas, las
cuales son mallas vibratorias separadoras usadas para eliminar los recortes del
lodo. Como primera etapa de la cadena de limpieza de lodo/remocin de
slidos, las zarandas constituyen la primera lnea de defensa contra la
acumulacin de slidos.

Las zarandas pueden eliminar hasta 90% de los slidos generados. A
menos que las zarandas estn funcionando correctamente y tengan mallas con
los entramados ms pequeos posibles, todos los dems equipos estarn
sujetos a sobrecargas y a una operacin ineficaz. Las zarandas no pueden
eliminar los slidos que tienen tamaos de limo y coloidales. Actualmente se
usan tres tipos bsicos de zarandas. stos son:

La zaranda de movimiento circular, la cual es el tipo de zaranda ms
antigua en el mercado y produce generalmente la fuerza centrfuga ms
baja.

La zaranda de movimiento elptico, la cual es una versin modificada
de la zaranda de movimiento circular, en la cual se levanta el centro de
gravedad por encima de la cubierta y se usan contrapesos para producir
un movimiento oviforme cuya intensidad y desplazamiento vertical
varan a medida que los slidos bajan por la cubierta.

La zaranda de movimiento lineal, la cual utiliza dos motores de
movimiento circular montados en la misma cubierta. Los motores estn
configurados para rotaciones contrarias para producir una fuerza G
descendente y una fuerza G ascendente cuando las rotaciones son
complementarias, pero ninguna fuerza G cuando las rotaciones son
contrarias. La fuerza G de la mayora de las zarandas de movimiento
lineal vara aproximadamente de 3 a 6 G.

Cada zaranda ofrece ciertas ventajas de diseo:

La zaranda de movimiento circular tiene una baja fuerza G y produce un
transporte rpido. Este diseo es eficaz con los slidos pegajosos de tipo
arcilloso, al reducir el impacto que estos slidos tienen sobre la
superficie de la malla. Esta zaranda tiene una baja capacidad para secar
los recortes; por lo tanto, los recortes descargados son generalmente
hmedos.

La zaranda de movimiento elptico tiene una fuerza G moderadamente
alta y un transporte lento en comparacin con los tipos circulares o
lineales. Esta zaranda produce el mayor secado, y por lo tanto se puede
usar en lodo densificado o como limpiador de lodo para secar el flujo que
sale por debajo de un deslimador.

La zaranda de movimiento lineal es la ms verstil, produciendo una
fuerza G bastante alta y un transporte potencialmente rpido, segn la
velocidad rotacional, el ngulo de la cubierta y la posicin de la malla
vibratoria.

Diferentes tipos de zarandas pueden ser combinados en cascada para
producir una remocin de slidos ms eficiente. Las zarandas de movimiento
circular a veces son usadas como zarandas de separacin preliminar para
eliminar los grandes slidos pegajosos. Luego el fluido pasa por una zaranda
elptica o lineal que produce una fuerza G ms alta para eliminar los slidos
ms finos.
17
Esta combinacin maximiza la remocin, permitiendo el uso de mallas con
entramados ms finos de lo normal en las zarandas secundarias.

Figura No. 01 - Zaranda Lineal Ajustable
(Tomado del Manual de Ingeniera de M-I SWACO)

Los slidos de perforacin se degradan rpidamente cuando se procesan a
travs de equipos de control de slidos, unidades de bombeo y la sarta de
perforacin. Por lo tanto, es importante remover lo antes posible los slidos de
perforacin del sistema de circulacin de lodo. Las zarandas brindan con
frecuencia el primer mecanismo de remocin de slidos dentro del paquete de
control de slidos del equipo de perforacin. Las zarandas han probado ser el
medio ms sencillo y confiable para remover materiales grandes o gruesos
provenientes del sistema activo de lodo de perforacin.

18

En trminos generales, la eficiencia de la zaranda est determinada por:
El patrn de vibracin de la zaranda
La dinmica de la vibracin o Fuerza G
Tamao y configuracin de la cubierta
Eficiencia del procesamiento de la zaranda
Las caractersticas de la malla de zaranda
Reologa del fluido de perforacin (viscosidad plstica)
Volumen de slidos generados (dimetro, penetracin, tipo de
slidos)

2.4.1.1. Tipos a Nivel Industrial (la referencia usada es la de la
compaa M-I SWACO)

ZARANDA BEM-3 DE MOVIMIENTO ELPTICO EQUILIBRADO

La Zaranda BEM-3 de Movimiento Elptico Equilibrado es un diseo de
cubierta sencilla y vista completa con tres paneles de malla de 3 x 4 (914 mm
x 1,219 mm) que proporcionan un rea superficial de separacin efectiva de
33.7 pies cuadrados (3.13 metros cuadrados). El tensionado de la malla se
logra mediante tornillos de tensin estndar situados en ambos lados. El
ngulo de la cubierta es ajustable, partiendo de +0 grados a +5 grados con un
dispositivo de elevacin positivo.

El conjunto vibrador de la Zaranda BEM-3 consiste en dos arrancadores y
motores excntricos a prueba de explosin. El ngulo de vibracin est fijado a
un ngulo de 45 grados a partir de la superficie de la malla. La Fuerza Efectiva
G de la zaranda se puede establecer cambiando las configuraciones de
contrapeso en un rango de 0 a 100 %. El ajuste del contrapeso cambia la
amplitud para ajustar la Fuerza G a un mximo de 5.3 G.

19
La zaranda incluye paletas desviadoras ajustables para brindar una
distribucin uniforme del lodo hacia la superficie de separacin. Un vertedero,
canal y placa de presa van montados por encima y antes de la superficie de
separacin para reducir el efecto de choque de los slidos y del lodo en la
superficie de separacin.

La canasta de la zaranda est montada en un patn/tanque de
recuperacin de lodos de tal manera que el lodo recuperado pueda ser
procesado por la centrfuga antes de dirigirse al sistema de lodo activo. El
fluido recuperado se transfiere al sistema de lodo activo utilizando una bomba
centrfuga controlada con interruptores de flotador de Alta y Baja, para
asegurar que el sistema sea automtico y continuo.

Figura No. 02 - Zaranda BEM3 de Movimiento Elptico Equilibrado
(Tomado de la Pgina Corporativa de M-I SWACO)

Caractersticas:

Ajuste Bidireccional: Optimiza el desempeo de la malla con su
caracterstica de ajuste durante la perforacin.
El ngulo de la Cubierta se ajusta de 0 grados a +5 grados para un
control preciso de los caudales y sequedad de los slidos, eliminando al
mismo tiempo el estancamiento y caudal de retorno. El gato operado
20
con pedal facilita el ajuste, incluso cuando se est perforando, y permite
que el operador observe los efectos de cambio del ngulo.
La Energa del Vibrador se establece ajustando el cuadrante a una fuerza
mxima de 5.3 G. La afinacin precisa de la amplitud promueve una
ptima separacin de slidos, mejora la sequedad de los recortes y
prolonga la vida til de la malla.
Placa de Vertedero con Ventanas Reguladoras: Est montada a 1.5
pulgadas sobre la cubierta de mallas para disipar el impacto del lodo
sobre las mallas. Se encarga de distribuir el flujo uniformemente y
ayuda a prolongar la vida til de la malla.
Desviadores de Flujo: Mejoran el control y distribucin del flujo de lodo,
brindando una trayectoria de flujo ms flexible durante las condiciones
de flujo bajo y distribuyendo el flujo de manera ms eficiente en las
mallas escalonadas.
Arrancadores Aprobados por la CSA (Asociacin Canadiense de
Normalizacin).
Los encabinados con o-rings (empaques) evitan que entre la humedad.
Los cables estn protegidos y orientados a travs del marco del patn,
lejos de daos y vibracin.

Beneficios:

Los recortes ms limpios y ms secos disminuyen los costos de manejo
y eliminacin de desechos de perforacin. La capacidad de transporte de
arcillas plsticas tipo gumbo es superior a la de las zarandas lineales.
Recupera un volumen mximo de valiosos fluidos de perforacin para su
reutilizacin.
La mayor capacidad de las mallas mejora la productividad.
La mayor vida til de las mallas ampla los tiempos de funcionamiento y
disminuye los costos de reemplazo.
Diseo econmico de dos mallas.
El menor desgaste aguas abajo reduce los costos de mantenimiento.
21
La eficiencia general trae como resultado menores gastos de capital.

ZARANDA BEM-600

La BEM-600 es la zaranda de movimiento elptico balanceado de segunda
generacin. Su desempeo se centra en la tecnologa de movimiento elptico
balanceado, patentada y probada en campo. Las pruebas independientes han
confirmado que, en comparacin con otros tipos de zarandas, este suave
movimiento de balanceo brinda constantemente una mejor remocin de slidos
y recuperacin de fluido y con un menor desgaste de la malla. La zaranda
BEM-600 posee un buen nmero de refinamientos, tales como:

Espacio de ocupacin ms pequeo
Diseo totalmente de acero inoxidable
Cubiertas dobles (para separacin preliminar y secado)
Sujecin neumtica de la malla
Canal de alimentacin desmontable

Como resultado, la zaranda BEM-600 es una unidad compacta y duradera
que presenta una mejor remocin de slidos y mayor recuperacin de fluidos a
velocidades de alimentacin ms altas, con un cambio de malla ms seguro y
ms rpido.

Figura No. 03 - Zaranda BEM600
22
ZARANDAS MONGOOSE

La combinacin de la tecnologa de la zaranda BEM-3 (movimiento elptico
balanceado) y la de un movimiento lineal, caracterizan la llamada zaranda
MONGOOSE, una zaranda que brinda los beneficios del doble movimiento. El
diseo de la zaranda MONGOOSE permite que los operadores utilicen el
movimiento lineal al estar perforando secciones de pozo superior, donde
normalmente se enfrentan a slidos pesados y de gran volumen, tales como
formaciones plsticas (gumbo). En estos intervalos, las zarandas necesitan
generar elevadas fuerzas G para mover de forma efectiva los slidos densos
por todas las mallas. Pero a medida que las condiciones cambian, esta zaranda
puede ajustarse y configurarse de lineal a elptico balanceado, sin necesidad de
apagar la zaranda. Al operar en el modo elptico balanceado ms suave, los
slidos se encuentran con fuerzas G reducidas y un mayor tiempo de
residencia en la malla. Esto trae como resultado slidos ms secos, una mejor
recuperacin del fluido de perforacin, una mayor vida til de la malla y una
reduccin en los costos de operacin.

La zaranda MONGOOSE reemplaza a la tpica trampa de lnea de flujo (caja
de recibo) con una caja de distribucin. El diseo de la caja aumenta la
capacidad de manejo de fluido al redireccionar uniformemente el flujo por todo
el ancho de la malla. Tambin amortigua la velocidad del fluido proveniente de
la lnea de flujo para lograr una separacin de slidos ms efectiva

Figura No. 04 - Zaranda MONGOOSE

23
2.4.2. Centrfugas

Son equipos especialmente eficaces para satisfacer las necesidades de
descarga de fluido sobre recortes en aquellas reas ambientalmente sensibles.
Tambin generan altas velocidades de recuperacin de fluido y un eficiente
control de slidos para reducir sustancialmente el costo global de fluidos del
operador y limitar los volmenes de eliminacin de desechos.

Figura No. 05 - Centrifuga

En los sistemas de fluidos de perforacin densificados, las centrfugas de
decantacin recuperan hasta un 95% de barita, la cul se regresa al sistema
activo al mismo tiempo que se desechan los slidos ms finos y de gravedad
especfica ms baja. En los sistemas de deshidratacin mejorados
qumicamente, las centrfugas disminuyen en gran medida los volmenes de
descarga de lquidos y mejoran palpablemente la eficiencia del sistema de
control total de slidos.

Como con los hidrociclones, las centrfugas de tipo decantador aumentan
las fuerzas que causan la separacin de los slidos al aumentar la fuerza
centrfuga. La centrfuga decantadora se compone de un tazn cnico de acero
horizontal que gira a una gran velocidad, con un tornillo transportador
helicoidal en su interior.

24

Figura No. 06 - Perfil transversal de una Centrifuga Decantadora
(Tomado del Manual de Ingeniera de M-I SWACO)

Este tornillo transportador gira en la misma direccin que el tazn exterior,
pero a una velocidad ligeramente ms lenta. La alta velocidad rotacional fuerza
los slidos contra la pared interior del tazn y el tornillo transportador los
empuja hacia el extremo, donde son descargados. El lodo entero es bombeado
dentro del husillo hueco del tornillo transportador, donde es expulsado hacia
afuera, formando un anillo de lodo llamado estanque. El nivel de este estanque
es determinado por la altura de los orificios de descarga de lquido en el gran
extremo embridado del tazn. Luego, la lechada fluye hacia los orificios, a
travs de dos canales formados por las aletas del tornillo transportador, ya que
los slidos se acumulan contra la pared interior del tazn. A medida que estas
partculas se acumulan contra la pared, las aletas del tornillo transportador las
empujan hacia el pequeo extremo del tazn. Las partculas salen del estanque
pasando a travs del rea cnica seca (la playa), donde son separadas de todo
el lquido libre y transportadas hacia los orificios de descarga ubicados en el
pequeo extremo de la centrfuga.

Las centrfugas son capaces de realizar un punto de corte agudo. El punto
de corte ideal es el tamao de partcula al cual todas las partculas ms
25
grandes son separadas y todas las partculas ms finas son retenidas. Sin
embargo, esto no es posible, por lo tanto se debe tomar en cuenta el
porcentaje real indicado del punto de corte (nmero D) al comparar las
caractersticas de rendimiento de las centrfugas.

Un D95 indica que, en base al peso, 95% de todas las partculas ms
grandes que el tamao micromtrico D95 sern eliminadas. Los fabricantes
usan varios nmeros D, incluyendo D50, D84, D90 y D95. Adems, en un lodo
de perforacin densificado con slidos que tienen diferentes gravedades
especficas, el punto de corte puede referirse solamente a las partculas que
tienen la ms alta gravedad especfica (barita, por ejemplo).

La acumulacin de slidos perforados finos aumentar la viscosidad y los
esfuerzos de gel, indicando la necesidad de usar una centrfuga. Sin embargo,
el uso de una centrfuga causar la eliminacin de algunos aditivos del lodo
beneficioso (slidos) como la bentonita y el lignito. Si los tratamientos no son
ajustados para tener en cuenta esta prdida, las propiedades del lodo pueden
ser perjudicadas, aumentando el riesgo de problemas de perforacin tales
como la pegadura por presin diferencial.

2.4.2.1. Aplicaciones de la Centrifuga

En los fluidos de perforacin densificados, se suele usar una centrfuga
para la recuperacin de barita. La centrfuga est configurada para separar
principalmente la barita, devolvindola al sistema, mientras desecha la fase
lquida que contiene los slidos finos y coloidales perjudiciales. El volumen de
lquido desechado es reemplazado por una dilucin lquida o un nuevo
volumen.

Debido a la baja capacidad de la mayora de las centrfugas, slo se
procesa una pequea porcin del volumen en circulacin; por lo tanto, la
26
dilucin y los tratamientos pueden ser ajustados para mantener las
concentraciones qumicas y propiedades adecuadas.

En los fluidos de perforacin no densificados, la centrfuga es usada
normalmente para la recuperacin del lquido. La centrfuga est configurada
para separar y desechar los slidos de tamao de limo y devolver la fase
lquida al sistema. Los slidos descargados por la centrfuga se componen
bsicamente de slidos secos con una pequea cantidad de agua libre, a
diferencia de la descarga hmeda de los hidrociclones.

La fase lquida limpia an contiene slidos ultrafinos y coloidales, pero
muchas situaciones se benefician de la remocin adicional de slidos. Las
aplicaciones para los lodos no densificados incluyen: fluidos que contienen una
fase lquida costosa (base aceite, sinttico, sal saturada, etc.) y reas donde la
eliminacin de los desechos de perforacin es costosa, tal como los sitios de
perforacin cero descarga, donde los desechos deben ser recogidos y
eliminados en otro lugar.

Otra aplicacin de una centrfuga es el procesamiento del flujo que sale por
abajo de las unidades de hidrociclones como los deslimadores o los eyectores
de arcilla. Los hidrociclones estn diseados para procesar todo el flujo de un
sistema de lodo, mientras que una centrfuga slo puede manejar un flujo
parcial. Al procesar el flujo que sale por abajo de los hidrociclones, la
centrfuga est limpiando un mayor volumen del sistema que el que podra
procesar directamente. En esta aplicacin, la centrfuga tambin seca la
descarga normalmente hmeda de los hidrociclones, descargando bsicamente
slidos secos mientras que retiene el lquido.

Esto es beneficioso cuando la fase lquida del lodo es muy costosa o
cuando se debe minimizar la cantidad de desechos descargados. Se incorporan
centrfugas dobles en los sistemas de circuito cerrado. La primera centrfuga se
opera como una unidad de recuperacin de barita; la segunda, operada a una
27
fuerza G (RPM) ms alta, procesa el efluente de la centrfuga de recuperacin
de barita, devolviendo el lquido al sistema de lodo y desechando los slidos.
Las centrfugas dobles se usan comnmente con los sistemas de lodo base
aceite. Cuando se usan con lodos base agua, a veces se aade un floculante al
efluente de la primera centrfuga para mejorar la separacin de slidos en la
segunda centrfuga.

Las centrfugas tambin son usadas para la deshidratacin de los lodos,
segn la cual se realiza el tratamiento del lodo entero para formar slidos
secos que sern desechados y agua clara que ser reciclada. Para esta
aplicacin, se reduce el contenido de slidos del lodo a un nivel muy bajo.
Luego, productos qumicos son aadidos para fomentar la coagulacin y
floculacin de las partculas.

Despus de haber sido tratado correctamente, el fluido puede ser
procesado a travs de una centrfuga, lo cual dar lugar a la recuperacin de
slidos principalmente secos y agua. Normalmente, las aplicaciones de
deshidratacin requieren bombas medidoras y equipos de procesamiento
especiales, adems de un personal experimentado. La reduccin de los costos
del lodo, sin sacrificar el control de las propiedades esenciales del lodo,
constituye el propsito principal y la justificacin del uso de una centrfuga
decantadora.

Aunque ayude a controlar los slidos finos indeseables, la funcin principal
de la centrfuga es minimizar la dilucin y mantener propiedades aceptables en
el sistema de lodo. Las centrfugas estn diseadas para remover partculas
hasta de 2 micrones, la separacin de los slidos es por la diferencia relativa
de masa. La fuerza G causa la sedimentacin de los slidos del fluido, a mayor
viscosidad del fluido tenemos menor eficiencia de la centrfuga.

28
2.4.3. DSander o Desarenador

Los desarenadotes o D-SANDER estn diseados para la remocin continua
y de gran volumen de arena y recortes abrasivos provenientes de los fluidos de
perforacin. El desarenador D-SANDER de cicln de 12 pulgadas, el primero en
ser utilizado en la industria, reduce a trazas el contenido de arena en la
mayora de los fluidos de perforacin convencionales. Constituyen
fundamentalmente una pieza importante del paquete total de control de
slidos del equipo de perforacin. Tambin ayudan a limitar la reparacin y
reemplazo de partes de bombas daadas por fluidos de perforacin cargados
de abrasivos.

Figura No. 07 - D-Sander

Los desarenadores D-SANDER se encuentran disponibles en dos
configuraciones: montaje inclinado y montaje vertical de ahorro de espacio,
con conos de poliuretano compuesto sencillos, dobles o triples de larga
duracin.

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Caractersticas y Beneficios

Eficiente El desarenador 2-12 D-SANDER remueve un 95 por ciento de
los slidos de perforacin a 74 micrones y hasta un 50 por ciento a 40
micrones.
Alta Velocidad de Procesamiento Capacidades de procesamiento de
1,000 gpm con el cono doble de 12 pulgadas.
El desarenador 2-12 D-SANDER est disponible en patines de montaje
vertical y patines de montaje inclinado.
Diseo de Cono Probado en Campo Probado en campo durante aos
de operacin petrolera, cada conjunto incluye cuatro secciones de
poliuretano reemplazables y resistentes al desgaste que se encuentran
unidas con abrazaderas de acero inoxidable de rpida liberacin. Las
secciones desgastadas pueden reemplazarse rpida y fcilmente.
Prolonga la Vida til del Equipo - El desarenador 2-12 D-SANDER ayuda
a disminuir el mantenimiento, reparacin y reemplazo del equipo aguas
abajo. Los datos de pruebas de campo confirman que los desarenadores
D-SANDER incrementaron de 300 a 400 por ciento la vida til del
extremo hidrulico de las bombas de lodo de sus clientes y disminuyeron
el tiempo improductivo en general.
Reduce los Costos de Operacin Basndose en pruebas comparativas
de campo reales, los operadores que utilizaron los desarenadores D-
SANDER descubrieron que podan incrementar en un 20 por ciento la
vida til de la barrena y reducir en un 23 por ciento el tiempo de
perforacin global.
Resistente El 2-12 D-SANDER es de fabricacin confiable y de
construccin resistente para brindar una larga vida til.

2.4.4. D- Silter o Deslimador

El deslimador D-SILTER de M-I SWACO ha comprobado ser altamente
efectivo y econmico para remover partculas de tamao de limo provenientes
30
de los fluidos de perforacin. Cuando se utiliza adecuadamente, remueve
prcticamente todas las partculas de limo de ms de 25 micrones.

Los deslimadores D-SILTER de M-I SWACO se ofrecen en una variedad de
configuraciones compactas montadas en patn con capacidades que fluctan de
600 a 1,500 gpm.

Figura No. 08 - D-Silter

Caractersticas y Beneficios:

Eficaz en Trminos de Costo Los comparativos de campo muestran
que los deslimadores D-SILTER brindan una remocin ms eficiente de
partculas de limo de ms de 20 micrones y de algunas partculas
pequeas de hasta 15 micrones.
Alto Desempeo Capacidad de procesamiento de 600 gpm.
Diseo Innovador El exclusivo diseo de conos gemelos TWIN-CONE
de nuestros deslimadores D-SILTER consiste en dos robustos ciclones de
poliuretano de 4 pulgadas (101.6 mm) montados como una sola unidad.
sta caracterstica trae como resultado una capacidad de un 40 a un 50
por ciento mayor a la de otros ciclones comparables de 4 pulgadas. El
31
diseo tambin cuenta con un singular ngulo de ahusamiento de 20
grados a diferencia del ngulo de ahusamiento tpico de 15 grados de la
mayora de las unidades, lo que trae como resultado un porcentaje
mucho menor de prdida de lodo en el flujo de fondo.
Incrementa la Velocidad de Perforacin Al remover las partculas de
limo a 25 micrones, el deslimador D-SILTER reduce efectivamente la
densidad del lodo en el sistema, incrementando as la velocidad de
perforacin.
Reduce los Incidentes de Pega de Tubera Al reducir el contenido de
slidos del lodo de perforacin causado por las partculas de tamao de
limo se puede reducir el espesor del revoque, disminuyendo as la
posibilidad de pega de tubera.
Reduce los Costos de Lodo El D-SILTER reduce los requerimientos de
dilucin.
Reduce el Tiempo Improductivo El diseo exclusivo TWIN-CONE
permite un fcil reemplazo. El diseo tambin reduce el tiempo
improductivo causado por el desgaste de las bombas y el equipo de
procesamiento aguas abajo.
Resistente - Los robustos conos de poliuretano brindan una larga vida
til.

2.4.5. Mud Cleaner o limpiadores de lodo

Los Limpiadores de Lodo (Mud Cleaner) son sistemas de procesamiento de
separacin de dos etapas que comprenden varias combinaciones de
hidrociclones D-SANDER y D-SILTER montados sobre una zaranda y diseados
para operar como una sola unidad. Diseados para manejar el volumen de
circulacin total, los limpiadores MUD CLEANER son efectivos en sistemas de
fluido de perforacin densificado y no densificado, a efectos de remover y
secar slidos secos, conservando al mismo tiempo el valioso lquido para su
reutilizacin. Los hidrociclones del limpiador MUD CLEANER afectan la
separacin primaria de lquidos y slidos, posterior a la cul se dirige el flujo de
32
fondo hacia las mallas vibradoras de la zaranda para un mayor procesamiento.
Utilizados correctamente, los limpiadores MUD CLEANER disminuyen tanto los
costos de lodo de perforacin como los costos de eliminacin

Figura No. 09 - Mud-Cleaner

Caractersticas y Beneficios

Ambientalmente Eficiente brinda una eficiente remocin de partculas
de arena y de limo de ms de 20 micrones y de algunas partculas
pequeas de hasta 15 micrones. La remocin y secado de slidos de
perforacin ayuda a cumplir con las regulaciones ambientales al
disminuir los desechos generados y al reducir los costos de eliminacin.
Alto Desempeo La capacidad de procesamiento de 1,000 gpm con el
desarenador y de 900 gpm con el deslimador concentra los slidos en
una zaranda de clasificacin.
Verstil puede operarse con el desarenador, el deslimador o ambos,
para procesar sistemas de fluidos densificados o no densificados.
Prolonga la Vida til del Equipo - ayuda a disminuir el mantenimiento,
reparacin y reemplazo del equipo aguas abajo.
33
Reduce los Costos de Operacin - reduce las partculas de tamao de
limo y de arena y ahorra lquido, reduciendo as los costos de lodo, la
posibilidad de pega de tubera y prdida de circulacin, y mejorando la
velocidad de penetracin.
Reduce los Costos de Eliminacin - disminuye los desechos generados,
reduciendo as los costos de eliminacin.

2.4.6. Tornillos Transportadores

Los Tornillos transportadores, son dispositivos diseados para transportar
los desechos slidos resultantes de los cortes de perforacin de un equipo a
otro o de un envase a otro.

Estos estn compuestos por motores elctricos y caja de engranajes. Su
principio de operacin de acarreo horizontal y vertical facilita la descarga a
reas de disposicin temporal de los desechos transportados.

Figura No. 10 Tornillo Transportador

Sus partes principales son:

- Carcaza
- Tornillo
34
- Puente
- Colgadores
- Caja reductora
- Motor
- Parada de Emergencia

2.4.7. Verti G

El Verti G es un equipo utilizado por las empresas manejadoras de
desechos, para la optimizacin de las practicas ambientales debido a que este
contribuye con un mejor nivel de separacin de recortes en los fluidos.

El secador de recortes Verti-G, tiene incorporado una centrfuga vertical de
alta velocidad con la finalidad de alcanzar una separacin mxima de lquidos y
slidos en procesos de gran volumen. Brindndole a los operadores una
ventaja critica en el cumplimiento de las regulaciones ambientales en materia
de eliminacin de recortes costafuera.

Figura No. 11 Verti-G

35
2.5. Evolucin del Mantenimiento

Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs del tiempo,
Moubray (1997), explica en su texto que desde el punto de vista prctico del
mantenimiento, se diferencian enfoques de mejores prcticas aplicadas cada
una en pocas determinadas. Para una mejor comprensin de la evolucin y
desarrollo del mantenimiento desde sus inicios y hasta nuestros das, Moubray
distingue tres generaciones a saber:

Primera generacin: Cubre el perodo hasta el final de la II Guerra
Mundial, en sta poca las industrias tenan pocas mquinas, eran muy
simples, fciles de reparar y normalmente sobredimensionadas. Los
volmenes de produccin eran bajos, por lo que los tiempos de parada
no eran importantes. La prevencin de fallas en los equipos no era de
alta prioridad gerencial, y solo se aplicaba el mantenimiento reactivo o
de reparacin.
Segunda generacin: Naci como consecuencia de la guerra, se
incorporaron maquinarias ms complejas, y el tiempo improductivo
comenz a preocupar ya que se dejaban de percibir ganancias por
efectos de demanda, de all la idea de que los fallos de la maquinaria se
podan y deban prevenir, idea que tomara el nombre de mantenimiento
preventivo. Adems se comenzaron a implementar sistemas de control y
planificacin del mantenimiento, o sea las revisiones a intervalos fijos.
Tercera generacin: Se inicia a mediados de la dcada de los setenta
donde los cambios, a raz del avance tecnolgico y de nuevas
investigaciones, se aceleran. Aumenta la mecanizacin y la
automatizacin en la industria, se opera con volmenes de produccin
ms altos, se le da importancia a los tiempos de parada debido a los
costos por prdidas de produccin, alcanzan mayor complejidad las
maquinarias y aumenta nuestra dependencia de ellas, se exigen
productos y servicios de calidad, considerando aspectos de seguridad y
36
medio ambiente y se consolida el desarrollo de mantenimiento
preventivo.

Tercera Generacin

Mayor Disponibilidad y
confiabilidad

2.6. Tipos de Mantenimiento

2.6.1. Segn el estado del activo

2.6.1.1. Mantenimiento Operacional

Se define como la accin de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema
a fin de mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la
mayora de los casos con el activo en servicio sin afectar su operacin natural.
La planificacin y programacin de este tipo de mantenimiento es
completamente dinmica, la aplicacin de los planes de
mantenimiento rutinario se efecta durante todo el ao con programas diarios
que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las
condiciones particulares de operacin, en este sentido el objetivo de la accin
Figura No. 12 Evolucin del Mantenimiento
Fuente: Moubray, 1997
Mayor seguridad
Mayor calidad de
productos
Armona con el medio
ambiente
Costos aun menores
Segunda Generacin

Mayor
disponibilidad de la
maquinaria
Primera G

eneracin
Reparacin en
Mayor duracin de
los Equipos
Menores costos
caso de avera
EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
Saltando a la nueva era
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
37
de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para las condiciones
mnimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad.
El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por
personal de direccin de la organizacin con un stock de materiales para
consumo constante y los recursos de equipos, herramientas y personal
artesanal para la ejecucin de las tareas de campo son obtenidos de empresas
de servicio.

2.6.1.2. Mantenimiento Mayor

Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance
en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de
inversin o costo del mantenimiento y requerimientos de planificacin y
programacin son de elevada magnitud, dado que la razn de este tipo de
mantenimiento reside en la restitucin general de las condiciones de servicio
del activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un periodo
de tiempo considerable con la mnima probabilidad de falla o interrupcin del
servicio y dentro de los niveles de desempeo o eficiencia requeridos.

La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos
de ejecucin, los requerimientos de inversin, la magnitud y alcance de los
trabajos, ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operacin
normal de los activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera
de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es
sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades del
mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince aos
dependiendo del grado de severidad del ambiente en que est expuesto el
componente, la complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa
de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnolgico de componentes
y materiales, polticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria.

38
2.6.2. Segn las actividades realizadas

2.6.2.1. Mantenimiento Preventivo

Es aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan
peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las
funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto
operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia
de los procesos. En la medida en que se optimiza las frecuencias de realizacin
de las actividades de mantenimiento se logra aumentar las mejoras
operacionales de los procesos.

2.6.2.2. Mantenimiento Correctivo

Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que
involucra una cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas
con el objetivo de restaurar la funcin de un activo una vez producido un paro
imprevisto. Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben a
desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a errores
operacionales, a la ausencia de tareas de mantenimiento y, a requerimientos
de produccin que generan polticas como la de "repara cuando falle".

2.6.2.3. Mantenimiento Predictivo

Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el
anlisis tcnico, programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se
adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las
fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances
tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas, ya que se cuenta con
sistemas de vibraciones mecnicas, anlisis de aceite, anlisis de termografa
infrarrojo, anlisis de ultrasonido, monitoreos de condicin, entre otras.

39
2.6.2.4. Mantenimiento Proactivo

Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo
y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las
funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubican,
disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de
funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los
procesos.

2.6.2.5. Mantenimiento por Averas

Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o
equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparicin de una falla.
Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de
manera imprevista.

2.6.3. Segn su ejecucin en el tiempo

Mantenimiento Rutinario: Est relacionado a las tareas de
mantenimiento regulares o de carcter diario.
Mantenimiento Programado: Est relacionado a los trabajos
recurrentes y peridicos de valor sustancial.
Parada de Planta: Est relacionado al trabajo realizado durante
paradas planificadas.
Extraordinario: Est relacionado al trabajo causado por eventos
impredecibles.

2.7. Costos Asociados al Mantenimiento

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de
cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en
el costo de produccin del producto, es por ello que la racionalizacin objetiva
40
de los mismos permitirn ubicar a una empresa dentro de un marco
competitivo. A travs de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto
como un mal necesario dado que siempre haba sido manejado como un
instrumento de restitucin global sin considerar los costos de oportunidad de la
inversin, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del mismo en
cuanto al momento de su ejecucin, la magnitud adecuada del alcance del
trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la accin de
mantenimiento por el periodo de operabilidad establecido en los anlisis.

A continuacin se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento:

Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada.
Materiales: Consumibles y Componentes de Reposicin.
Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecucin de la
actividad de mantenimiento.
Costos Indirectos: Artculos del personal soporte (supervisorio, gerencial
y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logstica
de ejecucin (transporte, comunicacin, facilidades).
Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por
ausencia de produccin o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el
trabajo de mantenimiento.

2.8. Beneficios del Mantenimiento

El mantenimiento an cuando tiene un costo asociado y por lo general ha
sido manejado como un factor negativo en las organizaciones, presenta una
serie de beneficios que permiten evaluar el grado de acertividad y de
necesidad de esta inversin, por lo cual en cualquier momento un anlisis
costo beneficio de la accin de mantenimiento puede orientar hacia el
momento oportuno de la aplicacin de la misma y la comprensin clara de las
razones potenciales que obligan a su realizacin.

41
Los beneficios ms relevantes alcanzados en una organizacin con la
aplicacin de un mantenimiento oportuno son:

Disminucin del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de
fallas indeseables o no visualizadas.
Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalacin o Equipo:
Esto se logra con la reduccin de costos operativos e incremento de la
produccin.
Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo
Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales
Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organizacin con un realce de la
impresin de clientes y entorno, as como el incremento de la moral de
los trabajadores que operan los equipos e instalaciones.

2.9. Estrategias de Mantenimiento

2.9.1. Tareas de Mantenimiento

Son aquellas que nos ayudan a decidir qu hacer para prevenir una
consecuencia de falla. El que una tarea sea tcnicamente factible depende de
las caractersticas de la falla y de la tarea. Las tareas se clasifican en:

2.9.1.1. Tareas a Condicin

Consisten en chequear si los equipos estn fallando, de manera que se
puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar
consecuencias de los mismos. Estn basadas en el hecho de que un gran
nmero de fallas no ocurren instantneamente (fallas potenciales), sino que se
desarrollan a partir de un perodo de tiempo. Los equipos se dejan funcionando
a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento
deseado.

42
El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta
que se convierte en una falla funcional est determinado por el intervalo P-F,
tal como se muestra en la Figura.

2.9.1.2. Tareas Cclicas de Reacondicionamiento
Figura No. 13 - Evolucin de la Falla funcional en el Tiempo
Fuente: Moubray, 1997

Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente,
independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de
reacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o
componente exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de
falla.

2.9.1.3. Tareas de Sustitucin Cclicas:

Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias
determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La
frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la "vida til"
de los elementos.

43
2.9.1.4. Tareas "a falta de":

Son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar
tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la
bsqueda de fallas, el no realizar ningn tipo de mantenimiento y el rediseo.
Las tareas "a falta de" estn regidas por las consecuencias de la falla.

2.10. Planes de Mantenimiento.

Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a
proteger la funcin de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de
las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos
enfoques de plan de mantenimiento a saber:

2.10.1. Plan Estratgico

Es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o
equipos que sern sometidos a mantenimiento mayor en un periodo
determinado y que determina el nivel de inversin y de recursos que se
requiere para ejecutar dicho plan.

2.10.2. Plan Operativo

Es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los
parmetros de cmo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el
establecimiento de objetivos especficos, medibles y alcanzables que las
divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de
una organizacin deben lograr comnmente a corto plazo y en forma concreta.
Los planes operativos se emplean como instrumento de implementacin a
corto plazo para la consecucin de los objetivos de cada una de las acciones
que conforman los planes estratgicos que por s solos no pueden garantizar el
xito de su ejecucin.
44

2.11. Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)

El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA,
define esta filosofa como "el conjunto de las mejores prcticas operacionales y
de mantenimiento, que rene elementos de distintos enfoques
organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto
valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros
sustanciales a las empresas".

La categora Clase Mundial, exige la focalizacin de los siguientes
aspectos:

Excelencia en los procesos medulares.
Calidad y rentabilidad de los productos.
Motivacin y satisfaccin personal y de los clientes.
Mxima confiabilidad
Logro de la produccin requerida.
Mxima seguridad personal
Mxima proteccin ambiental.

2.12. Diez mejores prcticas que sustentan el Mantenimiento Clase
Mundial

2.12.1. Organizacin centrada en equipos de trabajo

Se refiere al anlisis de procesos y resolucin de problemas a travs de
equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalan y
reconocen formalmente esta manera de trabajar.

45
2.12.2. Contratistas orientados a la productividad

Se debe considerar al contratista como un socio estratgico, donde se
establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de produccin, con
mejoras en la productividad y con la implantacin de programas de
optimizacin de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente
planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no
incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas.

2.12.3. Integracin con proveedores de materiales y servicios

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los
proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y
a un costo total ptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de
proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se
requieren tales materiales.

2.12.4. Apoyo y visin de la gerencia

Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo
para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y
reconocimiento, evaluacin del empleado, procesos definidos de seleccin y
empleo y programas de desarrollo de carrera.

2.12.5. Planificacin y Programacin Proactiva

La planificacin y programacin son bases fundamentales en el proceso de
gestin de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo
es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el
tiempo de permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el ciclo de
vida til y los niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por
unidad producida. El proceso de gestin de mantenimiento y confiabilidad debe
46
ser metdico y sistemtico, de ciclo cerrado con retroalimentacin. Se deben
planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar
la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de
todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y
procedimientos de gerencia documentados.

2.12.6. Procesos orientados al mejoramiento continuo

Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y
procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas
pblicamente por las gerencias. Esta filosofa de trabajo es parte de la cultura
de todos en la organizacin.

2.12.7. Gestin disciplinada de procura de materiales

Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la
corporacin, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando
costos y calidad, en funcin de convenios y tiempos de entrega oportunos y
utilizando modernas tecnologas de suministro.

2.12.8. Integracin de sistemas

Se refiere al uso de sistemas estndares en la organizacin, alineados con
los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos
para anlisis.

2.12.9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

Paradas de plantas con visin de Gerencia de Proyectos con una gestin
rgida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar
adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los
contratistas y proveedores, y la planificacin de las Paradas de Planta deben
47
realizarse con 12 a 18 meses de anticipacin al inicio de la ejecucin fsica
involucrando a todos los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo
documentado y practicado.

2.12.10. Produccin basada en confiabilidad:

Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniera de
mantenimiento) deben aplicar sistemticamente las ms avanzadas
tecnologas /metodologas existentes del mantenimiento predictivo como:
vibracin, anlisis de aceite, ultrasonido, alineacin, balanceo y otras. Este
grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos
con 12 meses de anticipacin y coordinar la realizacin de procesos formales
de "anlisis causaraz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC,
MCC-R, O.C.R., etc.).

2.13. Anlisis de Criticidad

La aparicin de fallos y averas en los componentes de una instalacin
industrial trae consigo la disminucin de los beneficios que pudieran derivarse
del proceso productivo en cuestin. Aquellas averas que dan lugar a la
indisponibilidad del proceso provocan una merma de ingresos y, as mismo
originan un incremento de los costes de explotacin ya que como mnimo,
habr que reparar o sustituir el equipo averiado y, en el peor de los casos,
debern pagarse unas importantes indemnizaciones por los posibles daos
ocasionados a terceros.

En los tiempos actuales, caracterizados por un creciente grado de
competencia en los mercados que provoca la erosin de los mrgenes
comerciales, el aseguramiento de la capacidad productiva, se configura como
un factor fundamental para el mantenimiento o mejora de la rentabilidad
asociada a una instalacin o proceso industrial.

48
En este contexto, la confiabilidad o seguridad de funcionamiento de una
instalacin industrial, visin integrada de los conceptos de fiabilidad,
mantenibilidad, disponibilidad y seguridad, constituye el ndice bsico de
medida del aseguramiento de su capacidad productiva.

Si los conceptos anteriormente mencionados, se jerarquizan en trminos de
la influencia de unos en otros, se puede afirmar que el mantenimiento, en sus
variantes de preventivo y correctivo, influyen sobremanera en el resto de los
elementos de la confiabilidad de un dispositivo. De ah el notable auge que, en
los ltimos aos, est teniendo su optimizacin en la mayora de las
organizaciones industriales, aunado a estos procesos existen otros que
tambin generan importantes datos que contribuiran a la toma efectiva de
decisiones en las reas operacionales.

El anlisis de criticidad es una metodologa que tambin permite establecer
la jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms importante
y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad
actual.

El mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalacin o
de sus sistemas y componente, est asociado con cuatro aspectos
fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad
del diseo y la confiabilidad del mantenimiento. Lamentablemente, difcilmente
se disponen de recursos ilimitados, tanto econmicos como humanos para
poder mejorar al mismo tiempo estos cuatro aspectos en todas las reas de
una empresa.

Cmo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es ms crtico
que otro? Que criterio se debe utilizar? Todos los que toman decisiones,
utilizan el mismo criterio? El anlisis de criticidades da respuesta a estas
49
interrogantes, dado que genera una lista ponderada desde el elemento ms
crtico hasta el menos crtico del total del universo analizado, diferenciando
tres zonas de clasificacin: alta criticidad, mediana criticidad y baja
criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es mucho ms fcil disear una
estrategia, para realizar estudios o proyectos que mejoren la confiabilidad
operacional, iniciando las aplicaciones en el conjunto de procesos elementos
que formen parte de la zona de alta criticidad.

Los criterios para realizar un anlisis de criticidad estn asociados con:
seguridad, ambiente, produccin, costos de operacin y mantenimiento, rata
de fallas y tiempo de reparacin principalmente. Estos criterios se relacionan
con una ecuacin matemtica, que genera puntuacin para cada elemento
evaluado.

Desde el punto de vista matemtico la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia esta asociada al nmero de eventos o fallas que
presenta el sistema o proceso evaluado y, la consecuencia est referida con: el
impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en
seguridad y ambiente. En funcin de lo antes expuesto se establecen como
criterios fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los siguientes:

Seguridad
Ambiente
Produccin
Costos (operacionales y de mantenimiento)
Tiempo promedio para reparar
Frecuencia de falla

50
Para la seleccin del mtodo de evaluacin se toman criterios de ingeniera,
factores de ponderacin y cuantificacin. Para la aplicacin de un
procedimiento definido se trata del cumplimiento de la gua de aplicacin que
se haya diseado. Por ltimo, la lista jerarquizada es el producto que se
obtiene del anlisis.

Emprender un anlisis de criticidad tiene su mxima aplicabilidad cuando se
han identificado al menos una de las siguientes necesidades:

Fijar prioridades en sistemas complejos
Administrar recursos escasos
Crear valor
Determinar impacto en el negocio
Aplicar metodologas de confiabilidad operacional

El anlisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,
sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en funcin
de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus reas comunes
de aplicacin se orientan a establecer programas de implantacin y prioridades
en los siguientes campos:

Mantenimiento
Inspeccin
Materiales
Disponibilidad de planta
Personal

2.13.1. En el mbito de mantenimiento:

Al tener plenamente establecido cuales sistemas son ms crticos, se podr
establecer de una manera ms eficiente la prioritizacin de los programas y
planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo
51
y posibles rediseos al nivel de procedimientos y modificaciones menores;
inclusive permitir establecer la prioridad para la programacin y ejecucin de
rdenes de trabajo.

2.13.2. En el mbito de inspeccin:

El estudio de criticidad facilita y centraliza la implantacin de un programa
de inspeccin, dado que la lista jerarquizada indica donde vale la pena realizar
inspecciones y ayuda en los criterios de seleccin de los intervalos y tipo de
inspeccin requerida para sistemas de proteccin y control (presin,
temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo, etc.), as como para equipos
dinmicos, estticos y estructurales.

2.13.3. En el mbito de materiales:

La criticidad de los sistemas ayuda a tomar decisiones ms acertadas sobre
el nivel de equipos y piezas de repuesto que deben existir en el almacn
central, as como los requerimientos de partes, materiales y herramientas que
deben estar disponibles en los almacenes de planta, es decir, podemos sincerar
el stock de materiales y repuestos de cada sistema y/o equipo logrando un
costo optimo de inventario.

2.13.4. En el mbito de disponibilidad de planta:

Los datos de criticidad permiten una orientacin certera en la ejecucin de
proyectos, dado que es el mejor punto de partida para realizar estudios de
inversin de capital y renovaciones en los procesos, sistemas o equipos de una
instalacin, basados en el rea de mayor impacto total, que ser aquella con el
mayor nivel de criticidad.

52
2.13.5. A nivel del personal:

Un buen estudio de criticidad permite potenciar el adiestramiento y
desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede disear un plan de
formacin tcnica, artesanal y de crecimiento personal, basado en las
necesidades reales de la instalacin, tomando en cuenta primero las reas ms
crticas, que es donde se concentra las mejores oportunidades iniciales de
mejora y de agregar el mximo valor.

2.14. El Modelo de decisin Costo-Riesgo

En el contexto actual, la funcin mantenimiento no s puede limitar slo a
la simple disminucin de las fallas a partir de acciones de mantenimiento
seleccionadas sobre la base del registro histrico de fallas. Este concepto ya no
tiene vigencia, por lo cual l rol del mantenimiento dentro de este nuevo
contexto se puede describir de la siguiente forma: Preservar la funcin de los
equipos aplicando estrategias efectivas de mantenimiento
costo/riesgo/beneficio, que ayuden a minimizar los riesgos asociados a las
consecuencias que generan los distintos modos de fallas dentro del contexto
operacional.

Este modelo debe ser utilizado para comparar los costos y beneficios de
las diferentes decisiones. Un Anlisis Costo / Beneficio / Riesgo por si solo
puede ser una gua clara para tomar una buena decisin.

Este anlisis involucra los siguientes 6 pasos:

Llevar a cabo una lluvia de idea o reunir datos provenientes de
factores importantes relacionados con cada una de sus decisiones
Determinar los costos relacionados con cada factor. Algunos costos
como mano de obra, sern exactos mientras que otros debern ser
estimados.
53
Sumar los costos totales para cada decisin propuesta.
Determinar los beneficios en dlares / bolvares para cada decisin.
Poner las cifras de los costos y beneficios totales en la forma de una
relacin donde los beneficios son el numerador y los costos son el
denominador:

BENEFICIOS
COSTOS

Comparar las relaciones beneficios a Costos para las diferentes
decisiones propuestas. La mejor solucin, en trminos financieros
es aquella con la relacin ms alta beneficios a costos.

2.15. Relacin Costo-Riesgo

En aos recientes, grandes corporaciones especialmente del sector de
hidrocarburos y de la industria de procesos, han volcado su atencin hacia el
modelo de decisin Costo Riesgo, debido a que el mismo permite comparar
el costo asociado a una accin de mantenimiento contra el nivel de reduccin
de riesgo o mejora en el desempeo debido a dicha accin.; en otras
palabras, el modelo permite saber cuanto obtengo por lo que gasto.

El anlisis Costo-Riesgo resulta particularmente til para decidir en
escenarios con intereses en conflicto, como el escenario Operacin
Mantenimiento en el cual el operador requiere que el equipo o proceso opere
en forma contina, para garantizar mxima produccin y simultneamente el
mantenedor requiere que el proceso se detenga con cierta frecuencia para
poder mantener y ganar confiabilidad en el mismo. El modelo Costo-Riesgo es
el indicado para resolver el conflicto previamente mencionado, dado que
permite determinar el nivel ptimo de riesgo y la cantidad adecuada de
54
mantenimiento, para obtener el mximo beneficio o mnimo impacto en el
negocio.

El mayor problema consiste en relacionar CUANTO se obtiene de lo que se
gasta en un departamento y los beneficios que se reflejan en otro sector. Esto
significa que se debe, CUANTIFICAR las variables involucradas y ser capaces
de RELACIONAR cuanto se logra con un gasto adicional o que el impacto
produce una reduccin. De hecho, es difcil definir el objetivo bsico de esa
compensacin; nadie esta profesionalmente preparado para expresar juicios
en nombre de todos los sectores a la vez.

En los modelos costos - riesgo se puede ver grficamente el modelo
mencionado, y en el mismo pueden destacarse tres curvas que varan en el
tiempo:

La curva del nivel de riesgo (riesgo = probabilidad de falla x
consecuencia)
La curva de los costos de mantenimiento, en la cual se simulan los
costos de diferentes frecuencias para la accin de mantenimiento
propuesta
La curva de impacto total, que resulta de la suma punto a punto de
la curva de riesgos y la curva de los costos de mantenimiento. El
mnimo de esta curva, representa el mnimo impacto posible en el
negocio y esta ubicado sobre el valor que puede traducirse como
el periodo o frecuencia ptima para la realizacin de la actividad de
mantenimiento. Un desplazamiento hacia la derecha de este punto
implicara asumir mucho riesgo y un desplazamiento hacia la
izquierda del mismo implicara gastar demasiado dinero.

55
La dificultad para el uso del modelo, se centra en la estimacin o modelaje
de la curva del riesgo, ya que la misma requiere la estimacin de la
probabilidad de falla (y su variacin con el tiempo) y las consecuencias.

Figura No. 14 - Modelo de Desempeo Total
56

PORTADA CAPITULO III.. MARCO METODOLOGICO

III. MARCO METODOLOGICO

Este proyecto de investigacin esta basado en la aplicacin de la
metodologa de Optimizacin Costo Riesgo Beneficio en los Equipos de
Control de Slidos para Fluidos de Perforacin, apoyndose en los Anlisis de
Criticidad a dichos equipos, enmarcando este estudio en las reas de
Mantenimiento, Produccin, Calidad y Estadstica; con la finalidad de que el
estudio pueda ser de gran utilidad para desempear y aplicar todas las
premisas necesarias para aumentar la eficacia y eficiencia de los Sistemas de
Mantenimiento.

III.1. TIPO DE INVESTIGACION

Segn el propsito de la investigacin puede orientarse como aplicada,
porque su fin principal es resolver un problema en un perodo de tiempo corto
y se orienta principalmente a la aplicacin de los conocimientos, es decir, una
accin sobre lo real.

Para darle solucin a los objetivos planteados se realizar una
investigacin de modalidad Proyecto factible ya que permitir una
aproximacin a la realidad, debido a que consiste en una propuesta de un
modelo funcional viable, o de una solucin posible a un problema tipo practico,
con el objeto de satisfacer necesidades de un ente especifico (I.U.P. Santiago
Mario, Manual de trabajo de Grado, 1996. Pg. 33)

Segn la inferencia del investigador en el fenmeno que se analiza la
presente investigacin se denomina observacional, porque en este estudio el
investigador solo puede descubrir o medir el fenmeno estudiado, no puede
modificar a voluntad ninguno de los factores que intervienen en el proceso.

Es considerada de carcter Descriptivo ya que su propsito es el de
resolver problemas prcticos con la finalidad de satisfacer las necesidad de alguna
58
empresa o institucin, por lo que esta orientada a recolectar informaciones
relacionadas con el estado real del proceso y describir lo que se mide sin realizar
interferencia (Chvez, N. 1994, Pg. 135).

Segn lo argumentado, la presente investigacin tambin se considera de
tipo documental, porque se realiza sobre la base de documentos, bibliografa,
textos, folletos, revistas, entrevistas, libros, etc. los cuales brindan el apoyo
terico necesario y pretenden dar una propuesta para la solucin del tema de
estudio.

III.2. METODOS DE INVESTIGACION EMPLEADOS

El mtodo de investigacin es el conjunto de procesos formulados de una
manera lgica que el investigador debe seguir en la investigacin.

Un mtodo de investigacin se refiere al plan o estrategia concebida para
responder a las preguntas de investigacin (Christensen, 1980) citado por
Hernndez, Fernndez y Baptista (1996, p.108)

Igualmente Hernndez y otros (1996, p.108), refiere que el mtodo seala
al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudios,
responder las interrogantes que se han planteado y analizar la certeza de la
hiptesis formulada en un contexto en particular.

III.3. DISEO DE LA INVESTIGACION

Para poder definir un tipo de diseo tomamos los definido por A.
Bavaresco, (1997, Pg. 90) en el cual seala que el diseo es un mtodo
especifico, una serie de actividades sucesivas y organizadas, que deben
adaptarse a las particularidades de cada investigacin y que indican las
pruebas a efectuar y las tcnicas a utilizar para recolectar y analizar los datos.

59

Con base en esta informacin anterior el desarrollo de esta investigacin
segn el mtodo y la metodologa empleada (tcnicas y procedimientos) se
efecto dentro de un diseo de tipo documental y un diseo de campo con
estudio de casos.

III.4. POBLACION Y MUESTRA

Una poblacin esta determinada por sus caractersticas definitorias, por
tanto el conjunto de elementos que posean estas caractersticas se denominan
poblacin o universo. La poblacin es la totalidad del fenmeno a estudiar en
donde las unidades de poblacin poseen una caracterstica comn, la cual se
estudia y da origen a los datos de la investigacin (Tamayo 1991, p.92).

En este orden en la presente investigacin la poblacin esta comprendida
por los diferentes Equipos de Control de Slidos que tienen las diferentes
empresas de la Industria Petrolera de la Regin Zuliana a las cuales la
implantacin y adecuacin de esta metodologa debe servir para mejora de su
proceso.

Sin embargo se debe circunscribir la investigacin a una muestra que
segn Ander Egg (1971, p.81) citado por Tamayo (2000, p.115) es el
conjunto de operaciones que se realizan para estudiar la distribucin de
determinados caracteres en la totalidad de una poblacin, universo o colectivo
partiendo de la observacin de una fraccin de la poblacin considerada.

Considerando lo antes sealado, se tomo como muestra representativa los
Equipos de Control de Slidos pertenecientes a MI Swaco, ya que estas
representan el 40% de la poblacin en el Estado Zulia.

Este tipo de muestra se considera intencional, segn lo refiere Tamayo
(2000, p.118) ya que el investigador selecciona los elementos que a su inicio
60
son representativos, lo cual exige del investigador un conocimiento previo de la
poblacin que se investiga, para poder determinar cuales son las categoras o
elementos que se pueden considerar como tipo representativo del fenmeno
que se estudia.

III.5. TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS

Tamayo (2000 p.120), afirma que esta seccin es la expresin operativa
del diseo de la investigacin, la especificacin concreta de cmo se har la
investigacin.

Bavaresco (1997, p.95), refiere que estas tcnicas conducen a la
verificacin del problema planteado. Cada tipo de investigacin determinar
las tcnicas a utilizar y cada tcnica establece sus herramientas, instrumentos
o medios que sern empleados.

Agrega la autora, que la tcnica se puede decir descansa en la
observacin directa, documental o mediante encuesta.

Para esta investigacin en particular se adopt en primer lugar la tcnica
de Observacin Directa de Campo, lo que permiti la apreciacin real del
proceso de inspeccin, control, seguimiento y recomendaciones para el
mantenimiento de los Equipos de Control de Slidos.

De acuerdo al criterio propuesto por Bavaresco (1997, p.96), la Observacin
Directa se puede considerar la tcnica de mayor importancia, por cuanto es la
que conecta al investigador con la realidad, es decir, al sujeto con el objeto o
problema.

A la fase de recoleccin de datos, se le sum la Observacin Documental; la
cual se enmarc en investigar a travs de libros, normas, manuales y todo
61
tema relacionado con el problema objeto de estudio, como por ejemplo:
Especificaciones Elaboradas, informes, trabajos, etc.

Segn Bavaresco (1997, p.99) tanto los libros, folletos, documentos,
revistas, peridicos y muchas otras fuentes mas, le brindan al investigador
todo el soporte del marco terico (bases tericas y antecedentes de la
investigacin), lo que significa que este se percata de todo material
bibliogrfico existente relacionado con el tema que escogi como investigacin.

Finalmente se utiliz la tcnica de Observacin Mediante Entrevista,
apoyndose para en la entrevista no estructurada e informal al personal
experto en el rea ligado a las labores de inspeccin y mantenimiento de los
Equipos de Control de Slidos, con el fin de brindarles aportes relevantes a
esta investigacin.

Refiere Bavaresco (1997, p. 108) que la entrevista consiste en la
observacin de los datos de manera verbal por parte del sujeto informante.
As mismo, destaca que cuando se desea verificar un hecho o acontecimiento
se escogen personas que pudieran estar vinculados con el objeto de estudio y
se les hace la entrevista.

III.6. PROCESAMIENTO DE DATOS

Esta fase segn Bavaresco es completamente mecnica, la cual puede
llevarse a cabo en forma manual o computarizada, debiendo llevarse en forma
sistemtica, que clasifique los datos, facilitando su estudio, considerando:
agrupacin, categorizacin, codificacin y tabulacion. Esta fase queda bien
definida en el Capitulo de Resultados.

62

III.7. ANALISIS Y SINTESIS

El anlisis inicia su proceso de conocimiento por la identificacin de cada
una de las partes que caracterizan una realidad, de esta forma se podr
establecer la relaciones causa efecto entre los elementos que componen el
objeto de la investigacin.

La sntesis implica que a partir de la interrelacin de los elementos que
identifican el objeto, pueden relacionarse con el conjunto en la funcin que
desempea cada uno de ellos con referencia al problema de investigacin. De
esta forma el anlisis y la sntesis son dos procesos que se complementan en
uno, en el cual el anlisis debe seguir la sntesis.

III.8. PROCEDIMIENTO PARA LA INVESTIGACION (detalle de su
ejecucin)

8.1. Jerarquizar Sistema y Subsistema a evaluar.

Existe una ubicacin primaria de los Equipos de Control de Slidos en las
reas operativos (pozos petroleros), donde existen equipos bsicos o primarios
necesarios los cuales son siempre utilizados en el proceso operativo, en la
presente investigacin se presenta una distribucin bsica de dichos equipos
donde se mostrara la ubicacin y secuencia que estos equipos deben tener
para un correcto funcionamiento.

8.1.1. Preparar lista de criticidad de todos los sistemas objeto de
anlisis.

Los equipos de control de slidos estan conformados por distintos
componentes unos ms crticos o importantes que otros, se realiz un anlisis
63
estadstico (grfico) de dichas partes donde puede observarse el componente
interno mas critico de cada equipo.

8.2. Verificacin de historiales de los equipos a evaluar.

Se centr en la organizacin y verificacin de los registros que contiene el
historial de los Equipos de Control de Slidos, el cual contiene todas las
especificaciones, ubicacin y estatus de mantenimiento de cada equipo

8.3. Aplicacin de matriz de criticidad.

Debido a la deficiencia de registros que existen actualmente en la
organizacin que utilizaremos de referencia, se utiliz la metodologa de
informacin a travs de encuestas, la cual se le realiz especficamente al
personal de mantenimiento y supervisorio por ser los que se encuentran mas
identificado con el proceso, esta metodologa permiti la jerarquizacin de los
equipos con la finalidad de determinar los equipos o el equipo con el nivel de
criticidad mas alto.

8.4. Evaluacin de resultados

Se realiz un anlisis estadstico y experimental de los datos arrojados
por la matriz de criticidad que contribuyo a obtener conclusiones referentes a
el equipo ms crticos, donde se evalu la influencia en el rea operativa de los
siguientes campos:

Mantenimiento.
Inspeccin.
Materiales.
Adiestramiento.

64
65

8.5. Aplicacin de Tcnicas OCR a los equipos.

En lneas generales se trata de la aplicacin de frmulas estadsticas que
incluyeron datos como: Frecuencia de falla, Tiempo promedio para reparar,
Impacto en Operacin, Costo de la Reparacin, Impacto en Seguridad e
Impacto ambiental; datos que generaron resultados los cuales contribuyeron a
la elaboracin de las conclusiones de la presente investigacin.

8.6. Determinacin de los beneficios e impactos asociados al
Anlisis OCR

Son los anlisis finales del problema planteado y los resultados obtenidos
de la investigacin, los cuales dieron a conocer soluciones sobre la base de
cambios a realizar, para lograr una mejora en las actividades de
mantenimiento realizadas a los equipos de Control de Slidos

PORTADA CAPITULO III.. MARCO METODOLOGICO

III. MARCO METODOLOGICO

Este proyecto de investigacin esta basado en la aplicacin de la
metodologa de Optimizacin Costo Riesgo Beneficio en los Equipos de
Control de Slidos para Fluidos de Perforacin, apoyndose en los Anlisis de
Criticidad a dichos equipos, enmarcando este estudio en las reas de
Mantenimiento, Produccin, Calidad y Estadstica; con la finalidad de que el
estudio pueda ser de gran utilidad para desempear y aplicar todas las
premisas necesarias para aumentar la eficacia y eficiencia de los Sistemas de
Mantenimiento.

III.1. TIPO DE INVESTIGACION

Segn el propsito de la investigacin puede orientarse como aplicada,
porque su fin principal es resolver un problema en un perodo de tiempo corto
y se orienta principalmente a la aplicacin de los conocimientos, es decir, una
accin sobre lo real.

Para darle solucin a los objetivos planteados se realizar una
investigacin de modalidad Proyecto factible ya que permitir una
aproximacin a la realidad, debido a que consiste en una propuesta de un
modelo funcional viable, o de una solucin posible a un problema tipo practico,
con el objeto de satisfacer necesidades de un ente especifico (I.U.P. Santiago
Mario, Manual de trabajo de Grado, 1996. Pg. 33)

Segn la inferencia del investigador en el fenmeno que se analiza la
presente investigacin se denomina observacional, porque en este estudio el
investigador solo puede descubrir o medir el fenmeno estudiado, no puede
modificar a voluntad ninguno de los factores que intervienen en el proceso.

Es considerada de carcter Descriptivo ya que su propsito es el de
resolver problemas prcticos con la finalidad de satisfacer las necesidad de alguna
58
empresa o institucin, por lo que esta orientada a recolectar informaciones
relacionadas con el estado real del proceso y describir lo que se mide sin realizar
interferencia (Chvez, N. 1994, Pg. 135).

Segn lo argumentado, la presente investigacin tambin se considera de
tipo documental, porque se realiza sobre la base de documentos, bibliografa,
textos, folletos, revistas, entrevistas, libros, etc. los cuales brindan el apoyo
terico necesario y pretenden dar una propuesta para la solucin del tema de
estudio.

III.2. METODOS DE INVESTIGACION EMPLEADOS

El mtodo de investigacin es el conjunto de procesos formulados de una
manera lgica que el investigador debe seguir en la investigacin.

Un mtodo de investigacin se refiere al plan o estrategia concebida para
responder a las preguntas de investigacin (Christensen, 1980) citado por
Hernndez, Fernndez y Baptista (1996, p.108)

Igualmente Hernndez y otros (1996, p.108), refiere que el mtodo seala
al investigador lo que debe hacer para alcanzar sus objetivos de estudios,
responder las interrogantes que se han planteado y analizar la certeza de la
hiptesis formulada en un contexto en particular.

III.3. DISEO DE LA INVESTIGACION

Para poder definir un tipo de diseo tomamos los definido por A.
Bavaresco, (1997, Pg. 90) en el cual seala que el diseo es un mtodo
especifico, una serie de actividades sucesivas y organizadas, que deben
adaptarse a las particularidades de cada investigacin y que indican las
pruebas a efectuar y las tcnicas a utilizar para recolectar y analizar los datos.

59

Con base en esta informacin anterior el desarrollo de esta investigacin
segn el mtodo y la metodologa empleada (tcnicas y procedimientos) se
efecto dentro de un diseo de tipo documental y un diseo de campo con
estudio de casos.

III.4. POBLACION Y MUESTRA

Una poblacin esta determinada por sus caractersticas definitorias, por
tanto el conjunto de elementos que posean estas caractersticas se denominan
poblacin o universo. La poblacin es la totalidad del fenmeno a estudiar en
donde las unidades de poblacin poseen una caracterstica comn, la cual se
estudia y da origen a los datos de la investigacin (Tamayo 1991, p.92).

En este orden en la presente investigacin la poblacin esta comprendida
por los diferentes Equipos de Control de Slidos que tienen las diferentes
empresas de la Industria Petrolera de la Regin Zuliana a las cuales la
implantacin y adecuacin de esta metodologa debe servir para mejora de su
proceso.

Sin embargo se debe circunscribir la investigacin a una muestra que
segn Ander Egg (1971, p.81) citado por Tamayo (2000, p.115) es el
conjunto de operaciones que se realizan para estudiar la distribucin de
determinados caracteres en la totalidad de una poblacin, universo o colectivo
partiendo de la observacin de una fraccin de la poblacin considerada.

Considerando lo antes sealado, se tomo como muestra representativa los
Equipos de Control de Slidos pertenecientes a MI Swaco, ya que estas
representan el 40% de la poblacin en el Estado Zulia.

Este tipo de muestra se considera intencional, segn lo refiere Tamayo
(2000, p.118) ya que el investigador selecciona los elementos que a su inicio
60
son representativos, lo cual exige del investigador un conocimiento previo de la
poblacin que se investiga, para poder determinar cuales son las categoras o
elementos que se pueden considerar como tipo representativo del fenmeno
que se estudia.

III.5. TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS

Tamayo (2000 p.120), afirma que esta seccin es la expresin operativa
del diseo de la investigacin, la especificacin concreta de cmo se har la
investigacin.

Bavaresco (1997, p.95), refiere que estas tcnicas conducen a la
verificacin del problema planteado. Cada tipo de investigacin determinar
las tcnicas a utilizar y cada tcnica establece sus herramientas, instrumentos
o medios que sern empleados.

Agrega la autora, que la tcnica se puede decir descansa en la
observacin directa, documental o mediante encuesta.

Para esta investigacin en particular se adopt en primer lugar la tcnica
de Observacin Directa de Campo, lo que permiti la apreciacin real del
proceso de inspeccin, control, seguimiento y recomendaciones para el
mantenimiento de los Equipos de Control de Slidos.

De acuerdo al criterio propuesto por Bavaresco (1997, p.96), la Observacin
Directa se puede considerar la tcnica de mayor importancia, por cuanto es la
que conecta al investigador con la realidad, es decir, al sujeto con el objeto o
problema.

A la fase de recoleccin de datos, se le sum la Observacin Documental; la
cual se enmarc en investigar a travs de libros, normas, manuales y todo
61
tema relacionado con el problema objeto de estudio, como por ejemplo:
Especificaciones Elaboradas, informes, trabajos, etc.

Segn Bavaresco (1997, p.99) tanto los libros, folletos, documentos,
revistas, peridicos y muchas otras fuentes mas, le brindan al investigador
todo el soporte del marco terico (bases tericas y antecedentes de la
investigacin), lo que significa que este se percata de todo material
bibliogrfico existente relacionado con el tema que escogi como investigacin.

Finalmente se utiliz la tcnica de Observacin Mediante Entrevista,
apoyndose para en la entrevista no estructurada e informal al personal
experto en el rea ligado a las labores de inspeccin y mantenimiento de los
Equipos de Control de Slidos, con el fin de brindarles aportes relevantes a
esta investigacin.

Refiere Bavaresco (1997, p. 108) que la entrevista consiste en la
observacin de los datos de manera verbal por parte del sujeto informante.
As mismo, destaca que cuando se desea verificar un hecho o acontecimiento
se escogen personas que pudieran estar vinculados con el objeto de estudio y
se les hace la entrevista.

III.6. PROCESAMIENTO DE DATOS

Esta fase segn Bavaresco es completamente mecnica, la cual puede
llevarse a cabo en forma manual o computarizada, debiendo llevarse en forma
sistemtica, que clasifique los datos, facilitando su estudio, considerando:
agrupacin, categorizacin, codificacin y tabulacion. Esta fase queda bien
definida en el Capitulo de Resultados.

62

III.7. ANALISIS Y SINTESIS

El anlisis inicia su proceso de conocimiento por la identificacin de cada
una de las partes que caracterizan una realidad, de esta forma se podr
establecer la relaciones causa efecto entre los elementos que componen el
objeto de la investigacin.

La sntesis implica que a partir de la interrelacin de los elementos que
identifican el objeto, pueden relacionarse con el conjunto en la funcin que
desempea cada uno de ellos con referencia al problema de investigacin. De
esta forma el anlisis y la sntesis son dos procesos que se complementan en
uno, en el cual el anlisis debe seguir la sntesis.

III.8. PROCEDIMIENTO PARA LA INVESTIGACION (detalle de su
ejecucin)

8.1. Jerarquizar Sistema y Subsistema a evaluar.

Existe una ubicacin primaria de los Equipos de Control de Slidos en las
reas operativos (pozos petroleros), donde existen equipos bsicos o primarios
necesarios los cuales son siempre utilizados en el proceso operativo, en la
presente investigacin se presenta una distribucin bsica de dichos equipos
donde se mostrara la ubicacin y secuencia que estos equipos deben tener
para un correcto funcionamiento.

8.1.1. Preparar lista de criticidad de todos los sistemas objeto de
anlisis.

Los equipos de control de slidos estan conformados por distintos
componentes unos ms crticos o importantes que otros, se realiz un anlisis
63
estadstico (grfico) de dichas partes donde puede observarse el componente
interno mas critico de cada equipo.

8.2. Verificacin de historiales de los equipos a evaluar.

Se centr en la organizacin y verificacin de los registros que contiene el
historial de los Equipos de Control de Slidos, el cual contiene todas las
especificaciones, ubicacin y estatus de mantenimiento de cada equipo

8.3. Aplicacin de matriz de criticidad.

Debido a la deficiencia de registros que existen actualmente en la
organizacin que utilizaremos de referencia, se utiliz la metodologa de
informacin a travs de encuestas, la cual se le realiz especficamente al
personal de mantenimiento y supervisorio por ser los que se encuentran mas
identificado con el proceso, esta metodologa permiti la jerarquizacin de los
equipos con la finalidad de determinar los equipos o el equipo con el nivel de
criticidad mas alto.

8.4. Evaluacin de resultados

Se realiz un anlisis estadstico y experimental de los datos arrojados
por la matriz de criticidad que contribuyo a obtener conclusiones referentes a
el equipo ms crticos, donde se evalu la influencia en el rea operativa de los
siguientes campos:

Mantenimiento.
Inspeccin.
Materiales.
Adiestramiento.

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65

8.5. Aplicacin de Tcnicas OCR a los equipos.

En lneas generales se trata de la aplicacin de frmulas estadsticas que
incluyeron datos como: Frecuencia de falla, Tiempo promedio para reparar,
Impacto en Operacin, Costo de la Reparacin, Impacto en Seguridad e
Impacto ambiental; datos que generaron resultados los cuales contribuyeron a
la elaboracin de las conclusiones de la presente investigacin.

8.6. Determinacin de los beneficios e impactos asociados al
Anlisis OCR

Son los anlisis finales del problema planteado y los resultados obtenidos
de la investigacin, los cuales dieron a conocer soluciones sobre la base de
cambios a realizar, para lograr una mejora en las actividades de
mantenimiento realizadas a los equipos de Control de Slidos

PORTADA CAPITULO IV. RESULTADOS

IV. RESULTADOS

IV. 1. Jerarquizacin de Sistemas y Subsistemas a evaluar.

1.1. Disposicin de los Equipos de Control de Slidos en las reas
Operativas

La operacin de los Sistemas o Equipos de Control de Slidos y Manejo de
Desechos estn ligados al proceso de perforacin como tal. Las actividades
que realizan dichos equipos contribuyen al desarrollo o eficacia del proceso
operativo de la Perforacin de los pozos; el ciclo se inicia una vez que la
perforacin arranca y el Fluido o Lodo de Perforacin es utilizado en el pozo
como retorno de la perforacin.

Todos los equipos dispuestos en los taladros o Campos Productivos pueden
variar de acuerdo a: la Capacidad de Produccin del Taladro, galonaje o
manejo de Taza de Flujo del Pozo o a los requerimientos o acuerdos previos
que se realicen con el cliente u Operadora que maneja el Taladro.

En las reas Operativas el proceso esta dividido en dos partes o Sistemas;
el primero lo llamaremos Manejo de Desechos y el segundo Control de Slidos
ambos sistemas son integrados, sin embargo se obtienen dos productos finales
diferentes; en el primero se obtienen todos los Slidos extrados del Fluido de
Perforacin y en el Segundo Sistema se obtiene el lquido o el Fluido
recuperado que es reinyectado al pozo para volver a repetir el ciclo, ambos
sistema sern descritos a continuacin.

A. Sistema de Manejo de desechos

Se inicia una vez que el lodo sale del pozo y entra en las Zarandas
Primarias donde se comienza la separacin de los slidos del Fluido de
Perforacin; estos slidos son vertidos al Tornillo Transportador que los llevar
67
hasta un Verti-G recolectando los slidos o Ripios ya secos (sedimentos del
fluido) en un tanque o contenedor para posteriormente ser llevados al sitio de
disposicin final. (Empresas especializadas) (Ver Anexo 1)

Solo en casos de contingencias el Verti-G puede ser sustituido por una
Zaranda Secadora, ya que dichos equipos tiene la capacidad de reducir la
humectabilidad de los Slidos, sin embargo el Verti-G adicionalmente recupera
mayor cantidad de fluido, minimiza la cantidad de desechos y por consiguiente
reduce el impacto ambiental, por lo tanto este equipo es recomendado para el
tratamiento de Fluidos con humectabilidad elevada o Fluidos Aceitosos.

B. Sistema de Control de Slidos

El Sistema de Control de Slidos se inicia igualmente con la salida del Lodo
del pozo el cual es llevado hasta las Zarandas Primarias donde se realiza la
primera separacin, los slidos se vierten al Tornillos Transportador y el lquido
es llevado a un Tanque de Almacenamiento o Trampa de Arena, de all es
succionado por una Bomba Centrifuga para ser enviado al D-Sander donde se
realiza una segunda separacin, enviando nuevamente los Slidos obtenidos al
Tornillo Transportador y los lquidos a un tanque donde solo existirn partculas
de 74 micrones, el lquido restante es de nuevo succionado por una Bomba
Centrifuga y enviado al D-Silter que ayudara a separ partculas an mas
pequeas que puedan haber quedado en el Lodo enviando igualmente los
Slidos al tornillo Transportador y el lquido restante es enviado a un tanque
de almacenamiento donde el Lodo tiene partculas de 25 micrones aprox.,
luego este lquido almacenado es succionado por una Centrifuga de Alta
Revolucin para limpiar an mas el Lodo, posteriormente este Lodo Limpio es
colocado en el Tanque Activo donde ser succionado para volver al sistema y
repetir de nuevo el ciclo. (Ver Anexo 2)

68
1.2. Subsistemas de los Equipos de Control de Slidos

Existen unos Equipos de Control de Slidos primarios los cuales son
siempre utilizados en los procesos productivos y estos su vez estn
conformados por unos componentes internos que pueden afectar la eficacia de
su funcionamiento, estas partes la llamaremos subsistemas los cuales sern
descritos a continuacin especificando a que Sistema (Equipo) pertenecen:

Sistema /
Subsistemas
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Aletas x
Bomba de aceite x
Bowl x
Caja Elctrica x x x x
Caja reductora x x x
Carcasa x
Cilindros x
Colgadores x
Compresor X
Conchas x
Conos x
Conveyor x x
Correas o poleas x x x
Coupling x x x x
Ejes x
Empaques/Cabulina x
Espirales x
Gatos de inclinacin x
Gear Box x
Gomas de
Asentamiento
x
Grapas Vistaulicas x
Impeller x
Cuadro No. 1-A. Subsistemas de los equipos de Control de Slidos

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Sistema /
Subsistemas
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Mallas x x
Manmetro x x
Motor x x x x x x X
Niples y Codos x
Poleas x X
Rieles x
Rodamientos x x x X
Rotor y estator x
S. Alimentacin x
S. Elctrico x x
Sellos Mecnicos x
Sensor de vibracin x
S. Lubricacin x
Tapa del Bowl x
Tornillos de mallas x
Tornillos pasadores x
Tornillos Tensores x
Turbina x

Cuadro No. 1-B. Subsistemas de los Equipos de Control de Slidos

IV.2. Recopilacin y Verificacin de las estadsticas o historiales de los
equipos evaluados.

2.1. Componentes de Equipos de control de Slidos

Los Equipos de Control de Slidos seleccionados (Bomba Tipo II,
Centrifugas, Zarandas, Tornillos Transportadores, Verti-G, Bombas
Centrifugas, D-Sander, D-Silter y Desgasificador) en lnea generales son
utilizados para eliminar slidos indeseables presentes en el fluido de
perforacin usados en la perforacin de pozos petroleros.

70
El anlisis fue realizado a travs de encuestas hechas a los ingenieros de
proyectos, supervisores de taladros y tcnicos de control de slidos que es el
personal que ejecuta el trabajo con los Equipos de Control de Slidos. Fueron
tambin utilizados los reportes diarios o Stem de 19 meses (1 ao y 7 meses)
de operaciones de los Equipos donde se reflejaban los comentarios de las
operaciones, actividades de mantenimiento realizado, consumo de productos,
etc.

A continuacin se presentan los grficos obtenidos de los componentes
crticos de cada equipo con sus respectivos anlisis:

0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
F
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Grafica No. 1. Componentes Crticos de la Bomba Tipo II

En la grfica No. 1, Se observan los componentes crticos de la Bomba Tipo
II. De acuerdo a la grafica, el componente de mayor criticidad en este equipo
71
son los Rodamientos, seguida de los Empaques, Sistema Elctrico, motor y
dems componentes.

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5
10
15
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Grafica No. 2. Componentes Crticos de la Centrifuga 414 - 518

La grfica No. 2, muestra los componentes crticos de la centrfuga de
baja y alta r.p.m. (414 518). Para estos equipos el Sensor de Vibracin y la
Tapa del Bowl, resultaron los componentes de mayor criticidad, en vista de
que estn expuestos a condiciones de alto torque y velocidad.

En la grfica No. 3, se observan los componentes crticos de las zarandas.
El componente que result tener mayor grado de criticidad fueron los motores,
posteriormente los gatos de inclinacin, gomas de asentamiento, mallas, caja
elctrica y por ltimo los rieles y tornillos tensores.

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Grafica No. 3. Componentes Crticos de las Zaranda

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Grafica No. 4. Componentes Crticos de los Tornillos Transportadores
73
La grfica No. 4, seala los componentes crticos de los tornillos
transportadores; de acuerdo a la grfica, el componente de mayor grado de
criticidad son los tornillos pasadores, conchas y ejes, seguidamente las aletas,
el motor, caja reductora, y las dems partes.

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Grafica No. 5. Componentes Crticos del Verti-G

En la grfica No. 5, correspondiente a los componentes crticos del Vert
G, se observa que el motor principal es el componente de mayor grado de
criticidad. Igualmente las mallas y cuchillas, manmetros, bomba de aceite,
caja reductora y tornillos de las mallas, resultaron ser componentes de muy
alta criticidad para el funcionamiento de este equipo, toda ves que ste es
esencial para la continuidad de las operaciones de perforacin.

La grfica No. 6, muestra los componentes crticos de la bomba centrfuga.
El motor seguido de la caja elctrica y los rodamientos son los componentes de
74
mayor criticidad del equipo, posteriormente se encuentran los sellos
mecnicos, coupling y el impeller.

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Grafica No. 6. Componentes Crticos de la Bomba Centrifuga

En las grficas No. 7 y 8, se muestran los componentes crticos del D-
Sander y D- Silter; puede observarse que presentan las mismas partes, en
ambos equipos los conos son el principal componente y por ende el de mayor
criticidad, stos son hidrociclones fabricados en poliuretano y que por las altas
temperaturas, presin de trabajo, etc a que estn expuestas tienden a
presentar desgastes y fallas.

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Manometro Grapas
Vistaulicas
Niples y Codos
Vistaulicos
Conos

Grafica No. 7. Componentes Crticos del D - Sander

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Manometro Grapas
Vistaulicas
Niples y Codos
Vistaulicos
Conos

Grafica No. 8. Componentes Crticos del D - Silter

76
En la grfica No. 9, se muestran los componentes crticos del
Desgasificador, siendo el motor y los rodamientos las partes de mayor
criticidad. En este equipo los componentes son perdurables en el tiempo ya
que no estn sometidos a condiciones externas.

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Motor Compresor Poleas Rodamientos Cilindros

Grafica No. 9. Componentes Crticos del Desgasificador

IV.3. Aplicacin de la matriz de criticidad a los datos obtenidos.

Para la aplicacin de la Matriz de Criticidad se realiz una lista jerarquizada
de los equipos, por criticidad de instalaciones y los sistemas que las
conforman, que permiti identificar claramente que punto atacar (generar y/o
optimizar planes de mantenimiento, solucionar problemas especficos,
redisear, dejar fallar, inventarios ptimos de los materiales, inspecciones de
condicin, entrenamiento) e identificar los beneficios para la organizacin en
funcin de los objetivos de produccin. Adems esta jerarquizacin puede ser
modificada en el tiempo y adaptada a los cambios operacionales, estructurales
y planes de crecimiento de la organizacin
77
3.1. Definicin de Prioridades

La definicin de los criterios utilizados en las encuestas siguientes fue a
travs de los parmetros de evaluacin (frmula de criticidad):

FC: [(Impacto Operacional x Tiempo Promedio Para Reparar x Impacto en
Operacin)+ Costo de Reparacin + Impacto en la Seguridad + Impacto
Ambienta] x Frecuencia de la Fallas.

Donde:
Impacto en Operacin: Representa el impacto operacional
(porcentual) del sistema en estudio sobre la Unidad de Proceso, se
refiere a la contribucin del sistema en la funcin principal de la
instalacin, tomando en cuenta su capacidad de respaldo o no de la
funcin.
Tiempo Promedio para Reparar: Es el tiempo promedio empleado
para reparar la falla, se considera desde que el equipo pierde la funcin
hasta que este disponible para cumplir su funcin nuevamente.
Costo de la Reparacin: Se considera el costo promedio por cada falla
para restituir la funcin del equipo, incluye la labor, materiales y
transporte.
Impacto en Seguridad: Representa la posibilidad de que sucedan
eventos no deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones y
pueda una persona resultar o no lesionada.
Impacto Ambiental: La posibilidad de que sucedan eventos no
deseados que ocasionen daos a equipos e instalaciones produciendo la
violacin de cualquier regulacin ambiental.
Frecuencia de Falla: Son las veces que falla cualquier componente del
sistema que produzca la prdida de la funcin, en un perodo de un ao.

3.2. Clculo de Criticidad

Al aplicar la formula de Criticada se obtiene:
78
79

Criticidad (FC) = [(Impacto Operacional Tiempo Promedio Para Reparar
Impacto en Operacin) + Costo de Reparacin + Impacto en la
Seguridad + Impacto Ambiental] Frecuencia de la Falla. (1)

Tomando los valores resultantes de las encuestas, donde:

A = Frecuencia de Fallas
B = Impacto Operacional
C = Tiempo Promedio para Reparar
D = Impacto en Operacin
E = Costo de Reparacin
F = Impacto en la Seguridad
G = Impacto Ambiental

Se obtiene los valores para el Calculo de la Criticidad y de la Consecuencia:

FC = [(B C D) + E + F + G] A (1)
FIT = [(B C D) + E + F + G] (2)

Sustituyendo en la formula (1) los datos de cada equipo, se obtiene los
siguientes resultados:

Equipo Centrfuga 518
FC = [(2 1 0,05) + 3 + 35 + 30] 4
FC = (0.1 + 3 + 35 + 30) 4 = 272
Valor de Criticidad = 272

3.3. Clculo de Consecuencias

Partiendo de los conceptos y formulas mencionados anteriormente se
obtienen la formula para el Clculo de las consecuencias, considerando que:

CRITICIDAD = Frec. Falla x Impacto Total
RIESGO = Prob. Falla x Consecuencias
Prob. Falla es proporcional a la Frec. Falla
Consecuencia es proporcional al Impacto Total
RIESGO es proporcional a CRITICIDAD

Tomando en cuenta estas condiciones la formula del Impacto total
resultara de un extracto de la formula de criticidad resultando de la siguiente
forma:

CRITICIDAD = [(Impacto Operacional Tiempo Promedio Para Reparar
Impacto en Operacin) + costo de Reparacin + Impacto en la
Seguridad + Impacto Ambiental] Frecuencia de la Falla. (1)

Segn lo planteado anteriormente resulta:

IMPACTO TOTAL (FIT) = [(Impacto Operacional Tiempo Promedio Para
Reparar Impacto en Operacin) + costo de Reparacin +
Impacto en la Seguridad + Impacto Ambiental] (2)

FIT = [(B C D) + E + F + G] (2)

Sustituyendo en la formula los resultados de las encuestas, se obtiene:

FIT = [(2 1 0,05) + 3 + 35 + 30]
FIT = (0.1 + 3 + 35 + 30) = 68
Impacto Total = 68

Debido a la inexistencia de registros se utilizo como metodologa la
recoleccin de informacin a travs de la siguiente encuesta, la cual fue
realizada especficamente al personal de mantenimiento (Opinin de Expertos)
de la empresa con la finalidad de jerarquizar equipos es decir; determinar
equipos con nivel de criticidad ms alto. A continuacin se muestran las
80
siguientes encuestas aplicadas, donde se resaltan los resultados indicados por
los expertos en color rojo:

EQUIPO: CENTRFUGA 518
A. Frecuencia de Falla (todo tipo de falla) Puntaje
- No ms 1 por ao 1
- Entre 2 y 12 por ao 3
- Ms de 52 por ao (Ms de 1 interrupcin semanal) 6
B. Impacto operacional asociado:
Impacto operacional Costo del Impacto Puntaje
0 a 1 Hr. 0 Bs. 1 M Bs. 1
1 a 4 Hrs. 1 M Bs. 3 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 3 M Bs. 6 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 6 M Bs. 9 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 9 M Bs. 12 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 12 M Bs. 15 M Bs. 12
C. Tiempo Promedio para Reparar (T.P.P.R.) Puntaje
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Entre 9 y 24 horas 4
Ms de 24 horas 6
D. Impacto en Operacin (Por Falla) Puntaje
No afecta la Operacin 0,05
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Impacto Totalmente 1
E. Costo de Reparacin Puntaje
Menos de 5 Millones de Bs. 3
Entre 5 y 15 Millones de Bs. 5
Ms de 31 Millones de Bs. 25
F. Impacto en la Seguridad Personal
(Daos, heridas, fatalidad)
Puntaje
S 35
No 0
G. Impacto Ambiental
(Daos en la Institucin y a Terceros)
Puntaje
Si 30
No 0
81
3.4. Anlisis de Criticidad / Equipo de Control de Slidos.

Para este clculo utilizamos las frmulas siguientes:
Frmula de Criticidad: (Imp. Operacional x T. P. P. R. x Imp. Operacin
(fallas) )+ { Costo de Rep. + Imp. Seg. + Imp. Amb.} x Fre. Falla.
Frmula de Consecuencia: (Imp. Operacional x T. P. P. R. x Imp. Operacin
(fallas) )+ { Costo de Rep. + Imp. Seg. + Imp. Amb.}

Donde se obtuvieron resultados que fueron presentados en el Cuadro No. 10-A
y con ellos de construyo la Matriz de criticidad, representados grficamente en
el Cuadro No.3-B.
Sistema:
E. C. S
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Centrifugas 518 2 1 0.05 3 35 30 4 272 68
Bomba Tipo II 2 1 0.05 5 35 30 4 280 70
Verti G 2 2 0.30 5 35 30 3 214 71
Desgasificador 2 2 0.50 5 35 30 3 216 72
Tornillo
Transportador
2 2 1 3 35 30 4 288 72
Zaranda 2 1 1 3 35 30 4 280 70
D Silter
D Sander
2 1 0.50 3 35 30 4 276 69
Centrifuga 414 2 1 0.05 3 35 30 4 272 68
Bomba Centrfuga 2 2 0.30 3 35 30 4 277 69

Cuadro 3-A. Matriz de Criticidad por Equipo de Control de Slidos.
82
5
Alta Frecuencia de
Falla

4
Medio/Alto
Frecuencia de Falla

3
Medio
Frecuencia de Falla

2
Medio/Bajo
Frecuencia de Falla

1
Baja Frecuencia de
Falla

Bajo
Impacto
Medio/Bajo
Impacto
Medio
Impacto
Medio/Alto
Impacto
Alto Impacto
50 60 65 70 75

Consecuencias

Leyenda
Rojo: Critico
Amarillo: Mediana Criticidad
Verde: No Critico
Valor Mximo: 280

Cuadro 3-B. Matriz de Criticidad por Equipo de Control de Slidos.

El grfico No. 10, muestra el anlisis de criticidad por equipos de control
de slidos, siendo est el resultado de la aplicacin de la encuesta. Los equipos
de control de slidos con valor mximo de criticidad resultaron los siguientes,
tal como se muestra en la grfica: tornillos transportadores, bomba tipo II y
Zarandas primarias, para el desarrollo de operaciones de perforacin. Estos
equipos juegan un papel muy importante en las operacin, debido q si alguno
falla podra causar perdida de tiempo en la perforacin y por ende el
incremento de costos de mantenimiento, adems de ello podemos aadir que
el tornillo transportador, la Bomba Tipo II y las Zarandas pueden impactar
significativamente en la seguridad del personal causando (Daos, Heridas,
Fatalidad) es por ello que se deben tomar las medidas necesarias al momento
de realizar cualquier maniobra (Mantenimiento Preventivo como correctivo).

83
272
280
214
216
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280
276
272
277
200
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Grfico No. 10. Anlisis de Criticidad por Equipo de Control de Slidos.

En lo que respecta a nivel de impacto ambiental estos equipos pueden
parar cualquier actividad, lo que involucra al control de las descargas de los
desechos al medio ambiente, arrojando perdidas econmicas y desechos a la
naturaleza. Lo que representara un costo significativo para la empresa si no
se lleva un control de mantenimiento preventivo durante su uso en
perforacin.

Una vez realizado el estudio y verificado los resultados con los expertos, se
pudo determinar que de los tres equipos que resultaron ms crticos (segn los
clculos) es el Tornillo Transportador el que mas afecta en las operaciones,
puesto que es en este equipo donde se descargan todos los desechos finales y
donde se transportan todos los residuos (Slidos) de los Fluidos de Perforacin
y de paralizarse podra colapsarse todo el ciclo productivo, por lo tanto el
estudio se centr a partir de este momento solo en este Equipo.

84
85
IV.4. Evaluacin de los resultados con la finalidad de establecer
prioridades en el equipo que resulte ms crtico

Una vez realizado el estudio y verificado los valores obtenidos de los
Clculos de Criticidad de los Equipos y determinando que el Tornillo
Transportador es el Equipos mas crtico de todo el Sistema, se realizo una
evaluacin donde se incluyen aspectos como: mantenimiento, inspeccin,
materiales, disponibilidad del equipo y adiestramiento del personal, sin
embargo como complemento a este estudio se anexara un diagrama Causa
Efecto (espina de pescado) que es una herramienta de Calidad de Gestin que
contribuye a enumerar todas las causas de fallas que podran afectar a este
equipo, englobando: Personal, material, equipo y mtodo, el cual se presenta a
continuacin en el grafico No. 11.

Basados en los resultados anteriores y en las causas de falla, es factible
establecer prioridades de evaluacin que se vern reflejados en los siguientes
campos:

Mantenimiento.

En este campo existen varios factores que influyen en el establecimiento
de prioridades de programacin y ejecucin de rdenes de trabajo elaboradas
en campo y oficina por personal calificado, el cual llamaremos Tcnicos o
Supervisores de Control de Slidos, los cuales se encargan de evaluar y vigilar
el desarrollo eficaz y eficiente de los equipos de Control de Slidos en el
sistema productivo.

De igual forma existe un Programa de Mantenimiento Computarizado
Swaco (PMCS) que es el que permite llevar el status de mantenimiento de cada
equipo o activo de la compaa, obteniendo as un historial o registro de cada
reparacin o mantenimiento realizado a un equipo en especfico y tambin la
disponibilidad de equipos en Planta para ser enviados a taladro.
OMISION SUGERENCIAS
DEL MANUAL
NO REPORTE
DEL PROBLEMA
MANEJO
INADECUADO
DESCONOCIMIENTO DEL RIESGO
QUE REPRESENTA EL EQUIPO
EXPERIENCIA
INSUFICIENTE
CONOCIMIENTO
NO SEGUIR INSTRUCCIONES
DEL MANUAL
PIEZAS PRINCIPALES
Material
Personal
SUFREN DESGASTE
PARTES
QUEBRADAS
PARTES
RECONSTRUIDAS
REPUESTOS DE
MALA CALIDAD
NO EXISTE STOCK
DISPONIBLE
AL MOMENTO DE LA
OPERACION
REPUESTOS INAPROPIADOS
EQUIPOS INADECUADOS
PARA LA OPERACIN
EQUIPO
CONFUSION
ESPECIFICACIONE
MATERIAL A
PROCESAR
NO ADECUADO
DEMASIADOS
METODO
FALTA DE PROGRAMAS
DE MANTENIMIENTO
ADECUADO
TAPA DE PROTECCION
EN MAL ESTADO
EQUIPOS VIEJOS
HERRAMIENTAS
INADECUADAS
USO DE
MANERAS
PROGRAMADO
VERIFICADO
MANEJO
INADECUADO
DEFECTO
TORNILLO
TRANSPORTADOR
Grafico 11. Diagrama de numeracin de causas de fallas (Tornillo Transportador)

En el caso del Tornillo Transportador existe una estimacin mensual de
costos de Mantenimiento, el cual depender principalmente de las partes o
piezas que requieran ser cambiadas, estos datos o costos mostrados estn
referidos a un solo Taladro o Campo Productivo, es decir 4 secciones de
Tornillos que es lo que regularmente es utilizado en un solo Campo Productivo.

Debido a que las actividades Operacionales son muy fluctuantes solo
utilizaremos como referencia en todo lo que a costos se refiere, un solo Equipo
de Control de Slidos (4 secciones de Tornillos) datos que se muestran a
continuacin:

Bs -
Bs 2.000.000
Bs 4.000.000
Bs 6.000.000
Bs 8.000.000
Bs 10.000.000
Bs 12.000.000
Bs 14.000.000
C
o
s
t
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s

d
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M
a
n
t
t
o
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mes es del Ao
COSTOS DE MANTENIMIENTO

Grafico No. 12. Costos estimados del Mantenimiento

Es importante destacar que estos valores son estimados y calculados de
acuerdo al tiempo que se consider necesario la actualizacin de piezas o
partes de los Tornillos Transportadores y tomando en cuenta la edad de los
equipos que es equivalente a 2 (dos) aos. (ver anexo 3)

87
Los expertos consideran que esta vida de los equipos puede ser
prolongada por 5 (cinco) aos ms, con un control del mantenimiento bien
programado y ejecutado.

Inspeccin.

Este campo se encuentra de igual forma plasmado en el Programa de
Mantenimiento ya que este sistema tambin posee una planificacin de
inspecciones a cada equipo asignado a los distintos Taladros, sin embargo
cada Supervisor tiene la obligacin de realizar inspecciones peridicas
(preventivas) con la finalidad de vigilar las condiciones del Equipo (ver anexo
4 formato Stem).

De igual forma cuando el Equipo es enviado a planta por reparacin o
cambio, al volver al taladro es realizada de nuevo la Inspeccin y quedan
registros para efectos Administrativos.

Materiales

Para beneficio de muchas compaas el tema Calidad contribuye
significativamente en este campo, debido a que los Sistema de Calidad exigen
mantener un soporte logstico en lo que a Operaciones se refiere, en este caso
no se quedo atrs, la empresa que se utiliz como muestra posee un sistema
interesante de Evaluacin y Control de su stock de Tornillos Transportadores o
en su defecto de todos los equipos en Planta, vale la pena acotar que este
registro es solo llevado para los equipos que se encuentran en Planta (por salir
a las reas Operativas) una vez enviados a los Taladros son sacados de estos
registros y colocados como Operativos.

El Sistema funciona de la siguiente manera:
88
1. Todos los Equipos de Control de Slidos incluyendo los Tornillos,
ubicados en planta se les asigna un color de tarjeta, que identifica en
que estatus de mantenimiento se encuentra:
a. Verde: Listo para Operar
b. Amarillo: En Mantenimiento
c. Rojo: Por Mantenimiento
d. Azul: Daado

2. Mensualmente es generado un registro donde se identifica: nombre del
equipo, serial y status de mantenimiento o color de tarjeta que en ese
momento tiene asignado el Equipo (ver anexo 5)

Es importante destacar que aquellos equipos que se encuentran en rojo
(por mantenimiento), solo estn en espera de mantenimientos menores, en el
caso de los Tornillos Transportadores, solo es necesario pintura, engrase y
chequeo general antes de colocarlos operativos, no todos requieren un
mantenimiento mayor.


Como en oportunidades anteriores el campo de Disponibilidad esta muy
ligado al campo de materiales tomando en cuenta que el costo del Alquiler de
cada Tornillo Transportador por da es de Bs.369.024 aproximadamente,
englobando 4 secciones de Tornillos, motor y caja conformando todo el Equipo
necesario para levantar solo un Sistema completo, tomando en cuenta que el
costo del equipo como nuevo incluyendo todas estas piezas es de $ 23.000
siendo este monto en bolvares igual a Bs. 49.450.000, lo que requiere una
inversin significativa para la empresa proveedora de dichos servicios.

Por lo tanto resulta muy rentable mantener controlado un buen Sistema de
Mantenimiento que permita visualizar la disponibilidad de los Equipos y evitar
89
la perdida de tiempo en la respuesta dada a los clientes, en caso que se
necesite sustituir algn Equipo en las reas Operativas.

Personal / Adiestramiento.

El personal que labora o manipula los equipos que se encuentran en las
instalaciones operativas es personal calificado y entrenado previamente al
ingreso de las reas operativas, para poder brindar un buen servicio,
adicionalmente una vez que los servicios son contratados, cada cliente paga un
valor por la asistencia de dicho personal en las reas operativas y este ingreso
es equivalente a Bs. 750.000 aproximadamente (por da laborado por
persona), acotando que estos trabajos pueden durar meses como pueden
durar semanas dependiendo del trabajo que se requiera y pueden estar
asistido por 2 o 4 supervisores diarios, que se turnan en guardias de horarios
de 12 horas respectivamente.

Tomando en cuenta que en este estudio solo analizaremos las actividades
del Tornillo Transportador, es importante destacar que estas Operaciones
ocupan el 15% del 100% de las actividades realizadas por todo el sistema.

IV.5. Aplicacin de las Tcnicas de OCR al equipo ms crtico y
determinacin de los beneficios e impactos asociados al Anlisis OCR.

Para aplicar eficiente el anlisis OCR se ha determinado una lista de Costos
versus beneficios mostrada a continuacin:

COSTOS BENEFI CI OS
Mantenimiento Seguridad / Ambiente
Materiales / Disponibilidad Produccin / Mantenimiento
Cuadro No. 4. Relacin Costos - Beneficios
90
Los costos mostrados son los que se han considerado mas influyentes en el
sistema productivo, estos a su vez al ser controlados van a generar ciertos
beneficios; en el caso de los costos de:

Mantenimiento, consideran los costos destinados a generar una
Seguridad a nivel Operacional, Econmica y a la vez ayudan a velar por
la seguridad de los equipos y servicios prestados, ya que contribuyen
con el Control de las Operaciones en cuanto a danos ambientales se
refiere, debido a que vigilara el mantenimiento y cuidado de los
equipos en general, previniendo derrames y fugas que pueden llevar a
accidentes laborales o ambientales.

Materiales, esta referido a todos los costos mensuales generados por
las compras de repuestos y partes requeridas para contribuir con la
perfecta operatibilidad de los Equipos, por lo tanto el beneficio
generado, es la contribucin con la eficacia de Produccin de los
Equipos que se encuentran operativos y los de stock.

A. Clculo de Costos

Por tal motivo y luego de este anlisis se tiene un costo significativo para
este proyecto, ya que Mantenimiento engloba todo lo referente a materiales y
disponibilidad del equipo, acotando que estos datos son tomados de un solo
taladro y calculados para un solo ao de operacin. Para tal efecto se tom el
Costo anual de mantenimiento de los Tornillos Transportadores para un solo
taladro Bs. 31.980.000, desglosados en el cuadro No.5.

Tomando en cuenta que estos costos anualmente podran aumentar,
debido a la inflacin que existe actualmente en el pas se tomo como
porcentaje de inters dicho valor igual al 14% (porcentaje de inflacin de
Venezuela utilizado por la empresa modelo).

91
MESES COSTO ( Bs.)
Enero 180.000
Febrero 180.000
Marzo 5.570.000
Abril 180.000
Mayo 180.000
Junio 13.230.000
Julio 180.000
Agosto 180.000
Septiembre 5.570.000
Octubre 180.000
Noviembre 180.000
Diciembre 6.170.000
TOTAL (1 ao) Bs. 31.980.000

Cuadro No. 5. Costos del Mantenimiento

Obtenidos estos datos se realizaron los clculos respectivos apoyndonos
en las frmulas de Ingeniera Econmica para obtener el valor futuro, con la
finalidad de proyectar estos costos a 5 (cinco) aos, que es la vida que se
espera llegue a tener el equipo.

1.- Obtener un valor futuro / dado un presente de los equipos que actualmente
se encuentran en mantenimiento, aplicando la siguiente frmula:

F = Costo de mantenimiento anual (F/P, i, n) siendo; (3)

F = valor futuro
F/P = obtener un valor futuro / dado un presente
i= inters
n = ao

Sustituyendo en la frmula, se obtiene:

92
F
ao 5
= 31.980.000 (F/P, 14%, 5 aos)
F
ao 5
= 31.980.000 x 1,9254
F
ao 5
= 61.574.292 Bs.

F
ao 4
= 31.980.000 (F/P, 14%, 4 aos)
F
ao 4
= 31.980.000 Bs. x 1,6890 Bs. /Aos
F
ao 4
= 54.014.220 Bs.

F
ao 3
= 31.980.000 (F/P, 14%, 4 aos)
F
ao 3
= 31.980.000 Bs. x 1.4815 Bs. /Aos
F
ao 3
= 47.378.370 Bs.

Debido a que el valor obtenido en el ao 4 an no se aproxima al valor
esperado, fue necesario realizar clculos mas aproximados para ver el
comportamiento de la curva, los cuales se muestran a continuacin:

La formula a utilizar para obtener un valor futuro dado un presente con un
n=x es la siguiente:

(F/P, i, n) = (1 + i)
n
(4)

Por lo tanto sustituyendo en la formula (4) los valores:

A) Obtener un valor futuro dado un presente, al 14% de inters en un periodo
de 3 aos y 6 meses:

Llevando el valor n a 3 aos y 6 meses, a su equivalente en aos,
obtenemos:

X = (42 x 1) / 12 1 ao 12 meses
X = 42 / 12 X 42 meses
X = 3.5 Aos
93
F
ao 3,6
= 31.980.000 (F/P, 14%, 3 aos y 6 meses)
F
ao 3,6
= 31.980.000 x (1 + i)
n
F
ao 3,6
= 31.980.000 x (1 + 0.14)
3.5
F
ao 3,6
= 31.980.000 x 1,5818
F
ao 3,6
= 50.585.964 Bs.

B) Obtener un valor futuro dado un presente, al 14% de inters en un periodo
de 3 aos y 4 meses:

obtenemos:

1 ao 12 meses
X 40 meses

X = (40 x 1) / 12
X = 40 / 12
X = 3.33 Aos

F
ao 3,4
= 31.980.000 (F/P, 14%, 3 aos y 4 meses)
F
ao 3,4
= 31.980.000 x (1 + i)
n
F
ao 3,4
= 31.980.000 x (1 + 0.14)
3.33
F
ao 3,4
= 31.980.000 x 1.5470
F
ao 3,4
= 49.473.070 Bs.

C) Obtener un valor futuro dado un presente, al 14% de inters en un periodo
de 3 aos y 3 meses:

obtenemos:

1 ao 12 meses
X 41 meses

X = (42 x 1) / 12
X = 39 / 12
X = 3.25 Aos

94
F
ao 3,3
= 31.980.000 (F/P, 14%, 3 aos y 3 meses)
F
ao 3,3
= 31.980.000 x (1 + i)
n
F
ao 3,3
= 31.980.000 x (1 + 0.14)
3.25
F
ao 3,3
= 31.980.000 x 1,5308
F
ao 3,3
= 48.954.984 Bs. (valor deseado)

F = 61.574.292
0 1 2 3 3.3 3.4 3.6 4 5
P = 31.980.000
F = 54.014.220
F
3
= 47.378.370
F
3.3
= 48.954.984
F
3.6
= 50.585.964
F
3.4
= 49.473.070

Figura No. 15. Diagrama para determinar el valor futuro en n=5

Debido a que los expertos consideran conveniente la actualizacin de estos
equipos en 5 aos y tomando en cuenta que el equipo tiene 2 aos de edad y
su valor actual, nuevo exportado de Houston (Cede Principal) es de $23.000
equivalente en bolvares a Bs. 49.450.000, se realizo una proyeccin del costo
actual de este equipo a 1 ao, para determinar el comportamiento de los
costos luego de un ao de operacin.

A diferencia de Venezuela, en Estados Unidos el porcentaje de inflacin no
es muy alto y no varia a gran escala anualmente, en base a comparaciones de
costos de aos anteriores se puede deducir lo siguiente:

5 aos atrs, el aumento de los cotos genero un 14% de inflacin, si este
aumento ha sido lineal durante estos 5 aos, el porcentaje actual es de 2,8 el
cual aproximaremos a 3% para realizar los clculos.
95

2.- Obtener un valor futuro / dado un presente de los Tornillos
Transportadores nuevos luego de 1 aos:

F
ao 1
= 49.450.000 (F/P, 3%, 1)
F
ao 1
= 49.450.000 x 1.0300

F
ao 1
= 50.933.500 BS.

F = 50.933.500
0 1 2 3
P = 49.450.000

Figura No. 16. Diagrama para determinar el valor futuro en n=1

Basados en los resultados obtenidos y comparando los costos de
mantenimiento a los 7 aos (2 aos de vida mas 5 aos de operacin) versus
los costos de los equipos nuevos, se puede determinar que es rentable la
actualizacin de los equipos a los 5 aos de vida tomando en cuenta que el
equipo en estudio tiene 2 (dos) aos de vida, ya que los costos de
mantenimiento son aproximados y la inversin seria relativamente igual pero
se contara con equipos nuevos donde los mantenimientos serian menores y es
probable que los equipos que tendran 7 aos de vida podran requerir
mantenimientos mayores incrementado los costos anuales de mantenimiento.

Los clculos arrojaron el tiempo exacto de 5 aos y 3 meses pero tomando
en cuenta que los equipos son importados y se requiere un tiempo para el
registro legal entre otros trmites, se cree ms viable las actualizaciones a los
5 aos y no existira el riesgo de asumir en el futuro gastos mayores.

96
Tomando en cuenta que la compaa percibe una cantidad significativa por
el alquiler de los equipos incluyendo personal calificado que vigile y coordine
todas las actividades en el rea operativa se podra realizar un anlisis de
Beneficio Costo del Tornillo Transportador para verificar si es rentable la
inversin a los 3 aos y 3 meses.

Para realizar dicha evaluacin se requiere de los siguientes valores:

Costo anual del mantenimiento: 31.980.000
Costo del alquiler del equipo (1 ao beneficio): 134.693.760
Costo de asignacin de personal (1 ao beneficio): 264.601.275
Inversin Inicial: 49.450.000

Debido a que las operaciones realizadas por los Supervisores en los
Tornillos Transportadores ocupan en 15% de la totalidad de todas las
operaciones, el costo de asignacin de personal a utilizar ser igual a Bs.
39.690.191,25.

Realizando los clculos del anlisis costo beneficio obtenemos:

obtenemos:

X = (42 x 1) / 12 1 ao 12 meses
X = 39 / 12 X 41 meses
X = 3.25 Aos

M&O = 31.980.000 (A/P, 14%, 3 aos y 3 meses)
M&O = 31.980.000 x [ i(1 + i)
n
/ (1 + i)
n
1]
M&O = 31.980.000 x [ 0.14(1 + 0.14)
3.25
/ (1 + 0.14)
3.25
1]
M&O = 31.980.000 x [ 0.14(1 + 0.14)
3.25
/ (1 + 0.14)
3.25
1]
M&O = 31.980.000 x [ (0.14 * 1.5308) / (1.5308) 1]
97
M&O = 31.980.000 x [ (0.214312) / (0.5308) ]
M&O = 31.980.000 x 0.4037
M&O = 12.910.326 Bs.

B/C = (Beneficios Costos M&O) / Inversin Inicial
B/C = (174.383.951,25 12.910.326) / 49.450.000
B/C = 161.473.625,25 / 49.450.000
B/C = 3,26

Debido a que el valor de B/C > 1,0 se concluye que el proyecto es
econmicamente ventajoso para la organizacin y que es recomendable
invertir en el mismo. Por lo tanto, se recomienda la actualizacin y mejora del
Sistema de Mantenimiento de la organizacin, realizando las actualizaciones de
los equipos a los 5 aos y 3 meses de edad de los mismos puesto que se
puedo comprobar que cuando se excede de este tiempo los costos de
Mantenimiento son superiores al costo de la inversin en equipos nuevos.

IV. 6. Instrumento de Recoleccin de datos y Clculos

Anexo se muestran los clculos realizados, como soporte de la
investigacin y el anlisis realizado previamente:

A. Clculos de Criticidad

Equipo Bomba tipo II
FC = [(210,05)+5+35+30]4
FC = (0.1 + 5 + 35 + 30) 4 = 280

Equipo Vert-G
FC = [(220.30)+5+35+30]3
FC = (1.2 + 5 + 35 + 30) 3 = 214

Equipo Desgasificador
FC = [(220.50)+5+35+30]3
FC = (2 + 5 + 35 + 30) 3 = 216
Equipo Tornillo Transportador
FC = [(221)+3+35+30]4
FC = (4 + 3 + 35 + 30) 4 = 288
98
Equipo Zaranda
FC = [(211)+3+35+30]4
FC = (2 + 3 + 35 + 30) 4 = 280

Equipo (D Silter y D Sander)
FC = [(210,50)+3+35+30]4
FC = (1 + 3 + 35 + 30) 4 = 276

FC = [(210.05)+3+35+30]4
FC = (0.1 + 5 + 35 + 30) 4 = 272

Equipo Bomba Centrfuga
FC = [(2x2x0.30)+3+35+30]x4
FC = (4 + 3 + 35 + 30) x 4= 277

B. Calculo de Consecuencias
Equipo Bomba tipo II
FIT = [(2 1 0,05) + 5 + 35 + 30]
FIT = (0.1 + 5 + 35 + 30) = 70
Impacto Total = 70

Equipo Vert-G
FIT = [(2 2 0.30) + 5 + 35 + 30]
FIT = (1.2 + 5 + 35 + 30) = 71
Impacto Total = 71
Equipo Desgasificador
FIT = [(2 2 0.50) + 5 + 35 + 30]
FIT = (2 + 5 + 35 + 30) = 72
Impacto Total = 72

Equipo Tornillo Transportador
FIT = [(2 2 1) + 3 + 35 + 30]
FIT = (4 + 3 + 35 + 30) = 72
Impacto Total = 72

Equipo Zaranda
FIT = [(2 1 1) + 3 + 35 + 30]
FIT = (2 + 3 + 35 + 30) = 70
Impacto Total = 70

Equipo (D Silter y D Sander)
FIT = [(2 1 0,50) + 3 + 35 + 30]
FIT = (1 + 3 + 35 + 30) = 69
Impacto Total = 69

FIT = [(2 1 0.05) + 3 + 35 + 30]
FIT = (0.1 + 5 + 35 + 30) = 68
Impacto Total = 68
Equipo Bomba Centrfuga
FIT = [(2 x 2 x 0.30) +3 + 35 +30]
FIT = (4 + 3 + 35 + 30) = 69
Impacto Total = 69
99

C. Instrumentos de recoleccin de datos

EQUIPO: BOMBA TIPO II
- No ms 1 por ao 1
0 a 1 Hr. 0 Bs. 1 M Bs. 1
1 a 4 Hrs. 1 M Bs. 3 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 3 M Bs. 6 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 6 M Bs. 9 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 9 M Bs. 12 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 12 M Bs. 15 M Bs. 12
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Ms de 24 horas 6
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Puntaje
S 35
No 0
Puntaje
Si 30
No 0
100

EQUIPO: VERTI-G
- No ms 1 por ao 1
0 a 1 Hr. 0 Bs. 2 M Bs. 1
1 a 4 Hrs. 2 M Bs. 8 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 8 M Bs. 16 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 16 M Bs. 29 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 29 M Bs. 32 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 32 M Bs. 40 M Bs. 12
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Ms de 24 horas 6
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Puntaje
S 35
No 0
Puntaje
Si 30
No 0
101

EQUIPO: DESGASIFICADOR
- No ms 1 por ao 1
0 a 1 Hr. 0 Bs. 1 M Bs. 1
1 a 4 Hrs. 1 M Bs. 3 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 3 M Bs. 6 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 6 M Bs. 9 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 9 M Bs. 12 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 12 M Bs. 15 M Bs. 12
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Ms de 24 horas 6
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Puntaje
S 35
No 0
Puntaje
Si 30
No 0
102

EQUIPO: TORNILLO TRANSPORTADOR
- No ms 1 por ao 1
0 a 1 Hr. 0 Bs. 500.000 Bs. 1
1 a 4 Hrs. 500.000 Bs. 2 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 2 M Bs. 4 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 4 M Bs. 6 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 6 M Bs. 8 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 8 M Bs. 10 M Bs. 12
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Ms de 24 horas 6
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Puntaje
S 35
No 0
Puntaje
Si 30
No 0
103

EQUIPO: ZARANDA
- No ms 1 por ao 1
0 a 1 Hr. 0 Bs. 500.000 Bs. 1
1 a 4 Hrs. 500.000 Bs. 2 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 2 M Bs. 4 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 4 M Bs. 6 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 6 M Bs. 8 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 8 M Bs. 10 M Bs. 12
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Ms de 24 horas 6
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Puntaje
S 35
No 0
Puntaje
Si 30
No 0

104

EQUIPO: D-SILTER / D-SANDER
- No ms 1 por ao 1
0 a 1 Hr. 0 Bs. 500 M Bs. 1
1 a 4 Hrs. 500 M Bs. 2 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 2 M Bs. 4 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 4 M Bs. 6 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 6 M Bs. 8 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 8 M Bs. 10 M Bs. 12
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Ms de 24 horas 6
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Puntaje
S 35
No 0
Puntaje
Si 30
No 0

105

EQUIPO: CETRIFUGA 414
- No ms 1 por ao 1
0 a 1 Hr. 0 Bs. 1 M Bs. 1
1 a 4 Hrs. 1 M Bs. 3 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 3 M Bs. 6 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 6 M Bs. 9 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 9 M Bs. 12 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 12 M Bs. 15 M Bs. 12
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Ms de 24 horas 6
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Puntaje
S 35
No 0
Puntaje
Si 30
No 0

106
107
EQUIPO: BOMBA CENTRIFUGA
- No ms 1 por ao 1
0 a 1 Hr. 0 Bs. 1 M Bs. 1
1 a 4 Hrs. 1 M Bs. 3 M Bs. 2
4 a 8 Hrs. 3 M Bs. 6 M Bs. 4
8 a 12 Hrs. 6 M Bs. 9 M Bs. 6
12 a 16 Hrs. 9 M Bs. 12 M Bs. 9
16 a 24 Hrs. 12 M Bs. 15 M Bs. 12
Menos de 4 horas 1
Entre 4 y 8 horas 2
Ms de 24 horas 6
25% de Impacto 0,30
50% de Impacto 0,50
75% de Impacto 0,80
Puntaje
S 35
No 0
Puntaje
Si 30
No 0

Conclusiones

CONCLUSIONES

La investigacin realizada permiti diagnosticar la situacin de M-I Swaco,
rea Occidente con respecto a su Sistema de Mantenimiento, revisando los
registros y tcnicas utilizadas por la empresa para evaluar sus Equipos de
Control de Slidos y establecer la sugerencia de actualizacin de los equipos en
un perodo de vida menor al planificado y los respectivos procedimientos que a
nivel de reestructuracin o cambio necesitaba la empresa.

En la presente investigacin tambin se pudo constatar a travs del anlisis
de los resultados obtenidos por los diferentes instrumentos aplicados, que los
distintos niveles del Sistema de Mantenimiento requieren ser vigilados y
evaluados con respecto a los estndares y costos actuales, para evitar la
perdida de operatibilidad de los Equipos por evitar el riesgos de inversin, que
permitan el mejoramiento continuo de los procesos productivos, brindndole a
la organizacin una alta competitividad en el mercado, contribuyendo de esta
manera al desarrollo econmico de la organizacin.

109

Portada recomendaciones

110

RECOMENDACIONES

Basndonos en los resultados obtenidos, es recomendable aplicar mejoras
en la evaluacin del Sistema de Mantenimiento, sin embargo deben tomarse en
cuenta las siguientes consideraciones:

Es conveniente concientizar al personal tcnico que opera los Equipos de
Control de Slidos para que chequee de acuerdo al plan de
mantenimiento programado, los puntos de mayor atencin de los
componentes que resultaron con mayor nivel de criticidad en las
evaluaciones realizadas a cada equipo, para que exista una continuidad
en las operaciones y optimizacin en los costos de mantenimiento.

El Tcnico de Control de Slido debe reforzar su atencin desde el punto
de vista de mantenimiento para evitar que variables externas internas
puedan afectar la integridad de los componentes de los Equipos, por lo
que sera conveniente chequear peridicamente el estado de los mismos
para reemplazarlos a tiempo sin que se originen paradas inesperadas en
el equipo.

En general se debe establecer una frecuencia de revisin y chequeo
visual (Mantenimiento Preventivo) para remplazar aquellos componentes
que lo ameriten y as evitar incurrir en fallas operacionales.

La gerencia debe realizar auditorias internas a su Sistema de
Mantenimiento, para poder determinar las fallas existentes, la necesidad
de actualizacin de las mismas y el cumplimiento de los planes de
mantenimiento.

111

Glosario

112

GLOSARIO

Anlisis de criticidad (AC)
Metodologa que permite jerarquizar sistemas instalaciones y equipos, en funcin
de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de decisiones.

Anlisis Causa Raz (ACR)
Herramienta utilizada para identificar las causas que originan las fallas o
problemas, las cuales al ser corregidas evitarn la ocurrencia de los mismos.

Confiabilidad
1. Probabilidad de que un elemento del equipo o sistema opere sin fallas por un
determinado periodo de tiempo bajo unas condiciones de operacin
establecidas.
2. Es la capacidad de un activo de continuar un rendimiento de su funcin y
normalmente es medido es medido por el tiempo promedio entre fallas.

Confiabilidad Operacional
Es la capacidad de una instalacin o sistema (procesos, tecnologa y gente), para
cumplir su funcin dentro los limites de diseo y bajo un contexto operacional
especifico, analizando los cuatro parmetros operacionales, confiabilidad humana,
confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad de los
equipos.

Disponibilidad
Capacidad para funcionar en un instante determinado.

Fiabilidad
Capacidad para funcionar continuamente durante un determinado perodo de
tiempo

113

Ingeniera de Mantenimiento
Es la funcin responsable de la definicin de procedimientos, mtodos, anlisis de
tcnicas a utilizar, contratos, estudios de costos y los medios para hacer el
mantenimiento incluyendo la investigacin y desarrollo del mismo

Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
Es una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que
transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar
sobre la gente, el ambiente y los procesos.

Mantenibilidad
Caracterstica inherente al diseo del equipo o instalacin, referida a lo fcil,
econmico, seguro y preciso con que se pueden ejecutar los trabajos de
mantenimiento asociados con los costos de mantenimiento. Caracterstica del
diseo de una instalacin o equipo que viene dada por la probabilidad de que el
equipo sea restaurado a condicin operable, en un tiempo dado.
Capacidad para ser mantenido preventiva y correctivamente

Mantenimiento:
Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema
productivo a un estado especfico, para que pueda cumplir un servicio determinado

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC)
Metodologa que permite disminuir los recursos asignados a la gestin de
mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del
contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallas
de estos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.

Mantenimiento Clase Mundial (MCM)
Conjunto de diez mejores prcticas que unidas permiten mejorar tres reas
personas, procesos y tecnologa de cualquier empresa.

Mantenimiento Preventivo
114

Es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso estadstico, para determinar
la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustituciones de piezas claves,
probabilidad de aparicin de averas, vida til u otras.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Metodologa que aplica estrategias de anlisis de proceso para lograr mejoras
sustanciales en el mantenimiento

Optimizacin Costo-Riesgo (OCR)
Metodologa que permite identificar la frecuencia ptima de las actividades de
mantenimiento preventivo con base en el costo total mnimo/ptimo que genera

Riesgo
Es un termino probabilstico que se define como, egresos o perdidas probables
consecuencia de la probable ocurrencia de un evento no deseado o falla

Seguridad
Capacidad para operar sin producir dao

115

Bibliografa

116

BIBLIOGRAFIA

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