Control Numrico Computarizado Es un sistema que permite en todo momento la posicin de un elemento fsico, normalmente en una herramienta que

est montada en una mquina. Esto quiere decir que mediante un software y un conjunto de rdenes se controlan las coordenadas de posicin de un punto respecto a un origen (0, 0, 0). 1770 Las mquinas eran operadas a mano 1942 En Bendix Corporation surgi el primer control numrico verdadero 1945 Surge la primera computadora electrnica Aos 50s Usan una computadora en una mquina herramienta El principal objetivo era la precisin Generaciones de mquinas CNC Vlvulas electrnicas y rels (1950) Transistores (1960) Circuitos integrados (1965) Microprocesadores (1975) A finales de los sesentas nace el control numrico por ordenador. Las funciones de control se realizaban mediante programas en la memoria del ordenador de forma que se adaptaran fcilmente con solo modificar el programa. En esta poca los ordenadores eran todava muy grandes y costosos, la nica solucin prctica para el CN era disponer de un ordenador central conectado a varias mquinas-herramientas que desarrollaban a tiempo compartido todas las funciones de control de las mismas. Esta tecnologa se conoce con las siglas DNC (Direct Numerical Control Control Numerico Directo). 70`s Nace el control numrico por computadora, el cual permite que un mismo control numrico pueda aplicarse a varios tipos de mquinas, programando las funciones de control para cada mquina en particular. El CNC puede proveer: Flexibilidad para incrementar la produccin de bajo nivel. Instrucciones almacenadas para disminuir la mano de obra directa. La tecnologa de control numrico fue la primera aplicacin del auxilio de manufactura computarizada (CAM). La mquina-herramienta de control numrico original fue desarrollada por contrato de la Fuerza Area por el Instituto de Tecnologa de Massachusetts (MIT) en el laboratorio de servomecanismos militar para producir frecuentes y muy complejas partes modificadas en base a emergencias. 1957 Instalacin comercial del primer equipo de CNC, El control con alambrado fue menos flexible en su habilidad para leer y responder. En los CNC el alambrado lgico es reemplazado por software ejecutor, l da al controlador su identidad. Como desarrollo del progreso de la tecnologa de maquinado y control, se reconoci una necesidad para un mtodo de programacin para manipular y traducir informacin de tecnologa y manufactura para crear un medio de control para partes complicadas de 3 dimensiones. El resultado fue el sistema de asistencia por computadora APT-Para herramientas programables completamente automticas El lenguaje APT inicial era suficiente para operaciones de taladrado, fresado recto o torneado, pero cuando en 1960 se aplic el microprocesador a las computadoras se dio un salto enorme en el desarrollo de CNC, hacindose posibles las interpolaciones rectas y curvas entre ejes. APT (Automatically Programmed Tool), es el lenguaje con el que el usuario se comunica con la computadora. 1952 John C. Parsons y el Instituto Tecnolgico de Masachussetts desarrollaron la primera mquina fresadora de control numrico, construida con bulbos, usando un cdigo binario y cinta perforadora. 1982 Se desarrollaron los primeros sistemas flexibles de manufactura FMS. 1986 Primeros sistemas de manufactura integrada CIM. Se crean nuevos sistemas de control numrico. Se utilizan documentos computarizados de planeacin grficos por control numrico. Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel por control numrico, a bajo costo. Se han establecido centros de maquinado para utilizacin general. Los diseos son cada vez ms complejos. La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de produccin ms flexibles. El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez ms reducido. La formacin de instructores es cada vez ms difcil, pues se hace necesario personal cada vez ms experimentado. El sistema elctrico y electrnico de las mquinas CNC lo constituye el conjunto de elementos y redes que transportan, transforman y controlan el ingreso y aplicacin de la energa elctrica desde las redes pblicas hasta la

alimentacin de los motores que forman parte de la mquina. El cableado ingresa a un tablero de control, el cual contiene breaks que permiten encender o apagar el sistema elctrico que conduce la energa a un regulador de voltaje, utilizado como proteccin de la mquina, que a su vez alimenta el sistema elctrico y electrnico de la mquina. En el armario de la mquina se encuentran las tarjetas encargadas del control del movimiento de los carros en sentido longitudinal y transversal y el sistema elctrico del control de la misma. Sistema hidrulico.-Este sistema est constituido por una unidad hidrulica encargada de suministrar el movimiento a la copa de sujecin del material y al husillo del punto, el cual se realiza con los pedales rojo y amarillo. Los manmetros se encargan de indicar la presin total y la correspondiente para cada uno de los accesorios citados anteriormente. Es necesario revisar con frecuencia el nivel del aceite en el visor que aparece en la parte baja y al encender la mquina, graduar la presin de los manmetros a 30 bares aproximadamente. Bar es una unidad de medida de presin aplicndolas a la terminologa usual en buceo se tendra: 1 bar = 10 N/cm2 = 1 kg/cm2 10 m buceando equivalen a 1 bar de presin. Tablero de control FANUC.- Est constituido por un monitor, un teclado alfanumrico de programacin y uno de operacin de la mquina. El monitor muestra los mens, los desplazamientos de los ejes y simulacin del proceso de mecanizado, y los mensajes de alerta que se puedan presentar al ejecutar el programa. El teclado de programacin permite ingresar y editar los cdigos y almacenarlos en la memoria. El teclado de operacin ejecuta los programas en modo automtico o manual y bloque a bloque o total, adems permite los movimientos de las mordazas de la copa, el husillo del punto, el magazine de herramientas, encendido y apagado del sistema hidrulico y la lubricacin. Ejes principales.- Los ejes designan las direcciones de los desplazamientos principales de las partes mviles de la mquina como la mesa porta piezas, cabezal, torreta. Las mquinas CNC estn provistas de un nmero de ejes principales caracterstico que hace factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan convencionalmente como X, Y y Z. Generalmente las mquinas convencionales tienen de dos a tres ejes de desplazamiento, como los tornos y las fresadoras respectivamente, pero, en trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren de ms ejes de desplazamiento. La designacin y descripcin de los ejes de cada tipo de mquinas CNC se encuentra normalizada. La disposicin de los carros mviles en las mquinas CNC puede ser muy sofisticada, dando origen a una gran variedad de diseos / modelos tanto en fresadoras como tornos Los recorridos alternativos de la herramienta y de la pieza se originan por la accin combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales. Los sistemas de transmisin producen traslaciones rectilneas en los ejes principales a partir del giro bsico generado por el grupo del motor-reductor. El corazn del movimiento de las MHCN es la transmisin por recirculacin de bolas. Consiste en un sinfn acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecnico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotacin se transmite al sinfn y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a travs de este arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno. Magazine de herramientas.- En este dispositivo se alojan las herramientas necesarias para la realizacin de un proceso de mecanizado. El torno de la sala CAD-CAM cuenta con un magazine de seis (6) herramientas y el centro de mecanizado con un magazine de 20 herramientas, que se pueden montar mediante mecanismos de sujecin. Los tipos de herramientas normalmente son cuchillas y brocas utilizadas en las diferentes operaciones. La posicin de las herramientas se puede seleccionar de forma manual o mediante programacin. Para la sujecin de materiales estn las: - Prensas, Copas, Bridas, Perros de arrastre, Puntos. Para la realizacin de procesos de mecanizado en mquinas CNC, existen sistemas de sujecin de materiales y herramientas tales como: Porta cuchillas, Barras porta brocas, Conos portaherramientas, Boquillas, Porta boquillas.

CERO PIEZA. Es el sistema de referencia que el programador adopta por razones prcticas, teniendo en cuenta la geometra y acotacin de la pieza a mecanizar, para facilitar la programacin CNC. El cero pieza se programa como la primera funcin a realizar en cada modelo de pieza nueva que se mecaniza. Este punto tiene como coordenadas: X0 Z0, es la distancia que hay del cero mquina a la cota elegida del plano de la pieza como cero pieza que es el que el programador considere oportuno. El criterio de situacin del cero se debe basar en la lgica, dependiendo del tipo de pieza y de la distribucin de cotas que tenga el plano de trabajo. Dado que en el fresado se programa el centro de la herramienta, ste debe seguir a lo largo del contorno una trayectoria paralela, distante de la pieza un valor igual al radio .En fresado la compensacin del radio se hace efectiva programando las funciones G41 o G42, dependiendo de la posicin de la fresa segn el sentido del mecanizado. La funcin G40 anula la compensacin activa en ese momento. Los controles numricos actuales permiten programar directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta el radio de la herramienta. Los requerimientos del CNC para realizar correctamente una compensacin son: 1. Introducir en la tabla de herramientas el cdigo de forma F y el radio de punta de la plaquita. 2. Programar las funciones preparatorias G41 o G42 en el bloque de desplazamiento que contenga el primer punto de la trayectoria a compensar. La llamada debe realizarse estando activa la funcin G00 o G01. Cuando la herramienta queda a la derecha de la pieza segn el sentido del mecanizado, se programa G42 y, cuando queda a la izquierda, G41, Al programar G40, queda anulada la compensacin activa en ese momento. G40 debe indicarse en un bloque que contenga la funcin G00 o G01. Las funciones G41 y G42 son modales y quedan anuladas mediante G40, M02, M30, EMERGENCIA o RESET. Una herramienta es un objeto elaborado a fin de facilitar la realizacin de una tarea mecnica que requiere de una aplicacin correcta de energa. Compensacin de herramientas.- Esta clase identifica los ajustes de herramienta necesarios para la preparacin de una operacin precisa de CNC. Las herramientas modernas tienen que trabajar siempre con radio de punta. Este radio de punta deber ser ms, o menos grande dependiendo de: Tipo, Tamao y material a mecanizar. Con el fin de alargar la vida til y conseguir mejores acabados por parte de la herramienta. Dependiendo de la desviacin que exista, el operador o programador decidir la necesidad de corregir dicho factor. Cundo se debe compensar el radio de la herramienta? Cuando se tengan que mecanizar partes curvas o cnicas, para evitar la desviacin que se puede producir al mecanizar las mismas. "Piezas complejas" no se refiere a "difciles", sino a aquellas que presentan requerimientos de fabricacin muy generales, como uso de varias herramientas, descomposicin de la pieza en un conjunto de piezas, necesidad de emplear software de CAM, etc. SOFTWARE DE CAM Es un planificador de movimientos, que calcula, a partir de las condiciones de trabajo que se defina, la trayectoria que ha de seguir cada herramienta de corte, para cortar el material, de manera que se obtenga el perfil de pieza deseado. El programa de CAM recibe el fichero de dibujo (DXF, DWG, etc), y genera como salida un archivo de comandos G (llamados familiarmente G-Codes) que podr ser ejecutado por el programa de control de movimiento del sistema CNC (tpicamente Mach3). Mach3.- Es un planificador de movimientos de bajo nivel. Recibe el archivo de comandos G-Codes, que es muy genrico, de muy alto nivel, y adapta cada orden a las caractersticas propias de la mquina. Cuando no se establece el nmero adecuado de revoluciones puede generar: Poco aprovechamiento de las capacidades de las mquinas. Baja calidad en las piezas fabricadas. Dao a las herramientas o mquinas.

Baja efectividad en la planeacin y programacin del trabajo. En el desbaste lo que se requiere es remover la mayor cantidad de material por unidad de tiempo y depende de la potencia disponible en la mquina. EN OPERACIONES DE DESBASTE OSCILA ENTRE 1 mm y 10 mm. En el afinado se requiere obtener el acabado superficial especificado en el plano de la pieza. EN OPERACIONES DE ACABADO SE UBICA ENTRE 0.05 mm y 1 mm. Los programas CNC estn compuestos por bloques sucesivos. Cada uno de estos son una instruccin para el control, los bloques pueden estar numerados no. De no estarlos, el control los ejecutar en el orden en que los vaya encontrando. La numeracin de los bloques puede no ser de uno en uno, puede ser de cinco en cinco, de diez en diez, etc. Esto es conveniente para introducir bloques intermedios sin alterar toda la numeracin. La numeracin debe ser siempre creciente. Si existiera un bloque cuyo nmero sea menor al anterior, el control detiene la ejecucin del programa. Los bloques condicionales son ejecutados no en funcin de la presencia de una seal externa al programa. Sirven por ejemplo para programar paradas para inspecciones del trabajo, cambios de herramienta, etc. Se determina la condicionalidad de un bloque agregando un punto luego del nmero del bloque. La seal externa normalmente es un switch en el control, si est activado, la ejecucin del programa se detendr al encontrar un bloque condicional. Si no lo est, el programa seguir ejecutndose normalmente. Los cdigos preparatorios cambian la forma de operacin de las mquinas herramienta de CNC y estn formados por la letra G seguida por una cifra de dos nmeros. EJEMPLOS: G00 Movimiento rpido de un punto a otro G01 Interpolacin lineal G02 y G03 Interpolacin circular sentido horario y anti-horario. G90 Programacin absoluta y G91 programacin incremental G21 y G20 Programacin de sistema de unidades de medicin milmetros y pulgadas. G04.- La parada programada detiene la herramienta en un tiempo determinado por el programa, debe especificarse este tiempo que puede ser entre 1 y 99 segundos, se aplica para dejar la herramienta en la posicin final de una ranura con el propsito de mejorar el acabado superficial. El cambio automtico de herramienta se lleva a cabo por medio de programacin, caracterizndose por un giro de tambor hasta que coloca en la posicin de trabajo aquella herramienta que se le solicita. Las capacidades de los tambores y carruseles de herramienta oscilan entre las 6 herramientas de los ms pequeos y 20 los ms grandes. Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede ser llamada desde cualquier posicin de un programa para su ejecucin. Existen 2 tipos de subrutinas. Estndar y Para mtricas Una subrutina puede ser llamada varias veces desde diferentes posiciones de un programa o desde diferentes programas. Con una sola llamada puede repetirse la ejecucin de una subrutina hasta 255 veces. Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como un programa independiente o como parte de un programa. Una subrutina estndar (no paramtrica) comienza siempre con un bloque que contenga la funcin G22. La estructura del bloque de comienzo de subrutina es: N4 G22 N2 Pueden ser llamadas y repetirse varias veces en una sola llamada. Las subrutinas pueden estar almacenadas en la memoria del control dentro del programa actual o de cualquier otro.

Dentro de la memoria del control no puede haber simultneamente dos subrutinas del mismo tipo y con el mismo nmero, aunque estn en diferentes programas. Pueden existir una subrutina estndar y otra paramtrica con el mismo nmero, pues son de diferente tipo.

Se puede llamar a una subrutina estndar desde cualquier programa u otra subrutina (estndar o paramtrica). La llamada a una subrutina estndar se realiza mediante la funcin G20. Se puede llamar a una subrutina paramtrica desde un programa principal o desde otra subrutina estndar o paramtrica. La llamada a una subrutina paramtrica se realiza mediante la funcin G21. La estructura del bloque de llamada es: N4 G21 N2.2 P3=K+/-5.5 P3=K+/-5.5 P3=K+/-5.5 ...... Las subrutinas paramtricas y estndares son bsicamente iguales, la nica diferencia entre ambas es que en el bloque de llamada en el caso de subrutinas paramtricas (G21 N2.2) pueden definirse hasta 10 parmetros, aritmticos. En el caso de subrutinas estndar la definicin de los parmetros no puede hacerse en el bloque de llamada (G20 N2.2). Los ciclos de mecanizado sirven para efectuar la misma operacin de corte varias veces. Estos ciclos fueron creados para simplificar la estructura de programacin evitando la repeticin innecesaria de cdigos G en una operacin de corte de principio a fin. Combinan una gran cantidad de operaciones de programacin estndar y disminuyen los pasos de programacin simplificando las operaciones matemticas y optimizando las condiciones de corte.

Datos necesarios para fabricar una pieza. Informacin geomtrica Informacin tecnolgica Dimensiones de la pieza. Velocidad de avance. Clculos geomtricos de empalmes. Velocidad de rotacin o de corte. Dimensiones de la materia prima.

Ciclo de refrentado: Esta instruccin se usa para el refrentado en forma oblicua o perpendicular al eje principal de la pieza. Ciclo de refrentado G94. -Sintaxis: G90 Xa Xb Fc, donde: Xa Posicin en X. Xb Posicin en Z. Fc Avance. Ciclo de cilindrado.- Se utiliza cuando se desea realizar un contorno determinado a una pieza, minimizando el nmero de bloques. Ciclo de roscado.- Realiza surcos helicoidales en el contorno de una pieza, mediante la aplicacin de parmetros determinados que especifican las caractersticas de la rosca a realizar. Ciclo de ranurado.- Efecta un maquinado cilndrico en la periferia de la pieza, de forma de ranura, permitiendo un espesor determinado de acuerdo a la muestra o dibujo de forma secuencial y uniforme.

OBSERVACIN: Repasar los ciclos aplicados en los programas realizados en prctica, as como la estructura de los mismos.