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UNIVERSIDAD DE LA COSTA - CUC

PLAN DE MANTENIMIENTO PARA LA EMPRESA TECNOMOLDES S.A.S


PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
BRYAN JOSE ATENCIA ARENAS-OSCAR DAVID DOMINGUEZ OCHOA-LUIS MIGUEL CARO ESCOBAR 14/11/2013

El desarrollo de un plan de mantenimiento (preventivo) es de vital importancia para todas las empresas debido a que se previenen fallas futuras de la empresa.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

ATENCIA ARENAS BRYAN JOS CARO ESCOBAR LUIS MIGUEL DOMINGUEZ OCHOA OSCAR DAVID

PRESENTADO A:

ING. CARLOS SUAREZ LANDAZABAL

FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE INGENIERIA ELCTRICA

UNIVERSIDAD DE LA COSTA CUC

BARRANQUILLA 2013-2

TABLA DE CONTENIDO.

PAG.

INTRODUCCION... PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA... JUSTIFICACION.... LIMITACIONES...... INFORMACIN DE LA EMPRESA.... 5.1 HISTORIA. 5.2 MISIN.. 5.3 VISIN.. 5.4 VALORES.... 5.5 LINEA DE PRODUCTOS.. 5.6 PERSONAL DE LA EMPRESA.... 5.7 UBICACIN GEOGRAFICA. 6. OBJETIVOS.... 6.1 OBJETIVO GENERAL.... 6.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.. 7. MARCO TEORICO. 8. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO. 9. FLUJOGRAMA DEL PROCESO. 10. INVENTARIO DE EQUIPOS. 11. UBICACIN DE LA EMPRESA GEOGRAFICAMENTE. 12. EQUIPOS CRITICOS. 13. DISEO METODOLOGICO.. 14. HIPOTESIS... 15. CRONOGRAMA.. 16. CONCLUSIONES.... 17. BIBLIOGRAFIA. 1. 2. 3. 4. 5.

TABLA DE FIGURAS

INTRODUCCIN

Las empresas deben contar con un plan de mantenimiento, si se cumple este requisito en una empresa la calidad aumenta debido que el proceso productivo en un gran porcentaje no tendr interrupcin alguna. Pero si no se cuenta con un plan de mantenimiento habr tendencia de errores en la produccin. La no presencia de un plan de mantenimiento en una empresa regula a esta a futuras ampliaciones ya que no se cuenta con el conocimiento previo para poder abrir su mercado y no saben que futuros inconvenientes pueden tener al momento de hacer estas ampliaciones, adems de la poca calidad que tendrn sus productos o servicios debido a que la produccin tendera a detenerse constantemente por no tener el conocimiento previo de los factores que intervendrn en este proceso. Al desconocerse las caractersticas especiales en el proceso de produccin como los equipos crticos, la falta de mantenimiento correctivo o el flujograma de produccin producirn desconfianza y a su vez aumento de los productos no conforme debido a falta de calidad. Por eso se debe implementar dicho plan de mantenimiento para que aumente la confianza en el trabajador y adems aumento en la produccin como a su vez se podrn repartir obligaciones a cada miembro de la empresa sin necesidad de intervenir uno en otro con esto aumentarn las capacitaciones para el personal y calificarlos como personal con alto conocimiento sobre lo que realizan en la empresa as tambin conocern la maquinaria que manejan y se les har mas sencillo al momento de manejar sus equipos.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Las empresas enfocadas en el sector de metalmecnicas abarcan uno de los importantes papeles en materia de desarrollo econmico en la ciudad de Barranquilla, entre ellas resalta una empresa llamada TECNOMOLDES S.A.S, la cual fue constituida en el mes de enero del ao 1997 y hoy da se ha consolidado como una empresa compleja y efectiva la cual presta sus servicios de fabricacin, mantenimiento y cromado de moldes y piezas para un gran nmero de empresas conocidas a nivel nacional y mundial. Sin embargo pese a todo ello segn un estudio realizado por estudiantes de la Universidad de la Costa CUC en materia de proyecto de campo de la asignatura de mantenimiento industrial, se ha encontrado con que dicha empresa carece de un buen plan de mantenimiento industrial, el cual es una herramienta de vital importancia para cualquier tipo de empresas, a razn de ello se ha propuesto en conjunto con la persona encargada de mantenimiento de la empresa y los directivos y estudiantes de la CUC, disear un plan de mantenimiento para la empresa TECNOMOLDES S.A.S. Pero, en que afecta la empresa el hecho de no poseer un correcto plan de mantenimiento para la empresa?, primeramente hay que destacar que el mantenimiento es una herramienta que se puede aplicar a cualquier tipo de empresa, con el fin de incrementar el nivel de confiabilidad y alargar la vida til de los equipos. El hecho de que una empresa no incluya en su proceso diario las prcticas de mantenimiento afectara directamente el funcionamiento del sistema, haciendo que este no lo haga en las mejores condiciones, incrementando de esta forma las fallas y a su vez aumentando los costos de inversin por daos en equipos y sobre todo lo ms importante que se pone en juego la integridad y seguridad del personal de trabajo por algn tipo de accidente. Para evitar todo ello se diseara un plan de mantenimiento preventivo y correctivo con el fin de mitigar todo este tipo de problemtica y afianzar el proceso productivo de dicha empresa. JUSTIFICACIN

La falta de un plan de mantenimiento preventivo en la empresa TECNOMOLDES S.A.S ha generado el deseo de estudiar la implementacin de dicho plan en la empresa antes mencionada, la falta de seguridad elctrica y el poco conocimiento

sobre lo que ha ocurrido en la empresa estos ltimos 10 aos proporcionan en su totalidad el argumento para poder implementar este plan. Adems del poco conocimiento que tienen sus empleados acerca del proceso productivo determinan fortalecer este conocimiento realizando una serie de capacitaciones que mejoraran el ambiente de trabajo y a su vez el proceso de produccin. El realizar un plan de mantenimiento a una empresa hace que esta sea mucho mas solida que las empresas sin plan de mantenimiento, ya que esto mejora su produccin y la calidad en esta. Es un eje fundamental en las empresas as que es de suma importancia su implementacin.

LIMITACIONES

Este proyecto consta de varias partes, cada proceso estuvo limitado a la respuesta de la empresa, el primer inconveniente fue que la empresa no contaba con un plan de mantenimiento que le otorgara la seguridad total a la empresa TECNOMOLDES S.A.S, el no saber qu tipo de mantenimiento se le haban realizado a los equipos o maquinarias fue otra gran limitacin debido que solo por momentos el personal de la empresa recordaban unas mnimas series de mantenimiento practicados en esta. La persona encargada de la atencin fue cambiada sin anterior aviso, as que se tuvo que hacer una nueva gestin para contactar al encargado del rea. La poca visualizacin de la informacin de los equipos instalados genera una total desorganizacin en la empresa, ya que no cuentan con las caractersticas exactas de las maquinas ni sus respectivos arreglos y mantenimientos. La falta de energa en su momento impidi que se observara el proceso productivo de la empresa, ya que esta estaba limitada en energa y no se contaba con el servicio en ese momento generando as perdidas en el tiempo de los investigadores.

INFORMACION DE LA EMPRESA

HISTORIA

MISIN Somos una empresa metalmecnica que se destaca en la fabricacin y reparacin de moldes para la industria del plstico, reconstruccin de componentes para la maquinaria pesada, servicio de mquinas herramientas y soldadura en general, lo cual nos ha llevado a marcar una destacada pauta el medio industrial, basados en nuestro compromiso, capacitacin constante de nuestros empleados y ms de diez aos de experiencia en los procesos de extrusin e inyeccin, logrando un excelente servicio al cliente.

VISION TECNOMOLDES S.A.S. Se consolidara como una empresa lder en la industria metalmecnica, gracias a la confianza depositada por nuestros clientes como resultado de un trabajo llevado a cabo con eficiencia y con el ms estricto control de calidad, basando nuestra fortaleza en el compromiso de nuestro talento humano altamente capacitado en las reas tcnicas de servicio y atencin al cliente, brindando una excelente asesora acorde a los avances tecnolgicos del mercado de moldes de inyeccin, extrusin y mecnica en general que nos permitir superar las expectativas del cliente.

POLITICA DE CALIDAD En TECNOMOLDES S.A.S, realizamos cada proceso con los mas altos estndares de calidad, orientados a la satisfaccin de nuestros clientes y a una gestin rentable que asegure para la empresa una ventaja competitiva sostenible, a travs de su desarrollo tecnolgico y el crecimiento personal y tcnico de nuestros empleados, en armona con la comunidad y medio ambiente.

POLITICA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

Con el objetivo de mejorar las condiciones de trabajo y salud en sus empleados y partes interesadas. TECNOMODES S.A.S. Asume el compromiso de: asignar los recursos necesarios e implementar las actividades en el ambiente o las personas en las reas crticas a travs de un sistema de gestin de seguridad y salud en el trabajo todo dentro del esquema del mejoramiento continuo integral y cumpliendo estrictamente con las disposiciones legales, asegurando la prevencin de accidentes y enfermedades laborales, controlando los riesgos que impliquen peligros a la salud de sus trabajadores y daos en el medio ambiente.

VALORES

DATOS DE LA EMPRESA

La empresa se encarga de la fabricacin, mantenimiento y cromado de moldes para la industria del plstico, este es su objeto social. Nombre: TECNOMOLDES S.A. Contacto: Alvaro Woltman. Cargo: Cordinador de taller. Sector: Metalmecanica. Proceso: Mecanizado, reconstruccion y soldadura. Situacin de la empresa: ACTIVA. ICI: 1700097997300000. Nit: 8020042036. D-U-N-S: 880376137. Matrcula Mercantil: 228360-03. Razn Social: TECNOMOLDES S A S. Razn Social Antigua: TECNOMOLDES LTDA. Direccin Actual: CALLE 44 46 235, BARRANQUILLA, ATLANTICO. Telfono: (5)3797347. Fax: (5)3702231.

Correo electrnico: gerencia@tecnomoldes.com.co. Forma Jurdica: SOCIEDAD POR ACCIONES SIMPLIFICADA. Forma Jurdica Anterior: SOCIEDAD LIMITADA. Fecha Cambio Forma Jurdica: 15/07/2011. Fecha Constitucin: 23/01/1997. Fecha Inicio Actividad: 23/01/1997. Cmara Registro Inicial: C.C. BARRANQUILLA. Cmara Registro Actual: C.C. BARRANQUILLA. Capital Social: 70.000.000,00 PESO COLOMBIANO. Actividad: CIIU C3312 - MANTENIMIENTO Y REPARACION ESPECIALIZADO DE MAQUINARIA Y EQUIPO. Cdigo Actividad: 3312. Objeto Social: FABRICACION, REPARACION, MANTENIMIENTO Y CROMADO DE MOLDES PARA LAINDUSTRIA DEL PLASTICO, MANTENIMIENTO Y MONTAJES INDUSTRIALES. Fecha de Estado: 17/03/2004. Empleados: 20 Numero de equipos instalados: Equipos relacionados con la produccion (32)

LINEA DE PRODUCTOS

PERSONAL DE LA EMPRESA

UBICACIN GEOGRAFICA La empresa se encuentra ubicada en la calle 44 46 235, BARRANQUILLA,


ATLANTICO.

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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Realizar un plan de mantenimiento preventivo a la empresa TECNOMOLDES S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla

OBJETIVOS ESPECIFICOS Determinar los equipos crticos que tiene la empresa TECNOMOLDES S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla Realizar el inventario total de los equipos instalados en la empresa TECNOMOLDES S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla

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Construir la hoja de vida de cada uno de los equipos que se encuentran en la empresa TECNOMOLDES S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla Determinar los posibles factores a fallas en el proceso productivo de la empresa TECNOMOLDES S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla Estructurar el diagrama unifilar de la empresa TECNOMOLDES S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla Describir claramente el proceso productivo de la empresa TECNOMOLDES S.A.S ubicada en la ciudad de Barranquilla

MARCO TEORICO
DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

La empresa TECNOMOLDES S.A.S es una empresa del sector metalmecnico que se encarga de la elaboracin de piezas en metal para diferentes empresas en el mercado regional y nacional. Su proceso de produccin consta de diferentes procesos para as poder llegar a la entrega del producto final. PASO 1: Se empieza por recibir informacin del cliente sobre cmo quieren el producto, las caractersticas y medidas. Si estas medidas an no estn estipuladas se le hace una visita a la maquina sobre la cual se quiera hacer el diseo de la pieza, un especialista de la empresa TECNOMOLDES S.A.S se encarga de hacer el estudio de tomar las medidas y as otorgar el diseo final de la pieza. Ahora si dicha pieza ya se encuentra realizada y solo se quiere una copia exacta de la original, la pieza es recibida por un especialista del rea y le hace un chequeo total de la pieza, unas mediciones exactas y se deja como referencia para poder trabajar sobre esta. Pero si a la pieza solo se le quiere resanar o mejorar el cliente sugiere los cambios que quiere realizar y la empresa se encarga de plasmar en la pieza lo que se pidi con antelacin. PASO 2.1: Este se hace cuando la pieza es nueva.

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9. FLUJOGRAMA DEL PROCESO El flujograma de la empresa TECNOMOLDES S.A.S. puede ser observado en el libro de Excel referente al inventario total de equipos.

10. DISTRIBUCION Y PLANO DE EQUIPOS EN PLANTA Por razones de las grandes dimensiones, la distribucin en planta se encuentra detallada en un archivo de Autocad, asimismo como el plano de equipos y el diagrama unifilar. 11. INVENTARIO TOTAL DE EQUIPOS

12. EQUIPOS CRTICOS Equipos crticos: Fresadora: aunque no hay perdidas en la materia prima, se detiene la produccin y los trabajadores perdern tiempo es decir que se perdern horas de trabajo. Torno: al igual que las fresadoras estos equipos no generan perdidas en la materia prima pero si en la parte de la produccin porque se detiene la mano de obra. Cromado: esta es la parte mas critica de la empresa, ya que si se est trabajando en este lugar y se detiene la produccin hay perdidas de la materia prima. 13. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

13.1 FORMATO DE FRECUENCIAS PARA TODOS LOS EQUIPOS

13.2 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO A REALIZAR EN CADA EQUIPO

14. ACTIVIDADES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL A TENER EN CUENTA

15. INDICADORES DE MANTENIMIENTO

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INDICADORES DE MANTENIMIENTO Para la gestin de mantenimiento es necesario registrar datos y controlar la tendencia de algunos indicadores que nos permitan tomar decisiones en el momento oportuno y tambin guiar nuestra actividad con el objetivo de incrementar la rentabilidad de la empresa al menor costo posible. El registro de datos tiene que resultar rentable, esto es que el costo de registrar datos (mano de obra utilizada, software necesario, etc.) debe ser menor que el beneficio que nos brinda esos datos procesados como informacin. En este documento presentaremos una serie de 7 indicadores que los llamamos los indicadores inmediatos, pues se obtienen con el registro de solo tres o cuatro datos de fcil obtencin. Estos indicadores son elementales para toda gestin de mantenimiento, pero de su anlisis veremos la profundidad de su contenido a la hora de lograr mejoras en mantenimiento. En esta presentacin veremos el indicador Tiempo Medio Entre fallas (TMEF) y realizaremos un anlisis de sus virtudes, como obtenerlo y como aplicarlo. Tiempo medio entre fallas Este indicador nos permite detectar necesidades de actuar con mantenimiento proactivo. De su evaluacin podemos detectar necesidades de aplicar mejores prcticas de Mantenimiento. Actuar mejorando el TMEF mejora la confiabilidad y disponibilidad de equipos, estos dos indicadores los veremos en sucesivas publicaciones. El TMEF nos da una idea clara el tiempo promedio que un equipo o grupo de equipos puede funcionar sin detenerse, lo que es lo mismo funcionar sin fallas. Los datos de la siguiente ecuacin se toman dentro del perodo seleccionado para obtener el indicador, puede ser un ao, un semestre, trimestre o varios aos, tal como la antigedad de la instalacin. Esto depende del objetivo de nuestro anlisis.

Si estamos siguiendo el comportamiento de todos los motores elctricos de nuestra planta durante el ltimo ao, haremos la sumatoria para cada motor de sus horas de funcionamiento en ese perodo y lo dividimos por la cantidad de fallas que hemos registrado en ese tiempo, de todos los equipos analizados. No deben contabilizarse las paradas preventivas pues el mantenimiento preventivo no es por falla, es para evitar la ocurrencia de la falla. Todo mantenimiento correctivo que surgida de una recomendacin de mantenimiento Predictivo debe contemplarse como falla. Ejemplo:

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20 motores que funcionaron todos durante el ao = 20 motores x 24 Hs. x 365 das = 175.200 Hs de marcha. Si en ese perodo se registraron 12 fallas = 175.200 Hs / 12 fallas = 14.600 Hs./falla. TMEF = 14.600 Hs., esto nos indica que en promedio cada 14.600 Hs/equipo de marcha del grupo de motores, ocurre una falla. Todo motor que tenga individualmente un TMEF menor a este valor tiene un problema que puede ser mejorado. Estos problemas generalmente estn ocasionados por: Inadecuada operacin Fallas de diseo Ubicacin inapropiada Problemas de mantenimiento. La calidad de los repuestos utilizados tiene mucha influencia en este punto. Cuando revisamos las prcticas de mantenimiento detectamos siempre 3 puntos sobre los cuales actuar: Procedimientos de mantenimiento claros Capacitacin de los ejecutores del mantenimiento Necesidad de herramientas adecuadas. Con el ejemplo visto anteriormente es posible apreciar que si de un grupo de equipos, detectamos uno que tiene el TMEF por debajo del promedio y actuamos para mejorarlo, nos mejorar el TMEF total del grupo y as sucesivamente a medida que detectemos puntos de mejora y los solucionemos. Esto es de alguna manera un paso en la mejora contina. Obtencin del TMEF con el uso de un Sistema Computarizado de Mantenimiento (CMMS) Si disponemos de un CMMS, veremos que generar este indicador es sumamente sencillo. Por el solo hecho de generar rdenes de trabajo para las actividades de mantenimiento es fcil generar este indicador.

Debemos contabilizar en un reporte todas las OT correctivas realizadas en ese perodo, ese valor deber dividir a la cantidad de horas trabajadas por los equipos entre las fechas seleccionadas y el

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valor ser el TMEF para ese equipo o grupo de equipos. Es de apreciar en la ecuacin de arriba, que para obtener este indicador solo debemos llevar el registro de dos datos, horas de marcha, que es suficiente tomarlas una vez por mes, y contar la cantidad de OT correctivas. Estos dos datos son de muy fcil obtencin, por lo que este indicador no nos puede faltar. Importante: Cuando implementamos un sistema computarizado de mantenimiento y con l administramos las rdenes de trabajo, debemos asegurarnos de que todo equipo intervenido lleve el registro de horas y fallas, de esta forma, luego podemos generar indicadores de TMEF de cualquier equipo o de cualquier combinacin de grupos de equipos. Si bien este indicador es fcil de obtener, y es un indicador grosero pues es solo un promedio, el fundamental para generar anlisis de confiabilidad avanzados, tal como las ecuaciones exponenciales de la confiabilidad y mantenibilidad.

Tiempo Medio Para Reparar Introduccin Este indicador nos da una idea aproximada del tiempo promedio que se demora en ejecutar el mantenimiento del equipo tras una falla (mantenimiento correctivo). Analizando este indicador podemos actuar para reducir los tiempos de equipo detenido por mantenimientos correctivos. Indudablemente estas mejoras del TMPR incrementan la disponibilidad de las instalaciones.

EJEMPLO 20 motores instalados En los 12 ltimos meses han registrado 12 detenciones por mantenimiento correctivo. Si en ese perodo se registraron 60 horas fuera de servicio por mantenimientos correctivos para ese grupo de equipos. TMPR = 60 Hs./ 12 detenciones = 5 Hs./detencin Esto nos indica que en promedio cada reparacin de ese tipo de motor demora 5 Hs. Todo motor que tenga individualmente un TMPR menor a este valor tiene un problema que puede ser mejorado. Un punto importante para analizar, donde es posible lograr una mejora sustancial, es en el alistamiento. Definimos como alistamiento a todas las acciones o tareas que realizan los ejecutores de

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mantenimiento y personal de operaciones desde el momento en que el equipo es detenido por una avera, hasta que nuevamente es puesto en servicio. Intervienen en el alistamiento: Detencin del equipo, proceso necesario para detener la produccin Despresurizar, enfriar, desconectar, etc. Alistar herramientas Alistar repuestos Preparacin y firma de permisos de trabajo Tiempo de viaje hasta la ubicacin del equipo Realizar la actividad de mantenimiento Poner en servicio, calibrar, probar, etc. Entregar el equipo a operaciones.

Estos tiempos varan segn el tipo de industria, en algunos casos el proceso de colocar el equipo fuera de servicio demora mucho tiempo. En algunos casos la puesta en servicio para ajustar el equipo o probarlo nos es posible por cuestiones operativas. Tambin existen empresas que sus equipos estn distribuidos en una gran extensin de territorio, tal el caso de gasoductos, oleoductos, sistemas de transmisin elctrica, comunicaciones, etc. Los permisos de trabajo es un tem que normalmente genera grandes demoras. Es indudable que el tiempo de demora para conseguir los repuestos, ya sea por su ubicacin o por la necesidad de realizar una compra, deben estar contemplados en el TMPR. Esto nos dar una indicacin de los costos perdidos por desabastecimiento, lo que nos permitir justificar mejoras en los almacenes. Un estudio del registro de estos tiempos permite tomar acciones que reducen el TMPR. Acciones recomendadas para disminuir el TMPR Contar con un Sistema Computarizado de gestin de Mantenimiento (CMMS), y utilizarlo en todos los sectores intervinientes en el mantenimiento, Operaciones, Almacenes de repuestos, Paol de herramientas y Mantenimiento, permite que al dispararse una OT (preferentemente programada) todos se enteren que en un determinado momento se iniciar el mantenimiento del equipo. Con esto, Almacenes preparar los repuestos necesarios listados en la OT, el Paol dispondr de las herramientas necesarias, en este caso hablamos de herramientas especiales como llaves hidrulicas, compresores de aire etc. Operaciones sabr en qu momento comenzar a preparar el equipos, sacarlo de servicio, despresurizarlo, enfriarlo, etc, para que cuando llegue el personal de mantenimiento lo encuentre lista para intervenirlo.

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Este trabajo en conjunto, ordenado y programado reduce los tiempos de equipo detenido. Obtencin del TMPR con el uso de un Sistema Computarizado de Gestin de Mantenimiento (CMMS). Si contamos con un Sistema Computarizado de gestin de Mantenimiento (CMMS), solo es necesario generar un reporte, que, entre las fechas requeridas, cuente las OT correctivas y realice la sumatoria de los tiempos de equipo detenido de cada una de esas OT, tal como muestra la figura siguiente.

Este indicador es tambin un indicador grosero, pues es solo un promedio y debemos tomarlo como tal, aunque es realmente importante utilizarlo. Si llevamos historia de los TMPR de un grupo de quipos similares, de planes de trabajos iguales, realizados por distintos grupos de personas o en distintas plantas de similares caractersticas, podemos evaluar el desvo estndar. Comparando en estas situaciones, que grupo demor ms o menos en realizar igual tarea, podemos determinar cuestiones fciles de mejorar. El TMPR se mejora con tres puntos caractersticos: 1. 2. 3. Procedimientos claros Herramientas adecuadas Capacitacin del personal

Es factible realizar mantenimiento proactivo (Reforma del equipos) para lograr disminuir los tiempos de reparacin, como ejemplo burdo podemos citar el cambio de neumticos en las competencias de frmula 1. Este indicador grosero se transforma en una herramienta de mayor precisin cuando forma parte de la ecuacin exponencial de la Mantenibilidad, que veremos en prximas publicaciones. Este indicador es muy fcil de obtener, por lo que no debera faltar en ningn departamento de mantenimiento.

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Si analizamos una lnea de produccin, con gran variedad de equipos diferentes, y para cada uno registramos los TMPR, es posible determinar cul de la cadena en el que baja los tiempos productivos y actuar en consecuencia para reducir este indicador. Contar con equipos de recambio acta en forma positiva. Es importante recordar que el registro de los datos para obtener el TMPR, como otros indicadores, es cargado en la orden de trabajo, por lo tanto todo equipo atendido podr llevar su indicador, luego los analizamos a nuestras necesidades, por tipos de equipos, por lnea de produccin, etc. Es el tiempo promedio que se distancian los mantenimientos preventivos, para un equipo o grupo de equipos. Es una herramienta importante para el planificador de mantenimiento, con la cual puede medir la posibilidad de distanciar las intervenciones preventivas.

Observe la similitud de este indicador con respecto al TMEF, la nica diferencia consiste en que seleccionamos las OT de Mantenimientos Preventivos en lugar de las OT de Mantenimientos Correctivos.

El objetivo de este indicador es distanciar lo mas posible la frecuencia de paradas por preventivos, asegurando que no exista inconvenientes y por lo tanto no se generen mayor cantidad de mantenimientos correctivos. Esto permite aumentar la disponibilidad, generando una mayor rentabilidad a la empresa. Esta ltima condicin es valedera si los equipos son de uso continuo, pero si son de uso discontinuo, con mucho tiempo en reserva, no resulta en un incremento de la rentabilidad en forma directa, pero s resulta rentable por el hecho de disminuir las intervenciones y evitar las fallas auto inducidas, que resultan de desarmar innecesariamente un equipo. Evaluar el sobre mantenimiento de los equipos Es importante para el planificador de mantenimiento, evaluar si no se est sobre manteniendo al

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equipo o grupo de equipos, es una modalidad comn que el equipo de mantenimiento realiza algunas actividades por el solo hecho de tener el equipo detenido y abierto, es el frecuentemente escuchado ya que estamos lo hacemos. Este es un error de concepto que conlleva a demorar mayor tiempo, e incluso puede incrementar el costo de repuestos. Medios para Incrementar el TMEMP En la actualidad, el desarrollo tecnolgico ofrece nuevas tcnicas y equipos que incrementan la vida til de partes de equipos, un caso que tuvo un impacto importante fue el desarrollo de los lubricantes sintticos, que permite incrementar el tiempo entre cambios de aceite, otras tecnologas que ayudan al incremento entre detenciones por preventivos fue el magneto electrnico, la incorporacin los sistemas de inyeccin indirecta de combustible en motores de combustin interna, etc. Es el tiempo promedio que se demora en cada intervencin preventiva, sobre un equipo o grupo de equipos.

Este indicador es muy similar al Tiempo Medio Para Reparar (TMPR) pero en lugar de trabajar con las rdenes de Trabajo correctivas contabilizamos las OT Preventivas. Es una herramienta para el programador de mantenimiento, pues debe buscar las formas de reducir este indicador, de manera que el equipo disponga de ms tiempo para producir, o sea que incrementa la Disponibilidad del equipo. Los medio para reducir este valor del indicador es puede ser: Disponer de equipos o partes de recambio. Incrementar el tiempo de trabajo sobre el equipo, utilizando horas hombre extras o trabajando en horario nocturno. Incrementar la cantidad de mano de obra sobre el equipo (estos dos ltimos puntos incrementan los costos de mano de obra pero disminuyen el tiempo fuera de servicio del equipo). Planificar bien las actividades para disminuir los tiempos improductivos. Agilizar el alistamiento del equipo para la intervencin.

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Contar con herramientas adecuadas y en cantidad suficiente. Capacitar al personal. Evitar de realizar tareas innecesarias. Si el equipo en cuestin es un equipo redundante y su detencin no afecta a la produccin, quizs no sea necesario reducir los tiempos de ejecucin, pero debe tenerse en cuenta que ante la falla del equipo en servicio no hay mas redundante, por lo que puede ser necesario buscar de reducir este indicador. Es importante contar con los repuestos necesarios para la intervencin, dado que los tiempos de demora en espera de repuestos deben imputarse a este indicador. Muchas de las recomendaciones dadas para el TMPR son vlidas para este caso tambin. Disponibilidad El indicador de Disponibilidad nos muestra el porcentaje del tiempo, considerado, en que el equipo est disponible para la produccin. Para el perodo que estamos analizando, sea un mes, trimestre, semestre o el ao completo, contabilizamos las horas calendario de ese perodo y le restamos todas las horas que el equipo en cuestin estuvo detenido por intervenciones de mantenimiento. Estas intervenciones son todas las que detuvieron el equipo, mantenimientos de emergencia, mantenimientos correctivos, mantenimientos preventivos, etc. Por lo general el mantenimiento predictivo no detiene al equipo, dado que la toma de datos se realiza, en la mayora de los casos, con el equipo en carga. Pero de existir un mantenimiento predictivo que detenga el equipo, tal como toma de espesores en tubos de caldera o intercambiadores, el tiempo detenido debe contemplarse en este indicador.

De hecho, es las rdenes de Trabajo, existe un campo que permite identificar y cargar este tiempo detenido. Por lo que directamente podemos sumar todas las OT y solo modificarn el indicador aquellas que tengan ese campo con un valor mayor a cero (0). Es recomendable obtener el valor de este indicador mensualmente, y con estos datos graficar la tendencia mes por mes, para determinar si es creciente, decreciente o estable. Pero fundamentalmente debemos llevar este indicador para el ao completo, dado que es el perodo de mayor utilizacin.

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Lo importante de la disponibilidad es lograr una disponibilidad mayor que la necesaria, esto es en general para equipos o instalaciones que no son de uso continuo. Por ejemplo, un ingenio normalmente trabaja 6 meses por ao, por lo que en un ao la disponibilidad necesaria es de solo el 50%, por lo tanto, lograr una disponibilidad algo superior al 50% es suficiente. Lo importante es que esa disponibilidad se d en tiempo de zafra, esto lo vamos a complementar luego, con el indicador de Confiabilidad. Ambos indicadores, Disponibilidad y Confiabilidad, debemos trabajarlos en conjunto. Algunas industrias ocupan sus equipos solo 5 o 6 das por semana, y otros menos de 24 horas por jornada, lo que hace que la disponibilidad necesaria nunca sea superior al 80 u 85%. Esto representa un aventaja frente a equipos de uso continuo, pues si cualquier falla que comience a generarse durante el perodo de produccin, la podemos reparar en los tiempos de receso, ese mantenimiento correctivo no afecta la disponibilidad necesaria del equipo, por lo tanto su confiabilidad es del 100%. Este mantenimiento correctivo que no afecta la produccin debe tener un nombre propio que lo identifique y diferencia de un correctivo normal, como ser Mantenimiento de Oportunidad o Mantenimiento Preventivo por Condicin, dado que por su caracterstica, no debe modificar al indicador de confiabilidad. Las empresas de operacin continua, tal como centrales de termo generacin, petroqumicas, refineras y muchas otras, deben mantener una disponibilidad cercana al 100%, tal como 95% o ms, por lo que solo programan los mantenimientos en una parda de planta por lo general anual. Confiabilidad Confiabilidad es la probabilidad de un equipo o instalacin, de estar funcionando sin fallas durante un determinado tiempo en las condiciones de operacin dadas. Como indicador responde a la siguiente ecuacin:

En este caso vamos a analizar la confiabilidad como un indicador Clase Mundial, pero tambin puede analizarse como una probabilidad.

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Para el perodo que deseamos analizar, un ao, un semestre, un trimestre, etc., debemos contabilizar las horas del perodo en cuestin, y descontarle las horas que el equipo en estudio no estuvo disponible para operar por detenciones de mantenimientos correctivos. Por mantenimientos correctivos debemos entender al mantenimiento de emergencia o los mantenimientos correctivos programados. En este indicador no se deben contemplar los mantenimientos preventivos, solo intervienen los mantenimiento no planificados que hacen perder confiabilidad al equipo, por generar detenciones no planificadas. Si en nuestro sistema de mantenimiento contemplamos el Mantenimiento de Oportunidad, como un mantenimiento correctivo que no afecta la produccin, la calidad, la seguridad y el medio ambiente y por lo tanto puede ser ejecutado cuando el equipo es detenido por otra circunstancia, la confiabilidad no debe ser afectada, por lo que el mantenimiento de oportunidad no formara parte de este indicador. En el captulo anterior mencionamos que la Disponibilidad debe ser solo mayor que la disponibilidad necesaria. Para el caso de un Ingenio azucarero que trabaja solo 6 meses al ao, la disponibilidad necesaria es del 50%, pero esto es de utilidad si el equipo funcionara sin parar los 6 meses de zafra. En realidad, que la disponibilidad sea mayor que la necesaria, evala una parte del comportamiento del equipo, la otra parte est considerada dentro de la Confiabilidad, el equipo ser confiable para el ingenio si no se detiene por mantenimientos correctivos durante los 6 meses de zafra. Por lo tanto para este ejemplo, la disponibilidad debe ser solo mayor del 50 % y la confiabilidad objetivo del 100%. El manejo de los indicadores de Disponibilidad y Confiabilidad los analizaremos en conjunto en otro captulo. Pero como concepto fundamental, debemos entender que el objetivo de la confiabilidad debe ser del 100% para un perodo determinado. Por ejemplo, un equipo que opera en un puerto, durante 24 Hs. Continuas sin parar, finalizada la operacin, el equipo no opera por 48 Hs. Hasta que ingresa otro buque. Este equipo debe tener una confiabilidad del 100%, dado que solo opera 24 Hs. y luego tiene 48 Hs. para mantenimiento. Manejar este concepto no permitir generar planes de mejora en funcin de objetivos claros. Muchos autores determinan la disponibilidad de los equipos o instalaciones con esta ecuacin.

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Se considera que lo que realmente se est midiendo es la confiabilidad y no la disponibilidad, dado que intervienen los indicadores del tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para reparar, ambos se miden ante mantenimientos no planificados, como el mantenimiento correctivo y el mantenimiento de emergencia. Esta ecuacin debe ser usada para equipos que no son de uso continuo, pues no considera los tiempos en que el equipo se encuentra en reserva. Para equipos de uso continuo, la ecuacin vista en la 6 parte de esta serie de artculos y sta, darn el mismo valor. Si descomponemos cada unos de los indicadores en sus ecuaciones bsicas, tendremos lo siguiente:

Simplificando el N de fallas, nos queda la siguiente ecuacin, en la cual se observa que solo se contemplan las horas en servicio del equipos (Hs E/S) y las horas fuera de servicio por mantenimientos correctivos (correctivos y de emergencia)

Si prestamos atencin a esta ecuacin y al diagrama de Venn, el tiempo que el equipo est en reserva no es contemplado. Por lo tanto, si se aplica a un equipo redundante o de operacin no continua, su valor diferir de la confiabilidad calculada como se ha visto en la 6 parte de esta serie de artculos.

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Es recomendable generar este indicador dentro de los 7 Indicadores Inmediatos, pues no requiere de mucho tiempo lograrlo.

16. RECOMENDACIONES

17. CONCLUSIONES

18. BIBLIOGRAFIA

19. ANEXOS

DIAGRAMA UNIFILAR HOJA DE VIDA EQUIPOS ORDEN DE TRABAJO

LOS FORMATOS A UTILIZAR SE DEBE EXPLICAR CUAL ES EL OBJETIVO DE CADA UNO DE ELLOS Y DILIGENCIARLO CON EQUIPOS QUE SE CITEN EN EL INVENTARIO

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