III Parte - Tribología - Fricción, Desgaste y Lubricación by Emilio Augustu Álavarez PDF

TR1BOLOGIA: Friccin, Desgaste y Lubricacin.
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PARMETROS DE LA RUGOSIDAD Y LAS ONDULACIONES En el contacto de las superficies reales influye de manera decisiva las superficiales obtenidas durante la elaboracin mecnica, de los cuerpos.
irregularidades
Las irregularidades superficiales se clasifican en tres categoras: macrodesviaciones de forma; ondulaciones y rugosidades (Fig. 3.1).
Fig. 3.1 - Irregularidades superficiales. 1 - Macrodesviaciones de forma; 2 - Ondulaciones; 3 - Rugosidad superficial Macrodesviaciones de forma. No presentan regularidad a lo largo de la pieza, se deben a insuficiente precisin o rigidez de la mquina herramienta y la herramienta de corte. La relacin entre el paso y la altura es S/H > 1000. Como desviaciones de forma se tienen la conocidad, convexidad, concavidad, etc. Ondulaciones. Son irregularidades que se repitan peridicamente de forma regular; el paso entre ellas es considerablemente mayor que su altura 50 < S/H < 1000. Se originan por vibraciones de baja frecuencia durante el maquinado. Rugosidad superficial. Son las irregularidades con S/H < 50. La rugosidad superficial depende de: El filo y desgaste de las herramientas de corte Rgimen de maquinado Materiales de la herramienta y el semiproducto Tipo de elaboracin mecnica Vibraciones
Las caractersticas geomtricas de la rugosidad superficial son: Densidad = 10 - 10^ picos/mm Altura = 0.2 - 0.8 pm Paso = 1 - 7 5 pm Pendiente respecto al plano horizontal = 5 - 1 0 . Radio de las asperezas = 1 0 - 2 0 pm (_ 50 pm).
2 2
Para describir la rugosidad superficial se utilizan diferentes parmetros estadsticos. (Fig.3.2). X
yl Determinacin de los parmetros de la rugosidad superficial
Rmax
Fig. 3.2 - Perfilograma superficial.
L - longitud bsica del perfilograma
66
Contacto de los cuerpos slidos.

p p m
R y R - media probabilstica del perfil. - Altura desde la lnea media hasta al punto m s alejado de las crestas y valles ( R - media).
p m
/=i
R - desviacin media aritmtica del perfil. - Es el valor medio de la distancia del perfil efectivo o real a la lnea media.
a
R =-\r. n i
0
(3.2)
R - desviacin media cuadrtica del perfil.

q
L.
-\y (x)dx
(3.3)
R = Rtm - altura media de las irregularidades. - Altura media de las microirregularidades del perfil por diez puntos.
z
Rmax - altura m x i m a de las irregularidades.
R ^ * 5R *6R
q
(3.5)
r - radio medio de curvatura de las asperezas.

(=7!
r = ^ n t (p) - funcin de distribucin del perfil.

p
(3.6)
< , = f 2 > S - paso medio de las asperezas.

m
(3-7)
=
,=i
-t ,
(-)
Entre los parmetros estadsticos existen relaciones aproximadas:

Rmx = 6 R a
Rmx = 1.2 R
z
R =R
p
m a x
/2
a
Rq = 1.25 Ra
= 3 R
Determinacin W
m
de los parmetros
de las ondulaciones
= Hom - altura media de las ondulaciones.

j i
^ /=i
TRIBOLOGIA:
Friccin, Desgaste y Lubricacin.
67
W s m = Som- paso medio de las ondulaciones. (3 .10)

n
/=i
/=i
W = R o - radio medio de las ondulaciones.

m
(3 .11)
n n
En dependencia del tipo de maquinado, en las normas y manuales especializados se dan tablas con los valores de los parmetros de la rugosidad (Tablas 3.1 - 3.7). GA
100
Ra (p.m)
63 80 100 32 40 50 16 20 25 8 10 12.4 4 5 6.3
Tabla 3.1 - Grados de acabado superficial. GA GA Rz ( u m ) Ra ( u m ) Rz ( u m ) Ra ( p m )

250 320 400 125 160 200 63 80 100 32 40 50 16 20 25 0.8 2 3.2 2.5 3.2 1 1.6 1.25 1.6 0.5 0.63 0.8 0.25 0.32 0.4 0.125 0.160 0.200 8 10 12.5 4 5 6.3 2 2.5 3.2 1 1.25 1.60 0.50 0.63 0.80 0.05 0.1 0.063 0..080 0.100 0.038 0.040 0.0500 0.025 0.016 0.020 0.025 0.008 0.010 0.012
Rz ( u m )
0.25 0.32 0.40 0.125 0.160 0.200 0.063 0.080 0.100 0.032 0.040 0.050
50
25
12.5
0.4
0.012
6.3
0.2
Tabla 3.2 - Grados de acabado de superficies planas de rotacin obtenidos con distintos mtodos de elaboracin. Mtodo Grado Mtodo Grado Mtodo Grado de de de De de de Elaboracin Acabado Elaboracin Acabado Elaboracin Acabado
Torneado - Desbastado - Afilado - Pulido Rectificado C v P - Desbastado - Afilado - Pulido 25-6.3 2.5-1.6 1.6-0.4 6.3-1.6 1.6-0.4 0.8-0.2 Frezado con FC - Desbastado - Afilado Frezado con F N - Desbastado - Afilado - Pulido 6.3-2.5 6.3-1.5 Lapeado SP - Superfinish - Corriente - Espejo 2.5-6.3 2.5-1.6 1.6-0.4 Bruido - Corriente - Pulido 0.4-0.012 1.6-0.4 0.1-0.012 0.8-0.2 0.2-0.05
Tabla 3.3 - Grados de acabado de las superficies de agujero. Mtodo de elaboracin Grado de acabado Mtodo de elaboracin Grado de acabado
Taladrado Barrenado - Desbastado - Afilado Mandrinado - Desbastado - Afilado - Brochado 50-12.5 25-6.3 1.25-3.2 150-125 12.5-3.2 6.3-08 Escariado - Desbastado - Afilado - Pulido Rectificado - Desbastado - Afilado 2.5-3.2 6.3-1.6 1.6-0.4 6.3-1.6 1.6-0.4
68
Tabla 3.4 - Parmetros geomtricos de las irregularidades para piezas de acero. Mtodo de Ra Rmax r Mtodo de r Ra Rraax b V b V elaboracin um elaboracin um u,m Jim pirn Jim 2.2 1.5 2.4 0.8 3 15 6.3 17.5 35 2.5 2.2 0.4 1.66 20 2.1 3.2 10 100 1.15 2.75 Rectificado 0.2 0.77 35 2 3 1.6 6 180 1.10 1.85 Bruido Plano 4 0.8 3.70 2.1 3 0.1 0.40 70 1.9 3 0.4 1.57 5.50 2 3.5 6.3 21.25 4.25 1.65 1.8 0.8 3.28 230 2.2 3 Frezado 3.2 10 900 0.4 1.7 3.25 1.6 2.5 Pulido 1.5 450 Frontal 1.6 0.2 0.78 670 1.3 3.5 6.7 1350 1.6 2.5 12.5 40 20 1.8 1.3 12.5 38.5 50 1.95 2.2 6.3 20 30 1.6 1.7 90 1.90 2.5 6.3 20 Frezado Cepillado 3.2 10 45 1.5 1.8 3.2 9.58 230 1.60 2.7 1.6 6.6 80 1.45 2 1.6 6.66 400 1.50 2.65 3.2 10 2 5 1.9 0.2 0.75 300 3 1.5 Rectificado 1.6 6.15 8 1.95 2 0.4 500 2.5 2.2 Esmerilado 0.1 Interior 0.8 3.25 13 1.85 2.5 plano 0.05 0.2 1000 2.3 2.5 -3 0.4 1.54 18.5 1.75 0.025 0.1 3000 2.2 3 J 1.6 6.15 8 2.6 2.3 0.2 0.85 30 2.3 1.9 Rectificado 0.8 3. 12 2.4 2.6 Esmerilado 0.1 0.4 2.2 2. 40 Cilindrico 0.4 1.66 20 2.3 2.8 cilindrico 2 2.1 0.05 0.2 65 0.2 0.85 30 2.2 3.5 0.025 0.1 75 1.5 2.5 6.3 20 35 1.5 1 3.2 10 50 1.45 1.5 Torneado 1.6 6.25 75 1.35 2. 0.8 3.24 120 1.3 2.1
Tabla 3.5 - Parmetros geomtricos de las irregularidades para piezas de hierro fundido. Mtodo de Mtodo de Ra r Ra RmaxH R b V V b elaboracin elaboracin Jim jxm jam Jim m um
12.5 6.3 3.2 1.6 3.2 Rectificado plano 1.6 0.8 0.4 12.5 Frezado cilindrico 6.3 3.2 1.6 12.5 Frezado frontal 6.3 3.2 1.6 41.1 19.23 10 6 10 6.66 3.07 1.56 42.5 20 10 6.25 41.6 20 10 6 18.5 25 100 150 60 100 200 250 17 20 25 50 25 40 60 90 2.1 2 1.8 1.7 2 1.97 1.95 1.8 1.95 1.9 1.8 1.65 1.5 1.4 1.35 1 2.3 4 4.3 2 2.5 3.8 4.5 1.6 Torneado Rectificado interior 3.2 1.6 0.8 0.4 12.5 3.6 3.2 1.6 Rectificado cilindrico 6.3 3.2 1.6 0.8 3.2 Esmerilado Cilindrico 0.1 0.05 0.025 10 6.4 3.12 1.5 41.66 28.84 24 21.66 10 6.3 3 1.58 0.86 0.36 0.2 0.1 12 16 25 45 25 37.5 60 130 50 85 150 190 15 20 40 55 2.2 2.1 1.9 1.85 1.9 1.8 1.7 1.6 1.9 1.75 1.7 1.8 1.3 1.2 1.1 1.05 2.5 2.8 3.5 3.75 1.1 1.3
Cepillado
2
2.5 1.5 2.5 2.75 3 2 2.3 2.4 3
. 2
2.3 2.5
1.1 1.4 1.5
TRJBOLOGIA:
69
Tabla 3.6 - Parmetro de las ondulaciones longitudinales. Mtodo de elaboracin Grado de acabado H , um S , um Ro, um
0 0
Rectificado del acero Rectificado para el hierro fundido ( H F ) Cepillado del Acero Cepillado del H F Frezado cilindrico del acero Frezado cilindrico del hierro fundido Esmerilado plano del acero
3.2 0.4 3.2 0.4 12.5 1.6 12.5 12.5 3.2 12.5 3.2 0.2 0.1
12 1.25 9 1.3 12 1 12 40 1.5 30 7.5 0.50 0.25
2.4 3.5 1.8 2.3 5 1 1.65 1.7 3.4 1.8 2.5 1 1.5
30 350 40 200 40 100 20 5 45 10 60 150 850
Tabla 3.7 - Parmetro de las ondulaciones transversales. Mtodo de elaboracin Grado de acabado H , um Ro lm So/
0
Ho
Rectificado interior del acero Rectificado interior del hierro fundido (HF) Rectificado cilindrico del acero Rectificado cilindrico hierro fundido ( H F ) Rectificado plano del acero Rectificado plano del hierro fundido Cepillado del acero Pulido del acero Esmerilado plano acero Esmerilado cilindrico del hierro fundido Bruido
3.2 0.4 3.2 0.8 1.6 0.4 3.2 0.4 6.3 0.4 3.2 0.4 12.5 1.6 0.8 0.2 0.1 0.05 0.2 0.025 0.8 0.1
4.5 0.6 3 1 3 0.75 7.5 0.5 13 1.2 4 0.8 6 2 1.5 0.3 0.35 0.10 0.15 0.05 0.8 0.1
10 80 5 400 10 25 10 100 15 50 .20 80 10 30 10 25 -.5 10 2.5 10 40 2.5
100 1350 20 450 165 400 80 1850 100 700 200 800 200 250 200 500 300 600 400 700 200 700
3.3
CRITERIOS
PARA LA EVALUACIN DE LA RUGOSIDAD
SUPERFICIAL
Uno de los parmetros de la rugosidad utilizados en la solucin de los problemas de la friccin y el desgaste es el "parmetro complejo de rugosidad" (A). Este se determina como: A,!:;!X
(3.12)
r 'ir* Rmax. - altura m x i m a de las microirregularidades b y v - parmetros de la curva de apoyo del perfil Los parmetros comprendidos en A se determinan a partir de perfilograma del perfil.
70
El parmetro complejo de rugosidad A es el que mayoritariamente refleja las condiciones de explotacin de la rugosidad, debido a que, paralelo al parmetro de altura R x , ste considera los parmetros de distribucin de las microirregularidades por la altura y el radio medio de los picos individuales.
m a
El trazado del perfil y su descripcin analtica permite determinar el parmetro complejo de rugosidad A a partir de las siguiente suposiciones: La lnea de apoyo del perfil t se describe como una funcin exponencial.
p
f t
P
v
(3.13)
J
= - s = *>
V^mx
Determinando la aproximacin (h) y el radio de curvatura de las microirregularidades (r), y dividiendo ambos trminos de la ecuacin por ste ltimo, se tiene (e - aproximacin relativa): h r
K
mx
r-b X
(3.14)
donde: h/r - Es la aproximacin entre los cuerpos y caracteriza el estado deformacional (contacto elstico y plstico). La determinacin de los parmetros que intervienen en el complejo de rugosidad por medio del perfilograma se realiza de la siguiente manera: La altura m x i m a de las microirregularidades Rmax se determina segn la ecuacin 3.5. Radio de curvatura de las microiregularidas (rugosidad) a partir de la ecuacin 3.6 El radio de redondeo de las microirregularidades se define como: r
(3-15)
t l - radio de curvatura de las microirregularidades longitudinal r j - radio de curvatura de las microirregularidades transversal Los indicadores de la curva de apoyo del perfil tp, b y v se puede determinar a partir de la desviacin media aritmtica R y la media probabilistica del perfil R .
a p
= 2* Rp
-1
(3.16)
R b = t Rp R
(3.17)
P J
V
= t Rp
(3.18)
JPJ
p
Para los mtodos de elaboracin con arranque de viruta ta = 0.5 y para mtodos de rectificado de la rugosidad inicial r = 0.55. Para estos valores de r las ecuaciones anteriores toman la siguiente forma:
p p
TRIBOLOGIA:
71
(3.19) R
f
6 = 0.5
R
mx
(3.20)
( f =0.55
Y (3.21)
Considerando la aproximacin R 6Ra y para superficies con perfiles simtricos respecto a la lnea media, se puede determinar t como:
m a x p
(3.22)
Modelando los picos de las microirregularidades hasta el nivel medio de la lnea de los cuerpos por medio de doble curvaturas se pueden determinar sus radios longitudinales y transversales. 9 32
cm m
Si K
(3.23)
S y h - Area y altura media de los segmentos de las irregularidades modeladas que cortan a la lnea base. RL (3.24) S. 2n n - nmero de picos en la lnea base del perfil. K=R -0-\R
P :
(3.25)
z a
Sustituyendo 3.23 y 3.24 en 3.22 y considerando R = 5R se tiene: r
9R S = m(R-0.5Rj
a m
(3.26)
- Paso medio de las irregularidades
El parmetro complejo de rugosidad A se determina a travs de los parmetros normalizados R y t de la siguiente forma:
p v
A= V
r
R.
(3.27)
La dependencia entre las propiedades de explotacin de los elementos del sistema tribolgico y los parmetros de la rugosidad de sus superficies se muestra en la tabla 3.8.
TRIBOLOGIA:
Friccin, Desgaste y Lubricacin..
73
deterioro de las capas superficiales ocurre cuando se cumple que la rugosidad inicial es aproximadamente igual a la del asentamiento (Fig. 3.4c).
Fig. 3.4- Variacin de la rugosidad durante el periodo de asentamiento en el par acero-acero, a) Incremento de Ra cuando Rai < Raa; b) Disminucin de Ra cuando Rai > Raa; c) Comportamiento Ra cuando Rai ~Raa. DETERMINACIN DE LA RUGOSIDAD EN SUPERFICIES ASENTADAS CONSIDERANDO LA TEORA MECNICO-MOLECULAR DELA FRICCIN. Considerando los fundamentos de la teora mecnico-molecular, la naturaleza de la friccin y del desgaste por fatiga, las propiedades fsico-mecnicas de los materiales del par y las condiciones de friccin se han desarrollado ecuaciones que permiten de forma analtica conocer la rugosidad que se alcanza durante el periodo de asentamiento. La rugosidad inicial esta compuesta por un conjunto de microirregularidades, diferentes unas de otras en altura y forma geomtrica. En el perodo de asentamiento estas microirregularidades van a estar sometidas a la accin repetitiva de tensiones tangenciales y normales, las cuales bajo la accin de considerables presiones van o a cizallarse o bien deformarse plsticamente. Las rugosidades ms planas (lisas) tambin van a tener una marcada influencia sobre el asentamiento debido a fenmenos adhesivos, causantes de un alto grado de deterioro de las capas superficiales. Es por ello que de todo el conjunto de irregularidades, diferentes en altura y radios de curvatura las ms beneficiosas para el periodo de asentamiento resultan las de valores intermedios. Estas resultan las que predominan en las superficies asentadas (Fig. 3.5). Tal es la hiptesis de la teora mecnico-molecular.
Fig. 3.5 - Influencia de la rugosidad inicial sobre el coeficiente de friccin y mecanismo de formacin de la rugosidad ptima (de asentamiento). Debido a que el deterioro acumulado en la capa superficial del material tiene un carcter cclico repetitivo, la variacin de la microgeometra tiene un carcter temporal. Durante este tiempo tiene
72
3.4
RUGOSIDAD
DE SUPERFICIES
ACENTADAS
En la solucin de problemas relacionados con la friccin y el desgaste son de gran inters los aspectos relacionados con la interaccin de superficies asentadas. Generalmente los diseadores y los tecnlogos basados en la experiencia acumulada, designan la rugosidad inicial de las superficies de manera tal que se garantice las mnimas prdidas energticas por friccin y que el desgaste en el periodo de asentamiento sea el mnimo posible, tanto en magnitud como en el tiempo de trabajo del par tribolgico. Es por ello que el estudio de las propiedades friccionantes y antidesgaste durante el periodo normal de explotacin del par, fortalece cuantitativa y cualitativamente los conocimientos sobre la calidad de las superficies durante el periodo de asentamiento. RUGOSIDAD PTIMA La existencia de una rugosidad uniforme (estable) en superficies asentadas ha quedado bien demostrada desde el punto de vista prctico. En ocasiones por rugosidad ptima se entiende aquella que se ha alcanzado en el periodo estacionario de desgaste, al que le corresponden los menores valores del coeficiente de friccin, intensidad del desgaste y temperatura generada por la friccin. Anteriormente era correcto para el caso del periodo estacionario manejar el trmino "rugosidad estable" el cual se entiende como: rugosidad uniforme alcanzada durante el proceso de friccin, bajo constantes condiciones de rozamiento y solo despus del perodo de asentamiento. Como rugosidad ptima se debe entender la rugosidad tecnolgica inicial que es capas de garantizar el menor desgaste posible durante el periodo de asentamiento, es decir cercano al desgaste estacionario, por ejemplo curva 4 figura de la figura 3.3.
2 , 3 .
lOg t,(lttD)
Fig. 3.3 - Variacin de diferentes rugosidades iniciales de las superficies de los pares Acero - Acero (1 y 2) y hierro fundido - hierro fundido (3 y 4) Amplios son los trabajos que en esta direccin se han venido desarrollando por diferentes autores. El mayor inters lo presentan los trabajos en los cuales se ha intentado determinar la rugosidad ptima considerando las propiedades fsico-mecnicas de los materiales del par y las condiciones de explotacin a que estn sometidos. En la figura 3.4 se muestra el comportamiento de la rugosidad para diferentes condiciones iniciales. La rugosidad superficial vara de manera creciente si la rugosidad inicial (R ) es menor que la que se alcanza durante el periodo de asentamiento (R ) (figura 3.4a). Este incremento ocurre de manera paulatina. Contrario a esto, si se cumple que la rugosidad inicial es mayor que la del asentamiento, se tiene un decrecimiento de la rugosidad de la misma (Fig. 3.4b). El menor
a a
74
lugar una determinada disminucin del efecto de las cargas externas y una desaceleracin del desgaste, es decir a ocurrido el asentamiento. Para seleccionar las ecuaciones que posibilitan predecir el valor de la rugosidad que se alcanza durante el periodo de asentamiento, considerando la doble naturaleza de la friccin requiere de las siguientes suposiciones: 1. El asentamiento conduce a una configuracin preferentemente, dan lugar al contacto elstico 2. de las microirregularidades que,
Durante el contacto de dos superficies elsticamente deformable se considera que entre ellas surgen fuerzas de interaccin molecular que responden a la siguiente dependencia: T = T V P * ^ ( 3 2 8
3. Las propiedades elsticas de los cuerpos en contacto se diferencia tanto que la deformacin del cuerpo m s rgido en comparacin con la del ms blando se puede despreciar 4. Bajo la accin de la carga las irregularidades del cuerpo m s duro penetran en el m s blando, en este caso se consideran los parmetros microgeomtricos del material m s duro y las propiedades fsico-mecnicas del m s blando
5. Debido a que se determina la rugosidad de asentamiento que se origina en el periodo estacionario, a de considerarse las propiedades fsico-mecnicas de los cuerpos para estas condiciones. Estas son determinadas por medio de los parmetros to y P que toman en cuenta las condiciones reales del estado de las superficies Es importante sealar que las suposiciones 3 y 4 se refieren al caso concreto (a pesar de ser el m s comn) en que contacta una superficie blanda con una rugosa. Para el caso en que contactan dos cuerpos de aproximadamente igual dureza es decir para el modelo duro-duro toman los parmetros de la microgeometra y propiedades fsico-mecnicas de ambos cuerpos. A partir de las consideraciones hechas, de los modelos en los cuales las superficiales rugosas de dos cuerpos modelan no solo la altura de las irregularidades R . y el radio de curvatura medio r con una distribucin que se ajusta a la ecuacin del tipo t = bs , del hecho de que existe movimiento relativo y que las deformaciones que predominan son elstica, se realizan los correspondientes clculos:
m a x v p
El coeficiente de friccin como una funcin de las propiedades fsico-mecnicas, de la rugosidad superficial y la carga para el caso del contacto elstico se determina como: f= ^ P,
T
+ $' +k-a,.-fc ^r
(3.29)
Determinando la magnitud de la presin real y de la aproximacin relativa a partir de las propiedades fsico-mecnicas de los materiales del par de friccin y sus rugosidades para regmenes de carga y de lubricacin constantes se tiene:
-^mx 1
-^mx 2
Kb
2
nK
J v
^mx 2
J
(3.30)
J
mxl
\nx2
\ +
2
= m a
Durante el contacto de dos superficies de igual rugosidad y de un mismo material R x i V]= v ; bi = b ; r* = r por consiguiente A = 2A.
2 2 2 a
Rmax2;
TR1B0L0GA:
75
Para el caso en que se cumple que H B 1 H B 2 , Blando): f A_ =16 { E ) \

%
E1E2, y v = 2
se tiene (modelo Duro-
(i
2\\
(3.31)
La ecuacin anterior es vlida si cumple que Pe < P c , donde:

cr t
HB P = 256A -
2 a
(3.32)
2
Para el caso en que A = A. se tiene que: To a

=
HB
(3.33)
84.5
La presin real para el caso del perodo de asentamiento se puede determinar por la siguiente ecuacin:
P' =1.45
O
(F)
(3.34)
0 E
(3.35)
El coeficiente m n i m o de friccin correspondiente al periodo de asentamiento se determina a partir de la siguiente ecuacin: (3.36)
3.5
MODELOS
FISICOS
DE CONTACTO
Los modelos fsicos de contacto se clasifican de acuerdo a diferentes indicadores. De acuerdo a la rugosidad superficial y ala relacin Se tienen dos modelos: de la dureza entre los cuerpos
Modelo rugoso-liso
(duro-blando)
Se considera solamente la rugosidad superficial del cuerpo m s duro y no se considera la del cuerpo blando (Fig. 3.6); este modelo se conoce tambin como Duro-blando
HB-,
HB.
Fig. 3.6 - Modelo rugoso-liso.
76
Desde el punto de vista de la dureza, se logra este modelo cuando se cumple la condicin:
> 2 - 3
(3.37)
HB, Desde el punto de vista de la rugosidad superficial, se considera con contacto rugoso-liso si: Ra2
v
>4-5
(3.38)
R al En este modelo se considera la rugosidad del cuerpo m s duro y las propiedades mecnicas del material m s blando. Modelo rugoso-rugoso (duro-duro) En este caso se considera la rugosidad superficial de ambos cuerpos (Fig.3.7); se conoce tambin como modelo duro-duro.
Fig. 3.7 - Modelo rugoso-rugoso. Se produce cuando: HB HB,

< 2
(3.39)
cuando: R R l < 4 al durezas (3.40)
Segn la cinemtica de los cuerpos del par tribolgico Para los sistemas tribolgicos formados por pares de materiales de diferentes dimensiones se presentan dos pares de rozamientos fundamentales:
Par directo: Cuando el elemento del par de mayor dureza HB2 se mueve con respecto al ms blando H B ] (Fig. 3.8 a) y adems se cumple que el rea nominal del m s duro es menor que la del m s blando ( A < A i ) .
n 2 n
a)
b)
Fig. 3.8 - Par directo (a) y Para inverso (b).
TR1B0L0GA:
77
Para inverso: Cuando el elemento del par de menor dureza H B i se mueve con respecto al ms duro HB2 (Fig. 3.8 b) y adems se cumple que el rea nominal del m s duro es menor que la del m s blando (A 2 < A i ) .
n n
El deslizamiento del aro del pistn de un motor de combustin interna cromado por la superficie del cilindro de hierro fundido perltico es un ejemplo de par directo. Si por el contrario se recubre la superficie del cilindro con cromo y se elabora el aro de hierro fundido perltico estaremos en presencia del par inverso. Para definir que tipo de par, el directo el inverso, es el idneo para una determinada aplicacin hay que tomar en cuenta factores tales como: las condiciones de explotacin, la durabilidad, resistencia al desgaste, ventajas econmicas, etc. La experiencia prctica, los ensayos en bancos de pruebas y los estudios a nivel de laboratorio, han demostrado que el par inverso durante el desgaste adhesivo es m s resistente al agarramiento que el directo y provoca un menor grado de deterioro de la superficie. La diferencia entre el par directo y el inverso durante su funcionamiento radica en lo siguiente: En el par directo durante la accin de la carga, la deformacin plstica del elemento de menor dureza obstaculiza el funcionamiento normal del par, motivo por el cual aumenta la friccin, incrementa el grado de deterioro de la superficie y ocurre la rotura. En el para inverso, contrario al directo la deformacin plstica que tiene lugar producto de la influencia de la carga, no obstaculiza el funcionamiento normal del par. Lo anterior est a que dado demostrado en los ensayos realizados en la mquina de friccin frontal de tres cabezales. Los ensayos realizados utilizando probetas cromadas que se deslizan por el disco contra-cuerpo de acero blando (Par directo) y viceversa disco contra-cuerpo cromado y probetas de acero blando (Par inverso) y con incremento paulatino de la carga, demostraron que el agarramiento en el par inverso tuvo lugar para cargas 15 veces superior a las del par directo. TIPOS DE CONTACTO {fh. La interaccin de los cuerpos slidos durante la friccin externa est localizada en las finas capas superficiales. La forma geomtrica de los cuerpos define el Macrocontacto y la calidad de las superficies el Microcontacto. El macrocontacto est definido por las dimensiones macrogeomtricas de los cuerpos en contacto y el microcontacto por los parmetros que caracterizan la calidad de las superficies. A partir de lo anterior es que dentro del estudio de los fenmenos de la friccin y el desgaste se introduce el concepto de reas de contacto (Fig.3.9).
Fig. 3.9-Area AREAS DE CONTACTO
de contacto.
Las ondulaciones y rugosidades superficiales definen el contacto de los cuerpos slidos; esta situacin ha definido que en la mecnica del contacto se consideren diferentes reas (Fig. 3.6).
78
rea nominal de contacto (A ): Se corresponde con las dimensiones geomtricas de los cuerpos y su elasticidad; se determina por las conocidas expresiones de Hertz
n
rea real de contacto (A ): Es la suma de las reas de las asperezas en contacto; A < A La magnitud del rea real depende de la carga, propiedades de los materiales, tipo de deformacin y la rugosidad superficial.
r r a
Area de contorno ( A ) : El contacto entre las asperezas se produce en determinada zona, la suma de estas zonas define el rea de contorno: Ac = I ( S + S + S + ... + Sn)
c 1 2 3
La relacin entre las diferentes reas es: Ar<(0.01-0.10%)An Ac<(5-15%)An rea nominal para cuerpos de superficies planas En el caso de los cuerpos con superficies planas el rea nominal se corresponde con el rea geomtrica del cuerpo de menores dimensiones (Tabla 3.7). Tabla 3.8 - Area nominal en cuerpos que contactan por superficies planas. Forma geomtrica de los Ecuaciones para el clculo del rea cuerpos nominal de contacto(A , m m )
n
A = A-B
n
Pn = F /A-B
n
h
/ ^ /
A = A-B - a-b
n
P = F/ A-B - a-b
n
A = B-(A - a)
n
P = F /B-(A-a)
n n
i A = Tt-D /4 = 7tR /2 = 0.7854D P = F /0.7854D

n 2 n n 2 2 2
i A = 7t-(D - d )/4 P = 4F /7t-(D -d )

n 2 2 n n 2 2
Area nominal para cuerpos de superficies curvas La determinacin del rea nominal de contacto en cuerpos de superficies curvas se determina a partir de las conocidas expresiones de Hertz siempre que el estado tensional volumtrico sea elstico. Para este caso se hace necesario de terminar para cada uno de los 11 modelos de Hertz
TRIBOLOGIA:
79
determinar el semiancho de la banda de contacto. En este apartado se trataran los modelos mas comunes en la prctica ingenieril. rea nominal para contacto entre cuerpo esfrico y canal circular ('rodamiento de bola). En lo posterior este ser el Modelo 1 (Fig. 3.10).
Fig. 3.10 - Rodamiento de bola. Semiancho de la banda de contacto a y b:
a = \.\AS-n
31 Fn
(3.41) /?i R R
6 = 1 . 1 4 5 - . -3Fn/?,
2
(3-42)
R
2
Si E, - E - E y p! = p = 0.3, entonces:
Fn a = 1.397-n E
a
(3-43) R
3
R\
Fn 6 = 1.397 b -3 2
n
~E 1
" 2
R
(3.44)
1
+
#3
A = a.b
(3.45) (3.46)
a.b
80
Area nominal para contacto (rodamiento de rodillo)
entre
cuerpo
en forma
de barril y
canal
circular
En lo posterior este ser el Modelo 2 (Fig. 3.11).
Fig. 3.11 - Rodamiento de rodillos. Semiancho de la banda de contacto:
a = \.\A5-n
-3 Fn
R
(3.47) 1
+
R
1
+
R
1
-.
R
6 = 1.145-,, -3 Fn-
J_ i?,
J_ R
2
J_ R
3
) J_ R
4
(3.48)
Si Ei = E = E y p i = P2
2
0.3, entonces:
Fn a = 1.397- E
a 3 1
(3.49) 1 1 R
4
1 R
]
1
+
Fn
6 = 1.397-4 -
E
3
(3.50) 1_
R- R4
J_ J _
+
R\
A = a.b
(3.51) (3.52)
a.b
TRIBOLOGA: Friccin, Desgaste y Lubricacin..
81
Area nominal para contacto entre cuerpos cilindricos con ejes paralelos En lo posterior este ser el Modelo 3 (Fig. 3.12).
Fig. 3.12 - Cilindros con ejes paralelos. Semiancho de la banda de contacto: 6 = 1.128' Fn R R
{ 2
1-/I
,
2
\-M2
E
2
2 >
(3.53)
Si se cumple que R i = R - R, las ecuaciones anteriores se simplifican a: b = 0.798\Fn-R 1

2
2 \
(3.54)
Si
Si Ei = E = E y p i = p 2 = 0.3, entonces: 6 = 1.522 Fn

\
R
R
2
R
(3.55)
2J
Uniendo todas las condiciones anteriores, las ecuaciones toman la siguiente forma: 6 = 1.076A = 2b-l P. =
F.
F n
'
(3-56) (3.57) (3.58) cncavo y convexo con ejes
IE
26-/
Area nominal para contacto entre cuerpo cilindricos paralelos (Cojinete de deslizamiento radial) En lo posterior este ser el Modelo 4 (Fig. 3.13).
Fig. 3.13 - Cojinete de deslizamiento radial. Semiancho de la banda de contacto:
82
6 = 1.128-
Fn R -R
x
2^
2 x
(3.59)
l
2
R -R
2
Si Ei = E = E y Ui = p 2 6 = 1.522 Fn RR
r 2
0.3, entonces: (3.60)
/
6 = 1.076A =2b-l
n
~TE
\ J
Fn R
I-E
(3.61) (3.62) (3.63)
2b-l Area nominal para contacto entre cuerpos cilindricos y un plano En lo posterior este ser el Modelo 5 (Fig. 3.14).
Fig. 3.14 - Cilindro y un plano. Semiancho de la banda de contacto: Fn-R l Si Ei = E = E y p i = p = 0.3, entonces:
2 2
2 "\
6 = 1.131
Mi
(3.64)
1.526-,
Fn-R
IE
(3.65) (3.66) (3.67)
A = 2 6 - /
p = A _
"
26-/ ELSTICO
CONTACTO
Se produce cuando las tensiones normales en las asperezas son menores a la dureza del material mas blando. El espesor de la capa deformada elsticamente durante la friccin vara de 3 - 25 pm; para materiales con alto mdulo elasticidad (metales), el contacto elstico es posible solo para superficies con un alto grado de acabado superficial. (Ra < 0.16 pm; bruido, lapeado, espejo). El contacto elstico entre los cuerpos slidos se produce cuando las tensiones normales en las asperezas es menor que la dureza del material mas blando. (a <HB )
c b
TRIBOLOGIA:
83
El ndice de plasticidad \\i permite definir el estado deformacional existente. y = E7HB (Rq/r)'^ (E' = E / l - p )
2
Si \\) < 0.6 el contacto es elstico. Si vp = 1 el contacto es plstico. Cuando el nmero de asperezas en contacto es menor que el nmero de asperezas en el rea de contorno ( n < n ) , se dice que el contacto es "no saturado"; en este caso las asperezas ms
c s
p e q u e a d e la superficie no han entrado en contacto y el aumento del rea real se debe al incremento del nmero de asperezas en contacto. Cuando todas las asperezas estn en contacto ( n = n ) se produce el contacto "saturado"; el incremento del rea real se debe al aumento de las
c s
reas individuales de las asperezas en contacto. Determinacin del rea real y de contorno
Conociendo las propiedades mecnicas del material, las condiciones de explotacin y los parmetros de la microgeometra superficial se pueden determinar los parmetros del microcontacto. Contacto elstico no saturado: El contacto elstico no saturado se produce cuando:
p <6-io2
CH
0 5
(3.68)
donde: Ho
p:
(3.69)
El clculo de Ac, A r se realiza a partir de las siguientes expresiones:
(3.70)
7L = o ,
P.
(3.71)
.0.8
A.
2.U f(l-p h
c
(3.72)
Contacto elstico saturado: En este caso la presin y el rea de contorno se determinan igual que en el no saturado. El contacto saturado se produce cuando:
E
\
CH
>6-l(T A .324 A "

5 7
(3.73)
2
1-p
j
N 06
(3.74)
E'
84
donde: A -
R-b
; ?,= ; ? =
A
c
"
El contacto saturado slo se produce en materiales con bajo mdulo de elasticidad; en los metales, por lo general, se produce el contacto no saturado y al aumentar la presin se pasa de la deformacin elstica a la elasto-plstica. Conociendo la densidad de los picos, el radio de curvatura de las asperezas y la desviacin estndar de la altura de las asperezas se tiene: _
RE
2.86.6; D R E' \ r j
\
0
'
V f J El nmero de puntos en contacto se determina como:

N
P, = 0 . 3 5 RE
"(3.76)
ce
of if" /
( 3
En las ecuaciones anteriores el mdulo de elasticidad reducido (E') es:

( 3
7 8 )
, CONTACTO
PLASTICO
c
Se produce cuando la presin real supera el lmite de fluencia de las asperezas en contacto ( a > H B ) . En este caso se considera que las tensiones normales son constantes e iguales a la dureza.
D
Las deformaciones plsticas se producen por lo general para rugosidades 0.16 < Ra < 2.5 pm; la capa deformada plsticamente puede alcanzar valores del orden de 17 - 58 pm. Tomando en consideracin que los grados de acabados superficiales que con mayor frecuencia se obtienen en la prctica industrial sobrepasan los 0.16pm, este es el tipo de contacto que m s se obtiene. Area real, contacto A = HB
= rcp
plstico - para materiales no metlicos (3.79)
rcp
F 2 j ^ - P
a r a
materiales metlicos plstico

rcp
(3.80)
Presin real, contacto Si P < ~HB 3

c
1
la P *HB
(
(3.81)
HB^
Si P > HB la P
c - ,
rcp C
= P + 0.4
(3.82)
v P. J
TRIBOLOGIA:
"
85
Presin de contorno, contacto
plstico
Como ya hemos definido, la presin de contorno es la fuerza normal por unidad de rea de contorno, que como sabemos no es igual al rea aparente de contacto. El clculo de la presin de contorno depende de varios factores: a) Si es pequea o grande la altura de las crestas, con relacin a la altura de las ondas b) Si es elstica o plstica la deformacin de las microirregularidades: se considera elstica la deformacin de metales con Ra < 0,16 pm y polmeros.. Se considera plstica, en las superficies metlicas con Ra > 0,16 pm c) Si estn envueltas en el rea de contacto un pequeo nmero de ondas que no cambia con el incremento de la carga, o un gran nmero de ondas que entren progresivamente en contacto al aumentar la carga. Para bajas cargas, an cuando existan muchas ondas en el rea aparente de contacto, slo de 1 a 3 ondas pueden entrar en contacto
d) Ambas superficies son ondeadas o una es ondeada y la otra puede considerarse plana Para las distintas condiciones, las ecuaciones de clculo son las siguientes, para bajas rugosidades o s e a ( R m a x < 0 , l Hb). '
Para bajas rugosidades, Rmx < 0.1Ho y el nmero contacto nominal pequea o cargas pequeas) _ 0.36 ' Fn\
\ c;
n
de ondas en contacto n < 3 (rea de

c
(3.83)
Aqu: Fn - es la carga normal n - nmero de ondulaciones en contacto. Puede hallarse dividiendo las longitudes del rea de contacto nominal (ancho y largo) entre el espaciarhiento medio de las ondulaciones (Se), que se puede determinar por tabla dividiendo el rea de contacto entre Se . Re - radio de curvatura de las ondulaciones
c 2
.R
ol
a!
(3-84)
Rot y Ro - radio de curvatura transversal y longitudinal, respectivamente Qz - es la constante elstica sumaria de los materiales. Si ambas superficies se deforman: 0 =0 +6
1 l 2
(3.85)
donde:
2
0 =LliL E - M d u l o de elasticidad del material deformado p - Coeficiente de Poisson
(3.86)
86 Para nmero de ondas n > 3, es decir An >Sc

c
P, = 0.45
R -i)
(3.87)
Aqu: P - es la presin nominal H - altura de las ondulaciones

n 0
Cuando la rugosidad es considerable (Rmax > 0,1 Ho) y el nmero de. ondas en contacto nc > 3, la presin de contorno se determina como: 1 ( Ho Rc-6 )
y ^ s )
P, =
P n Yv+S
1
(3.88)
3.6
TENSIONES
DE CONTACTO
Las tensiones de contacto son aquellas que surgen durante la compresin mutua de dos cuerpos en contacto, bajo la accin de las fuerzas externas, estando el material en un estado tensional volumtrico, al no poderse deformar libremente en la zona de contacto. Las tensiones de contacto tienen un carcter puramente local y disminuyen consecuentemente a medida que se alejan de la zona de contacto. Durante el clculo de resistencia a la fatiga superficial, es importante tomar en cuenta de forma especial el anlisis de las tensiones de contacto, en un nmero considerable de elementos de mquinas, tales como: rodamientos de bolas y rodillos, ruedas dentadas, ruedas de vagones ferroviarios, rales y otros.
Fig.3.15 Estado tensional volumtrico en la zona de contacto. El anlisis de las tensiones de contacto, al determinar la resistencia en la zona de contacto, se debe hacer tomando en cuenta las cuestiones siguientes: 1. Determinar los radios de curvatura de los cuerpos que se -tocan, as como el ngulo entre sus planos principales de curvatura. 2. Calcular las dimensiones de los semiejes de la zona de contacto (zona elptica), segn las ecuaciones siguientes: Contacto de dos cuerpos de igual material (Fig. 3.16), comprimidos por la accin de la carga normal, Fn, en direccin del eje Z.
TRIBOLOGIA;
Fig. 3.16 - Esquema de contacto en cuerpos de igual material. Para este caso los semiejes de la zona de contacto elptica, se determinan por medio de las frmulas: 2Fn E fl 1 2 1 P (3.89)
a=a
y (3.90)
ME + + +
donde: p - coeficiente de Poisson.

r
i , u', V2, t2 - radios de curvatura de los cuerpos 1 y 2, que se tocan.
A continuacin se dan los valores de los coeficientes a y p como funciones del ngulo auxiliar \\i que se calcula por la ecuacin siguiente:
+
cos^ =
---
2 + Vi. . 1 '
2 +2
\ --- J2
r
r (3.91)
1 1 1 1
+ - + +
Siendo 9 el ngulo entre los. planos principales de curvatura de los cuerpos en los cuales se encuentran los radios n y r . Los signos en la ecuacin anterior se eligen de forma que el cos}/ sea positivo.
2
20 30 35 40 45 50 55
a 3.778 2.731 2.397 2.136 1.926 1.754 1.611
Tabla 3.9 - Valores de y/, a, B M, a 3 0.408 60 1.482 0.493 65 1.378 0.530 70 1.284 0.567 75 1.202. 0.604 80 1.128 0.641 85 1.061 0.678 90 1.0
0
3 0.717 0.759 0.802 0.846 0.893 0.944 1.0
88 3.
m
Determinar la tensin m x i m a ( a x ) en la zona de contacto, para lo cual se utilizan las ecuaciones; La tensin m x i m a en el centro de la zona de contacto. a , = 1.5
max
(3.92)
.
n-a-b El punto m s peligroso esta situado sobre el eje Z, a cierta profundidad que depende de la relacin que existe entre a y b, (b/a). En el caso de una zona de contacto circular, la tensin m x i m a en el centro de la zona de contacto, se determina por c , = - c r J = -1.5 Fn n a
= -0.388-5 4Fn
'' K {E E y
]+ 2
(i + ^ ) r:-r
R
(393)
En el caso de una zona de contacto rectangular la tensin m x i m a que acta en los puntos del eje de la zona de contacto, se deduce mediante la ecuacin
cr = 1 . 2 7 ^ = 0.418 2 ? A ^ _ . * L * L (3.94)
m i x
b 4.
E +E
t
R R
Realizar el clculo de comprobacin de la resistencia, bajo la accin de las tensiones de contacto. La comprobacin de la resistencia durante las tensiones de contacto se debe realizar segn la tercera o cuarta teora de resistencia.
Determinacin
de las tensiones de contacto para los diferentes modelos de Herz
Modelo 1 - Rodamiento de bolas (Figura 3.10) Tensin m x i m a de contacto:

2 "mx = 0.365-n
p
1_ J_
(3.95)
- Fn
3
Si Ei = E = E y pi = p2 = 0 . 3 , entonces:
2
m 4 x
=0.245 -n
-rFn-E
(3.96)
R\
y?2
^3
Modelo 2 - Rodamiento de rodillos (Figura 3.11) Tensin m x i m a de contacto:
(3.97)
mx
= 0.365 Fn
p
V^l
^2
^3
4 J
2 ^\
E-
TR1B0L0GIA:

2
89
Si Ei = E = E y u i = U2 = 0.3, entonces:
<T
m x
=0.245--3|F-
Z
1
3
1 R j
A
(3.98)
yR
i?
Modelo 3 - Dos cilindros que contactan por sus generatrices lmites (Figura 3.12) Tensin m x i m a de contacto: (3.99)
cr
m i v
=0.5642J
Fn
/
V ^1 ' ^2.
j
2 A
Si se cumple que Ri = R2 = R, las ecuaciones anteriores se simplifican a: Fn R~l

2 >
(3.100)
<7
m 4 x
=0.798.
Si Ei = E2 = E y p i = p 2 = 0.3, entonces: cr =0.418 l R + R

x 2
m x
(3.101)
R R
x
Uniendo todas las condiciones anteriores, las ecuaciones toman la siguiente forma: cr =0.591-, Fn-E IR (3.102)
m x
Modelo 4 - Cojinete de deslizamiento radial (Figura 3.13) Tensin m x i m a de contacto: ^R - R

2 x
mkx
=0.5642
Fn
<
R j
2
(3.103)
2
\
l
Si Ei = E2 = E y pi = p 2 = 0.3, entonces:
cr
mx
=0.418
Fn E R /
-R (3.104)
r
90
Modelo 5 - Cilindro (Figura 3.14) Tensin m x i m a de contacto:

Fn
0.5642JXr
(3.105)
Si E I = E = E y u-i = u. 2 - 0 . 3 , entonces:
2
cr
m x
= 0.418-
Fn-E l-R
(3.106)
Desgaste de los cuerpos slidos.
91
CAPTULO 4
DESGASTE DE LOS CUERPOS SLIDOS
4.1
INTRODUCCIN.
De forma general se conoce, que tanto durante el perodo de explotacin de las mquinas, como el almacenaje, ocurren procesos que predeterminan no slo la disminucin de la capacidad de trabajo de las mquinas, sino tambin la prdida total de esta cualidad. Las causas m s frecuentemente de los fallos de las mquinas como resultado de la prdida de la capacidad de trabajo de stas son las siguientes: Ruptura (rotura) de las piezas debido a la fatiga superficial y disminucin de la resistencia. La variacin de las dimensiones, forma geomtrica y la posicin relativa de las piezas como resultado del desgaste de las capas superficiales producto de la accin de nueva cargas. Rotura y deterioro de las piezas debido a la accin de la corrosin y al envejecimiento de los materiales. Disminucin de la capacidad de trabajo de las piezas y uniones tribolgicas como resultado de la unin recproca de la cargas externas. Fenmeno de desgaste. Accin de los medios qumicos activos. De todas estas causas la que ms influencia tiene en la intensidad de fallos de las mquinas, es el desgaste de los elementos de friccin ( uniones tribolgicas). Se reconoce que el 80 - 90 % de las piezas que se sustituyen es debido al desgaste y que las perdidas anuales causada por el desgaste en los Pases desarrollados esta en el rango de 0.5 - 1 % ' del producto neto nacional. En Estados Unidos de Norteamrica En Canad En Cuba 15000 millones/ao 4000 millones/ao 400 millones/ao
La aplicacin consecuente de los conocimientos que brinda la Tribologa, puede representar ahorro considerable en los gastos producto del desgaste; as por ejemplo en un informe realizado en Canad en el ao 1984 se plantea: Rama de la Economa Industria Papelera Agricultura Transporte Ferroviario Gasto (millones) 381.5 940 466.8 Posible ahorro 100.3 232 168.5
92
TR1B0L0GA:
Friccin, Desgaste y Lubricacin
4.2 - DEFINICION Y DINAMICA DEL
DESGASTE.
Cuando una mquina entra en servicio sus distintas piezas en movimiento estn sometidas, en la generalidad de los casos, a esfuerzos y solicitaciones mecnicas mltiples y combinadas. Siempre puede considerarse una primera etapa en la que los rganos en movimiento empiezan a desgastarse muy rpidamente pero decrece en seguida sin comprometer en ningn caso el buen funcionamiento aunque de todos modos es importante tomar en cuenta una serie de precauciones que, si bien parecen de sentido comn, tienen decisiva importancia en la vida til de la mquina. Vigilar el calentamiento, el comportamiento de la carga y la velocidad, as como disponer del lubricante adecuado y en abundancia son alguna de las precauciones a tomar en cuenta durante esta primera etapa. Una segunda etapa considerada por los triblogos como de marcha normal, representa de hecho la vida real o til de las piezas en la que el ritmo del desgaste se reduce al mnimo, es decir es dbil o al menos constante. Sobrecargas, errores humanos, medib" ambiente agresivo, deficiente lubricacin y otras son las causas que acortan esta etapa. Posteriormente, en una ultima etapa considerada de envejecimiento y muerte, el desgaste aumenta considerablemente, apareciendo roturas y fallos cada vez m s frecuentes. Definicin: El desgaste es un proceso complejo que se produce en las superficies de los cuerpos slidos debido a la friccin de otro cueipo o medio; trayendo por consecuencia la variacin de la macro y microgeometria superficial; de la estructura; y de las propiedades de las capas superficiales; con o sin perdida de material. Dinmica del desgaste. La ley que define la variacin de la magnitud del desgaste con el tiempo se denomina "dinmica del desgaste". El modelo mas tradicional de la dinmica del desgaste se da en la Fig.4.1 Wh
/ I
ra
t
Fig. 4.1- Dinmica del desgaste. 1 - Periodo de asentamiento; 2 - Periodo de desgaste (normal); 3.- Periodo de desgaste catastrfico. y Periodo de Asentamiento. Se caracteriza por una alta velocidad e intensidad del desgaste. La magnitud del desgaste en este periodo puede llegar al 30 - 50 % del desgaste permisible. Durante este periodo el contacto se produce en los picos mas altos de la rugosidad superficial generando altas presiones y deformaciones; con el transcurso del tiempo aumenta A r y la velocidad del desgaste se hace menor/ Periodo de desgaste normal. Producto de la disminucin de las presiones reales, al existir una mayor rea d contacto real; la velocidad del desgaste se hace constante y el desgaste sigue aumentando con un ritmo mas lento; hasta llegar al punto B (Fig. 4.1)
/Desgaste
de los cuerpos slidos.
93
Periodo de desgaste catastrfico. La magnitud del desgaste es tal que se genera en la unin tribolgica cargas dinmicas complementarias; lo que representa aumento de la temperatura; del nivel de ruido; y de las vibraciones; este periodo se conoce como "periodo de avera"
4.3 - MECANISMOS
DEL
DESGASTE.
Las altas tensiones que surgen en las reas reales de contacto y la temperatura que producto de la friccin se genera predefinen, para cualquier par tirbolgico los siguientes mecanismos bsicos de enlace (agarre) superficial: Mecnico, Trmico, Qumico, y adhesivo (Fig.4.2). Tipo de deterioro superficial Ciczallarniento Deformaciones elastoplsticas Ruptura de la unin qumica Ruptura de la unin adhesiva Mecanismo de desgaste
ABRASIVO
Tipo de agarre
M E C A N I C O (M)
TERMICO (T)
FATIGA
QUIMICO (Q)
MEC-CORROSIVO
ADHESIVO (Ad)
ADHESIVO
Fig. 4.2 - Relacin entre el tipo de agarre y el mecanismo de desgaste. El mecanismo mecnico depende en primer lugar de las deformaciones elasto - plsticas que tienen lugar en las microirregularidades en contacto y de la magnitud de las tensiones trmicas, este tipo de deterioro origina diferentes niveles de defectos de la estructura y el incremento de las tensiones residuales. Los procesos trmicos surgen como consecuencia de la accin del calor generado durante la friccin y en otros casos por fuentes externas. Este tipo de deterioro est relacionado con los cambios del estado fsico de las fases de los materiales heterogneos o de sus estructuras y define el mecanismo de desgaste. Los procesos qumicos e caracterizan por la formacin de finas capas superficiales pasivas, como resultado de la interaccin de las superficies con medios gaseosos o el medio circundante. Este tipo de destruccin caracterstico para todo los regmenes de friccin y con mayor incidencia en la friccin lubricada. La capa triboqumica protege la superficies de contacto del mecanismo mecnico y al mismo tiempo frena la interaccin adhesiva de las superficies de friccin. La destruccin de las capas superficiales ocurre como resultado del desprendimiento de partculas de desgaste, cuyas magnitudes definen el mecanismo de desgaste que pueda estar predonimando. Como se puede observar uno de los mecanismo que mayor influencia ejerce sobre de formacin de la unin (agarre) de las superficies de friccin resulta el adhesivo. Este bsicamente define el tipo de desgaste. Los estudios experimentales han fomentado el criterio de que existe una zona en la ocurre una transicin del mecanismo de agarre adhesivo al triboqumico y lo contrario. Lo anterior est en dependencia de los diferentes factores que afectan a los sistemas tribotcnicos: Presin, velocidad y temperatura.
94
TRIBOLOGA: Friccin, Desgaste y
Lubricacin
Para regmenes severos de friccin seca o lubricada, cuando se generan altas temperaturas, la adhesin juega un defnitorio en la formacin del desgaste y predetermina la transferencia de masa de una superficie a la otra en el sistema tribotcnico. En un alto grado la adhesin varia la microtopografa de las superficies de friccin, de hecho mientras mayor sea el efecto adhesivo mayor el grado de afectacin de la superficie provocando el desprendimientos de considerables volmenes de material de la capa superficial. Durante la friccin, y contrario a los fenmenos adhesivos, surgen procesos que traen como consecuencia la formacin del denominado tercer cuerpo. Este tercer cuerpo no es m s que los productos de desgaste debidos a la interaccin qumico - fsica de las finas capas superficiales y el medio circundante. La formacin de estos tipos de capas se puede confirmar debido a la existencia de partculas de xidos durante el proceso de desgaste. El fenmeno de transferencia de masa de un elemento a otro del sistema est acompaado en todos sus estadios del lleva consigo el arrastre de metal. Partiendo de la concepcin de que el desgaste es el efecto de la friccin y de que esta tiene una naturaleza dual se establecen dos mecanismos bsicos: A D H E S I V O Y M E C A N I C O . Mecanismo adhesivo.- La atraccin molecular (cohesin) produce una unin adhesiva (micro soldadura) de las asperezas en contacto; el movimiento relativo de los cuerpos cizalla esta unin produciendo la transferencia de un material de un cuerpo hacia otro y/o la generacin de partculas de desgaste. Como adhesin se entiende el fenmeno de formacin de una fuerte unin de los metales en las reas reales de contacto como resultado de la friccin, de los procesos de deformacin mutua y para temperaturas inferiores a la de recristalizacin. Durante estos procesos se forman fuertes uniones en diferentes puntos en contacto. Durante el contacto de las asperezas estas se "arrugan" y se produce el efecto mecnico de "engrane" (Fig.4.3); lo cual constituye la causa primaria de la adhesin.
Fig. 4.3 - Proceso de deformacin plstica de las asperezasfarrugado y engrane). La generacin de calor producto de la friccin, de las deformaciones plsticas produce un incremento rpido de la temperatura en los puntos de contacto causando la "difusin" en la interfase; la cual es la causa secundaria de la adhesin; el movimiento relativo produce el cizallamiento de la unin (Fig. 4.3) En dependencia de la resistencia al cizallamiento de la unin adhesiva y de los materiales base; la rotura de la Unin se puede producir de cuatro formas diferentes: Friccin por cizallamiento.- Si la unin adhesiva es menos resistente que los materiales base; el cizallamiento ocurre en la interfase (Fig.4.4).- La cantidad de material transferido es pequea a pesar de que la friccin puede ser alta.
95
Fig. 4.4 - Friccin por cizallamiento. 1 y 2 material base; 3-interfase. Friccin por soldadura.- La unin adhesiva es mas resistente que uno de los materiales base ( Fig.4.5 ); la destruccin ocurre en la masa del material menos resistente producindose la transferencia de material del cuerpo blando al cuerpo duro y la unin adhesiva m s resistente que ambos materiales bases (Fig.4.5), en este caso la ruptura ocurre por los materiales ocurriendo la transferencia de material de uno al otro.
Fig. 4.5 - Proceso de cizallamiento de la unin La unin adhesiva es ms resistente que ambos materiales base: La ruptura de la unin ocurre fundamentalmente por la masa del material menos resistente, pero tambin puede ocurrir desprendimiento de partculas de la masa del material m s resistente. El intenso desgaste del material m s blando puede estar acompaado del desgaste del material m s resistente (Fig. 4.6).
Fig. 4.6- Ruptura de la unin por ambos materiles bases. La resistencia de la unin es igual a la de los materiales base: En este caso la unin esta expuesta a una adherencia que incrementa la resistencia al cizallamiento. Es por ello que muy pocas Veees la ruptura ocurre por la unin. Generalmente esta tiene lugar a determinada profundidad de la masa de los metales bases. El proceso de formacin y destruccin de las capas superficiales de los pares de friccin producto del desgaste adhesivo depende de la forma constructiva de las piezas, de los materiales del par y del rgimen de friccin. Mecanismo mecnico.
El mecanismo mecnico del desgaste puede presentar las siguientes formas: Fatiga superficial.- Se presenta durante el contacto elstico o plstico de las capas superficiales. Durante el movimiento de una aspereza sobre una superficie deformable se presenta un cuadro tensional complejo; aparece delante de la aspereza una zona sometida a compresin
96
TRIBOLOGA: Friccin, Desgaste y Lubricacin
(Fig.4.7) y una zona de traccin detrs de la aspereza; trayendo por consecuencia la fatiga de las capas superficiales.
Fig. 4.7 - Estado tensional en el contacto de una aspereza. Durante las deformaciones elsticas la fatiga de las capas superficiales se produce para un nmero de ciclos de interaccin alto; en el caso de las deformaciones plsticas se produce la conocida "fatiga de bajo nmero de ciclos". Microcorte - Se produce debido a una penetracin profunda de las asperezas dura sobre las superficies blanda; o producto de la accin de partculas abrasivas libres proveniente del medio (Fig..4.8). Se establece que el microcorte ocurre cuando h/R > 0.1.
Fig.4.8 - Modelo del proceso de macrocorte. Deformaciones plsticas de la macrogeometria - Se produce en los casos de uniones de rozamiento sometidos a grandes cargas ( a > a ); velocidades lentas y materiales de baja dureza; en este caso solo hay variacin de la macrogeometria (Fig.4.9).
c y
Fig. 4.9 -
Macroderfomacionesplsticas.
4.4 &INDICADORES
DEL
DESGASTE
La determinacin cuantitativa del desgaste ha sido de inters para la mayora de los triblogos de diferentes pocas ya que ello permitira incorporar a los clculos de diseo el efecto de la friccin y el desgaste, sin embargo este es un problema no resuelto en la actualidad debido en lo fundamental a que sobre ambos influyen toda una serie de factores relacionados con las condiciones de explotacin, la naturaleza de los cuerpos en contacto y las condiciones del medio. Los avances alcanzados por la tribologa han establecido determinados parmetros que caracterizan al desgaste. Estos parmetros se reconocen como indicadores del desgaste y permiten evaluar , estudiar, caracterizar y diagnosticar el desgaste. En dependencia del mtodo
97
empleado para la determinacin de los valores absolutos del desgaste el mismo puede ser: Lineal(Wh), gravimtrico(Wg) o volumtrico ( W v ) . El desgaste de los elementos de mquinas se produce con o sin prdida de material, es por ello que la evaluacin de la magnitud del mismo se puede cuantificar o expresar por diferentes dicadores: Desgaste lineal (Wh, um): Se utiliza cuando los valores absolutos del desgaste son de medianos a altos y est fundamentado en la medicin de las dimensiones de las piezas antes y despus del ensayo de desgaste, la exactitud de este mtodo depende la de calidad de los medios de medicin que se utilicen. Para la determinacin de los valores absolutos del desgaste mediante este mtodo se utilizan instrumentos tales como calibres interiores y exteriores, dispositivos mecnicos de palancas, dispositivos pticos, microscopios instrumentales y universales, pasmetros, bloques planos paralelos, micromtros exteriores e interiores, indicadores de cartula etc. Conciendo el desgaste lineal se determina la intensidad lineal del desgaste ( I ) .
n
(4.D
Sf JDesgaste volumtrico (Wv, mm^).: Este se fundamenta en la medicin del volumen antes y despus del proceso de desgaste. Es tambin usado con frecuencia y al igual que el indicador anterior requiere de medios de medicin de alta precisin. Este generalmente se determina partiendo del indicador lineal del desgaste. Wv = WA (4.2)
Desgaste gravimtrico (Wg ,mg): Este indicador generalmente se utiliza para la determinacin del desgaste de piezas de pequeas dimensiones las cuales se pesan antes y despus del desgaste. Antes del pesaje las piezas deben ser lavadas y secadas eliminar partculas, polvos, los productos de desgaste, grasas y otros. El grado de exactitud de este mtodo depende de la exactitud de las balanzas. Este mtodo no se recomienda en los casos en que las dimensiones de las piezas cambian no solo como resultado del desprendimiento de partculas de la superficie de los materiales sino tambin debido a las deformaciones plsticas, as como para la determinacin del desgaste de materiales porosos bajo regmenes de friccin lubricada. La intensidad del desgaste se determina como: h =~ (4-3)
En la prctica industrial resulta beneficioso transformar el desgaste gravimtrico (perdida de masa) desgaste lineal (variacin de dimensiones). Lo anterior se basa en el hecho de que en la mayora de los casos los pares tribolgicos estn formados por materiales de diferentes pesos especficos. Por consiguiente la relacin entre el indicador gravimtrico y lineal del desgaste se expresa en la ecuacin 4.4. Ig = Ih = donde: Wg - desgaste por diferencia de peso (mg) A n - rea normal de la superficie de contacto ( cm )
2
- --~~
(4.4)
98
TR1B0L0GA:
3
y - peso especfico del material g/cm S- Recorrido de friccin en K m
El mtodo de diferencia de peso no se recomienda utilizar en aquellos casos donde el desgaste no es solo como consecuencia del desprendimiento de partculas sino tambin a causa de deformaciones plsticas. 1 * * enerva , ^ <U, La d e n s i d a d energtica de. desgaste se utiza fundamentalmente para evaluar materiales de frenos, embragues, etc. Esta relaciona el desgaste volumtrico y el trabajo de friccin. /.=
/
W v
(mm /N-m)
(4.5)
FfSf
Resistencia al desgaste (Wd): Es la capacidad de un material de ofrecer resistencia al desgaste y se determina como el inverso del desgaste. A de sealarse que la misma depender del tipo de indicador que se haya utilizado para medir el desgaste (Wh, Wg, W v ) .
:
W
r
(4.6)
Resistencia relativa al desgaste (W ): Es la relacin que existe entre el desgaste de la muestra que se est ensayando y el patrn de referencia que puede ser el establecido por la norma o el tomado como referencia durante los estudios. W,
*
(4.7)
Velocidad o razn de desgaste (W'): A travs de este indicador se mide el ritmo del proceso de desgaste y no es m s que la relacin que existe entre el desgaste y el tiempo en que este ha tenido lugar. W' = (4.8)
4.5 - MTODOS EXPERIMENTALES PARA VALORES ABSOLUTOS DEL DESGASTE
LA DETERMINACIN
DE LOS
A pesar de ser estos los indicadores fundamentales del desgaste, existen otras formas o mtodos que permiten de un modo u otro cuantificar el desgaste. Dentro de estos aparecen: Determinacin del desgaste con ayuda de rugosimtro. Este mtodo consiste en la toma de perfilogramas en una misma microseccin antes y despus del ensayo de friccin. La ventaja fundamental de este mtodo es la posibilidad que brinda de poder determinr valores muy pequeos de desgaste con alta exactitud. Este mtodo se utiliza para investigaciones cientficas. En los perfilogramas los contornos de los valles siguen siendo constantes y la altura de las crestas como resultado del desgaste, varia. Determinado la disminucin total de la altura de los picos, desde la lnea de los valles, obtenemos el valor del desgaste inicial. En el caso de que esta altura se aproxime a la altura de las microirregularidades en calidad de base constante se selecciona una zona libre (no de trabajo)de la superficie estudiada y a partir de esta se realizan las mediciones.
99
La utilizacin de este mtodo permite obtener grficamente el estado de la superficie de desgaste, posibilitando valorar la distribucin del desgaste por la superficie estudiada, en los limites de recorrido de la aguja del rugosmetro. En la figura 4.9 se muestra el perfilograma que fue tomado de una sola pasada de la aguja. Se tom el perfil de una zona sin friccin, de una zona de friccin y, de nuevo, de la zona sin friccin. El valor medio del desgaste es fcil de determinar, si se conoce el valor vertical de la escala de ampliacin del perfilograma. Durante la utilizacin de este mtodo debe tomarse en cuenta la longitud del recorrido de la aguja del perfilgrafo o rugosmetro.
Fig. 4.10 - Perfilograma para la determinacin del desgaste: A-A: Superficie inicial; B-B: nivel delfondo de la profundidad desgastada (superficie despus del ensayo) Determinacin del desgaste mediante el mtodo de bases de medidas artificiales. determinacin de los valores absolutos del desgaste mediante este mtodo consiste en realizacin de huellas sobre la superficie estudiada y la posterior determinacin de dimensiones que existen desde la superficie de friccin hasta el fondo del ahondamiento hecho estas superficies y regularmente estrechado desde la superficie hasta el fondo de la cavidad. La la las en
La profundidad de la huella en la superficie en la superficie puede ser realizada con instrumentos de diamantes en forma de pirmide o cnica a presin , barrenado cnico, corte de la superficie con cuchilla de diamante giratoria , afilada en forma de pirmide triangular o realizacin de la huella con disco abrasivo. En la figura 4.11 se muestran diferentes formas geomtrica de cavidades que se realizan en la superficie.
Fig.4.11 - Formas de las bases de medidas: a - segmento circular; b - cono; c- Pirmide de base romboidal; d - Huella formada por dos hiperboloides; e - Huella cilindrica; f - Pirmide de base cuadrada El fondo de la huella acta como una base de medida invariable desde la cual se mide la distancia que existe hasta la superficie de friccin. Tomando en cuenta que la variacin de la longitud de la huella esta relacionada con la profundidad, se puede definir la magnitud del desgaste lineal. El mtodo de base de medida artificial, en funcin del mtodo de realizacin de la huella , se divide en los siguientes:
100
Mtodo de las huellas. El mtodo de la huella consiste en la realizacin de huellas en la superficie con la ayuda de cualquier inductor de forma geomtrica conocida, el material del inductor es preferentemente el dimetro, aunque tambin se pueden utilizar aleaciones duras. Tomando en cuenta la longitud de la diagonal de la huella hecha en la superficie de friccin , no es difcil mediante el clculo , determinar la distancia que existe entre dicha superficie y hasta el fondo de la huella ; esto se logra midiendo la longitud de la diagonal antes y despus del ensayo con la ayuda de un microscopio , el cual permite leer valores considerablemente pequeos del desgaste lineal (en el orden de los micrmetros). Las huellas adems pueden ser realizadas con la ayuda de durmetros del tipo Brinell, Rowelts y otros equipos especiales para estos fines. Generalmente, la dimensin de la diagonal utilizada para la determinacin de los valores absolutos del desgaste no sobrepasa de un milmetro. Para la determinacin de los valores absolutos del desgaste se han creado ecuaciones que permiten determinar la profundidad de las huellas realizadas con las pirmides de base cuadrada y romboidal en cualquier superficie, en las siguientes figuras se muestran las formas de las huellas realizadas con inductores en forma de pirmide de base cuadrada y romboidal.
Fig. 4.12 - Forma de la huella realizada con una pirmide de base cuadrada La profundidad de la huella realizada con la pirmide de la base cuadrada (Fig. 4.12) se calcula segn la ecuacin siguiente: 1 .d (4.9)
donde : h - profundidad de la huella; a - ngulo existente entre las caras opuestas de la pirmide d - longitud de la diagonal
En la figura 4.13 se muestra la forma de la huella para el caso en que se emplea una pirmide de base romboidal.
Figura 4.13 - Huella realizada con una pirmide de base romboidal.
101
La profundidad de la huella realizada con la pirmide de base romboidal ser; h=(-i-)l=( 2 f

8
)b
g
(4.10)
2, r
donde: 1- diagonal mayor de la base de la pirmide; b - diagonal menor de la base de la pirmide P - ngulo entre las aristas mayores de la pirmide; y- ngulo entre las aristas menores de la pirmide. En los Estados Unidos De Amrica , para la determinacin de los valores absolutos del desgaste mediante a partir de huellas realizadas con pirmide , el valor de los ngulos entre las aristas mayores y menores, es de p=170 30' y y =130 , en este caso : h= ( ) . l = ( ) . b 30.514 4.289
1 1
(4.11)
A la hora de aplicar este mtodo es necesario tener en cuenta el tipo de superficie sobre la cual se ha realizado la huella. La magnitud del desgaste lineal de superficies planas se define como la diferencia que existe en la profundidad de las huellas antes y despus del ensayo: Ah = hi-h =--(d -d ) m
2 d 2
(4.12)
donde: A h - desgaste lineal; h - profundidad de la huella antes del ensayo; h - profundidad de la huella despus del ensayo; di - longitud de la diagonal de la huella obtenida con la pirmide de base cuadrada antes del ensayo; d - longitud de la diagonal de la huella obtenida con la pirmide de base cuadrada despus del ensayo y m - coeficiente de proporcionalidad (valor constante a todo lo largo de la profundidad de las huellas realizadas con la pirmide).
2 2
Para las huellas realizadas con la pirmide de 136 el desgaste lineal ser igual a : A h = ^(d,-d )
2
(4.13)
Las ecuaciones anteriores son validas en los casos en que las huellas se hayan realizado en materiales metlicos, donde predominan las deformaciones plsticas, no obstante, tambin encuentran aplicacin en materiales no metlicos A l realizar la huella el eje del inductor debe estar perpendicular a la superficie estudiada, si este eje est inclinado en relacin con la superficie, la huella toma una forma irregular y al determinar su profundidad es necesario realizar una correccin El mtodo de las huellas se utiliza para determinar los valores absolutos del desgaste en superficies cilindricas, cncavas o convexas, para esto es necesario usar las ecuaciones siguientes Para superficies cncavas
A h
= izi _(z^
( )
m (4.14)
SR
102
para superficies convexas (4.15) m SR

2
donde: A h - desgaste lineal de las paredes del cilindro; di y d = longitud de las diagonales antes y despus del ensayo y R - radio del cilindro para calcular la profundidad de las huellas es necesario medir la diagonal y no la distancia de sus caras opuestas, debido a que al desaparecer la carga el metal se deforma elsticamente y al final la forma geomtrica de la huella se diferencia de forma geomtrica del inductor. Los estudios realizados han demostrado que las aristas de las pirmides se deforman menos que la lnea que pasa por el vrtice y el medio de los limites Mtodo del punzonado En condiciones de explotacin la determinacin de los valores absolutos del desgaste en las zonas de difcil acceso no es posible sin la utilizacin de instrumentos especiales. En este caso es beneficioso utilizar el mtodo de las huellas mediante el punzonado. El mismo se basa en la realizacin sobre la superficie de la pieza estudiada de una huella mediante un inductor cnico (Fig.4 14).
Fig.4.14 - Huella realizada con un inductor cnico El inductor cnico del tipo punzn con un ngulo de 120 - 140 se construye de una aleacin dura o acero templado. E L valor absoluto del desgaste lineal se calcula por la ecuacin siguiente: a A h = 0.5 A d tan ( 9 0 - ^ ) donde: h - desgaste lineal; Ad - diferencia de dimetro de la huella y a - ngulo del cono Cuando el ngulo a = 120 , el valor del desgaste lineal se obtiene de la forma siguiente: A h = 0.288 A d (4.17) (4.16)
La ventaja de este mtodo , para la determinacin del desgaste , es que tiene como consecuencia una alta sensibilidad a la suciedad de la superficie. Mtodo de barrenado En ocasiones se utiliza el mtodo de barrenado, este consiste en la realizacin de huellas sobre la
o o _
superficie de friccin con una barrena de aleacin dura , con un ngulo de 120 -140 (Fig. 4.14).
Fig.4.15 - Huellas realizadas con barrenas de aleacin dura.
103
Este mtodo es anlogo al antes mencionado y el desgaste para superficies planas se determina como: Ah d,
m
(4.18)
2
donde: di y d - dimetro del agujero antes y despus del ensayo; A h - desgaste lineal Si las superficies de los cuerpos ensayados son cilindricas el valor del desgaste se calcula como:
d
Ah = ( 4
m
d ) (
\ ~
SR
(4.19)
El signo (+) se utiliza para superficies convexas y el (-) para superficies cncavas Las mediciones de las diagonales con ayuda del microscopio antes y despus del desgaste, permite determinar los valores absolutos del desgaste con un grado de precisin en el orden de las mieras. La ventaja mayor del mtodo es su alta precisin en las mediciones y su mayor desventaja es el aplastamiento del borde de la superficie de la huella. Mtodo de las muescas. Este mtodo consiste en la realizacin de una huella en la superficie de friccin con la ayuda de un instrumento de corte giratorio, dicha huella posee una forma determinada. Conociendo el radio de la cuchilla y midiendo la longitud de las muescas se puede calcular su profundidad. El fondo de la muesca acta como una base de medida constante. La diferencia de medida que existe desde la superficie de friccin hasta el fondo de la muesca determinadas antes y despus del ensayo, da la magnitud del desgaste lineal (Fig. 4.16). Ah
h h
Fig.4.16 - Huella realizada con una cuchilla giratoria La magnitud de la muesca se determina con la ayuda de un microscopio. Las muescas se realizan con una cuchilla giratoria de diamante afilada en forma de pirmide de base triangular (Fig. 4.17).
Fig. 4.17- Forma de realizacin de la huella La exactitud de las mediciones mediante el mtodo de las muescas es considerablemente mayor que el mtodo de las huellas, debido a que la relacin existente entre su profundidad y longitud se encuentra en el rango de 1:50 1:80, mientras que en el mtodo de las huellas la relacin es de 1:7.
104
TR1BOLOGA: Friccin, Desgaste y Lubricacin
Para este mtodo se recomienda las siguientes dimensiones de las muescas Profundidad, (um) 20.8 48.0 83.0 Longitud, (mm) 1.0 1.5 2.0
La determinacin de los valores absolutos del desgaste con muescas realizadas en diferentes superficies se calcula por las ecuaciones siguientes: - para muescas realizadas en superficies planas A h =0,125 ( L f - L ^ ) r - para muescas realizadas en superficies convexas Ah-0,125 ( L f - L j X " r
+
(4.20)
- ) R
(4.21)
- para muescas realizadas en superficies cilindricas cncavas Ah=0,125 ( L , - L j ) ( - - - ) r R

2 2
(4.22)
donde: A h - Desgaste lineal; L i y L - longitud de la muesca antes y despus del ensayo; r - radio de la cuchilla; R - radio de curvatura de la superficie estudiada. Determinacin de los valores del desgaste por el contenido de productos de desgastes en los lubricantes usados o de desechos. Este mtodo generalmente se utiliza durante ensayos en bancos de prueba. Su esencia es la siguiente: Los productos de desgaste ( partculas metlicas y sus xidos) atrados (arrastradas) por el lubricante se recogen y se toma de ellos una muestra la cual se quema y en funcin del contenido del metal que queda se valora el desgaste. Para lograr retener estas partculas de desgaste en algunos pases usan mantas imantadas en el fondo de los elementos que se estn estudiando. Ej. En el corte de los motores, reductores, mquinas - herramientas, etc. Determinacin del desgaste utilizando los istopos radiactivos. Este mtodo consiste en la colocacin de un istopo radiactivo en la probeta investigada, durante el proceso de desgaste la probeta se baa con aceite el cual elimina los productos de desgaste conjuntamente con el istopo radiactivo. Este mtodo permite estudiar el desgaste de unas cuantas piezas, mecanismos o mquinas al mismo tiempo. La desventaja principal de este mtodo es la dificultad de preparacin de las nuestras y la utilizacin de equipamiento especial para la medicin del desgaste. Determinacin de los valores del desgaste con la utilizacin de indicadores de cartulas^ Este mtodo esta fundamentado con la medicin del desgaste de las muestras o probetas durante el perodo de ensayo con indicadores de cartulas los cuales se fijan con una presin determinada y pueden registrar la valoracin de la dimensiones ( desgastes) de las probetas sin parada o con parda de la mquina de friccin en la cual se realiza el ensayo.
105
Determinacin del desgaste con la utilizacin de captadores inductivos. Este mtodo se basa en el desplazamiento del ncleo del inductor debido al desplazamiento de la probeta producto del desgaste de la misma. Como resultado de esto varan las holguras entre el ncleo y el electromagntico que influyen sobre el valor del coeficiente de induccin de los electromagnticos en el esquema del tipo previsto. El desgaste se puede registrar con la utilizacin de indicadores grficos
* 4.6- TIPOS DE DESGASTE,
Dentro de la tribologa un aspecto de extremo cuidado resulta la definicin o clasificacin de los diferentes tipos de desgaste por lo complejo que resulta este fenmeno y por el hecho de que en la mayora de los casos pueden estar teniendo lugar ms de un tipo de desgaste. La existencia de diferentes tipos de uniones de friccin y el poder afectar stas a distintas reas, las distintas formas de rotura y los variados tipos de deformaciones conducen a la existencia de distintos tipos de desgaste; es necesario, por tanto, considerar cada caso particular, para poder llegar al conocimiento del mismo. No es posible dar una regla fija de par todas las formas de desgaste, y este es afectado por una gran diversidad de factores, entre ellos se pueden mencionar el tipo y magnitud de la carga, velocidad, cantidad y tipo de lubricante, clase de lubricacin temperatura de las superficies y del volumen del volumen del material, propiedades mecnicas de los mismos (dureza, resistencia a la deformacin, etc.), acabado superficial, presencia de partculas extraas, naturaleza qumica del medio ambiente, la cual tendr una importancia decisiva al variar la naturaleza de las superficies, etc., y de acuerdo con las variaciones que pueden introducir stos y otros factores, sern ms o menos acusados los efectos del desgaste producido. Normalmente, en ingeniera no se presenta un tipo de desgaste aislado. Por esta causa no es fcil, en una aplicacin establecer con seguridad el tipo de desgaste que ha tenido lugar y menos an remediarlo. La existencia de una o mas forma de los mecanismos de desgaste explicados da lugar a diferentes tipos de desgaste en los elementos de mquinas; en este sentido se puede plantear que aun no existe una forma nica de designacin y clasificacin de los tipos de desgaste; por lo que en esta conferencia se trataran los tipos fundamentales y mas generales. Considerando los factores de accin externa el desgaste se puede clasificar se puede clasificar en: Desgaste por deslizamiento lubricado y seco. Existe otra forma de clasificar el desgaste la cual considera en un caso la naturaleza de la interaccin de las superficies durante la friccin y en otro - la naturaleza de los procesos que tienen lugar en las capas superficiales. De modo general esta clasificacin incluye: Desgaste abrasivo o microcorte, corrosivo, fatiga superficial, as como otros mecanismos de desgaste poco comunes. El profesor Kosteshki B . I . da una clasificacin basados en factores heterogneos. Estos factores diferencian los siguientes tipos de desgaste: Desgaste adhesivo severo, desgaste por oxidacin, desgaste trmico, abrasivo y adhesivo. Kragelski I . V desarroll una clasificacin del desgaste a partir de la consideracin de tres factores dependientes los unos de los otros: Uno, formacin de la unin (agarre) durante la friccin, dos, cambios y variacin de la unin, y tres, destruccin de la unin. * La naturaleza de la destruccin de los enlaces de friccin depende de los factores geomtricos, mecnicos, fsicos y qumicos formndose de manera general cinco formas de unin de la superficies de rozamiento.
106
Hasta el momento no se han definido los factores a partir de los cuales se puede clasificar el desgaste y como es natural no se ha creado una clasificacin nica del desgaste. Una de las clasificaciones m s exacta es la propuesta por Piterson M . B . realizada a partir de la naturaleza de las partculas de desgaste que se desprenden de la superficie de los cuerpos durante la friccin. Este autor considera que resultan definitorios, la fatiga superficial y la magnitud del desprendimiento de partculas. Esta clasificacin generalmente es vlida para la friccin seca. El propio autor considera que el desgaste que como consecuencia de las propiedades del lubricante tiene lugar, no ha sido debidamente estudiado. Los procesos deformacionales que tienen lugar en las microirregularidades de las superficies en contacto estn en dependencia de las presiones que se origen en las reas reales de contacto. Si el valor de estas presiones no alcanzan el lmite de fluencia del material m s blando las deformaciones que predominan son elsticas y el mecanismo de desgaste predominante es el de fatiga superficial. Si contrario a lo anterior se tiene que el valor de las tensiones alcanza o sobrepasa el lmite de fluencia del material m s blando las deformaciones predominantes sern las plsticas, y el desgaste se produce como consecuencia del microcorte, ocurriendo la ruptura de las mismas desde las primeras interacciones. Todas las variantes de clasificacin del desgaste antes mencionadas, se pueden considerar m s bien dinmicas y cuando m s fsicas debido a que no consideran el estado dinmico de las capas activas durante la friccin. De manera general resulta perspectivo considerar tres etapas fundamentales que consideran la composicin de las capas superficiales y permiten evaluar los materiales del par (Tabla 4.1). Las etapas 1 y 2 se relacionan entre si por el tipo de capa que se forma y la 2 y la 3 por el tipo de partcula de desgaste que se origina. Una determinada superposicin de los mecanismos de enlaces de friccin predetermina el tipo de deterioro superficial y al mismo tiempo el mecanismos de desgaste predominante en el par tribolgico. Tabla 4.1 de elPdesgaste. E TAPA I - Clasificacin de los E Ttipos APA I I deterioros superficiales Ey TA A III Tipo de agarre superficial Tipo de deterioro superficial Mecanismo de desgaste superficial MECANICO (M) CIZALLAMIENTO ABRASIVO TERMICO (T) DEFORMACIONAL FATIGA SUPERFICIAL QUIMICO (Q) ADHESIVO ADHESIVO ABSORCION (Ab) TRIBOQUIMICO MECANICO - CORROSIVO Este tipo de clasificacin permite considerar todos los procesos que intervienen en la formacin de la fina capa de friccin y por consiguiente la variacin de sus propiedades. Esto da la posibilidad de evaluar de manera concreta la capacidad de trabajo de los pares tribolgicos y tal como ser demostrado en lo posterior de obtener modelos de clculos confiables que posibilitan determinar su durabilidad. La incidencia de cada tipo de desgaste en la industria segn estudios realizados por Eyre es la siguiente: Desgaste abrasivo. Desgaste adhesivo. 50 %
15 %
107 5%
Desgaste mecnico - corrosivo. Desgaste erosivo. Desgaste por oxidacin dinmica. Desgaste por fatiga y otros tipos.
8 % 8%
14%
Es necesario aclarar que en la practica pueden coexistir dos o mas tipos de desgaste y que en determinados momentos uno se puede transformar en otro.
DESGASTE ADHESIVO. La dinmica de este tipo de desgaste se define por una serie de factores fsicos y estructurales. En calidad de uno de estos factores est la capacidad de los materiales de friccin de formar soluciones duras. Est claro que los materiales base Titanio y el Nquel tienen caractersticas negativas durante su interaccin con las aleaciones base cobre y cromo, lo cual esta relacionado con su solubilidad mutua. Desde el punto de vista ideal es necesario tratar de seleccionar para pares de friccin materiales bases con diferentes estructuras, propiedades qumicas y solubilidad. Durante la friccin por deslizamiento el desgaste adhesivo puede tener un comportamiento acorde a cualquiera de las tres curvas representadas en la figura 4.18.
Recorrido de friccin ( S f )
Fig. 4.18- Dinmica de la velocidad del desgaste adhesivo. Durante el desgaste de tipo 1 (ver figura 4.18) se tienen durante todo el periodo de explotacin un alto nivel de desgaste (desgaste severo). Para esta forma de desgaste no aparecen en la superficies de los elementos de la unin, ni de las partculas de desgaste capas de xidos. Durante el desgaste de tipo 3 se observa un bajo nivel de desgaste durante todo el periodo de tiempo de trabajo del par. En este caso las superficies de los cuerpos sometidos a friccin y las partculas de desgaste no son ms que xidos y estas ltimas tienen un tamao muy inferior al de las que se obtienen durante el desgaste de tipo 1. Durante la primera etapa el desgaste del tipo 2 es severo y las superficies de friccin no se oxidan. En las etapas posteriores la friccin genera capas superficiales triboqumicas y la velocidad de desgaste disminuye considerablemente. La naturaleza del desgaste hace que el desgaste adhesivo este siempre presente en mayor o menor grado en las uniones de rozamiento. En la practica de ingeniera se conoce tambin con los nombres de: desgaste por frotamiento; rayado adhesivo; gripado; agarrotamiento; agripamiento; tales denominaciones se deben a la intensidad del desgaste, estados de las superficies desgastadas y tipos de elementos de mquina. El desgaste adhesivo esta presente en los siguientes elementos de mquinas: cojinetes de deslizamiento; transmisiones por engranes y tornillo sin-fin; guas de deslizamiento; levas; grupos piston-aro-cilindro; etc. Los factores que definen el desgaste adhesivo son: 1. Condiciones de lubricacin (seco o lubricado); abastecimiento de lubricante; calidad del lubricante.
108 2.
Compatibilidad metalrgica (solubilidad mutua) de los materiales de la unin tribolgica. Microgeomtria superficial.
3. Condiciones de trabajo: carga, velocidad y temperatura. 4. Tipos de desgaste adhesivo.
Desgaste adhesivo por pulido o de friccin por cizallamiento.- Se produce cuando la unin adhesiva falla por la interfase no producindose prcticamente transferencia de metal y la superficie desgastada aparece pulida. Se presenta en materiales de alto grado de incompatibilidad metalrgica (k = 10" * l O ' ) .
6 8
Desgaste adhesivo superficial- Es caracterstico de pares metlicos con poca compatibilidad metalrgica sometidos a altas velocidades de deslizamiento (aceros V = 3 - 4 m/s); grandes presiones de contacto y altas temperaturas superficiales (T = 1500 C). Se produce durante la friccin seca en superficies contaminadas (capas de xido) y durante la lubricacin lmite, en este caso son necesarios altas presiones que destruyen.la pelcula lmite (carga crtica del lubricante). El desgaste adhesivo superficial se caracteriza por presentar una superficie con rayas o surcos pocos profundos en direccin del movimiento (Fig.4.19); con los siguientes parmetros.
Fig. 4.19 - Modelo fsico de la superficie desgastada durante el gripado. Profundidad de la capa destruida Tamao de la partcula de desgaste Razn de desgaste. Coeficiente de desgaste Densidad de energa aparente Intensidad lineal del desgaste Tensin de rotura de la unin
N
h < 100 pm. d = 2 - 20 pm. . W'= 1 - 5 pm/h k = 10"4 - 10"" e* = 10^-10 N - m / Ih = 10~9-10~5 T = 1 0 - O - Mpa
n 3 2 3
Desgaste adhesivo profundo - La ausencia de capa de xido superficial, superficies pobremente lubricadas; la existencias de superficies no contaminadas; la igualdad de la microgeomtria superficial y de composicin qumica; la compatibilidad metalrgica; las velocidades lentas (aceros V < l m / s ) ; las altas presiones que superan el lmite de fluencia (deformaciones plsticas) son los factores que propician el surgimiento del desgaste adhesivo profundo o atrancamiento. Este desgaste se caracteriza por presentar una superficies desgastada con surcos profundos (Fig.4.20) con los siguientes parmetros:
109
Fig. 4.20 - Modelo fsico de la superficie del desgaste profundo. Profundidad de la capa destruida. Tamao de la partcula de desgaste Razn de desgaste Coeficiente de desgaste Densidad de energa aparente Intensidad lineal del desgaste Tensin de rotura de la unin h < 500 pm. d = 20 - 200 pm. W' = 5 - 15 pm/h. k = 10-2 - 10-4. e* = 1Q4-10 N - m / I h = 10" - OT
n
1 0 - 1 0 Mpa
Un aspecto importante a considerar durante el anlisis durante el estudio del desgaste adhesivo es el relacionado con los materiales de la unin tribolgica. En este sentido se debe evitar en la medida que sea posible la alta compatibilidad metalrgica de los materiales. Por ejemplo: Par hierro fundido perlifico - hierro fundido perlifico se consideran materiales de alta compatibilidad, contaminado, y pobremente lubricado ya que el grafito contenido en el hierro fundido acta como un lubricante slido. Los pares bronce - acero duro, babbit - acero se consideran materiales con una cierta tendencia a la adhesin. El par aleaciones de aluminio - hierro fundido se consideran materiales semicompatibles y con lubricacin deficiente, an cuando trabajen en condiciones de friccin seca . El par bronce al plomo - acero al carbono se considera como materiales con baja tendencia la adhesin. E L par acero blando - acero blando se considera de alta tendencia a la adhesin. El par acero templado - acero templado en la prctica se comporta como materiales semicompatibles.
DESGASTE ABRASIVO: Este tipo de desgaste no es m s que el corte o rayado de las superficies de friccin debido a la accin de partculas duras. Su nivel de intensidad define la capacidad de trabajo del par de friccin. La utilizacin de materiales de elevada resistencia, donde el mecanismo fundamental de desgaste resulta la fatiga superficial, a de suponerse que la rotura tendr lugar a un elevado nmero de ciclos, si las tensiones de contacto no alcanzan el valor crtico. Entonces el nmero de ciclos para la rotura ser tan alto cuanto menor sea la relacin entre las tensiones de contacto y la crtica. El anlisis del mecanismo de desgaste abrasivo muestra que en la mayora de los casos el desprendimiento de partculas puede mezclarse con el efecto de la fatiga superficial. En este caso la profundidad de la capa desgastada (Wh) depende de la presin de contacto y el recorrido de friccin. (4.23)
110
El problema fundamental durante la determinacin de la intensidad del desgaste abrasivo radica en la definicin de sobre la base de cual propiedad determinar el factor lmite de fluencia ( o ) . Jruchov M . M . recomend en calidad de esta propiedad la microdureza. Con posterioridad se demostr que esta solucin no presentaba un carcter universal y era necesario, en casos concretos considerar la estructura del material desgastado. Como segundo criterio se recomend el modulo de elasticidad, pero al comprobar su universalidad se demostr que no era suficiente, en primer lugar porque este no es sensible a los cambios estructurales durante el desgaste de las capas superficiales activas.
y
Los intentos por integrar los diferentes grupo de factores que sobre el desgaste abrasivo tienen influencia con la formulacin de un criterio general que considerara tanto la dureza como el mdulo de elasticidad no llev a resultados positivos. En la actualidad se plantea que los criterios para evaluar la capacidad de resistencia al desgaste abrasivo de los materiales deben incluir adems parmetros tales como: Coeficiente de friccin, las caractersticas de fatiga de los materiales y la consideracin de la magnitud de las deformaciones. Durante el estudio del desgaste abrasivo se debe considerar el efecto de rayado de las partculas abrasivas en los materiales de friccin. Est definido que la profundidad de penetracin y la cantidad de partculas disminuye con el incremento de la dureza de los materiales del par, lo que ejerce sobre el desgaste del contra cuerpo un efecto contrario. La ley general plantea que existe una dureza ptima para el material m s blando, valor por debajo del cual comienza a tener lugar un incremento de la intensidad del desgaste del contracuerpo debido a la magnitud de esta dureza y superior a ella, una disminucin. Varios son los factores que de una forma u otra tienen una marcada influencia sobre la intensidad del desgaste abrasivo. Dentro de estos uno muy importante resulta el tamao de las partculas abrasivas duras. Existe un determinado dimetro de la partcula por encima del cual el desgaste permanece invariable (Fig. 4.21; 1- acero; 2- Bronce). Wv,
30 20
Fig. 4.21 - Influencia del tamao de partcula sobre el desgaste abrasivo. A pesar de que no ha quedado del todo demostrado cual es el tamao de partcula crtico, se puede decir con una determinada precisin que el tamao de las partculas abrasivas no debe sobrepasar los 0.2 mm. Otro de los factores que tiene una marcada influencia sobre la resistencia al desgaste abrasivo es la relacin entre la dureza de los materiales y la de la partcula abrasiva (Fig. 4.22).
m
20 50 100 da,|_um
111
0.2
0.6
1.0 H B m / H B a
Fig. 4.22 - Relacin entre la resistencia al desgaste y la relacin de dureza del material y el abrasivo. En la figura 4.22 la regin 1 representa la zona de desgaste intensivo y la 2 la zona de disminucin de la intensidad del desgaste abrasivo. Para esta dependencia la resistencia al desgaste paulatinamente incrementa si la dureza de la superficie sometida a la interaccin con el abrasivo es superior como mnimo a la mitad de la del abrasivo. La intensidad del desgaste abrasivo tambin se ve afectada por la velocidad de deslizamiento, sobre todo si las condiciones de friccin no cambian el mecanismo de desgaste. Los sistemas de desgaste con la existencia de material abrasivo pueden estar dado de varias formas, lo que lo hace convertirse en un par de friccin no clsico. El desgaste abrasivo est definido por dos mecanismos bsicos: Mecanismo de microcorte - Si la penetracin de la aspereza o partcula abrasiva sobre pasa cierto valor crtico; si la dureza de las partculas abrasivas es superior a la del material y si se sobrepasa el lmite de rotura del material se produce el microcorte de las capas superficiales; generando partculas de desgaste (Fig.4.23).
Fig. 4.23 - Mecanismo de microcorte. h/R> 0.1a > a

o
rol
Ha > H
(4.24)
Mecanismo de deformacin plstica (macrodeformacin).Si las tensiones de contacto son inferiores al lmite de rotura; si el grado de penetracin esta por debajo del valor crtico se produce las deformaciones plsticas trayendo por consecuencia el rayado o raspado de las superficies en direccin arbitraria; no se genera partculas de desgaste (Fig.4.24).
Fig. 4.24 - Mecanismo del rayado abrasivo h/R<0.1 a <a <a

y c r o t
(4.25)
112
Tipos de desgaste abrasivo En dependencia del elemento abrasivo; su grado de libertad; el tipo de unin de rozamiento;la relacin de dureza abrasivo-material; etc se presentan diferentes tipos de desgaste abrasivo. Desgaste contacto - abrasivo por microcorte Se produce cuando las asperezas del cuerpo penetran en el cuerpo blando una magnitud superior a un valor crtico. h R 1 \ 1-2-^ 2 CT 7
rot
>
(4.26)
Se caracteriza por la generacin de partculas de desgaste en forma de limallas o virutas. (Fig.4.11) k = 2*10"! - 10" . I h = 1 0 - - 10-2. e* = 1 0 - 1 0 N - m / m m . x = 1 0 - 10-2 MPa.
n 3 3 3 7 3
Desgaste contaminante - abrasivo por deformaciones plsticas Se produce cuando h/R no cumple la relacin establecida en la expresin (4.26). Se caracteriza por el rayado de la superficie, sin desprendimiento de partculas de desgaste (Fig.4.24). En este caso: I h = 10-9- iQ-4. e* = 1 0 - 1 0 N - m / m m 3 ;
T =
n
1 0 - 10-2
Desgaste en masa abrasiva forma mecnico-qumica. El desgaste en masa abrasiva es caracterstico de mquinas u equipos de la agricultura; de la industria de materiales de la construccin; de equipos de la construccin civil. La forma mecnico - qumica se produce cuando la relacin dureza material - abrasivo cumple la siguiente condicin: Hm/Ha > 0.6 (4.27)
Durante esta forma se producen deformaciones plsticas, oxidacin de las capas deformadas y destruccin de las mismas. Los parmetros que identifican esta forma son: - Profundidad de la capa destruida - Velocidad de desgaste - Densidad de energa aparente h < 0.2 m m W < 0.5 pm/h e* = 10^-10^ N - M / m m
3
113
Desgaste en masa abrasiva forma mecnica Se caracteriza por la penetracin de la partcula abrasiva en la superficie del cuerpo; pudiendo presentarse los dos mecanismos de desgaste abrasivo. Se produce cuando Hm/Ha < 0.6 y se identifica con los siguientes parmetros: - Profundidad de la capa desgastada - Velocidad del desgaste. - Densidad de energa aparente h < 20 mm. W = 0.5 - 50 pm/h e* = 10 - 10 N - m / m m
2 3
Desgaste abrasivo de tres cuerpos. Es propio del desgaste de uniones de rozamiento en las cuales ha penetrado partculas abrasivas procedentes del medio o cuando las partculas de desgaste no tienen posibilidad de salir de la unin. Se conoce tambin como "abrasin de alta presin". Se ha establecido que la resistencia al desgaste abrasivo de tres cuerpos es: W
D
= M__(Hi + H )
2
(4.28)
Si se varia la dureza de uno de los materiales ( H i H 2 ) de la unin de rozamiento varia la W r j ; los mayores desgaste se producen cuando H1 H 2 . La concentracin de partculas en la unin de rozamiento influye en la magnitud del desgaste; as se tiene: k = 7-10"3 . 5*i()-4 = _ concentracin de partculas,
a a
k = 5-10 - 1CT = baja concentracin de partculas,
-4
DESGASTE
ABRASIVO
POR IMPACTO
El mecanismo de desgaste abrasivo por impacto no solo se puede relacionar con el impacto directo de la partcula abrasiva sobre la superficie de la pieza. Finalmente la naturaleza del desgaste abrasivo por impacto se define por el carcter de interaccin con la superficie de desgaste. Por tal motivo durante el anlisis del surgimiento y desarrollo del desgaste abrasivo por impacto independientemente de la forma de las superficies en contacto como causa fundamental se debe considerar la penetracin directa de la partcula abrasiva en la superficie desgastada sin tomar en cuenta la forma y sentido del movimiento de esta por la superficie de contacto. La veracidad del surgimiento del desgaste abrasivo por impacto para una referida dinmica de interaccin de las superficies de impacto, resulta la forma y caracterstica del macro relieve de la superficie de desgaste. Durante el desgaste abrasivo por impacto la superficie de desgaste toma un aspecto poroso, representadas claramente por muescas de diferentes tamaos y profundidades y como resultado de la penetracin de las partculas abrasivas. En una superficie de este tipo no se crea una rugosidad direccional definida por surcos y rayaduras, lo cual es tpico del conosido desgaste abrasivo bajo codiciones de friccin por deslizamiento. Por consiguiente un aspecto definitorio y confiable para el diagnstico del desgaste abrasivo por impacto resulta el macro relieve de la superficie desgastada. El desgaste abrasivo por impacto se puede ocurrir de diferentes formas.
114
Impacto contra abrasivo monoltico. Bajo este tipo de desgaste se deterioran los elementos e instrumentos de las mquinas de perforacin de posos de petrleo y gas, equipos de las plantas trituradoras de piedra, de movimiento de tierra y maquinarias agrcolas, martillos neumticos, etc (Fig. 4.25).
/,
4/ /
A/
Fig. 4.25 - Impacto contra un abrasivo monoltico. Impacto contra partculas abrasivas libres depositadas sobre una superficie^ Generalmente tiene lugar cuando entre las superficies de las piezas en contacto se introducen abrasivos u otro tipo de partcula de eleva dureza que provocan la destruccin de ambas superficies, as como la aproximacin de estas (Fig. 4.26).
Fig. 4.26- Impacto contra partculas abrasivas libres. Este tipo de desgaste es caracterstico de procesos de estampado, as como elementos de las excavadoras en el momento de carga y descarga durante el proceso de extraccin. Impacto de partculas abrasivas que se mueven dentro de un fluido^ En este caso la magnitud y forma del desgaste depende del ngulo de impacto de la partcula, si este es de 90 se produce solamente impacto del abrasivo sobre la superficie de desgaste, provocando un macro relieve formado por poros de diferentes tamaos y profundidades(Fig. 4.27).
Fig. 4.27 - Impacto contra partculas abrasivas que se mueven dentro de un fluido. Si el impacto se produce para un ngulo diferente de 90 se produce impacto m s deslizamiento por consiguiente se crea un rugosidad definida por surcos y rayaduras. En este aparecen dos formas de desgaste, una dada por el microcorte de la superficie producto del deslizamiento de las partculas abrasivas duras por esta para ngulos diferentes a 90 y abrasivo por impacto.
115
Impacto contra partculas abrasivas libres durante la rodadura de un disco por una superficie plana. El encuentro del disco rodante con las partculas abrasivas provoca el impacto de estas contra la superficie del disco (Fig. 4.28).
(0
v Fig. 4.28 - Impacto contra partculas abrasivas libres durante la rodadura de un disco sobre una superficie plana. Sobre esta forma de desgaste influye la dureza, forma, tamao y resistencia de la partcula abrasiva, la estructura y propiedades del material de la superficie del disco rodante y la magnitud de la carga que sobre este acta. Impacto contra partculas abrasivas libres durante la rodadura de un disco por una superficie esfrica. Este tipo de desgaste es caracterstico de los rodamientos de apoyo de la cabina de mandos de las excavadoras en los cuales durante el proceso de excavacin las partculas abrasivas libres presentes en el medio se introducen en la zona de contacto de las pista del rodamiento (Fig. 4.29).
Fig. 4.29 - Impacto contra partculas abrasivas libres entre discos rodantes. Otro de los elementos que estn sometidos a este tipo de faya son las mquinas centrifugas empleadas para la trituracin de materiales de la construccin y equipos trituradoras de materiales, as como plantas productoras de cementos. Bajo este esquema se desgastan los bstagos de los molinos de cabillas destinados a la trituracin de abrasivos de determinada granulometra.
DESGASTE
POR FATIGA
SUPERFICIAL
La teora del desgaste por fatiga superficial fue planteada por Kragelski en 1952 y ha sido desarrollada por l y sus colaboradores. Segn sus postulados los ciclos de cargas alternativas que surgen en las microirregularidades de los cuerpos en friccin condicionan el deterioro paulatino de sus superficies y con ello el surgimiento de su rotura. Se supone que para tensiones superiores al lmite de fatiga surjan tres estadios caractersticos del proceso de variacin de las microtensiones: 1- De rpida disminucin, 2- De estabilizacin y 3- De rpido incremento. El efecto final est relacionado con la formacin de microgrietas en la capa superficial.
116
TRJBOLOGA: Friccin, Desgaste y
Lubricacin
Desde el punto de vista prctico resulta muy importante, el hecho de que, el material lubricante disminuye considerablemente las tensiones superficiales y como resultado el proceso de formacin de las grietas se torna lento. Lo anterior hace que crezca el nmero de ciclos a los cuales tiene lugar la rotura. Algunos autores han demostrado que existe una estrecha relacin entre la intensidad del desgaste por fatiga y el lmite de fatiga del material de los elementos del sistema tribolgico. El coeficiente de friccin y la intensidad del desgaste durante el mecanismo de desgaste por fatiga superficial para todos los tipos de materiales van a depender de la presin y la velocidad de deslizamiento. Para el caso del par Duro - Duro el coeficiente de friccin ( f ) aumenta con el incremento de la presin (Pn), siendo menor el grado de influencia en los pares lubricados, es decir de igual comportamiento pero de menor magnitud. En sus inicios el incremento de la velocidad trae consigo un ligero incremento del coeficiente de friccin y en lo posterior una estabilizacin. Para el par Duro - Blando el incremento de la presin y la velocidad siempre provocan un incremento del coeficiente de friccin. De acuerdo al estado tensional-deformacional.de las capas superficiales se distinguen dos tipos de desgaste por fatiga: Desgaste por fatiga de alto nmero de ciclos y desgaste por fatiga de bajo nmero de ciclos. Desgaste por fatiga de alto nmero de ciclo - Se produce cuando las capas superficiales de los cuerpos en contacto estn deformadas elsticamente. El nmero de ciclos que lleva a la produccin de partculas de desgaste se conoce como "nmero de ciclos crtico- elstico" (n_).
(4.29)
va
La tensin friccional T f se determina segn la siguiente expresin: t f - (3f P

r
(4.30)
B - Coeficiente que se toma igual a: (3 = 2 materiales de alta elasticidad. (3 = 3 materiales frgiles. El exponente de la curva de fatiga (t) de pende del tipo de material. La intensidad lineal del desgaste varia en el rango de Ih= 10
_ l 3
- 1 0 ; la densidad de energa aparente

6 3
- 7
e* = 1 0 - 1 0 N - m / m m ; el nmero de ciclos para la fatiga nk= 1 0 - 1 0 .

5 8
117
Desgaste por fatiga de bajo nmero de ciclos- Se presenta cuando se producen deformaciones plsticas en las asperezas en contacto. Este tipo de desgaste esta presente en la mayora de los elementos de mquinas y se hace mas evidente durante el periodo de asentamiento. El nmero de ciclos a los cuales surge la fatiga plstica se calcula segn: t n
: P
(4.31) VEf/
1
La deformacin unitaria a traccin (E ) se obtiene de los diagramas tensin-deformacin para 5 % de elongacin. La deformacin unitaria producto de la friccin (Ef) se calcula:
t
E f = C f tg 9 (9) donde C = 0.01 - 0.05; y 9 = 5 - 10 ngulo de inclinacin de las asperezas. Los parmetros que caracterizan este tipo de desgaste son: Ih = 10" - O - . e* = 1 0 - 1 0 N - m / m m . n p = 10 - 1 0 . Un tipo de desgaste por fatiga superficial muy difundido en las transmisiones dentadas (engranes); cojinetes de rodamiento; levas; etc. se conoce con el nombre de "picadura". En la tabla 4.2 se muestran las clases de resistencia al desgaste por fatiga establecidas por el profesor Kragelsky I . V . Estas clases de resistencia al desgaste se determinan a partir de la intensidad del desgaste, y el tipo de deformacin predominante en las microirregularidades en contacto. Tabla 4.2 - Clases de resistencia al desgaste de pares Clase de resistencia Cero Uno Dos Tres Cuatro Cinco Seis Siete Ocho Nueve Diez Intensidad del Desgaste, Ih de hasta ioIO" IO" 10"" -io 10"" -, 10"
13 12 12 I0 9 10 2 4 6 4 3 7 5
Tipo de interaccin de contacto Elstica Elsto - Plstica Plstica
10" IO" o-' 10" IO" IO" IO"
IO" IO"' 10" IO" 10"

6 5 4
IO'
Microcorte (rayado severo y suave)
IO"
En condiciones reales de explotacin, es decir a escala industrial el desgaste que con mayor tiene lugar es el desgaste por fatiga superficial. Sin embargo resulta real el hecho de que el paso de un mecanismo de desgaste a otro est en dependencia de las condiciones de friccin. Es posible la transicin del desgaste adhesivo al abrasivo u otra combinacin posible. Es por ello que resulta
118
TR1B0L0GA:
sumamente importante para los pares de friccin la determinacin exacta del tipo de desgaste predominante o de la combinacin estos mecanismos.
4.7 - FACTORES
QUE DEFINEN EL
DESGASTE
El proceso de desgaste ya sea de un tipo u otro, representa un sistema complejo donde simultneamente actan, de forma muy interrelacionadas, varios factores. La prctica ingenieril muestra que la forma natural del desgaste de las piezas depende en gran medida de la forma, caractersticas de los materiales, condiciones de explotacin y estado de friccin de los pares cinemticos. Debido a lo complejo del proceso de desgaste hasta el momento no se ha creado una ecuacin bsica que permita determinar los valores absolutos del desgaste. De forma general la dinmica del desgaste se puede describir de la siguiente forma: (4.32). o donde: W- Desgaste. M - Caractersticas del material desgastado (propiedades fsico - mecnicas, qumicas u otras propiedades). B- Carcter de la interaccin de los elementos de friccin (tipo de friccin, tipo de contacto, rugosidad superficial, etc.). H - Cargas externas( presin, velocidad). C- Caractersticas del medio de trabajo (medio gaseoso y sus propiedades, lubricantes y sus propiedades, temperatura, etc.). Los factores referidos en la ecuacin 4.23 se pueden agrupar en tres grandes grupos: De accin externa, de accin del medio y materiales del par. La cantidad y calidad de las investigaciones realizadas sobre el fenmeno de desgaste en diferentes elementos de mquinas, sometidos a diferentes condiciones de friccin a permitido establecer que sobre el tipo de desgaste y su intensidad influyen los siguientes factores: Factores de accin externa
Tipo de friccin. Para cualquiera de los estados de friccin el coeficiente de friccin tiene una marcada influencia sobre la intensidad del desgaste, siendo ms marcada para la friccin por deslizamiento y estado de friccin seca. Se plantea que la intensidad del desgaste es directamente proporcional al coeficiente de friccin. La influencia de esta relacin no es nica debido a que el coeficiente de friccin depende de las propiedades elsticas del material, de la rugosidad superficial, de la presin, y de los parmetros que caracterizan la interaccin molecular durante el contacto. Velocidad de deslizamiento. A pesar de los innumerables trabajos que se reportan, la influencia de la velocidad de deslizamiento sobre el desgaste no ha sido del todo estudiada. La velocidad de deslizamiento determina el tiempo-de duracin de. los enlaces de friccin y por consiguiente la magnitud de la velocidad de deformacin de los materiales. Es por ello que sobre la friccin y el desgaste tiene marcada influencia los enlaces de friccin que surgen durante el contacto. La magnitud de la temperatura en la zona de contacto depende de la velocidad de
119
deslizamiento y provoca el calentamiento de las superficies de contacto que variando significativamente sus propiedades mecnicas y friccionantes, as como cambios mecnicos extructurales. Magnitud y carcter de la carga. La carga (presin) ha sido considerada desde sus inicios por la mayora de los triblogos como uno de los factores que afecta la intensidad del desgaste y la friccin, motivo por el cual su efecto ha sido profundamente estudiado. Esto por su puesto no niega lo contradictorio de este aspecto, fundamentado en la diversidad de criterio en cuanto su efecto y debido fundamentalmente a la influencia de las condiciones tomadas en cuenta durante los ensayos (experimentos) y otros factores tales como el estado de las superficies (microrelieve superficial), magnitud de la carga, naturaleza de los materiales del par, tipo de friccin, etc. Kragelsky I . V . , al estudiar el fenmeno de la fatiga superficial y partiendo de la doble naturaleza de la friccin demostr la influencia de la presin sobre la intensidad del desgaste. Si las superficies no estn asentadas (superficies nuevas) la intensidad del desgaste es una funcin no lineal de la presin. El efecto ms marcado se tiene para pequeas reas de contacto. Para superficies asentadas la relacin se convierte en lineal. As por ejemplo las siguientes expresiones pueden utilizarse para determinar la intensidad del desgaste. - Para contacto elstico.
/ = 0,7f_
(4.33)
E.n Para el contacto plstico.
(4.34)
donde: Ih - Intensidad lineal del desgaste; or - resistencia a la rotura; C - coeficiente de reduccin del metal; E - mdulo de elasticidad del material desgastado; n - nmero de ciclos hasta la rotura; Pn - presin nominal. Para ambos casos se tiene que la presin es directamente proporcional a la intensidad del desgaste y depende en lo fundamental del estado de las superficies. La influencia de la presin de contacto sobre la intensidad del desgaste tambin fue considerada por Fleischer G. quien a partir de la densidad de energa friccional diagnostica el tipo de desgaste predominante.
7 = M - * . , (4.35)
e En este sentido Ravinowicz, E. a partir del coeficiente de desgaste K , encontr la relacin existente entre la presin y la intensidad del desgaste', que al igual que en los casos anteriores resulta directamente proporcional a la intensidad del desgaste. K-p
En uno de sus trabajos Leonov A . A refiere con similar comportamiento la influencia de la presin nominal sobre la intensidad del desgaste, lo cual demuestra a travs de la siguiente ecuacin.
120
e.M-f.p
Ph*HV
En este caso X, es el constante de desgaste que segn el autor para todo los materiales es igual a X = l,295.1fj2 mol / m , M - masa molecular del material, s - elongacin, H V - dureza del material y p- peso especifico del material. Moore D. F. considera que existe una dependencia no lineal entre el desgaste de los elastmeros y la presin a que estn sometido. L = cP" donde: c - constante experimental que para diferentes tipos de gomas que contactan con diferentes tipos de contracuerpos oscila en el rango de 0,001- 0,305. Este autor plantea que el exponente (n) depende tanto de la composicin de la mezcla como de la naturaleza del contracuerpo y que sus valores pueden resultar superior a la unidad( n = 0,9 - 5,3). Estudios importantes han sido realizados por Lancaster, J. K . , relacionando el volumen de material desgastado con el recorrido de friccin durante el periodo de desgaste. Este autor observ que durante el periodo de asentamiento el desgaste de los polmeros depende fundamentalmente de la rugosidad del contracuerpo, ocurriendo el deterioro de la superficie con una elevada velocidad de desgaste, que disminuye en lo posterior debido al pulido del contracuerpo y transferencia de finas pelculas de material desde una superficie hacia la otra. Dentro del diseo de elementos de mquinas es generalizado el manejo del criterio presin velocidad (PV) y es tomado en cuenta durante la seleccin de lo materiales para pares de friccin. Algunos autores consideran a este criterio como un parmetro que mide la capacidad de resistencia al desgaste de los materiales. Como regla general con el aumento del criterio PV la intensidad del desgaste aumenta. Calidad de las superficies. La influencia de los parmetros de la microgeometra sobre el desgaste es bastante marcada, debido a que el parmetro complejo de rugosidad (A) vara en un amplio rango 10~ < A<1 y su indicador exponencial en los limites de 0.8 a 4, por lo que no considerar la rugosidad puede llevar a considerables errores durante la determinacin de la intensidad del desgaste. Las ondulaciones pueden variar la intensidad del desgaste en un rango inferior al de la rugosidad debido a que 10" >H0/R0>10" , y su indicador exponencial menor que uno y solo vara en cuatro veces. Es por ello que es necesario considerar las ondulaciones. Durante el estudio de superficies asentadas la rugosidad inicial no ejerce influencia alguna por lo que se debe considerar la alcanzada en este periodo. En la figura 4.30 se muestra a modo de ejemplo la influencia de la rugosidad de un contracuerpo de acero sobre la intensidad del desgaste de una pieza de textolita.
3 6 3
(4-38)
121
100
300
500
t,h
Fig. 4.30- Variacin de la intensidad del desgaste en el par textolita - acero. 1- Ra=10 pm; 2- 0.7pm; 3- 0.4pm 4- 0.2pm. La influencia significativa de la rugosidad sobre el desgaste es tan solo durante el periodo inicial de trabajo (100 -200 horas), en lo posterior la influencia es de las ondulaciones la cual se evala a travs del parmetro K , el cual no es ms que la relacin existente entre el paso de las ondulaciones y su altura: K=So/Ho. En la figura 4.17 se muestra la influencia del parmetro K sobre la intensidad del desgaste.
0.4
0.3
0.2
100 300 500 t,h Fig. 4.31 - Dependencia del desgaste con el parmetro de las ondulaciones K. Como se puede observar se tiene que en la medida que el parmetro de las ondulaciones aumenta disminuye la intensidad del desgaste lo cual est directamente relacionado con el grado de acabado de la superficie del contracuerpo. Es importante sealar que el parmetro K aumenta debido a la disminucin de la altura de las ondulaciones, lo cual trae consigo un incremento del radio de curvatura de las ondulaciones y por consiguiente un estado deformacional elstico.
122
Factores de accin del medio Humedad. La humedad del aire ejerce una marcada influencia sobre la intensidad del desgaste. Lo anterior es de marcado inters en aquellas instalaciones que trabajan al aire libre y sobre todo para los pases de alta humedad relativa. Este es un efecto que hasta estos momentos no ha sido ampliamente estudiado. Los cientficos que han evaluado la influencia de la humedad relativa sobre la intensidad del desgaste de los metales han obtenido resultados contradictorios. Por ejemplo Nield B. J. y Griffin D. G. establecieron que la intensidad del desgaste disminuye con el incremento de la humedad relativa del aire (co). Nailander R. y Dies K . establecieron lo contrario, es decir la intensidad del desgaste aumenta con el incremento de la humedad relativa, adems plantearon que para altas presiones la influencia de la humedad sobre el desgaste no es significativa. Sibel E. y Koblitzch R confirmaron la dependencia del desgaste con la humedad relativa. Fink M . defini que la intensidad del desgaste con la humedad pasa por un mnimo. Los comportamientos obtenidos por los diferentes autores se muestran de manera ilustrativa en la figura 4.18.
a)
w %
b)
w %
c)
w %
Fig. 4.32 - Influencia de la humedad relativa (co,%) sobre el desgaste segn diferentes autores, a)- Nield B. J. y Griffin D. G; b)- Mailender R. y Dies K; c)- Fink M. El motivo de las contradicciones establecidas por los diferentes autores est dada por la diferencia existente en los mtodos y materiales empleados durante los experimentos. Nield y Griffin emplearon una instalacin experimental con cilindros con ejes perpendiculares con movimiento alternativo (94 ciclos por minutos) a un ngulo de giro de 24 y una carga de 400N. Como materiales tomaron acero laminado y acero soldado. Maileder y Dies realizaron sus experimentos en una mquina del tipo disco - zapata, ensayando el par acero blando - acero al cromo para diferentes cargas y velocidad de deslizamiento de lm/s. Fink por su parte realiz sus estudios en la mquina de discos establecida para la caracterizacin tribolgica de engranajes. En este sentido los mayores trabajos son los realizados por Uetz H . Este realiz sus estudios en una mquina de friccin frontal para una carga m x i m a de 1800 N . A esta instalacin experimental se le conect un aparato que simula diferentes humedades relativas del aire. Como materiales a ensayar se t o m acero blando (HB123-142) y acero AISI1045 (HB210-230) los cuales formaron pares con acero blando AISI1045, acero al cromo templado (HB213-215) y latn. Las condiciones de los ensayos fueron: Velocidad de deslizamiento 0.05m/s y presin nominal de 1 MPa. Los valores medios sobre el efecto de la humedad relativa sobre el desgaste para un recorrido de friccin de 100 m se muestran en la figura 4.19. '

7 /, mm/Km 6 5 4
123
1
O
20
40
60
SO
Fig. 4.33 - Dependencia de la intensidad del desgaste con la humedad relativa para el par acero bajo carbono - acero de bajo carbono para un recorrido de friccin de 100 m, una carga de 1 MPa y velocidad de deslizamiento de 0.05 m/s. Hasta un 50% de humedad relativa el desgaste incrementa de forma lineal. Por encima de ese valor, el desgaste sigue creciendo pero de forma no lineal. Alrededor del 50% de humedad relativa la superficie de friccin se recubre de una fina capa monomolecular de agua. Resulta caracterstico el hecho de que para humedad relativa del 5% las partculas de desgaste toman una coloracin gris - carmelistosa oscura (al parecer Fe203). Para humedades relativas entre el 50 y el 90% las partculas de desgaste tienen el aspecto de polvo metlico gris. El mayor efecto de la humedad relativa sobre la intensidad del desgaste resulta en los materiales ferrosos. As por ejemplo el efecto resulta muy marcado para los aceros de bajo contenido de carbono. Para incrementos de humedad relativa del 5% al 90% el desgaste creci en 150 veces. Para estas mismas condiciones per en el par Acero A I S I 1045 - Acero A I S I 1045 el desgaste se incremento en 22 veces. En el par Bronce - Bronce el desgaste creci en 3.5 veces y para el latn - latn en 1.6 veces. Como resultado del incremento de la velocidad de deslizamiento ocurre un incremento de la temperatura de las capas superficiales como resultado ocurre una disminucin de la humedad relativa real y con ello una acelerada disminucin de la velocidad de desgaste. Influencia del lubricante sobre el desgaste. U n lubricante est bien definido como una sustancia que se introduce entre dos superficies con movimiento relativo con el propsito de disminuir la friccin y/o el desgaste de estas. As cualquier slido o lquido puede ser un lubricante efectivo. El efecto del lubricante es generalmente el de disminuir el desgaste, pero en ocasiones lejos de disminuirlo lo incrementa. En estas situaciones el lubricante no resulta efectivo y el desgaste es incontrolable. El tipo de desgaste puede ser cambiado pero no disminuirlo o atenuarlo totalmente. Un lubricante puede reducir la friccin y no el desgaste, o el desgaste y no la friccin. En la prctica industrial la mayora de los lubricantes convencionales logran las dos cosas. Estas son dos vas a travs de las cuales el lubricante puede disminuir el desgaste, directamente o disminuyendo la friccin. El efecto indirecto de disminucin del desgaste es la disminucin de la friccin. El efecto de un lubricante sobre la reduccin de la friccin se puede explicar a travs del nmero de Sommerfeld, o espesor de pelcula lubricante (X) descrito en el captulo dos. La friccin representa las prdidas energticas en la zona de contacto. El efecto mayor de la friccin es la energa disipada y como resultado las altas temperaturas en la regin de contacto.
124
En la zona de friccin fluida no existe contacto directo entre las superficies o el mismo es muy leve por lo tanto la friccin es muy baja (f= 0.002-0.01), lo que propicia que no haya desgaste o que este sea muy pequeo. Tanto en la lubricacin mixta (f= 0.01- 0.2) como en la de capa lmite (f= 0.05 - 0.8) hay u n i n c r e m e n t o de la friccin debido a la disminucin del el nmero de Sommerfeld, incrementando la energa disipada. Es decir debido a la escasa lubricacin o ausencia total de e s t a i n c r e m e n t a e l calor generado por la friccin. Para estos estados de friccin la lubricacin puede llegar a s e r poco efectiva y en ocasiones esta no existe. Durante la friccin el lubricante tiene la funcin de disminuir el calor disipado y por consiguiente la disminucin de la temperatura en la zona de contacto aun cuando la lubricacin no es del todo efectiva. Desde el punto de vista del desgaste la disminucin de la temperatura con el empleo de lubricante resulta ventajoso entre otras porque en primer lugar disminuye el grado de incidencia del desgaste adhesivo, el cual tiene lugar a altas temperatura. En segundo lugar se logra disminuir o atenuar el desgaste abrasivo. A altas temperaturas el coeficiente de dureza aumenta por lo que la abrasin del material m s duro sobre el m s blando incrementa. En tercer lugar hay que sealar que con el incremento de la temperatura aumenta el desgaste por fatiga superficial, de ah que la disminucin de la temperatura en la zona de contacto tienda a disminuir la fatiga superficial. La reduccin directa del desgaste por un lubricante est dada porque a pesar de que exista lubricacin de capa lmite este puede introducirse entre las superficies de los slidos, reduciendo el contacto entre las asperezas y el desgaste. El efecto es marcado en la reduccin del desgaste adhesivo, y puede tener un 99% de reduccin del coeficiente de desgaste, pero el grado de reduccin depende de la efectividad de formacin de la pelcula lubricante. Especficamente para reducir el desgaste a los lubricantes se le adicionan sustancias tensoactivas. Estas sustancias se conocen como aditivo antidesgaste el cual tiene la propiedad de adherirse a la superficie para formar una pelcula que es m s resistente que el propio lubricante, dando lugar, por consiguiente, a una mayor resistencia a la penetracin y reduciendo el desgaste bajo condiciones medias estables. Un segundo tipo de aditivos, llamado de extrema presin, aparentemente reacciona con la superficie metlica que ha estado afectada por l desgaste, y evita la soldadura con la superficie del otro cuerpo. Esta es una va para prevenir el rayado severo de las superficies de contacto. Los lquido o grasas lubricantes normalmente no son muy efectivos bajo condiciones de desgaste fretting, no sucediendo lo mismo con los lubricante slidos, sobre todo.los basados en disulfuro de molibdeno, que por lo general ante esta situacin son los mas usados. Contrario a esto existen cuatro vas mediante las cuales la aplicacin de los lubricantes puede llevar al incremento del desgaste o convertirlo de un tipo a otro. Estas son: a) Por la oxidacin de las capas superficiales durante su interaccin. Esta propicia el cambio de desgaste medio a severo b) Por la autodegradacin del lubricante. c) Por el efecto corrosivo
d) Por la capacidad del lubricante de atrapar y.arrastrar partculas .abrasivas llegando a formar pastas abrasivas muy dainas. Otra de las funciones del lubricante es la reduccin, de la oxidacin. Es probable que la transicin de desgaste medio a severo a en dos cuerpo friccionantes tenga lugar cuando la pelcula de xido (protectora) que surge durante el proceso de desgaste no haya sido adecuadamente reparada. Esto
125
es posible para algunos lubricantes que interfieren en la regeneracin de la pelcula de xido y as propician la transicin desgaste medio a severo. En la prctica resulta dudoso que para los lubricantes convencionales esto sea un problema serio. La degradacin del lubricante acelera su incidencia directa sobre el desgaste. Se degradarn los lubricantes que estn sometidos a temperaturas excesivamente altas, y varias son las formas en la que los lubricantes degradados contribuyen al incremento del desgaste. Lo ms frecuente que ocurre durante la degradacin de un lubricante es la formacin de una sustancia resinosa o laca que incrementa la friccin y la adhesin durante el deslizamiento relativo de los cuerpos en contacto. Estas sustancias pueden conducir al incremento de la temperatura y cargas variables, y del grado de deterioro causado por el desgaste. La severa degradacin del lubricante, sobre todo de materiales inorgnicos as como siliconas o algunos espesantes de grasa, pueden originar productos de degradacin en forma de abrasivos slidos, los que de manera directa producen la abrasin de las superficies deslizantes. A pesar de esto se ha confirmado que esto dista de ser un problema prctico importante. Estas situaciones ocurren ocasionalmente para deslizamiento a temperaturas extremadamente altas, tanto como 1000C o mas. Algunos sistemas han sobrevivido a temperaturas altas intermitentes sin causar considerable deterioro superficial en ausencia del lubricante. Sin envargo en estas condiciones, la presencia de pequeas cantidades de lubricante pueden producir calburizacin de las superficies de acero. Como resultado se origina una superficie rugosa muy dura que provoca danos severos. Los lubricante contienen a menudo materiales que reaccionan qumicamente con una superficie de metal, y la capas superficiales desarrolladas normalmente se desgastan m s fcilmente que el propio metal o sus xidos. As, bajo condiciones de mediana abrasin el coeficiente de desgaste puede incrementarse debido al ataque corrosivo no severo. Los aditivos de extrema presin pueden causar el incremento del desgaste bajo condiciones de mediana abrasin ya que estos son poderosos reactivos qumicos. El agua presente en el lubricante puede tener un efecto similar. U n efecto muy nocivo del lubricante est en su capacidad de atrapar las partculas abrasivas libres evitando que las mismas salgan de la regin del contacto. Las partculas abrasivas atrapadas bajo la accin de las cargas repetitivas se pueden fracturar y dar lugar a asperezas m s afiladas. El efecto global es la formacin de una pasta abrasiva que puede causar un deterioro severo. El acercamiento a la solucin de los problemas prcticos de lubricacin cuando la presencia de polvos o partculas abrasivas es eminente puede ocurrir por tres posibles vas: a) Evitando los sistemas no lubricado. En superficies no lubricadas las partculas abrasivas tienden a no salir de la regin del contacto. b) Si la lubricacin es esencial, use un flujo de aceite abundante que permita eliminar las partculas abrasivas, as como sistemas de filtros que eliminen las partculas abrasivas del aceite. c) Si ninguna de las consideraciones anteriores fueran posibles, es decir, si se quiere evitar la friccin seca y los lubricantes lquidos y semislidos no garantizaran la adecuada pelcula lubricante, considere el uso de lubricante slidos. Esto puede reducir la friccin en la regin de contacto, pero normalmente no reducir la presencia de partculas abrasivas.
126
Presencia de partculas abrasivas en la unin. Las partculas abrasivas que entran en la unin actan como soportes de carga y el desgaste que por su causa se produce puede depender de la capacidad de estas de introducirse en las superficies de friccin, de fraccionarse en partculas m s pequeas, de deslizarse o rodar en el sentido de las superficies de desgaste y del tipo de deformacin que ellas predomine. Las partculas abrasivas pueden entrar en la zona de trabajo de la unin procedentes del aire, arrastradas por materiales lubricantes u otros fluidos, y por cualquier otra va. De las partculas abrasivas presentes en el aire las de mayor efecto abrasivo resultan las de cuarzo, las cuales alcanzan durezas de 11 a 12 Gpa. Estas partculas presentan un tamao de 1 a 30 pm y pueden estar presentes en el aire por largos periodo de tiempo. Partculas desgaste. Las partculas de desgaste que se desprenden de la superficie tienen una marcada influencia sobre la intensidad del desgaste. En la mayora de los casos estas partculas al no poder salir de la zona de contacto actan como partculas abrasivas libres, en otros casos penetran en la superficie del material m s blando acompaadas de un efecto abrasivo sobre la superficies del material m s duro. Estos factores son los fundamentales y definen el tipo de desgaste. Materiales del par tribolgico
Los materiales que se utilizan para la fabricacin y recuperacin de pares tribolgicos deben cumplir determinados requisitos los cuales en determinadas ocasiones excluyen uno de los otros, es por ello que establecer un criterio nico resulta extremadamente difcil. La propiedad m s importante que deben poseer estos materiales es el aseguramiento del periodo de vida asignado, bajo determinados valores del coeficiente de friccin. Una correcta seleccin de los materiales destinados a uniones tribolgicas no es posible sin el anlisis de las cuestiones constructivas( diseo ) y cinemticas de los elementos que forman la unin, as como sus condiciones de trabajo. Dentro de este grupo de factores aparecen: Propiedades mecnicas de los materiales (lmite de fluencia, lmite de rotura, dureza, plasticidad, resistencia a la fatiga). El incremento de los valores absolutos de estas propiedades siempre influye favorablemente sobre la intensidad del desgaste. Mientras mayor sea el limite de resistencia del material mas resistencia al corte o cizallamiento de las microirregularidades de las superficies en contacto. Mientras mayor sea el lmite de fatiga del material y por consiguiente el indicador de la curva de fatiga, mayor ser el nmero de ciclos a partir del cual ocurrir el desprendimiento de las partculas de desgaste. El modulo de elasticidad del material tiene una marcada influencia sobre la intensidad del desgaste, de hecho para materiales de igual resistencia a la traccin el incremento de este conlleva al incremento de la intensidad del desgaste. El indicador exponencial para el mdulo de elasticidad varia en el m s amplio diapasn y posee los m s altos valores absolutos. El intervalo ms amplio intervalo de variacin del indicador exponencial del mdulo de elasticidad corresponde al contacto de superficies rugosas sin ondulaciones, y los altos valores absolutos para superficies rugosas y ondeadas. Se hace difcil determinar experimentalmente la dependencia entre el mdulo de elasticidad y la intensidad, debido a la estrecha relacin que existe entre el mdulo de elasticidad y las propiedades friccionantes, concretamente con el coeficiente de friccin y de igual modo con las caractersticas de resistencia de los materiales (a ,
r
fjy, t).
127
Propiedades trmicas de los materiales. El calentamiento de las superficies de contacto trae consigo variaciones significativas de sus propiedades mecnicas y friccionantes, as como cambios mecnicos - estructurales. Es por ello que la dependencia del desgaste con la temperatura este es un aspecto que se debe analizar a partir de la dependencia directa de las propiedades de los materiales con la temperatura, es decir lmite de rotura (o" ), indicador de la curva de fatiga (t), coeficiente de friccin (/), mdulo de elasticidad (E), etc.
r
El mdulo de elasticidad del material vara muy poco con el incremento de la temperatura. La mayor influencia de los cambios de temperatura resulta sobre las propiedades de resistencia. El coeficiente de friccin en dependencia de la temperatura puede incrementar, disminuir o permanecer estable. Esto se debe a la relacin existente entre la componente mecnica y molecular de la friccin y el carcter de su variacin. La variacin del indicador de la curva de fatiga con la temperatura no ha sido del todo estudiada por lo que la determinacin de este debe realizarse para temperaturas cercanas a las existentes en el par real de friccin. Influencia de la Composicin qumica. La composicin qumica tiene una marcada influencia sobre el desgaste, y en particular sobre el desgaste adhesivo. La friccin por deslizamiento en su estado seco o pobre lubricado favorece la adherencia entre las superficies en contacto. Resultan beneficiosos para la unin aquellos pares de materiales que produzcan la menor adherencia entre las superficie de las uniones deslizantes. Los de menos enlaces, los de menor nmero de puntos posibles a soldar; los de m s dbil enlace, los de menor tendencia a la trasferencia de material de una superficie a la otra. Para satisfacer estas condiciones se ha definido que el par de deslizamiento debe: a) Ser mutuamente insoluble b) Que uno de los materiales tenga al menos un metal del grupo - subalterno B de la tabla peridica. La solubilidad mutua determinar el nmero de uniones probables para formar la unin adhesiva y las caractersticas de la unin determinado la magnitud de la fuerza de adherencia. Una indicacin de la influencia de estas dos condiciones en pares de metal de deslizamiento se da en tabla 4.3, donde varios metales deslizantes sometidos a diferentes cargas friccionan contra un disco rotatorio de acero A I S I 1045, la resistencia al agarramiento es evaluada como una funcin de la capacidad de carga. Tabla 4.3 - Resistencia al agarramiento de diferentes metales formado un para con el acero AISI 1045 Buena Regular Pobre Muy pobre Germanio* Carbn* Magnesio Berilio Molibdeno Plata* Cobre* Aluminio Silicona Radio Cadmio* Selenio* Cobre* Calcio Paladio Indio* Cadmio* Zinc* Titanio Cerio Estao* Telurio* Bario Cromo Tantalio Antimonio* Tungsteno Hierro Iridio Talio* Cobalto Platino Plomo* Nquel Oro* Bismuto* Zirconio Torio y Uranio Los Metales que tienen la mejor resistencia al agarramiento contra el contra acero son los del subgrupo B que son insoluble tan con el hierro como con sus compuestos intermetlicos. Los metales que muestran una pobre muy pobre resistencia al agarramiento resultaron ser solubles en tanto en hierro como en los de otro grupo que no fuera del subgrupo B (menos el cobre que por los resultados obtenidos resulto ser una excepcin).
128
Interaccin con el lubricante. Relacionado con la lubricacin de los elementos de mquinas aparecen o se reconocen tres tipos o categoras de desgaste. Desgaste fsico - Desgaste debido al desprendimiento de material o por d e f o r m a c i n p l s t i c a ( s i n desprendimiento de material) de diferentes microirregularidades o microsecciones de la superficie producto de la accin de la fuerza de friccin. En dependencia del mecanismo de variacin de la macro y microgeometra de las superficies de desgaste es conveniente diferencial los dos tipos de desgaste fsico y en igual medida los del abrasivo. 1. La forma mecnica (desgaste mecnico): Este se produce por el desprendimiento de partculas debido al cizallamiento de las mismas, por la fatiga de las microirregularidades debido a ciclos deformacionales repetitivos, por rupturas o fragilidad de los enlaces de friccin y por deformaciones plsticas de las capas superficiales. 2. La forma adhesiva (molecular, atmico): Desgaste que ocurre producto de la macro y microadhesin de las superficies de friccin, acompaado del cizallamiento y desprendimiento total de partculas y la transferencia de las mismas de una superficie a la otra. Desgaste qumico - Desgaste fundamentado en la formacin de finas capas superficiales en las superficies de friccin como resultado de la interaccin qumica de estas con las sustancias tenso activas de los lubricantes o medios gaseosos y la destruccin de estas capas producto de la fuerza de friccin. Desgaste abrasivo - Desgaste producido por las partculas de desgaste que se desprenden de las superficies de contacto o procedentes del medio circundante, atrapadas por el lubricante y mantenidas en la zona de contacto. Por el estado de las superficies de friccin el desgaste producido por la accin del lubricante se puede clasificar de dos formas: 1 - Microdesgaste: - Las superficies presentan un aspecto similar al de la abrasin (surcos, rayaduras, etc.). Su existencia puede estar dada por varias causas, que explicarlas resultan difcil y requieren de mtodos de investigacin especiales. Por dems la abrasin de la superficie en el periodo inicial resulta beneficioso e incluso necesario para su asentamiento. A l microdesgaste hay que verlo como un desgaste normal, independientemente de que no conozca o pueda garantizarse lubricacin fluida. 2- Macrodesgaste: - Las superficies presentan un grado de deterioro tal que pueden ser percibidos a simple vista. A l igual que en el microdesgaste en las superficies surgen surcos, rayaduras, grietas, etc., provocado por fenmenos abrasivos ms severos que el microdesgaste. El paso de un tipo de desgaste a otro trae consigo una variacin considerable de la calidad de las superficies bajo la cual estas de manera no perceptible se deterioran y como resultado las piezas se destruyen y salen de servicio. En la figura 4.34 se muestra el esquema de clasificacin de los tipos de desgaste en dependencia de las propiedades del materia! lubricante.
129
Calisificain del desgaste 4= Desgaste qumico

f o r m a c i n y destruccin de capas de xidos f o r m c i n y destruccin de capas jabonosas b r m a c i n y destruccin de capas orgnicas
Desgaste Abasivo
corteproducido por las partculas de desgaste corte producido por partculas de oxido corte producido por ~ productos de la c o m b u s t i n corte producido por partculas minerales
Desgaste fsico
micro d e f o r m a c i n plstica de las asperezas fatiga superficial de l a s asperesas cizallamiento de las suprficies adheridas a d h e s i n de las superficies en contacto difcin del metal, de las superficies comprimidas
Fig. 4.34 - Clasificacin del desgaste en funcin de las propiedades de los materiales lubricantes Como muchas de las clasificaciones' que se hacen sobre diferentes complejos fenmenos naturales en los cuales el desgaste es uno de ellos esta clasificacin tiene un carcter formal, debido a que algunos casos pueden estar.teniendo lugar ms de un tipo de desgaste o uno puede dar lugar al otro. Para semejantes condiciones de friccin es posible la transformacin de varios tipos de desgaste. Por su aspecto exterior diferentes tipos de desgaste pueden tener el mismo origen o ser afines y formas o aspectos similares. Es por ello que no se puede hacer de manera formal una clasificacin sobre los tipos de desgaste que como resultado de las propiedades de los lubricantes pueda estar teniendo lugar, ha de recordarse que el desgaste es un fenmeno natural sumamente complejo, que depende de un gran nmero de factores que al unsono interactan. Los factores antes descritos definen la magnitud y ritmo del desgaste
4.8 - DIAGNOSTICO
DEL
DESGASTE
El diagnstico o control del desgaste se propone realizar a travs de los trabajos realizados por Rabinowics; Fleischer y Kragelski. , Rabinowics.- Ha desarrollado durante aos un fuerte trabajo sobre la determinacin interpretacin del "coeficiente de desgaste" establecido en 1953 por Archard. o
El coeficiente de desgaste significa la probabilidad de la formacin de partculas de desgaste en los sistemas tribolgicos; y se determina segn la siguiente expresin:
3HB.I
K = P
4.39)
Como se aprecia el coeficiente de desgaste (k) depende de la dureza del cuerpo ( H B ) ; de la intensidad lineal del desgaste y de la presin nominal en la unin. A travs del "k" se puede decidir: si es necesario sustituir uno de los materiales; modificar las condiciones de lubricacin o enfriamiento; mejorar las condiciones de explotacin o variar el diseo de la unin de rozamiento. El coeficiente de desgaste no es aplicable a la fatiga superficial.
130
Fleischer - Desarollo el mtodo de clculo del desgaste para la friccin seca y lmite a partir de su teora energtica de la friccin. El mtodo se basa en la cantidad de energa consumida para producir el desgaste de las capas superficiales. Introduce el concepto de "densidad de energa aparente" (e*) que no es mas que la relacin entre el trabajo de friccin y el volumen de material desgastado.
N-m
e
(4.40 )
w.
mm
N-m
La expresin (2) haciendo las sustituciones correspondientes se puede expresar como:
f-P.
mm
(4.41)
En dependencia de la magnitud de e*; Ih y el coeficiente de friccin y la presin nominal, Fleischer establece los diferentes tipos de desgaste que se producen en las uniones tribolgicas. Los rango de valores establecidos para el diagnostico del desgaste por uno u otro indicador son los referidos en el epgrafe anterior para cada uno de los tipos de desgaste. La relacin entre los coeficientes de desgaste por uno u otro autor queda demostrada a travs de la intensidad lineal del desgaste, lo que tambin coincide con los postulados de Kragelsky. Lo anterior da fe de que los mismos resultan una va cmoda y prctica para diagnosticar el tipo de desgaste que pueda estar predominando en los materiales del par. Una vez ms queda demostrado la importancia del indicador lineal del desgaste.
4.9 - MTODOS Y FORMAS
DE COMBATIR EL
DESGASTE
Las intersecciones en el contacto entre dos superficies dependen de. las caractersticas geomtricas y fsico-mecnicas de las superficies, entre los primeros, se incluyen la rugosidad superficial, el ondeado, errores de forma, la direccin de las asperezas y la exactitud dimensional. En los segundos estn la microdureza, la extensin y profundidad del endurecimiento de trabajo, etc.. El efecto de la rugosidad se observa fundamentalmente durante el periodo de asentamiento, donde se cambia la forma y tamao de las asperezas, por ello en el diseo es inteligente asegurar el mtodo de maquinado que d la geometra superficial mas parecida a la que se obtendr despus del asentamiento. Esto tiene como resultado que se reduce ste periodo y se alarga la vida til. Esto no puede asegurarse, significando tan solo la clase d rugosidad superficial requerida, sino tambin, el mtodo de maquinado que debe emplearse, adems la rugosidad longitudinal difiere de la transversal y deben especificarse ambos " . ' * ' El efecto de la direccin de las asperezas en el desgaste puede variar segn los' indicadores de operacin y los propios valores de rugosidad. En la friccin fluida con alturas pequeas de las asperezas no hay influencias, pero al ser mayor esa altura, la direccin paralela a la direccin del movimiento se hace m s beneficiosa. En condiciones de friccin limite, con alturas pequeas, la direccin paralela al movimiento provoca mayor desgaste que la perpendicular, pero cuando la altura es mayor y no se provoca agrandamiento de la paralela, da el desgaste mnimo. El ondeado influye grandemente en el desgaste de geometra en la superficie que se obtiene con procesos como el escrepado y el rodillado vibratorio, lo que da lugar a. la rotacin del lubricante, lo cual es beneficioso.

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TR1BOLOGIA: Friccin, Desgaste y Lubricacin.

Para describir la rugosidad superficial se utilizan diferentes parmetros estadsticos. (Fig.3.2). X

yl Determinacin de los parmetros de la rugosidad superficial

Fig. 3.2 - Perfilograma superficial.

L - longitud bsica del perfilograma

Contacto de los cuerpos slidos.

R - desviacin media cuadrtica del perfil.

Rmax - altura m x i m a de las irregularidades.

r - radio medio de curvatura de las asperezas.

r = ^ n t (p) - funcin de distribucin del perfil.

< , = f 2 > S - paso medio de las asperezas.

Entre los parmetros estadsticos existen relaciones aproximadas:

= Hom - altura media de las ondulaciones.

Friccin, Desgaste y Lubricacin.

W s m = Som- paso medio de las ondulaciones. (3 .10)

W = R o - radio medio de las ondulaciones.

Tabla 3.1 - Grados de acabado superficial. GA GA Rz ( u m ) Ra ( u m ) Rz ( u m ) Ra ( p m )

Contacto de los cuerpos slidos.

1.1 1.4 1.5

Friccin, Desgaste y Lubricacin.

12 1.25 9 1.3 12 1 12 40 1.5 30 7.5 0.50 0.25

30 350 40 200 40 100 20 5 45 10 60 150 850

10 80 5 400 10 25 10 100 15 50 .20 80 10 30 10 25 -.5 10 2.5 10 40 2.5

PARA LA EVALUACIN DE LA RUGOSIDAD

Contacto de los cuerpos slidos.

Friccin, Desgaste y Lubricacin.

Sustituyendo 3.23 y 3.24 en 3.22 y considerando R = 5R se tiene: r

- Paso medio de las irregularidades

Friccin, Desgaste y Lubricacin..

Contacto de los cuerpos slidos.

Contacto de los cuerpos slidos.

Friccin, Desgaste y Lubricacin.

Para el caso en que se cumple que H B 1 H B 2 , Blando): f A_ =16 { E ) \

se tiene (modelo Duro-

La ecuacin anterior es vlida si cumple que Pe < P c , donde:

Para el caso en que A = A. se tiene que: To a

Fig. 3.6 - Modelo rugoso-liso.

Contacto de los cuerpos slidos.

Fig. 3.7 - Modelo rugoso-rugoso. Se produce cuando: HB HB,

cuando: R R l < 4 al durezas (3.40)

Fig. 3.8 - Par directo (a) y Para inverso (b).

Friccin, Desgaste y Lubricacin.

Fig. 3.9-Area AREAS DE CONTACTO

Contacto de los cuerpos slidos.

i A = Tt-D /4 = 7tR /2 = 0.7854D P = F /0.7854D

i A = 7t-(D - d )/4 P = 4F /7t-(D -d )

Friccin, Desgaste y Lubricacin..

Fig. 3.10 - Rodamiento de bola. Semiancho de la banda de contacto a y b:

Contacto de los cuerpos slidos.

Area nominal para contacto (rodamiento de rodillo)

En lo posterior este ser el Modelo 2 (Fig. 3.11).

Fig. 3.11 - Rodamiento de rodillos. Semiancho de la banda de contacto:

TRIBOLOGA: Friccin, Desgaste y Lubricacin..

Si se cumple que R i = R - R, las ecuaciones anteriores se simplifican a: b = 0.798\Fn-R 1

Si Ei = E = E y p i = p 2 = 0.3, entonces: 6 = 1.522 Fn

(3-56) (3.57) (3.58) cncavo y convexo con ejes

Fig. 3.13 - Cojinete de deslizamiento radial. Semiancho de la banda de contacto:

Contacto de los cuerpos slidos.

0.3, entonces: (3.60)

(3.61) (3.62) (3.63)

(3.65) (3.66) (3.67)

Friccin, Desgaste y Lubricacin.

El clculo de Ac, A r se realiza a partir de las siguientes expresiones: