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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TLALNEPANTLA TITULACIÓN INTEGRADA “ IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS EN EL ÁREA DE TROQUELADO EN

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TLALNEPANTLA

TITULACIÓN INTEGRADA

 

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS EN EL ÁREA DE TROQUELADO EN UNA EMPRESA DE AUTOPARTES”

I N F O R M E I N G E N I E R O
I N F O R M E
I N G E N I E R O
F I N A L:
I N D U S T R I A L
P
R
E
S
E
N
T
A:
ESTRADA ESTRADA MIRIAM ITZEL
 

ASESOR:

ING.

LUIS ISIDRO LUNA ROMERO

 

TLALNEPANTLA DE BAZ, EDO. DE MÉXICO

AGOSTO 2013

1

Índice

 

Pág.

Agradecimientos

3

Resumen

4

Planteamiento del Problema

5

Objetivos

5

 

General

5

Específicos

5

Justificación

6

Hipótesis

7

Delimitación

7

Marco Referencial

8

Marco histórico

8

Breve desarrollo histórico de la higiene y seguridad

8

en el mundo Antecedentes históricos de seguridad e higiene en México

10

Marco teórico

11

Higiene y seguridad industrial

11

Riesgos de trabajo

11

Clasificación

12

Accidentes

15

Elementos de un accidente

15

Condiciones y actos inseguros

15

Consecuencias

15

Enfermedades del trabajo

15

Incapacidades

16

Parciales

16

Parciales permanentes

16

Costos

17

Prevención de Accidentes

18

Capacitación.

18

Adiestramiento.

19

Campañas.

19

Promoción.

19

Carteles.

19

Equipos de Protección

19

Personal

19

Instalaciones

19

Maquinaria y Equipo

20

Motivación de los Trabajadores para uso de su Protección Personal

20

28
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Marco legal

21

 

Normatividad nacional vigente

21

Procedimiento Metodológico

21

Dx Situacional

20

Cronograma de Actividades

26

Recursos

27

Fuentes de información

28

28
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Agradecimientos

A DIOS

Gracias a dios por la oportunidad de vivir y de acompañarme todos los días de mi vida.

A MIS PADRES

Gracias por darme la oportunidad de tener estudios.

A MIS PROFESORES

Gracias ha ustedes por haberme apoyado y enseñado todo este tiempo.

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Resumen

En esta investigación se trata de todo el proceso de identificar los riesgos, que están expuestos todos los trabajadores en el área de troquelados, donde han ocurrido los mayores accidentes. Es por eso de tal relevancia poner en práctica la seguridad del trabajador. En este se utilizó la metodología del Dx Situacional. Éste inicia con la investigación del proceso y la correspondiente esquematización mediante el diagrama de bloques, donde puede interpretarse no solo la naturaleza de las actividades, sino además la trascendencia de las mismas, en lo que se refiere a la exposición a los riesgos de trabajo. Continua con la evaluación de la exposición y dentro de esta con la ponderación de los agentes contaminantes en estudio (agentes ,ergonómicos, físicos, psicosociales etc.), actos y condiciones inseguras, sigue con la evaluación de la dosis-respuesta, se presenta la base de datos necesarias para responder a las interrogantes básicas de: ¿Cuáles son los peligros y riesgos asociados al proceso de fabricación?. Finalmente se reúnen e integran todos los resultados a fin de llegar a la caracterización de los agentes contaminantes, actos y condiciones inseguras para proponer medidas que coadyuven a la reducción de riesgos. Palabras clave: Identificar, riesgos, accidentes, seguridad, Dx Situacional, proceso, evaluación, fabricación, actos y condiciones inseguras

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Planteamiento del Problema

Los trabajadores del autopartes en estudio:

área

de

troquelados

de

la

empresa

de

¿Están expuestos a riesgos? Si es así

 

¿Cuáles?

¿Haciendo que se presentan?

 

¿Con que frecuencia se exponen a estos riesgos?

 

¿Cómo afectan los riesgos a la salud e integridad física de los trabajadores?

¿Cuáles serían las propuestas para eliminar o por lo menos minimizar los efectos nocivos de los riesgos identificados?

Objetivo General

Identificar los riesgos a que están expuestos los trabajadores del área de troquelado en una empresa de autopartes localizada en Naucalpan de Juárez, con la finalidad de proponer medidas que coadyuven a eliminar o por lo menos minimizar los efectos nocivos de los riesgos identificados

Objetivos Específicos

  • 1. Observar el proceso actual de troquelado

  • 2. Analizar el proceso y representarlo mediante un flujograma

  • 3. Recopilar datos estadísticos

  • 4. Realizar entrevistas verbales con los trabajadores implicados en el estudio

  • 5. Identificar los riesgos

  • 6. Jerarquizar los riesgos identificados

  • 7. Proponer medidas que coadyuven a eliminar o por lo menos minimizar los efectos nocivos de los riesgos identificados

  • 8. Análisis costo-beneficio

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Justificación

Durante la investigación previa realizada por la autora a la empresa fabricante de autopartes en estudio y en específico al área de troquelado, se pudo dar cuenta que

  • 1. Si bien existen procedimientos estandarizados de trabajo no todos los operadores los siguen.

  • 2. La maquinaria cuenta con dispositivos de paro automático en caso de detección de cuerpos extraños, sin embargo los operadores los desactivan.

3.

El

nivel de

estudios de los

operadores es básico, por lo

cual

desconocen totalmente los riesgos a los que están expuestos

  • 4. El promedio de edad de los trabajadores es de 30 años ¿?

  • 5. Los trabajadores refieren que continuamente se presentan tanto incidentes como accidentes provocando lesiones como: pérdida parcial y total de dedos.

  • 6. Si bien la empresa proporciona el equipo de protección personal adecuado, los trabajadores no lo usan de forma cotidiana.

Por lo anterior la autora considera que es necesario investigar los riesgos a que está expuesto este personal y poder proponer medidas que coadyuven a eliminar o por lo menos minimizar los efectos nocivos de los riesgos identificados.

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Delimitación

La falta de acceso a la información del área troquelado

La falta de retroalimentación del departamento

La falta de información, de lo que se esta realizando

La falta de tiempo de los trabajadores

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Marco Referencial

Marco histórico

Breve desarrollo histórico de la higiene y seguridad

Desde el origen mismo de la especie humana y debido a la necesidad innata de proveerse de alimentos y medios de subsistencia, surge el trabajo y en consecuencia la existencia de accidentes y enfermedades producto de la actividad laboral.

Los primeros vestigios de la preocupación por el bienestar de los trabajadores en el medio laboral, los encontramos en el año 400 A.C. cuando Hipócrates, conocido como le padre de la medicina, realizo las primeras observaciones sobre enfermedades laborales de que se tenga noticia. Otros científicos e investigadores en los siglos posteriores efectuaron valiosos estudios relacionados con las condiciones de trabajo, las características de los medios ambientes de trabajo y las enfermedades que aquejaban a los trabajadores y sus familias

Aproximadamente 500 años más tarde Plinio “El Viejo”, un médico romano. Hizo referencia a los peligros inherentes en el manejo del zinc y del azufre y propuso lo que pueden haber sido el primer equipo de protección respiratoria, fabricado con vejigas de animales, que se colocaban sobre la boca y nariz para impedir la inhalación de polvos.

Fue

en

1473

cuando

Ulrich

Ellembog escribió su libro

sobre las

enfermedades relacionadas con el ambiente de trabajo y como prevenirlos, he hizo renacer el interés de esta área

En 1556 fue publicado el libro más completo en la descripción de los riesgos asociados con las actividades de minería, su autor “Georgious Agrícola“, en el que se hacen sugerencias para mejorar la ventilación en las minas y fabricar máscaras, que protejan efectivamente a los mineros; se discuten ampliamente los accidentes en las minas y sus causas; describe los defectos del “pie de trinchera “; el cual es una enfermedad debida a la exposición de los pies por largo tiempo a la humedad a las minas; también trata de silicosis; enfermedad producida en los pulmones y causada por la inhalación de polvos de silicio o cuarzo.

Durante ese siglo el doctor Paracelso, observo durante cinco años a los trabajadores de una planta de fundición y publicó sus observaciones, este libro reforzó el interés en el estudio sobre la toxicidad del mercurio y otros metales.

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Fue hasta el siglo XVII cuando Bernardino Ramazzini inició la práctica de lo que actualmente se conoce como medicina del trabajo, al escribir de manera sistemática y ordenada las enfermedades relacionadas con los diferentes oficios que se desarrollaban en aquella época.

Ramazzini siempre pugnó porque el ejercicio de la medicina del trabajo se llevara a cabo en los lugares de trabajo y no en el consultorio médico.

Más tarde con el inicio de la revolución industrial en Europa, los procesos y ambientes de trabajo se transformaron radicalmente, la principal característica de este periodo fue el inicio del uso de máquinas con el objetivo de aumentar la velocidad con que se desarrollaba el trabajo y mediante este método, incrementar también la productividad y las ganancias.

Desde luego estos cambios repercutieron en la salud y bienestar de los trabajadores, en la mayoría de los casos de manera negativa; los accidentes de trabajo incrementaron su incidencia y aparecieron enfermedades profesionales hasta entonces desconocidas creadas por los nuevos agentes agresores utilizados durante los procesos de trabajos.

A partir de esos años y a causa de las causas múltiples propuestas y revueltas de los obreros contra semejantes condiciones de trabajo, se fue formando una conciencia internacional referente a la conveniencia de cuidar la salud de los trabajadores por dos motivos fundamentales, el primero consiste en el derecho de todo ser humano tiene de trabajar y vivir en el mejor nivel posible; y en segundo lugar por factores económicos ya que es aceptable que la productividad está estrechamente ligada a la salud de los trabajadores.

En los últimos treinta años, la salud en los trabajadores y las medidas para la disminución de los accidentes se ha desarrollado aceptablemente en la mayoría de los países industrializados, sin que esto quiera decir que han resuelto todos sus problemas al respecto, pero han avanzado de manera trascendente en aspectos como la implantación del servicio de salud en el trabajo y en las empresas, la formación de recursos humanos dedicados a esta área del conocimiento, la promulgación de leyes y normas para regir de modo más justo el desempeño del trabajo.

Ante este panorama, adquieren mayor valor las acciones individuales, colectivas, institucionales, nacionales o internacionales que se efectúan con un afán real de colaborar en las mejoras de las condiciones de higiene y seguridad industrial.

Charles Trackrak escribió un libro sobre riesgos en diversas industrias, pero la más importante fue la que declaró “cada patrón es responsable de la salud y seguridad de sus trabajadores”.

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A fin siglo XVII y principios del XIX en Inglaterra, el gobierno comenzó a preocuparse por las condiciones laborales, esto a raíz de un incendio en Londonderry, Irlanda, en un barrio de talleres de confección de ropa y el cual costo más de 600 vidas, el parlamento ingles nombro una comisión investigadora, para evaluar la seguridad e higiene en los centros de trabajo.

Las malas condiciones que fueron encontradas, dieron como resultado que en 1833 se promulgara la “Ley sobre las fábricas” esta era la primera vez que un gobierno mostraba un real interés por la salud y seguridad de los trabajadores.

En 1970 se publica en E.U.A. “La ley de seguridad e Higiene Ocupacional “cuyo objetivo es asegurar en lo máximo posible que todo hombre y mujer que en esta nación trabaje en lugares seguros y saludables, lo cual permitirá preservar nuestros cuerpos. Esta ley es posiblemente el documento más importante que se ha emitido a favor de la seguridad y la higiene, ya que cubre con sus reglamentos, requerimientos con casi todas las ramas industriales, los cuales han sido tomados por muchos otros países. (Ramírez,1991)

Antecedentes históricos de seguridad e higiene en México

En México fue hasta la década de los años treinta cuando surgieron las primeras dependencias gubernamentales encargadas de vigilar las condiciones de trabajo existentes en las industrias; La Secretaria de Salubridad y Asistencia, con su dirección de Higiene Industrial, El Departamento del Distrito Federal, con su Dirección de Trabajo, con su Oficina Medica del Trabajo.

El aspecto legislativo se inició en 1931 con la promulgación de la “Ley Federal del Trabajo”, se formularon las tablas de enfermedades profesionales y las valoraciones de las incapacidades y se dio el primer paso sólido para obtener mejores y más seguras condiciones de trabajo.

En 1978 se emitió el Reglamento General de Higiene y Seguridad en el trabajo se dan los lineamientos para proporcionar en áreas específicas un ambiente de trabajo seguro y sano.

Como vemos, la seguridad e higiene lentamente, a través de los años ha logrado cimentarse como una parte muy importante de cualquier empresa y principalmente se ha reconocido y entendido su importancia y utilidad para el buen desempeño de las operaciones, por las tres partes directamente involucradas: 1) Trabajadores, 2) Empresarios y 3) Gobierno.

Tiene como objetivo mantener la vida, preservar la salud y la integridad de los trabajadores por medio de normas encaminadas ,a

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que se proporcionen las condiciones necesarias para el trabajo ,así como a capacitarlos y adiestrar los para que se eviten ,dentro delo posible, las enfermedades y los accidentes laborales. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Marco teórico

Higiene y seguridad industrial

La higiene industrial es el conjunto de procedimientos destinados a controlar los factores ambientales que pueden afectar la salud en el ámbito de trabajo. Se entiende por salud al completo bienestar físico, mental y social.

La seguridad industrial un conjunto de conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, controlar, evaluar y prevenir las causas de los accidentes.

La higiene y seguridad industrial, tiene como objetivo salvaguardar la vida, preservar la salud la integridad física de los trabajadores. Por medio de normas encaminadas a que se les proporcione las condiciones adecuadas para el trabajador, como capacitarlos y adiestrarlos para que se eviten dentro de lo posible, las enfermedades y accidentes laborales. (Ramírez,1991)

Riesgos de trabajo

El trabajador se ve rodeado de una serie de riesgos que si no se conocen o no están estudiados y evaluados, pueden desencadenar una alteración a la salud; propiciada por un accidente de trabajo, una enfermedad profesional, o una enfermedad común derivada de las condiciones de trabajo.

Todos los trabajadores, sin excepción, están en mayor o menor medida expuestos a los riesgos. La forma de evitarlos es actuando sobre los mismos. Para ello, debemos conocer cuales son los diferentes tipos de riesgos que nos podemos encontrar en los lugares de trabajo, para después corregir con la implantación de medidas preventivas. (http://www.enfoqueocupacional.com)

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Clasificación

Existen seis tipos de factores de riesgos en el trabajo: riesgos físicos, químicos, biológicos, ergonómicos y psicosociales.

Riesgos Físicos: Son aquellos riesgos derivados de las condiciones ambientales

El ruido

Las vibraciones

La iluminación

Las condiciones térmicas (frio, calor)

Electricidad

Radiaciones

Las radiaciones

Presiones

Radiación ionizante y no ionizante

Radiación infrarroja y ultravioleta

Riesgos Químicos: Entran en el organismo a través de la piel, podría respiratoria o digestiva, los principales son:

Polvo

Humo

Niebla

Disolventes

Riesgos Biológicos; Los agentes biológicos que pueden causar efectos adversos en el organismo humano se clasifican en cinco categorías:

Virus

Bacterias

Protozoos

Riesgos Psicosociales

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Estrés

Desmotivación

Insatisfacción

Riesgos Ergonómicos

Movimientos repetitivos

Esfuerzo físico y postural

Mantenimiento de una misma postura. (López, 2002)

Accidentes

Accidente de trabajo, es toda lesión orgánica o perturbación funcional, inmediata o posterior, o la muerte, producida repentinamente en ejercicio o con motivo del trabajo, cualesquiera que sean el lugar y el tiempo en que se preste. ( http://www.stps.gob.mx)

Elementos de un accidente

En el trabajo existen cuatro elementos principales o subsistemas involucrados en los procesos productivos son: personas, equipo, material y ambiente. Estos elementos deben relacionarse o interactuar correctamente para evitar que ocurran accidentes. La falla de uno de los elementos puede alterar al sistema total.

a. Personas.

Las personas constituyen el principal elemento de la seguridad, porque el trabajador es un ser pensante, analítico y previsor, pero requiere capacitación para que tenga conciencia de los riesgos y peligros, y actué en consecuencia de ello. El error humano se puede deber a dos motivos: a un acto inseguro o aun factor personal.

Acto inseguro: Conducta inadecuada, descuidad u osada, incluye una categoría amplia de actitudes y conductas, tales como: sobrecarga de trabajo, descuido o falta de atención por sueño o cansancio, distracción momentánea, subestimación del riesgo, ignorancia de las maquinas o de sus mecanismos, no uso de equipos protectores, fumar en zona prohibida, limpiar, reparar o lubricar a una maquina enchufada, mal uso de herramientas, desobediencia las normas u otros actos motivados por indisciplina o desconocimiento del trabajador.

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Factor personal de inseguridad: Se debe a característica, deficiencia o condición intelectual, psíquica o física (transitoria o permanente) que permite ejecutar el acto inseguro. Estos factores pueden ser fisiológicos o situacionales, respecto a los fisiológicos pueden ser:

visión defectuosa, audición deficiente, baja estatura, poca fuerza, mano pequeña u otro factor; respecto a los factores situacionales pueden ser fatiga o cansancio, distracción o desatención, problemas personales, desconocimiento de procedimientos, incumplimiento a reglas o normas de seguridad, etc.

Cognitivo: Se trabaja en capacitación sobre estándares, procedimientos, uso de equipos de protección, seguridad en el uso de maquinarias, instrumentos y herramientas, conocimiento de los riesgos, así como la implementación de normas internas y externas, desarrollo de simulacros de evaluación, lucha contraincendios etc.

Afectivo: Se trabaja en el desarrollo de valores y actitudes (motivación) para la prevención y adopción de conductas seguras y en la generación de compromiso y responsabilidad con las normas y procedimientos de seguridad.

Conductual: Ejecución de controles, inspecciones inopinadas y supervisiones planeadas en el trabajo, registro de incidentes críticos, verificación del cumplimiento de las normas de seguridad, el uso de equipos de protección, observando o sancionando los actos inseguros y corrigiendo las condiciones inseguras.

  • b. Equipos y maquinas

Para el trabajo se usan maquinas herramientas o instrumentos, estos tienen que reunir las características técnicas apropiadas para el trabajo a desarrolla y deben reunir en optimas condiciones de funcionamiento, porque si no reúnen las condiciones para su uso o están deterioradas pueden causar lesiones o accidentes. Los equipos pueden ser sierras eléctricas, prensadoras, mesas, martillos, taladros, vehículos, tornos, compactadoras, cuchillas, etc.

  • c. Materiales: Son los insumos que se emplean en el proceso

productivo, para el efecto se manipulan, trasladan y almacenan una infinidad de materiales, pueden ser sólidos, líquidos, gases, sustancias radiactivas, etc. Cuya manipulación, transporte y almacenamiento debe efectuarse teniendo en cuenta todos los riesgos y peligros que conlleva, para lo cual deben usarse los equipos protectores, las prendas apropiadas y los dispositivos de seguridad exigidos.

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  • d. Ambiente: Es toda condición física del local, tales como:

pasadizos, escaleras, espacios confinados, zonas de trabajo, etc. Que pueden generar accidentes; por ejemplo el piso aceitoso o mojado puede producir resbalones, caídas o lesiones; pisos o paredes con salientes o huecos pueden causar cortes, golpes o lesiones; instalaciones eléctricas con alambres pelados puede causar electrocución, iluminación deficiente puede causar visión defectuosa o ceguera momentánea; ruido excesivo puede causar sordera temporal y permanente; del mismo modo escaleras muy pronunciadas pueden causar caídas, resbalones y golpes y tanques mal cerrados pueden causar inhalación de gases tóxicos. (Ramírez,1991)

Condiciones y actos inseguros

Condiciones inseguras son las causas que se derivan del medio en que los trabajadores realizan sus labores, tales como materiales, maquinaria, etc. Y que presenta un gran peligro de accidente.

Actos inseguros son las acciones realizadas por el trabajador, que omite o viola el método o medidas aceptadas como seguras;

Practicas inseguras son las causas que dependen de les acciones del propio trabajador y que pueden dar como restado un accidente

Los factores principales que pueden dar origen al acto inseguro son:

* La falta de capacitación y adiestramiento para el puesto de trabajo. * La confianza excesiva o distracción. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Consecuencias Las consecuencias de los accidentes pueden ser:

-Lesión -Parar la producción -Accidente Daño a equipos y/o materiales, herramientas -Daño al medio ambiente -Otros no contemplados. (López, 2002)

Enfermedad profesional

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Se denomina enfermedad profesional a aquella enfermedad adquirida en el puesto de trabajo de un trabajador por cuenta ajena.

Los estados patológicos contraídos o agravados con ocasión del trabajo o exposición al medio en el que el trabajador o la trabajadora se encuentra obligado a trabajar, tales como los imputables a la acción de agentes físicos y mecánicos, condiciones disergonómicas, meteorológicas, agentes químicos, biológicos, factores psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una lesión orgánica, trastornos enzimáticos o bioquímicos, trastornos funcionales o desequilibrio mental, temporales o permanentes.

Incapacidades

Incapacidad Temporal

Tiene tal consideración la situación en la que está el trabajador que ha sufrido un accidente laboral mientras reciba asistencia de la seguridad social y este impedido para su trabajo, con una duración máxima de 12 meses, prorrogables otros seis, si se supone que va a curarse.

Esta situación puede derivarse también de enfermedad profesional o común, así como de accidente no laboral.

La prestación económica consistirá en un subsidio equivalente al 75% de la base de cotización del trabajador. Al ser accidente de trabajo o enfermedad profesional, no se exige periodo previo de cotización.

El

derecho de subsidio

se

extingue con el

alta, la declaración de

invalidez, el

agotamiento

del

plazo

máximo

o

el

fallecimiento del

accidentado.

Invalidez Permanente

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Ocurre esta situación en aquellos casos en los que el trabajador, después de haber seguido el tratamiento prescrito, presenta al ser dado de alta reducciones anatómicas o funcionales graves, susceptibles de determinación objetiva y presumiblemente definidas, que disminuyen o anulan su capacidad laboral.

La invalidez permanente se clasifica en los siguientes grados:

Incapacidad permanente parcial: aquella que ocasiona al trabajador una disminución de su capacidad laboral superior al 33%, pero que no le impide realizar las tareas fundamentales de su profesión habitual. La presentación económica consistirá en una cantidad a tanto alzado equivalente a 24 mensualidades de la base reguladora.

Incapacidad Permanente Total: el trabajador no puede realizar las tareas fundamentales de su profesión habitual, aunque pueda realizar otro tipo de actividad laboral. Recibirá una pensión vitalicia equivalente al 55% de su base reguladora. Si el trabajador es menor de 60 años, esta pensión puede sustituirse por una cantidad a tanto alzado, y si es mayor de 55 años puede incrementarse al 75% (55+20%, antigua "cualificada", art. 139 LGSS).

Incapacidad Permanente Absoluta: es aquella que incapacita para la realización de cualquier profesión u oficio. Da derecho a una pensión vitalicia del 100% de su base reguladora.

Gran Invalidez: como consecuencia de las perdidas anatómicas o funcionales, el trabajador necesita la ayuda de otra persona para la realización de las actividades esenciales de la vida diaria. La pensión es de un 150%, pudiendo sustituirse este incremento del 50% por el alojamiento del inválido en un centro adecuado.

Lesiones Permanentes No Invalidantes:

Aquellas

lesiones,

mutilaciones y deformaciones de carácter definitivo, que sin llegar a

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constituir una invalidez, permanente (ya que no limita la capacidad laboral del trabajador en más de un 33%), suponen una disminución o alteración de la integridad psicoorganica del accidentado. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Costos.

1.

Costos del tiempo perdido por el trabajador lesionado

2.

Costos del tiempo perdido por otros trabajadores que interrumpen

sus tareas:

* Por curiosidad * Por compasión * Por ayudar al trabajador lesionado * Por otras razones

3.

Costo del tiempo perdido por supervisores para:

* Presentar asistencia al trabajador. * Investigar las causas del accidente. * Disponer tiempo para que otro trabajador realice las labores del otro trabajador lesionado. * Preparar los informes sobre el accidente

4.

Costo del tiempo de la persona que presto los primeros auxilios.

5.

Costo de los daños ocasionados por maquinas, herramientas u otros

bienes.

6.

Costos por la imposibilidad de entregar los pedidos en la fecha

convenida.

7.

Costos de las prestaciones al personal.

8.

Costos por el pago completo.

9.

Costos de beneficios pendientes de obtener maquina averiada.

10. Costos de debilitamiento que causa el personal moralmente al ver el accidente. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Prevención de accidentes

Existe un mejor desempeño cuando las metas están definidas

específicamente y no cuando se ha quedado sin definir.

Dejar que el

personal sepa constantemente que la seguridad es una preocupación

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importante

i
i

ncluyendo instrucciones, como la forma de almacenar los

elementos peligrosos y tóxicos, y dónde determinado producto debe

guardarse para garantizar un almacenamiento seguro. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Capacitación

Esta actualización puede prevenir de sugerencias, del análisis de los

accidentes y de

la revisión

de

riesgos de

seguridad:

al

solicitar

sugerencias sobre seguridad los supervisores y empleados es posible

reparar

la

eficiencia

de

los

objetivos.

 

Adiestramiento

El

busca

desarrollar

habilidades

y

destrezas

de

carácter más que nada físico, es decir, de la esfera psicomotriz.

El adiestramiento de la seguridad supone dos fases.

  • 1. El obrero debe aprender a comportarse y efectuar su trabajo de un

modo mas seguro.

  • 2. Debe ser estimulado a poner en práctica sus conocimientos.

Campañas.

Una técnica para fomentar la seguridad es:

  • 1. Realizar concursos basados en el espíritu de competencia.

2.

Entregar

distinciones

por

haber

cursado

alguna

materia

de

Promoción.

  • 3. - Proponer metas de los días trabajados sin accidentes.

  • 4. - Motivar a la participación de todas las personas.

  • 5. - Informar de casos reales.

  • 6. - Realizar ceremonias y festejos de seguridad en donde se haga

resaltar la importancia de seguridad. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Carteles.

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Algunos son humorísticos, otros horripilantes, otros dan consejos de Orden general, otros demuestran peligro que entraña una acción determinada, etc. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Equipos de protección

Personal

Entre el equipo protector necesario encuentran:

para disminuir los riesgos se

Protección

de cabeza: El uso constante

sombreros duros.

y estricto de los llamados

Protección del rostro y ojos: gafas con cubiertas laterales, gafas con escudo plástico para los ojos, gafas fundidores, gafas comunes de seguridad.

Protección del oído: los métodos que suelen emplearse comprenden revisiones de diseño, cubiertas para amortiguar el sonido, entre otros. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Instalaciones.

Las condiciones de trabajo pueden verse seriamente perturbadas si las dimensiones de los locales de trabajo no permiten que los trabajadores tengan iluminación, un control del ruido, ventilación apropiada, la superficie y el volumen adecuado para que realicen su trabajo sin riesgos para su seguridad, salud en condiciones ergonómicas aceptables. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Maquinaria y Equipo.

El programa de mantenimiento de la maquinaria y equipo debe contener la periodicidad y el procedimiento para realizar el mantenimiento preventivo, y en su caso el correctivo, a fin de garantizar que todos los componentes de la maquinaria y equipo estén en condiciones seguras de operación, y se debe cumplir, al menos, con las siguientes condiciones:

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a) al concluir el mantenimiento, los protectores y dispositivos deben estar en su lugar y en condiciones de funcionamiento;

b) cuando se modifique o reconstruya una maquinaria o equipo, se deben preservar las condiciones de seguridad;

c) el bloqueo de energía se realizará antes y durante el mantenimiento de la maquinaria y equipo. (NOM-004-STPS-1999; INCISO 7.2.2)

Motivación de los trabajadores para el uso de protección personal.

Se debe llevar a cabo una campaña refiriéndose los beneficios del uso del equipo en casos reales en los que su uso ha prevenido las lesiones. Si el equipo ha sido seleccionado adecuadamente y su beneficio ha sido comunicado en forma clara al personal, la etapa del rechazo será muy corta. (http://www.enfoqueocupacional.com)

Marco legal

NOM-004-STPS-1999, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad de la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo.

D.O.F. 31-V-1999. Objetivo

Establecer las condiciones de seguridad y los sistemas de protección y dispositivos para prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de trabajo que genere la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo.

NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal - Selección, uso y manejo en los centros de trabajo.

D.O.F. 9-XII-2008 Objetivo

Establecer los requisitos mínimos para que el patrón seleccione, adquiera y proporcione a sus trabajadores, el equipo de protección personal correspondiente para protegerlos de los agentes del medio ambiente de trabajo que puedan dañar su integridad física y su salud.

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NOM-030-STPS-2009, Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo - Funciones y actividades.

D.O.F. 22-XII-2009. Objetivo

Establecer las funciones y actividades que deberán realizar los servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo para prevenir accidentes y enfermedades de trabajo. ( http://www.stps.gob.mx)

Procedimiento Metodológico

Diagnóstico Situacional

El análisis de los riesgos es la herramienta con la que la seguridad y la higiene investigan la naturaleza y trascendencia de los riesgos laborales.

Para su aplicación, es posible clasificarlo en dos grandes grupos:

Evaluación del riesgo o diagnóstico situacional.

Estudio de seguridad en procesos.

El diagnóstico situacional

Es el conjunto de procedimientos mediante los que es posible estudiar los riesgos, desde su detección y hasta su caracterización. Es la herramienta más idónea para iniciar una investigación, en materia de seguridad e higiene, en cualquier organización. Se compone de cuatro etapas:

  • 1. Reconocimiento del riesgo.

  • 2. Evaluación de la maquinaria.

  • 3. Evaluación del accidente-respuesta.

  • 4. Caracterización del riesgo.

Reconocimiento del riesgo

Consiste en investigar al proceso productivo de la organización, a través de un diagrama de bloques, descripción del mismo por etapas, y la consecuente identificación de riesgos por proceso, etapa, puestos y actividades. Implica responder a las siguientes interrogantes básicas:

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¿Qué se hace (giro de la empresa)?

¿Quién lo hace (puestos, trabajadores y turnos)?

¿Cómo se hace (actividades específicas por puesto)?

¿Con qué se hace (insumos y materiales; maquinaria,

herramienta y equipo)? ¿Dónde se hace (naturaleza y características de las

instalaciones, ubicación por proceso y etapa)? ¿Cada cuándo y cuánto dura lo que se hace, incluso, bajo qué concentraciones ambientales se hace? (evaluación de la exposición).

Adicionalmente, obliga a la búsqueda, identificación y descripción de los productos de todo proceso, es decir:

Todas las entradas al proceso (en la manufactura son los

insumos y materiales). Productos accesorios: Aquellos que sin incorporarse al producto

final del proceso, son parte importante en la elaboración del mismo. Por ejemplo: aceite lubricante, electricidad, gas L.P., aire comprimido.

Productos

residuales:

Aquellos

que

son

el

resultado del

desperdicio, al interactuar el trabajador con los medios de producción y los insumos y materiales.

Productos

intermedios:

Aquellos

que

resultan

de

la

transformación progresiva de los insumos. Productos finales: El resultado de las salidas del proceso.

 

El objetivo de investigar y analizar a estos cinco diferentes tipos de productos, es el de detectar y reconocer riesgos de trabajo.

Evaluación de la exposición

Una vez ubicados los riesgos, consiste en identificar grupos de exposición homogénea, investigando, analizando y describiendo sus condiciones particulares de contacto directo con cada riesgo. Equivale a responder las siguientes interrogantes:

¿Haciendo que se presentan?

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¿Con que frecuencia se exponen a estos riesgos?

 

¿Cómo afectan los riesgos a la salud e integridad física de los trabajadores?

¿Cada cuándo ocurre el contacto directo del trabajador con cada riesgo (frecuencia)?

Una vez que ocurre

...

¿cuánto dura tal contacto (duración)?

Para

investigarlo

se

requiere

del

monitoreo

constante,

complemento indispensable del ambiental y personal.

Una vez obtenidos los resultados de tales muestreos, se comparan contra estándares previamente establecidos y validados por la normativa aplicable (ejemplo, NOM-004-STPS-1999; INCISO 7.2.2)

Evaluación de accidente-respuesta

Es una investigación en tres niveles acerca de los efectos nocivos que pueden provocar los riesgos estudiados:

Histórico o retrospectivo: También se le conoce como epidemiología laboral. Consiste en indagar la incidencia y prevalencia de accidentes y enfermedades a consecuencia del trabajo, que han ocurrido en la organización, en un período y en un área laboral, específicos. Es decir, ¿qué riesgos, dónde y cuáles fueron sus consecuencias? ¿Qué se hizo para corregir sus efectos y cuál fue la efectividad de las medidas implantadas?

Aquí y ahora: Es el resultado del estudio actual sobre la siniestralidad ocurrida. Se complementa con las etapas previas sobre el reconocimiento del riesgo y evaluación de la exposición.

Peligrosidad

intrínseca:

Se

refiere

a

lo

que

la

literatura

documenta sobre los efectos adversos de riesgos específicos, de acuerdo a reportes de estudios recientes, o de estudios pasados, pero aún vigentes.

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Caracterización del riesgo

Como su nombre lo indica, consiste en describir las principales características perniciosas de cada riesgo, en caso de pasar del terreno de la probabilidad al de los hechos consumados. Es el resultado del análisis y resumen de las tres fases previas. Cuando se llega a esta etapa ya se tiene respuesta, al menos, para las siguientes interrogantes: ¿Qué riesgos? ¿Dónde están? ¿A qué y a quiénes afectan? ¿Cómo les afectan?

Esta fase se presenta con el auxilio del llamado “mapeo de riesgos” y es la fase preliminar para jerarquizar a los mismos, en cuanto a impacto material y biológico, así como para preparar el consecuente programa del control de los efectos de los mismos. Tal programa equivale a responder las siguientes interrogantes:

¿Cómo evito o controlo los efectos de los riesgos previamente caracterizados?

¿Cómo evito su recurrencia?

El estudio de seguridad en procesos también es una metodología para reconocer y evaluar riesgos, sólo que en etapas específicas del

proceso. Presupone el conocimiento previo de las condiciones generales de seguridad e higiene de la organización. En este sentido, es un conjunto de procedimientos secundarios al diagnóstico situacional ya mencionado. Se compone de varias técnicas, dentro de las que pueden mencionarse: Método Gretener para el riesgo de

incendio, Qué pasaría sí

...

y Evaluación de nubes explosivas.

La Jerarquización del riesgo

Requiere, obligadamente, de que ya se posea el resultado del diagnóstico situacional de la organización. Consiste en ponderar la peligrosidad de cada riesgo caracterizado, en función de los siguientes criterios.

Con por lo menos dos de los citados criterios, es posible realizar la

selección

de

aquellos

riesgos con los 28
riesgos
con
los
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que,

atendiendo

a

su

peligrosidad, es menester controlar de inmediato sus efectos, potenciales o ya actualizados. (López, 2002)

Cronograma de actividades

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2012 jun Agosto Septiembre Octubre Noviembre Dic. Actividades Requisitar el anteproyecto de investigación Registrar el tema
2012
jun
Agosto
Septiembre
Octubre
Noviembre
Dic.
Actividades
Requisitar el anteproyecto de investigación
Registrar el tema de investigación
4
1 2
3 4
1.
Observar el proceso actual de troquelado
Realizar visitas periodicas a la empresa en estudio
Observar elproceso de troquelado
Tomar fotografías y/o video del proceso en estudio
Diseñar un formato para la toma de comentarios
2.
Analizar el proceso y representarlo mediante un flujograma
De que trata el proceso
Etapas de proceso
Anotaciones
3. Recopilar datos estadísticos
Preguntas a los trabajodores el numero de accidentes
Que tan frecuentes son
Desde cuando acurren estos
4.
Seguimiento de las normas de seguridad
Preguntar a los trabajodores trabajadores si cuentan con equipo de
proteccion personal de sugridad
En caso de contar con el:preguntar ¿Por qué razon no lo utilizan?
5. Analizar las fuentes de información
Para detectar en donde ocurre el accidente
Por que razon
Que produce en el trabajador
La perdida de la empresa
6. Estado general de maquinaria-herramienta
Observar el estado de la maquinaria
Ver si cuenta con un programam de matenimiento
Ver si los equipos cuentas con dispositivos de seguridad
7. Mantener la salud de los trabajadores
Tomar medidas que favorescan a los trabajadores
8. Proponer medidas de control que permitan reducir el grado de riesgo a la salud de los trabajadores
Uso adecuado de equipo de seguridad
Verificar que las normas de seguridad se lleven acabo
9. Capacitar a los trabajadores sobre riesgos presentes en el medio ambiente laboral y de la manera prevenir o minimizar los efectos indeseables
Programas de capacitacion sobre el area de peligro

Recursos

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∑ Fuentes de Información López H., E. “Memorias curso Higiene Industrial”, Mexico,2002 Ramírez C., C. “Seguridad

Fuentes de Información

López H., E. “Memorias curso Higiene Industrial”, Mexico,2002

Ramírez C., C. “Seguridad Industria”,2 da Edición, México DF, 1991

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