03 Topicos de Ingenieria 2

UNIVERSIDAD CATLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA INDUSTRIAL TPICOS DE INGNIERA Ciclo 2013 II 19 agosto 13 diciembre
Lic. Mat. - Ing. Industrial Jorge Luis Chiroque Caldern jchiroque@usat.edu.pe
Sumilla
PARTE I: INGENIERA DE MANTENIMIENTO

Unidad I: Introduccin a la Ingeniera de Mantenimiento. (2) Unidad II: Gestin del Mantenimiento. (2) Unidad III: Mtodos y Tcnicas para el Anlisis en Mantenimiento. (3)
PARTE II: SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE (SSOMA).
Unidad IV: Introduccin a la Gestin de la Seguridad, Salud Ocupacional y Medio Ambiente. (2) Unidad V: Investigacin, Reportes de Incidentes, Inspecciones de Seguridad e Identificacin de Peligros, Evaluacin y Control de Riesgos. (4) Unidad VI: Anlisis del Reglamento de la Ley N 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo (DECRETO SUPREMO N 005-2012-TR). (3)
Unidad III: Mtodos y Tcnicas para el Anlisis en Mantenimiento
Jorge Luis Chiroque Caldern
jchiroque@usat.edu.pe
Contenido
Primera sesin: Mtodos y Tcnicas para la Mejora Continua del Mantenimiento. Segunda sesin: Anlisis de Fallas.
Objetivos
Conocer los diferentes mtodos y tcnicas para la mejora continua del mantenimiento. Determinar y aplicar el Anlisis de Fallas.
Mtodos y Tcnicas para el Anlisis en Mantenimiento

Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas entre otras pueden ser: Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM) Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO) Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC) Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR) Asset Integrity Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) Anlisis Causa Raz (ACR) Anlisis de Criticidad (AC) Optimizacin Costo Riesgo (OCR) Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)

En efecto los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en dos: Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilizacin de tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de las fallas tanto crnicas como potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el Mantenimiento Productivo Total. Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos mayores. En lneas generales se trata de mtodos sobre todo "postmortem". Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa Raz.
Confiabilidad es que los equipos hagan lo que queremos que hagan y cuando queremos que lo hagan.

1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Tcnica que surge a finales de los aos sesenta como respuesta al incremento de costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (bsicamente preventivo). En esta industria demuestra ser muy valioso, no slo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino que adems mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos xitos lo hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y de generacin de electricidad. Tcnica basada en seleccionar mantenimiento slo donde las consecuencias de las fallas as lo requieren, para esto se necesita hacer un estudio exhaustivo de todas las funciones, fallas, modos y consecuencias de las fallas, para luego decidir donde y que tipo de mantenimiento hacer. Establece un orden de prioridades: la seguridad y ambiente, produccin, costos de reparacin.

1. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difcil de aplicar en grandes industrias debido a que no resuelve algunas interrogantes mayores como Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin? Es una tcnica bastante analtica, lo cual ha trado problemas de implantacin, debido a que a veces resulta difcil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a fuertes perdidas de dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustracin de los equipos de trabajo. Se trata de una prctica recomendada por el Energy Power Research Institute (EPRI) para sistemas elctricos.

2. Mantenimiento Productivo Total (TPM)
Conocido por los grandes beneficios que ha obtenido en empresas manufactureras. Demostr su poder en Japn y ha comenzado a diseminarse a lo largo del mundo. Hace un gran esfuerzo en el trabajo en equipos. Se apoya fuertemente en limpieza y lubricacin como fuentes que eliminan problemas crnicos. Requiere de una profunda cultura de trabajo en equipo y sentido de propiedad de los bienes por parte de los trabajadores. De no poseer estos se requiere de un fuerte trabajo en el cambio cultural. Est muy ligado a los conceptos de mejoramiento continuo de la calidad y filosofas cero defectos. Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo que resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte el problema cultural puede entorpecer la implantacin a niveles de frustracin. Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros respecto a seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de mantenimiento. Tampoco responde a las interrogantes Cundo hacer el mantenimiento? y Cmo generar una jerarqua de implantacin?

3. Anlisis Causa Raz (ACR)
Tcnica poderosa que permite la solucin de problemas, con enfoque a corto y mediano plazo. Usa tcnicas de investigacin bastante exhaustivas, con la intencin de eliminar las causas de los problemas/fallas. Su valor no slo reside en la eliminacin de grandes eventos, sino en la eliminacin de los eventos crnicos, que tienden a devorar los recursos de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los problemas crnicos y pequeos, este genera tiempo para anlisis ms profundos (RCM, por ejemplo).

4. Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
El mejoramiento en la confiabilidad operacional desarrollada en U.K. con la intencin de agrupar las mejores practicas de mantenimiento y operaciones con una orientacin al negocio. Reconoce las limitaciones que el mantenimiento como funcin tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las El MTBF indica qu paradas son las ms frecuentes para un proceso, y el instalaciones. Se ilustra un poco ms la idea: MTTR cules son las ms graves.
CONFIABILIDAD HUMANA Involucramiento Propiedad Interfaces MANTENIBILIDAD EN Operacin entre parmetros Entendimiento de Procesos y Procedimientos
MTBF (Medium Time Between Failures, o tiempo medio entre fallos). Tiempo medio entre cada ocurrencia de una parada especfica por fallo (o avera) de un proceso, o en otras palabras, la inversa de la frecuencia con que ocurre cada parada. MTTR (Medium Time To Repair, o tiempo medio hasta haber reparado la avera).
CONFIABILIDAD OPERACIONAL
MANTENIBILIDAD EQUIPOS Fase de Diseo Confiabilidad Interna Equipos de Trabajo Disminuir MTTR
CONFIABILIDAD EQUIPOS Estrategias de Mantenimiento Efectividad del Mantenimiento Extender MTBF

Para mejorar los 4 sectores nombrados en el diagrama anterior, el MCO divide las tcnicas de mejoramiento: Diagnstico Control Optimizacin Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los equipos y/o sistemas. Diagnstico Mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo (proactivas). Como resultado se obtiene una jerarqua de implementacin. Se hace uso de herramientas de anlisis de criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las oportunidades de mejoramiento y que herramientas de control podran usarse para capitalizar las oportunidades halladas.

Control Se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM) como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva, tambin se puede hacer uso del IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de mantenimiento, operaciones, rediseo a ejecutar para mejorar el desempeo. Estas tcnicas de control por lo general son tcnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas fijas para la toma de decisin (por ejemplo: diagramas lgicos).
Optimizacin Mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo costo riesgo se hallan los intervalos ptimos de mantenimiento, paradas de planta, inspecciones, etc.
Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los equipos y/o sistemas. Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son impresionantes en diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la transformacin de las empresas llevndolas a la implementacin de Gerencia de Activos (Asset Management)
Jorge Luis Chiroque Caldern jchiroque@usat.edu.pe

5. Inspeccin Basada en Riesgo (IBR)
Esta tcnica, establece patrones de inspeccin de equipos estticos (calderas, lneas de transmisin, etc.) en funcin de su riesgo asociado, nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta tambin el estado actual del equipo, lo que desencadena una continua optimizacin por costo/riesgo y no una frecuencia de inspeccin fija. Los reportes econmicos han sido cuantiosos, adems de los beneficios por disponibilidad y produccin. Tambin es posible optimizar con este tipo de tcnicas la frecuencia de bsqueda de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento detectivo), dejndose de usar entonces formulas mgicas que no generan una frecuencia ptima por costo/riesgo, pudindose simular factores como probabilidad de xito de la prueba y probabilidad de destruccin del equipo probado. Es un mtodo de evaluacin que utiliza el riesgo como base para priorizar y gestionar los esfuerzos de un programa de inspeccin. En una planta, un gran porcentaje del riesgo esta asociado con un pequeo nmero de equipos. IBR permite un cambio en la inspeccin de los recursos de mantenimiento para proveer un mayor nivel de cobertura sobre los equipos de alto riesgo y un apropiado esfuerzo sobre los de bajo riesgo. Uno de los beneficios que surgen de un programa de IBR es aumentar los tiempos operativos, al mismo tiempo que se mejora, o al menos se mantiene, el nivel de riesgo.

El mtodo de Inspeccin Basada en Riesgo consiste bsicamente en combinar la evaluacin de: Probabilidad de falla: se obtiene de analizar todas las formas de degradacin que puedan ser razonablemente esperadas y que afectan a un recipiente en un servicio particular. Consecuencia de falla: debe considerar los potenciales incidentes que pueden ocurrir como resultado de prdidas de fluido, explosiones, fuego, exposicin txica, impacto ambiental y efectos sobre la salud, derivadas de la falla de un equipo.

Los propsitos del programa de IBR se resumen en: Analizar las unidades operativas dentro de una planta para identificar reas de alto riesgo. Estimar un valor de riesgo asociado con la operacin de cada equipo en una planta basado en una metodologa consistente. Darle prioridad al equipamiento basndose en el riego medido. Diseo de un apropiado programa de inspeccin. IBR incluye un anlisis cualitativo que permite que determinadas unidades sean rpidamente priorizadas para anlisis de riesgo adicionales. El resultado del anlisis cualitativo introduce a la unidad en una matriz de 5 x 5, la cual clasifica a la unidad o equipo de menor a mayor riesgo.

Que beneficios se obtienen con la implementacin de IBR? Determinar los mtodos ms apropiados de inspeccin. Determinar las frecuencias apropiadas para inspeccin interna, externa y en servicio. Tomar las acciones de prevencin y mitigacin para reducir la probabilidad y la consecuencia de falla de los equipos, logrando: Mayor eficiencia. Aumento de productividad. Mayor rentabilidad.

Ensayos No Destructivos utilizados en IBR Poltica de Inspeccin El objetivo fundamental del Departamento de Inspeccin es facilitar la consecucin del mximo grado de disponibilidad y fiabilidad en el funcionamiento de los equipos estticos, controlando a su vez el cumplimiento de toda la normativa vigente que en materia de Reglamentacin Industrial les sea de aplicacin. Inspeccin debe identificar los objetivos en los que ha de actuar Mantenimiento, siendo el soporte tcnico de este y ayudando a controlar la calidad de dichas actuaciones, atendiendo al doble propsito de aumentar la disponibilidad, fiabilidad y seguridad en la operacin de los equipos estticos y obtener la mayor vida til de los mismos, pero teniendo en cuenta los costes que esas actuaciones implican. Funciones de Inspeccin Las funciones bsicas del Departamento de Inspeccin son mltiples y estn encaminadas a dar un servicio de asistencia tcnica especializada en materia de soldadura y de materiales a la Empresa en general y a los Departamentos de Materiales, Ingeniera y Mantenimiento en particular.

Ensayos No Destructivos utilizados en IBR Funciones Principales Confeccin del Manual de Inspeccin, el cual contendr, al menos, descripcin de las funciones de la organizacin, nmero y calificacin profesional de las personas que componen el departamento, procedimientos y normas de Inspeccin y programa de inspecciones. Informes y comunicaciones: mantener informada a la Direccin y a los diferentes departamentos implicados en la Empresa del estado de los equipos, recomendando la puesta fuera de servicio de los equipos o sistemas en los que se detecte que no se cumple la seguridad exigible. Inspeccin emite, como consecuencia de sus inspecciones, los correspondientes informes y/o comunicaciones, indicando el estado de los equipos y las recomendaciones para Mantenimiento, que pueden ser de dos tipos: Aquellos en que sea necesario realizar una reparacin para corregir un defecto que pueda afectar a la seguridad de los equipos o al funcionamiento deseado. Aquellos para los que no sea necesario efectuar ninguna reparacin, como vigilancia, adelantar futuras inspecciones, modificar condiciones de proceso, prever compra de materiales, etc.

Ensayos No Destructivos utilizados en IBR Funciones Principales Confeccin del Manual de Inspeccin, el cual contendr, al menos, descripcin de las funciones de la organizacin, nmero y calificacin profesional de las personas que componen el departamento, procedimientos y normas de Inspeccin y programa de inspecciones. Mantener al da un archivo histrico de cada uno de los equipos estticos en el que se reflejen todas las actuaciones. Estudios tcnicos y especiales realizacin de anlisis de causas raz y estadsticas de reparaciones: repeticiones de fallas, tiempo medio entre fallas, tipo de fallas y medidas correctivas. As mismo, analizar la factibilidad tcnica de nuevos proyectos, procedimientos y normas de trabajos. Realizar estudios de casos importantes, como modificacin de diseos, cambios de materiales y otros estudios especiales. Realizar estudios y control de diferentes tipos de materiales usados en equipos y lneas de La Empresa, as como estudiar nuevos materiales cuando las condiciones de diseo y operacin as lo soliciten. Control de calidad de los trabajos de soldadura. Anlisis de progresos tecnolgicos.

Ensayos No Destructivos utilizados en IBR Funciones Principales Confeccin del Manual de Inspeccin, el cual contendr, al menos, descripcin de las funciones de la organizacin, nmero y calificacin profesional de las personas que componen el departamento, procedimientos y normas de Inspeccin y programa de inspecciones. Reduccin del nmero de equipos a inspeccionar en parada: esto no significa que se deban dejar trabajos sin hacer, sino que hay que trasladar la mayor cantidad de estos al tiempo que la unidad est en marcha. Para ello, Inspeccin, con suficiente antelacin, presentar una lista con todos los trabajos a realizar. Esa lista ir dividida en dos partes: Trabajos de inspeccin a realizar con la unidad en marcha. Trabajos de inspeccin a realizar con la unidad parada. Estos trabajos se discutirn con Operacin y se acordar la composicin de las dos listas. Reduccin de los imprevistos que surjan durante la inspeccin. Asistencia tcnica por parte de la Inspeccin hacia otros Departamentos.

Ensayos No Destructivos utilizados en IBR Funciones Principales Confeccin del Manual de Inspeccin, el cual contendr, al menos, descripcin de las funciones de la organizacin, nmero y calificacin profesional de las personas que componen el departamento, procedimientos y normas de Inspeccin y programa de inspecciones. Asistencia tcnica a Materiales. Anlisis e inspeccin en la recepcin de materiales. Asistencia tcnica a Mantenimiento. Asistencia tcnica a Proyectos/Ingeniera.

6. Modelos de Optimizacin del Mantenimiento
Los modelos de optimizacin de mantenimiento se definen como aquellos modelos matemticos cuyo objetivo es encontrar el equilibrio ptimo entre los costos y beneficios de ste, tomando en cuenta todo tipo de restricciones. En casi todos los casos, las ventajas del mantenimiento consisten en ahorros de costos en los cuales de otro modo se incurrira (por ejemplo, menor costo de fallas). Esta definicin no incluye todos los modelos de investigacin de operaciones aplicados en el mantenimiento. La programacin de interrupciones de plantas de energa elctrica para mantenimiento no es considerada, a menos que los aspectos de mantenimiento tpicos (como el deterioro) sean modelados explcitamente. Se excluyen tcnicas de direccin de proyecto, aunque algunas sean usadas en la planificacin de cierre de instalaciones principales en la industria de proceso, cuando stos carecen de los aspectos costo - beneficio del mantenimiento. Tambin se excluye los modelos de reemplazo de repuestos cuando stos se enfocan principalmente en el control de inventario.

6. Modelos de Optimizacin del Mantenimiento
En general, los modelos de optimizacin de mantenimiento cubren cuatro aspectos: 1. Una descripcin de un sistema tcnico, su funcin y su importancia. 2. Un modelado del deterioro del sistema en el tiempo y consecuencias posibles para el sistema. 3. Una descripcin de la informacin disponible acerca del sistema y las acciones dispuestas por la direccin. 4. Una funcin objetivo y una tcnica de optimizacin que ayuda en el descubrimiento del mejor equilibrio. Los modelos se clasifican segn la modelacin del deterioro en: Modelos determinsticos Modelos estocsticos En Riesgo Bajo Incertidumbre
La diferencia entre riesgo e incertidumbre es que en caso del riesgo se asume que una distribucin de probabilidad del tiempo de falla est disponible, lo que no ocurre en el caso de la incertidumbre. Este por lo tanto incluye modelos con polticas adaptativas. Los mtodos de optimizacin empleados incluyen programacin lineal y no lineal, programacin dinmica, mtodos de decisin de Markov, tcnicas de anlisis de decisin, tcnicas de bsqueda y metodologia heurstica.
Anlisis de Fallas
En esta tcnica, a continuacin se tratarn los siguientes puntos: 1. Anlisis de Modos de Fallas. 2. rboles de Fallas. 3. Anlisis de Importancia. 4. Otras Tcnicas de Anlisis de Fallas. 5. Sistemas de Informacin de Mantencin.
Anlisis de Fallas
Introduccin
Antes de seleccionar una estrategia de mantenimiento para un equipo se recomienda conocer los fenmenos que producen su degradacin y falla. Las fallas se pueden clasificar en: Fallas catastrficas Fallas repentinas y completas, tales como la ruptura de un componente mecnico o un corto circuito en un sistema elctrico. Es difcil observar la degradacin y por tanto no es posible establecer procedimientos preventivos.
Avera equivale al trmino Falla. Se define como el trmino de la habilidad de un tem para desempear una funcin requerida. Una falla es el deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que no permiten su normal funcionamiento.
Anlisis de Fallas
Introduccin
Antes de seleccionar una estrategia de mantenimiento para un equipo se recomienda conocer los fenmenos que producen su degradacin y falla. Las fallas se pueden clasificar en: Fallas por cambios en parmetros Desgaste mecnico. Friccin. Aumentos en la resistencia de componentes electrnicos; la degradacin es gradual y puede ser observada directa o indirectamente.
Anlisis de Fallas
Introduccin
De acuerdo a la tasa de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en tres etapas: Etapa temprana, caracterizada por una tasa de falla que decrece en el tiempo. Etapa madura, caracterizada por una tasa constante de fallas. Ancianidad, caracterizada por una tasa creciente de fallas. (ver figura 3.1). En el contexto de la recoleccin de datos de falla podemos distinguir: Fallas Primarias Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando esta ocurre en condiciones de operacin dentro del rango nominal. Ejemplo: ruptura de un alabe de turbina cuando la velocidad es operacional.
Etapas de la vida de un equipo: curva de la baera
Anlisis de Fallas
Introduccin
Fallas Secundarias Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de operacin. Podra no haber habido falla si las condiciones hubiesen estado en el rango de diseo del componente. Cules son las condiciones que causan fallas secundarias? Condiciones que causan fallas secundarias: temperaturas anormales, sobrepresin, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente, contaminacin, corrosin. La ocurrencia de causas secundarias no siempre conlleva que una falla secundaria ocurra. Ejemplo: el incremento de la temperatura sobre el rango de diseo puede causar la falla de un componente solo 60% del tiempo, sea, la probabilidad condicional de la falla del componente cuando hay un incremento anormal de la temperatura es de 0.6. Las fallas secundarias pueden ser clasificada en varias categoras: Fallas con causa comn (la falla secundaria induce fallas en mas de un componente). Fallas propagadas (la falla de un componente induce la falla de otro). Fallas por error humano (las fallas son causadas errores humanos en la operacin, mantencin, inspeccin).
Anlisis de Fallas
Introduccin
Otra Clasificacin de las Fallas Fallas que afectan a la produccin. Fallas que afectan a la calidad de producto. Fallas que comprometen la seguridad de las personas. Fallas que degradan el ambiente. Orgenes de las Fallas Desgaste natural o envejecimiento por el uso. Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos. Fenmenos naturales y otras causas.
Anlisis de Fallas
Introduccin
Fallas por mal uso La ms frecuente de los casos de fallas y se producen por falta de conocimiento del modo de operarlas o por usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron diseadas.
Anlisis de Fallas
Introduccin
Tcnicas empleadas para el Anlisis de Fallas Diagrama de Pareto. Diagrama Causa Efecto (Diagrama de Ishikawa o Espina del Pescado). Lluvia de Ideas o Brainstorming. Anlisis Causa Raz. Mtodos Por qu Por qu.
Anlisis de Fallas
Sistemas reparables y no reparables
Un componente es reparable si es reparado cuando se detecta su falla. En el contexto de la ingeniera de confiabilidad, el reemplazo es equivalente a la reparacin. Un articulo reparado es tan confiable como uno nuevo. Si no es posible reparar el componente luego de detectar su falla, se habla de componente no reparable. Si un componente inaccesible de un avin falla en vuelo, no seria posible repararlo durante el vuelo. El componente puede, por supuesto, ser reparado luego del aterrizaje, pero esto es irrelevante desde el punto de vista de la operacin del avin durante ese vuelo. Aun si es posible reparar un componente tras la deteccin de su falla pero si la poltica de operacin/mantencin fuerza a su reparacin hasta el prximo overhaul, tal componente es considerado como no reparable.
Overhaul, palabra inglesa que significa reconstruccin o reparacin. En autos se utiliza al hablar de motores, transmisiones, o autos completos, cuando se realiza una reparacin que incluye desarmar por completo y volver a armar reparando o cambiando todas las piezas. Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Anlisis de Fallas
Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad
El termino modo de falla es usado para referirse a las posibles maneras en que un componente puede fallar. Un componente puede tener uno o ms modos de falla. El anlisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA por sus siglas en ingls) es probablemente el mtodo ms usado y ms efectivo de anlisis de confiabilidad. La referencia original es la norma militar americana US MIL-STD1629 (http://sre.org/pubs/Mil-Std-1629A.pdf).
US MIL-STD-1629. Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis
Anlisis de Fallas
El FMECA considera cada modo de falla de cada componente de un sistema y comprueba sus causas y efectos. El anlisis responde las siguientes preguntas para cada componente del sistema en estudio: Cmo puede fallar el componente? Cules son las consecuencias de tal falla? Cul es la criticidad de las consecuencias? Cmo puede detectarse la falla? Cules son las salvaguardias contra la falla? El estudio logra: Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos. Identificar debilidades en el diseo. El FMECA es una tarea de grupo que requieren participantes e informacin con las siguientes Proveer alternativas en la etapa de diseo. cualidades: Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas. Experiencia en el campo de aplicacin, Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas. Conocimiento de la estructura del sistema en estudio, Asistir en la identificacin de fallas en sistemas con anomalas.
Informacin de fallas, Criterios para fundamentar las recomendaciones.
Anlisis de Fallas
Un anlisis FMECA puede estar basado en los componentes de un sistema o en funcionalidades. El enfoque funcional se utiliza cuando no se pueden identificar componentes especficos o cuando el diseo no ha sido plenamente definido. La norma militar americana provee dos mtodos para realizar el FMECA. El mtodo 101 (ver figura) es cualitativo, y permite resaltar los modos de falla cuyos efectos son importantes en relacin a severidad, detectabilidad, mantenibilidad, seguridad.
Hoja cuantitativa del FMECA
Anlisis de Fallas
El mtodo 102 (anlisis de criticidad) incluye consideraciones de tasa de falla o probabilidad, nivel de criticidad). Define el numero de criticidad del modo de falla m: Cm = pt donde es la probabilidad de perdida de la funcin (o confiabilidad). es la razn de modo de falla (para un item = 1). p es la tasa de fallas. t es el tiempo de operacin del tem.
El numero de criticidad del tem es la suma de los nmeros de criticidad de modo de falla del tem. Observacin. Ntese que el costo de falla asociado a un equipo va implcito por la tasa de fallas y en la confiabilidad; aunque no se pondera directamente por la duracin de una falla que es distinta para cada modo de falla. Lo mismo vale para el costo de intervencin.
Anlisis de Fallas
Etapas del FMECA (Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad)
El FMECA es realizado por un o ms ingenieros que tiene conocimientos a fondo del diseo del sistema y de su aplicacin. Los pasos a seguir son: 1. Establecer el alcance del anlisis. 2. Recopilar la informacin necesaria. 3. Preparar la lista de componentes. 4. Llenar las fichas.
Anlisis de Fallas
1. Establecer el alcance del anlisis Para establecer los alcances es necesario identificar claramente: las fronteras del sistema a estudiar, la profundidad del anlisis Las hojas del FMECA pueden incluir la siguiente informacin sobre cada falla potencial de un componente: Causa raz Posibles efectos Medios de deteccin Salvaguardias Frecuencia Criticidad de los efectos Dependiendo de la profundidad del anlisis puede que varios campos no sean rellenados. La profundidad tambin depende de cuando es realizado: por ejemplo, en un diseo preliminar o luego del diseo final. La decisin debe ser tomada caso a caso.
Anlisis de Fallas
2. Recopilacin de informacin El primer paso es obtener toda la informacin disponible del diseo: Especificaciones. Planos. Informacin CAD (Diseo Asistido por Computadora). Memorias de anlisis de esfuerzos. Resultados experimentales. Etc. Para el anlisis de criticidad tambin se requiere disponer de las predicciones de confiabilidad o pueden generarse simultneamente.
Anlisis de Fallas
3. Preparar la lista de componentes Antes de rellenar las fichas y detectar los modos de falla para cada componente, se deben listar todos los componentes del sistema. Se deben especificar: Funciones. Condiciones de operacin (temperatura, carga, presin, etc.). Condiciones ambientales. Se debe construir un diagrama funcional de bloques lo que permite guiar y comprender el anlisis completo.
Observaciones: Si el sistema opera en mas de una fase y las relaciones funcionales cambian o los componentes operan en forma distinta, ello debe considerarse en el anlisis. Tambin debe evaluarse el efecto de equipos redundantes. Un FMECA puede enfocarse en distintos puntos de vista: seguridad, xito de la misin, disponibilidad, costo de intervencin, detectabilidad de los efectos, etc. Por ejemplo un FMECA orientado a la seguridad puede dar un bajo nivel de criticidad a un componente de baja disponibilidad pero cuyos efectos no son crticos para la seguridad.
Anlisis de Fallas
4. Completando las fichas Componente Se debe identificar los componentes de manera univoca. Por ejemplo: vlvula es insuficiente. Ms correcto es vlvula B2K (como en el plano). Funcin Muy breve, en muchos anlisis se omite por ser obvio. Modos de falla Las posibles formas en que un componente puede fallar: por vejez: corrosivo, fatiga, etc. por condiciones de operacin: en automtico, en manual, etc. condiciones ambientales: terremoto, tornado, etc. por clase de operacin: prematura, tarda, deformacin excesiva, etc. Frecuencia de la falla Puede ser el tiempo medio entre fallas (MTBF) o algn numero que pondere entre los equipos. Criticidad Usualmente se usa un sistema de ponderacin de acuerdo a: I: Insignificante, el efecto sobre la confiabilidad y/o disponibilidad es mnimo. II: Menor, no afecta la seguridad pero si la confiabilidad y disponibilidad. III: Mayor, no afecta la seguridad pero si la confiabilidad y disponibilidad de manera importante. IV: Critica, la seguridad es afectada.
Jorge Luis Chiroque Caldern jchiroque@usat.edu.pe
Anlisis de Fallas
Usos del FMECA (Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad)
Aparte de identificar los modos de falla y efectos: 1. Preparacin de arboles de decisin para detectar causas de los problemas. 2. Preparacin de requerimientos de mantencin preventiva. 3. Diseo de auto-tests, indicadores de falla, componentes redundantes.
Observacin Existen softwares especiales para FMECA. Ejemplo: PREDICTOR, FMEA Facilitator (www.fmeca.com) . El uso de planillas de calculo es muy comn. Ejercicio 1 Construya un FMECA para alguno de los siguientes equipos: lavadora, sistema de frenos de un vehculo, radio de transistores, otro equipo que le sea familiar.
Anlisis de Fallas
Usos del FMECA (Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad)
Ejercicio 2 Considere el calentador de agua mostrado en la figura. El sistema provee de agua caliente en un cierto rango de temperatura configuradas (por ejemplo entre 40 y 80 C). El agua es calentada con gas. Cuando la temperatura del agua est bajo un nivel seleccionado (50 C por ejemplo), el sensor/comparador de temperatura manda una seal al controlador para que abra la vlvula de gas. Tan pronto el agua llega a la temperatura configurada, el sensor manda la seal de cierre al controlador. Cuando el agua se empieza a enfriar y el agua pasa por la temperatura fijada, el sensor/comparador vuelve a mandar la seal de abrir el paso de gas. La vlvula de paso (check valve) a la entrada del agua fra previene flujo inverso debido a la sobrepresin en el sistema de agua caliente. La vlvula de seguridad est configurada para abrir si la presin de agua excede los 100 psi. 1. Realice un anlisis FMECA para al menos 4 modos de falla. 2. Priorice para definir un plan de mantencin.
Anlisis de Fallas
Beneficios y Limitaciones del FMECA (Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad)
Los beneficios que brinda el FMECA son: Identificar las fallas posibles de los componentes (deficiencias en el diseo, que se pueden mejorar). Se puede priorizar en funcin de frecuencia y criticidad, de modo de concentrar los esfuerzos en aquellos modos de fallas de mayor prioridad. Una limitacin del FMECA es que se trata de un anlisis de falla simple. Eso es, que cada modo de falla es considerado individualmente. Si un modo de falla es capaz por si solo de afectar el funcionamiento del sistema, ello es identificado por el FMECA. Sin embargo, particularmente en sistemas complejos, donde un solo modo de falla no afecta negativamente al sistema, pero si se combina con otra si . El FMECA no est adaptado para este segundo caso; y es mejor utilizar la tcnica del rbol de fallas. Tambin se pueden recomendar programas de inspeccin efectivo.

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PARTE I: INGENIERA DE MANTENIMIENTO

PARTE II: SEGURIDAD, SALUD OCUPACIONAL Y MEDIO AMBIENTE (SSOMA).

Unidad III: Mtodos y Tcnicas para el Anlisis en Mantenimiento

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CONFIABILIDAD EQUIPOS Estrategias de Mantenimiento Efectividad del Mantenimiento Extender MTBF

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Mtodos y Tcnicas para el Anlisis en Mantenimiento

Jorge Luis Chiroque Caldern

Unidad III: Mtodos y Tcnicas para el Anlisis en Mantenimiento

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