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INTRODUCCIN AL SISTEMA HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) (H.A.C.C.P.) ANLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL

Prof. a cargo: Ing. Virginia Orallo de Martnez J.T.P.: Ing. Silvia Curadelli

2009

NDICE
INTRODUCCIN ............................................................................................................................ 4 DEFINICIONES .............................................................................................................................. 4 Auditora: ....................................................................................................................... 4 Proceso: ......................................................................................................................... 4 Certificacin: ................................................................................................................. 4 Punto de control (PC): ................................................................................................ 4 Medidas de control: ..................................................................................................... 5 Acciones correctivas o Medidas Correctivas (MC): ............................................. 5 Medidas Preventivas (MP) : ...................................................................................... 5 Defecto crtico: ............................................................................................................. 5 Desviacin:.................................................................................................................... 5 Plan HACCP: ................................................................................................................ 5 Sistema HACCP: ......................................................................................................... 5 Equipo HACCP: ........................................................................................................... 5 Ingrediente sensible: ................................................................................................... 6 Lmite Crtico (LC): ...................................................................................................... 6 Rango: ............................................................................................................................ 6 Monitoreo: ..................................................................................................................... 6 Monitoreo continuo:..................................................................................................... 6 Peligro: ........................................................................................................................... 6 Anlisis de peligros: .................................................................................................... 6 Riesgo: ........................................................................................................................... 6 Arbol de decisiones:.................................................................................................... 7 Control (sustantivo): .................................................................................................... 7 Control (verbo): ............................................................................................................ 7 Gravedad: ...................................................................................................................... 7 Severidad: ..................................................................................................................... 7 Etapa: ............................................................................................................................. 7 Inocuidad: ...................................................................................................................... 7 Verificacin: .................................................................................................................. 7 Valor objetivo: ............................................................................................................... 7 Procesador, Operario, Manipulador ........................................................................ 7 CONTENIDOS DE UN PLAN HACCP ......................................................................................... 8 SISTEMA HAZARD ...................................................................................................................... 11 PRINCIPIOS ................................................................................................................................. 11 1. PRINCIPIO N 1: IDENTIFICAR LOS RIESGOS ............................................................ 11 1.1. IDENTIFICAR PELIGROS en todas las fases desde obtencin de materias primas, elaboracin, distribucin, consumidor final............................................................................. 11 1.2. IDENTIFICAR RIESGOS en todas las fases desde obtencin de materias primas, elaboracin, distribucin, consumidor final............................................................................. 11 1.2.1. Identificar riesgos. ................................................................................................... 11 1.2.2. Utilizar riesgos para tomar medidas preventivas. ..................................................... 11 1.2.3. Realizar un cuadro para cumplir con los puntos 1.02.01. y 1.02.02. que especifique: Fase de produccin, Riesgo (fsico, qumico, microbiolgico) y Medidas preventivas. ........... 11 2. PRINCIPIO N 2: IDENTIFICAR DE LOS P.C.C. (Proceso ind.). .................................... 11 2.1. Determinar y clasificar los P.C.C.: PCC1 PCC2. ......................................................... 12 2.2. Realizar diagrama de flujo con PCC............................................................................ 12 3. PRINCIPIO N 3: LMITES CRTICOS. ........................................................................... 12

3.1. Establecer niveles y tolerancias que debern alcanzarse para asegurar que el P.C.C. est bajo control. ................................................................................................................... 12 4. PRINCIPIO N 4: MONITOREO. Establecer procedimientos para monitorear: ............... 12 4.1. Organizacin del departamento de control de calidad y su relacin con Control de Produccin (si no existe proponerlo en forma criteriosa relacionndola con la magnitud de la empresa). .............................................................................................................................. 13 4.2. Controles a realizar (proceso y producto terminado). .................................................. 13 4.3. Efectuar planillas de control de proceso y producto terminado para expresar el resultado del monitoreo. ........................................................................................................ 13 4.4. Establecer secuencia de los controles. ....................................................................... 13 5. PRINCIPIO N 5: ACCIONES CORRECTIVAS............................................................... 13 5.1. Puntualizar desviaciones de los controles y consecuencias. ....................................... 13 5.2. Determinar causas de las desviaciones y acciones correctivas................................... 13 5.3. Determinar destino de los alimentos producidos durante la desviacin. ...................... 13 6. PRINCIPIO N 6: VALIDACIN Y VERIFICACIN. ........................................................ 13 6.1. Establecer procedimiento de verificacin, incluidos ensayados y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP est trabajando adecuadamente. 14 7. PRINCIPIO N 7: DOCUMENTACIN. ........................................................................... 14 7.1. Establecer sistema de documentacin. ....................................................................... 14 INGRESO DE LAS INDUSTRIAS AL SISTEMA HACCP ....................................................... 14 PUNTOS BSICOS PARA LA IMPLEMENTACIN DE UN PLAN HACCP .................................. 16 1. Decisin general..................................................................................................... 17 2. Designacin y formacin de un equipo HACCP ............................................. 17 3. Definicin de objetivos especficos .................................................................... 17 4. Describir el producto ............................................................................................. 17 5. Identificar los usos del producto ......................................................................... 17 6. Elaborar un diagrama de flujo ............................................................................. 19 7. Verificacin del flujograma en planta ................................................................ 19 8. Enumeracin de los peligros ............................................................................... 19 9. Anlisis de riesgos ................................................................................................. 19 10. Identificacin y manejo de los Puntos Crticos de Control ........................... 19 11. Aplicar el rbol de decisiones HACCP a cada paso del flujograma .......... 19 12. Capacitacin............................................................................................................ 21

12.1. CONOCIMIENTOS BSICOS QUE PRECISA EL PERSONAL DE LAS INDUSTRIAS ALIMENTARIAS ..................................................................................... 21 12.2. Documentacin y verificacin del HACCP ................................................... 23
BIBLIOGRAFA ............................................................................................................................. 24 DIRECCIONES EN INTERNET .................................................................................................... 24

INTRODUCCIN Esta gua de estudio es un breve resumen de un tema muy amplio como es la aplicacin del sistema HACCP. Slo pretende introducirlo a este apasionante tema, ya que ms que estar frente a un nuevo sistema de control o a nueva tecnologa podramos decir que HACCP es una filosofa cuyo objetivo principal es garantizar la inocuidad de los alimentos para el ser humano, la seguridad del personal o la del medio ambiente. Se diferencia de los mtodos clsicos en que en lugar de sencillamente corregir los problemas despus que estos ocurren, HACCP los anticipa procurando evitar su ocurrencia siempre que esto sea posible, o manteniendo el peligro dentro de parmetros aceptables, en el caso de alimentos, para la salud del consumidor. Es decir mientras los mtodos clsicos son correctivos, HACCP es un mtodo preventivo. El objetivo del HACCP para la industria alimenticia es asegurar la inocuidad, mientras que el objetivo de los diferentes sistemas de control de calidad se centran en la calidad comercial de producto. Es decir se ocupa de aquellos atributos del producto que hacen que el consumidor repita la compra. De hecho conocemos que slo se evala la calidad comercial si que no hay dudas sobre la inocuidad del producto. Para ello se fijan los parmetros para la calidad del producto considerando del equipo HACCP (las nicas vlidas en este caso) .

DEFINICIONES A los efectos de unificar los criterios en la observacin y aplicacin del Sistema HACCP, se establecen las siguientes definiciones dictadas por la National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods, Hazard Analysis and Critical Control Points System.

Auditora:
Examen sistemtico y funcionalmente independiente que tiene por objeto determinar si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a los objetivos previstos.

Proceso:
Es un conjunto de actividades o tareas u operaciones que modifican la materia prima y la transforma en un producto final. Por Ej.: destilacin, concentracin, evaporacin, manipulacin, almacenamiento, preparacin, congelado, empaque, etc.

Certificacin:
Es el proceso mediante el cual las autoridades competentes garantizan por escrito que los alimentos o los sistemas de control de los alimentos responden a los requisitos. La certificacin de los alimentos puede basarse, segn los casos, en una serie de actividades de inspeccin, como por ejemplo la inspeccin continua y directa, la verificacin de los sistemas de seguridad higinico-sanitarios y le examen de los productos terminados.

Punto de control (PC):

Cualquier punto o procedimiento en el cual los factores fsicos, qumicos o biolgicos pueden ser controlados.

Son aquellos puntos del proceso donde es posible eliminar o disminuir dentro de lmites aceptables un Peligro. En otras palabras: Cualquier punto o procedimiento donde cada control puede aplicarse para asegurar el producto y prevenir los peligros, eliminndolos o reducindolos a niveles aceptables. Cuando hablamos de producto nos referimos al resultado de un proceso que puede ser la aplicacin de un sistema de seguridad, el tratamiento de efluentes, un alimento, etc.

Medidas de control:
Medidas aplicadas para prevenir o eliminar un peligro en el alimento o para reducirlo a un nivel aceptable.

Acciones correctivas o Medidas Correctivas (MC):

Procedimientos que deben establecerse cuando ocurre un desviacin. Son acciones que se realizan cuando un PCC excede los lmites crticos, presenta comportamiento no aleatorio o se sale de control para volverlo a los parmetros preestablecidos.

Medidas Preventivas (MP) :

Medidas fsicas, qumicas u otros factores que pueden ser utilizados para el control y la identificacin de un peligro. Son factores fsicos, qumicos o microbiolgicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentracin de sal, etc.

Defecto crtico:
Desviacin en un punto crtico de control que puede resultar en un peligro.

Desviacin:
Falla en la satisfaccin de un lmite crtico.

Plan HACCP:
Documento escrito basado en los principios del HACCP que delinea los procedimientos formales que deben seguirse, en concordancia con los principios generales que aseguran el control y especifica procesos y procedimientos. Es decir, es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad alimentaria de un determinado producto obtenido de una determinada manera, la seguridad del proceso qumico y/o la seguridad del medio ambiente relacionado con la empresa. No existe un Plan HACCP general, este es especfico para cada producto y para cada lnea de produccin.

Sistema HACCP:
El resultado de la implementacin del plan HACCP.

Equipo HACCP:
Grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el plan HACCP.

Ingrediente sensible:
Un ingrediente histricamente asociado con peligros microbiolgicos reconocidos.

Lmite Crtico (LC):

Una o ms tolerancias preescritas que deben ser reunidas para asegurar que el plan controla efectivamente el peligro. Son los valores mnimos o mximos de un parmetro fsico, qumico o microbiolgico que deben ser controlados en un PCC. Puede haber ms de un lmite para PCC. Si cualquiera de esos lmites est fuera de tolerancia, el proceso estar fuera de control y existe un peligro potencial.

Rango:
Intervalo que comprende los lmites superior e inferior dentro de los cuales se mueve un lmite crtico.

Monitoreo:
Secuencia planeada de observaciones y mediciones de lmites crticos diseada para producir un registro fiel, que tiene por objeto asegurarse de mantener la operacin dentro de los lmites crticos.

Monitoreo continuo:
Registro ininterrumpido termorregistrador. de datos como por ej.: el

Peligro:
Es todo elemento o fenmeno biolgico, fsico o qumico asociado con un alimento, que pueda causar un riesgo para la salud del consumidor o asociado con la seguridad que pueda causar un riesgo para la salud del empleado o asociado con el medio ambiente que pueda causar un riesgo para el mismo.

Anlisis de peligros:
Proceso de compilar y evaluar informacin sobre peligros, su severidad para decidir cules son importantes para la inocuidad de los alimentos.

Riesgo:
Estimativo de la probabilidad de la ocurrencia de un peligro, es decir, la probabilidad de que un peligro ocurra. Para ejemplificar estos dos ltimos puntos trabajaremos un ejemplo de la vida cotidiana: Cruzar la calle siempre presenta el PELIGRO de ser atropellados por un automvil. Si cruzamos en una esquina con semforo, cuando ste est con la luz verde la probabilidad de ser atropellados se reduce en gran medida, es decir el riesgo es menor. Cuando lo hacemos con la luz roja la probabilidad de ser atropellados es exponencialmente mayor, por lo que el riesgo es mayor. Es decir el peligro siempre ha sido el mismo, lo que vari fue la probabilidad de ocurrencia del mismo, el riesgo.

Arbol de decisiones:
Secuencia lgica de preguntas formuladas en relacin con peligros identificados en cada etapa del proceso, cuyas respuestas ayudan en la determinacin de los puntos crticos de control (PCC).

Control (sustantivo):
Forma en que se estn observando procedimientos correctos y cumpliendo los criterios de control.

Control (verbo):
Tomar todas las acciones necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos.

Gravedad:
El grado de severidad de un peligro.

Severidad:
Variacin en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.

Etapa:
Un punto, procedimiento, paso u operacin en la cadena alimentaria desde la produccin primaria hasta el consumo.

Inocuidad:
Sinnimo de calidad sanitaria, como concepto que se refiere a aptitud de un alimento para el consumo humano sin causar enfermedad.

Verificacin:
Mtodos, procedimientos y anlisis utilizados para determinar si el sistema HACCP est funcionando de acuerdo con el plan HACCP.

Valor objetivo:
Valor ms estricto que un lmite crtico que puede tomarse como objetivo para prevenir la ocurrencia de una desviacin. Se conoce tambin como target level.

Procesador, Operario, Manipulador

Es cualquier persona que por una u otra razn toma contacto con el producto (incluye intermediarios, distribuidores, acopiadores, etc.).

Concepto y aplicacin a la industria.

Ideas fundamentales: Prevencin microbiolgica y garanta de calidad. Origen del mtodo: NASA, Control de los brotes epidemiolgicos de enfermedades relacionadas con los alimentos. Antecedentes: En realidad sus bases datan de 1860, desde Pasteur, pero es todo es ms que la suma de sus partes, entonces el sistema es nuevo. Se present por primera vez en 1971 en el Congreso de Alimentos de EUA.

Es sistema de H.A.C.C.P. no es: - Superinspeccin - Superhigiene - Supercontrol - Buenas prcticas de elaboracin - Una organizacin internacional - Un programa de mejoramiento sanitario - Un plan modelo, tipo o ideal. Entonces que es: Es un conjunto de elementos interrelacionados en base a un planeamiento sistemtico para la identificacin, valoracin y control de los riesgos microbiolgicos en los alimentos. CONTENIDOS DE UN PLAN HACCP1 Lista de Peligros En ella se detallan exhaustivamente todos los peligros Fsicos, Qumicos y Microbiolgicos que se detectan en el flujograma, independientemente de su probabilidad de ocurrencia. Lista de Riesgos En ella se clasifican los peligros segn su probabilidad de ocurrencia (RIESGO). Sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control. H.A.C.C.P. Hazop, Hazard (Hazard Analysis and Critical Control Points System). Esta asociacin posee muchos resultados de acontecimientos sucesivos (muertes o intoxicaciones). Tiene como punto unitario asegurar que el estado de calidad sea del 100%. Lista de los PCC Ubicados correctamente en el flujograma. La determinacin de los puntos crticos de control es una operacin prctica en la cual se puede aplicar una medida de prevencin o control que elimine, prevenga o minimice uno o varios riesgos. Vemos, entonces, que hay distintos tipos de P.C.C. de acuerdo al tipo de control que se puede aplicar. Lista de los LC para cada PCC Con sus especificaciones pertinentes, las que incluyen quien es el responsable de controlarlo, como y cuando debe hacerlo y como y donde se lo registra.

Dr. Jos Pedro Dragonetti Saucero-jp@pes.fvet.edu.uy- Universidad de la Repblica - FACULTAD DE VETERINARIA INSTITUTO DE INVESTIGACIONES PESQUERAS

Procedimientos para el monitoreo de los LC Se debe especificar claramente en cada LC el tipo del mismo, as como la forma en que lo vamos a controlar, as por, ejemplo si es una temperatura, cual es el rango admitido, con qu tipo de termmetro lo vamos a controlar y con qu frecuencia. Si el LC fuera microbiolgicos debemos explicar claramente cual es el mximo admitido para ese microorganismo, que mtodo de laboratorio va a emplear, como se tomarn las muestras, que tipo de muestras, donde se procesarn y con qu frecuencia. En resumen nada debe quedar al librado al azar o ser expresado de tal forma que admita ms de una interpretacin. Cabe destacar que de esta lista de puntos que conforman un plan HACCP, todos son sumamente importantes y no podemos obviar ninguno de ellos. De hacerlo incurriramos en una falta grave ya que el producto que obtendramos sera cualquier cosa menos un Plan HACCP. Medidas Correctivas (MC) Son aquellas que debemos tomar cuando un PCC se sale de control. Quizs sea necesario extendernos un poco sobre este punto. Cuando hablamos de Medidas Correctivas debemos estudiar atentamente la situacin para que no se nos escape ningn aspecto de la misma en el momento de tomar las medidas necesarias para que ese Punto vuelva a estar bajo control. Debemos tener muy claro quien debe ser el que toma las MC, ya que no es lo mismo si el que esta verificando es un profesional o un idneo. En el caso que el que controle sea un profesional puede tener cierto grado de decisin sobre las acciones a tomar dentro de lo estipulado en el Plan HACCP. S por el contrario es un idneo el encargado del monitoreo debemos especificarle claramente que debe hacer, hasta donde puede decidir por s mismo y cuando debe parar la produccin y llamar al profesional para que tome las decisiones ulteriores atinentes a restablecer el control del PCC. Medida de prevencin de control: Toda actividad que realizada, de acuerdo a una norma especfica permita un determinado grado de dominio sobre uno o varios riesgos valorables. Medidas de verificacin del Plan HACCP Dado que este es un sistema dinmico debe contemplar las mediadas para verificar su correcto funcionamiento, de forma tal que se puedan realizar las correcciones pertinentes en el momento oportuno. En este punto tambin debe especificarse la frecuencia con que se realizar la verificacin. Aunque es obvio vale la pena destacar que la verificacin de un Plan HACCP debe ser realizada por el Equipo en pleno y NO por una persona, por ms calificada que esta sea.

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Registro Este punto es esencial ya que sin el No existe el plan HACCP. Se debe establecer claramente donde se van a llevar los registros, quien los va llevar y con qu frecuencia. No sera descabellado llevar un respaldo de los registros para subsanar cualquier dao o prdida de los originales. Estos puntos generan los principios bsicos del sistema HACCP.

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SISTEMA HAZARD H.A.C.C.P.: HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT PRINCIPIOS 1. PRINCIPIO N 1: IDENTIFICAR LOS RIESGOS 1.1. IDENTIFICAR PELIGROS en todas las fases desde obtencin de materias primas, elaboracin, distribucin, consumidor final. Identificar los posibles peligros en todas las fases de la produccin hasta el consumo y evaluar la probabilidad de que produzcan riesgos. Lo recomendable en este principio es elaborar un listado de las operaciones del proceso en donde se presenten peligros potenciales. Deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboracin del producto a fin de determinar los peligros que puedan presentarse. Aqu se plantean los siguientes objetivos: Identificar las materias primas y los alimentos que puedan contener sustancias contaminantes de naturaleza fsica, qumica y/o biolgica, as como las condiciones que faciliten la superviviencia y/o multiplicacin de grmenes. Identificar en cada etapa del proceso de preparacin del alimento, los puntos y las fuentes posibles de contaminacin. Determinar qu posibilidad de supervivencia o multiplicacin tienen los microorganismos durante las etapas de recepcin de materias primas, el proceso de elaboracin, el almacenamiento, la distribucin y la llegada al consumidor. 1.2. IDENTIFICAR RIESGOS en todas las fases desde obtencin de materias primas, elaboracin, distribucin, consumidor final. 1.2.1. Identificar riesgos. 1.2.2. Utilizar riesgos para tomar medidas preventivas. 1.2.3. Realizar un cuadro para cumplir con los puntos 1.02.01. y 1.02.02. que especifique: Fase de produccin, Riesgo (fsico, qumico, microbiolgico) y Medidas preventivas. 2. PRINCIPIO N 2: IDENTIFICAR DE LOS P.C.C. (Proceso ind.). Determinar los puntos, procedimientos, fases, operaciones que pueden controlarse para eliminar peligros potenciales o reducir al mnimo la probabilidad de que se produzcan (PCC) Un punto crtico de control es cualquier operacin en el proceso donde la prdida de control puede resultar en un riesgo para la salud. La informacin obtenida a travs del primer principio enunciado, se utiliza en esta etapa para identificar cual o cuales operaciones del proceso son Puntos Crticos de Control, determinndolos en cada riesgo identificado. Pueden ser localizados en cualquier operacin del proceso donde exista la necesidad de controlar el peligro. Son caractersticos de cada proceso y no pueden aplicarse en otros procesos diferentes, ni siquiera al mismo proceso cuando es aplicado en condiciones diferentes. La determinacin de los Puntos Crticos de Control necesita de un minucioso anlisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde si no existe control puede verse afectada la salud del consumidor.

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2.1. Determinar y clasificar los P.C.C.: PCC1 PCC2. 2.2. Realizar diagrama de flujo con PCC.

3. PRINCIPIO N 3: LMITES CRTICOS. Establecer niveles y tolerancias indicativos que debern alcanzarse para asegurar que el Punto Crtico de Control est bajo control. Las especificaciones que se establezcan pueden ser de temperatura, tiempo, dimensiones fsicas, humedad, actividad acuosa, pH, acidez, concentracin de sal, concentracin de cloro, concentracin de conservadores, caractersticas sensoriales como textura, aroma, sabor, etc. Por ejemplo puede incluir: Especificaciones de pH. Mximo nivel tolerable de residuos plaguicidas. Especificaciones de temperatura y tiempo. Especificaciones microbiolgicas para determinados microorganismos. 3.1. Establecer niveles y tolerancias que debern alcanzarse para asegurar que el P.C.C. est bajo control. 4. PRINCIPIO N 4: MONITOREO. Establecer procedimientos para monitorear: Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los puntos crticos, edoiamte ensayos, observaciones o mediciones para establecer si un punto crtico de control se encuentra bajo control, adems de que al registrarse, tendr un uso futuro en la verificacin. Con el monitoreo se cumplen tres propsitos: I. Es esencial para asegurar que los riesgos son controlados y garantizar la seguridad de un alimento o producto qumico en todas las operaciones del proceso. Si cuando se efecta el monitoreo hay indicios de una posible desviacin por la prdida de control, entonces puede tomarse una decisin que conduzca a una operacin que ponga al proceso, nuevamente, bajo control antes de que la desviacin ocurra. II. El monitoreo identifica cuando es evidente una desviacin en un punto crtico de control. Entonces debe ser tomada una accin correctiva. III. El monitoreo provee documentacin escrita que podr utilizarse en una etapa de verificacin del anlisis de peligros, identificacin de puntos crticos. Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada punto crtico de control. Estas acciones de monitoreo pueden realizarse una vez en cada turno de trabajo, cada hora o tambin en forma continua. El monitoreo incluye la observacin, la medicin y el registro de parmetros establecidos para el control. Los procedimientos seleccionados para monitorear debe permitir tomar medidas correctivas rpidamente. Cuando no es posible monitorear un punto crtico de control de manera continua, es necesario que el intervalo de monitoreo sea el adecuado para asegurar que el peligro est bajo control.

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Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fcil y rpida aplicacin, ya que stos deben reflejar las condiciones del proceso en la lnea de produccin. Deber ser eficaz y capaz de detectar cualquier desviacin a tiempo para que puedan tomarse las medidas correctivas. Se recomienda el uso de varios tipos de monitoreo como: Observaciones visuales. Anlisis sensoriales. Anlisis fsicos. Anlisis qumicos. Anlisis microbiolgicos. Mediciones in situ. 4.1. Organizacin del departamento de control de calidad y su relacin con Control de Produccin (si no existe proponerlo en forma criteriosa relacionndola con la magnitud de la empresa). 4.2. Controles a realizar (proceso y producto terminado). 4.3. Efectuar planillas de control de proceso y producto terminado para expresar el resultado del monitoreo. 4.4. Establecer secuencia de los controles. 5. PRINCIPIO N 5: ACCIONES CORRECTIVAS. Establecer las medidas correctivas que habrn de adaptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crtico no est bajo control. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas antes de llevarlas a cabo y la responsabilidad de las acciones correctivas, deben ser utilizadas para: Tomar acciones correctivas cuando ocurre una desviacin en el punto crtico de control. Determinar el destino de un producto rechazado. Corregir la causa de rechazo para asegurar que el punto crtico de control est nuevamente bajo control. Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurri una desviacin del punto crtico de control. 5.1. Puntualizar desviaciones de los controles y consecuencias. 5.2. Determinar causas de las desviaciones y acciones correctivas. 5.3. Determinar destino de los alimentos producidos durante la desviacin. 6. PRINCIPIO N 6: VALIDACIN Y VERIFICACIN. Establecer procedimientos de verificacin incluidos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP funciona eficazmente. Estos registros permiten asegurar que un punto crtico de control se encuentra bajo control, es decir, que cumplimenta con las especificaciones que se han establecidos. El plan HACCP debe estar en un archivo del establecimiento, incluyendo generalmente: El plan desarrollado para la aplicacin del sistema HACCP. Registros obtenidos durante la operacin del plan.

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6.1. Establecer procedimiento de verificacin, incluidos ensayados y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP est trabajando adecuadamente. 7. PRINCIPIO N 7: DOCUMENTACIN. Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y de registros apropiados para estos principios y para su aplicacin. 7.1. Establecer sistema de documentacin. INGRESO DE LAS INDUSTRIAS AL SISTEMA HACCP Si el establecimiento decide su adhesin al sistema, se tendrn en cuenta una serie de componentes: 1. Diagrama de la organizacin del establecimiento. 2. Descripcin de la organizacin del establecimiento: Corresponde a las responsabilidades gerenciales de la compaa, donde se establecen las lneas de conduccin dentro de la administracin del establecimiento y la relacin entre las posiciones responsables del sistema HACCP y la empresa. 3. Descripcin de los productos elaborados: Implica la descripcin funcional del producto final, para preparar una evaluacin sistemtica de los peligros y riesgos asociados en un alimento especfico y sus ingredientes o componentes. 4. Para cada producto: a). Flujograma del proceso: muestra los pasos operativos de cmo el producto ya elaborado ha sido manejado a travs de la planta. b). Para cada punto crtico de control b1 localizacin b2 peligros y defectos a controlar b3 medidas preventivas b4 lmites crticos b5 procedimientos de monitoreo b6 procedimientos de accin correctiva b7 nombre de los registros 5. Procedimientos de conservacin de registros 6. Procedimientos de verificacin 7. Normas de procedimientos operacionales de saneamiento 8. Procedimientos de recoleccin de datos

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9. Especificaciones de rtulos 10. Procedimientos de quejas del consumidor Comprende las siguientes etapas: 1- Identificacin de los peligros y su gravedad. 2- Identificacin de los riesgos, valoracin de su gravedad y de la probabilidad de su presentacin en cada etapa del proceso. 3- Determinacin y clasificacin de los puntos crticos de control de un riesgo (PCC1) o reducido al mnimo (PCC2). 4- Especificacin de los criterios que indican si una operacin est bajo control en un determinado PCC. 5- Comprobacin, vigilancia o monitoreo: Establecimiento y aplicacin procedimiento(s) para comprobar que cada PCC al controlar funcionen bien. de

6- Aplicar accin correctora necesaria cuando los resultados de (4) indiquen que un determinado PCC est bajo control. 7- Verificacin del sistema: Empleo de la informacin suplementaria para asegurar que todo el sistema H.A.C.C.P. funciona correctamente. 8- Implementar un sistema de registros y documentacin que permita verificar el sistema y la mejora continua.

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Aplicacin del sistema a un organigrama para la produccin de un alimento.

Indica un punto de contaminacin poco importante. Indica un punto de contaminacin importante.

PCC1 es un PCC en el que el control es totalmente eficaz. PCC2 es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz. El siguiente diagrama de flujo podemos observar las H.A.C.C.P. del proceso de
PROCESO DE FERMETACIN DE VINOS TINTOS Cultivar pcc 2 Cosecha pcc 2 Transporte pcc 2 Ingreso M.P. Tara y destara pcc 1 Recepcin M. Prima pcc1

Fermentacin VS pcc1 c.tartrico levaduras Enfriado pcc1

Maceracin y/o pcc1 termomaceracin SO2-enzimas-taninos

Molienda pcc2 Bx y T/A separacin de escobajo 2 Fermentacin pcc1 bact.lcticas Comercializa=

seleccin y clasificacin pcc1 Enfermedades

Volcado manual o volquete pcc1

Descube o desvine pcc1 VS

Trasiego o desborre pcc1 VS

Clarificacin pcc2 bentonita

Comercializa= cin de orujo

Prensado de orujo VS

cin de borra Expendio pcc1

Filtrado de borra VS Depsito en piletas VS o toneles pcc1 Filtrado pcc1 VS

vino de segunda calidad AGREGADO DE LOS DIFERENTES INSUMOS

fermentacin de vinos tintos.

Referencias
otros tipos de contaminacin posible contaminacin ambiental contaminacin por pesticidas contaminacin por personas posible posible multiplicacin contaminacin depor microorganismos equipos o utensilios supervivencia posible multiplicacin poco probable destruccin trmica superficie de equipos/ utensilios contaminados vs clulas vegetativas y esporas

PUNTOS BSICOS PARA LA IMPLEMENTACIN DE UN PLAN HACCP La etapa inicial para que la aplicacin del sistema funcione, es la que lleve al entendimiento y difusin del concepto de la responsabilidad compartida por todos y cada uno de los integrantes de la empresa. Una vez establecida y aceptada la responsabilidad compartida, deben estructurarse los eslabones dentro de la empresa, es decir, cada operacin o etapa en el proceso debe contemplarse como un elemento integral y completo del sistema que debe estar encaminado a optimizar el producto que sale de ella, an cuando dentro del proceso total no se trate del producto terminado. Esto permitir ir optimizando la cadena completa de produccin, por lo tanto la planificacin estratgica y el diseo se transforman en los pilares bsicos del sistema de control.

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El siguiente esquema es una forma de implementar el Sistema HACCP en un establecimiento:

1. Decisin general
La adopcin del sistema es una decisin de la Gerencia de la compaa y compromete a todo el personal de la misma.

2. Designacin y formacin de un equipo HACCP

El equipo estar formado por personal de investigacin y desarrollo, ingeniera, produccin, mercadeo y en general de todas las secciones de la fbrica, seleccionados por la Gerencia de la compaa. Uno de sus integrantes cubrir las funciones de Coordinador. La elaboracin de un Plan HACCP es una tarea que necesariamente debe ser abordada por un equipo multidisciplinario con conocimientos especficos y experiencia apropiada del producto en cuestin. Si en la empresa no cuenta con algunos de los especialistas necesarios para la formacin del equipo, debe contratarse uno externo para tal fin. No debemos olvidar incluir en el equipo un operario especializado ya que ste aportar ideas pragmticas que permitirn llevar eficientemente a la prctica el plan.

3. Definicin de objetivos especficos

La Gerencia y el equipo escogen el producto que ser en principio objeto del HACCP. Describir el alimento y su distribucin.

4. Describir el producto
Esta tarea suele ser ms compleja de lo que aparenta, ya que no alcanza con el mero enunciado del producto. Debemos hacer una descripcin los ms detallada posible del mismo incluyendo sus ingredientes, las especies por su nombre cientfico, etc. Tambin debe incluirse la forma de procesamiento, tipo de envase, modalidad del almacenamiento y distribucin.

5. Identificar los usos del producto

En este punto incluimos expectativas de uso por parte del consumidor. Por ejemplo crudo o cocido, es decir como sugerimos nosotros que se consuma el producto, pero no necesariamente la forma en que este lo va a consumir. Esto que parece un trabalenguas es la realidad de todos los das, lo mismo sucede con las recomendaciones para el almacenamiento, para aclarar un poco las cosas trabajemos un par de ejemplos. 1) Supongamos un producto que en la etiqueta se nos recomienda cocinarlo o calentarlo de determinada forma antes de consumirlo. Es posible que el consumidor desatienda estas recomendaciones, en un primer momento puede parecernos descabellado, pero la realidad es otra y nos indica que s es posible. En este punto Uds. se puede preguntar y bueno al fin y al cabo es una cuestin de gustos y en este punto cada loco con su tema y esto no me incumbe como profesional. Pues bien s nos incumbe porque muchas veces este ltimo tratamiento trmico fue considerado durante el diseo del producto como un punto donde por ejemplo se baja la Carga Bacteriana (CB), pues bien esto ha sido un craso error ya que no tenemos posibilidades reales de controlar este punto, por lo tanto no debe ser dejado al azar ya que esto es lo que hacemos al dejarlo al libre albedro del consumidor final. S por un mal

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manejo de este punto por parte del consumidor surge algn problema, sin lugar a dudas la responsabilidad es nuestra (este tema lo abordaremos en especial ms adelante). Pues bien Uds. se preguntarn a esta altura que estrambtico producto puede estar en esta situacin, hay muchos ms de los que parece en un primer momento, por ejemplo: Filetes de pescado congelados, sin dudas nuestras expectativas al producirlos es que el consumidor de una u otra forma los va a cocinar, ya sea fritos, a la plancha, al horno, etc. Pues bien y si en lugar de esto decide hacer un Cebiche o un Sushi o cualquier otra preparacin culinaria donde el pescado se consuma crudo? Difcil pero no imposible verdad, acaso no conoce personas que consumen las morcillas fras, o los panchos sin hervir? En un Plan HACCP nada debe darse por supuesto, ni librado al azar. 2)Veamos ahora que sucede con las recomendaciones sobre el almacenamiento. Todos los productos congelados o frescos (refrigerados) se venden en los casos de los que vienen envasados con las instrucciones de mantenerlos a determinada temperatura (3 a 4 grados centgrados y los congelados a menos 18 grados centgrados). Los productos frescos que se venden sin envase se sobre entiende que el consumidor cuando llegue a su casa lo va a refrigerar. Esta cantidad de sobre entendidos realmente es en el mejor de los casos inocentes, ya que no contemplan la realidad, se olvidan de lo cotidiano lo que implica incurrir en un grave error, especialmente cuando estamos trabajando con productos de la pesca que como ya sabemos son sumamente lbiles. Imaginemos algunas situaciones cotidianas: Una persona en el supermercado o en una feria, compra pescado fresco junto con otros alimentos (enlatados, pasta seca, pan, etc.). De camino a su casa recuerda que tiene un par de diligencias que hacer, que le quedan ms o menos de camino, por lo que para aprovechar el tiempo decide hacerlas en lugar de ir directamente a su casa. Seguramente a esta altura ya se olvido del pescado y poco le preocupa tardar una hora o dos antes de regresar a casa, es decir antes de refrigerar el pescado. Algo similar sucede con los productos congelados que son abandonados en la valija de un coche durante mucho tiempo, situacin que se agrava especialmente en verano cuando la temperatura dentro de la valija puede llegar ser realmente alta, el gradiente trmico con los productos congelados es realmente importante lo que lleva a la descongelacin del producto. Una vez en la casa difcilmente se preste atencin a este punto siendo el destino posible del mismo el consumo inmediato, o el freezer familiar donde a duras penas se recongela, con todo lo que ello implica. Una vez ms en HACCP no existen los supuestos, ni los sobrentendidos. En este punto tambin debemos considerar los casos especficos, como lo son los productos destinados a grupos vulnerables como lo son los nios,

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los ancianos, los inmunodeprimidos, poblacin hospitalaria, etc.. En estos casos tomemos como ejemplo la legislacin de USA donde para estos grupos de consumidores se considera que todos lo pasos del flujograma son PCC.

6. Elaborar un diagrama de flujo

Este debe ser elaborado por el equipo, en la forma lo ms detallada y completa posible.Por esto se necesita la concurrencia de todos los integrantes del equipo para poder contemplar todos los aspectos de la produccin de una forma abarcadora y minuciosa. El propsito es el de proporcionar una descripcin simple y clara de todas las operaciones involucradas en el proceso de un producto alimenticio. Abarca todas las etapas del proceso que estn controladas por la empresa, as como los factores que pueden afectar su estabilidad y sanidad. El equipo debe verificar las operaciones involucradas en la elaboracin del alimento al que se quiere aplicar el sistema para comparar con el diagrama de flujo elaborado y corregir de acuerdo a las operaciones donde sea necesario.

7. Verificacin del flujograma en planta

Por detallado y completo que sea el flujograma elaborado en la mesa de discusin del equipo, este debe ser comprobado "in situ" ya que siempre se nos pueden pasar detalles que slo vindolos los identificaremos, no olvidemos que nuestro flujograma es la pieza clave para la confeccin del plan HACCP.

8. Enumeracin de los peligros

Como ya vimos debemos identificar todos los peligros (fsicos, qumicos y microbiolgicos) que se presentan en el flujograma. Junto con los peligros anotaremos las medidas Preventivas correspondientes a cada peligro identificado.

9. Anlisis de riesgos
El equipo estudia y define los peligros asociados al consumo final del producto alimenticio, detalla los pasos del proceso productivo los peligros asociados en cada paso y las medidas preventivas que pueden tomarse para reducir los peligros a niveles aceptables.

10.

Identificacin y manejo de los Puntos Crticos de Control

Se identifican los Puntos Crticos de Control, la forma de monitorearlos y mantenerlos bajo control, se detallan los registros que debe llevarse de cada Punto Crtico de control y que eventualmente se compartirn con el SENASA.

11.

Aplicar el rbol de decisiones HACCP a cada paso del flujograma

Aqu presentamos uno de los modelos de rbol de decisin utilizado en USA. Es fundamental responderlo en forma secuencial sin saltearnos ninguno de los puntos.

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Identificar los peligros Analizar los riesgos en los puntos de peligro

Existen riesgos que pongan en peligro la salud humana? SI Podran existir medidas preventivas (MP)? SI GENERAR LAS MP

NO

NO

El paso est diseado para eliminar o reducir la ocurrencia de peligro a un nivel aceptable?

NO

Podra identificarse una contaminacin que excede los niveles aceptables o aumentar a niveles inaceptables?

NO

SI

NO

Un paso posterior reducira los peligros identificados a un nivel aceptable?

NO ES UN PCC ES UN PCC

NO Es el ltimo punto de peligro del flujograma?

S PARAR

ESTABLECER NIVELES PTIMOS Y LMITES DE TOLERANCIA PARA CADA PCC. ESTABLECER UN SISTEMA DE MONITOREO PARA CADA PCC. EN CASO QUE UN PCC SE SALGA DE CONTROL TENER IMPLEMENTADAS LA O LAS ACCIONES CORRECTIVAS. VERIFICACIN. ESTABLECER UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIN.

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12.

Capacitacin

El equipo entrena al personal que tenga relacin con la implementacin y la marcha del sistema, Implementacin del HACCP Se implementa el sistema con los instrumentos y controles requeridos y se ensaya su efectividad a travs de diversos mtodos, que pueden incluir el muestreo microbiolgico. 12.1. CONOCIMIENTOS BSICOS QUE PRECISA EL PERSONAL DE LAS

INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
12.1.1. Operarios de la cadena Los operarios de la cadena debern conocer: Las principales fuentes de microorganismos en el producto del que son responsables. El papel de los microbios en las enfermedades y en la alteracin de los alimentos. La razn por la que es precisa una buena higiene personal. La importancia de comunicar enfermedades, lesiones y cortes al personal supervisor. La naturaleza del control que debe realizarse en su punto en el proceso. Los procedimientos correctos y la frecuencia en la limpieza del equipo del que son responsables. Los procedimientos necesarios para informar sobre desviaciones con respeto a las especificaciones para el control. Las caractersticas del producto normal y anormal en la etapa del proceso en la que intervienen (por e., color, textura, integridad del envase, olor). La importancia del mantenimiento de registros adecuados. Cmo comprobar los PCC de las operaciones que caen bajo su responsabilidad. 12.1.2. Personal de control de calidad El personal de CC conocer: Las fuentes de los microbios, su importancia en la enfermedad y en la alteracin, y como pueden ser controlados. Cmo realizar e interpretar todos los anlisis qumicos, fsicos y microbiolgicos relacionados con la actividad. Porqu estos anlisis son importantes para la operacin. Los objetivos del sistema H.A.C.C.P. y en particular la importancia de la comprobacin o monitorizacin para determinar si un proceso se encuentra controlado. La accin prescrita que debe tomarse cuando los resultados de la comprobacin indican que se perdiendo el control del proceso y el procedimiento para informar de este hecho a la persona con autoridad para determinar la naturaleza de la accin precisa.

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Cmo investigar las causas ms probables de las desviaciones del proceso y, si la solucin no se presenta con claridad, el procedimiento para obtener ayuda adicional. Como mantener y transmitir los registros adecuados del CC. 12.1.3. Direccin El personal de direccin conocer: Que el programa H.A.C.C.P., se enfoca hacia aquellos puntos que son crticos para la operacin. Que pueden ser enormes las consecuencias econmicas y microbiolgicas de un proceso fuera de control. Que es a travs de la comprobacin de los PCC es como puede determinarse que un proceso est bajo control. Dnde comienza y termina la responsabilidad y el nivel de conocimientos de los operarios de la cadena del personal del CC y de los expertos tcnicos. El valor que tiene la presentacin de los resultados de un programa de comprobacin H.A.C.C.P. a las AUTORIDADES legislativas y de inspeccin. Las fuentes de los microbios, su importancia en las enfermedades y alteracin del producto y los beneficios de una buena higiene personal por parte de los operarios de la cadena. Que son responsables de asegurar que los trabajadores de la cadena y el personal de CC adquieran un nivel de conocimientos adecuados a las necesidades de sus tareas. 12.1.4. Generales: Todos los productores de alimentos debern conocer: Que los microorganismos son la causa principal de la alteracin de los alimentos y de las enfermedades transmitidas por ellos. Las fuentes primarias de microorganismos provocan alterantes y patgenos. El papel de la contaminacin de los alimentos en el contenido final de microorganismos patgenos. La influencia de la temperatura sobre la calidad microbiolgica e inocuidad de los alimentos 12.1.5. Alimentos de origen animal Los productores de alimentos de origen animal debern conocer tambin: Los principios de la produccin animal El papel de los piensos en las enfermedades de los animales. Que los contaminantes peligrosos, por ej., aflatoxinas y salmonelas, pueden pasar al producto final. Que el animal es una fuente importante de contaminacin, por ej., de la leche que buenas prcticas pueden reducir al mnimo la contaminacin. La necesidad de limpieza en las instalaciones.

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Los riesgos y las ventajas de los procedimientos usados para la limpieza. La influencia de la temperatura y de la humedad sobre la calidad.

12.2. Documentacin y verificacin del HACCP

Los diversos anlisis de verificacin as como las modificaciones en la formulacin, las instalaciones, los equipos e inclusive la legislacin, pueden generar cambios en el plan HACCP por lo que se requiere que el equipo se encuentre reunido permanentemente evaluando el funcionamiento del sistema Los documentos que soportan el sistema y que constituyen el Plan son bsicamente los relacionados con: 1) Bibliografa oficial o no, que sustente el anlisis de riesgos asociados con los productos, sus ingredientes y el proceso de produccin, mercadeo y consumo. 2) Diagrama de flujo con la ubicacin de los PCC, los lmites crticos, su explicacin cientfica y las tolerancias aplicables a cada PCC. 3) Procedimientos de monitoreo, frecuencia, registros y personas responsables. 4) Procedimientos de desviacin de cada PCC especificando las acciones que deben tomarse s el monitoreo determina que un PCC est fuera de control, incluyendo la disposicin segura de los elementos afectados. 5) Sistema de registro de la informacin y responsables de firma y manejo de esos documentos. 6) Procedimientos y responsabilidades de verificacin, revisin y actualizacin del plan en el momento en que se requiera.

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BIBLIOGRAFA 2 Seminario Taller para el Anlisis Tcnico de los Planes Basados en el Anlisis de los Riesgos y el Control de los Puntos Crticos (HACCP), de la Industria Pesquera Privada. Plan Nacional de Aseguramiento de la Calidad en la Industria Pesquera. Convenio Facultad de Veterinaria - INAPE. 11-13 junio 1997 La Coronilla, Rocha, ROU. Huss, H.H. 1994. Assurance of Seafood Quality. FAO. Roma. Bertullo, E., Avdalov, N. 1995.Informe Final. Curso de Actualizacin Post-Grado sobre Aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y de los Puntos de Control Crticos (HACCP) en los Alimentos de Origen Animal. Montevideo. World Health Organization, WHO/FNU/FOS/93.3 11. Hayes, P. R. 1993. Microbiologa e Higiene de los Alimentos. Acribia, Zaragosa, Espaa. ICMSF, 1991, El Sistema de Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos. Su aplicacin a las industrias de alimentos. Acribia. Espaa.

DIRECCIONES EN INTERNET

http://lama.kcc.hawaii.edu/praise/inspect-reg.htm http://www2.ncsu.edu/ncsu/food-science/extension/seafdpub.h http://um.cfsan-fda.gov/seafood1.htm