Temple

El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita. Se trata de elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 C y posteriormente someterlo a enfriamientos rpidos o bruscos y continuos en agua, aceite o aire. La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple depende de la composicin qumica del acero y se denomina templabilidad. Al obtener aceros martensticos, en realidad, se pretende aumentar la dureza. El problema es que el acero resultante ser muy frgil y poco dctil, porque existen altas tensiones internas.

Revenido
El revenido es el tratamiento trmico que sigue al temple. Recuerda que un acero templado es aquel que tiene una dureza muy alta (llamado martensita), pero tiene el inconveniente de ser frgil y poco porque tiene tensiones internas. El revenido consiste en calentar la pieza templada hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones internas que tiene el acero martenstico (de alta dureza). De esto modo, evitamos que el acero sea frgil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de enfriamiento es, por lo general, rpida.

Recocido
El recocido consiste en calentar un material hasta una temperatura dada y, posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al igual que el caso anterior, para suprimir los defectos del temple. Se persigue: Eliminar tensiones del temple. Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero. Cmo se practica el recocido? Se calienta el acero hasta una temperatura dada Se mantiene la temperatura durante un tiempo Se enfra lentamente hasta temperatura ambiente, controlando la velocidad de enfriamiento.

Si la variacin de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas que inducen grietas o deformaciones. El grado de plasticidad que se quiere dotar al metal depende de la velocidad de enfriamiento y la temperatura a la que se elev inicialmente.

Normalizado
Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones internas sufridas por el material tras una conformacin mecnica, tales como una forja o laminacin para conferir al acero unas propiedades que se consideran normales de su composicin. El normalizado se practica calentando rpidamente el material hasta una temperatura crtica y se mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su estructura interna se vuelve ms uniforme y aumenta la tenacidad del acero. La cementacin es un tratamiento termoqumico que consiste en carburar una capa superficial de una pieza de acero, rodendola de un producto carburante y calentndola a una temperatura adecuada mediante difusin, modificando su composicin, impregnando la superficie y sometindola a continuacin a un tratamiento trmico, un temple y un revenido, quedando la pieza con buena tenacidad en el ncleo y con mucha dureza superficial. El objetivo de la cementacin es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza, pero tambin fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendr la dureza suficiente y se desgastar. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementacin, que endurece la superficie de la pieza sin modificacin del ncleo, dando lugar as a una pieza formada por dos materiales, la del ncleo de acero con bajo ndice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentracin de carbono, ms dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una nica pieza compacta. Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 C. En estas condiciones es cuando tiene mayor capacidad de disolucin el carbono, que ir penetrando en la superficie que recubre a razn de 0,1 a 0,2 milmetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la capa perifrica del acero, comienza el proceso de difusin del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operacin). La pieza as obtenida se le da el tratamiento trmico 3correspondiente, de temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirir las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior. La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de los piones, levas, ejes, etc.

Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes: Slidos. Lquidos. Gaseosos. Slidos. Para la cementacin en medio slido, las piezas limpias y libres de xidos se colocan en

La mezcla de cementacin, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se cargan luego al horno de cementacin, y se mantienen ah durante varias horas a una temperatura entre 900 C y 950 C aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusin deseada. Como mezcla de cementacin se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbn vegetal finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2 CO3) que actan como catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario para la cementacin. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementacin puede utilizarse una masilla hecha con arena de fundicin mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble). Los equipos utilizados para la cementacin slida son cajas donde se cementa con mezcla cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfra con lentitud. Este equipo no se presta para alta produccin, siendo sus principales ventajas su economa, eficiencia y la no necesidad de una atmsfera preparada. En realidad, el agente cementante son los gases, que sta pasta rodea al material que desprende cuando se calienta en el horno. Lquidos. Para la cementacin en medio lquido, las piezas se introducen en un bao de sales fundidas a 950 C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adicin de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, segn los resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrgeno en los cianuros provoca tambin la formacin de productos de reaccin (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finsima capa exterior. 4 Diferenciamos el bao o la cuba 1 y 5, la pieza 2, el cementante 3 y bases de sales 4. Gaseosos. La cementacin gaseosa necesita de un equipo especial ms complicado y se aplica a la produccin en masa de piezas cementadas. Esta cementacin tiene ventajas considerables con respecto a la cementacin en medio slido y lquido, el proceso es dos o tres veces ms rpido, la tecnologa es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del ncleo sin cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano. El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante algn hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900 C y 1000 C aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por ejemplo al calentar metano.

CH4 --> C + 2H2 Los equipos utilizados para la cementacin gaseosa son ms eficientes y complejos que los anteriores, los ciclos son ms controlados, el calentamiento ms uniforme, es ms limpio y requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por ejemplo alguna mezcla de gases que contenga butano, propano o metano, que fcilmente se descompone a la temperatura de cementacin. El gas tiene una composicin tpica de: CO 20 %, H2 40 % y N2 40 %, pudiendo modificarse la composicin de ste para controlar el potencial de carbono. 5horno al vacio para cementacin de baja presin Aceros de cementacin Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de penetracin del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas cualidades mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una concentracin de nquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementacin. Segn sean los requisitos de dureza y resistencia mecnica existen varios tipos de aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementacin y posterior tratamiento trmico. Algunos ejemplos de aceros aptos para la cementacin son: Aceros para cementacin al carbono. La cementacin ser realiza entre 900 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 875 C y 925 C en agua o aceite, el segundo temple se realiza entre 925 C y 775 C en agua, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y escasa tenacidad en el ncleo. Aceros para cementacin al cromo-nquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2 Tiene una composicin de cromo de 1 % y de nquel un 4,15 %. La cementacin se realiza entre 850 C y 900 C, el primer temple entre 825 C y 900 C en aceite, el segundo temple se realiza entre 725 C y 800 C, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de gran resistencia en el ncleo y buena tenacidad. Elementos de mquinas y motores, engranajes, levas, etc. Aceros para cementacin al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95 kgf/mm2 Tiene una composicin de cromo de 1,15 % y de molibdeno un 0,20 %. La cementacin se realiza entre 875 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 875 C y 900 C en aceite, el segundo temple se realiza entre 775 C y 825 C en aceite, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de automviles y maquinaria de gran dureza superficial y ncleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos elevados, engranajes, levas, etc.

Aceros para cementacin al cromo-nquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de 135 kgf/mm2 Tiene una composicin de cromo de 0,65 %, de nquel un 4 %, y de molibdeno un 0,25 %. La cementacin se realiza entre 850 C y 950 C, el primer temple se realiza entre 825 C y 875 C en aire o aceite, el segundo temple se realiza entre 725 C y 775 C en aceite, y el revenido a una temperatura mxima de 200 C. Se utiliza para piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Mquinas y motores de mxima responsabilidad., ruedas dentadas, etc.

PROCESO DE CEMENTACIN
La cementacin es la precipitacin de un metal desde una solucin acuosa, que se produce por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o; sobre el metal aadido. Tambin conocido como temple superficial. El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El metal con potencial de electrodo ms alto, tiene mayor tendencia a la oxidacin, y pasar a la solucin desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.

TRES TIPOS DE CEMENTACION:

Cementacin en capa. Cementacion Liquida.

Cementacion gaseosa.

PROCESO DE NITRURACIN

La nitruracin es un procedimiento termoqumico de endurecimiento superficial por el cual se incorpora nitrgeno a una superficie de acero determinado, mediante el calentamiento en una atmsfera de amonaco. La nitruracin es aplicada principalmente a las piezas que son sometidas regularmente a enormes fuerzas de roce y de carga o aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno.

Estas aplicaciones requieren que sus elementos tengan un ncleo con cierta plasticidad y resistencia cuyo objetivo principal sea el de aumentar la dureza superficial y la absorcin durante los continuos golpes y vibraciones de alta continuidad por las que pasa una pieza de este tipo, creando en ellas una superficie de gran dureza para que resistan a la friccin y al desgaste a la que son sometidas, aumentando su resistencia a la corrosin. El campo de aplicacin ms importante de este tratamiento est situado en la industria automovilstica y aeronutica para endurecer ejes, piones, rboles de levas, camisas de cilindros, etc. En matricera se emplea en piezas que tengan roce entre s, o bien en punzones y matrices de embuticiones profundas para evitar el riesgo de adherencias del material embutido. Existen diversas tcnicas de aplicacin tales como: nitruracin gaseosa, nitruracin en sales, nitruracin inica, nitrocarburacin, sulfocarbonitruracin, oxicarbonitruracin, etc. Todas estas formas de nitruracin permiten la obtencin de una capa superficial de elevada dureza con una estructura rica en nitruros y carbonitruros, muy bien definida que est formada por una capa perifrica (capa blanca), denominada capa de compuesto o capa de combinacin, y una segunda capa subyacente a la primera, llamada zona de difusin. La nitruracin se realiza en hornos especiales, exponiendo las piezas a una corriente de amonaco a una temperatura de 500-525 C, durante un tiempo que puede durar hasta 90 horas; la penetracin del nitrgeno es de 0,01 mm. por hora aproximadamente. Este proceso tiene la ventaja de que se realiza a bajas temperaturas y por lo tanto las piezas no se deforman, as pues se pueden dejar terminadas con las medidas de acabado antes del tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se har siempre bajo una atmsfera controlada para evitar la contaminacin superficial u oxidacin de la pieza. A aquellas partes de la pieza que no se deban nitrurar se les da un bao de estao y plomo al 50%, que cubre la superficie de la pieza aislndola del nitrgeno. La nitruracin es, en general, uno de los tratamientos de endurecimiento superficial ms baratos y que menos equipamiento requiere para su produccin.

Nitrurar es una tcnica que se encuentra clasificada dentro de los procesos termoqumicos; es decir, aquellos que emplean altas temperaturas para causar una reaccin en un elemento qumico e introducirlo por difusin en la superficie de un metal o aleacin. Todos los procesos de esta clase tienen el mismo objeto: mejorar las propiedades mecnicas de la superficie del material; la diferencia, entre uno y otro, radica en el elemento a introducir; por lo

general nitrgeno y carbono, (N, C) as como en la temperatura y el tiempo del proceso, y la tecnologa utilizada, con lo que se obtienen propiedades diferentes segn cada mtodo. Entre las tcnicas de difusin termoqumica empleadas con ms frecuencia por la industria metalmecnica se encuentran la cementacin, carbonitruracin, nitrocarburacin, borizacin y, por supuesto, la nitruracin. Esta ltima, se puede aplicar de tres formas diferentes: por medio de gas, nitruracin lquida y finalmente por plasma, en la que se utiliza un rango de temperaturas ms bajo relativo a los dems procesos, ya sea de la propia nitruracin o en general de difusin termoqumica. En las tres variantes, se realiza la penetracin del nitrgeno a travs de la superficie del material a tratar. En suma, este elemento se difunde entre los espacios de la red cristalina del hierro (Fe) difusin intersticial de tal manera que se forman compuestos superficiales de N y Fe conocidos como nitruros, lo cual da lugar al endurecimiento del material. La nitruracin se emplea para aumentar la dureza superficial de diferentes materiales metlicos y aleaciones, en especial de aquellos cuya composicin es propicia para la formacin de nitruros; los formadores de nitruros ms fuertes son el aluminio, cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno. Por ello, en general, todas las series de aceros con alto contenido de estos aleantes presentan una buena nitruracin; los aceros rpidos, grado herramienta, refractarios y los inoxidables tambin reciben muy bien este proceso. En todas las categoras de aceros se pueden controlar las condiciones del tratamiento para conseguir atributos funcionales especficos segn el requerimiento industrial. Asimismo, producto de sus resultados, esta tcnica contribuye a elevar la resistencia a la fatiga, mejorar las propiedades antidesgaste y retrasar la corrosin del acero frente a algunos medios corrosivos, incluso ante el ataque de combustibles; adems, la capa nitrurada tiene capacidad para comportarse como una pelcula lubricante y aumentar la resistencia a la temperatura hasta 500C. Los anlisis de los Andes indican que la nitruracin incrementa la vida til de los aceros tipo herramienta de 100 a 200 por ciento; evidentemente, si la capa nitrurada se desgasta, la herramienta

PROCESO DE CIANURACION
La cianuracin utiliza la propiedad del oro y de la plata de disolverse en soluciones diluidas de cianuro de sodio o potasio, en presencia de oxgeno, preferentemente a otos minerales y tiene la ventaja que permite evitar el uso del mercurio, asimismo esta tcnica admite aprovechar mejor los recursos porque permite recuperar oro an de minerales marginales. El monto de inversin para la instalacin de una planta de lixiviacin en Vat Leaching son relativamente bajos si se les compara con la inversin en plantas de cianuracin por agitacin. Los costos de operacin son mucho ms bajos, y el control de la operacin en si es adems muy sencilla.

Durante aos personas vinculadas a este sector, mayoritariamente informales, han desarrollado actividades extractivas aprovechando, principalmente, la fcil metalurgia extractiva de la amalgamacin, obviamente mediante el uso del mercurio metlico. Sin embargo dondequiera que los mineros hayan estado han hecho un uso indiscriminado e irresponsable del aludido elemento. Por esta razn decenas y probablemente cientos de TM de mercurio han sido lanzadas al ambiente, ya sea en estado lquido en los relaves o como vapor de mercurio en el momento de la separacin del oro del mercurio mediante el uso de sopletes. Sabido es la alta toxicidad de este metal as como de su difcil degradacin cuando est formando compuestos orgnicos, como el metil- mercurio. Frente a ello, una alternativa para evitar, o disminuir la contaminacin, y obtener mayores recuperaciones en el beneficio de minerales de oro es la lixiviacin de oro mediante el uso adecuado de soluciones diluidas de cianuro de sodio o de potasio. Para el caso del pequeo productor minero de Cerro Rico la alternativa ms adecuada es la lixiviacin en Vat Leaching, que no es otra cosa que el tratamiento de la mena aurfera por cianuracin y la extraccin del contenido metlico por carbn activado. No se descarta tampoco la lixiviacin en montones o Heap Leaching, pero la seleccin del mtodo ms conveniente depender de varios factores tales como la docilidad de los minerales, accesibilidad, volumen de mineral, disposicin de agua, etc.

DESCRIPCION DEL PROCESO

Las operaciones para la recuperacin del oro mediante el uso de cianuros alcalinos se viene aplicando desde casi un siglo con mucho xito. Aunque en el pasado se deca que las operaciones de cianuracin esttica no tenan altas recuperaciones los hechos demuestran que cuando el oro es liberado recuperaciones metalrgicas aceptables son obtenidas. As aunque en operaciones de cianuracin por agitacin alcanzan recuperaciones de ms de 90%, tambin se alcanzan similares recuperaciones en plantas de cianuracin Vat Leaching con tiempos de tratamiento ms prolongados.

La siguiente reaccin es aceptada como la que representa la disolucin del oro (Ecuacin de Elsner): 4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O ==== 4NaAu(CN)2 + 4NaOH Los minerales de ganga presentes en el mineral son prcticamente insolubles en cianuro.

En general, desde el punto de vista operativo, se podran clasificar las operaciones de cianuracin en dinmicas y estticas, dependiendo si el material slido es sometido a movimiento o no.

En casi todos los casos la extraccin de los metales disueltos suele hacerse mediante la precipitacin por reduccin inica, esto es por reemplazo del oro por otro metal como el zinc. As desde hace mucho tiempo se le extrae por el uso de polvo de zinc (mtodo Merrill Crowe) que requiere de la condicin bsica de desoxigenacin mediante el uso de una torre de vaco. Otro mtodo para la extraccin de los metales disueltos es el uso de carbn activado por adsorcin. Esto es posible por el contacto de la solucin con el carbn en columnas. 3. OPERACIN DE CIANURACION ESTATICA.

Se podra definir como aquellas operaciones en las que el material slido que se procesa no es sometido a movimiento, es decir que durante el proceso el mineral o relave se mantiene esttico. En este tipo de proceso el costo operativo suele ser bajo dado que el gasto de energa es relativamente bajo. 4. VAT LEACHING

Por ser esta una operacin adecuada a la minera de pequea escala se le describir detalladamente. 5. OPERACIONES CON VAT LEACHING

La siguiente es una descripcin de una tpica operacin metalrgica en Vat Leaching, si bien existen algunas diferencias operativas mnimas, en general estas operaciones tienen patrones tpicos. 5.1. Chancado

El mineral procedente de la mina es chancado con el uso de chancadoras de quijadas o manualmente hasta conseguir un tamao adecuado, de aproximadamente . Como

tambin es posible procesar relaves de amalgamacin, en este caso el chancado es innecesario. 5.2. Molienda

El mineral chancado es introducido en molinos de bolas, una vez cargado es cerrado y se realiza la molienda en seco durante una hora y media aproximadamente. Concluida la molienda el molino es descargado y el mineral pulverizado (polveado) es dispuesto en la zona de aglomeracin. Una molienda adecuada de cualquier mineral sera aquella en la que se haga la operacin en forma continua (con entrada y salida del mineral en forma simultanea) mediante el uso de agua, porque adems se tendra una granulometra ideal (tamao de partcula medido en malla Tyler), por ejemplo para la cianuracin suele ser 80% de las partculas de mineral a malla -200. Pero, esta calidad de molienda no solo se obtiene por el uso de agua para arrastrar las partculas finas sino porque un sistema de molienda contino cuenta con equipos de clasificacin, de manera tal que las partculas que no alcanzaron el tamao adecuado (las ms grandes) regresen al molino para ser remolidas. Uno de los sistemas mas apropiados de clasificacin es aquel que usa hidrociclones. Tambin es posible la molienda en seco en forma continua mediante la aplicacin de aire, este tipo de molienda es tpica de la molienda de minerales no metlicos en los que no se puede usar agua. En este caso la clasificacin se hace mediante el uso de ciclones que funcionan con aire. 5.3. Aglomeracin

El mineral o relave seco es mezclado con cemento y cal (para dar alcalinidad protectora), en general el consumo de cemento oscila alrededor de 12 kilogramos por TM de mineral o relave, la cal dependiendo de la acidez del mineral, en alrededor de un kilogramo por TM de mineral o relave. Una vez efectuada una primera mezcla, que en general se hace manualmente, se procede a humedecer la mezcla con la solucin de cianuro concentrada que suele ser de alrededor del 80% de todo el cianuro a usarse en el tratamiento; el otro 20% se suele terminar de agregar durante los siguientes das de la operacin. En esta etapa de aglomeracin es posible hacerla manualmente o usando un aglomerador cilndrico por cuyo interior se adiciona la

solucin concentrada de cianuro. El material aglomerado es depositado en la poza de lixiviacin, siempre teniendo cierto cuidado de no daar los pellets de material a ser procesado. 5.4. Curado

No es otra cosa que un reposo de la pulpa, es decir el material con los reactivos ya aglomerado, en esta etapa lo que se hace es dejar el material en reposo para que ocurra la reaccin de disolucin del oro, y que se dan en un ambiente con presencia de oxigeno (aerbico), pero tambin para que el cemento y la cal acten con las arcillas y los pellets tomen consistencia. Generalmente el tiempo de reposo no es ms de 24 horas desde que se concluyo el llenado de la poza, y es en esta etapa donde se disolver alrededor del 90% de todo el oro que se ha de disolver durante toda la operacin. Solo un 10% se disolver en el resto del tiempo de la operacin. Tomar en cuenta que no se trata del oro total contenido en el material, sino de solo aquel que se ha de disolver. 5.5. Riego

Esta etapa consiste en riegos sucesivos para extraer el oro disuelto (y disolver alrededor del 10% del total soluble), los riegos son necesarios para disminuir la concentracin del oro de la solucin, solucin que es retenida en el mineral aglomerado como humedad, esta humedad del material es alrededor de 18%. La concentracin de cianuro de sodio para el caso de Cerro Rico considerar del 1% al 2%. Lo que se ha de buscar con los sucesivos riegos es llevar la concentracin del oro en soluciones a menos de 1.0 mg/l, o hasta donde sea disminuirla rentablemente. Se suele hacer entre 12 y 15 riegos con la solucin que recircula en circuito cerrado.

5.6. Adsorcin/ desorcin

La solucin que recircula a contracorriente lo hace a travs de columnas de carbn activado en lecho fluidizado, generalmente el carbn necesario se distribuye en 2 a 4 columnas de hierro o PVC. Se usa carbn activado granulado de una malla adecuada

con capacidades de adsorcin operativa de alrededor de 5 o 6 gr Au/Kg de carbn. Lo adecuado es cosechar las 3 4 primeras columnas ya que la ltima concentra muy poco metal por lo que es conveniente usarla en el siguiente proceso.

6. CONDICIONES DE OPERACIONES TIPICAS

pH Tiempo Cianuro Agua : : : : 10.50 10 a 15 das 1% a 2% 0.1 m3/TM

7. REQUIRIMIENTOS DE INVERSIN PARA UNA OPERACIONES DE 30 TM.

7.1. Activos

Nombre Moto Bomba Poza de cianuracin Poza de solucin Columnas Carbn Activado Otros Total

Cantidad 1 Unid 1 Unid 1 Unid 2 Unid 100 Kg

US$ 250.00 600.00 250.00 150.00 400.00 350.00 2000.00

7.2. Materiales y Reactivos (Para una campaa)

Nombre Cianuro Cal Cemento

Cantidad 45 Kg. 60 Kg. 400 kg

US$ 90.00 20.00 80.00

Otros Total

100.00 290.00

7.3. Servicios

Nombre Desorcin Anlisis Movilidad Mano de obra Otros Total

Cantidad 100Kg 3 Unid 2 Pers

US$ 1.00 20.00

US$ 100.00 60.00 70.00 250.00 100.00 580.00

CARBONITRURACION

En el procedimiento termo-qumico de difusin, la cementacin por nitruracin asume una posicin importante. Antes de la propia cementacin, la superficie de la pieza es enriquecida con carbono. Esto tiene lugar mediante calentamiento de las piezas a tratar en medios que ceden carbono hasta llegar a temperatura de austenitizacin, a la que se mantienen durante un perodo de tiempo ms o menos largo. Se trata en dicho proceso de cementacin, efectivamente, de una difusin de carbono. Esto permite deducir con facilidad que la profundidad de cementacin es una funcin de la temperatura y del tiempo. Como medio de cementacin se emplean polvos o granulados, sal fundida o gases. La incorporacin del carbono es controlado de tal manera que la capa marginal suele acusar una composicin eutectoide (C=O,8 %). En caso de una cementacin excesiva (C>O,8 %), se desprende Fe3C en los lmites intergranulares. Obtenemos cementita intergranular que induce a una elevada fragilidad. Despus de la cementacin, las piezas son templadas. Esto puede tener lugar mediante un enfriamiento directo desde la temperatura de cementacin (templado directo). En funcin de las exigencias a satisfacer por las piezas, tambin pueden aplicarse otros procesos. En la cementacin, la estructura ncleo no es modificada en cuanto a su composicin qumica. En caso de perodos de mantenimiento prolongados a temperatura de cementacin suele producirse un engrosamiento del grano. En el templado directo tiene lugar por lo general, antes del enfriamiento una disminucin a la temperatura de temple marginal. Ello permite evitar un templado excesivamente caliente de la estructura marginal rica en C.

En el as llamado templado simple se enfra despus de la cementacin lentamente hasta llegar a temperatura ambiente. Si fuera necesario, tambin pueden aplicarse procesos intermedios, p. ej. el mecanizado parcial de la capa de aplicacin. Luego vuelve a austenitizarse, bien a temperatura de dureza de ncleo o marginal, y finalmente se procede al enfriamiento. En el temple del ncleo, el margen cuenta con un temple a temperatura excesiva, siendo la martensita de agujas gruesas y debiendo contarse con un contenido ms alto de austenita residual. El temple marginal produce una estructura marginal ptima. En la estructura del ncleo existe, aparte de martensita, tambin ferrita residual. Otra posibilidad viene aportada por el temple doble. Aqu se aplica, despus del temple marginal (por lo general un temple directo) un segundo temple con temperatura marginal. En tal caso se obtiene una estructura marginal ptima. La estructura del ncleo experimenta una refinacin retroactiva, si bien an contiene un poco de ferrita residual. En el temple escalonado se enfra despus de la cementacin en bao caliente (a aprox. 650 C) en un proceso isotrmico hasta el escaln de perlita. Luego tiene lugar el temple a temperatura de temple marginal. Este procedimiento produce una estructura de granulometra fina. Despus de todos los procesos de temple se mantiene una temperatura entre 150 y 200 C. Las piezas templadas por cementacin poseen una capa marginal dura y un ncleo tenaz y mucho ms blando. La dureza de superficie suele oscilar entre 60 y 64 HRc. La profundidad del temple por cementacin (Eht) puede variar por medio de la profundidad de cementacin dentro de lmites relativamente grandes. La dureza de ncleo resulta de la composicin qumica del material empleado y de las condiciones de temple. Aparte del aumento de la resistencia al desgaste, el temple por cementacin tambin mejora la resistencia a las oscilaciones permanentes. En la actualidad nos enfrentamos a menudo a la carbonitruracin gaseosa. Hay diferentes procedimientos para generar la atmsfera adecuada del horno. Por un lado se emplea un gas portador al que se agregan gases de carbonitruracin como por ejemplo, metano, propano, etc. Por otro lado, tambin es posible la carbonitruracin gaseosa sin gas portador. En el as llamado procedimiento de goteo, se procede a gotear lquidos orgnicos y sus mezclas directamente en la cmara cargada del horno y calentada a temperatura de cementacin. Estos lquidos evaporan y se desdoblan en el calor del horno. En el proceso de desdoblamiento, surgen productos de carburacin capaces de la difusin. Hoy en da se dispone de modernas instalaciones con aparatos de mando y regulacin que permiten garantizar atmsferas especficas del horno para que resulten capas de empleo impecables. Con la carbonitruracin gaseosa viene garantizado un modo de trabajo limpio y respetuoso con el medio ambiente.

SULFINIZACION

La sulfinizacin es un tratamiento termoqumico en el cual se introduce superficialmente azufre al acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecnicas sino mejorar su comportamiento frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de la pieza a 575C aproximadamente en un bao de sales que ceden carbono, nitrgeno y azufre (estos dos ltimos en menor cantidad), en aleaciones frreas y de cobre. Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es arrastrada acumulndose frente al ataque. La incorporacin superficial del azufre genera sulfuro de hierro (S2 Fe) como inclusin no metlica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusin. Despus de la sulfinizacin las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste, favoreciendo la lubricacin y evitando el agarrotamiento. hornos con cinta transportadora para sulfinizacin Mquinas para el lavado, desengrase y tratamiento de superficies de todo tipo de piezas (fosfatado, pasivado, decapado, secado, etc.).