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INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ÍNDICE

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INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 15 BUQUES PORTACONTENEDORES ............................................................................. 20 2.1 2.2 ¿POR QUÉ UN BUQUE PORTACONTENEDORES? ........................................... 20 ¿PERO QUE TIPO DE SOLDADURAS PODEMOS ENCONTRARNOS EN UN

BUQUE PORTACONTENEDORES? ¿Y POR QUÉ PUEDEN SER OBJETO DE UN MAYOR SEGUIMIENTO EN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA? ........................... 22 3 TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS ............................. 26 3.1 ENSAYOS DESTRUCTIVOS .................................................................................. 28
ENSAYO DE TRACCIÓN .................................................................................................. 28 ENSAYO DE RESILIENCIA ................................................................................................ 30 ENSAYO DE PLEGADO .................................................................................................... 31 ENSAYO DE DUREZA ...................................................................................................... 32 ENSAYO DE TORSIÓN..................................................................................................... 33 ENSAYO C.O.D. (CRACK OPENING DISPLACEMENT) ...................................................... 34 ENSAYO DROP WEIGHT (NIL DUCTILITY TRANSITION) .................................................. 34

3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6 3.1.7

3.2

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) ............................................................... 34
INSPECCIÓN VISUAL ...................................................................................................... 36 INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES .................................................................. 38 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS ............................................................................................ 39 INSPECCIÓN POR RAYOS X O GAMMA .......................................................................... 41 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS................................................................................. 44

3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5

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PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES ................ 52 4.1 PROCEDIMIENTO GMAW ..................................................................................... 53
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 53

4.1.1

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4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.1.6

VENTAJAS QUE OFRECE ................................................................................................. 53 FUNDAMENTOS DEL PROCEDIMIENTO ......................................................................... 55 EQUIPO DE SOLDEO....................................................................................................... 56 PARÁMETROS DE SOLDEO............................................................................................. 57 HILOS ELECTRODOS ....................................................................................................... 58

4.2

CORTE POR PLASMA. ........................................................................................... 59
FUNDAMENTO DEL CORTE POR PLASMA...................................................................... 59 COMPOSICIÓN DEL EQUIPO DE CORTE POR PLASMA. .................................................. 60 EFECTOS METALURGICOS. ............................................................................................ 61 ESQUEMA PLASMA........................................................................................................ 62

4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4

4.3 5

CONCLUSIONES ..................................................................................................... 63

DETALLES CONSTRUCTIVOS..................................................................................... 64 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 DEFECTOS EN CORTE POR GAS ......................................................................... 65 CONSTRUCCIÓN DE PERFILES, SECCIONES ................................................... 66 ALINEACIONES ...................................................................................................... 67 PREPARACIONES DE BORDES DE SOLDADURA ............................................ 68 UNIONES A TOPE TÍPICAS EN SOLDADURA MANUAL ................................ 69 EJEMPLOS DETALLES REALES ENSAYADOS POR ULTRASONIDOS ......... 70

6

FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA ................................................................. 75 6.1 6.2 6.3 PALPADOR .............................................................................................................. 75 CUÑA ........................................................................................................................ 80 CRISTAL PALPADOR ............................................................................................. 83

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..........3.......2 CALIBRACIÓN .1.................................................................................2..................4 7 8 TIPOS DE EXPLORACIONES .................................................................2 PROBETA 2 ....... 85 OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN .................................................................. 105 DEFECTO 2 ...................................................................................................... 134 DEFECTO 4 ....................................... 143 9...........................2..................... 137 DEFECTO 5 ........................................................................................1 PROBETA 1 ....2..............................1 9.... 153 9.. 95 9 PIEZAS ANALIZADAS...........................1 8............ 102 DEFECTO 1 ...........................................................................................................................................................................................3 9.............................................1..............................................1........................... 117 DEFECTO 6 ......................................5 9... 86 GUÍA RÁPIDA EMPLEO PHASOR .......6 9........................................ 120 9............2 9..2..............1 9.........................................................2 E............................................................ 114 DEFECTO 5 .......N........................................................... 108 DEFECTO 3 ..... 147 DEFECTO 1 .................................1.......................... 101 9............................................................................... 111 DEFECTO 4 .............................................................................................................................................5 9.............1 9...................INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ÍNDICE 6.............. 130 DEFECTO 3 .................1................. 140 DEFECTO 6 .................. 94 CUESTIONES IMPORTANTES A TENER EN CUENTA EN LA INSPECCIÓN POR UT CON EL SISTEMA PA ................................................................................................................................................... 88 8...I....................T...............U.................4 9..........................................................................4 9....2.................. 127 DEFECTO 2 ................. 124 DEFECTO 1 ..................................................................................... CASOS PRACTICOS ...............................................................................1.............................. 150 DEFECTO 2 .......................................... JUL-10 6 ......6 9................................................................3 9.............3 PROBETA 3 .......................3................2..............2 9.........................................................................................................................................................................

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9.3.3

DEFECTO 3 .................................................................................................................. 156

9.4

PROBETA 4 ............................................................................................................ 160
DEFECTO 1 .................................................................................................................. 163 DEFECTO 2 .................................................................................................................. 166 DEFECTO 3 .................................................................................................................. 169 DEFECTO 4 .................................................................................................................. 172 DEFECTO 5 .................................................................................................................. 175 DEFECTO 6 .................................................................................................................. 178 DEFECTO 7 .................................................................................................................. 181 DEFECTO 8 .................................................................................................................. 184 DEFECTO 9 .................................................................................................................. 187 DEFECTO 10 ................................................................................................................ 190

9.4.1 9.4.2 9.4.3 9.4.4 9.4.5 9.4.6 9.4.7 9.4.8 9.4.9 9.4.10

9.5

PROBETA 5 ............................................................................................................ 195
DEFECTO 1 .................................................................................................................. 198 DEFECTO 2 .................................................................................................................. 201

9.5.1 9.5.2

10 11 12 12.1 12.2 12.3

CONCLUSIONES ....................................................................................................... 205 ESPECIFICACIONES PHASOR XS ......................................................................... 208 BIBLIOGRAFÍAS ....................................................................................................... 212 PAGINAS DE INTERNET.................................................................................. 212 LIBROS ................................................................................................................ 212 NORMAS ............................................................................................................. 212

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INDICE DE FIGURAS Y TABLAS

Tabla 2.1 Maersk __________________________________________________________ 21 Figura 2.2 contenedores normalizados __________________________________________ 23 Figura 2.3 guías de contenedores ______________________________________________ 24 Figura 2.4 Cecillie Mersk ____________________________________________________ 25 Figura 3.1 probeta estándar ensayo de tracción ___________________________________ 29 Figura 3.2 probeta fundiciones grises ensayo de tracción ___________________________ 30 Tabla 3.3 temperaturas y tipos de aceros ________________________________________ 30 Figura 3.4 probeta ensayo resiliencia ___________________________________________ 31 Tabla 3.5 dimensiones normalizadas probetas ensayo resiliencia _____________________ 31 Figura 3.6 probeta ensayo de plegado __________________________________________ 31 Figura 3.7 macrografía ______________________________________________________ 38 Figura3.8 X-ray ___________________________________________________________ 44 Figura3.9 distancia focal SE __________________________________________________ 47 Figura3.10 zona muerta _____________________________________________________ 48 Figura3.11 refracción _______________________________________________________ 49 Figura3.12 funcionamiento eco y pantalla _______________________________________ 50 Figura 4.1esquema procedimiento GMAW ______________________________________ 56 E.U.I.T.N. JUL-10 8

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Figura 4.2 esquema plasma __________________________________________________ 62 Tabla 5.1defectos corte gas __________________________________________________ 65 Tabla 5.2 defectos corte _____________________________________________________ 66 Tabla 5.3 defectos construcción de perfiles ______________________________________ 66 Tabla 5.4 alineaciones ______________________________________________________ 67 Tabla 5.5 preparaciones topes de soldadura _____________________________________ 68 Tabla 5.6 defectos comunes soldadura en uniones ________________________________ 70 Figura 5.7 soporte salida eje _________________________________________________ 72 Figura 5.8 poste grúa hidráulica _______________________________________________ 73 Figura 5.9 injerto __________________________________________________________ 74 Figura 6.1 Palpador multicristal (izquierda) y convencional (derecha) _________________ 76 Figura 6.2 Imagen obtenida Phasor XS con PA ___________________________________ 76 Figura 6.3 Imagen análisis UT convencional _____________________________________ 77 Figura 6.4 Palpador convencional _____________________________________________ 78 Fig. 6.5 Palpador multicristal PA ______________________________________________ 78 Fig. 6.6 Representación de palpador multicristal y análisis desenfocado _______________ 79 Fig. 6.7 Palpador multicristal y obtención de punto focal ___________________________ 80 Fig. 6.8 Esquema representativo parámetros y características análisis tecnología PA _____ 82 Figura 6.9 Cristal piezoeléctrico sin estímulo eléctrico _____________________________ 83

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Fig. 6.10 Reacción cristal piezoeléctrico A estímulo eléctrico _______________________ 83 Figura 6.11 Reacción cristal piezoeléctrico B estímulo eléctrico _____________________ 84 Figura 6.12 Generación y emisión de ondas______________________________________ 84 Figura 6.13 Generación, emisión y recepción de ondas _____________________________ 84 Figura 8.1 conexión palpador a Phasor XS ______________________________________ 89 Figura 8.2 palpador Phasor XS _______________________________________________ 90 Figura 8.3 V1 _____________________________________________________________ 95 Figura 8.4 detalle referencias de inspección_____________________________________ 100 Figura 9.1.1 ______________________________________________________________ 102 Figura 9.1.2 ______________________________________________________________ 103 Figura 9.1.3 ______________________________________________________________ 104 Figura. 9.1.4 _____________________________________________________________ 104 Figura 9.1.1.1 ____________________________________________________________ 105 Figura 9.1.1.2 ____________________________________________________________ 107 Figura 9.1.2.1 ____________________________________________________________ 108 Figura 9.1.2.2 ____________________________________________________________ 110 Figura 9.1.3.1 ____________________________________________________________ 111 Figura 9.1.3.2 ____________________________________________________________ 113 Figura 9.1.4.1 ____________________________________________________________ 114

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2.2 ____________________________________________________________ 119 Figura 9.2.2.3.2.1 ____________________________________________________________ 140 E.1.1 ____________________________________________________________ 134 Figura 9.2.1 ____________________________________________________________ 117 Figura 9.2 ____________________________________________________________ 122 Figura 9.2.3.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ÍNDICE Figura 9.1 ____________________________________________________________ 127 Figura 9.2.U.2.4.N.2.2 ____________________________________________________________ 135 Figura 9.1.5.2.4.1.1 ______________________________________________________________ 124 Figura 9.6.2 ____________________________________________________________ 132 Figura 9.2.1 ____________________________________________________________ 130 Figura 9.3 ______________________________________________________________ 126 Figura 9.1.2 ____________________________________________________________ 129 Figura 9.6. JUL-10 11 .T.1 ____________________________________________________________ 137 Figura 9.2.2.5.1 ____________________________________________________________ 120 Figura 9.4 ______________________________________________________________ 126 Figura 9.2.4.5.2 ______________________________________________________________ 125 Figura 9.I.2.2.2 ____________________________________________________________ 116 Figura 9.2.1.2 ____________________________________________________________ 138 Figura 9.1.1.3 (lado opuesto al marcado A – B)__________________________________ 133 Figura 9.

3.1. JUL-10 12 .1 ______________________________________________________________ 147 Figura 9.4.4.4 ______________________________________________________________ 149 Figura 9.N.3 ______________________________________________________________ 162 Figura 9.3.1.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ÍNDICE Figura 9.3.1 ____________________________________________________________ 153 Figura 9.U.6.2 ____________________________________________________________ 144 Figura 9.1 ______________________________________________________________ 160 Figura 9.3.2 ____________________________________________________________ 157 Figura 9.3.4.1.T.2.3.2.I.1 ____________________________________________________________ 143 Figura 9.2 ____________________________________________________________ 164 E.2 ______________________________________________________________ 148 Figura 9.1.3.5.2.2.6.4 ______________________________________________________________ 162 Figura 9.2 ____________________________________________________________ 155 Figura 9.1 ____________________________________________________________ 163 Figura 9.2 ____________________________________________________________ 141 Figura 9.1 ____________________________________________________________ 150 Figura 9.2 ____________________________________________________________ 151 Figura 9.3.3.2 ______________________________________________________________ 161 Figura 9.3.4.2.4.3.3.3 ______________________________________________________________ 149 Figura 9.1 ____________________________________________________________ 156 Figura 9.4.

8.4. JUL-10 13 .9.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ÍNDICE Figura 9.7.2 ____________________________________________________________ 188 Figura 9.1 ___________________________________________________________ 190 Figura 9.10.5.4.2 ____________________________________________________________ 176 Figura 9.3.1 ____________________________________________________________ 172 Figura 9.4.2 ____________________________________________________________ 173 Figura 9.4.7.6.1 ______________________________________________________________ 195 E.N.2 ____________________________________________________________ 170 Figura 9.1 ____________________________________________________________ 187 Figura 9.8.4.4.10.4.2 ____________________________________________________________ 182 Figura 9.4.9.4.4.4.4.3.1 ____________________________________________________________ 166 Figura 9.1 ____________________________________________________________ 175 Figura 9.1 ____________________________________________________________ 178 Figura 9.6.4.1 ____________________________________________________________ 169 Figura 9.4.2.4.4.1 ____________________________________________________________ 184 Figura 9.2 ____________________________________________________________ 179 Figura 9.4.5.2.1 ____________________________________________________________ 181 Figura 9.T.2 ____________________________________________________________ 185 Figura 9.U.4.2 ____________________________________________________________ 167 Figura 9.4.2 ___________________________________________________________ 191 Figura 9.I.5.4.

JUL-10 14 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ÍNDICE Figura 9.I.2.5.5.4 ______________________________________________________________ 197 Figura 9.5.1.1 ____________________________________________________________ 201 Figura 9.T.5.2 ____________________________________________________________ 199 Figura 9.5.5.N.3 ______________________________________________________________ 197 Figura 9.1.U.2 ____________________________________________________________ 203 E.2 ______________________________________________________________ 196 Figura 9.1 ____________________________________________________________ 198 Figura 9.2.5.

U. estas son algunas de las cuestiones a las cuales vamos a tratar de dar respuesta en este proyecto.Ondas electromagnéticas: aquellas que se propagan por el espacio sin necesidad de medio alguno. se definen según el origen o naturaleza de las ondas.Ondas mecánicas: son aquellas que necesitan un medio elástico para propagarse. para ello tenemos necesariamente que remitirnos a explicar ¿qué es una onda?. Comencemos por definir que es un ultrasonido.N. producen distintos efectos en el medio que se propaguen definiendo y caracterizando el tipo de onda. Ejemplos de estas ondas serían: las sonoras.T. homogeneidad y elasticidad. podemos definir una onda como una perturbación de alguna propiedad de un medio. elásticas y de gravedad. Si partimos de la base que la onda depende del origen físico que provoca su aparición.I. transportando energía. no se transportan a través del medio. Una onda es una vibración que define un movimiento de ida y vuelta. Se producen por E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES INTRODUCCIÓN 1 INTRODUCCIÓN ¿Qué son los ultrasonidos?. pudiendo propagarse por el vacío. densidad. respecto a un punto de referencia. . JUL-10 15 . Las partículas oscilan. podríamos definirlas en tres grupos según el medio en el que se propagan: . la velocidad con la cual se propagan se ven afectadas por las características del medio como pueden ser: temperatura. se propaga a través del espacio. ¿Por qué aparecen en el campo de la inspección de soldaduras? y ¿cuál ha sido su evolución?.

E. .N. según la velocidad se agrupa en un rango de frecuencia.T.Ondas gravitacionales: perturbaciones que alteran la geometría misma del espacio-tiempo. JUL-10 16 . Podríamos clasificarlas según la dirección de la perturbación: . en caso de repetirse las sucesivas tienen caracteres diferentes. en cualquiera de las direcciones de una superficie. Finalmente podríamos clasificarlas según el frente de onda: .Ondas no periódicas: se originan de manera aislada. Las velocidades a las cuales se propagan pueden ser de unos 300000 km/segundo. Clasificadas según su periodicidad: .Ondas unidimensionales: se propagan a lo largo de una sola dirección del espacio. . .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES INTRODUCCIÓN oscilaciones de un campo eléctrico en relación con un campo magnético asociado. .Ondas bidimensionales: se propagan en dos direcciones. sus frentes de onda son planos y paralelos.Ondas longitudinales: aquellas caracterizadas porque las partículas del medio vibran longitudinalmente a la dirección de propagación.Ondas periódicas: se producen en ciclos repetitivos.I.U.Ondas transversales: aquellas caracterizadas porque las partículas del medio vibran perpendicularmente a la dirección de propagación.

U.T. se propagan en un espacio-tiempo si solo y cuando el medio no sea infinitamente elástico. estas últimas serían las más idóneas para la inspección. Las ondas mecánicas se transmiten en medios sólidos. E. JUL-10 17 . la perturbación se extiende e cualquier dirección. podemos definirlo como una cuasi partícula o modo cuantizado de vibración que tiene lugar en redes cristalinas como puede ser la de un sólido. vibrarían como un todo sin retraso en la transmisión y por tanto sin movimiento vibratorio. Las ondas mecánicas. conocidas como ondas esféricas. periódicas. Para poder comprender mejor el fenómeno debemos explicar el concepto de “fonón”. líquidos y gaseosos.Ondas tridimensionales: se propagan en tres dimensiones. en el primer caso si todas las partículas fueran libres no se transmitiría ninguna vibración y consecuentemente no existiría movimiento ondulatorio. y podrían ser tanto longitudinales como transversales.I.N. unidimensionales. sonoras en nuestro caso. en los medios sólidos tenemos el fenómeno de la dispersión o difracción.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES INTRODUCCIÓN . o infinitamente rígido. en un rango de frecuencia inaudible para nosotros. Según las distintas clasificaciones antes expuestas podemos indicar que las ondas que emplearemos en un análisis ultrasónico en el caso que nos confiere este proyecto se tratarían de ondas mecánicas. en el segundo caso si todas las partículas constituyeran un medio rígido.

Los fonones son una versión mecano-cuántica de un movimiento particular vibratorio que es conocido como modos normales. estos modos normales son importantes dado que cualquier vibración arbitraria puede considerarse como una superposición de modos normales con diversas frecuencias.I. JUL-10 18 . A cada partícula ficticia se la caracteriza por una energía que es igual a la constante de Planck. los movimientos térmicos están condicionados a ellos mismos. E. en el cual cada zona de una red cristalina oscila con la misma frecuencia. multiplicada por la frecuencia de oscilación.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES INTRODUCCIÓN Las propiedades de los fonones son muy importantes.U. Si analizamos la representación de estos fonones podemos decir que en un cuerpo sólido.T. como puede ser la longitud de onda que produce el sonido en los sólidos. La teoría cuántica nos permite realizar una comparación entre las oscilaciones que se producen en un cuerpo sólido con la velocidad del sonido con estas partículas ficticias llamadas fonones.N. otras propiedades que determinan son conductividad térmica y eléctrica. para el cero absoluto los fonones no están presentes y con el aumento de temperatura su número crece de manera no-lineal.

vamos a nombrar algunos de los comportamientos más usuales en condiciones normales de las ondas que pueden experimentar.U. E.T. Reflexión: es el fenómeno que sucede al encontrarse la onda con un nuevo medio que no puede atravesar y cambia de dirección. Efecto Doppler: es el fenómeno ocurrido por el movimiento relativo entre la fuente emisora de ondas y el receptor de las mismas.I. Interferencia: es el fenómeno que producido cuando dos ondas se combinan al encontrarse en un mismo punto del espacio. Difracción: es el fenómeno que sucede cuando una onda encuentra un obstáculo a su paso y deja de ir en línea recta para evitarlo y continuar su paso.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES INTRODUCCIÓN Dejando atrás definiciones complejas o modelos mecano-cuánticos que tratan de definir y dar explicación a este fenómeno.N. Onda de choque: cuando varias ondas viajan en un medio se superponen formando un cono. JUL-10 19 . Refracción: es el fenómeno que ocurre cuando una onda cambia de dirección al entrar en un nuevo medio en el cual viaja a otra velocidad distinta.

JUL-10 20 . no obstante hoy día algunos tipos de buques están siendo más desarrollados a fin de aumentar su capacidad de carga para ser competitivos en un mercado hoy día más competitivo que nunca.1 ¿POR QUÉ UN BUQUE PORTACONTENEDORES? Las soldaduras de cualquier tipo de buque están sometidas a grandes esfuerzos.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BUQUES PORTACONTENEDORES 2 BUQUES PORTACONTENEDORES 2. los datos han sido obtenidos de la naviera Maersk*. por lo que la estructura tiende a sufrir mayor torsión y necesitamos una serie de reforzados localizados y soldaduras de máxima calidad.T. tenemos que tener una especial atención a las soldaduras.770 TEU. Por ello las cargas a las cuales se ven sometidos los buques portacontenedores.U. Pero vamos a ver unos datos que nos referencien de que manera han aumentado su capacidad este tipo de buques. Hoy día son buque sin tapas de escotilla (hatchless). y su particular estructura. 397 metros de eslora y 56 metros de manga (Emma Maersk). una de las E. Debido a esto están apareciendo buques de dimensiones y capacidades de carga antes no imaginadas.I.N. como es el caso de los buques portacontenedores de unos 3500-4500 TEU de media a alcanzar una capacidad de carga de 14.

000 TEU (unidad equivalente a un contenedor de 20 pies).U. pero también tiene oficinas en más de 135 países.T.1 Maersk E.I. *Maersk (A.N. y una flota de más de 450 buques. Es la compañía de transporte marítimo de mercancía más grande de todo el mundo. Tiene su sede principal en Copenhague.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BUQUES PORTACONTENEDORES principales en este sector. JUL-10 21 .000 empleados. Møller-Mærsk) es un conglomerado de negocios. Dinamarca. principalmente del sector de transportes. con una capacidad total de 1. Tabla 2. las referencias de los buques están actualizadas hasta 1 de Junio de 2010.P.700. Actualmente el grupo tiene más de 115. Es famosa por su gran negocio de transporte marítimo.

E.I. y una serie celdas dispuestas en toda su eslora que son las que sirven de guías para estibar los contenedores. Este tipo de buques no son operativos en los canales más importantes del mundo. mamparos transversales de subdivisión. como el de Panamá. 2.T. es decir.U.2 ¿PERO QUE TIPO DE SOLDADURAS PODEMOS ENCONTRARNOS EN UN BUQUE PORTACONTENEDORES? ¿Y POR QUÉ PUEDEN SER OBJETO DE UN MAYOR SEGUIMIENTO EN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA? Este tipo de buques no disponen en la actualidad de cubiertas de cierre. están fuera de los límites que los canales pueden ofrecer en este momento. JUL-10 22 . Las celdas que disponen la estructura para estibar los contenedores en el buque se compone de cuatro guías verticales dispuestas en los cuatro vértices del contenedor. costados del mismo. generalmente perfiles angulares tipo “L” de acero laminado.N. la estructura la conforman el fondo.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BUQUES PORTACONTENEDORES Salvo encargos que sustituyan rutas que requieran de buques de determinadas características que limiten su operatividad o dimensión para poder realizar las distintas rutas comerciales la tendencia de este tipo de buques es a aumentar su tamaño para así reducir costes.

T.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BUQUES PORTACONTENEDORES El acero laminado no supone una especial característica a tener en cuenta de realizar la soldadura de este tipo de perfiles. Estas guías tienen una serie de condiciones que deben seguir: Deben transmitir y absorber las cargas horizontales producidas por los movimientos del buque en el mar a la estructura del buque. Tienen que guiar los contenedores para que cada uno apoye sobre el inferior dentro de unas tolerancias de excentricidad admitidas (muy limitadas).2 contenedores normalizados Libro “El proyecto básico del buque mercante” E. Tienen que facilitar la estiba y desestiba de los contenedores incluso con escoras. JUL-10 23 .U.I. Figura 2.

T.N. a las que se ven sometidos este tipo de buques. E. Las soldaduras no tienen ninguna particularidad respecto a la de otros buques.3 guías de contenedores Libro “El proyecto básico del buque mercante” Uno de los problemas que podemos encontrarnos en la construcción de este tipo de buques es el control dimensional.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BUQUES PORTACONTENEDORES Figura 2. Como referencia del tipo de buque seleccionado incluimos 3 planos de un buque real. pero requiere de mayor calidad debido a las solicitaciones.I. de la compañía Maersk. JUL-10 24 .U.

4 Cecillie Mersk Libro “El proyecto básico del buque mercante” E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BUQUES PORTACONTENEDORES Figura 2.I.T. JUL-10 25 .U.N.

la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido. La principal aplicación de los ensayos no destructivos es la detección de discontinuidades en el material. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas. y cualquier prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada. Mientras los ensayos destructivos son necesarios para conocer los límites cuantitativos y cualitativos de las piezas. mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño nulo. que no altera de forma permanente sus características físicas. son las pruebas de las cuales nos servimos para analizar la soldadura. evaluación de la corrosión. químicas. JUL-10 26 . el grado de acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material. E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS 3 TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS NDT (nondestructive testing) o ensayos no destructivos. acústicas. se establecen una serie de ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial. capilaridad.I. detección de fugas.U.T.N. elásticas. deterioro por agentes ambientales. principalmente.

Pero vamos a ver antes de hablar de los ensayos no destructivos.N.T. recordemos que las partículas magnéticas son capaces de indicar defectos hasta unos 3 mm de profundidad. aceite que no había podido ser limpiado y estaba latente en el interior del defecto. el cual al igual que el resto ha evolucionado. E. Posteriormente no encontramos con los antecedentes de los líquidos penetrantes.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Los ensayos no destructivos no son nuevos en la industria. Pero con la evolución de los procesos productivos se vieron en la necesidad de mejorar las técnicas de inspección no destructiva.U. sumergían en aceite piezas. nos podemos remontar a 1868 cuando se inicia esta inspección no destructiva sobre materiales con campos magnéticos. Igualmente nos encontramos con el ensayo radiográfico. JUL-10 27 . los ensayos destructivos que podemos aplicar en la industria del sector naval. Dicho polvo tenía la particularidad de ser adsorbente. que hasta entonces solo permitían la localización de defectos superficiales o prácticamente superficiales. posteriormente se limpiaban (eliminaban el exceso de aceite) y aplicaban un polvo. para defectos que existieran a más profundidad no serían eficientes. como el ensayo ultrasónico que podemos considerarlo de las últimas apariciones en la inspección no destructiva. no pudiendo localizar estas nuevas discontinuidades. por capilaridad captaba el aceite presente en los defectos del material. cuya importancia es vital en el desarrollo de los procesos productivos. saliendo este e impregnando el polvo y por tanto indicando su situación.

U. etc. ese material. aplicándole un esfuerzo axial de tracción creciente constante hasta producir la rotura de la probeta. reversible.I.1 ENSAYOS DESTRUCTIVOS No siempre podemos emplear los ensayos no destructivos. en las cuales para un procedimiento de soldadura debemos realizar un PQR forzosamente con ensayos destructivos. unión.… 3. transición entre las deformaciones elásticas y plásticas. JUL-10 28 . En este ensayo obtenemos una serie de datos de las características del material. la tensión en la probeta produce el fenómeno de fluencia.1 ENSAYO DE TRACCIÓN Consistente en someter a una probeta del material a analizar de dimensiones normalizadas.1.T. valor de la tensión en la cual se produce un alargamiento de la probeta. se E. • Límite de fluencia. en determinadas ocasiones necesitamos ensayos destructivos para poder cuantificar y cualificar las propiedades que definen.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Recordemos que para formalizar un procedimiento de trabajo. Límite elástico. y máxime uno de soldadura aplicada al sector naval tenemos que cumplir con una serie de normativas muy restrictivas. 3.N. como son: • • Módulo de elasticidad (módulo de Young).

N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS caracteriza por un rápido incremento de la deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada. o reducción de la sección. longitud que sufre la probeta.U. Figura 3. JUL-10 29 . carga o tensión máxima que soporta la probeta. • • • • Carga de rotura. Límite de proporcionalidad.T.1 probeta estándar ensayo de tracción DNV Rules E. Estricción.I. valor de la tensión en la cual el alargamiento provocado es proporcional a la tensión/carga aplicada. Alargamiento de rotura.

bajo la curva de un ensayo de tracción entre el punto cero y la tensión correspondiente al esfuerzo de fluencia.U. antes de comenzar una deformación irreversible. Tabla 3. La temperatura que debe tener la pieza a ensayar debe ser la ambiental.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura 3. se corresponde con el área. determinada tras 3 ensayos realizados.2 probeta fundiciones grises ensayo de tracción DNV Rules 3. permitiendo ± 2ºC.3 temperaturas y tipos de aceros DNV Rules E.T.1. ver la siguiente tabla que especifica temperaturas de ensayo en función del tipo de acero empleado.2 ENSAYO DE RESILIENCIA Mide la cantidad de energía que es capaz de absorber un material un material.N. JUL-10 30 .I. Esta medida se realiza mediante el péndulo de Charpy.

5 dimensiones normalizadas probetas ensayo resiliencia DNV Rules 3.I. Figura 3.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura 3.N.U.6 probeta ensayo de plegado E.T. JUL-10 31 .3 ENSAYO DE PLEGADO Se analiza la deformación que presenta un elemento estructural alargado en una dirección perpendicular a su eje longitudinal.1.4 probeta ensayo resiliencia DNV Rules Tabla 3. Se analiza la deformación producida en la flexión y la fibra neutra.

“b” = 30 mm.I. piezas de fundición y productos semielaborados “b” = 25 mm.N. para ello sometemos el material a una prueba en la cual se trata de penetrar con una serie de puntas de dimensiones normalizadas y durezas conocidas y medimos la profundidad obtenida en función de una determinada carga aplicada. 3. E.4 ENSAYO DE DUREZA Medimos la dureza del material. según el tipo de punta empleada para penetrar el material. para las piezas de forja.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS DNV Rules Para chapas y perfiles estructurales las piezas de ensayo tendrán las siguientes dimensiones. JUL-10 32 . A través de la dureza del material podemos conocer otras características del mismo.1.T.U.

I. en general. Para materiales duros. 3. elementos donde una dimensión predomina sobre las otras dos. Se caracteriza geométricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Estas puntas y las cargas a las cuales se someten definen los distintos tipos de ensayos de dureza que tenemos. • Vickers: emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide cuadrangular.U. Poco precisa con chapas de menos de 6mm de espesor. • Rockwell: se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de él. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor. ya que la dureza se obtiene por medición directa y es apto para todo tipo de materiales. Para materiales blandos. que son los siguientes: • Brinell: emplea como punta una bola de acero templado o carburo de Wolframio. • Webster: emplea máquinas manuales en la medición. Es la más extendida. Estima resistencia a tracción. E. es poco exacta pero fácil de aplicar.5 ENSAYO DE TORSIÓN Torsión es la solicitación cuando se aplica un momento sobre el eje longitudinal de un elemento. los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell.1.T. como pueden ser ejes o. JUL-10 33 . siendo apto para piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos.

2 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Los datos obtenidos de carga deformación pueden ser empleados para la determinación del límite elástico. 3.T. JUL-10 34 .O. 3.N. (CRACK OPENING DISPLACEMENT) Este ensayo somete una probeta provista de una entalla artificial y una fisura a una serie de cargas controladas hasta propagar la grieta espontáneamente.1. Las probetas son secciones pequeñas de material en las cuales se producen soldaduras defectuosas y frágiles que actúan como propagadores de grietas.7 ENSAYO DROP WEIGHT (NIL DUCTILITY TRANSITION) Este ensayo permite determinar la temperatura más alta a la cual rompe una probeta.1. Las probetas se someten a un peso sobre ellas y un plegado que es el que produce la rotura de la probeta. modulo de elasticidad transversal G y máxima tensión cortante.6 ENSAYO C. 3.I.D.U.

U.N. normas aplicadas en la construcción a la cual se destine la inspección y de la zona de la misma. no acepta la inspección ultrasónica en espesores menores de 10 mm [(January 2007 DNV rules for ships (Pt. 7 B)]. E.T.I.2 Ch. Por citar un ejemplo. Como también se especifica realizar los ensayos por partículas magnéticas allí donde se estimen oportunos por ambas caras. siempre que sea posible.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Los ensayos no destructivos que podemos aplicar a la obra soldada. Vamos a analizar más concretamente los distintos tipos de ensayos no destructivos. JUL-10 35 . sector de la construcción naval y en general (no solo materiales comúnmente aplicados a la industria) son: • • • • • Inspección visual Líquidos penetrantes Partículas magnéticas Rayos X (o gamma) Ultrasonidos El empleo o selección de unos u otros métodos dependerán de las características del material al inspeccionar. algunas sociedades de clasificación.3 Sec. grado de verificación necesario. DNV.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS 3. todos los departamentos de control de calidad y personal al cargo de una obra lo realiza sobre el trabajo que está ejecutando.I. Durante la soldadura: podemos verificar que se cumpla con el WPS y secuencia de soldeo especificada en consecuencia. • E. se pueden emplear medios ópticos de apoyo para realizar la inspección mas minuciosamente. • Permite la inspección en zonas que de otro modo serían inaccesibles.2. Nos permite realizar comprobaciones: • Antes de la soldadura: examen previo de materiales.T. localización de posibles defectos sobre el material de base a trabajar. posibles defectos JUL-10 36 .N. La inspección visual nos permite reducir los costes y los defectos durante el proceso de fabricación y reduce el número de ensayos no destructivos posteriores.U. Las ventajas que ofrece son principalmente dos: • Permite ver los defectos a simple vista o con medio de algún apoyo óptico. accesible y económica de todas. medición de la preparación de la unión a soldar.1 INSPECCIÓN VISUAL Es la más simple. Bien realizada esta inspección se pueden evitar muchos errores y defectos.

Para la inspección visual contamos con todo un repertorio de accesorios para tomar mediciones.N.I.… Dentro del ensayo visual. etc. defectos y su localización así como información relevante a fin de corregir esos defectos o dejar constancia del cumplimiento del proceso productivo. desde un calibre. pero este ya no es un ensayo no destructivo. • Tras la realización de la soldadura: verificamos las posibles imperfecciones que hayan podido surgir. dimensionamiento del a soldadura que este conforme a lo especificado en el procedimiento. Dicho informe puede ir acompañado de fotografías que acrediten lo expuesto. tenemos que destacar el ensayo macrográfico. Tras finalizar una inspección visual se confecciona un informe sobre el cual se detallan todas las incidencias. se trata de uno destructivo empleado para verificar la deposición del material y también si existe alguna discontinuidad en el material. temperaturas de precalentamiento. etc. temperaturas de soldeo. E.U. algún tipo de defecto provocado por la soldadura.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS que se produzcan.T. a otros accesorios más complejos para medir desviaciones angulares. JUL-10 37 . pasando por galgas.

U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura 3. El fundamento del método podemos reducirlo a 3 puntos: E. no defectos internos que no tienen salida al exterior de la pieza.2.N.I. Este método de inspección se remonta a los años 30. la sal actuaba como revelador.T. JUL-10 38 .7 macrografía Fotografía apuntes elaboración propia Forem-A 3.2 INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES Método de inspección a través del cual podemos detectar defectos superficiales o que dan a la superficie. en el cual se empleaba de penetrante aceite disuelto en queroseno y tras eliminar el sobrante se empleaba sal y se hacía vibrar la pieza.

3.U. que se introducirá por capilaridad en la pieza. Las ventajas que presentan son: posibilidad de realizarlo fácilmente a pie de obra. Por último aplicamos el revelador que posee una consistencia ligera y se adhiere a la superficie de la pieza.2.T. E. Las desventajas que ofrecen son: suelen ser inflamables.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS 1. JUL-10 39 . 3. Eliminamos el exceso de penetrante con un eliminador. Aplicar sobre la pieza a ensayar un líquido de impregnación. sobre casi cualquier superficie. líquido similar a un disolvente que no deja residuos y elimina a su vez el penetrante. no se pueden aplicar en superficies rugosas.3 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Este tipo de ensayos se basa en le influencia que ejerce sobre la pieza a inspecciona un campo magnético sobre una cantidad de finas partículas magnéticas.N.I. Tiene como limitación que el material a inspeccionar no puede ser poroso. las indicaciones obtenidas no siempre son fáciles de identificar. el que se encuentra en el interior de los defectos. o de lo contrario no obtendríamos ningún resultado concluyente. sensibles a las pequeñas discontinuidades. 2. el penetrante. atrapando el penetrante que quede presente en la pieza. y marcándose en la película de revelador depositada finalmente sobre la pieza. las piezas a inspeccionar deben estar a temperatura ambiente.

T.U. según se dispongan en el campo magnético creado nos indicaran un tipo de defecto u otro y su localización. posteriormente aplicamos el campo magnético y al mismo tiempo liberamos partículas de hierro. Es especialmente favorable para localizar fisuras en elementos que han sufrido un plegado en frio y sean susceptibles de contener fisuras en su interior. JUL-10 40 . aplicamos una laca. Este método es solo recomendado para defectos superficiales o muy próximos a la superficie a inspeccionar. puede variar la interpretación que se realice de los resultados observados. primero limpiamos la pieza a analizar.I.N. etc. Como se realiza este tipo de inspección. Siempre que hablamos de magnetización es la provocada localmente mediante electroimanes de gran potencia. aunque las fisuras claramente detectables sean aquellas que se encuentren en disposición transversal respecto a las líneas de fuerza del campo magnético creado. Solamente puede ser empleado en materiales en los cuales pueda producirse ente campo magnético. fondo de color sobre la zona en cuestión.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Es importante la posición del campo magnético respecto al defecto.… y observamos el comportamiento de las mismas. en polvo o suspensión de aceite. E.

y en la que se muestra los posibles defectos que hubiera en la pieza.T. 3.N. Este método para examinar los defectos se basa en el cambio de la intensidad de los rayos X / gamma emergentes de la pieza empleando como medio de registro una película sensible.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Tiene como inconveniente añadido la posible magnetización residual que pudiera quedar sobre la pieza inspeccionada. JUL-10 41 . la radiación atraviesa el material siendo absorbida parcialmente por él y emerge con distintas intensidades las cuales son interceptadas por un film fotográfico. sobre el cual queda impreso la zona radiada.I.4 INSPECCIÓN POR RAYOS X O GAMMA El método se basa en la mayor o menor transparencia a los rayos X o gamma de los materiales según su naturaleza y espesor.2. El objeto es irradiado. que en caso de tener que ser soldada con posterioridad pudiera provocar otro tipo de defectos relacionados con soplos magnéticos.U. E. Este método de inspección emplea ondas electromagnéticas que a diferencia de los métodos anteriores representan una amenaza real y directa sobre la salud y seguridad del operario.

esto puede ser controlado mediante un indicador de calidad de imagen (ICI) como medida de calidad fotográfica.N. pasan a ser convertidos de tres dimensiones a dos dimensiones sobre la película fotográfica.I. La dispersión depende del voltaje. disminuye con la energía de irradiación y se incrementa con el número atómico del material del objeto. sus formas y dimensiones. si es alto la diferencia entre la dirección de los RX dispersados con respecto a los incidentes sería pequeña.∆T) Ia < Ib I = intensidad de radiación (Ia e Ib en A y B respectivamente. por lo cual se debe aumentar la intensidad de radiación a medida que se incremente el espesor o los materiales sean más absorbentes.T. Los ensayos de RX o gamma deben emplear películas de alta calidad. I0 incidente) µ = Coeficiente de absorción T = espesor de la pieza ∆T = espesor del defecto Los defectos.U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Tenemos pues: Ia = I0 x e ^ (-µ x T) Ib = I0 x e ^ [-µ x (T . JUL-10 42 . E. el coeficiente de absorción es un factor muy importante.

tendremos que ajustar el tiempo de exposición que requerimos en base a la capacidad que contenga la fuente y el espesor de la pieza. Este ensayo es capaz de detectar defectos tridimensionales que contengan un volumen superior al 3% relativo al espesor de la pieza. E. o prácticamente superficiales. ni sistema de refrigeración alguno. Otra limitación es que la radiación de la fuente gamma no es regulable. no defectos superficiales. a excepción de los ultrasonidos. se vuelve dificultoso. JUL-10 43 .U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Una de las mayores ventajas respecto al resto de los ensayos no destructivos. pero si tiene más de 15º en la dirección de los rayos incidentes.N.T. Por último podemos indicar que una de las ventajas es la portabilidad del equipo que no requiere de corriente eléctrica. Una de las limitaciones que tiene los ensayos RX o gamma es que en caso de defectos que sean fisuras. es que nos permite inspeccionar el interior de la pieza. podemos detectarlas si se ubica aproximadamente paralela a la dirección de los rayos incidentes.I.

2. JUL-10 44 .8 X-ray Fotografía apuntes elaboración propia Forem-A 3.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura3.N.T. cristal de cuarzo E.I. Frecuencia. etc.5 INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS Se basa en romper el equilibrio de las partículas de un cuerpo mediante la aplicación de una fuerza exterior.000 >20. rango Hz 0 – 20 20 – 20.U. vamos pues a ver ejemplos de rangos de frecuencia y sus aplicaciones.… Murciélagos. dicha fuerza es producida por las ondas ultrasónicas. Cuál es la frecuencia que necesitamos para poder realizar esta acción.000 Descripción Infrasonido Sonidos audibles Ultrasonidos Ejemplo Terremoto Música.

aunque también en determinados casos ondas longitudinales. estructuras cristalinas. La velocidad acústica se define en la siguiente ecuación: E. Las ondas longitudinales pueden propagarse por cualquier tipo de material. JUL-10 45 . mientras que las ondas transversales solo en cuerpos sólidos. La velocidad del sonido depende de la densidad y del módulo del material inspeccionado.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Empleamos ondas mecánicas transversales principalmente.T. lo adecuado sería alta densidad. Debido al distinto tipo de oscilación de las ondas transversales poseen velocidades más bajas.I. estructuras cristalinas para poder propagarse.U.N. Estas ondas necesitan un medio solido. y átomos con fuerzas fuertes.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Veamos unos ejemplos de velocidades longitudinales y transversales según distintos medios por los que propagarse. es una relación entre el diámetro del palpador y la longitud de onda que viene dada por la ecuación.U.I. E.N. la interferencia producida por la superposición de difracción y del fenómeno de bordes. • Geometría del haz ultrasónico. JUL-10 46 .T. Aire Agua 330 m/s 1480 m/s 3250 m/s 5920 m/s Acero (transversales) Acero (longitudinales) Nos encontramos en este tipo de procedimiento de inspección con diversos fenómenos y parámetros que debemos conocer y tener en cuenta.

la formula y la figura antes expuesta corresponde a un palpador convencional SE.U.9 distancia focal SE Krautkramer N = (diámetro efectivo)² / 4λ La geometría del haz ultrasónico no es uno de los principales factores en el sistema PA. en la cual no podemos obtener valores. E. JUL-10 47 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura3. y según el diámetro de este tendremos una profundidad focal u otra.I. Debemos tener en cuenta también la zona muerta de incidencia del palpador. solo distorsión acústica.N. cuyo ángulo de incidencia es de 0º. puesto que la focalización podemos seleccionarla nosotros sin tener que cambiar el palpador.T.

luego el punto focal y posteriormente el campo lejano.I.10 zona muerta Krautkramer Tras la zona muerta del palpador tenemos el campo cercano.U. distancia entre dos planos en que las partículas se encuentran en el mismo estado de movimiento • Velocidad acústica (c) • Amplitud de oscilación (A).N. desplazamiento máximo de la partícula de su posición cero • Presión acústica.T. JUL-10 48 . resistencia que el material ofrece a la vibración E. • Frecuencia (número de oscilaciones de una partícula por segundo) • Longitud de onda (λ).INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura3. en los puntos de mayor densidad la presión aumenta significativamente y en los puntos de menor densidad se reduce esta presión • Velocidad instantánea de vibración (v) • Impedancia acústica.

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• Intensidad acústica (I) • Incidencia angular: Reflexión: en la superficie del material sobre el cual actuamos reacciona como un espejo, es decir el ángulo que forman las ondas reflejadas con la perpendicular de la superficie es igual al de incidencia. Refracción: al cambiar de medio de propagación, la onda sonora modifica el ángulo con el cual entra en la pieza a inspeccionar.

Figura3.11 refracción

Krautkramer

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El funcionamiento del equipo es sencillo, aplicamos una corriente eléctrica sobre el cristal piezoeléctrico que genera un impulso y provoca una onda mecánica, la cual se propaga sobre el material aplicado y que cuando encuentre algo que impida su propagación será reflejada, al cambiar la densidad del medio por la cual se propaga.
Figura3.12 funcionamiento eco y pantalla

Krautkramer

En la figura 3.12 podemos observar los ecos reflejados en la pantalla que corresponde con la reflexión de la señal introducida en la pieza al cambiar la densidad del medio, y al encontrarse con un defecto (cambio significativo de la densidad).

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La capacidad de propagarse más o menos distancia a través del material depende de las características del mismo y la potencia del equipo empleado alcanzando espesores cercanos a 300 mm.

Con este procedimiento de inspección podemos encontrar prácticamente cualquier tipo de imperfección, el problema radica en la interpretación de estos y el registro que realizamos de los defectos encontrados.

Dependiendo del tipo de responsabilidad que se requiera en un trabajo pueden ser aceptados o no, también dependerá de la sociedad de clasificación correspondiente.

No entrañan ningún tipo de riesgo para el operario a diferencia de los ensayos por rayos X o gamma, pero requiere de un inspector más especializado para su manejo y experimentado para la interpretación de los defectos.

El coste del equipo es elevado, pero el mantenimiento y la productividad que nos ofrece le aportan una posición ventajosa respecto a otros procedimientos de inspección no destructivos.

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PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE

CONVENCIONALES

En la industria naval y la industria en general existen multitud de procedimientos de soldadura y corte, según las necesidades de cada proyecto, trabajo realizado.

Pero cuando hablamos de procedimientos aplicados al sector naval tenemos que centrarnos en tres procedimientos de soldadura, todos ellos basados en la aplicación de una fuente eléctrica como fuente de energía para realizar el proceso de soldadura.

Estos tres procedimientos son el SMAW, GMAW y GTAW, de ellos dos derivan de uno, el SMAW que podríamos decir que es la base de gran parte de los procedimientos que se han desarrollado.

En cuanto a corte se refiere tenemos principalmente dos procedimientos de corte empleados en el sector naval, el oxicorte y el arco plasma.

Vamos a centrarnos principalmente a exponer dos de estos procedimientos, en cuanto a soldadura el GMAW y a corte el arco plasma.

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1.. debido a la protección del gas.T. que es un gas activo. E. sólido. debido al menor coste que supone.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES 4. inicialmente el aporte se realizaba mediante un hilo continuo. a causa del CO2.1.1 PROCEDIMIENTO GMAW 4. y al ser un hilo continuo se reducen los empalmes y se evitan defectos derivados de un empalme. La limitación que tiene el soldar con gas CO2 es que solo permite soldar piezas de acero. necesario para realizar la soldadura y realizar la aportación de material. este problema fue solucionado al añadir elementos desoxidantes al hilo de aporte.N. 4.U.2 VENTAJAS QUE OFRECE 1. apareció entonces el hilo tubular. y reduce la acumulación tensiones y deformaciones. y mezclas de este con otros gases como pueden ser el argón. que reacciona con la soldadura y la oxida. JUL-10 53 .1 INTRODUCCIÓN Es uno de los procedimientos más implantado en la industria. Principalmente se emplea CO2. se basa en proteger el arco eléctrico.buenas características mecánicas: este procedimiento ofrece una mayor protección del baño de fusión.I. mediante un gas protector. pero los cordones resultantes tenían poros.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES 2.. que crea una atmósfera inerte.continúo perfeccionamiento: referido no solo al equipo. 7..abaratamiento de los costes: al reducir los tiempos muertos que hay en otros procesos. que evita la entrada de óxidos y otras partículas al baño de fusión. en función de las necesidades que se requieran. 6. también requiere de mano de obra menos cualificada..U. JUL-10 54 .N. sino a la metalurgia y la protección del hilo electrodo.posibilidad de mecanización y robotización. Mejoras de los fluxes en los hilos tubulares.. 4.gran diversidad: existencia de accesorios para el equipo. El proceso es más sencillo y obtiene una mayor calidad...T.buenas características de penetración: permite preparación con bordes más cerrados. 5. 3.disminución de defectos: al emplear un gas protector.I. y mezclas de estos para la protección del baño de fusión. E. y en los gases. ahorrando material de aportación y disminuyendo el tiempo empleado para realizar la soldadura.

el hilo electrodo y la pieza a soldar. hablaremos de procedimiento MAG ó MIG respectivamente.3 FUNDAMENTOS DEL PROCEDIMIENTO Es un procedimiento de soldadura eléctrica. en una atmósfera de gas protector. y el (+) a la pistola (al hilo electrodo).1. hablaremos de FCAW ó GCAW (flux cored arc welding. y la polaridad es inversa.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES 4. y gas cored arc welding. en el cual el arco se produce entre dos conductores. Emplea corriente continúa.T.U. MIG = metal inerte gas y MAG = metal active gas El procedimiento se define con las siglas GMAW = gas metal arc welding Y finalmente según el hilo que empleemos sea tubular o sólido. respectivamente) E. entendiendo esta que el polo (-) negativo va al pieza a soldar.I. JUL-10 55 . El gas protector según sea de naturaleza activo o inerte. Se pueden alcanzar unas temperaturas del orden de unos 4000ºC.

1esquema procedimiento GMAW Apuntes elaboración propia Forem-A . E.I.Faffe 4. Fuente de alimentación del hilo electrodo. hasta llegar al extremo donde se encuentra la pistola.U.T. Unidad de control para la regulación de los parámetros de soldeo. desde esta se inicia y se corta el procedimiento. continuo.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES Figura 4.N. que energiza el alambre electrodo para que establezca el arco. que conduce a través de una manguera. JUL-10 56 .4 EQUIPO DE SOLDEO Fuente de alimentación de potencial constante. que puede ser un generador o un transformador rectificador. Pistola.1.

T. 2. Factores que afectan a la protección de gas: 1. 4.Angulo excesivo de la pistola: puede producirse el llamado efecto venturi.. 5.5 PARÁMETROS DE SOLDEO Tipo de corriente y polaridad: corriente continua y polaridad inversa que facilita la fusión del electrodo continúo.. 4. E. aporta el gas protector en las condiciones necesarias para realizar la soldadura.Exceso o defecto de gas: un exceso produce turbulencias y puede atrapar parte de la atmósfera natural e introducirla en la soldadura. Un defecto de gas se traduce en no desplazar completamente la atmósfera natural que rodea la soldadura y en consecuencia su no protección.Separación excesiva de la pistola (tobera) a la pieza. hilo eléctrico..U. introduce la atmósfera natural en el baño de fusión.Turbulencias/reducción de salida de gas en el interior de la tobera: debido a acumulación de proyecciones en el interior de la pistola... JUL-10 57 .I.Turbulencias: producidas por corrientes de aire que desplazan la atmósfera protectora.1. lo que facilita la aportación.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES Equipo de gas protector. 3.N.

Longitud libre de varilla: a medida que aumente.1.T. JUL-10 58 . Los hilos sólidos llevan un recubrimiento exterior que suele ser un cobreado para protegerlo de que se formen óxidos en su superficie que puedan afectar negativamente al baño de fusión. Intensidad y velocidad de hilo: la intensidad se autorregula con la velocidad de hilo. La velocidad y con esta la intensidad se regula junto con la tensión (voltaje) para obtener un arco lo más estable posible y que el cordón de soldadura tenga unas características adecuadas a los requerimientos establecidos. permitiendo cordones más o menos anchos. disminuyendo el poder de penetración y calentando más la pieza puntualmente. El recubrimiento cobreado no debe superar las 5 micras. Con un arco largo obtenemos mayores penetraciones pero también se vuelve más inestable. y lo contrario pasa al disminuir la distancia. La composición del hilo irá en consonancia con el tipo de material base. abultados.I. 4.N. sube la intensidad y se calienta más el hilo. obteniéndose cordones más abultados. evita que se aporte más hilo del que se puede fundir y de que se funda en la punta de contacto. E.6 HILOS ELECTRODOS Pueden ser sólidos o tubulares según las necesidades. Proporciona un arco más o menos corto. siempre deberá ser compatible y en medida de lo posible el mismo.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES Tensión: determina la forma de transporte del material.U.

U.T.N. como el aluminio y sus aleaciones. Fue empleado por primera vez hacia los años 70. el cual aporta material a la soldadura y una serie de elementos desoxidantes y aleantes que mejoran la aleación del metal depositado-metal base.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES Hilos tubulares: están formados por un tubo de acero. Pueden ser fluyes fundidos. al carbono.1 FUNDAMENTO DEL CORTE POR PLASMA. 4. mezclados. 4.I. por ejemplo: - Aceros altamente aleados (cromo-níquel.2.2 CORTE POR PLASMA. La tecnología de producción empleada es compleja se llegan a fabricar hilos tubulares de un 1mm de diámetro. inoxidables) Metales no férreos. aglomerados. metal de aporte y un relleno de flux fundente en su interior. Con este procedimiento podemos cortar todos los metales conductores de electricidad. JUL-10 59 . E. cohesionados. orientado principalmente para el corte de piezas de aluminio y acero inoxidable. Este tipo de hilo debe de ser almacenado en un lugar seco y a una temperatura adecuada para mantener las propiedades del flux intactas.

I. la tensión de vacío puede oscilar entre los 100 – 400v.T. incrementando la velocidad de salida del gas hasta una velocidad cercana a los 300m/s y una temperatura en el centro de la columna de plasma de unos 20. mediante un cabezal de alta frecuencia). E. (Para ionizar un fluido plasmógeno necesitamos disociar los átomos. Necesitamos que la pieza tenga la misma polaridad que la boquilla para poder transferir el plasma de la pistola a la pieza. que tenga una tensión de vacío suficiente para conseguir la ionización del gas. entre el electrodo y la boquilla. y lo realizamos mediante una chispa eléctrica entre el electrodo y la boquilla. JUL-10 60 . 4. se reduce su salida.000ºC.N. y se estrangula.2.000 – 30.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES Se basa en la ionización de un gas y su recombinación mediante un arco eléctrico. obligándolo a pasar por una sección muy reducida. El corte se produce pues por fusión debida a la altísima temperatura obtenida. fundiendo el material e incluso volatilizándolo.U.2 COMPOSICIÓN DEL EQUIPO DE CORTE POR PLASMA. recordemos que el electrodo siempre tendrá polaridad negativa. que se produce en el interior de la pistola de plasma. Podemos definirlo en 4 elementos esenciales: • Fuente de energía: formada por un transformador rectificador.

y una pieza en su extremo en la cual se alojarán el electrodo. en consecuencia iniciar el arco entre el electrodo no consumible y la boquilla (interior de la pistola). JUL-10 61 .3 EFECTOS METALURGICOS. similares. Potencial de ionización. Reactividad química.N. La rentabilidad de emplear cada uno de ellos dependerá a su vez de los siguientes factores: Conductividad térmica. Portaelectrodos: formado por una empuñadura. etc. En aceros inox: la velocidad de corte es alta comparada con otros materiales como pueden ser el aluminio y el acero al carbono de baja aleación. cambios producidos en la zona afectada térmicamente ZAT. Similar al de la soldadura.U. el gas se canaliza por el interior de la empuñadura.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES • • • Fuente de gas: botellas de gas plasmógeno o un equipo de aire comprimido.2. Generador de alta frecuencia: necesario la ionización de gas. no se producen cambios significativos en las propiedades del material. E. Conductividad eléctrica. Masa molecular.T. Poder calorífico. boquilla. 4.….I.

0. la zona afectada térmicamente alcanza una profundidad de 0.4 ESQUEMA PLASMA.N. JUL-10 62 .2 esquema plasma Rhinoceros 3.01mm.2. - Acero al carbono: apreciamos una zona de fusión del borde que se extiende hasta 0. aumenta la dureza del material debido a los cambios producidos en la estructura.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES - Aluminio: apreciamos una zona de fusión en el borde que se extiende hasta 0.I.U. Figura 4. podemos detectar cierta porosidad.T. la zona afectada térmicamente alcanza una profundidad de 1mm.04mm. 4. elaboración propia E.3mm.

N.3 CONCLUSIONES En función de cada tipo de procedimiento empleado podemos encontrar más probabilidad de defectos de un tipo u otro.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES 4.T. JUL-10 63 . E.U. y máxime si se trata de una inspección ultrasónica en la cual la interpretación de las imágenes capturadas en pantalla son vitales. por lo tanto el conocimiento de los procesos productivos aplicados al buque es muy importante para realizar la inspección.

JUL-10 64 . para ilustrar un poco y al final del capítulo veremos imágenes tomadas con cámara fotográfica de detalles de soldadura que han requerido de ensayos de ultrasonidos por no ser posible la realización de pruebas gammagráficas. pueden ser más restrictivas según casos particulares o interpretaciones por el inspector que dirija el proyecto sobre el cual se apliquen estas directrices.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS 5 DETALLES CONSTRUCTIVOS Los detalles constructivos nos definen como deben de realizarse las construcciones de buques soldadas. En base a este código aceptado por todas las sociedades de clasificación. Vamos a ver una serie de ejemplos de la norma IACS UR 47 rev.I. se reúnen en un código o una norma que los regula a todos.U. E.2 Dec-2004. o la gran mayoría de ellos.N.

5 mm R = 400 µm u =1.75 mm a ≥ 20 mm R = 100 µm R = 150 µm R = 150 µm u =1.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS 5. JUL-10 65 .5 mm E. PREPARACIÓN BORDES SOLDADURA NORMAL MIEMBROS ESTRUCTURALES u =1.5 mm R = 800 µm u =1. PREPARACIÓN BORDES MIEMBROS ESTRUCTURALES u =1. Tabla 5.5 mm R = 150 µm u =1.1 DEFECTOS EN CORTE POR GAS Distingue entre cortes realizados automáticamente y cortes manuales.6 mm a ≤ 20 mm R = 100 µm u =0.U.5 mm R = 300 µm u =1.N.5 mm LÍMITE u =1.1defectos corte gas CORTES AUTOMATIZADOS. MECANIZADOS (PRECISIÓN) ESPESOR A CORTAR NORMAL u =0.T.I.5 mm CORTES MANUALES.2 mm CORTES MANUALES.5 mm OTROS R = 800 µm R = 1500 µm LÍMITE u =1.5 mm OTROS R = 300 µm IACS UR 47 R = 500 µm u =1.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Tabla 5. JUL-10 66 . que podemos encontrar en determinadas ocasiones.2 CONSTRUCCIÓN DE PERFILES.T. etc.I..U. Veamos algunos de estos detalles. IPN.3 defectos construcción de perfiles DETALLE NORMAL LIMITE OBSERVACIONES ± 1. salvo bulbos. no se requiere en la mayoría de las situaciones planteadas en la estructura de un buque de perfiles previamente existentes. Tabla 5. SECCIONES Su construcción es indispensable.5 mm ± 3 mm Por 100 mm de “a” E.N.2 defectos corte IACS UR 47 5. Sobre todo los bulbos estarán presentes en elementos longitudinales y transversales para refuerzos localizados.

U.4 alineaciones DETALLE NORMAL LÍMITE a ≤ 0.3 ALINEACIONES Vamos a ver detalles de alineaciones que puedan afectarnos en el momento de calibrar la máquina de inspección por ultrasonidos.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS d≤3+a/ 100 mm d≤5+a / 100 mm Por 100 mm de “a” IACS UR 47 5. Tabla 5.N. JUL-10 67 .2 t (resto) IACS UR 47 E. Veamos algunos de los detalles más representativos.T. en cuanto a la configuración de la sección teórica soldada.15 t (refuerzos) a ≤ 3 mm a ≤ 0.I.

70º E.70º t > 19 mm G ≤ 3 mm R ≤ 3 mm ᶿ = 50º . son uniones especiales que tienen otra consideración y son estudiadas como un caso particular.N.5 preparaciones topes de soldadura DETALLE NORMAL LÍMITE t ≤ 5 mm G = 3mm t > 5 mm G ≤ 3 mm R ≤ 3 mm ᶿ = 50º .4 PREPARACIONES DE BORDES DE SOLDADURA Se detallan una serie de valores respecto a la preparación de las uniones a soldar los cuales deben cumplirse y son estos los que garantizan la integridad de la unión.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS 5.U. No obstante encontraremos uniones que no cumplan con estos parámetros. son valores obtenidos de años de experiencia en el sector naval y de multitud de pruebas realizadas a tal efecto. JUL-10 68 .T. Tabla 5.

5 UNIONES A TOPE TÍPICAS EN SOLDADURA MANUAL Por último en lo referente a esta norma veremos perfiles de uniones soldadas a tope y algunos de los defectos típicos.T.I. E.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS G ≤ 3 mm R ≤ 3 mm ᶿ = 50º .U. y sus tolerancias.70º G ≤ 3 mm R ≤ 3 mm ᶿ = 50º α = 90º 6 ≤ h ≤ t/3 mm IACS UR 47 5. JUL-10 69 . superficiales siempre.

6 EJEMPLOS DETALLES REALES ENSAYADOS POR ULTRASONIDOS E.5 mm < 3 mm 3 mm IACS UR 47 5.2 R D=0 0.6 defectos comunes soldadura en uniones DETALLE NORMAL LIMITE ᶿ ≤ 60º MAX h = 6 mm h ≤ 0.T.N. JUL-10 70 .I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Tabla 5.U.

anillos de hélices acimutales fijas. e incluso encontraremos casos en los cuales no sea posible instalar la placa radiográfica. El buque al que pertenece es un RO-RO de mediano porte. arbotantes. salidas de ejes. estos van desde piezas de grandes espesores. etc. etc.N. E. del eje y evitar su concentración. peligrosidad de realizar la misma por encontrarse en espacios confinados.U. pero el tipo de soldadura y reforzado debido a la disposición de la salida de la línea de ejes es similar a la que podríamos encontrarnos en un portacontenedores.T. Una de las principales aplicaciones de ensayos ultrasónicos es de las uniones en “T” o que formen un ángulo distinto de 180º. JUL-10 71 . ya sea por no tener acceso para situarla. porque si realizamos placas gammagráficas no obtendremos la imagen real del defecto. retractiles.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS A continuación mostraremos algunas fotografías de detalles típicos de ensayos de ultrasonidos. con un pequeño refuerzo para transmitir las vibraciones. La primera fotografía es la salida de un eje.

anillos de giro.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Figura 5.N.7 soporte salida eje Cámara fotográfica (archivo personal) Otra aplicación característica es la inspección de uniones de postes cilíndricos de grúas hidráulicas.I.U. etc.T. JUL-10 72 . a sus correspondientes bases. E.

U. Un espacio puede no ser accesible por múltiples causas.8 poste grúa hidráulica Cámara fotográfica (archivo personal) Por último tendríamos injertos realizados en zonas no accesibles o que contienen grandes espesores. en otras son espacios que van cementados.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Figura 5.T. JUL-10 73 . E.I. en ocasiones no existe espacio físico para que un operario pueda realizar su trabajo. etc.

I.U.9 injerto Cámara fotográfica (archivo personal) E.T.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Figura 5. JUL-10 74 .

es decir podemos realizar reconstrucciones en 2D de la zona inspeccionada. En el caso de los palpadores multicristales. un palpador de un solo cristal y por la tanto un solo ángulo de inspección. La tecnología PA mediante los palpadores multicristales nos permite focalizar la profundidad a la cual se quiere conseguir la máxima percepción de los posibles defectos. E. estos pueden excitarse de manera individual o en grupos.U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA 6 FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA 6. el palpador multicristal dispone de un determinado número de cristales. 8. que permiten detectar los defectos a partir de una señal emitida y recibida. 64 cristales. permitiendo una mayor área de inspección.1 PALPADOR A diferencia de la inspección ultrasónica convencional. transformando estas señales en valores visibles en una pantalla donde se procederá a su interpretación.I. 16.N. y devolviendo una serie de valores que nos permiten construir una imagen similar a una ecografía. Un palpador es un elemento que emite y recibe ondas sonoras y se basa en las características de los cristales piezoeléctricos. De esta forma podemos focalizar el haz deseado para realizar la inspección. JUL-10 75 .T. 32.

T.U. Figura 6.2 Imagen obtenida Phasor XS con PA Phasor XS E.I.N.1 Palpador multicristal (izquierda) y convencional (derecha) Cámara fotográfica Vamos a ver la diferencia perceptible en la interpretación de las imágenes desarrolladas por máquinas de UT convencional y palpador convencional y máquinas multicanal de UT con palpadores multicristales.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA mientras que con palpadores convencionales la profundidad de máxima percepción de calidad de la señal emitida depende del palpador. JUL-10 76 . Figura 6.

oscila de 0.I. ajustar el retardo producido.5 a 10 MHz Número de elementos.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA Figura 6.T. • Elevación.3 Imagen análisis UT convencional Phasor XS Los palpadores o también llamados transductores multicristal tiene una serie de parámetros dimensionales propios distintos de los transductores convencionales. E.U. JUL-10 77 . distancia entre centros de los elementos adyacentes.N.25 mm a 5 mm. como pueden ser: • • • Frecuencia de 0. No debemos olvidarnos que al igual que con palpadores convencionales de un canal tenemos que ajustar el recorrido de la onda acústica. de 1 a 64 Paso.

N.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA Figura 6.4 Palpador convencional Krautkramer Fig. las cuales hay que introducirlas correctamente en la máquina para no cometer errores en la inspección y que la máquina interprete correctamente las señales recibidas. JUL-10 78 .5 Palpador multicristal PA Krautkramer La suela que empleamos con este tipo de palpadores tiene también unas características específicas. 6. E.U.T.

T.U.N.6 Representación de palpador multicristal y análisis desenfocado Manual Phasor XS E. JUL-10 79 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA Fig. 6.I.

en cuanto a la soldadura depositada en ella. según nos interese. E. 6.7 Palpador multicristal y obtención de punto focal Manual Phasor XS 6. en nuestro caso disponemos de una de 0º y otra de 36º.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA Fig.2 CUÑA El palpador multicristal de tecnología PA dispone de una cuña. a menos que estuviera mecanizada e inspeccionásemos sobre ella. La cuña tiene una serie de parámetros característicos que debemos introducir en la máquina para poder realizar la inspección y la calibración adecuadamente. con la de 0º no podríamos realizar la inspección de la pieza.U.I. JUL-10 80 . Estos datos serían: • Numero de pieza. intercambiable. realizamos la inspección con la cuña de 36º.N.

Cada vez que instalamos una cuña (y de forma periódica) debemos realizar una nueva calibración de la Phasor XS y aplicar acoplante entre la cuña y el palpador. • Frontal cuña.N. • Velocidad. E. • Desvío Z.U. Los palpadores PA nos permiten focalizar la profundidad de la zona a inspeccionar a diferencia del los convencionales. JUL-10 81 . • Angulo.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA • Numero de serie.T. • Posición del elemento.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA Fig.T. JUL-10 82 . 6.8 Esquema representativo parámetros y características análisis tecnología PA Manual Phasor XS E.N.U.I.

3 CRISTAL PALPADOR Veamos en las siguientes figuras representativas el funcionamiento de un cristal piezoeléctrico. excita el cristal.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA 6. en función de las leyes físicas de las ondas mecánicas y su interpretación por la maquina. Figura 6. al cambiar la polaridad aplicada sobre el cristal obtenemos una vibración que nos genera la onda mecánica necesaria. es el mismo para un palpador convencional que para uno multicristal. Phasor XS.9 Cristal piezoeléctrico sin estímulo eléctrico Krautkramer Fig. JUL-10 83 . única diferencia radica en el número de estos y interacción de unos y otros. 6.U. Si la característica de un cristal piezoeléctrico es que al hacerle pasar una corriente modifica sus propiedades.10 Reacción cristal piezoeléctrico A estímulo eléctrico Krautkramer E.N.T.I.

U.11 Reacción cristal piezoeléctrico B estímulo eléctrico Krautkramer Figura 6.13 Generación.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA Figura 6. emisión y recepción de ondas Krautkramer E.N.I.12 Generación y emisión de ondas Krautkramer Figura 6. JUL-10 84 .T.

solo introducir lo deseado.N. Para el cálculo de focalización y angulación no es necesaria realizar cálculos previos.I. la angulación de los haces ultrasónicos empleados en la inspección. realiza múltiples medidas. que es la representación convencional donde apreciamos en tanto por ciento de la altura de pantalla completa.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGÍA PA 6. la posibilidad de la focalización de la señal emitida.U. Recordemos finalmente que cabe destacar en la tecnología PA. equivalentes a las convencionales. En el capítulo de inspecciones de piezas tenemos una imagen S-Scan por cada uno de los defectos. También tenemos el A-Scan.4 TIPOS DE EXPLORACIONES La tecnología PA nos permite exploraciones de tipo lineal.T. sin necesidad de mover el transductor. E. El S-Scan (sectorial) realiza un análisis de un sector de la pieza. JUL-10 85 . respecto al recorrido que realiza el sonido. y exploraciones sectoriales.

Todos los buques en su proceso constructivo necesita de una serie de inspecciones que acrediten que su construcción es acorte con las normativas aplicables en el país que se fabrica. pese a que las uniones que vamos a simular van a ser similares a las de cualquier otro tipo de buque mercante. entre los cuales un porcentaje que varía según el tipo de buque.I. de placas radiográficas. Las sociedades de clasificación exigen una serie de pruebas no destructivas (END). la construcción en acero de los cascos tienen un marco común de normas. Todas las sociedades de clasificación tienen un marco común de normas. uso destinado. leyes a las cuales se va a ver sometido en su uso. mientras otras son más suaves. En cuanto al proceso productivo. zona a desarrollar su labor y la exigencia del armador. y este en consonancia con las normas de la sociedad de clasificación que lo esté clasificando. JUL-10 86 . pero cada una de ellas es más restrictiva en ciertos aspectos.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN 7 OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN Vamos a realizar inspecciones en probetas que simulen soldaduras propias de un buque portacontenedores. la diferencia radica en las formas y el tipo de carga que transporta y su estiba.T. E. la IACS UR 47.N.U. cumple con las normas. es la base del resto de las normas.

por la reducción de los tiempos de exposición en su empleo.T. pero realmente no podemos garantizar la situación de la zona analizada. E. usualmente gamma. donde la interpretación de los defectos queda sujeta al inspector que realiza el análisis. en UT tenemos unas imágenes almacenadas de los defectos.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN Pese a la notable mejora que incorpora la tecnología PA no puede sustituir a los ensayos de rayos X o gamma. Uno de los principales problemas que encontramos es que no se admite inspecciones ultrasónicas de espesores menores de 10 mm. y no tienen la misma validez los informes de UT. Generalmente para aceptar esto el inspector de la sociedad de clasificación va en calidad de testigo de la zona analizada y los resultados obtenidos. Mientras en la placa radiográfica podemos ver físicamente la “fotografía” del interior de la pieza. JUL-10 87 .U. con independencia de la calibración que se realice in situ.I. El equipo de inspección debe contar con los certificados de calibración correspondientes para garantizar los resultados obtenidos.

U. las características del palpador son: • • • • Frecuencia: 5 MHz (puede cargarse por defecto) Número de elementos: 16 (puede cargarse por defecto) Paso: 1 mm (puede cargarse por defecto) Elevación: 10 mm (puede cargarse por defecto) La Phasor XS y el palpador multicristal incorporan como novedad el reconocimiento de sus características por parte de la máquina.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN 8 GUÍA RÁPIDA EMPLEO PHASOR Seleccionar el palpador a emplear.N. con una cuña de que también la hemos seleccionado para la ocasión de 36º. se trata de un multicristal. permite el empleo de palpadores convencionales y multicristales. JUL-10 88 . en nuestro caso disponemos de la máquina PHASOR XS 64. sin tener necesidad de introducir los datos manualmente.T.I. E. nosotros emplearemos ambos para poder realizar una comparación en tiempo y definición de los defectos encontrados en las piezas que analizaremos. Comencemos con el palpador.

E.1 conexión palpador a Phasor XS Cámara fotográfica Al seleccionar la cuña debemos incluir los datos de esta en la configuración de la PHASOR XS.T.N. JUL-10 89 . estos datos tienen que introducirse manualmente.U. La cuña que hemos seleccionado tiene 36º y sus características son: • • • Nº de pieza (indicado en la cuña) Numero de serie Posición del primer elemento: empleamos límite inferior.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN Figura 8.I. la diferencia de emplear límite inferior o superior es la interpretación de la imagen desarrollada por la Phasor XS durante la inspección.

que en principio lo situaremos a 0 y el Offset de origen (referencia desde el borde del palpador al centro de la soldadura.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN • Velocidad de la cuña: 2337 m/s (velocidad obtenida tras la calibración de la Phasor XS con la V1.T. línea imaginaria del centro de soldadura) que lo situaremos lo más cercano posible.I.2 palpador Phasor XS Cámara fotográfica Por último tendremos que ajustar respecto al palpador el retardo.N.38 mm Desvío Z: 12.37 mm Angulo: 36º Figura 8. E. a la hora de asignar este valor debemos tener en cuenta el ancho del peinado de la soldadura a analizar. JUL-10 90 . • • • Frontal de la cuña WF (indicado en la cuña): 28. nosotros lo situamos a 25 mm.U.

Dentro del menú pieza.N. pero ya nos introduce errores de localización de los defectos. la velocidad se ajusta y cambia. Vamos al menú overlay y dentro de este tenemos: • Def. a diferencia de la inspección con transductores convencionales de un canal y un cristal. (wizard): es la opción que nos permite definir el tipo de unión que estamos inspeccionando. ajustaremos las velocidades longitudinales y transversales.T. Al seleccionar el material dentro de la lista que nos ofrece la Phasor XS las velocidades longitudinales y transversales de onda nos aparecerán con los valores óptimos. E.U. Pero no debemos olvidar que necesitamos calibrar la Phasor XS puesto que al transmitirse la onda a través de la cuña y sumándole el acoplante. y en ese momento en la opción de selección de material a inspeccionar nos aparecerá “personalizado”. para sobre estos datos situar los defectos en pantalla. JUL-10 91 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN Seguidamente realizaremos el ajuste de la pieza que deseamos inspeccionar. la velocidad cambia. de forma que sea totalmente intuitivo y sencillo el visualizar los defectos.I. puede que no significativamente. tenemos que introducir más datos que el espesor del material a inspeccionar. El espesor del material a inspeccionar y el tipo de material que deseamos inspeccionar. Cuando procedemos al calibrado mediante piezas patrones. que por defecto serán 5900 m/s y 3200 m/s.

introducimos esta dimensión para ajustar la focalización del haz sonoro y obtener unos resultados óptimos en la inspección.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN • Decidimos si activar overlay o no.N.I. JUL-10 92 . o Tipo de onda empleada: para la inspección empleamos ondas transversales. • Exploración o Angulo de inicio (lo indicamos nosotros según nos interesa): 30º o Angulo final (lo indicamos nosotros según nos interesa): 80º o Calcular: no empleamos esta función. de lo contrario solo inspeccionaríamos con un cristal. donde encontramos a su vez: • Eléctrico o Tipo: sector o lineal. • Apertura o Numero de pasos: 1 E. Para terminar con esta rápida configuración debemos ir al menú barrido.U. • Línea de origen: activa • Offset de origen: aparece nuevamente con el valor antes asignado. sería equivalente a un palpador convencional. 25 mm.T. en nuestro caso lo activamos. seleccionamos sector. o Punto focal: si conocemos la profundidad sobre la cual buscamos los defectos.

o Paso de apertura: 1. accediendo a “receptor”. tenemos cuatro opciones: Semionda negativa: muestra el componente negativo de la señal RF.N. JUL-10 93 . • IP / PTA o Comienzo visor: no podemos emplearlo.T. dentro de la opción “exploración A”. pero con orientación positiva. Solo restaría calibrar la velocidad con una pieza patrón. E.I. o Material (el único soportado por el palpador empleado) o IP: no podemos emplearlo.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN o Primer elemento: 1 o Tamaño de apertura (cristales empleados): 16 (el máximo que nos permite el palpador).U. Dentro del mismo submenú UT tendríamos que ajustar el modo de rectificación de onda. en este caso emplearemos una V1. Para ajustar la amplitud del emisor debemos tener presente que varía entre 40 y 1000 nanosegundos y debemos emplear la ecuación: Ancho de impulso = 1000 / (2 x f) nanosegundos con “f” en MHz Ajustamos entrando en el submenú UT y luego en “emisor”.

T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN Semionda positiva: muestra el componente positivo de la señal RF.I. JUL-10 94 . ajustamos un campo de 250 mm de extensión. SA y HAZ. 8. Y finalmente ajustamos SA a la profundidad conocida del estándar de calibración ajustando el retardo de la sonda. Vamos a la función “calibrar” y ajustamos la velocidad hasta que SBA coincida con la profundidad conocida por el estándar de calibración de la pieza patrón. activamos y colocamos las puertas en los puntos conocidos donde se debe capturar la señal. normalizada. Onda completa: muestra las mitades positiva y negativa de la onda RF. E. en este caso emplearemos una V1. Incluimos en los resultados mostrados en pantalla SBA. introduciendo previamente todos los valores antes mencionados.N. pero ambas orientadas en dirección positiva.U.1 CALIBRACIÓN Necesitamos una pieza patrón. RF: muestra el eco sin rectificación.

2 CUESTIONES IMPORTANTES A TENER EN CUENTA EN LA INSPECCIÓN POR UT CON EL SISTEMA PA La selección de la visualización de los resultados obtenidos. E.3 V1 Cámara fotográfica 8. podemos seleccionar mostrar los siguientes valores en pantalla: • HAZ: posición angular del cursor de haz en vista de sector o haz en vista lineal. Figura 8. JUL-10 95 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN Realizando estas sencillas operaciones tendremos correctamente calibrada la pieza.N.T. pero recordemos que el espesor debe estar introducido correctamente en los parámetros del equipo para calibrar correctamente.U.I.

• PDB^: profundidad de material máxima de todos los haces capturados en ese momento por la puerta B. JUL-10 96 . • PZB^: profundidad máxima no corregida de todos los haces capturados en ese momento por la puerta B. • PPA^: distancia de proyección máxima de todos los haces de la exploración capturados en ese momento por la puerta A.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN • P%A: amplitud máxima de todos los haces de exploración capturados por la puerta A.U. • PZA^: profundidad máxima no corregida de todos los haces capturados en ese momento por la puerta A. • A%A: amplitud del eco más elevado que atraviese la puerta A en el haz seleccionado por el cursor.T.N. • PPB^: distancia de proyección máxima de todos los haces de la exploración capturados en ese momento por la puerta B.I. • PDA^: profundidad de material máxima de todos los haces capturados en ese momento por la puerta A. E. • P%B: amplitud máxima de todos los haces de exploración capturados por la puerta B • PSB^: distancia de la trayectoria acústica máxima de todos los haces de exploración capturados por la puerta B. • PSA^: distancia de la trayectoria acústica máxima de todos los haces de exploración capturados por la puerta A.

N. • PSB/: distancia de la trayectoria acústica mínima de todos los haces de exploración capturados por la puerta B. • PZA/: profundidad mínima no corregida de todos los haces capturados en ese momento por la puerta A.U. • SBA: distancia acústica entre el eco más elevado que cruza la puerta B y el eco más elevado que cruza la puerta A. • SA/: distancia acústica no corregida representada por el eco de flanco que atraviesa la puerta A en el haz seleccionado por el cursor. • PPB/: distancia de proyección mínima de todos los haces de la exploración capturados en ese momento por la puerta B.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN • PSA/: distancia de la trayectoria acústica mínima de todos los haces de exploración capturados por la puerta A. • PZB/: profundidad mínima no corregida de todos los haces capturados en ese momento por la puerta B. • PDA/: profundidad de material mínima de todos los haces capturados en ese momento por la puerta A. • SA^: distancia acústica no corregida representada por el eco más elevado que atraviesa la puerta A en el haz seleccionado por el cursor.T. • PPA/: distancia de proyección mínima de todos los haces de la exploración capturados en ese momento por la puerta A. JUL-10 97 . E.I. • PDB/: profundidad de material mínima de todos los haces capturados en ese momento por la puerta B.

• A%B: amplitud del eco más elevado que atraviesa la puerta B en el haz seleccionado por el cursor de haz.T. • SB^: distancia acústica no corregida representada por el eco más elevado que atraviesa la puerta B en el haz seleccionado por el cursor. • ZA/: profundidad no corregida del primer eco capturado por la puerta A. • DA/: profundidad de grosor de material corregida desde la superficie de la pieza verificada. • ZA^: profundidad no corregida del eco más alto capturado por la puerta A. • PB^: distancia de proyección desde el punto de índice de haz hasta el reflector representado por el eco más elevado de la puerta B.U.N. • SB/: distancia acústica no corregida representada por el eco de flanco que atraviesa la puerta B en el haz seleccionado por el cursor. • DA^: profundidad de grosor de material corregida desde la superficie de la pieza verificada.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN • PA^: distancia de proyección desde el punto de índice de haz hasta el reflector representado por el eco más elevado de la puerta A. E. JUL-10 98 . hasta el reflector representado por el eco más alto en la puerta A.I. hasta el reflector representado por el primer eco en la puerta A. • PA/: distancia de proyección desde el punto de índice de haz hasta el reflector representado por el eco de flanco de la puerta A.

• • ZB/: profundidad no corregida del primer eco capturado por la puerta B. JUL-10 99 . hasta el reflector representado por el primer eco en la puerta B. para la calibración ya hemos comentado los necesarios. DESACTIVADO: no aparece ningún valor.U. • DB/: profundidad de grosor de material corregida desde la superficie de la pieza verificada.I.N.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN • PB/: distancia de proyección desde el punto de índice de haz hasta el reflector representado por el eco de flanco de la puerta B. según nos interesen unos u otros. De toda la lista de valores que puede devolver el equipo solo podemos emplear al mismo tiempo en pantalla 4 de estos valores. E.

4 detalle referencias de inspección Manual Phasor XS E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN Figura 8.U. JUL-10 100 .N.I.T.

visibles por inspección visual no se han tenido en cuenta en los informes realizados. tan solo suposiciones y aproximaciones. E. En el caso de la valoración de las placas radiográficas no podemos indicar la profundidad del defecto por no tener penetrómetro las gammagrafías. la PA y la convencional se ha realizado desde el lado de la pieza marcado “A” y “B”. La distancia al centro teórico de soldadura al palpador PA será de 25 mm. es positiva cuando se aleja del centro teórico del cordón de soldadura. La inspección ultrasónica. salvo una excepción. JUL-10 101 .T. y los valores negativos cuando nos acercamos al palpador desde el centro teórico de soldadura. en el caso del PA.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. para visualizar el defecto en la Phasor XS. y cualquier valoración no sería correcta. los valores reportados por la Phasor XS de distancia respecto al centro de soldadura. CASOS PRACTICOS A continuación veremos las piezas analizadas y los resultados obtenidos. CASOS PRÁCTICOS 9 PIEZAS ANALIZADAS. al final de cada análisis de pieza veremos un cuadro resumen con los defectos localizados y su posicionamiento. en el uso del palpador convencional la distancia depende de si empleamos el salto o medio salto del eco y la profundidad y posición del defecto localizado. Los defectos superficiales.I.U.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS, CASOS PRÁCTICOS

9.1

PROBETA 1

PROBETA Nº
MATERIAL

1
Acero suave (A32) 340 x 395 x 16 FCAW 1G Chaflán en “V” 30-35º

DIMENSIONES (MM) CARACTERÍSTICAS PROCEDIMIENTO POSICIÓN PREPARACIÓN Figura 9.1.1

Cámara fotográfica

E.U.I.T.N.

JUL-10

102

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS, CASOS PRÁCTICOS

TIPO DE PREPARACIÓN DIMENSIÓN “A” (mm) DIMENSIÓN “B” (mm) DIMENSIÓN “C” (mm) DIMENSIÓN “D” (mm) Figura 9.1.2

V 2 16 1.2 16

Rhinoceros 3.0 elaboración propia

En el análisis de esta probeta hemos encontrado 6 posibles defectos, al ser una probeta de la cual disponemos una placa radiográfica (400 x 100 D4), hemos podido comprobar los resultados obtenidos.

Vamos primero a ver en un esquema de la pieza los defectos encontrados y su posición en la pieza y posteriormente lo compararemos con la placa radiográfica y con un análisis de ultrasonidos convencional.

E.U.I.T.N.

JUL-10

103

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS, CASOS PRÁCTICOS

DEFECTOS ENCONTRADOS EN LA PIEZA (cotas en mm) Figura 9.1.3

Rhinoceros 3.0 elaboración propia DEFECTOS QUE APARECEN EN LA PLACA RADIOGRÁFICA (cotas en mm) Figura. 9.1.4

Rhinoceros 3.0 elaboración propia

Analicemos pues los distintos defectos encontrados. E.U.I.T.N. JUL-10 104

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS, CASOS PRÁCTICOS

9.1.1

DEFECTO 1

PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 72 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado “A”, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos 8.84 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.06 mm.

Los datos obtenidos por la Phasor XS son:
GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.1.1.1 17.4 dba 90 9.06 8.84 64

Phasor XS

E.U.I.T.N.

JUL-10

105

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.I. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 70 mm desde el comienzo de la soldadura. JUL-10 106 . producida por un defecto de corte o una perforación realizada intencionadamente por otros medios.55 mm. en el lado “A”. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: encontramos una discontinuidad de elevado volumen y homogeneidad. E. No podemos valorar el defecto como un fallo de laminación de la chapa debido al elevado tamaño que tiene y a que se valora lleno de escorias provenientes del mismo proceso de soldadura. que penetra unos 15 mm.T. No lo valoramos como un defecto producido en el soldeo de la pieza si tenemos en cuenta que la máxima penetración que nos puede dar el procedimiento FCAW con un gas de protección activo (MAG) y un diámetro de hilo y parámetros de soldeo acorde al espesor y dimensión de la probeta puede ser de unos 3 mm máximo. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.N.U. Situado a unos 9 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8. podríamos valorar la posibilidad de una profunda herida localizada en el chaflán.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.43 70 Phasor XS • Interpretación: con un análisis convencional solo podemos concretar la existencia de una discontinuidad. profundidad y en función de la señal podemos disponer que tenemos una gran probabilidad de escoria en su interior.I. JUL-10 107 .N. E. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.T.2 70 dba 58 8.1.55 53. de la cual podemos ver el alcance aproximado.1.U.

I. CASOS PRÁCTICOS 9.N.64 62 Phasor XS E. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.4 dba 19 11.14 -4. en el lado “A”.1 17.T. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. JUL-10 108 .U.64 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 11. Situado a unos -4.1.14 mm.1.2.2 DEFECTO 2 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 120 mm desde el comienzo de la soldadura.

no se vuelve a repetir sería dentro de la gravedad un defecto de importancia menor. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: encontramos una discontinuidad de baja densidad pero cierta uniformidad. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. JUL-10 109 .T. Si este defecto lo hubiéramos encontrado en una inspección rutinaria y como veremos cuando terminemos de analizar los defectos encontrados en la probeta. pero no podríamos determinar eficazmente el tamaño de dichas cavidades gaseosas para poder indicar si aceptaríamos o no el defecto en función del grado de restricción aplicado.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.U. más exactamente inclusiones gaseosas de tipo esferoidal. puede ser una obstrucción momentánea de la tobera o una turbulencia aislada.10 mm.I. ni humedad en el material de aporte. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 112 – 122 mm desde el comienzo de la soldadura. Situado a unos 5 – 10 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 12. en el lado “A”. es decir no se trata de un problema de contaminación de gas. sin poder ofrecer demasiadas garantías podríamos indicar que nos encontramos en una zona de cavidades. E.N.

1. este comportamiento es propio de cavidades gaseosas de pequeño tamaño.I.N.2.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.U. JUL-10 110 .4 dba 39 12.68 70 Phasor XS • Interpretación: nos encontramos una distorsión que no define picos de discontinuidad predominantes. van cambiando según movemos el palpador a la hora de realizar el análisis. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.T. E.2 77. solo podemos determinar con cierta exactitud la profundidad de este defecto y su extensión en la pieza.10 43.

3.1.6 dba 48 7.1 12.3 DEFECTO 3 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 167 mm desde el comienzo de la soldadura. Situado a unos -9.32 -9.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS 9.1. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.U.64 55 Phasor XS E. en el lado “A”. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.64 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7.N.32 mm. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.T. JUL-10 111 .

06 mm. parece algo mayor que el anterior pero sigue manteniendo las características que determinan que contiene escoria en su interior. JUL-10 112 .N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. Podemos calcular una profundidad de más de 5 mm. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 166 mm desde el comienzo de la soldadura. E. pero no puede definirse como una inclusión de escoria producida por la soldadura debido a que se encuentra en zona no soldada en el proceso (pero si afectada por la escoria producida en el proceso). en el lado “A”.T. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: tenemos un defecto similar al número “1” las causas deben ser similares.I.U. Situado a unos 9 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.

3.06 54.I. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.1. JUL-10 113 .N. cavidad única de gran tamaño con escoria.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.78 70 Phasor XS • Interpretación: nos encontramos una distorsión similar a la del primer caso.U.2 93 8.2 75. E.T.

T.8 dba 71 7.55 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.1.I.4. en el lado “A”.U.N.1.4 DEFECTO 4 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 182 mm desde el comienzo de la soldadura.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.55 55 Phasor XS E.96 -10.1 14. JUL-10 114 . La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. CASOS PRÁCTICOS 9. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.96 mm. Situado a unos -10.

Podemos calcular una extensión del defecto de unos 10 mm.U.77 mm. JUL-10 115 . • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 180 mm desde el comienzo de la soldadura.N. pero no puede definirse como una inclusión de escoria producida por la soldadura debido a que se encuentra en zona no soldada en el proceso (pero si afectada por la escoria producida en el proceso). Situado a unos 12 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8.T. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: tenemos un defecto similar al número “1 y 3” las causas deben ser similares. E. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. en el lado “A”.I. parece algo mayor que el anterior pero mantiene las características que determinan que contiene escoria en su interior.

CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. E.1.2 73.U.N.I. cavidad única de gran tamaño con escoria.77 52. JUL-10 116 .81 70 Phasor XS Interpretación: nos encontramos una distorsión similar a la del caso 1 y 3.6 104 8.4.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.

U.74 -15.N.1 16.74 mm. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.5 DEFECTO 5 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 192 mm desde el comienzo de la soldadura. CASOS PRÁCTICOS 9.1.52 51 Phasor XS E.I. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. JUL-10 117 . Situado a unos -15.1. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.8 dba 33 7.T. en el lado “A”.52 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7.5.

sigue manteniendo las características que determinan que contiene escoria en su interior. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 12 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8. JUL-10 118 . 3 y 4” las causas deben ser similares.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. en el lado “A”.U.T.88 mm. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: tenemos un defecto similar al número “1. pero no puede definirse como una inclusión de escoria producida por la soldadura debido a que se encuentra en zona no soldada en el proceso (pero si afectada por la escoria producida en el proceso).I.N. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 192 mm desde el comienzo de la soldadura. Podemos calcular una extensión del defecto de unos 7 mm. E.

N.U.I.8 104 8. JUL-10 119 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. 3 y 4. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.5.53 70 Phasor XS Interpretación: nos encontramos una distorsión similar a la del caso 1.2 70. E. cavidad única de gran tamaño con escoria.88 52.1.T.

La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.08 mm.1 17.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.U.1.6 DEFECTO 6 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 253 mm desde el comienzo de la soldadura.N.T. Situado a unos 6.6.2 101 5. CASOS PRÁCTICOS 9.43 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 5. JUL-10 120 .43 63 Phasor XS E.I.1. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) (dba) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9. en el lado “A”.08 6.

I. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: tenemos un defecto similar al número “1. E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. pero no puede definirse como una inclusión de escoria producida por la soldadura debido a que se encuentra en zona no soldada en el proceso (pero si afectada por la escoria producida en el proceso). en el lado “A”.92 mm. JUL-10 121 . 4 y 5” las causas deben ser similares. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.U. 3. Podemos calcular una extensión del defecto de unos 8 mm.N. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 251 mm desde el comienzo de la soldadura. sigue manteniendo las características que determinan que contiene escoria en su interior. Situado a unos 8 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 4.T.

N.6. cavidad única de gran tamaño con escoria.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.8 29 4.1.92 63.I. 3 y 4.U. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) (db) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. JUL-10 122 .T.2 70. A continuación mostraremos un cuadro resumen: E.41 70 Phasor XS Interpretación: nos encontramos una distorsión similar a la del caso 1.

52 6.32 300 7.88 300 RECHAZABLE 4.T.64 -10.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.92 300 RECHAZABLE DESCRIPCIÓN 300 300 RECHAZABLE EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN EVALUACIÓN RECHAZABLE RECHAZABLE 65 117.N.06 300 8.55 -15.64 -9.43 PA 9.10 200 8.77 300 RECHAZABLE 8. JUL-10 123 .U.84 -4.50 166 181 191 254 8 5 9 11 14 7 RX 300 RECHAZABLE 200 RECHAZABLE 300 RECHAZABLE 300 RECHAZABLE 300 RECHAZABLE 300 RECHAZABLE E.74 300 RECHAZABLE 5.55 200 12.14 200 7.I. CASOS PRÁCTICOS DEFECTO Nº POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” (mm) POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO 1 72 2 120 3 167 4 182 5 192 6 253 8.96 300 RECHAZABLE 7.06 200 11.122 166 180 192 251 9 5 – 10 9 12 12 8 UT CONV 8.08 300 RECHAZABLE DESCRIPCIÓN 300 300 RECHAZABLE EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO RECHAZABLE RECHAZABLE 70 112 .

1 Cámara fotográfica E. JUL-10 124 .2 PROBETA 2 PROBETA Nº MATERIAL 2 Acero suave (A32) 340 x 395 x 16 FCAW 3G Chaflán en “V” 30-35º DIMENSIONES (MM) CARACTERÍSTICAS PROCEDIMIENTO POSICIÓN PREPARACIÓN Figura 9. CASOS PRÁCTICOS 9.I.T.2.U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.N.

T. Vamos primero a ver en un esquema de la pieza los defectos encontrados y su posición en la pieza y posteriormente lo compararemos con la placa radiográfica y con un análisis de ultrasonidos convencional. JUL-10 125 .N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.2 17 Rhinoceros 3.2.I.2 V 2 16 1.U. CASOS PRÁCTICOS TIPO DE PREPARACIÓN DIMENSIÓN “A” (mm) DIMENSIÓN “B” (mm) DIMENSIÓN “C” (mm) DIMENSIÓN “D” (mm) Figura 9.0 elaboración propia En el análisis de esta probeta hemos encontrado 6 defectos al igual que la primera analizada. E. hemos podido comprobar los resultados obtenidos. al ser una probeta de la cual disponemos una placa radiográfica (400 x 100 D4).

U.2.2.4 Rhinoceros 3. E.I.0 elaboración propia DEFECTOS QUE APARECEN EN LA PLACA RADIOGRÁFICA (cotas en mm) Figura 9. JUL-10 126 .T.N. CASOS PRÁCTICOS DEFECTOS ENCONTRADOS EN LA PIEZA (cotas en mm) Figura 9.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.3 Rhinoceros 3.0 elaboración propia Analicemos pues los distintos defectos encontrados.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS 9. Situado a unos -8. en el lado “A”. JUL-10 127 .1 DEFECTO 1 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 60 mm desde el comienzo de la soldadura.57 mm.63 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.1.N.2.4 dba 45 10.U.T.63 59 Phasor XS E. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.2.1 9.I.57 -8.

en el lado “A”. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 60 mm desde el comienzo de la soldadura.U. No es probable que nos encontremos frente a un defecto producido por oxicorte o arco plasma.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: discontinuidad de mediano volumen y presumiblemente llena de escoria. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. es por tanto un defecto del material de base o realizado intencionadamente.N.T.I. de ser así se repetiría a intervalos determinados y no es el caso.54 mm. Situado a unos 9 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7. E. se encuentra fuera de la zona de soldadura. JUL-10 128 .

U. de profundidad variable.I. JUL-10 129 .T.N.2 70.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.1. no pudiendo determinar con exactitud la extensión del defecto. El defecto se encuentra fuera de la zona destinada a la soldadura.54 56.8 dba 28 7. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.21 70 Phasor XS • Interpretación: discontinuidad de mediano volumen. No es un defecto de soldadura propiamente. oscila de los 8 a 10 mm de profundidad.2. E.

Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9. en el lado “A”.T.48 -4.66 62 Phasor XS E.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. JUL-10 130 .1 17.2.N.2.8 dba 50 11.2 DEFECTO 2 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 165-200 mm desde el comienzo de la soldadura.2.U. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. CASOS PRÁCTICOS 9.48 mm. Situado a unos -4.66 mm respecto al centro de la soldadura a cada lado (dos defectos simétricos respecto al centro teórico de la soldadura) y una profundidad de 11.

en el lado “A”.U.N.T.I. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: inclusiones de escoria producidas por una mala secuencia de soldeo (ángulo de soldeo inadecuado.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.5 mm respecto al centro de la soldadura a cada lado (dos defectos simétricos respecto al centro teórico de la soldadura) y una profundidad de 7.40 – 8. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 164-198 mm desde el comienzo de la soldadura. zona a soldar con un ángulo que imposibilita la penetración de la soldadura y la correcta solidificación de la escoria y su deposición en el cordón. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.38 mm. quedando atrapada bajo la soldadura). Situado a unos 9. E. JUL-10 131 .

8 db 29 7.2.40 56.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.58 70 Phasor XS E.2.2 70.U.I. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.N. JUL-10 132 .

8 35 8.2.N.38 53.3 (lado opuesto al marcado A – B) Phasor XS • Interpretación: líneas de escoria producidas por una mala secuencia de soldeo o posicionamiento (ángulo de soldeo inadecuado.T. E. JUL-10 133 .2.U.I.88 70 Figura 9. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) 70.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. zona a soldar con un ángulo que imposibilita la penetración de la soldadura).

U.36 58 Phasor XS E. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.T.N.3 DEFECTO 3 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 270 mm desde el comienzo de la soldadura.36 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9. Situado a unos -8.8 dba 27 9.1 13. en el lado “A”. JUL-10 134 .I. CASOS PRÁCTICOS 9.2.45 mm.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.2.3.45 -8.

Posible defecto del material de base.T.2 70.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.67 70 Phasor XS E.28 59.U. en el lado “A”.2. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.I. con la particularidad de encontrarse el defecto fuera de la zona soldada en teoría.N. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 270 mm desde el comienzo de la soldadura. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: inclusión de escoria.3.8 db 20 6. JUL-10 135 . Situado a unos 8 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 6.28 mm. el tamaño del defecto es mediano.

E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.U.I. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: defecto probable de inclusión de escoria. JUL-10 136 . Posible defecto del material de base.N.T. próximo al chaflán de soldadura. el tamaño del defecto es mediano. pero fuera de la zona soldada.

4. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.2.48 mm. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.T. Situado a unos -3. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9. JUL-10 137 . en el lado “A”.4 dba 30 9.2. CASOS PRÁCTICOS 9.I.48 -3.39 61 Phasor XS E.N.1 20.4 DEFECTO 4 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 290 mm desde el comienzo de la soldadura.39 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.

Situado a unos 5 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7.8 23 7. JUL-10 138 .26 70 Phasor XS E.2.U.N. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.2 70.16 57. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: inclusión de escoria en la segunda pasada de soldadura. presumiblemente realizado de 2 pasadas. refuerzo del cordón de penetración. en el lado “A”.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. con una intensidad inadecuada.4. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 292 mm desde el comienzo de la soldadura.16 mm. lo cual provocaría este defecto. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.I.T.

N. E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.T.I. JUL-10 139 .U. pasada de refuerzo. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: inclusión de escoria en la segunda pasada de soldadura. la cavidad es mediana.

44 -6.N.44 mm.2.T.75 59 Phasor XS E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS 9.5 DEFECTO 5 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 310 mm desde el comienzo de la soldadura. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.I. JUL-10 140 . Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.8 dba 34 9.75 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. en el lado “A”.2.U.1 14.5. Situado a unos -6.

Situado a unos 6 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 308 mm desde el comienzo de la soldadura.N. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: inclusión de escoria en el chaflán de soldadura.5.8 33 10. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.U. posible falta de limpieza en la preparación y contaminación del baño de fusión por inclusiones de óxidos y otros residuos dejados en procesos de corte.2 70.57 47.T.88 70 Phasor XS E. en el lado “A”.I. JUL-10 141 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.2. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.57 mm.

JUL-10 142 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: clara inclusión de escoria en el chaflán de soldadura.U.I. E. posible falta de limpieza en la preparación o defecto de esta y contaminación del baño de fusión por inclusiones de óxidos y otros residuos dejados en procesos de corte.N.T.

JUL-10 143 .8 dba 42 1.11 45 Phasor XS E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS 9.1 8.2.6 DEFECTO 6 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: a lo largo de todo el peinado observamos mordeduras entre cordones de peinado de más de 1 mm.6. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.2.N.U.T. no aceptables y que podemos observarlas así.I.28 -13.

2. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: mordeduras en el peinado.2 70.89 70 Phasor XS E. no solo por resistencia estructural sino por especificaciones de pintura. no aceptables. sobre todo si esta soldadura va destinada al interior de un tanque de lastre.U. Situado a en la unión de los cordones de peinado a profundidad de 1 mm desde la superficie.6. pasada final de soldadura.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.T.47 72. localizables mediante una inspección visual. analizado desde el lado “A”. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: a todo lo largo de la pieza (zona soldada). GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.8 19 1. JUL-10 144 .N.

E.I. entre ellos.U.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. JUL-10 145 . CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: mordeduras en los cordones de peinado.N. solo tenemos que desplazar el palpador para localizar cada unión y ver la profundidad del defecto.

U.38 8 6.36 9.N.75 9.40 – 8.5 7. JUL-10 146 .44 300 <1 500 PA DESCRIPCIÓN 600 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO RECHAZABLE RECHAZABLE 60 164 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS A continuación mostraremos un cuadro resumen: DEFECTO Nº POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” (mm) POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO 1 60 2 165 .57 300 <1 500 UT CONV DESCRIPCIÓN 300 RECHAZABLE 600 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA RECHAZABLE RECHAZABLE 60 165 200 5 300 RECHAZABLE 270 290 310 - 9 300 RECHAZABLE 8 300 RECHAZABLE 4 300 RECHAZABLE 7 300 500 RX PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN 600 EVALUACIÓN RECHAZABLE RECHAZABLE E.198 270 292 308 - 9 7.57 300 RECHAZABLE -4.T.I.45 300 RECHAZABLE -3.83 10.48 300 RECHAZABLE -8.200 3 270 4 290 5 310 6 - -8.16 300 RECHAZABLE 6 10.48 300 RECHAZABLE -6.28 300 RECHAZABLE 5 7.66 11.39 9.54 300 RECHAZABLE 9.

CASOS PRÁCTICOS 9.3.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.I. JUL-10 147 .N.U.3 PROBETA 3 PROBETA Nº MATERIAL 3 Acero suave (A32) 340 x 395 x 16 FCAW 2G Chaflán en “V” 30-35º DIMENSIONES (MM) CARACTERÍSTICAS PROCEDIMIENTO POSICIÓN PREPARACIÓN Figura 9.1 Cámara fotográfica E.T.

T.0 elaboración propia En el análisis de esta probeta hemos encontrado 3 posibles defectos. hemos podido comprobar los resultados obtenidos.I. al ser una probeta de la cual disponemos una placa radiográfica (400 x 100 D4). E.2 V 2 16 1.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. Vamos primero a ver en un esquema de la pieza los defectos encontrados y su posición en la pieza y posteriormente lo compararemos con la placa radiográfica y con un análisis de ultrasonidos convencional. CASOS PRÁCTICOS TIPO DE PREPARACIÓN DIMENSIÓN “A” (mm) DIMENSIÓN “B” (mm) DIMENSIÓN “C” (mm) DIMENSIÓN “D” (mm) Figura 9.N.2 21 Rhinoceros 3.U.3. JUL-10 148 .

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.U. JUL-10 149 .I.0 elaboración propia Analicemos pues los distintos defectos encontrados. CASOS PRÁCTICOS DEFECTOS ENCONTRADOS EN LA PIEZA (cotas en mm) Figura 9.T.4 Rhinoceros 3.0 elaboración propia DEFECTOS QUE APARECEN EN LA PLACA RADIOGRÁFICA (cotas en mm) Figura 9.3. E.3 Rhinoceros 3.3.N.

JUL-10 150 .U.54 58.54 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 11.00 -9. Situado a unos -9. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.8 dba 41 11. en el lado “A”.1 DEFECTO 1 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 66 mm desde el comienzo de la soldadura. CASOS PRÁCTICOS 9.1 20. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.N.00 mm.T.3.I.1.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.5 Phasor XS E.3. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.

GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.69 70 Phasor XS E. que penetra unos 5 mm.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.N. podríamos valorar la posibilidad de una profunda herida localizada en el chaflán.2 71 dba 65 11. producida por un defecto de corte. JUL-10 151 . CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: encontramos una discontinuidad mediana.73 44.3. inclusión de escoria.1. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 67 mm desde el comienzo de la soldadura. Situado a unos 9.5 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 11.U.I. en el lado “A”. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.T.73 mm.

E.U. JUL-10 152 . de la cual podemos ver el alcance aproximado.N.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. profundidad y en función de la señal podemos disponer que tenemos una gran probabilidad de escoria en su interior.I. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: con un análisis convencional solo podemos concretar la existencia de una discontinuidad.

60 2.60 mm.8 dba 100 10.2 DEFECTO 2 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 152 . La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.T.3.190 mm desde el comienzo de la soldadura.N. en el lado “A”.2.1 10.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS 9.02 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10. JUL-10 153 . dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.I.02 64. Situado a unos 2.U.5 Phasor XS E.3. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.

29 mm. Podríamos hablar de una falta de fusión o un desgarro del material debido a unas contracciones muy elevadas o provocadas por un excesivo embridamiento de la pieza al soldarla. Situado a unos 3 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: encontramos una discontinuidad en la densidad muy elevada. JUL-10 154 .U.N. en el lado “A”. es decir tenemos un espacio en el cual el sonido se interrumpe radicalmente. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 153 – 191 mm desde el comienzo de la soldadura. no en encontramos en un espacio interior no soldado y sin presencia de escoria aparentemente. E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.T.I. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.

en el caso en el cual hemos realizado la toma de datos estábamos en el comienzo del defecto.2 74.3.29 51. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. zona en la cual encontramos presencia de escoria.6 dba 13 9. E.2. JUL-10 155 .T. van cambiando según movemos el palpador a la hora de realizar el análisis.N.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.U.40 70 Phasor XS • Interpretación: nos encontramos una distorsión que no muy elevada en ciertos puntos pero en otros tal y como nos indica el PA ronda el 100%.

U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.N. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. JUL-10 156 .3.3. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.I.00 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8. en el lado “A”.95 -20.3 DEFECTO 3 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 297 mm desde el comienzo de la soldadura. Situado a unos -20.95 mm.T.1 20. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.00 48 Phasor XS E. CASOS PRÁCTICOS 9.3.8 dba 31 8.

2 78.75 70 Phasor XS E.T.N.3. en el lado “A”.U. o ser provocado.I. por lo cual no existe explicación coherente al respecto puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable.80 52. JUL-10 157 .3.0 11 8.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.80 mm. Situado a unos 19 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 297mm desde el comienzo de la soldadura. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está totalmente fuera de la zona de soldadura.

puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. JUL-10 158 .N.I. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está totalmente fuera de la zona de soldadura. o ser provocado.T.U. A continuación mostraremos un cuadro resumen: E.

JUL-10 159 .I.191 297 9.54 11.U.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.T.60 200 -20.5 11.95 300 PA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN 300 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE 67 153 .191 295 9 300 10 300 9 300 RX EVALUACIÓN RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE E.29 200 19 8.00 300 2.73 300 3 9.02 10.80 300 UT CONV DESCRIPCIÓN 300 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE 64 155 .00 8. CASOS PRÁCTICOS DEFECTO Nº POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” (mm) POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA 1 66 2 152 – 190 3 297 -9.

I.T.4 PROBETA 4 PROBETA Nº MATERIAL 4 Acero suave (A32) 340 x 395 x 16 SMAW 3G Chaflán en “V” 30-35º DIMENSIONES (MM) CARACTERÍSTICAS PROCEDIMIENTO POSICIÓN PREPARACIÓN Figura 9. JUL-10 160 .1 Cámara fotográfica E.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.4. CASOS PRÁCTICOS 9.U.

2 V 2 16 1. al ser una probeta de la cual disponemos una placa radiográfica (400 x 100 D4). CASOS PRÁCTICOS TIPO DE PREPARACIÓN DIMENSIÓN “A” (mm) DIMENSIÓN “B” (mm) DIMENSIÓN “C” (mm) DIMENSIÓN “D” (mm) Figura 9. JUL-10 161 .4. hemos podido comprobar los resultados obtenidos.N.2 11 Rhinoceros 3. Vamos primero a ver en un esquema de la pieza los defectos encontrados y su posición en la pieza y posteriormente lo compararemos con la placa radiográfica y con un análisis de ultrasonidos convencional.0 elaboración propia En el análisis de esta probeta hemos encontrado 10 posibles defectos.U.T.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. E.

I.0 elaboración propia DEFECTOS QUE APARECEN EN LA PLACA RADIOGRÁFICA (cotas en mm) Figura 9.U.T.N. JUL-10 162 .0 elaboración propia Analicemos pues los distintos defectos encontrados. E.4 Rhinoceros 3.4.4.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS DEFECTOS ENCONTRADOS EN LA PIEZA (cotas en mm) Figura 9.3 Rhinoceros 3.

I.74mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 5.U.N.1 18. Situado a unos -4.76 56.1 DEFECTO 1 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 35 mm desde el comienzo de la soldadura. CASOS PRÁCTICOS 9.8 dba 61 5.T.63 mm.4.5 Phasor XS E. JUL-10 163 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.1. en el lado “A”.93 -4. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.4. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.

U.0 dba 25 8. Situado a unos 4 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 35 mm desde el comienzo de la soldadura.67 70 Phasor XS E.98 mm.4. en el lado “A”. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: encontramos una discontinuidad mediana.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.N.I.1. JUL-10 164 . GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.2 71.T. cerca del chaflán. aparentemente una falta de fusión acompañada de escoria.98 13.

T.U. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: falta de fusión pequeña de profundidad variable según hemos podido analizar al desplazar el palpador sobre la superficie y no podríamos concretar que contenga escoria. la señal recibida no es concluyente.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. E. encontramos mucha distorsión. JUL-10 165 .N.

4. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.5 Phasor XS E.U.N. JUL-10 166 .INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.67 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.62 3.62mm.1 19. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.I.67 62. Situado a unos 3.2 DEFECTO 2 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 65 mm desde el comienzo de la soldadura. en el lado “A”.2.T.4. CASOS PRÁCTICOS 9.8 dba 59 7.

JUL-10 167 .T. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.N. o error puntual del soldador sobre ese punto de la pieza.6 dba 54 12.55 42. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 65.55 mm.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. Situado a unos 3. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: cavidad de dimensión mediana grande.2 77.4.50 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 12.2. posible defecto en la secuencia de soldeo.20 mm desde el comienzo de la soldadura. con probabilidad de inclusión de escoria. en el lado “A”.45 70 Phasor XS E.U.I.

CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: cavidad grande de profundidad variable. E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.T.N.I. JUL-10 168 . Según los datos obtenidos presenta escoria en su interior. estimamos según los datos recogidos por la máquina una profundidad que oscila de los 7 a 13 mm.U. posible error del soldador o de la secuencia de soldeo.

75 0.35 61 Phasor XS E.8 dba 56 7. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.4.4. CASOS PRÁCTICOS 9.1 17. JUL-10 169 .35 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7.N.3 DEFECTO 3 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 81.75 mm.50 mm desde el comienzo de la soldadura. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. en el lado “A”.U. Situado a unos 0. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.I.3.T.

60 mm.3.4.N. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.I. JUL-10 170 . Situado al centro de la soldadura y una profundidad de 10.6 39 10.81 70 Phasor XS E. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. Se extiende unos 5 mm a cada lado del punto marcado de situación longitudinal del defecto.60 47. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 81 mm desde el comienzo de la soldadura. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: cavidad que presenta escoria.U.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. producida por un error de soldeo o de la secuencia. en el lado “A”.2 77.

T. E. JUL-10 171 .I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. producida por un error en la secuencia de soldeo o por el proceso de soldeo en sí. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: cavidad con inclusión de escoria.U.N.

T. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.N. JUL-10 172 .34 59.4. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.U.4.8 dba 17 10. en el lado “A”.I.4.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.5 Phasor XS E.34 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10.03 -6. CASOS PRÁCTICOS 9. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.1 16.03 mm.4 DEFECTO 4 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 95 mm desde el comienzo de la soldadura. Situado a unos -6.

2 77.50 70 Phasor XS E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. JUL-10 173 .I.N.4.61 50.T. Situado a unos 7 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.6 dba 23 9.4. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 95 mm desde el comienzo de la soldadura. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: defecto fuera de la zona de soldadura.61 mm. en el lado “A”. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. posible herida de corte de la pieza con presencia de escoria de la soldadura o del mismo proceso de corte realizado sobre la pieza.U.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está fuera de la zona de soldadura. JUL-10 174 .U. puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable o herida de corte con inclusión de escoria en su interior.N.I. E.T.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.N.T. Situado a unos -9. JUL-10 175 .4. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.5 Phasor XS E. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.8 dba 24 7. en el lado “A”.03 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7.I.75 -9.03 55.4. CASOS PRÁCTICOS 9.5 DEFECTO 5 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 110 mm desde el comienzo de la soldadura.U.5.1 16.75 mm.

U.2 71.01 70 Phasor XS E.50 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8.0 29 9. JUL-10 176 . • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 109.4.N.80 mm desde el comienzo de la soldadura. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está fuera de la zona de soldadura.5.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.I. Situado a unos 8.T. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.10 14.80 mm. en el lado “A”. puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable o herida de corte con inclusión de escoria en su interior.

U. puede tratarse de un defecto del material o un defecto producido en el procedimiento de corte. JUL-10 177 .I. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está totalmente fuera de la zona de soldadura.T.N. E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.

La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.T. en el lado “A”.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.U.4. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9. JUL-10 178 .15 -9.N.4.63 56. Situado a unos -9. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.15 mm. CASOS PRÁCTICOS 9.I.5 Phasor XS E.8 dba 23 9.1 18.6.6 DEFECTO 6 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 170 mm desde el comienzo de la soldadura.63 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.

puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable o herida de corte con inclusión de escoria en su interior.2 74. JUL-10 179 . • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 170 mm desde el comienzo de la soldadura.I. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.U. Situado a unos 19 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8.40 70 Phasor XS E.4. en el lado “A”. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.80 mm.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.6.N.T. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está fuera de la zona de soldadura.2 30 10.34 17.

E. o ser provocado.N.T. puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable.U. JUL-10 180 .I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está totalmente fuera de la zona de soldadura.

Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.7 DEFECTO 7 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 180 mm desde el comienzo de la soldadura.10 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10.7. JUL-10 181 .8 dba 34 10.1 19. Situado a unos -7.T.U.I.94 mm.10 60 Phasor XS E.4.94 -7. CASOS PRÁCTICOS 9.4. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.N. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. en el lado “A”.

7.2 71. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 180 mm desde el comienzo de la soldadura.4. puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable o herida de corte con inclusión de escoria en su interior.I.U. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está fuera de la zona de soldadura.19 70 Phasor XS E.N.62 mm. Situado a unos 7 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. en el lado “A”.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.T.62 18.0 dba 18 10. JUL-10 182 .

puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable o herida de corte con inclusión de escoria en su interior.U. E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está fuera de la zona de soldadura.I.N. JUL-10 183 .T.

8 dba 29 9.83 59 Phasor XS E.1 18. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.82 mm.4.8 DEFECTO 8 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 190 mm desde el comienzo de la soldadura.I.8.83 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.U.N.4. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9. Situado a unos -6.82 -6. en el lado “A”. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS 9.T. JUL-10 184 .

dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está fuera de la zona de soldadura. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 190 mm desde el comienzo de la soldadura. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.I. puede tratarse de herida de corte con inclusión de escoria en su interior. Situado a unos 7 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8. en el lado “A”. JUL-10 185 .U. también podemos ver posibles cavidades gaseosas a la misma profundidad pero situadas a 4 mm de la línea imaginaria de centro de soldadura de la pieza.8.85 13.T.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.33 70 Phasor XS E.85 mm.4.2 71.0 22 8.

T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable o herida de corte con inclusión de escoria en su interior que se aprecia con mayor claridad que en los defectos similares anteriores de esta misma pieza.U. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está fuera de la zona de soldadura.N.I. E. JUL-10 186 .

96 64.T.9.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. CASOS PRÁCTICOS 9. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.8 dba 64 8.4.N.1 16.72 5.72 mm. en el lado “A”. Situado a unos 5. JUL-10 187 .U.I.5 Phasor XS E. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.4.96 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8.9 DEFECTO 9 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 286 mm desde el comienzo de la soldadura. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.

dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.4.98 19. contiene escoria en su interior. la cavidad que conforma este defecto es de dimensiones elevadas.6 18 10. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está fuera de la zona de soldadura. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 285. Situado a unos 6 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10. o ser provocado.I.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.U. en el lado “A”.98 mm.17 70 Phasor XS E.2 78.50 mm desde el comienzo de la soldadura.N.9. puede ser una herida de corte. JUL-10 188 .

CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está totalmente fuera de la zona de soldadura. puede tratarse de un defecto producido por el procedimiento de corte empleado.T.N. JUL-10 189 .U.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. E. aparentemente contiene escoria en su interior.

10. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. JUL-10 190 .13 56.14 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10.14 mm.T.8 dba 61 10.14 -11. Situado a unos -11. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.4. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.5 Phasor XS E.I.5 mm desde el comienzo de la soldadura.N. en el lado “A”.10 DEFECTO 10 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 294.4.1 18. CASOS PRÁCTICOS 9.

por lo cual no existe explicación coherente al respecto puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.14 mm.U. JUL-10 191 .4. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.N. en el lado “A”.0 24 10.I.10.2 71. Situado a unos 11 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.14 16. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 295 mm desde el comienzo de la soldadura. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está totalmente fuera de la zona de soldadura. o ser provocado.T.86 70 Phasor XS E.

o ser provocado.T.U. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: el defecto está totalmente fuera de la zona de soldadura. JUL-10 192 .N. puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable.I.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. E.

50 109.03 7.63 9.5 64.50 8.15 300 PA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN 400 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE 35 65.67 7.50 5 300 RECHAZABLE 4 300 RECHAZABLE 0 300 RECHAZABLE 10 300 RECHAZABLE 9 300 RECHAZABLE 9 300 RECHAZABLE RX E.80 170 4 8.80 300 UT CONV DESCRIPCIÓN 400 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN EVALUACIÓN RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE 34.62 200 0.55 200 0 10.34 10. JUL-10 193 .70 170.80 81 95.N.50 4 95 5 110 6 170 -4.03 300 -9.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.80 300 9 8.63 300 3.I.74 5.T.20 81 95 109.50 12.75 300 -6.60 300 7 9.75 300 -9. CASOS PRÁCTICOS A continuación mostraremos un cuadro resumen: DEFECTO Nº POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” (mm) POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA 1 35 2 65 3 81.35 7.U.61 300 8.98 300 3.

50 190.I.50 300 RECHAZABLE RX EVALUACIÓN E.83 9.50 -7.60 295.14 10.U.10 285.94 300 -6.82 300 5.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.72 200 -11.62 300 7 8.14 200 300 RECHAZABLE PA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN 300 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE 180 190. CASOS PRÁCTICOS DEFECTO Nº POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” (mm) POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA 7 180 8 190 9 286 10 294.10 10.N.50 286.50 295 7 10.96 8.85 300 6 10. JUL-10 194 .T.98 200 11 10.20 7 300 RECHAZABLE 7 300 RECHAZABLE 6 300 RECHAZABLE 10.14 200 300 RECHAZABLE UT CONV PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN 300 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE 179.

T. CASOS PRÁCTICOS 9.5.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.U.N.I.1 Cámara fotográfica E. JUL-10 195 .5 PROBETA 5 PROBETA Nº MATERIAL 5 Acero suave (A32) 340 x 395 x 16 SMAW 2G Chaflán en “V” 30-35º DIMENSIONES (MM) CARACTERÍSTICAS PROCEDIMIENTO POSICIÓN PREPARACIÓN Figura 9.

T.2 15. hemos podido comprobar los resultados obtenidos.5.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.5 Rhinoceros 3. CASOS PRÁCTICOS TIPO DE PREPARACIÓN DIMENSIÓN “A” (mm) DIMENSIÓN “B” (mm) DIMENSIÓN “C” (mm) DIMENSIÓN “D” (mm) Figura 9.U.N. al ser una probeta de la cual disponemos una placa radiográfica (400 x 100 D4).I. Vamos primero a ver en un esquema de la pieza los defectos encontrados y su posición en la pieza y posteriormente lo compararemos con la placa radiográfica y con un análisis de ultrasonidos convencional.2 V 2 16 1. E. JUL-10 196 .0 elaboración propia En el análisis de esta probeta hemos encontrado 2 posibles defectos.

3 Rhinoceros 3. JUL-10 197 .0 elaboración propia DEFECTOS QUE APARECEN EN LA PLACA RADIOGRÁFICA (cotas en mm) Figura 9.N.I.0 elaboración propia Analicemos pues los distintos defectos encontrados.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.5.4 Rhinoceros 3. CASOS PRÁCTICOS DEFECTOS ENCONTRADOS EN LA PIEZA (cotas en mm) Figura 9. E.U.T.5.

30 56 Phasor XS E.I.40 -3.5.1.5. Situado a unos -3. JUL-10 198 . nos encontramos un defecto provocado por un material consumible en mal estado.U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.1 DEFECTO 1 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a todo lo largo de la pieza inspeccionada. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.40 mm.N.8 dba 47 4.1 18.30 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 4.T. La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm. CASOS PRÁCTICOS 9.

con humedad u oxidación del alma y un mal quemado del revestiminiento (no uniforme en su fusión). Es pues un defecto del material de aporte empleado.5.2 78 dba 30 12.I.1. se trata de cavidades pequeñas que contienen escoria en su interior por la distorsión de la señal obtenida en el análisis. JUL-10 199 . CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: encontramos una discontinuidad a todo lo largo de la pieza. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a todo lo largo de la pieza.28 70 Phasor XS E. Situado a unos 4 . electrodos en mal estado.U.61 mm.5 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 12.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.61 42. GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.N.T.

INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. pero se encuentran a distintos niveles de profundidad.U. JUL-10 200 . obtenemos una profundidad del defecto de unos 12 mm. mientras en el análisis del PA nos indica una profundidad de menos de 5 mm con un análisis convencional esta profundidad no es constante y depende de donde la midamos por supuesto.T. no todos los defectos estarán al mismo nivel.I. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: se trata de cavidades con escoria. E.N.

La distancia asignada para la inspección desde el centro teórico de la soldadura es de 25 mm.5.I.62 mm.N.5 mm desde el comienzo de la soldadura. CASOS PRÁCTICOS 9.U.5. JUL-10 201 .62 -13. Los datos obtenidos por la Phasor XS son: GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ (º) Figura 9.8 dba 39 9. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.11 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.11 54. Situado a unos -13.1 18.2.2 DEFECTO 2 • PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) • Situación: detectado a una distancia de 219. en el lado “A”.5 Phasor XS E.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.T.

I. CASOS PRÁCTICOS • Interpretación: encontramos una discontinuidad en la densidad mediana. en el lado “A”. es decir tenemos un espacio en el cual el sonido se interrumpe. JUL-10 202 .N.T. con la particularidad de encontrarla fuera de la zona soldada.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. previsiblemente una cavidad con escoria.U. E. Situado a unos 12.42 mm.5 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10. • UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) • Situación: detectado a una distancia de 219. dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde.5 mm desde el comienzo de la soldadura. pudiéramos estar ante un defecto del material o que anteriormente se huera soldado por esa zona y posteriormente se volvió a cortar y preparar para soldarlo en la zona anexa y el defecto quedó allí en las cercanías de la zona inspeccionada en este caso.

5.T.6 dba 67 10. A continuación mostraremos un cuadro resumen: E. no relacionada con soldadura analizada.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS. JUL-10 203 .N. CASOS PRÁCTICOS GANANCIA (analógica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR (º) Figura 9.30 70 Phasor XS • Interpretación: el defecto detectado concuerda con una cavidad con escoria fuera de la zona soldada.U.42 48.I.2.2 77.

U.50 -3.T.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS.50 4-5 12. JUL-10 204 .42 200 UT CONV PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN 300 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN RECHAZABLE RECHAZABLE - 220 3-5 200 RECHAZABLE 11 .I.40 200 -13.62 200 PA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIÓN 300 EVALUACIÓN POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA RECHAZABLE RECHAZABLE - 219.30 4. CASOS PRÁCTICOS DEFECTO Nº POSICIÓN LONGITUDINAL RESPECTO “A” (mm) POSICIÓN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA 1 - 2 219.50 10.N.61 200 12.11 9.14 300 RECHAZABLE RX EVALUACIÓN E.

T. En ese aspecto esta limitada a uniones en G que no disten demasiado de 180º.U. y no realizamos la inspección como un palpador convencional. (1F. tan solo hemos de mantener una distancia respecto a la soldadura que asignemos. que conformen 90º. no hemos realizado inspecciones en uniones en “T”.I. 4F…) La máquina no incorpora en el programa de representación de la pieza soldada este tipo de preparación porque no es capaz de analizar correctamente este tipo de unión.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES CONCLUSIONES 10 CONCLUSIONES El examen o inspecciones soldadas por ultrasonidos son necesarios pero no está en condiciones de desplazar a otros ensayos como pueden ser los rayos X. E. JUL-10 205 . Si bien es cierto que la incorporación de la tecnología PA (PHASOR ARRAY) ha revolucionado la inspección ultrasónica. a excepción de la cuña para tubos. presenta una serie de inconvenientes. 2F.N. pero seguimos encontrando la misma situación desfavorable. u otros procedimientos como los líquidos penetrantes. En el equipo que hemos empleado solo hemos analizado con el palpador PA piezas soldadas con preparación y que conforman entre ellas un ángulo de 180º aproximadamente. gamma. 3F. recordemos que proyecta un haz o un sector.

N. JUL-10 206 . La cuestión que limita el uso de los ultrasonidos es la validez que ofrece la prueba física de la placa radiográfica.T. E. Este procedimiento de inspección es más rentable a largo plazo pero requiere de una mayor inversión. Una fuente para realizar placas fotográficas tiene un mayor mantenimiento y con ellos se incrementa los costes. entre casco y tuberías que así lo requieran. la interpretación e inspección es más compleja pero es más versátil. frente a los 30 – 40 ensayos de ultrasonidos que se realicen.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES CONCLUSIONES Con los palpadores convencionales. Una inspección por ultrasonidos puede costar 180-200 euros media jornada (un inspector) mientras que las placas radiográficas suponen un coste de dos .tres operarios y cada placa puede tener un coste de 18 euros. por no hablar de la normativa vigente aplicable que exige tener unas instalaciones con una serie de fosos para almacenar las fuentes y otras medidas de seguridad. el equipo es considerablemente más económico y sencillo. frente al informe que genera el inspector de ultrasonidos y su interpretación del defecto.I.U.000 euros en su formato más básico (incluyendo el palpador PA). con lo que evitamos errores en el software. En un buque quimiquero se pueden llegar a realizar más de 3000 placas radiográficas. la máquina excede de 24.

N. La extrema sensibilidad de los palpadores PA puede ser un inconveniente. JUL-10 207 .T. puesto que las sociedades de clasificación y los armadores disponen de unos porcentajes extra de ensayos NDT que pueden solicitar en las situaciones que estimen oportunas para garantizar la calidad del producto que están asegurando y adquiriendo respectivamente. La máquina Phasor XS al igual que la mayoría de la gama de máquinas de inspección ultrasónica incorpora las curvas TGC y DAC que son introducidas por ensayos de piezas patrón por el inspector – operario de la máquina y que le confieren a la máquina de los datos necesarios para interpretar por sí solo si el tamaño y extensión del defecto es aceptable o no. y en caso de no serlo generar informes de lo detectado.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES CONCLUSIONES La ventaja que si ofrece que ya algunas empresas lo están poniendo en marcha es la inspección total y aleatoria de ciertas zonas del buque para obtener un mayor grado de calidad en el producto ofertado. Con esto aumenta la confianza de armadores y pueden llegar a exigir en un futuro menos placas radiográficas aleatorias independientemente de las asignadas en el plano de NDT del buque.I. E. lo que puede llegar a provocar errores de interpretación. al mostrar demasiada distorsión en los ecos recibidos.U.

T.U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ESPECIFICACIONES PHASOR XS 11 ESPECIFICACIONES PHASOR XS E.I.N. JUL-10 208 .

T.N.U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ESPECIFICACIONES PHASOR XS E. JUL-10 209 .I.

T.N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ESPECIFICACIONES PHASOR XS E.U. JUL-10 210 .I.

N.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ESPECIFICACIONES PHASOR XS E.I.U. JUL-10 211 .T.

Elena López torres El proyecto básico del buque mercante 12.1 PAGINAS DE INTERNET http://www. Francisco Carrillo Olivares.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BIBLIOGRAFÍAS 12 BIBLIOGRAFÍAS 12.com.2 LIBROS Soldadura.html http://www. JUL-10 212 .com/es/index.U.gowelding.I.org/ http://www.N.com/ma/enwiki/es/Phonon 12.worldlingo.T.com/es/ http://www.ge.wikipedia.au/ http://www.krautkramer.3 NORMAS E.com/ http://es.geinspectiontechnologies. corte e inspección de obra soldada (3ª edición.

N.I.T. JUL-10 213 .U.INNOVACIÓN Y MEJORA EN LA INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIÓN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BIBLIOGRAFÍAS DNV RULES 2003 – 2007 IACS UR 47 EN 287 E.