Inspeccion Barco Pag88 Phasor

INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES NDICE
1 2
INTRODUCCIN ............................................................................................................ 15 BUQUES PORTACONTENEDORES ............................................................................. 20 2.1 2.2 POR QU UN BUQUE PORTACONTENEDORES? ........................................... 20 PERO QUE TIPO DE SOLDADURAS PODEMOS ENCONTRARNOS EN UN
BUQUE PORTACONTENEDORES? Y POR QU PUEDEN SER OBJETO DE UN MAYOR SEGUIMIENTO EN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA? ........................... 22 3 TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS ............................. 26 3.1 ENSAYOS DESTRUCTIVOS .................................................................................. 28
ENSAYO DE TRACCIN .................................................................................................. 28 ENSAYO DE RESILIENCIA ................................................................................................ 30 ENSAYO DE PLEGADO .................................................................................................... 31 ENSAYO DE DUREZA ...................................................................................................... 32 ENSAYO DE TORSIN..................................................................................................... 33 ENSAYO C.O.D. (CRACK OPENING DISPLACEMENT) ...................................................... 34 ENSAYO DROP WEIGHT (NIL DUCTILITY TRANSITION) .................................................. 34
3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6 3.1.7
3.2
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) ............................................................... 34

INSPECCIN VISUAL ...................................................................................................... 36 INSPECCIN POR LQUIDOS PENETRANTES .................................................................. 38 PARTCULAS MAGNTICAS ............................................................................................ 39 INSPECCIN POR RAYOS X O GAMMA .......................................................................... 41 INSPECCIN POR ULTRASONIDOS................................................................................. 44
3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES ................ 52 4.1 PROCEDIMIENTO GMAW ..................................................................................... 53

INTRODUCCIN ............................................................................................................. 53
4.1.1
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4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.1.6
VENTAJAS QUE OFRECE ................................................................................................. 53 FUNDAMENTOS DEL PROCEDIMIENTO ......................................................................... 55 EQUIPO DE SOLDEO....................................................................................................... 56 PARMETROS DE SOLDEO............................................................................................. 57 HILOS ELECTRODOS ....................................................................................................... 58
4.2
CORTE POR PLASMA. ........................................................................................... 59

FUNDAMENTO DEL CORTE POR PLASMA...................................................................... 59 COMPOSICIN DEL EQUIPO DE CORTE POR PLASMA. .................................................. 60 EFECTOS METALURGICOS. ............................................................................................ 61 ESQUEMA PLASMA........................................................................................................ 62
4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4
4.3 5
CONCLUSIONES ..................................................................................................... 63
DETALLES CONSTRUCTIVOS..................................................................................... 64 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 DEFECTOS EN CORTE POR GAS ......................................................................... 65 CONSTRUCCIN DE PERFILES, SECCIONES ................................................... 66 ALINEACIONES ...................................................................................................... 67 PREPARACIONES DE BORDES DE SOLDADURA ............................................ 68 UNIONES A TOPE TPICAS EN SOLDADURA MANUAL ................................ 69 EJEMPLOS DETALLES REALES ENSAYADOS POR ULTRASONIDOS ......... 70
FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGA PA ................................................................. 75 6.1 6.2 6.3 PALPADOR .............................................................................................................. 75 CUA ........................................................................................................................ 80 CRISTAL PALPADOR ............................................................................................. 83
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6.4 7 8
TIPOS DE EXPLORACIONES ................................................................................ 85
OBJETIVO DE LA INSPECCIN .................................................................................. 86 GUA RPIDA EMPLEO PHASOR ............................................................................... 88 8.1 8.2 CALIBRACIN ........................................................................................................ 94 CUESTIONES IMPORTANTES A TENER EN CUENTA EN LA INSPECCIN
POR UT CON EL SISTEMA PA ........................................................................................ 95 9 PIEZAS ANALIZADAS, CASOS PRACTICOS ........................................................... 101 9.1 PROBETA 1 ............................................................................................................ 102
DEFECTO 1 .................................................................................................................. 105 DEFECTO 2 .................................................................................................................. 108 DEFECTO 3 .................................................................................................................. 111 DEFECTO 4 .................................................................................................................. 114 DEFECTO 5 .................................................................................................................. 117 DEFECTO 6 .................................................................................................................. 120
9.1.1 9.1.2 9.1.3 9.1.4 9.1.5 9.1.6
9.2
PROBETA 2 ............................................................................................................ 124

DEFECTO 1 .................................................................................................................. 127 DEFECTO 2 .................................................................................................................. 130 DEFECTO 3 .................................................................................................................. 134 DEFECTO 4 .................................................................................................................. 137 DEFECTO 5 .................................................................................................................. 140 DEFECTO 6 .................................................................................................................. 143
9.2.1 9.2.2 9.2.3 9.2.4 9.2.5 9.2.6
9.3
PROBETA 3 ............................................................................................................ 147

DEFECTO 1 .................................................................................................................. 150 DEFECTO 2 .................................................................................................................. 153
9.3.1 9.3.2
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9.3.3
DEFECTO 3 .................................................................................................................. 156
9.4
PROBETA 4 ............................................................................................................ 160

DEFECTO 1 .................................................................................................................. 163 DEFECTO 2 .................................................................................................................. 166 DEFECTO 3 .................................................................................................................. 169 DEFECTO 4 .................................................................................................................. 172 DEFECTO 5 .................................................................................................................. 175 DEFECTO 6 .................................................................................................................. 178 DEFECTO 7 .................................................................................................................. 181 DEFECTO 8 .................................................................................................................. 184 DEFECTO 9 .................................................................................................................. 187 DEFECTO 10 ................................................................................................................ 190
9.4.1 9.4.2 9.4.3 9.4.4 9.4.5 9.4.6 9.4.7 9.4.8 9.4.9 9.4.10
9.5
PROBETA 5 ............................................................................................................ 195

DEFECTO 1 .................................................................................................................. 198 DEFECTO 2 .................................................................................................................. 201
9.5.1 9.5.2
10 11 12 12.1 12.2 12.3
CONCLUSIONES ....................................................................................................... 205 ESPECIFICACIONES PHASOR XS ......................................................................... 208 BIBLIOGRAFAS ....................................................................................................... 212 PAGINAS DE INTERNET.................................................................................. 212 LIBROS ................................................................................................................ 212 NORMAS ............................................................................................................. 212
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INDICE DE FIGURAS Y TABLAS
Tabla 2.1 Maersk __________________________________________________________ 21 Figura 2.2 contenedores normalizados __________________________________________ 23 Figura 2.3 guas de contenedores ______________________________________________ 24 Figura 2.4 Cecillie Mersk ____________________________________________________ 25 Figura 3.1 probeta estndar ensayo de traccin ___________________________________ 29 Figura 3.2 probeta fundiciones grises ensayo de traccin ___________________________ 30 Tabla 3.3 temperaturas y tipos de aceros ________________________________________ 30 Figura 3.4 probeta ensayo resiliencia ___________________________________________ 31 Tabla 3.5 dimensiones normalizadas probetas ensayo resiliencia _____________________ 31 Figura 3.6 probeta ensayo de plegado __________________________________________ 31 Figura 3.7 macrografa ______________________________________________________ 38 Figura3.8 X-ray ___________________________________________________________ 44 Figura3.9 distancia focal SE __________________________________________________ 47 Figura3.10 zona muerta _____________________________________________________ 48 Figura3.11 refraccin _______________________________________________________ 49 Figura3.12 funcionamiento eco y pantalla _______________________________________ 50 Figura 4.1esquema procedimiento GMAW ______________________________________ 56 E.U.I.T.N. JUL-10 8
Figura 4.2 esquema plasma __________________________________________________ 62 Tabla 5.1defectos corte gas __________________________________________________ 65 Tabla 5.2 defectos corte _____________________________________________________ 66 Tabla 5.3 defectos construccin de perfiles ______________________________________ 66 Tabla 5.4 alineaciones ______________________________________________________ 67 Tabla 5.5 preparaciones topes de soldadura _____________________________________ 68 Tabla 5.6 defectos comunes soldadura en uniones ________________________________ 70 Figura 5.7 soporte salida eje _________________________________________________ 72 Figura 5.8 poste gra hidrulica _______________________________________________ 73 Figura 5.9 injerto __________________________________________________________ 74 Figura 6.1 Palpador multicristal (izquierda) y convencional (derecha) _________________ 76 Figura 6.2 Imagen obtenida Phasor XS con PA ___________________________________ 76 Figura 6.3 Imagen anlisis UT convencional _____________________________________ 77 Figura 6.4 Palpador convencional _____________________________________________ 78 Fig. 6.5 Palpador multicristal PA ______________________________________________ 78 Fig. 6.6 Representacin de palpador multicristal y anlisis desenfocado _______________ 79 Fig. 6.7 Palpador multicristal y obtencin de punto focal ___________________________ 80 Fig. 6.8 Esquema representativo parmetros y caractersticas anlisis tecnologa PA _____ 82 Figura 6.9 Cristal piezoelctrico sin estmulo elctrico _____________________________ 83
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Fig. 6.10 Reaccin cristal piezoelctrico A estmulo elctrico _______________________ 83 Figura 6.11 Reaccin cristal piezoelctrico B estmulo elctrico _____________________ 84 Figura 6.12 Generacin y emisin de ondas______________________________________ 84 Figura 6.13 Generacin, emisin y recepcin de ondas _____________________________ 84 Figura 8.1 conexin palpador a Phasor XS ______________________________________ 89 Figura 8.2 palpador Phasor XS _______________________________________________ 90 Figura 8.3 V1 _____________________________________________________________ 95 Figura 8.4 detalle referencias de inspeccin_____________________________________ 100 Figura 9.1.1 ______________________________________________________________ 102 Figura 9.1.2 ______________________________________________________________ 103 Figura 9.1.3 ______________________________________________________________ 104 Figura. 9.1.4 _____________________________________________________________ 104 Figura 9.1.1.1 ____________________________________________________________ 105 Figura 9.1.1.2 ____________________________________________________________ 107 Figura 9.1.2.1 ____________________________________________________________ 108 Figura 9.1.2.2 ____________________________________________________________ 110 Figura 9.1.3.1 ____________________________________________________________ 111 Figura 9.1.3.2 ____________________________________________________________ 113 Figura 9.1.4.1 ____________________________________________________________ 114
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Figura 9.1.4.2 ____________________________________________________________ 116 Figura 9.1.5.1 ____________________________________________________________ 117 Figura 9.1.5.2 ____________________________________________________________ 119 Figura 9.1.6.1 ____________________________________________________________ 120 Figura 9.1.6.2 ____________________________________________________________ 122 Figura 9.2.1 ______________________________________________________________ 124 Figura 9.2.2 ______________________________________________________________ 125 Figura 9.2.3 ______________________________________________________________ 126 Figura 9.2.4 ______________________________________________________________ 126 Figura 9.2.1.1 ____________________________________________________________ 127 Figura 9.2.1.2 ____________________________________________________________ 129 Figura 9.2.2.1 ____________________________________________________________ 130 Figura 9.2.2.2 ____________________________________________________________ 132 Figura 9.2.2.3 (lado opuesto al marcado A B)__________________________________ 133 Figura 9.2.3.1 ____________________________________________________________ 134 Figura 9.2.3.2 ____________________________________________________________ 135 Figura 9.2.4.1 ____________________________________________________________ 137 Figura 9.2.4.2 ____________________________________________________________ 138 Figura 9.2.5.1 ____________________________________________________________ 140
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Figura 9.2.5.2 ____________________________________________________________ 141 Figura 9.2.6.1 ____________________________________________________________ 143 Figura 9.2.6.2 ____________________________________________________________ 144 Figura 9.3.1 ______________________________________________________________ 147 Figura 9.3.2 ______________________________________________________________ 148 Figura 9.3.3 ______________________________________________________________ 149 Figura 9.3.4 ______________________________________________________________ 149 Figura 9.3.1.1 ____________________________________________________________ 150 Figura 9.3.1.2 ____________________________________________________________ 151 Figura 9.3.2.1 ____________________________________________________________ 153 Figura 9.3.2.2 ____________________________________________________________ 155 Figura 9.3.3.1 ____________________________________________________________ 156 Figura 9.3.3.2 ____________________________________________________________ 157 Figura 9.4.1 ______________________________________________________________ 160 Figura 9.4.2 ______________________________________________________________ 161 Figura 9.4.3 ______________________________________________________________ 162 Figura 9.4.4 ______________________________________________________________ 162 Figura 9.4.1.1 ____________________________________________________________ 163 Figura 9.4.1.2 ____________________________________________________________ 164
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Figura 9.4.2.1 ____________________________________________________________ 166 Figura 9.4.2.2 ____________________________________________________________ 167 Figura 9.4.3.1 ____________________________________________________________ 169 Figura 9.4.3.2 ____________________________________________________________ 170 Figura 9.4.4.1 ____________________________________________________________ 172 Figura 9.4.4.2 ____________________________________________________________ 173 Figura 9.4.5.1 ____________________________________________________________ 175 Figura 9.4.5.2 ____________________________________________________________ 176 Figura 9.4.6.1 ____________________________________________________________ 178 Figura 9.4.6.2 ____________________________________________________________ 179 Figura 9.4.7.1 ____________________________________________________________ 181 Figura 9.4.7.2 ____________________________________________________________ 182 Figura 9.4.8.1 ____________________________________________________________ 184 Figura 9.4.8.2 ____________________________________________________________ 185 Figura 9.4.9.1 ____________________________________________________________ 187 Figura 9.4.9.2 ____________________________________________________________ 188 Figura 9.4.10.1 ___________________________________________________________ 190 Figura 9.4.10.2 ___________________________________________________________ 191 Figura 9.5.1 ______________________________________________________________ 195
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Figura 9.5.2 ______________________________________________________________ 196 Figura 9.5.3 ______________________________________________________________ 197 Figura 9.5.4 ______________________________________________________________ 197 Figura 9.5.1.1 ____________________________________________________________ 198 Figura 9.5.1.2 ____________________________________________________________ 199 Figura 9.5.2.1 ____________________________________________________________ 201 Figura 9.5.2.2 ____________________________________________________________ 203
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES INTRODUCCIN
INTRODUCCIN
Qu son los ultrasonidos?, Por qu aparecen en el campo de la inspeccin de soldaduras? y cul ha sido su evolucin?, estas son algunas de las cuestiones a las cuales vamos a tratar de dar respuesta en este proyecto.
Comencemos por definir que es un ultrasonido, para ello tenemos necesariamente que remitirnos a explicar qu es una onda?; podemos definir una onda como una perturbacin de alguna propiedad de un medio, se propaga a travs del espacio, transportando energa.
Una onda es una vibracin que define un movimiento de ida y vuelta, respecto a un punto de referencia, se definen segn el origen o naturaleza de las ondas, producen distintos efectos en el medio que se propaguen definiendo y caracterizando el tipo de onda.
Si partimos de la base que la onda depende del origen fsico que provoca su aparicin, podramos definirlas en tres grupos segn el medio en el que se propagan: - Ondas mecnicas: son aquellas que necesitan un medio elstico para propagarse. Las partculas oscilan, no se transportan a travs del medio; la velocidad con la cual se propagan se ven afectadas por las caractersticas del medio como pueden ser: temperatura, densidad, homogeneidad y elasticidad. Ejemplos de estas ondas seran: las sonoras, elsticas y de gravedad. - Ondas electromagnticas: aquellas que se propagan por el espacio sin necesidad de medio alguno, pudiendo propagarse por el vaco. Se producen por E.U.I.T.N. JUL-10 15
oscilaciones de un campo elctrico en relacin con un campo magntico asociado. Las velocidades a las cuales se propagan pueden ser de unos 300000 km/segundo, segn la velocidad se agrupa en un rango de frecuencia. - Ondas gravitacionales: perturbaciones que alteran la geometra misma del espacio-tiempo.
Podramos clasificarlas segn la direccin de la perturbacin: - Ondas longitudinales: aquellas caracterizadas porque las partculas del medio vibran longitudinalmente a la direccin de propagacin. - Ondas transversales: aquellas caracterizadas porque las partculas del medio vibran perpendicularmente a la direccin de propagacin. Clasificadas segn su periodicidad: - Ondas peridicas: se producen en ciclos repetitivos. - Ondas no peridicas: se originan de manera aislada, en caso de repetirse las sucesivas tienen caracteres diferentes.
Finalmente podramos clasificarlas segn el frente de onda: - Ondas unidimensionales: se propagan a lo largo de una sola direccin del espacio, sus frentes de onda son planos y paralelos. - Ondas bidimensionales: se propagan en dos direcciones, en cualquiera de las direcciones de una superficie.
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- Ondas tridimensionales: se propagan en tres dimensiones, conocidas como ondas esfricas, la perturbacin se extiende e cualquier direccin.
Segn las distintas clasificaciones antes expuestas podemos indicar que las ondas que emplearemos en un anlisis ultrasnico en el caso que nos confiere este proyecto se trataran de ondas mecnicas, unidimensionales, peridicas, y podran ser tanto longitudinales como transversales, estas ltimas seran las ms idneas para la inspeccin.
Las ondas mecnicas, sonoras en nuestro caso, en un rango de frecuencia inaudible para nosotros, se propagan en un espacio-tiempo si solo y cuando el medio no sea infinitamente elstico, o infinitamente rgido, en el primer caso si todas las partculas fueran libres no se transmitira ninguna vibracin y consecuentemente no existira movimiento ondulatorio, en el segundo caso si todas las partculas constituyeran un medio rgido, vibraran como un todo sin retraso en la transmisin y por tanto sin movimiento vibratorio.
Las ondas mecnicas se transmiten en medios slidos, lquidos y gaseosos, en los medios slidos tenemos el fenmeno de la dispersin o difraccin.
Para poder comprender mejor el fenmeno debemos explicar el concepto de fonn, podemos definirlo como una cuasi partcula o modo cuantizado de vibracin que tiene lugar en redes cristalinas como puede ser la de un slido.
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Las propiedades de los fonones son muy importantes, como puede ser la longitud de onda que produce el sonido en los slidos, otras propiedades que determinan son conductividad trmica y elctrica.
Los fonones son una versin mecano-cuntica de un movimiento particular vibratorio que es conocido como modos normales, en el cual cada zona de una red cristalina oscila con la misma frecuencia, estos modos normales son importantes dado que cualquier vibracin arbitraria puede considerarse como una superposicin de modos normales con diversas frecuencias.
La teora cuntica nos permite realizar una comparacin entre las oscilaciones que se producen en un cuerpo slido con la velocidad del sonido con estas partculas ficticias llamadas fonones.
A cada partcula ficticia se la caracteriza por una energa que es igual a la constante de Planck, multiplicada por la frecuencia de oscilacin.
Si analizamos la representacin de estos fonones podemos decir que en un cuerpo slido, los movimientos trmicos estn condicionados a ellos mismos, para el cero absoluto los fonones no estn presentes y con el aumento de temperatura su nmero crece de manera no-lineal.
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Dejando atrs definiciones complejas o modelos mecano-cunticos que tratan de definir y dar explicacin a este fenmeno, vamos a nombrar algunos de los comportamientos ms usuales en condiciones normales de las ondas que pueden experimentar.
Difraccin: es el fenmeno que sucede cuando una onda encuentra un obstculo a su paso y deja de ir en lnea recta para evitarlo y continuar su paso.
Efecto Doppler: es el fenmeno ocurrido por el movimiento relativo entre la fuente emisora de ondas y el receptor de las mismas.
Interferencia: es el fenmeno que producido cuando dos ondas se combinan al encontrarse en un mismo punto del espacio. Reflexin: es el fenmeno que sucede al encontrarse la onda con un nuevo medio que no puede atravesar y cambia de direccin.
Refraccin: es el fenmeno que ocurre cuando una onda cambia de direccin al entrar en un nuevo medio en el cual viaja a otra velocidad distinta.
Onda de choque: cuando varias ondas viajan en un medio se superponen formando un cono.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BUQUES PORTACONTENEDORES
BUQUES PORTACONTENEDORES
2.1
POR QU UN BUQUE PORTACONTENEDORES?
Las soldaduras de cualquier tipo de buque estn sometidas a grandes esfuerzos, no obstante hoy da algunos tipos de buques estn siendo ms desarrollados a fin de aumentar su capacidad de carga para ser competitivos en un mercado hoy da ms competitivo que nunca.
Debido a esto estn apareciendo buques de dimensiones y capacidades de carga antes no imaginadas, como es el caso de los buques portacontenedores de unos 3500-4500 TEU de media a alcanzar una capacidad de carga de 14.770 TEU, 397 metros de eslora y 56 metros de manga (Emma Maersk).
Por ello las cargas a las cuales se ven sometidos los buques portacontenedores, y su particular estructura, tenemos que tener una especial atencin a las soldaduras.
Hoy da son buque sin tapas de escotilla (hatchless), por lo que la estructura tiende a sufrir mayor torsin y necesitamos una serie de reforzados localizados y soldaduras de mxima calidad.
Pero vamos a ver unos datos que nos referencien de que manera han aumentado su capacidad este tipo de buques, los datos han sido obtenidos de la naviera Maersk*, una de las E.U.I.T.N. JUL-10 20
principales en este sector, las referencias de los buques estn actualizadas hasta 1 de Junio de 2010.
*Maersk (A.P. Mller-Mrsk) es un conglomerado de negocios, principalmente del sector de transportes. Es famosa por su gran negocio de transporte martimo. Es la compaa de transporte martimo de mercanca ms grande de todo el mundo. Tiene su sede principal en Copenhague, Dinamarca, pero tambin tiene oficinas en ms de 135 pases. Actualmente el grupo tiene ms de 115.000 empleados, y una flota de ms de 450 buques, con una capacidad total de 1.700.000 TEU (unidad equivalente a un contenedor de 20 pies).
Tabla 2.1 Maersk
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Salvo encargos que sustituyan rutas que requieran de buques de determinadas caractersticas que limiten su operatividad o dimensin para poder realizar las distintas rutas comerciales la tendencia de este tipo de buques es a aumentar su tamao para as reducir costes.
Este tipo de buques no son operativos en los canales ms importantes del mundo, como el de Panam, estn fuera de los lmites que los canales pueden ofrecer en este momento.
2.2
PERO
QUE
TIPO
DE
SOLDADURAS
PODEMOS
ENCONTRARNOS EN UN BUQUE PORTACONTENEDORES? Y POR QU PUEDEN SER OBJETO DE UN MAYOR SEGUIMIENTO EN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA?
Este tipo de buques no disponen en la actualidad de cubiertas de cierre, es decir, la estructura la conforman el fondo, costados del mismo, mamparos transversales de subdivisin, y una serie celdas dispuestas en toda su eslora que son las que sirven de guas para estibar los contenedores.
Las celdas que disponen la estructura para estibar los contenedores en el buque se compone de cuatro guas verticales dispuestas en los cuatro vrtices del contenedor, generalmente perfiles angulares tipo L de acero laminado.
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El acero laminado no supone una especial caracterstica a tener en cuenta de realizar la soldadura de este tipo de perfiles.
Estas guas tienen una serie de condiciones que deben seguir: Deben transmitir y absorber las cargas horizontales producidas por los movimientos del buque en el mar a la estructura del buque. Tienen que guiar los contenedores para que cada uno apoye sobre el inferior dentro de unas tolerancias de excentricidad admitidas (muy limitadas). Tienen que facilitar la estiba y desestiba de los contenedores incluso con escoras.
Figura 2.2 contenedores normalizados
Libro El proyecto bsico del buque mercante
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Figura 2.3 guas de contenedores
Uno de los problemas que podemos encontrarnos en la construccin de este tipo de buques es el control dimensional. Como referencia del tipo de buque seleccionado incluimos 3 planos de un buque real, de la compaa Maersk.
Las soldaduras no tienen ninguna particularidad respecto a la de otros buques, pero requiere de mayor calidad debido a las solicitaciones, a las que se ven sometidos este tipo de buques.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BUQUES PORTACONTENEDORES Figura 2.4 Cecillie Mersk
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS
TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO
DESTRUCTIVOS
NDT (nondestructive testing) o ensayos no destructivos, son las pruebas de las cuales nos servimos para analizar la soldadura, que no altera de forma permanente sus caractersticas fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales.
Mientras los ensayos destructivos son necesarios para conocer los lmites cuantitativos y cualitativos de las piezas, se establecen una serie de ensayos mecnicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o la presencia de grietas internas en el material.
Los ensayos no destructivos implican un dao
nulo. Los diferentes mtodos de
ensayos no destructivos se basan en la aplicacin de fenmenos fsicos tales como ondas electromagnticas, acsticas, elsticas, capilaridad, y cualquier prueba que no implique un dao considerable a la muestra examinada.
La principal aplicacin de los ensayos no destructivos es la deteccin de discontinuidades en el material, evaluacin de la corrosin, deterioro por agentes ambientales, deteccin de fugas, principalmente.
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Los ensayos no destructivos no son nuevos en la industria, nos podemos remontar a 1868 cuando se inicia esta inspeccin no destructiva sobre materiales con campos magnticos. Posteriormente no encontramos con los antecedentes de los lquidos penetrantes, sumergan en aceite piezas, posteriormente se limpiaban (eliminaban el exceso de aceite) y aplicaban un polvo. Dicho polvo tena la particularidad de ser adsorbente, por capilaridad captaba el aceite presente en los defectos del material, aceite que no haba podido ser limpiado y estaba latente en el interior del defecto, saliendo este e impregnando el polvo y por tanto indicando su situacin.
Pero con la evolucin de los procesos productivos se vieron en la necesidad de mejorar las tcnicas de inspeccin no destructiva, que hasta entonces solo permitan la localizacin de defectos superficiales o prcticamente superficiales, recordemos que las partculas magnticas son capaces de indicar defectos hasta unos 3 mm de profundidad, para defectos que existieran a ms profundidad no seran eficientes, no pudiendo localizar estas nuevas discontinuidades.
Igualmente nos encontramos con el ensayo radiogrfico, el cual al igual que el resto ha evolucionado, como el ensayo ultrasnico que podemos considerarlo de las ltimas apariciones en la inspeccin no destructiva.
Pero vamos a ver antes de hablar de los ensayos no destructivos, los ensayos destructivos que podemos aplicar en la industria del sector naval, cuya importancia es vital en el desarrollo de los procesos productivos.
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Recordemos que para formalizar un procedimiento de trabajo, y mxime uno de soldadura aplicada al sector naval tenemos que cumplir con una serie de normativas muy restrictivas, en las cuales para un procedimiento de soldadura debemos realizar un PQR forzosamente con ensayos destructivos.
3.1
ENSAYOS DESTRUCTIVOS
No siempre podemos emplear los ensayos no destructivos, en determinadas ocasiones necesitamos ensayos destructivos para poder cuantificar y cualificar las propiedades que definen, ese material, unin, etc.
3.1.1 ENSAYO DE TRACCIN
Consistente en someter a una probeta del material a analizar de dimensiones normalizadas, aplicndole un esfuerzo axial de traccin creciente constante hasta producir la rotura de la probeta. En este ensayo obtenemos una serie de datos de las caractersticas del material, como son: Mdulo de elasticidad (mdulo de Young). Lmite elstico, valor de la tensin en la cual se produce un alargamiento de la probeta, reversible. Lmite de fluencia, la tensin en la probeta produce el fenmeno de fluencia, transicin entre las deformaciones elsticas y plsticas, se E.U.I.T.N. JUL-10 28
caracteriza por un rpido incremento de la deformacin sin aumento apreciable de la carga aplicada. Carga de rotura, carga o tensin mxima que soporta la probeta. Alargamiento de rotura, longitud que sufre la probeta. Estriccin, o reduccin de la seccin. Lmite de proporcionalidad, valor de la tensin en la cual el alargamiento provocado es proporcional a la tensin/carga aplicada.
Figura 3.1 probeta estndar ensayo de traccin
DNV Rules
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura 3.2 probeta fundiciones grises ensayo de traccin
DNV Rules
3.1.2 ENSAYO DE RESILIENCIA
Mide la cantidad de energa que es capaz de absorber un material un material, antes de comenzar una deformacin irreversible, se corresponde con el rea, bajo la curva de un ensayo de traccin entre el punto cero y la tensin correspondiente al esfuerzo de fluencia.
Esta medida se realiza mediante el pndulo de Charpy, determinada tras 3 ensayos realizados. La temperatura que debe tener la pieza a ensayar debe ser la ambiental, permitiendo 2C, ver la siguiente tabla que especifica temperaturas de ensayo en funcin del tipo de acero empleado.
Tabla 3.3 temperaturas y tipos de aceros
DNV Rules
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura 3.4 probeta ensayo resiliencia
DNV Rules
Tabla 3.5 dimensiones normalizadas probetas ensayo resiliencia
DNV Rules
3.1.3 ENSAYO DE PLEGADO
Se analiza la deformacin que presenta un elemento estructural alargado en una direccin perpendicular a su eje longitudinal. Se analiza la deformacin producida en la flexin y la fibra neutra.
Figura 3.6 probeta ensayo de plegado
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DNV Rules
Para chapas y perfiles estructurales las piezas de ensayo tendrn las siguientes dimensiones, b = 30 mm, para las piezas de forja, piezas de fundicin y productos semielaborados b = 25 mm.
3.1.4 ENSAYO DE DUREZA
Medimos la dureza del material, para ello sometemos el material a una prueba en la cual se trata de penetrar con una serie de puntas de dimensiones normalizadas y durezas conocidas y medimos la profundidad obtenida en funcin de una determinada carga aplicada, segn el tipo de punta empleada para penetrar el material.
A travs de la dureza del material podemos conocer otras caractersticas del mismo.
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Estas puntas y las cargas a las cuales se someten definen los distintos tipos de ensayos de dureza que tenemos, que son los siguientes: Brinell: emplea como punta una bola de acero templado o carburo de Wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fcil de aplicar. Poco precisa con chapas de menos de 6mm de espesor. Estima resistencia a traccin. Rockwell: se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola de acero). Es la ms extendida, ya que la dureza se obtiene por medicin directa y es apto para todo tipo de materiales. Webster: emplea mquinas manuales en la medicin, siendo apto para piezas de difcil manejo como perfiles largos extruidos. Vickers: emplea como penetrador un diamante con forma de pirmide cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de hasta 2mm de espesor.
3.1.5 ENSAYO DE TORSIN
Torsin es la solicitacin cuando se aplica un momento sobre el eje longitudinal de un elemento, como pueden ser ejes o, en general, elementos donde una dimensin predomina sobre las otras dos. Se caracteriza geomtricamente porque cualquier curva paralela al eje de la pieza deja de estar contenida en el plano formado inicialmente por las dos curvas. En lugar de eso una curva paralela al eje se retuerce alrededor de l.
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Los datos obtenidos de carga deformacin pueden ser empleados para la determinacin del lmite elstico, modulo de elasticidad transversal G y mxima tensin cortante.
3.1.6 ENSAYO C.O.D. (CRACK OPENING DISPLACEMENT)
Este ensayo somete una probeta provista de una entalla artificial y una fisura a una serie de cargas controladas hasta propagar la grieta espontneamente.
3.1.7 ENSAYO DROP WEIGHT (NIL DUCTILITY TRANSITION)
Este ensayo permite determinar la temperatura ms alta a la cual rompe una probeta.
Las probetas son secciones pequeas de material en las cuales se producen soldaduras defectuosas y frgiles que actan como propagadores de grietas.
Las probetas se someten a un peso sobre ellas y un plegado que es el que produce la rotura de la probeta.
3.2
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
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Los ensayos no destructivos que podemos aplicar a la obra soldada, sector de la construccin naval y en general (no solo materiales comnmente aplicados a la industria) son: Inspeccin visual Lquidos penetrantes Partculas magnticas Rayos X (o gamma) Ultrasonidos
El empleo o seleccin de unos u otros mtodos dependern de las caractersticas del material al inspeccionar, grado de verificacin necesario, normas aplicadas en la construccin a la cual se destine la inspeccin y de la zona de la misma.
Por citar un ejemplo, algunas sociedades de clasificacin, DNV, no acepta la inspeccin ultrasnica en espesores menores de 10 mm [(January 2007 DNV rules for ships (Pt.2 Ch.3 Sec. 7 B)].
Como tambin se especifica realizar los ensayos por partculas magnticas all donde se estimen oportunos por ambas caras, siempre que sea posible.
Vamos a analizar ms concretamente los distintos tipos de ensayos no destructivos.
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3.2.1 INSPECCIN VISUAL
Es la ms simple, accesible y econmica de todas, todos los departamentos de control de calidad y personal al cargo de una obra lo realiza sobre el trabajo que est ejecutando.
Bien realizada esta inspeccin se pueden evitar muchos errores y defectos, se pueden emplear medios pticos de apoyo para realizar la inspeccin mas minuciosamente.
Las ventajas que ofrece son principalmente dos: Permite ver los defectos a simple vista o con medio de algn apoyo ptico. Permite la inspeccin en zonas que de otro modo seran inaccesibles.
La inspeccin visual nos permite reducir los costes y los defectos durante el proceso de fabricacin y reduce el nmero de ensayos no destructivos posteriores.
Nos permite realizar comprobaciones: Antes de la soldadura: examen previo de materiales, localizacin de posibles defectos sobre el material de base a trabajar, medicin de la preparacin de la unin a soldar. E.U.I.T.N. Durante la soldadura: podemos verificar que se cumpla con el WPS y secuencia de soldeo especificada en consecuencia, posibles defectos JUL-10 36
que se produzcan, temperaturas de soldeo, temperaturas de precalentamiento, etc. Tras la realizacin de la soldadura: verificamos las posibles imperfecciones que hayan podido surgir, dimensionamiento del a soldadura que este conforme a lo especificado en el procedimiento.
Tras finalizar una inspeccin visual se confecciona un informe sobre el cual se detallan todas las incidencias, defectos y su localizacin as como informacin relevante a fin de corregir esos defectos o dejar constancia del cumplimiento del proceso productivo. Dicho informe puede ir acompaado de fotografas que acrediten lo expuesto.
Para la inspeccin visual contamos con todo un repertorio de accesorios para tomar mediciones, desde un calibre, pasando por galgas, a otros accesorios ms complejos para medir desviaciones angulares, etc.
Dentro del ensayo visual, tenemos que destacar el ensayo macrogrfico, pero este ya no es un ensayo no destructivo, se trata de uno destructivo empleado para verificar la deposicin del material y tambin si existe alguna discontinuidad en el material, algn tipo de defecto provocado por la soldadura.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura 3.7 macrografa
Fotografa apuntes elaboracin propia Forem-A
3.2.2 INSPECCIN POR LQUIDOS PENETRANTES
Mtodo de inspeccin a travs del cual podemos detectar defectos superficiales o que dan a la superficie, no defectos internos que no tienen salida al exterior de la pieza.
Este mtodo de inspeccin se remonta a los aos 30, en el cual se empleaba de penetrante aceite disuelto en queroseno y tras eliminar el sobrante se empleaba sal y se haca vibrar la pieza, la sal actuaba como revelador.
El fundamento del mtodo podemos reducirlo a 3 puntos: E.U.I.T.N. JUL-10 38
1. Aplicar sobre la pieza a ensayar un lquido de impregnacin, el penetrante, que se introducir por capilaridad en la pieza. Tiene como limitacin que el material a inspeccionar no puede ser poroso, o de lo contrario no obtendramos ningn resultado concluyente. 2. Eliminamos el exceso de penetrante con un eliminador, lquido similar a un disolvente que no deja residuos y elimina a su vez el penetrante. 3. Por ltimo aplicamos el revelador que posee una consistencia ligera y se adhiere a la superficie de la pieza, atrapando el penetrante que quede presente en la pieza, el que se encuentra en el interior de los defectos, y marcndose en la pelcula de revelador depositada finalmente sobre la pieza.
Las ventajas que presentan son: posibilidad de realizarlo fcilmente a pie de obra, sobre casi cualquier superficie, sensibles a las pequeas discontinuidades.
Las desventajas que ofrecen son: suelen ser inflamables, las indicaciones obtenidas no siempre son fciles de identificar, no se pueden aplicar en superficies rugosas, las piezas a inspeccionar deben estar a temperatura ambiente.
3.2.3 PARTCULAS MAGNTICAS
Este tipo de ensayos se basa en le influencia que ejerce sobre la pieza a inspecciona un campo magntico sobre una cantidad de finas partculas magnticas. E.U.I.T.N. JUL-10 39
Es importante la posicin del campo magntico respecto al defecto, puede variar la interpretacin que se realice de los resultados observados.
Este mtodo es solo recomendado para defectos superficiales o muy prximos a la superficie a inspeccionar.
Solamente puede ser empleado en materiales en los cuales pueda producirse ente campo magntico.
Es especialmente favorable para localizar fisuras en elementos que han sufrido un plegado en frio y sean susceptibles de contener fisuras en su interior, aunque las fisuras claramente detectables sean aquellas que se encuentren en disposicin transversal respecto a las lneas de fuerza del campo magntico creado.
Siempre que hablamos de magnetizacin es la provocada localmente mediante electroimanes de gran potencia.
Como se realiza este tipo de inspeccin, primero limpiamos la pieza a analizar, aplicamos una laca, fondo de color sobre la zona en cuestin, posteriormente aplicamos el campo magntico y al mismo tiempo liberamos partculas de hierro, en polvo o suspensin de aceite, etc. y observamos el comportamiento de las mismas, segn se dispongan en el campo magntico creado nos indicaran un tipo de defecto u otro y su localizacin. E.U.I.T.N. JUL-10 40
Tiene como inconveniente aadido la posible magnetizacin residual que pudiera quedar sobre la pieza inspeccionada, que en caso de tener que ser soldada con posterioridad pudiera provocar otro tipo de defectos relacionados con soplos magnticos.
3.2.4 INSPECCIN POR RAYOS X O GAMMA
El mtodo se basa en la mayor o menor transparencia a los rayos X o gamma de los materiales segn su naturaleza y espesor.
El objeto es irradiado, la radiacin atraviesa el material siendo absorbida parcialmente por l y emerge con distintas intensidades las cuales son interceptadas por un film fotogrfico, sobre el cual queda impreso la zona radiada, y en la que se muestra los posibles defectos que hubiera en la pieza.
Este mtodo de inspeccin emplea ondas electromagnticas que a diferencia de los mtodos anteriores representan una amenaza real y directa sobre la salud y seguridad del operario.
Este mtodo para examinar los defectos se basa en el cambio de la intensidad de los rayos X / gamma emergentes de la pieza empleando como medio de registro una pelcula sensible.
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Tenemos pues: Ia = I0 x e ^ (- x T) Ib = I0 x e ^ [- x (T - T) Ia < Ib I = intensidad de radiacin (Ia e Ib en A y B respectivamente; I0 incidente) = Coeficiente de absorcin T = espesor de la pieza T = espesor del defecto
Los defectos, sus formas y dimensiones, pasan a ser convertidos de tres dimensiones a dos dimensiones sobre la pelcula fotogrfica, el coeficiente de absorcin es un factor muy importante, disminuye con la energa de irradiacin y se incrementa con el nmero atmico del material del objeto, por lo cual se debe aumentar la intensidad de radiacin a medida que se incremente el espesor o los materiales sean ms absorbentes.
La dispersin depende del voltaje, si es alto la diferencia entre la direccin de los RX dispersados con respecto a los incidentes sera pequea.
Los ensayos de RX o gamma deben emplear pelculas de alta calidad, esto puede ser controlado mediante un indicador de calidad de imagen (ICI) como medida de calidad fotogrfica.
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Una de las mayores ventajas respecto al resto de los ensayos no destructivos, a excepcin de los ultrasonidos, es que nos permite inspeccionar el interior de la pieza, no defectos superficiales, o prcticamente superficiales.
Este ensayo es capaz de detectar defectos tridimensionales que contengan un volumen superior al 3% relativo al espesor de la pieza.
Una de las limitaciones que tiene los ensayos RX o gamma es que en caso de defectos que sean fisuras, podemos detectarlas si se ubica aproximadamente paralela a la direccin de los rayos incidentes, pero si tiene ms de 15 en la direccin de los rayos incidentes, se vuelve dificultoso.
Otra limitacin es que la radiacin de la fuente gamma no es regulable, tendremos que ajustar el tiempo de exposicin que requerimos en base a la capacidad que contenga la fuente y el espesor de la pieza.
Por ltimo podemos indicar que una de las ventajas es la portabilidad del equipo que no requiere de corriente elctrica, ni sistema de refrigeracin alguno.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura3.8 X-ray
Fotografa apuntes elaboracin propia Forem-A
3.2.5 INSPECCIN POR ULTRASONIDOS
Se basa en romper el equilibrio de las partculas de un cuerpo mediante la aplicacin de una fuerza exterior, dicha fuerza es producida por las ondas ultrasnicas.
Cul es la frecuencia que necesitamos para poder realizar esta accin, vamos pues a ver ejemplos de rangos de frecuencia y sus aplicaciones. Frecuencia, rango Hz 0 20 20 20.000 >20.000 Descripcin Infrasonido Sonidos audibles Ultrasonidos Ejemplo Terremoto Msica, etc.
Murcilagos, cristal de cuarzo
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Empleamos ondas mecnicas transversales principalmente, aunque tambin en determinados casos ondas longitudinales.
Estas ondas necesitan un medio solido, estructuras cristalinas para poder propagarse, lo adecuado sera alta densidad, estructuras cristalinas, y tomos con fuerzas fuertes.
Las ondas longitudinales pueden propagarse por cualquier tipo de material, mientras que las ondas transversales solo en cuerpos slidos.
Debido al distinto tipo de oscilacin de las ondas transversales poseen velocidades ms bajas.
La velocidad del sonido depende de la densidad y del mdulo del material inspeccionado.
La velocidad acstica se define en la siguiente ecuacin:
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Veamos unos ejemplos de velocidades longitudinales y transversales segn distintos medios por los que propagarse. Aire Agua 330 m/s 1480 m/s 3250 m/s 5920 m/s
Acero (transversales) Acero (longitudinales)
Nos encontramos en este tipo de procedimiento de inspeccin con diversos fenmenos y parmetros que debemos conocer y tener en cuenta. Geometra del haz ultrasnico, la interferencia producida por la superposicin de difraccin y del fenmeno de bordes, es una relacin entre el dimetro del palpador y la longitud de onda que viene dada por la ecuacin.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura3.9 distancia focal SE
Krautkramer
N = (dimetro efectivo) / 4
La geometra del haz ultrasnico no es uno de los principales factores en el sistema PA, puesto que la focalizacin podemos seleccionarla nosotros sin tener que cambiar el palpador, la formula y la figura antes expuesta corresponde a un palpador convencional SE, cuyo ngulo de incidencia es de 0, y segn el dimetro de este tendremos una profundidad focal u otra. Debemos tener en cuenta tambin la zona muerta de incidencia del palpador, en la cual no podemos obtener valores, solo distorsin acstica. E.U.I.T.N. JUL-10 47
INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS Figura3.10 zona muerta
Krautkramer
Tras la zona muerta del palpador tenemos el campo cercano, luego el punto focal y posteriormente el campo lejano. Frecuencia (nmero de oscilaciones de una partcula por segundo) Longitud de onda (), distancia entre dos planos en que las partculas se encuentran en el mismo estado de movimiento Velocidad acstica (c) Amplitud de oscilacin (A), desplazamiento mximo de la partcula de su posicin cero Presin acstica, en los puntos de mayor densidad la presin aumenta significativamente y en los puntos de menor densidad se reduce esta presin Velocidad instantnea de vibracin (v) Impedancia acstica, resistencia que el material ofrece a la vibracin E.U.I.T.N. JUL-10
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Intensidad acstica (I) Incidencia angular: Reflexin: en la superficie del material sobre el cual actuamos reacciona como un espejo, es decir el ngulo que forman las ondas reflejadas con la perpendicular de la superficie es igual al de incidencia. Refraccin: al cambiar de medio de propagacin, la onda sonora modifica el ngulo con el cual entra en la pieza a inspeccionar.
Figura3.11 refraccin
Krautkramer
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El funcionamiento del equipo es sencillo, aplicamos una corriente elctrica sobre el cristal piezoelctrico que genera un impulso y provoca una onda mecnica, la cual se propaga sobre el material aplicado y que cuando encuentre algo que impida su propagacin ser reflejada, al cambiar la densidad del medio por la cual se propaga.
Figura3.12 funcionamiento eco y pantalla
Krautkramer
En la figura 3.12 podemos observar los ecos reflejados en la pantalla que corresponde con la reflexin de la seal introducida en la pieza al cambiar la densidad del medio, y al encontrarse con un defecto (cambio significativo de la densidad).
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La capacidad de propagarse ms o menos distancia a travs del material depende de las caractersticas del mismo y la potencia del equipo empleado alcanzando espesores cercanos a 300 mm.
Con este procedimiento de inspeccin podemos encontrar prcticamente cualquier tipo de imperfeccin, el problema radica en la interpretacin de estos y el registro que realizamos de los defectos encontrados.
Dependiendo del tipo de responsabilidad que se requiera en un trabajo pueden ser aceptados o no, tambin depender de la sociedad de clasificacin correspondiente.
No entraan ningn tipo de riesgo para el operario a diferencia de los ensayos por rayos X o gamma, pero requiere de un inspector ms especializado para su manejo y experimentado para la interpretacin de los defectos.
El coste del equipo es elevado, pero el mantenimiento y la productividad que nos ofrece le aportan una posicin ventajosa respecto a otros procedimientos de inspeccin no destructivos.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE
CONVENCIONALES
En la industria naval y la industria en general existen multitud de procedimientos de soldadura y corte, segn las necesidades de cada proyecto, trabajo realizado.
Pero cuando hablamos de procedimientos aplicados al sector naval tenemos que centrarnos en tres procedimientos de soldadura, todos ellos basados en la aplicacin de una fuente elctrica como fuente de energa para realizar el proceso de soldadura.
Estos tres procedimientos son el SMAW, GMAW y GTAW, de ellos dos derivan de uno, el SMAW que podramos decir que es la base de gran parte de los procedimientos que se han desarrollado.
En cuanto a corte se refiere tenemos principalmente dos procedimientos de corte empleados en el sector naval, el oxicorte y el arco plasma.
Vamos a centrarnos principalmente a exponer dos de estos procedimientos, en cuanto a soldadura el GMAW y a corte el arco plasma.
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4.1
PROCEDIMIENTO GMAW
4.1.1 INTRODUCCIN
Es uno de los procedimientos ms implantado en la industria, se basa en proteger el arco elctrico, necesario para realizar la soldadura y realizar la aportacin de material, mediante un gas protector. Principalmente se emplea CO2, y mezclas de este con otros gases como pueden ser el argn, debido al menor coste que supone; inicialmente el aporte se realizaba mediante un hilo continuo, slido, pero los cordones resultantes tenan poros, a causa del CO2, que es un gas activo, que reacciona con la soldadura y la oxida, este problema fue solucionado al aadir elementos desoxidantes al hilo de aporte, apareci entonces el hilo tubular. La limitacin que tiene el soldar con gas CO2 es que solo permite soldar piezas de acero.
4.1.2 VENTAJAS QUE OFRECE
1.- buenas caractersticas mecnicas: este procedimiento ofrece una mayor proteccin del bao de fusin, debido a la proteccin del gas, y al ser un hilo continuo se reducen los empalmes y se evitan defectos derivados de un empalme, y reduce la acumulacin tensiones y deformaciones.
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2.- buenas caractersticas de penetracin: permite preparacin con bordes ms cerrados, ahorrando material de aportacin y disminuyendo el tiempo empleado para realizar la soldadura.
3.- disminucin de defectos: al emplear un gas protector, que crea una atmsfera inerte, que evita la entrada de xidos y otras partculas al bao de fusin.
4.- gran diversidad: existencia de accesorios para el equipo, en funcin de las necesidades que se requieran.
5.- posibilidad de mecanizacin y robotizacin.
6.- contino perfeccionamiento: referido no solo al equipo, sino a la metalurgia y la proteccin del hilo electrodo. Mejoras de los fluxes en los hilos tubulares, y en los gases, y mezclas de estos para la proteccin del bao de fusin.
7.- abaratamiento de los costes: al reducir los tiempos muertos que hay en otros procesos, tambin requiere de mano de obra menos cualificada. El proceso es ms sencillo y obtiene una mayor calidad.
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4.1.3 FUNDAMENTOS DEL PROCEDIMIENTO
Es un procedimiento de soldadura elctrica, en el cual el arco se produce entre dos conductores, el hilo electrodo y la pieza a soldar, en una atmsfera de gas protector.
Se pueden alcanzar unas temperaturas del orden de unos 4000C. Emplea corriente contina, y la polaridad es inversa, entendiendo esta que el polo (-) negativo va al pieza a soldar, y el (+) a la pistola (al hilo electrodo).
El gas protector segn sea de naturaleza activo o inerte, hablaremos de procedimiento MAG MIG respectivamente, MIG = metal inerte gas y MAG = metal active gas
El procedimiento se define con las siglas GMAW = gas metal arc welding
Y finalmente segn el hilo que empleemos sea tubular o slido, hablaremos de FCAW GCAW (flux cored arc welding, y gas cored arc welding, respectivamente)
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES Figura 4.1esquema procedimiento GMAW
Apuntes elaboracin propia Forem-A - Faffe
4.1.4 EQUIPO DE SOLDEO
Fuente de alimentacin de potencial constante, que puede ser un generador o un transformador rectificador.
Unidad de control para la regulacin de los parmetros de soldeo.
Fuente de alimentacin del hilo electrodo, continuo, que conduce a travs de una manguera, hasta llegar al extremo donde se encuentra la pistola.
Pistola, que energiza el alambre electrodo para que establezca el arco, desde esta se inicia y se corta el procedimiento. E.U.I.T.N. JUL-10 56
Equipo de gas protector, aporta el gas protector en las condiciones necesarias para realizar la soldadura.
Factores que afectan a la proteccin de gas:
1.- Turbulencias: producidas por corrientes de aire que desplazan la atmsfera protectora. 2.- Exceso o defecto de gas: un exceso produce turbulencias y puede atrapar parte de la atmsfera natural e introducirla en la soldadura. Un defecto de gas se traduce en no desplazar completamente la atmsfera natural que rodea la soldadura y en consecuencia su no proteccin. 3.- Angulo excesivo de la pistola: puede producirse el llamado efecto venturi, introduce la atmsfera natural en el bao de fusin. 4.- Turbulencias/reduccin de salida de gas en el interior de la tobera: debido a acumulacin de proyecciones en el interior de la pistola. 5.- Separacin excesiva de la pistola (tobera) a la pieza.
4.1.5 PARMETROS DE SOLDEO
Tipo de corriente y polaridad: corriente continua y polaridad inversa que facilita la fusin del electrodo contino, hilo elctrico, lo que facilita la aportacin.
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Tensin: determina la forma de transporte del material, permitiendo cordones ms o menos anchos, abultados. Proporciona un arco ms o menos corto. Con un arco largo obtenemos mayores penetraciones pero tambin se vuelve ms inestable.
Intensidad y velocidad de hilo: la intensidad se autorregula con la velocidad de hilo, evita que se aporte ms hilo del que se puede fundir y de que se funda en la punta de contacto. La velocidad y con esta la intensidad se regula junto con la tensin (voltaje) para obtener un arco lo ms estable posible y que el cordn de soldadura tenga unas caractersticas adecuadas a los requerimientos establecidos.
Longitud libre de varilla: a medida que aumente, sube la intensidad y se calienta ms el hilo, disminuyendo el poder de penetracin y calentando ms la pieza puntualmente, obtenindose cordones ms abultados; y lo contrario pasa al disminuir la distancia.
4.1.6 HILOS ELECTRODOS
Pueden ser slidos o tubulares segn las necesidades. La composicin del hilo ir en consonancia con el tipo de material base, siempre deber ser compatible y en medida de lo posible el mismo. Los hilos slidos llevan un recubrimiento exterior que suele ser un cobreado para protegerlo de que se formen xidos en su superficie que puedan afectar negativamente al bao de fusin. El recubrimiento cobreado no debe superar las 5 micras.
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Hilos tubulares: estn formados por un tubo de acero, metal de aporte y un relleno de flux fundente en su interior, el cual aporta material a la soldadura y una serie de elementos desoxidantes y aleantes que mejoran la aleacin del metal depositado-metal base. Pueden ser fluyes fundidos, cohesionados, aglomerados, mezclados. La tecnologa de produccin empleada es compleja se llegan a fabricar hilos tubulares de un 1mm de dimetro. Este tipo de hilo debe de ser almacenado en un lugar seco y a una temperatura adecuada para mantener las propiedades del flux intactas.
4.2
CORTE POR PLASMA.
Fue empleado por primera vez hacia los aos 70, orientado principalmente para el corte de piezas de aluminio y acero inoxidable.
Con este procedimiento podemos cortar todos los metales conductores de electricidad, por ejemplo:
Aceros altamente aleados (cromo-nquel, al carbono, inoxidables) Metales no frreos, como el aluminio y sus aleaciones.
4.2.1 FUNDAMENTO DEL CORTE POR PLASMA.
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Se basa en la ionizacin de un gas y su recombinacin mediante un arco elctrico, que se produce en el interior de la pistola de plasma, entre el electrodo y la boquilla, y se estrangula, se reduce su salida, obligndolo a pasar por una seccin muy reducida, incrementando la velocidad de salida del gas hasta una velocidad cercana a los 300m/s y una temperatura en el centro de la columna de plasma de unos 20.000 30.000C.
Necesitamos que la pieza tenga la misma polaridad que la boquilla para poder transferir el plasma de la pistola a la pieza, recordemos que el electrodo siempre tendr polaridad negativa.
El corte se produce pues por fusin debida a la altsima temperatura obtenida, fundiendo el material e incluso volatilizndolo.
(Para ionizar un fluido plasmgeno necesitamos disociar los tomos, y lo realizamos mediante una chispa elctrica entre el electrodo y la boquilla, mediante un cabezal de alta frecuencia).
4.2.2 COMPOSICIN DEL EQUIPO DE CORTE POR PLASMA.
Podemos definirlo en 4 elementos esenciales: Fuente de energa: formada por un transformador rectificador, que tenga una tensin de vaco suficiente para conseguir la ionizacin del gas, la tensin de vaco puede oscilar entre los 100 400v. E.U.I.T.N. JUL-10 60
Fuente de gas: botellas de gas plasmgeno o un equipo de aire comprimido. Generador de alta frecuencia: necesario la ionizacin de gas, en consecuencia iniciar el arco entre el electrodo no consumible y la boquilla (interior de la pistola). Portaelectrodos: formado por una empuadura, y una pieza en su extremo en la cual se alojarn el electrodo, boquilla, etc., el gas se canaliza por el interior de la empuadura.
La rentabilidad de emplear cada uno de ellos depender a su vez de los siguientes factores: Conductividad trmica. Conductividad elctrica. Poder calorfico. Reactividad qumica. Potencial de ionizacin. Masa molecular.
4.2.3 EFECTOS METALURGICOS.
Similar al de la soldadura, cambios producidos en la zona afectada trmicamente ZAT, similares. En aceros inox: la velocidad de corte es alta comparada con otros
materiales como pueden ser el aluminio y el acero al carbono de baja aleacin, no se producen cambios significativos en las propiedades del material.
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Aluminio: apreciamos una zona de fusin en el borde que se extiende
hasta 0,04mm, la zona afectada trmicamente alcanza una profundidad de 1mm, podemos detectar cierta porosidad.
Acero al carbono: apreciamos una zona de fusin del borde que se
extiende hasta 0,01mm, la zona afectada trmicamente alcanza una profundidad de 0,3mm, aumenta la dureza del material debido a los cambios producidos en la estructura.
4.2.4 ESQUEMA PLASMA.

Figura 4.2 esquema plasma
Rhinoceros 3.0, elaboracin propia
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4.3
CONCLUSIONES
En funcin de cada tipo de procedimiento empleado podemos encontrar ms probabilidad de defectos de un tipo u otro, por lo tanto el conocimiento de los procesos productivos aplicados al buque es muy importante para realizar la inspeccin, y mxime si se trata de una inspeccin ultrasnica en la cual la interpretacin de las imgenes capturadas en pantalla son vitales.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS
DETALLES CONSTRUCTIVOS
Los detalles constructivos nos definen como deben de realizarse las construcciones de buques soldadas, se renen en un cdigo o una norma que los regula a todos, o la gran mayora de ellos.
En base a este cdigo aceptado por todas las sociedades de clasificacin, pueden ser ms restrictivas segn casos particulares o interpretaciones por el inspector que dirija el proyecto sobre el cual se apliquen estas directrices.
Vamos a ver una serie de ejemplos de la norma IACS UR 47 rev.2 Dec-2004, para ilustrar un poco y al final del captulo veremos imgenes tomadas con cmara fotogrfica de detalles de soldadura que han requerido de ensayos de ultrasonidos por no ser posible la realizacin de pruebas gammagrficas.
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5.1
DEFECTOS EN CORTE POR GAS
Distingue entre cortes realizados automticamente y cortes manuales.

Tabla 5.1defectos corte gas CORTES AUTOMATIZADOS, MECANIZADOS (PRECISIN) ESPESOR A CORTAR NORMAL u =0.6 mm a 20 mm R = 100 m u =0.75 mm a 20 mm R = 100 m R = 150 m R = 150 m u =1.5 mm LMITE u =1.2 mm
CORTES MANUALES, PREPARACIN BORDES SOLDADURA NORMAL MIEMBROS ESTRUCTURALES u =1.5 mm R = 400 m u =1.5 mm OTROS R = 800 m R = 1500 m LMITE u =1.5 mm R = 800 m u =1.5 mm
CORTES MANUALES, PREPARACIN BORDES MIEMBROS ESTRUCTURALES u =1.5 mm R = 150 m u =1.5 mm OTROS R = 300 m IACS UR 47 R = 500 m u =1.5 mm R = 300 m u =1.5 mm
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Tabla 5.2 defectos corte
IACS UR 47
5.2
CONSTRUCCIN DE PERFILES, SECCIONES
Su construccin es indispensable, no se requiere en la mayora de las situaciones planteadas en la estructura de un buque de perfiles previamente existentes, salvo bulbos, IPN, etc., que podemos encontrar en determinadas ocasiones. Sobre todo los bulbos estarn presentes en elementos longitudinales y transversales para refuerzos localizados. Veamos algunos de estos detalles.
Tabla 5.3 defectos construccin de perfiles DETALLE NORMAL LIMITE OBSERVACIONES
1.5 mm
3 mm
Por 100 mm de a
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d3+a/ 100 mm
d5+a / 100 mm
Por 100 mm de a
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5.3
ALINEACIONES
Vamos a ver detalles de alineaciones que puedan afectarnos en el momento de calibrar la mquina de inspeccin por ultrasonidos, en cuanto a la configuracin de la seccin terica soldada. Veamos algunos de los detalles ms representativos.
Tabla 5.4 alineaciones DETALLE NORMAL LMITE
a 0.15 t (refuerzos) a 3 mm a 0.2 t (resto)
IACS UR 47
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5.4
PREPARACIONES DE BORDES DE SOLDADURA
Se detallan una serie de valores respecto a la preparacin de las uniones a soldar los cuales deben cumplirse y son estos los que garantizan la integridad de la unin, son valores obtenidos de aos de experiencia en el sector naval y de multitud de pruebas realizadas a tal efecto. No obstante encontraremos uniones que no cumplan con estos parmetros, son uniones especiales que tienen otra consideracin y son estudiadas como un caso particular.
Tabla 5.5 preparaciones topes de soldadura DETALLE NORMAL LMITE
t 5 mm G = 3mm
t > 5 mm G 3 mm R 3 mm = 50 - 70
t > 19 mm G 3 mm R 3 mm = 50 - 70
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G 3 mm R 3 mm = 50 - 70
G 3 mm R 3 mm = 50 = 90 6 h t/3 mm IACS UR 47
5.5
UNIONES A TOPE TPICAS EN SOLDADURA MANUAL
Por ltimo en lo referente a esta norma veremos perfiles de uniones soldadas a tope y algunos de los defectos tpicos, superficiales siempre, y sus tolerancias.
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Tabla 5.6 defectos comunes soldadura en uniones DETALLE NORMAL LIMITE
60 MAX h = 6 mm h 0.2 R
D=0
0.5 mm
< 3 mm
3 mm
IACS UR 47
5.6
EJEMPLOS
DETALLES
REALES
ENSAYADOS
POR
ULTRASONIDOS
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A continuacin mostraremos algunas fotografas de detalles tpicos de ensayos de ultrasonidos, estos van desde piezas de grandes espesores, arbotantes, salidas de ejes, anillos de hlices acimutales fijas, retractiles, etc. Una de las principales aplicaciones de ensayos ultrasnicos es de las uniones en T o que formen un ngulo distinto de 180, porque si realizamos placas gammagrficas no obtendremos la imagen real del defecto, e incluso encontraremos casos en los cuales no sea posible instalar la placa radiogrfica, ya sea por no tener acceso para situarla, peligrosidad de realizar la misma por encontrarse en espacios confinados, etc.
La primera fotografa es la salida de un eje, con un pequeo refuerzo para transmitir las vibraciones, del eje y evitar su concentracin.
El buque al que pertenece es un RO-RO de mediano porte, pero el tipo de soldadura y reforzado debido a la disposicin de la salida de la lnea de ejes es similar a la que podramos encontrarnos en un portacontenedores.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Figura 5.7 soporte salida eje
Cmara fotogrfica (archivo personal)
Otra aplicacin caracterstica es la inspeccin de uniones de postes cilndricos de gras hidrulicas, a sus correspondientes bases, anillos de giro, etc.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Figura 5.8 poste gra hidrulica
Por ltimo tendramos injertos realizados en zonas no accesibles o que contienen grandes espesores. Un espacio puede no ser accesible por mltiples causas, en ocasiones no existe espacio fsico para que un operario pueda realizar su trabajo, en otras son espacios que van cementados, etc.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES DETALLES CONSTRUCTIVOS Figura 5.9 injerto
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGA PA
FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGA PA
6.1
PALPADOR
A diferencia de la inspeccin ultrasnica convencional, un palpador de un solo cristal y por la tanto un solo ngulo de inspeccin, el palpador multicristal dispone de un determinado nmero de cristales, 8, 16, 32, 64 cristales.
De esta forma podemos focalizar el haz deseado para realizar la inspeccin.
Un palpador es un elemento que emite y recibe ondas sonoras y se basa en las caractersticas de los cristales piezoelctricos, que permiten detectar los defectos a partir de una seal emitida y recibida, transformando estas seales en valores visibles en una pantalla donde se proceder a su interpretacin.
En el caso de los palpadores multicristales, estos pueden excitarse de manera individual o en grupos, permitiendo una mayor rea de inspeccin, y devolviendo una serie de valores que nos permiten construir una imagen similar a una ecografa, es decir podemos realizar reconstrucciones en 2D de la zona inspeccionada.
La tecnologa PA mediante los palpadores multicristales nos permite focalizar la profundidad a la cual se quiere conseguir la mxima percepcin de los posibles defectos, E.U.I.T.N. JUL-10 75
mientras que con palpadores convencionales la profundidad de mxima percepcin de calidad de la seal emitida depende del palpador.
Figura 6.1 Palpador multicristal (izquierda) y convencional (derecha)
Cmara fotogrfica
Vamos a ver la diferencia perceptible en la interpretacin de las imgenes desarrolladas por mquinas de UT convencional y palpador convencional y mquinas multicanal de UT con palpadores multicristales.
Figura 6.2 Imagen obtenida Phasor XS con PA
Phasor XS
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGA PA Figura 6.3 Imagen anlisis UT convencional
Phasor XS
Los palpadores o tambin llamados transductores multicristal tiene una serie de parmetros dimensionales propios distintos de los transductores convencionales, como pueden ser: Frecuencia de 0.5 a 10 MHz Nmero de elementos, de 1 a 64 Paso, distancia entre centros de los elementos adyacentes, oscila de 0.25 mm a 5 mm. Elevacin.
No debemos olvidarnos que al igual que con palpadores convencionales de un canal tenemos que ajustar el recorrido de la onda acstica, ajustar el retardo producido. E.U.I.T.N. JUL-10 77
INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGA PA Figura 6.4 Palpador convencional
Krautkramer Fig. 6.5 Palpador multicristal PA
Krautkramer
La suela que empleamos con este tipo de palpadores tiene tambin unas caractersticas especficas, las cuales hay que introducirlas correctamente en la mquina para no cometer errores en la inspeccin y que la mquina interprete correctamente las seales recibidas. E.U.I.T.N. JUL-10 78
Fig. 6.6 Representacin de palpador multicristal y anlisis desenfocado
Manual Phasor XS
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGA PA Fig. 6.7 Palpador multicristal y obtencin de punto focal
Manual Phasor XS
6.2
CUA
El palpador multicristal de tecnologa PA dispone de una cua, intercambiable, segn nos interese, en nuestro caso disponemos de una de 0 y otra de 36, realizamos la inspeccin con la cua de 36, con la de 0 no podramos realizar la inspeccin de la pieza, en cuanto a la soldadura depositada en ella, a menos que estuviera mecanizada e inspeccionsemos sobre ella.
La cua tiene una serie de parmetros caractersticos que debemos introducir en la mquina para poder realizar la inspeccin y la calibracin adecuadamente. Estos datos seran: Numero de pieza. E.U.I.T.N. JUL-10 80
Numero de serie. Posicin del elemento. Velocidad. Frontal cua. Desvo Z. Angulo.
Cada vez que instalamos una cua (y de forma peridica) debemos realizar una nueva calibracin de la Phasor XS y aplicar acoplante entre la cua y el palpador.
Los palpadores PA nos permiten focalizar la profundidad de la zona a inspeccionar a diferencia del los convencionales.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES FUNDAMENTO DE LA TECNOLOGA PA Fig. 6.8 Esquema representativo parmetros y caractersticas anlisis tecnologa PA
Manual Phasor XS
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6.3
CRISTAL PALPADOR
Veamos en las siguientes figuras representativas el funcionamiento de un cristal piezoelctrico, es el mismo para un palpador convencional que para uno multicristal, nica diferencia radica en el nmero de estos y interaccin de unos y otros, en funcin de las leyes fsicas de las ondas mecnicas y su interpretacin por la maquina, Phasor XS.
Si la caracterstica de un cristal piezoelctrico es que al hacerle pasar una corriente modifica sus propiedades, excita el cristal, al cambiar la polaridad aplicada sobre el cristal obtenemos una vibracin que nos genera la onda mecnica necesaria.
Figura 6.9 Cristal piezoelctrico sin estmulo elctrico
Krautkramer Fig. 6.10 Reaccin cristal piezoelctrico A estmulo elctrico
Krautkramer
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Figura 6.11 Reaccin cristal piezoelctrico B estmulo elctrico
Krautkramer Figura 6.12 Generacin y emisin de ondas
Krautkramer Figura 6.13 Generacin, emisin y recepcin de ondas
Krautkramer
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6.4
TIPOS DE EXPLORACIONES
La tecnologa PA nos permite exploraciones de tipo lineal, equivalentes a las convencionales, y exploraciones sectoriales. El S-Scan (sectorial) realiza un anlisis de un sector de la pieza, sin necesidad de mover el transductor, realiza mltiples medidas. En el captulo de inspecciones de piezas tenemos una imagen S-Scan por cada uno de los defectos.
Tambin tenemos el A-Scan, que es la representacin convencional donde apreciamos en tanto por ciento de la altura de pantalla completa, respecto al recorrido que realiza el sonido.
Recordemos finalmente que cabe destacar en la tecnologa PA, la posibilidad de la focalizacin de la seal emitida, la angulacin de los haces ultrasnicos empleados en la inspeccin.
Para el clculo de focalizacin y angulacin no es necesaria realizar clculos previos, solo introducir lo deseado.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIN
OBJETIVO DE LA INSPECCIN
Vamos a realizar inspecciones en probetas que simulen soldaduras propias de un buque portacontenedores, pese a que las uniones que vamos a simular van a ser similares a las de cualquier otro tipo de buque mercante, la diferencia radica en las formas y el tipo de carga que transporta y su estiba.
Todos los buques en su proceso constructivo necesita de una serie de inspecciones que acrediten que su construccin es acorte con las normativas aplicables en el pas que se fabrica, cumple con las normas, leyes a las cuales se va a ver sometido en su uso, y este en consonancia con las normas de la sociedad de clasificacin que lo est clasificando.
Todas las sociedades de clasificacin tienen un marco comn de normas, pero cada una de ellas es ms restrictiva en ciertos aspectos, mientras otras son ms suaves.
En cuanto al proceso productivo, la construccin en acero de los cascos tienen un marco comn de normas, la IACS UR 47, es la base del resto de las normas.
Las sociedades de clasificacin exigen una serie de pruebas no destructivas (END), entre los cuales un porcentaje que vara segn el tipo de buque, uso destinado, zona a desarrollar su labor y la exigencia del armador, de placas radiogrficas.
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Pese a la notable mejora que incorpora la tecnologa PA no puede sustituir a los ensayos de rayos X o gamma, usualmente gamma, por la reduccin de los tiempos de exposicin en su empleo.
Uno de los principales problemas que encontramos es que no se admite inspecciones ultrasnicas de espesores menores de 10 mm, y no tienen la misma validez los informes de UT, donde la interpretacin de los defectos queda sujeta al inspector que realiza el anlisis.
Mientras en la placa radiogrfica podemos ver fsicamente la fotografa del interior de la pieza, en UT tenemos unas imgenes almacenadas de los defectos, pero realmente no podemos garantizar la situacin de la zona analizada.
Generalmente para aceptar esto el inspector de la sociedad de clasificacin va en calidad de testigo de la zona analizada y los resultados obtenidos.
El equipo de inspeccin debe contar con los certificados de calibracin correspondientes para garantizar los resultados obtenidos, con independencia de la calibracin que se realice in situ.
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GUA RPIDA EMPLEO PHASOR
Seleccionar el palpador a emplear, en nuestro caso disponemos de la mquina PHASOR XS 64, permite el empleo de palpadores convencionales y multicristales, nosotros emplearemos ambos para poder realizar una comparacin en tiempo y definicin de los defectos encontrados en las piezas que analizaremos.
Comencemos con el palpador, se trata de un multicristal, con una cua de que tambin la hemos seleccionado para la ocasin de 36, las caractersticas del palpador son: Frecuencia: 5 MHz (puede cargarse por defecto) Nmero de elementos: 16 (puede cargarse por defecto) Paso: 1 mm (puede cargarse por defecto) Elevacin: 10 mm (puede cargarse por defecto)
La Phasor XS y el palpador multicristal incorporan como novedad el reconocimiento de sus caractersticas por parte de la mquina, sin tener necesidad de introducir los datos manualmente.
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Figura 8.1 conexin palpador a Phasor XS
Cmara fotogrfica
Al seleccionar la cua debemos incluir los datos de esta en la configuracin de la PHASOR XS, estos datos tienen que introducirse manualmente.
La cua que hemos seleccionado tiene 36 y sus caractersticas son: N de pieza (indicado en la cua) Numero de serie Posicin del primer elemento: empleamos lmite inferior, la diferencia de emplear lmite inferior o superior es la interpretacin de la imagen desarrollada por la Phasor XS durante la inspeccin. E.U.I.T.N. JUL-10 89
Velocidad de la cua: 2337 m/s (velocidad obtenida tras la calibracin de la Phasor XS con la V1.
Frontal de la cua WF (indicado en la cua): 28.38 mm Desvo Z: 12.37 mm Angulo: 36
Figura 8.2 palpador Phasor XS
Cmara fotogrfica
Por ltimo tendremos que ajustar respecto al palpador el retardo, que en principio lo situaremos a 0 y el Offset de origen (referencia desde el borde del palpador al centro de la soldadura, lnea imaginaria del centro de soldadura) que lo situaremos lo ms cercano posible, nosotros lo situamos a 25 mm, a la hora de asignar este valor debemos tener en cuenta el ancho del peinado de la soldadura a analizar.
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Seguidamente realizaremos el ajuste de la pieza que deseamos inspeccionar, a diferencia de la inspeccin con transductores convencionales de un canal y un cristal, tenemos que introducir ms datos que el espesor del material a inspeccionar.
Dentro del men pieza, ajustaremos las velocidades longitudinales y transversales, que por defecto sern 5900 m/s y 3200 m/s.
El espesor del material a inspeccionar y el tipo de material que deseamos inspeccionar. Al seleccionar el material dentro de la lista que nos ofrece la Phasor XS las velocidades longitudinales y transversales de onda nos aparecern con los valores ptimos.
Pero no debemos olvidar que necesitamos calibrar la Phasor XS puesto que al transmitirse la onda a travs de la cua y sumndole el acoplante, la velocidad cambia, puede que no significativamente, pero ya nos introduce errores de localizacin de los defectos.
Cuando procedemos al calibrado mediante piezas patrones, la velocidad se ajusta y cambia, y en ese momento en la opcin de seleccin de material a inspeccionar nos aparecer personalizado. Vamos al men overlay y dentro de este tenemos: Def. (wizard): es la opcin que nos permite definir el tipo de unin que estamos inspeccionando, para sobre estos datos situar los defectos en pantalla, de forma que sea totalmente intuitivo y sencillo el visualizar los defectos. E.U.I.T.N. JUL-10 91
Decidimos si activar overlay o no, en nuestro caso lo activamos. Lnea de origen: activa Offset de origen: aparece nuevamente con el valor antes asignado, 25 mm. Para terminar con esta rpida configuracin debemos ir al men barrido, donde encontramos a su vez: Elctrico o Tipo: sector o lineal, seleccionamos sector, de lo contrario solo inspeccionaramos con un cristal, sera equivalente a un palpador convencional. o Punto focal: si conocemos la profundidad sobre la cual buscamos los defectos, introducimos esta dimensin para ajustar la focalizacin del haz sonoro y obtener unos resultados ptimos en la inspeccin. o Tipo de onda empleada: para la inspeccin empleamos ondas transversales. Exploracin o Angulo de inicio (lo indicamos nosotros segn nos interesa): 30 o Angulo final (lo indicamos nosotros segn nos interesa): 80 o Calcular: no empleamos esta funcin. Apertura o Numero de pasos: 1 E.U.I.T.N. JUL-10 92
o Primer elemento: 1 o Tamao de apertura (cristales empleados): 16 (el mximo que nos permite el palpador). o Paso de apertura: 1. IP / PTA o Comienzo visor: no podemos emplearlo. o Material (el nico soportado por el palpador empleado) o IP: no podemos emplearlo.
Solo restara calibrar la velocidad con una pieza patrn, en este caso emplearemos una V1.
Para ajustar la amplitud del emisor debemos tener presente que vara entre 40 y 1000 nanosegundos y debemos emplear la ecuacin: Ancho de impulso = 1000 / (2 x f) nanosegundos con f en MHz Ajustamos entrando en el submen UT y luego en emisor.
Dentro del mismo submen UT tendramos que ajustar el modo de rectificacin de onda, accediendo a receptor, dentro de la opcin exploracin A, tenemos cuatro opciones: Semionda negativa: muestra el componente negativo de la seal RF, pero con orientacin positiva. E.U.I.T.N. JUL-10 93
Semionda positiva: muestra el componente positivo de la seal RF. Onda completa: muestra las mitades positiva y negativa de la onda RF, pero ambas orientadas en direccin positiva. RF: muestra el eco sin rectificacin.
8.1
CALIBRACIN
Necesitamos una pieza patrn, normalizada, en este caso emplearemos una V1, introduciendo previamente todos los valores antes mencionados, ajustamos un campo de 250 mm de extensin.
Incluimos en los resultados mostrados en pantalla SBA, SA y HAZ, activamos y colocamos las puertas en los puntos conocidos donde se debe capturar la seal.
Vamos a la funcin calibrar y ajustamos la velocidad hasta que SBA coincida con la profundidad conocida por el estndar de calibracin de la pieza patrn.
Y finalmente ajustamos SA a la profundidad conocida del estndar de calibracin ajustando el retardo de la sonda.
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Realizando estas sencillas operaciones tendremos correctamente calibrada la pieza, pero recordemos que el espesor debe estar introducido correctamente en los parmetros del equipo para calibrar correctamente.
Figura 8.3 V1
Cmara fotogrfica
8.2
CUESTIONES IMPORTANTES A TENER EN CUENTA EN
LA INSPECCIN POR UT CON EL SISTEMA PA
La seleccin de la visualizacin de los resultados obtenidos, podemos seleccionar mostrar los siguientes valores en pantalla: HAZ: posicin angular del cursor de haz en vista de sector o haz en vista lineal. E.U.I.T.N. JUL-10 95
P%A: amplitud mxima de todos los haces de exploracin capturados por la puerta A.
PSA^: distancia de la trayectoria acstica mxima de todos los haces de exploracin capturados por la puerta A.
PPA^: distancia de proyeccin mxima de todos los haces de la exploracin capturados en ese momento por la puerta A.
PDA^: profundidad de material mxima de todos los haces capturados en ese momento por la puerta A.
PZA^: profundidad mxima no corregida de todos los haces capturados en ese momento por la puerta A.
P%B: amplitud mxima de todos los haces de exploracin capturados por la puerta B
PSB^: distancia de la trayectoria acstica mxima de todos los haces de exploracin capturados por la puerta B.
PPB^: distancia de proyeccin mxima de todos los haces de la exploracin capturados en ese momento por la puerta B.
PDB^: profundidad de material mxima de todos los haces capturados en ese momento por la puerta B.
PZB^: profundidad mxima no corregida de todos los haces capturados en ese momento por la puerta B.
A%A: amplitud del eco ms elevado que atraviese la puerta A en el haz seleccionado por el cursor.
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PSA/: distancia de la trayectoria acstica mnima de todos los haces de exploracin capturados por la puerta A.
PPA/: distancia de proyeccin mnima de todos los haces de la exploracin capturados en ese momento por la puerta A.
PDA/: profundidad de material mnima de todos los haces capturados en ese momento por la puerta A.
PZA/: profundidad mnima no corregida de todos los haces capturados en ese momento por la puerta A.
PSB/: distancia de la trayectoria acstica mnima de todos los haces de exploracin capturados por la puerta B.
PPB/: distancia de proyeccin mnima de todos los haces de la exploracin capturados en ese momento por la puerta B.
PDB/: profundidad de material mnima de todos los haces capturados en ese momento por la puerta B.
PZB/: profundidad mnima no corregida de todos los haces capturados en ese momento por la puerta B.
SA^: distancia acstica no corregida representada por el eco ms elevado que atraviesa la puerta A en el haz seleccionado por el cursor.
SA/: distancia acstica no corregida representada por el eco de flanco que atraviesa la puerta A en el haz seleccionado por el cursor.
SBA: distancia acstica entre el eco ms elevado que cruza la puerta B y el eco ms elevado que cruza la puerta A.
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PA^: distancia de proyeccin desde el punto de ndice de haz hasta el reflector representado por el eco ms elevado de la puerta A.
PA/: distancia de proyeccin desde el punto de ndice de haz hasta el reflector representado por el eco de flanco de la puerta A.
DA^: profundidad de grosor de material corregida desde la superficie de la pieza verificada, hasta el reflector representado por el eco ms alto en la puerta A.
DA/: profundidad de grosor de material corregida desde la superficie de la pieza verificada, hasta el reflector representado por el primer eco en la puerta A.
ZA^: profundidad no corregida del eco ms alto capturado por la puerta A.
ZA/: profundidad no corregida del primer eco capturado por la puerta A.
A%B: amplitud del eco ms elevado que atraviesa la puerta B en el haz seleccionado por el cursor de haz.
SB^: distancia acstica no corregida representada por el eco ms elevado que atraviesa la puerta B en el haz seleccionado por el cursor.
SB/: distancia acstica no corregida representada por el eco de flanco que atraviesa la puerta B en el haz seleccionado por el cursor.
PB^: distancia de proyeccin desde el punto de ndice de haz hasta el reflector representado por el eco ms elevado de la puerta B.
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PB/: distancia de proyeccin desde el punto de ndice de haz hasta el reflector representado por el eco de flanco de la puerta B.
DB/: profundidad de grosor de material corregida desde la superficie de la pieza verificada, hasta el reflector representado por el primer eco en la puerta B.
ZB/: profundidad no corregida del primer eco capturado por la puerta B. DESACTIVADO: no aparece ningn valor.
De toda la lista de valores que puede devolver el equipo solo podemos emplear al mismo tiempo en pantalla 4 de estos valores, segn nos interesen unos u otros, para la calibracin ya hemos comentado los necesarios.
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES OBJETIVO DE LA INSPECCIN Figura 8.4 detalle referencias de inspeccin
Manual Phasor XS
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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES PIEZAS ANALIZADAS, CASOS PRCTICOS
PIEZAS ANALIZADAS, CASOS PRACTICOS
A continuacin veremos las piezas analizadas y los resultados obtenidos, al final de cada anlisis de pieza veremos un cuadro resumen con los defectos localizados y su posicionamiento.
En el caso de la valoracin de las placas radiogrficas no podemos indicar la profundidad del defecto por no tener penetrmetro las gammagrafas, y cualquier valoracin no sera correcta, tan solo suposiciones y aproximaciones.
La inspeccin ultrasnica, la PA y la convencional se ha realizado desde el lado de la pieza marcado A y B, los valores reportados por la Phasor XS de distancia respecto al centro de soldadura, en el caso del PA, es positiva cuando se aleja del centro terico del cordn de soldadura, y los valores negativos cuando nos acercamos al palpador desde el centro terico de soldadura.
La distancia al centro terico de soldadura al palpador PA ser de 25 mm, en el uso del palpador convencional la distancia depende de si empleamos el salto o medio salto del eco y la profundidad y posicin del defecto localizado.
Los defectos superficiales, visibles por inspeccin visual no se han tenido en cuenta en los informes realizados, salvo una excepcin, para visualizar el defecto en la Phasor XS.
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101
9.1
PROBETA 1
PROBETA N
MATERIAL
1
Acero suave (A32) 340 x 395 x 16 FCAW 1G Chafln en V 30-35
DIMENSIONES (MM) CARACTERSTICAS PROCEDIMIENTO POSICIN PREPARACIN Figura 9.1.1
Cmara fotogrfica
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TIPO DE PREPARACIN DIMENSIN A (mm) DIMENSIN B (mm) DIMENSIN C (mm) DIMENSIN D (mm) Figura 9.1.2
V 2 16 1.2 16
Rhinoceros 3.0 elaboracin propia
En el anlisis de esta probeta hemos encontrado 6 posibles defectos, al ser una probeta de la cual disponemos una placa radiogrfica (400 x 100 D4), hemos podido comprobar los resultados obtenidos.
Vamos primero a ver en un esquema de la pieza los defectos encontrados y su posicin en la pieza y posteriormente lo compararemos con la placa radiogrfica y con un anlisis de ultrasonidos convencional.
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103
DEFECTOS ENCONTRADOS EN LA PIEZA (cotas en mm) Figura 9.1.3
Rhinoceros 3.0 elaboracin propia DEFECTOS QUE APARECEN EN LA PLACA RADIOGRFICA (cotas en mm) Figura. 9.1.4
Analicemos pues los distintos defectos encontrados. E.U.I.T.N. JUL-10 104
9.1.1
DEFECTO 1
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 72 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos 8.84 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.06 mm.
Los datos obtenidos por la Phasor XS son:

GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ () Figura 9.1.1.1 17.4 dba 90 9.06 8.84 64
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
105
Interpretacin: encontramos una discontinuidad de elevado volumen y homogeneidad, podramos valorar la posibilidad de una profunda herida localizada en el chafln, que penetra unos 15 mm, producida por un defecto de corte o una perforacin realizada intencionadamente por otros medios. No podemos valorar el defecto como un fallo de laminacin de la chapa debido al elevado tamao que tiene y a que se valora lleno de escorias provenientes del mismo proceso de soldadura. No lo valoramos como un defecto producido en el soldeo de la pieza si tenemos en cuenta que la mxima penetracin que nos puede dar el procedimiento FCAW con un gas de proteccin activo (MAG) y un dimetro de hilo y parmetros de soldeo acorde al espesor y dimensin de la probeta puede ser de unos 3 mm mximo.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 70 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 9 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8.55 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
106
GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR () Figura 9.1.1.2
70 dba 58 8.55 53.43 70
Phasor XS
Interpretacin: con un anlisis convencional solo podemos concretar la existencia de una discontinuidad, de la cual podemos ver el alcance aproximado, profundidad y en funcin de la seal podemos disponer que tenemos una gran probabilidad de escoria en su interior.
E.U.I.T.N.
JUL-10
107
9.1.2
DEFECTO 2
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 120 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos -4.64 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 11.14 mm.

GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ () Figura 9.1.2.1 17.4 dba 19 11.14 -4.64 62
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
108
Interpretacin: encontramos una discontinuidad de baja densidad pero cierta uniformidad, sin poder ofrecer demasiadas garantas podramos indicar que nos encontramos en una zona de cavidades, ms exactamente inclusiones gaseosas de tipo esferoidal, pero no podramos determinar eficazmente el tamao de dichas cavidades gaseosas para poder indicar si aceptaramos o no el defecto en funcin del grado de restriccin aplicado. Si este defecto lo hubiramos encontrado en una inspeccin rutinaria y como veremos cuando terminemos de analizar los defectos encontrados en la probeta, no se vuelve a repetir sera dentro de la gravedad un defecto de importancia menor; es decir no se trata de un problema de contaminacin de gas, ni humedad en el material de aporte, puede ser una obstruccin momentnea de la tobera o una turbulencia aislada.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 112 122 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 5 10 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 12.10 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
109
77.4 dba 39 12.10 43.68 70
Phasor XS
Interpretacin: nos encontramos una distorsin que no define picos de discontinuidad predominantes, van cambiando segn movemos el palpador a la hora de realizar el anlisis, este comportamiento es propio de cavidades gaseosas de pequeo tamao, solo podemos determinar con cierta exactitud la profundidad de este defecto y su extensin en la pieza.
E.U.I.T.N.
JUL-10
110
9.1.3
DEFECTO 3

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
111
Interpretacin: tenemos un defecto similar al nmero 1 las causas deben ser similares, parece algo mayor que el anterior pero sigue manteniendo las caractersticas que determinan que contiene escoria en su interior, pero no puede definirse como una inclusin de escoria producida por la soldadura debido a que se encuentra en zona no soldada en el proceso (pero si afectada por la escoria producida en el proceso). Podemos calcular una profundidad de ms de 5 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
112
75.2 93 8.06 54.78 70
Phasor XS
Interpretacin: nos encontramos una distorsin similar a la del primer caso, cavidad nica de gran tamao con escoria.
E.U.I.T.N.
JUL-10
113
9.1.4
DEFECTO 4

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
114
Interpretacin: tenemos un defecto similar al nmero 1 y 3 las causas deben ser similares, parece algo mayor que el anterior pero mantiene las caractersticas que determinan que contiene escoria en su interior, pero no puede definirse como una inclusin de escoria producida por la soldadura debido a que se encuentra en zona no soldada en el proceso (pero si afectada por la escoria producida en el proceso). Podemos calcular una extensin del defecto de unos 10 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
115
73.6 104 8.77 52.81 70
Phasor XS
Interpretacin: nos encontramos una distorsin similar a la del caso 1 y 3, cavidad nica de gran tamao con escoria.
E.U.I.T.N.
JUL-10
116
9.1.5
DEFECTO 5

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
117
Interpretacin: tenemos un defecto similar al nmero 1, 3 y 4 las causas deben ser similares, sigue manteniendo las caractersticas que determinan que contiene escoria en su interior, pero no puede definirse como una inclusin de escoria producida por la soldadura debido a que se encuentra en zona no soldada en el proceso (pero si afectada por la escoria producida en el proceso). Podemos calcular una extensin del defecto de unos 7 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
118
70.8 104 8.88 52.53 70
Phasor XS
Interpretacin: nos encontramos una distorsin similar a la del caso 1, 3 y 4, cavidad nica de gran tamao con escoria.
E.U.I.T.N.
JUL-10
119
9.1.6
DEFECTO 6

GANANCIA (analgica) (dba) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ () Figura 9.1.6.1 17.2 101 5.08 6.43 63
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
120
Interpretacin: tenemos un defecto similar al nmero 1, 3, 4 y 5 las causas deben ser similares, sigue manteniendo las caractersticas que determinan que contiene escoria en su interior, pero no puede definirse como una inclusin de escoria producida por la soldadura debido a que se encuentra en zona no soldada en el proceso (pero si afectada por la escoria producida en el proceso). Podemos calcular una extensin del defecto de unos 8 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
121
GANANCIA (analgica) (db) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR () Figura 9.1.6.2
70.8 29 4.92 63.41 70
Phasor XS
Interpretacin: nos encontramos una distorsin similar a la del caso 1, 3 y 4, cavidad nica de gran tamao con escoria.
A continuacin mostraremos un cuadro resumen:
E.U.I.T.N.
JUL-10
122
DEFECTO N
POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A (mm) POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO
1 72
2 120
3 167
4 182
5 192
6 253
8.84
-4.64
-9.64
-10.55
-15.52
6.43
PA
9.06
200
11.14
200
7.32 300
7.96 300
RECHAZABLE
7.74 300
RECHAZABLE
5.08 300
RECHAZABLE
DESCRIPCIN
300 300
RECHAZABLE
EVALUACIN POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO
RECHAZABLE
RECHAZABLE
70
112 - 122
166
180
192
251
5 10
12
12
UT CONV
8.55
200
12.10
200
8.06 300
8.77 300
RECHAZABLE
8.88 300
RECHAZABLE
4.92 300
RECHAZABLE
DESCRIPCIN
300 300
RECHAZABLE
EVALUACIN POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIN EVALUACIN
RECHAZABLE
RECHAZABLE
65
117.50
166
181
191
254
11
14
RX
300
RECHAZABLE
200
RECHAZABLE
300
RECHAZABLE
300
RECHAZABLE
300
RECHAZABLE
300
RECHAZABLE
E.U.I.T.N.
JUL-10
123
9.2
PROBETA 2
PROBETA N
MATERIAL
2
Cmara fotogrfica
E.U.I.T.N.
JUL-10
124
V 2 16 1.2 17
En el anlisis de esta probeta hemos encontrado 6 defectos al igual que la primera analizada, al ser una probeta de la cual disponemos una placa radiogrfica (400 x 100 D4), hemos podido comprobar los resultados obtenidos.
E.U.I.T.N.
JUL-10
125
Rhinoceros 3.0 elaboracin propia DEFECTOS QUE APARECEN EN LA PLACA RADIOGRFICA (cotas en mm) Figura 9.2.4
9.2.1
DEFECTO 1

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
127
Interpretacin: discontinuidad de mediano volumen y presumiblemente llena de escoria, se encuentra fuera de la zona de soldadura, es por tanto un defecto del material de base o realizado intencionadamente. No es probable que nos encontremos frente a un defecto producido por oxicorte o arco plasma, de ser as se repetira a intervalos determinados y no es el caso.
E.U.I.T.N.
JUL-10
128
70.8 dba 28 7.54 56.21 70
Phasor XS
Interpretacin: discontinuidad de mediano volumen, de profundidad variable, oscila de los 8 a 10 mm de profundidad, no pudiendo determinar con exactitud la extensin del defecto. El defecto se encuentra fuera de la zona destinada a la soldadura. No es un defecto de soldadura propiamente.
E.U.I.T.N.
JUL-10
129
9.2.2
DEFECTO 2
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 165-200 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos -4.66 mm respecto al centro de la soldadura a cada lado (dos defectos simtricos respecto al centro terico de la soldadura) y una profundidad de 11.48 mm.

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
130
Interpretacin: inclusiones de escoria producidas por una mala secuencia de soldeo (ngulo de soldeo inadecuado, zona a soldar con un ngulo que imposibilita la penetracin de la soldadura y la correcta solidificacin de la escoria y su deposicin en el cordn, quedando atrapada bajo la soldadura).
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 164-198 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 9.5 mm respecto al centro de la soldadura a cada lado (dos defectos simtricos respecto al centro terico de la soldadura) y una profundidad de 7.40 8.38 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
131
70.8 db 29 7.40 56.58 70
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
132
GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR ()
70.8 35 8.38 53.88 70
Figura 9.2.2.3 (lado opuesto al marcado A B)
Phasor XS
Interpretacin: lneas de escoria producidas por una mala secuencia de soldeo o posicionamiento (ngulo de soldeo inadecuado, zona a soldar con un ngulo que imposibilita la penetracin de la soldadura).
E.U.I.T.N.
JUL-10
133
9.2.3
DEFECTO 3

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
134
Interpretacin: inclusin de escoria, con la particularidad de encontrarse el defecto fuera de la zona soldada en teora. Posible defecto del material de base, el tamao del defecto es mediano.
GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR () Figura 9.2.3.2 70.8 db 20 6.28 59.67 70
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
135
Interpretacin: defecto probable de inclusin de escoria, pero fuera de la zona soldada, prximo al chafln de soldadura. Posible defecto del material de base, el tamao del defecto es mediano.
E.U.I.T.N.
JUL-10
136
9.2.4
DEFECTO 4

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
137
Interpretacin: inclusin de escoria en la segunda pasada de soldadura, refuerzo del cordn de penetracin, presumiblemente realizado de 2 pasadas, con una intensidad inadecuada, lo cual provocara este defecto.
GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR () Figura 9.2.4.2 70.8 23 7.16 57.26 70
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
138
Interpretacin: inclusin de escoria en la segunda pasada de soldadura, pasada de refuerzo, la cavidad es mediana.
E.U.I.T.N.
JUL-10
139
9.2.5
DEFECTO 5

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
140
Interpretacin: inclusin de escoria en el chafln de soldadura, posible falta de limpieza en la preparacin y contaminacin del bao de fusin por inclusiones de xidos y otros residuos dejados en procesos de corte.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
141
Interpretacin: clara inclusin de escoria en el chafln de soldadura, posible falta de limpieza en la preparacin o defecto de esta y contaminacin del bao de fusin por inclusiones de xidos y otros residuos dejados en procesos de corte.
E.U.I.T.N.
JUL-10
142
9.2.6
DEFECTO 6
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: a lo largo de todo el peinado observamos mordeduras entre cordones de peinado de ms de 1 mm, no aceptables y que podemos observarlas as.

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
143
Interpretacin: mordeduras en el peinado, pasada final de soldadura, localizables mediante una inspeccin visual, no aceptables, no solo por resistencia estructural sino por especificaciones de pintura, sobre todo si esta soldadura va destinada al interior de un tanque de lastre.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: a todo lo largo de la pieza (zona soldada), analizado desde el lado A. Situado a en la unin de los cordones de peinado a profundidad de 1 mm desde la superficie.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
144
Interpretacin: mordeduras en los cordones de peinado, entre ellos, solo tenemos que desplazar el palpador para localizar cada unin y ver la profundidad del defecto.
E.U.I.T.N.
JUL-10
145
A continuacin mostraremos un cuadro resumen: DEFECTO N

POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A (mm) POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO
1 60
2
165 - 200
3 270
4 290
5 310
6 -
-8.83 10.57
300
RECHAZABLE
-4.66 11.48
300
RECHAZABLE
-8.36 9.45
300
RECHAZABLE
-3.39 9.48
300
RECHAZABLE
-6.75 9.44
300
<1
500
PA
DESCRIPCIN
600 EVALUACIN POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO
RECHAZABLE RECHAZABLE
60
164 - 198
270
292
308
9 7.54
300
RECHAZABLE
9.5
7.40 8.38
8 6.28
300
RECHAZABLE
5 7.16
300
RECHAZABLE
6 10.57
300
<1
500
UT CONV
DESCRIPCIN
300
RECHAZABLE
600 EVALUACIN POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA

60
165 200 5 300

RECHAZABLE
270
290
310
9 300
RECHAZABLE
8 300
RECHAZABLE
4 300
RECHAZABLE
7 300
500
RX
PROFUNDIDAD DEFECTO
DESCRIPCIN
600 EVALUACIN
E.U.I.T.N.
JUL-10
146
9.3
PROBETA 3
PROBETA N
MATERIAL
3
Cmara fotogrfica
E.U.I.T.N.
JUL-10
147
V 2 16 1.2 21
E.U.I.T.N.
JUL-10
148
9.3.1
DEFECTO 1

GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ () Figura 9.3.1.1 20.8 dba 41 11.00 -9.54 58.5
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
150
Interpretacin: encontramos una discontinuidad mediana, inclusin de escoria, podramos valorar la posibilidad de una profunda herida localizada en el chafln, que penetra unos 5 mm, producida por un defecto de corte.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 67 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 9.5 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 11.73 mm.
GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR () Figura 9.3.1.2 71 dba 65 11.73 44.69 70
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
151
Interpretacin: con un anlisis convencional solo podemos concretar la existencia de una discontinuidad, de la cual podemos ver el alcance aproximado, profundidad y en funcin de la seal podemos disponer que tenemos una gran probabilidad de escoria en su interior.
E.U.I.T.N.
JUL-10
152
9.3.2
DEFECTO 2
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 152 - 190 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos 2.02 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10.60 mm.

GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ () Figura 9.3.2.1 10.8 dba 100 10.60 2.02 64.5
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
153
Interpretacin: encontramos una discontinuidad en la densidad muy elevada, es decir tenemos un espacio en el cual el sonido se interrumpe radicalmente, no en encontramos en un espacio interior no soldado y sin presencia de escoria aparentemente. Podramos hablar de una falta de fusin o un desgarro del material debido a unas contracciones muy elevadas o provocadas por un excesivo embridamiento de la pieza al soldarla.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 153 191 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 3 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.29 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
154
74.6 dba 13 9.29 51.40 70
Phasor XS
Interpretacin: nos encontramos una distorsin que no muy elevada en ciertos puntos pero en otros tal y como nos indica el PA ronda el 100%, van cambiando segn movemos el palpador a la hora de realizar el anlisis, en el caso en el cual hemos realizado la toma de datos estbamos en el comienzo del defecto, zona en la cual encontramos presencia de escoria.
E.U.I.T.N.
JUL-10
155
9.3.3
DEFECTO 3

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
156
Interpretacin: el defecto est totalmente fuera de la zona de soldadura, por lo cual no existe explicacin coherente al respecto puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable, o ser provocado.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 297mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 19 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 8.80 mm.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
157
Interpretacin: el defecto est totalmente fuera de la zona de soldadura, puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable, o ser provocado.
E.U.I.T.N.
JUL-10
158
DEFECTO N
POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A (mm) POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA
1 66
2
152 190
3 297
-9.54 11.00
300
2.02 10.60
200
-20.00 8.95
300
PA
PROFUNDIDAD DEFECTO
DESCRIPCIN
300
RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE
67
153 - 191
297
9.5 11.73
300
3 9.29
200
19 8.80
300
UT CONV
DESCRIPCIN
300
EVALUACIN POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIN
64
155 - 191
295
9 300
10 300
9 300
RX
EVALUACIN
RECHAZABLE
RECHAZABLE
RECHAZABLE
E.U.I.T.N.
JUL-10
159
9.4
PROBETA 4
PROBETA N
MATERIAL
4
Acero suave (A32) 340 x 395 x 16 SMAW 3G Chafln en V 30-35
Cmara fotogrfica
E.U.I.T.N.
JUL-10
160
V 2 16 1.2 11
Vamos primero a ver en un esquema de la pieza los defectos encontrados y su posicin en la pieza y posteriormente lo compararemos con la placa radiogrfica y con un anlisis de ultrasonidos convencional. E.U.I.T.N. JUL-10 161
9.4.1
DEFECTO 1
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 35 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos -4.74mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 5.63 mm.

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
163
Interpretacin: encontramos una discontinuidad mediana, aparentemente una falta de fusin acompaada de escoria, cerca del chafln.
GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR () Figura 9.4.1.2 71.0 dba 25 8.98 13.67 70
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
164
Interpretacin: falta de fusin pequea de profundidad variable segn hemos podido analizar al desplazar el palpador sobre la superficie y no podramos concretar que contenga escoria, la seal recibida no es concluyente, encontramos mucha distorsin.
E.U.I.T.N.
JUL-10
165
9.4.2
DEFECTO 2
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 65 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos 3.67 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7.62mm.

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
166
Interpretacin: cavidad de dimensin mediana grande, con probabilidad de inclusin de escoria, posible defecto en la secuencia de soldeo, o error puntual del soldador sobre ese punto de la pieza.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 65.20 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 3.50 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 12.55 mm.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
167
Interpretacin: cavidad grande de profundidad variable, estimamos segn los datos recogidos por la mquina una profundidad que oscila de los 7 a 13 mm. Segn los datos obtenidos presenta escoria en su interior, posible error del soldador o de la secuencia de soldeo.
E.U.I.T.N.
JUL-10
168
9.4.3
DEFECTO 3
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 81.50 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos 0.35 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 7.75 mm.

GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) PA (mm) HAZ () Figura 9.4.3.1 17.8 dba 56 7.75 0.35 61
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
169
Interpretacin: cavidad que presenta escoria, producida por un error de soldeo o de la secuencia. Se extiende unos 5 mm a cada lado del punto marcado de situacin longitudinal del defecto.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 81 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado al centro de la soldadura y una profundidad de 10.60 mm.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
170
Interpretacin: cavidad con inclusin de escoria, producida por un error en la secuencia de soldeo o por el proceso de soldeo en s.
E.U.I.T.N.
JUL-10
171
9.4.4
DEFECTO 4

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
172
Interpretacin: defecto fuera de la zona de soldadura, posible herida de corte de la pieza con presencia de escoria de la soldadura o del mismo proceso de corte realizado sobre la pieza.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
173
Interpretacin: el defecto est fuera de la zona de soldadura, puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable o herida de corte con inclusin de escoria en su interior.
E.U.I.T.N.
JUL-10
174
9.4.5
DEFECTO 5

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
175
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
176
Interpretacin: el defecto est totalmente fuera de la zona de soldadura, puede tratarse de un defecto del material o un defecto producido en el procedimiento de corte.
E.U.I.T.N.
JUL-10
177
9.4.6
DEFECTO 6

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
178
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
179
E.U.I.T.N.
JUL-10
180
9.4.7
DEFECTO 7

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
181
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
182
E.U.I.T.N.
JUL-10
183
9.4.8
DEFECTO 8

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
184
Interpretacin: el defecto est fuera de la zona de soldadura, puede tratarse de herida de corte con inclusin de escoria en su interior, tambin podemos ver posibles cavidades gaseosas a la misma profundidad pero situadas a 4 mm de la lnea imaginaria de centro de soldadura de la pieza.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
185
Interpretacin: el defecto est fuera de la zona de soldadura, puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable o herida de corte con inclusin de escoria en su interior que se aprecia con mayor claridad que en los defectos similares anteriores de esta misma pieza.
E.U.I.T.N.
JUL-10
186
9.4.9
DEFECTO 9

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
187
Interpretacin: el defecto est fuera de la zona de soldadura, puede ser una herida de corte, o ser provocado, contiene escoria en su interior, la cavidad que conforma este defecto es de dimensiones elevadas.
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a una distancia de 285.50 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. Situado a unos 6 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10.98 mm.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
188
Interpretacin: el defecto est totalmente fuera de la zona de soldadura, puede tratarse de un defecto producido por el procedimiento de corte empleado, aparentemente contiene escoria en su interior.
E.U.I.T.N.
JUL-10
189
9.4.10
DEFECTO 10
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 294.5 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos -11.14 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 10.14 mm.

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
190
Interpretacin: el defecto est totalmente fuera de la zona de soldadura, por lo cual no existe explicacin coherente al respecto puede tratarse de un defecto del material aunque es poco probable, o ser provocado.
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
191
E.U.I.T.N.
JUL-10
192
A continuacin mostraremos un cuadro resumen: DEFECTO N

1 35
2 65
3 81.50
4 95
5 110
6 170
-4.74 5.63
300
3.67 7.62
200
0.35 7.75
300
-6.34 10.03
300
-9.03 7.75
300
-9.63 9.15
300
PA
PROFUNDIDAD DEFECTO
DESCRIPCIN
400
RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE
35
65.20
81
95
109.80
170
4 8.98
300
3.50 12.55
200
0 10.60
300
7 9.61
300
8.50 8.80
300
9 8.80
300
UT CONV
DESCRIPCIN
400
EVALUACIN POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA PROFUNDIDAD DEFECTO DESCRIPCIN EVALUACIN
RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE RECHAZABLE
34.5
64.80
81
95.50
109.70
170.50
5 300
RECHAZABLE
4 300
RECHAZABLE
0 300
RECHAZABLE
10 300
RECHAZABLE
9 300
RECHAZABLE
9 300
RECHAZABLE
RX
E.U.I.T.N.
JUL-10
193
DEFECTO N
7 180
8 190
9 286
10 294.50
-7.10 10.94
300
-6.83 9.82
300
5.96 8.72
200
-11.14 10.14
200 300
RECHAZABLE
PA
PROFUNDIDAD DEFECTO
DESCRIPCIN
300
EVALUACIN POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA
180
190.10
285.50
295
7 10.62
300
7 8.85
300
6 10.98
200
11 10.14
200 300
RECHAZABLE
UT CONV
PROFUNDIDAD DEFECTO
DESCRIPCIN
300
179.50
190.50
286.60
295.20
7 300
RECHAZABLE
7 300
RECHAZABLE
6 300
RECHAZABLE
10.50 300
RECHAZABLE
RX
EVALUACIN
E.U.I.T.N.
JUL-10
194
9.5
PROBETA 5
PROBETA N
MATERIAL
5
Acero suave (A32) 340 x 395 x 16 SMAW 2G Chafln en V 30-35
Cmara fotogrfica
E.U.I.T.N.
JUL-10
195
V 2 16 1.2 15.5
Vamos primero a ver en un esquema de la pieza los defectos encontrados y su posicin en la pieza y posteriormente lo compararemos con la placa radiogrfica y con un anlisis de ultrasonidos convencional. E.U.I.T.N. JUL-10 196
9.5.1
DEFECTO 1
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a todo lo largo de la pieza inspeccionada, nos encontramos un defecto provocado por un material consumible en mal estado. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos -3.30 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 4.40 mm.

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
198
Interpretacin: encontramos una discontinuidad a todo lo largo de la pieza, se trata de cavidades pequeas que contienen escoria en su interior por la distorsin de la seal obtenida en el anlisis. Es pues un defecto del material de aporte empleado, electrodos en mal estado, con humedad u oxidacin del alma y un mal quemado del revestiminiento (no uniforme en su fusin).
UT (PHASOR XS PALPADOR CONVENCIONAL) Situacin: detectado a todo lo largo de la pieza. Situado a unos 4 - 5 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 12.61 mm.
GANANCIA (analgica) A%A DA (mm) RA (mm) ANGULO DEL PALPADOR () Figura 9.5.1.2 78 dba 30 12.61 42.28 70
Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
199
Interpretacin: se trata de cavidades con escoria, pero se encuentran a distintos niveles de profundidad, mientras en el anlisis del PA nos indica una profundidad de menos de 5 mm con un anlisis convencional esta profundidad no es constante y depende de donde la midamos por supuesto, no todos los defectos estarn al mismo nivel, obtenemos una profundidad del defecto de unos 12 mm.
E.U.I.T.N.
JUL-10
200
9.5.2
DEFECTO 2
PA (PHASOR XS PALPADOR MULTICRISTAL) Situacin: detectado a una distancia de 219.5 mm desde el comienzo de la soldadura, en el lado A, dicha medida es la efectuada desde el centro del palpador al borde. La distancia asignada para la inspeccin desde el centro terico de la soldadura es de 25 mm. Situado a unos -13.11 mm respecto al centro de la soldadura y una profundidad de 9.62 mm.

Phasor XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
201
Interpretacin: encontramos una discontinuidad en la densidad mediana, es decir tenemos un espacio en el cual el sonido se interrumpe, previsiblemente una cavidad con escoria, con la particularidad de encontrarla fuera de la zona soldada, pudiramos estar ante un defecto del material o que anteriormente se huera soldado por esa zona y posteriormente se volvi a cortar y preparar para soldarlo en la zona anexa y el defecto qued all en las cercanas de la zona inspeccionada en este caso.
E.U.I.T.N.
JUL-10
202
77.6 dba 67 10.42 48.30 70
Phasor XS
Interpretacin: el defecto detectado concuerda con una cavidad con escoria fuera de la zona soldada, no relacionada con soldadura analizada.
E.U.I.T.N.
JUL-10
203
DEFECTO N
1 -
2 219.50
-3.30 4.40
200
-13.11 9.62
200
PA
PROFUNDIDAD DEFECTO
DESCRIPCIN
300
EVALUACIN POSICIN LONGITUDINAL RESPECTO A POSICIN RESPECTO LC TEORICA SOLDADURA
219.50
4-5 12.61
200
12.50 10.42
200
UT CONV
PROFUNDIDAD DEFECTO
DESCRIPCIN
300
220
3-5 200
RECHAZABLE
11 - 14 300
RECHAZABLE
RX
EVALUACIN
E.U.I.T.N.
JUL-10
204
INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES CONCLUSIONES
10
CONCLUSIONES
El examen o inspecciones soldadas por ultrasonidos son necesarios pero no est en condiciones de desplazar a otros ensayos como pueden ser los rayos X, gamma, u otros procedimientos como los lquidos penetrantes.
Si bien es cierto que la incorporacin de la tecnologa PA (PHASOR ARRAY) ha revolucionado la inspeccin ultrasnica, presenta una serie de inconvenientes.
En el equipo que hemos empleado solo hemos analizado con el palpador PA piezas soldadas con preparacin y que conforman entre ellas un ngulo de 180 aproximadamente, no hemos realizado inspecciones en uniones en T, que conformen 90, (1F, 2F, 3F, 4F)
La mquina no incorpora en el programa de representacin de la pieza soldada este tipo de preparacin porque no es capaz de analizar correctamente este tipo de unin,
recordemos que proyecta un haz o un sector, y no realizamos la inspeccin como un palpador convencional, tan solo hemos de mantener una distancia respecto a la soldadura que asignemos.
En ese aspecto esta limitada a uniones en G que no disten demasiado de 180, a excepcin de la cua para tubos, pero seguimos encontrando la misma situacin desfavorable.
E.U.I.T.N.
JUL-10
205
Con los palpadores convencionales, la interpretacin e inspeccin es ms compleja pero es ms verstil, el equipo es considerablemente ms econmico y sencillo, con lo que evitamos errores en el software.
Este procedimiento de inspeccin es ms rentable a largo plazo pero requiere de una mayor inversin, la mquina excede de 24.000 euros en su formato ms bsico (incluyendo el palpador PA).
Una fuente para realizar placas fotogrficas tiene un mayor mantenimiento y con ellos se incrementa los costes, por no hablar de la normativa vigente aplicable que exige tener unas instalaciones con una serie de fosos para almacenar las fuentes y otras medidas de seguridad.
Una inspeccin por ultrasonidos puede costar 180-200 euros media jornada (un inspector) mientras que las placas radiogrficas suponen un coste de dos - tres operarios y cada placa puede tener un coste de 18 euros.
La cuestin que limita el uso de los ultrasonidos es la validez que ofrece la prueba fsica de la placa radiogrfica, frente al informe que genera el inspector de ultrasonidos y su interpretacin del defecto.
En un buque quimiquero se pueden llegar a realizar ms de 3000 placas radiogrficas, entre casco y tuberas que as lo requieran, frente a los 30 40 ensayos de ultrasonidos que se realicen. E.U.I.T.N. JUL-10 206
La ventaja que si ofrece que ya algunas empresas lo estn poniendo en marcha es la inspeccin total y aleatoria de ciertas zonas del buque para obtener un mayor grado de calidad en el producto ofertado.
Con esto aumenta la confianza de armadores y pueden llegar a exigir en un futuro menos placas radiogrficas aleatorias independientemente de las asignadas en el plano de NDT del buque, puesto que las sociedades de clasificacin y los armadores disponen de unos porcentajes extra de ensayos NDT que pueden solicitar en las situaciones que estimen oportunas para garantizar la calidad del producto que estn asegurando y adquiriendo respectivamente.
La extrema sensibilidad de los palpadores PA puede ser un inconveniente, al mostrar demasiada distorsin en los ecos recibidos, lo que puede llegar a provocar errores de interpretacin.
La mquina Phasor XS al igual que la mayora de la gama de mquinas de inspeccin ultrasnica incorpora las curvas TGC y DAC que son introducidas por ensayos de piezas patrn por el inspector operario de la mquina y que le confieren a la mquina de los datos necesarios para interpretar por s solo si el tamao y extensin del defecto es aceptable o no, y en caso de no serlo generar informes de lo detectado.
E.U.I.T.N.
JUL-10
207
INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES ESPECIFICACIONES PHASOR XS
11
ESPECIFICACIONES PHASOR XS
E.U.I.T.N.
JUL-10
208
E.U.I.T.N.
JUL-10
209
E.U.I.T.N.
JUL-10
210
E.U.I.T.N.
JUL-10
211
INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BIBLIOGRAFAS
12
BIBLIOGRAFAS
12.1 PAGINAS DE INTERNET
http://www.ge.com/es/ http://www.geinspectiontechnologies.com/es/index.html http://www.krautkramer.com.au/ http://www.gowelding.com/ http://es.wikipedia.org/ http://www.worldlingo.com/ma/enwiki/es/Phonon
12.2 LIBROS
Soldadura, corte e inspeccin de obra soldada (3 edicin; Francisco Carrillo Olivares, Elena Lpez torres El proyecto bsico del buque mercante
12.3 NORMAS
E.U.I.T.N.
JUL-10
212
INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES BIBLIOGRAFAS
DNV RULES 2003 2007 IACS UR 47 EN 287
E.U.I.T.N.
JUL-10
213

Inspeccion Barco Pag88 Phasor

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INNOVACIN Y MEJORA EN LA INSPECCIN POR ULTRASONIDOS EN LA CONSTRUCCIN NAVAL DE UN BUQUE PORTACONTENEDORES NDICE

3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6 3.1.7

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) ............................................................... 34

3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4 3.2.5

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE CONVENCIONALES ................ 52 4.1 PROCEDIMIENTO GMAW ..................................................................................... 53

4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 4.1.6

CORTE POR PLASMA. ........................................................................................... 59

4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4

TIPOS DE EXPLORACIONES ................................................................................ 85

9.1.1 9.1.2 9.1.3 9.1.4 9.1.5 9.1.6

PROBETA 2 ............................................................................................................ 124

9.2.1 9.2.2 9.2.3 9.2.4 9.2.5 9.2.6

PROBETA 3 ............................................................................................................ 147

DEFECTO 3 .................................................................................................................. 156

PROBETA 4 ............................................................................................................ 160

PROBETA 5 ............................................................................................................ 195

10 11 12 12.1 12.2 12.3

INDICE DE FIGURAS Y TABLAS

POR QU UN BUQUE PORTACONTENEDORES?

Figura 2.2 contenedores normalizados

Libro El proyecto bsico del buque mercante

Figura 2.3 guas de contenedores

Libro El proyecto bsico del buque mercante

Libro El proyecto bsico del buque mercante

TIPOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO

Los ensayos no destructivos implican un dao

nulo. Los diferentes mtodos de

3.1.1 ENSAYO DE TRACCIN

3.1.2 ENSAYO DE RESILIENCIA

Tabla 3.5 dimensiones normalizadas probetas ensayo resiliencia

3.1.3 ENSAYO DE PLEGADO

3.1.4 ENSAYO DE DUREZA

3.1.5 ENSAYO DE TORSIN

3.1.6 ENSAYO C.O.D. (CRACK OPENING DISPLACEMENT)

3.1.7 ENSAYO DROP WEIGHT (NIL DUCTILITY TRANSITION)

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

Vamos a analizar ms concretamente los distintos tipos de ensayos no destructivos.

3.2.1 INSPECCIN VISUAL

Fotografa apuntes elaboracin propia Forem-A

3.2.2 INSPECCIN POR LQUIDOS PENETRANTES

El fundamento del mtodo podemos reducirlo a 3 puntos: E.U.I.T.N. JUL-10 38

3.2.3 PARTCULAS MAGNTICAS

3.2.4 INSPECCIN POR RAYOS X O GAMMA

Fotografa apuntes elaboracin propia Forem-A

3.2.5 INSPECCIN POR ULTRASONIDOS

La velocidad acstica se define en la siguiente ecuacin:

Acero (transversales) Acero (longitudinales)

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y CORTE

4.1.2 VENTAJAS QUE OFRECE

5.- posibilidad de mecanizacin y robotizacin.

4.1.3 FUNDAMENTOS DEL PROCEDIMIENTO

Apuntes elaboracin propia Forem-A - Faffe

4.1.4 EQUIPO DE SOLDEO

Unidad de control para la regulacin de los parmetros de soldeo.

Factores que afectan a la proteccin de gas:

4.1.5 PARMETROS DE SOLDEO

4.1.6 HILOS ELECTRODOS

CORTE POR PLASMA.

4.2.1 FUNDAMENTO DEL CORTE POR PLASMA.

4.2.2 COMPOSICIN DEL EQUIPO DE CORTE POR PLASMA.

4.2.3 EFECTOS METALURGICOS.

Aluminio: apreciamos una zona de fusin en el borde que se extiende

Acero al carbono: apreciamos una zona de fusin del borde que se

4.2.4 ESQUEMA PLASMA.