TCNICAS DE MOLDEO DE LOS PLSTICOS Las tcnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plsticos dependen

de tres factores: tiempo, temperatura y fluencia (conocido como deformacin).

La naturaleza de muchos de estos procesos es cclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos. Una de las operaciones ms comunes es la extrusin. Una mquina de extrusin consiste en un aparato que bombea el plstico a travs de un molde con la forma deseada. Los productos extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una seccin con forma regular. La mquina de extrusin tambin realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyeccin. Otros procesos utilizados son el moldeo por compresin, en el que la presin fuerza al plstico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistn introduce el plstico fundido a presin en un molde. El calandrado es otra tcnica mediante la que se forman lminas de plstico. Algunos plsticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricacin especiales. Por ejemplo, el politetrafluoretileno tiene una viscosidad de fundicin tan alta que debe ser prensado para conseguir la forma deseada, y sinterizado, es decir, expuesto a temperaturas extremadamente

altas que convierten el plstico en una masa cohesionada sin necesidad de fundirlo. MOLDEO POR INYECCION En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso

semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada. El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin. Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques interconectables LEGO y

juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales. Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de

forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente. La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

Mquina de inyeccin de plstico

EL PRINCIPIO DEL MOLDEO El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma es idntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamao se aplica un factor de contraccin el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese estado, no existen movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del polmero. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina termodinmicamente

estable.

La entropa de las molculas del plstico disminuye

drsticamente debido al orden de las molculas en los cristales. MAQUINARIA Las partes ms importantes de la mquina son: Unidad de inyeccin La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan utensilios de diferentes caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres

condiciones termodinmicas: 1. Las temperaturas de procesamiento del polmero. 2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C]. 3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino. El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de

metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas. La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo, teniendo una la cmara calentadores programada

y sensores para

mantener

temperatura

constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja el material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT

(Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir. Unidad de cierre Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa

perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.

Dnde: F = Fuerza (N) Pm = Presin media (Pa) Ap = rea proyectada (m2) El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros parmetros importantes en una

unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes.

La unidad de inyeccin. MOLDE Control de los parmetros Los parmetros ms importantes para un proceso de inyeccin son los siguientes. Ciclo de moldeo En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan a distinguir hasta 9 pasos):

1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero fundido.

2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde.

3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.

4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al girar tambin retrocede.

5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.

6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual slo le falta la cavidad para la pieza deseada.

PvT (relaciones de presin-volumen-temperatura) En cualquier polmero, las relaciones entre presin, volumen y temperatura son muy importantes para obtener un proceso de inyeccin eficiente, ya que el volumen de un polmero aumenta al ascender la temperatura del mismo. El comportamiento de los polmeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta calidad. Para diseo de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de los polmeros que se utilizarn, en su forma final, es decir aditivados. A continuacin se mencionan los parmetros ms comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados en la ecuacin de Flory: = Coeficiente de expansin trmica = Compresibilidad isotrmica

Y una ecuacin emprica es:

Cuando

Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniera de polmeros para lograr un sistema tcnico que, basado en la teora molecular, proporcione datos aplicados a los polmeros en estado fundido en un amplio rango de presin y temperatura. Esto se logra con datos empricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras ecuaciones como la de Simha-

Somcynsky, el modelo para fluidos de Snchez y Lacombe y por supuesto, la ecuacin de mayor xito, la ecuacin de Flory (FloryOrwoll-Vrij).

Llenado de molde por inyeccin.

Lneas genricas isobricas de polmeros amorfos y semicristalinos en inyeccin.

Cristalizacin y deformacin de la pieza al enfriarse (contraccin) Debe tenerse en cuenta que la razn de este fenmeno se debe al cambio de densidad del material, que sigue un propio comportamiento fisicoqumico, particular para cada polmero, y que puede ser istropo o anistropo. De acuerdo con las relaciones de PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrir una contraccin, presentando cada polmero diferentes tipos de contraccin; sin embargo, puede decirse que, en general, siguen las mismas ecuaciones para contraccin istropa:

Dnde: Lc = longitud de la cavidad Lmp = longitud de la parte moldeada Cv = contraccin volumtrica CL = contraccin lineal Vc = Volumen de la cavidad Vmp = Volumen de la parte moldeada

Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad) que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener piezas de calidad. A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en polmeros para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico).
Nylon 6,6 1,4 1,6

Policarbonato

0,6

Termoplstico

Contraccin (%)

Polietileno de baja densidad 4,0 4,5

Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 0,8

Polipropileno

1,3 1,6

Poliacetal

0,1 2,3

Poliestireno

0,4 0,7

Polimetilmetacrilato (PMMA)

0,2 0,7

PVC rgido

0,6 1,2

Acetato de celulosa

0,5

PVC plastificado

1,0 4,5

Colada fra y caliente Existen dos tipos de colada. La colada fra es el remanente de polmero solidificado que queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente mantiene al polmero en estado fundido para continuar con la inyeccin. Con esta tcnica se ahorra una considerable cantidad de plstico, aunque presenta algunos inconvenientes: los pigmentos deben tener mayor resistencia a la temperatura, el polmero aumenta su historia trmica, el molde debe ser diseado especialmente para esto, etc. Coloracin de la pieza La coloracin de las piezas a moldear es un paso crtico, puesto que la belleza de la pieza, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso. Bsicamente existen tres formas de colorear una pieza en los procesos de inyeccin:

1. Utilizar plstico del color que se necesita (pre coloreados). 2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo

con pigmento en polvo o colorante lquido.

3. Utilizar

un

plstico

de

color

natural

mezclarlo

con concentrado de color. La eleccin cmoda y limpia es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad acordes al polmero que se

desea procesar. Con los concentrados de color se puede cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms que los pre coloreados; sin embargo, los pre coloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, puntos negros, rfagas, y piel de naranja. Los colores pueden ser opacos y, si el polmero es transparente, colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final de la pieza, para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En poliolefinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un error muy comn en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la calidad de la pieza y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente. Los colores finales en la pieza pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Algunos polmeros como el ABS son ms difciles de colorear que otros como el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color amarillento. Un experto en diseo de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante, puesto que sus ojos estn entrenados para

reconocer colores con diferencias mnimas, lo cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta tambin la teora del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva; adems, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cul ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de color, son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%. Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales como diferentes, debido a errores en el ngulo con respecto a la incidencia de la luz, distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc. Temperatura de proceso Para inyectar un polmero, especficamente un termoplstico, es necesario conocer su temperatura de transicin vtrea (Tg) y su temperatura de fusin de la regin cristalina (Tm), si es un polmero semicristalino. La temperatura de operacin de cada termoplstico no es estndar, y vara segn el proveedor (de acuerdo con el peso molecular, ramificacin del polmero, polidispersidad y aditivos). Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de

Especificaciones donde se encuentre tanto el ndice de fluidez

como la temperatura de trabajo, que adems es un rango de temperaturas, y la temperatura de degradacin, con lo cual se obtiene un intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente. Dimensiones de la mquina La efectividad de una mquina de inyeccin se basa en la cantidad de presin que esta pueda generar, por dos razones principales:

1. Incrementando la presin se puede inyectar ms material 2. Incrementando la presin se puede disminuir la temperatura, que se traduce en menor costo de operacin.

Las mquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y van desde 10 Toneladas las ms pequeas, hasta 4.400 Toneladas las de mayor capacidad. Es aconsejable utilizar el can ms largo posible si se necesita mezclar compuestos, y tambin hacer nfasis en el husillo adecuado. A continuacin se muestra un husillo tpico de laboratorio para polioleofinas:

Aunque las dimensiones de la mquina dependen principalmente de la cantidad de polmero que se necesita para llenar la pieza deseada, es comn que los proveedores de mquinas vendan equipos ms o menos estndares. Las principales caractersticas para determinar las dimensiones de una mquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del molde, carrera o recorrido del molde, presin de inyeccin, capacidad volumtrica de inyeccin, caractersticas de plastificado y velocidad de inyeccin.. Flujo y diseo de flujo Flujo de polmero en la cavidad. La viscosidad del polmero aumenta al enfriarse en contacto con las paredes del molde. Los polmeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es lento y complicado. La razn de esto es que son cadenas muy largas de unidades ms simples, a causa de lo cual los polmeros presentan una orientacin con respecto al esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo ms posible la orientacin de las molculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrs debido a una orientacin extremadamente alta no se libera, la pieza se deformar al enfriarse o al calentar el material en su aplicacin. El polmero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada, arrastrndose por las paredes y empujando el

polmero en el centro. Cuando este toca las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja orientacin, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la pared del molde, la orientacin se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parablico en un tubo. El flujo de un polmero a travs de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando condiciones isotrmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polmero a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotrmicas, se observa que el tipo de polmero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un flujo radial despus de la compuerta hasta llenar las esquinas. Despus, el flujo se aproxima a un flujo tapn, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared fra. El flujo de cada polmero es estudiado por la reologa. Una aproximacin al estudio del flujo de polmeros en el llenado de un molde es la ecuacin de Hagen y Poiseuille, la cual considera parmetros en el rgimen laminar. Esta ecuacin, despejada para la viscosidad del material es:

Dnde: = Viscosidad

r = Radio del tubo o canal P = Cada de presin L = Longitud del tubo Q = Flujo volumtrico = Esfuerzo cortante = Velocidad de corte Para el diseo de los canales en el molde, se observa de la ecuacin anterior que la velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseo del radio del canal. Si el flujo volumtrico y la cada de presin se mantienen constantes, en condiciones isotrmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante. En la prctica, los ingenieros toman en cuenta que los polmeros son fluidos no newtonianos (particularmente. son

materiales viscoelsticos). Por lo tanto, se debern hacer correcciones a la frmula anterior dependiendo de para qu plstico se realizar el molde. Tambin se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican frente a . Un parmetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximacin a polmeros obedece a la ecuacin de Arrhenius:

Dnde: = Constante del polmero en cuestin R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins y moles T = Temperatura E = Energa de activacin para el flujo viscoso Ventilacin y presin Conforme el polmero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamao de sus grnulos por medios tanto

mecnicos (friccin, compresin y arrastres) como trmicos (aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusin, dependiendo de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire presente experimenta un aumento de presin y generalmente escapa en direccin opuesta al avance del polmero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una compuerta de ventilacin, igualndose de esta manera la presin generada a la presin atmosfrica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polmero, slo escapa mediante la ventilacin una parte mnima de plstico. El error ms comn con la ventilacin es el

aadir aditivos espumantes desde la tolva. Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en clulas abiertas o cerradas del polmero. No obstante, si la presin disminuye a

presin atmosfrica, este gas generado escapa, resultando as un polmero sin espumar. Para una eficiente alimentacin del espumante, ste debe ser aadido despus de la ventilacin o eliminar el mismo. Entradas: Las funciones concretas de una entrada son simples: sirven para ayudar a que el polmero solidifique pronto cuando la inyeccin concluye, y para separar fcilmente los remanentes de inyeccin de la pieza final. Muchas veces elimina la necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyeccin. Para garantizar el buen funcionamiento de un polmero inyectado, es imprescindible tener en cuenta los fenmenos de transporte y particularmente el flujo del polmero. Recurdese que no se habla de molculas o iones como los metales fundidos, sino de largas cadenas de macromolculas en estado gomoso. Las entradas son as diseadas para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las entradas ms comunes son:
Tipo de entrada

Esquema

Caracterstica

Entrada de canal

(sin esquema)

Alimentan de manera directa desde la cavidad.

Entrada cnica

Alimentan el polmero permitiendo una ligera relajacin de esfuerzos.

Entrada puntiforme

Se llenan desde los bebederos; comnmente usadas en moldes de tres placas, permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin dificultad de la pieza moldeada.

Entrada lateral

Alimentan desde un lado del molde; comnmente utilizadas para impresin mltiple.

Entrada anular

Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a la forma final.

Entrada de diafragma

Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el canal de alimentacin.

Entrada de abanico

Sirven para cubrir reas grandes o largas de manera homognea y distributivamente correcta.

Entrada de lengeta

Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de rgimen laminar cuyo nmero de Reynolds es adecuado para la inyeccin.

Entrada de cinta o laminar

Sirven para moldear homogneamente reas planas y delgadas, sobre todo en productos translcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, lminas de PMMA y dispositivos pticos de medicin, ya que minimiza las aberraciones.

MOLDEO POR SOPLADO El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico huecas gracias a la expansin del material. Esto se consigue por medio de la presin que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyeccin-soplado, o del prison, si hablamos de extrusin-soplado. Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtencin del material a soplar, despus viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometra final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfra la pieza y por ltimo se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes estn provistos de un sistema de refrigeracin as se incrementa el nivel productivo. Antecedentes Esta tcnica se us para crear un bote para las propinas en EE.UU en 1802. El proceso de moldeo por soplado nace de la combinacin de tcnicas de ingeniera de polmeros como

el moldeo por inyeccin con el de tcnicas de procesamiento de vidrio, particularmente el de la produccin de botellas. La produccin de botellas de vidrio requiere tcnicas actualmente muy diferentes del moldeo por soplado, aunque en sus orgenes es similar.

Variantes del proceso Moldeo por inyeccin-soplado El moldeo por inyeccin-soplado consiste en la obtencin de una preforma del polmero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometra deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, despus se inyecta aire, con lo que se consigue la expansin del material y la forma final de la pieza y por ltimo se procede a su extraccin. En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaos, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizar el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta segn la demanda requerida. Moldeo por extrusin-soplado El moldeo por extrusin soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusin, llamada prison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermtica debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa

la pieza. Con este proceso se pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad sin embargo no se consiguen tolerancias demasiado estrechas. Se puede controlar el espesor del tubo extruido si se requiere con un equipo auxiliar de boquilla variable. Tambin se puede realizar la extrusin de forma discontinua para determinadas formas de trabajo, para ello se utiliza un equipo auxiliar denominado acumulador que dosifica la carga de polmero en una cmara Moldeo por coextrusin-soplado Mediante esta tcnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes caractersticas de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar caractersticas pticas de los polmeros o crear efectos de colores iridiscentes. El prison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el prison de monocapa. Adems el control de espesor del prison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusin-soplado. Diferentes lneas de soplado Los procesos de soplado suelen realizarse de forma continua utilizndose el sistema de carrusel vertical u horizontal, tanto en extrusin como en inyeccin-soplado. Pero gracias a la sencillez

del proceso de extrusin-soplado, se han diversificado en gran medida las formas de trabajo y se pueden clasificar en; procesos de macarrn ribeteado, en los que la extrusin no es continua, procesos de macarrn continuo y el proceso de aire atrapado, el cual tiene como peculiaridad la fabricacin de piezas huecas y cerradas al estrangularse la boquilla de la pieza tras el soplado. Materiales a los que se aplica Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los termoplsticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura determinada, pues de otra forma la presin ejercida por el aire inyectado no podra expandir el material por la cavidad del molde. Los principales termoplsticos utilizados dependen de la tcnica empleada, para extrusin-soplado son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la tcnica de inyeccin soplado son; todos los empleados en extrusin-soplado y adems el PE cristal y PET. Geometras obtenibles en las piezas Las piezas obtenidas por este proceso son piezas huecas que no tienen un espesor constante debido a que la deformacin del material no es igual en todas las zonas de la pieza. Adems suelen ser piezas abiertas puesto que es necesaria una entrada para el aire (excepto en la tcnica de aire atrapado). Por lo

general las tolerancias obtenidas no suelen ser muy estrechas aunque son algo mejores si se utiliza la tcnica de inyeccinsoplado aunque esto no suele ser un problema en la gran mayora de las piezas. Adems pueden fabricarse piezas de gran complejidad, debido a la ausencia de machos, que seran muy costosas de obtener por otro mtodo.

Equipos Los equipos que se utilizan en el proceso dependen de la tcnica empleada. Si se trata de inyeccin-soplado se necesitar como mnimo; una inyectora, encargada de realizar la preforma inicial, un equipo calefactor para incrementar la temperatura de la preforma y llevar el material as a un estado plstico para poder deformarlo y por ultimo un equipo de soplado que se utilizar para inyectar el aire a presin. Si se trata de extrusin-soplado entonces se necesitar una extrusora, para la obtencin del macarrn y un equipo de soplado para la inyeccin del aire, si el

proceso lo requiere se aadir un equipo calefactor. Adems esta tcnica requiere en algunas ocasiones un equipo auxiliar, el cual puede estar formado por un acumulador y/o una boquilla de orificio variable. El equipo acumulador est compuesto por una cavidad, encargada de almacenar la dosis requerida y un pistn cuyo objetivo es empujar el plstico fundido hacia el cabezal de la boquilla. Por otra parte la boquilla de orificio variable se utiliza para programar una extrusin con diferentes espesores. Aspectos econmicos-productivos El proceso de moldeo por soplado tiene una productividad muy alta, es de los procesos para plsticos ms productivos que existen y en la actualidad est muy extendido. Esto se debe a que los tiempos de fabricacin son realmente bajos, pues

generalmente de todo el ciclo del proceso slo el enfriamiento supone 2/3 de este y adems, el enfriamiento no suele ser muy elevado, pues los espesores generalmente son muy delgados y la pieza enfra rpidamente. Si nos fijamos en lo que supone econmicamente el proceso de soplado es un proceso

rpidamente amortizable, debido a que generalmente se dirige a la fabricacin de grandes lotes. Teniendo en cuenta que aproximadamente un 40% del total del plstico se emplea para envase y embalaje y que dentro de ello solamente en botellas se emplea el 30% aproximadamente, podemos concluir con que el proceso de soplado constituye ms del 12% del plstico total, lo

que se traduce en el consumo de ms de 300.000 toneladas anuales slo en Espaa. Aplicaciones habituales Este proceso se utiliza habitualmente para envases y

contenedores, como botellas, garrafas sin asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc. Tambin pueden fabricarse piezas

relativamente grandes, como toboganes o tanques de grandes dimensiones, sin embargo si el nmero de piezas no es muy elevado empieza a ser recomendable el moldeo rotacional, pues la inversin a realizar es bastante menor.

Moldeo por soplado

Representacin del proceso de extrusin-soplado. Mtodo de extrusin La extrusin de polmeros es un proceso industrial mecnico, en donde se realiza una accin de prensado, moldeado del plstico, que por flujo continuo con presin y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.

El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a travs de un dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado por la accin giratoria de un husillo (tornillo de Arqumedes) que gira concntricamente en una cmara a temperaturas controladas llamada can, con una separacin

milimtrica entre ambos elementos. El material polimrico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico preestablecido.

Tcnicas de extrusin La clasificacin general de los distintos tipos de tcnicas para extrusin de polmero son las siguientes: Extrusin:

Extrusin con un slo husillo

Extrusores convencionales o tpicos Extrusores con ventilacin (o venteo) o degasificacin Extrusores co-mezcladores (del ingls kneader)

Extrusores sin husillo

Bombas Extrusores de discos

Extrusores de husillo mltiple

Extrusores de doble husillo Husillos que no engranan Husillos que engranan Rotacin en el mismo sentido Rotacin en sentido inverso

Extrusores con ms de dos husillos

Rodillos planetarios De 4 husillos (construccin particular para cada mquina)

Extrusores de un slo husillo Los extrusores ms comunes utilizan un slo husillo en el can. Este husillo tiene comnmente una cuerda, pero puede tener tambin 2 y este forma canales en los huecos entre los hilos y el centro del husillo, manteniendo el mismo dimetro desde la parte externa del hilo en toda la longitud del husillo en el can. La divisin ms comn para extrusores de un slo husillo consiste en 4 zonas, desde la alimentacin hasta la salida por el dado del material, 1. Zona de alimentacin: En esta parte ocurre el transporte de grnulos slidos y comienza la elevacin de temperatura del material 2. Zona de compresin: En esta zona, los grnulos de polmero son comprimidos y estn sujetos a friccin y esfuerzos cortantes, se logra una fusin efectiva 3. Zona de distribucin: Aqu se homogeniza el material fundido y ocurren las mezclas. 4. Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado intensivo de material, en muchos casos no se aconseja porque puede causar degradacin del material.

Los husillos pueden tener tambin dentro de algunas de sus zonas principales elementos dispersivos y elementos distributivos. Distribucin: Logra que todos los materiales se encuentren igual proporcin en la muestra Dispersin: Logra que los componentes no se aglomeren sino que formen partculas del menor tamao posible. Flujo de arrastre Nuevamente considerando la ley de Newton de la viscosidad, haciendo un balance de momentum para el husillo separado del barril por una distancia H, con velocidades Vz (direccin del arrastre)es diferente de cero y Vx = Vy = 0, en estado estacionario a presin constante y sin gravedad, se tienen las siguientes relaciones para el flujo de arrastre debido a la accin del husillo:

y siendo Uz la velocidad mxima en la direccin z, en el husillo:

Para el rea transversal de flujo H:

Tomando en cuenta la velocidad promedio en Vz:

El flujo total del polmero resulta de la suma del flujo de arrastre y el flujo de presin

Para:

N = Rapidez del tornillo...(1) P = Presin frontal = viscosidad del plstico fundido H = Espacio entre el husillo y el can = ngulo del hilo (o ngulo de hlice) l = Longitud

El flujo de arrastre en el extrusor se deriva del clculo del flujo de arrastre entre dos placas paralelas en estado estacionario, tomando en cuenta que el flujo primario es debido a una espiral. Sin embargo, en la realidad es necesario hacer correcciones a los datos tericos obtenidos por estas ecuaciones, debido a que si

existen velocidades en las direcciones x e y, a que la viscosidad se ve afectada por un gradiente de temperatura que no es constante, a los efectos de gravedad y en caso de compuestos, al tamao de partcula, en general se pueden controlar los siguientes parmetros:

Flujo de arrastre en un extrusor de un husillo. Extrusores de doble husillo Los extrusores de doble husillo proporcionan un empuje mucho mayor y esfuerzo de cizalla mejor que el de un slo husillo, aceleraciones de material mucho mayores, esfuerzos cortantes relativamente altos y mezclado intensivo. Para algunos materiales este proceso es demasiado agresivo, por lo cual resulta inadecuado, existe la creencia de que los concentrados de color se realizan en su mayora en este tipo de extrusores, sin embargo, la mayora de los pigmentos sufren degradacin debida a las condiciones tan agresivas del proceso, por ello, la mayora

de los fabricantes de concentrados utilizan un can largo de un solo husillo. Existen 2 tipos de doble husillo: los que engranan y los que no engranan, de los que engranan existen dos posibilidades, los corotativos y los contra rotativos, segn las direcciones en las que estos giran. El flujo generado en un doble husillo que engrana y es contra rotativo genera un flujo en forma de C el cual tiene las caractersticas de un bombeo positivo, disminuyendo

drsticamente la influencia de la viscosidad del material para su transporte y generando un bombeo muy eficiente. Las

desventajas de este proceso es que los husillos son empujados por el material hacia las paredes del can, lo que evita el huso de altas velocidades; tambin existe el problema del mezclado ineficiente, mientras ms rpido se transporta el material, menos eficiente es el mezclado. En los husillos que si engranan y son co-rotativos, el flujo tiene mayor dependencia en la viscosidad del material, aunque mucho menor que en los extrusores de un solo husillo. En este tipo de arreglo los husillos no son empujados hacia la pared del can, por ello se permiten altas velocidades, adems el material pasa de un husillo a otro logrando un flujo alternante que ayuda a una mezcla ms homognea.

Fusin del polmero El polmero funde por accin mecnica en combinacin con la elevacin de su temperatura por medio de calentamiento del can. La accin mecnica incluye los esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja el polmero hacia la boquilla e implica un incremento en la presin. La primera fusin que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna del can, en forma de una delgada pelcula, resultado del incremento en la temperatura del material y posteriormente tambin debida a la friccin. Cuando esta pelcula crece, es desprendida de la pared del can por el giro del husillo, en un movimiento de ida y vuelta y luego un barrido, formando un patrn semejante a un remolino, o rotatorio sin perder el arrastre final. Esto contina hasta que se funde todo el polmero. Fusin y arrastre: Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared del can, entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio, el material no resbala con la pared del can y resbala con el husillo, entonces el arrastre es mximo y el transporte de material ocurre. En la realidad el polmero experimenta friccin tanto en la pared del can como en el husillo, las fuerzas de friccin determinan el arrastre que sufrir el polmero

Inicio del proceso de fusin del polmero en el extrusor. El dado El dado (traduccin literal del ingls, cabezal y boquilla en espaol) en el proceso de extrusin es anlogo al molde en el proceso de moldeo por inyeccin, a travs del dado fluye el polmero fuera del can de extrusin y gracias a ste toma el perfil deseado. El dado se considera como un consumidor de presin, ya que al terminar el husillo la presin es mxima, mientras que a la salida del dado la presin es igual a la presin atmosfrica. La presin alta que experimenta el polmero antes del dado, ayuda a que el proceso sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseo de los dados es responsable de esta estabilidad en su mayor parte. El perfil del dado suele ser diferente del perfil deseado en el producto final, esto debido a la memoria que presentan los

polmeros, esfuerzos residuales y orientacin del flujo resultado del arrastre por el husillo. Existen dados para tubos, para lminas y perfiles de complicadas geometras, cada uno tiene caractersticas de diseo especiales que le permite al polmero adquirir su forma final evitando los esfuerzos residuales en la medida de lo posible. Los dados para extrudir polmeros consideran la principal diferencia entre materiales compuestos por macromolculas y los de molculas pequeas, como metales. Los metales permiten ser procesados con esquinas y ngulos estrechos, en cambio los polmeros tienden a formar filos menos agudos debido a sus caractersticas moleculares, por ello es ms eficiente el diseo de una geometra final con ngulos suaves o formas parablicas e hiperblicas.

Dado de extrusin para polmeros.

Orientacin y cristalizacin Lminas o perfiles formados a la salida del dado comienzan a disminuir su temperatura inmediatamente, en ese momento puede ser que el extruido sea jalado, con esto se logra una mayor orientacin longitudinal de las molculas, que se ordenan en la direccin que es aplicada la fuerza de extensin. A la salida del dado tambin comienza la cristalizacin, la cual puede ser controlada de acuerdo con la extensin y la tasa de enfriamiento. La cristalizacin puede aumentar por extensin gracias a rodillos que tiran del material, esta fuerza causa que las molculas se orienten en la direccin en que el material es forzado y esta orientacin incrementa el grado de cristalizacin y por lo tanto el grado de resistencia del material. Esta tcnica es utilizada tpicamente en extrusin de lminas, pelculas y fleje. Coextrusion de lminas y pelculas La coextrusin de lminas y pelculas es una de las aplicaciones ms importantes de la extrusin de polmero, por medio de esta tecnologa es posible extrudir una pelcula con un color de fondo y otro de cara o como un sndwich en el cual un material se encuentra en la capa intermedia y otro u otros en las exteriores. Lminas multicapa han sido comercialmente utilizadas de entre 2

y 5 capas, aunque es posible utilizar ms capas, las aplicaciones no han exigido este desarrollo con mayor amplitud. La coextrusin de lmina puede llevarse a cabo por 2 tcnicas,

Dado para extrusin multicapa. Que permite 2 o hasta 3 capas de polmero, pero presenta baja eficiencia y poca estabilidad.

flujos que se encuentran en el dado por medio de canales dosificadores. Por esta tcnica es posible obtener diferentes capas con buena distribucin y homogeneidad.

Principales problemas en coextrusin de lminas

Efecto encapsulamiento:

Cuando se extruyen dos polmeros en forma de lmina o pelcula de un grosor muy pequeo en comparacin con el ancho de la misma, ocurre frecuentemente un problema de encapsulamiento debido a la diferencia en viscosidades de los materiales implicados, el material de mayor viscosidad tiende a fluir con menor rapidez que el de menor viscosidad y por ello este segundo material "encapsula al primero", en un caso prctico no es completamente encapsulado, sino que se obtiene una diferencia importante de calibres de los materiales en el centro con respecto a las orillas.

Diferencias de calibre debido a problemas de ajuste del dado:

Los dados modernos tienen sistemas piezoelctricos u otros sistemas mecnicos unidos a una computadora que analiza las diferencias de calibre en lnea. Una lmina extruida es ajustada en el dado a un mismo calibre, sin embargo, el polmero tiende a presionar este dado y a permitir un mayor flujo de material en el centro con respecto a las orillas, esto debido al carcter viscoelstico de las macromolculas. Coloracin en la extrusin La coloracin de los perfiles en extrusin, lminas y pelculas tienen una problemtica particular aunque similar a la coloracin en moldeo por inyeccin, la belleza de la parte, la identificacin y las funciones pticas dependen de este proceso, bsicamente existen tres formas de colorear un polmero en extrusin: 1. Utilizar plstico del color que se necesita (pre coloreados). 2. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante lquido. 3. Utilizar un plstico de color natural y mezclarlo con concentrado de color. La eleccin ms barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en ingls Masterbatch), el cual se disea con caractersticas de ndice de fluidez y viscosidad acordes al polmero que se

desea procesar, con los concentrados de color se pueden cambiar de un color a otro de manera rpida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo presentan mayores problemas de coloracin que los concentrados de color y estos ms que los pre coloreados, sin embargo los pre coloreados son los ms caros y presentan una historia trmica mayor. Los problemas de procesamiento ms comunes con relacin al color de una pieza son: lneas de color ms o menos intenso, pigmento que se acumula en el dado, distribucin no homognea de pigmento, burbujas, puntos de aguja, disminucin o aumento excesivo de la viscosidad, puntos negros, y piel de naranja. Los colores pueden ser cualquier opaco y si el polmero es transparente, se permiten colores translcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea consciente de la aplicacin final de la parte para utilizar pigmentos o colorantes que no migren a la superficie. En Polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, este error es muy comn en la industria ya que son baratos, pero este ahorro merma la calidad de la parte y puede resultar en una reclamacin por parte del cliente. En coestrusin se pueden utilizar capas de pigmentos opacos en el medio y de translcidos en los extremos, o tambin puede ser todo opaco o completamente translcido. Es comn utilizar en lminas una capa interna de material reciclado y en los extremos del material se controla el color final, esto ayuda a reducir costos

manteniendo una apariencia adecuada. En aplicaciones de contacto con alimentos, algunos pases permiten que los pigmentos de capas internas no sean aprobados para alimentos (mientras no sean metales pesados), siempre y cuando todos los materiales que tienen contacto con alimentos sean aprobados, una gua para decidir que pigmentos estn aprobados o no es la de la FDAde los Estados Unidos. Los colores pueden ser translcidos, slidos, pasteles, metlicos, perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo,

polmeros como el ABS son ms difciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y color amarillento El experto en diseo de un color es una persona con una habilidad visual impresionante, sus ojos estn entrenados para reconocer colores con diferencias mnimas, esto requiere

una habilidad natural y experiencia, debe tomarse en cuenta tambin la teora del color, los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva, adems si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, lquido, papel o polmero diferente al polmero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o distinto el color final del objetivo, por ello debe decidirse cul ser la luz bajo la cual los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificacin de color son muy tiles los colormetros, aunque su grado de confianza no llegue al 100%.

MOLDEO POR COMPRESION El moldeo por compresin es un proceso de conformado de piezas en el que el material, generalmente un polmero, es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presin para que el material adopte la forma del molde y calor para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada. En algunos casos la reticulacin es acelerada aadiendo reactivos qumicos, por ejemplo perxidos. Se habla entonces de moldeo por compresin con reaccin qumica. Tambin se utiliza este proceso con materiales compuestos, por ejemplo plsticos reforzados con fibra de vidrio. En este caso el material no reticula sino que adopta una forma fija gracias a la orientacin imprimida a las fibras durante la compresin. El moldeo por compresin se utiliza en forma comn para procesar compuesto de madera y plstico, obteniendo un material econmico y durable que generalmente se usa en techos, pisos y perfiles en diseo de jardines. El moldeo por compresin es el mtodo menos utilizado en obtencin de piezas

Esquema del proceso de moldeo por compresin