CNC

Control Numrico de las Mquinas Herramientas
CONTROL NUMRICO DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA
INTRODUCCION
Las mquinas herramientas controladas numricamente son el desarrollo ms importante en la manufactura en los ltimos 30 aos. Se puede decir que son mquinas herramienta de propsito general altamente especializadas. Han aportado un nuevo concepto de manufactura y han convertido en fciles y rutinarias ciertas operaciones de produccin que antes eran difciles de realizar. El control numrico de las mquinas herramienta es el proceso de controlar a sta y sus operaciones por medio de programas preparados. Consiste en bloques, o series de nmeros, conocidos como control numrico (NC, por sus siglas en ingls). La Electronics Industries Association lo define como un sistema en el que las acciones se controlan mediante insercin de datos numricos en algn momento. El sistema debe interpretar automticamente al menos una parte de estos datos. En lenguaje simple, el control numrico significa control mediante nmeros. En las mquinas herramienta de control numrico, la informacin de entrada para controlar los movimientos de la mquina herramienta se proporciona mediante una cinta de papel perforado, o una cinta magntica, en un lenguaje codificado. Al principio se requera programadores altamente capacitados, pero ahora las mquinas se pueden programar en muy poco tiempo, por personal en unos cuantos das de capacitacin. Este avance es ahora posible debido al desarrollo de tarjetas
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(chips) de microprocesamiento de estado slido que utilizan un lenguaje simple de mquina comercial.
BREVE HISTORIA DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA CNC

Los estudios realizados en todos los pases para automatizar los procesos de mecanizados, en especial en mquinas herramientas con desprendimiento de viruta, dio como resultado los automatismos mandados por levas. Este tipo de mando se utilizo, y se sigue empleando todava en la actualidad, pero los cambios de herramientas y la sujecin de estas necesitan mucho tiempo, las posibilidades estn muy limitadas y, adems, el trabajo es poco flexible. En 1942, en los Estados Unidos de Amrica, se realiza el proyecto y ejecucin de una mquina automtica que defina gran cantidad de puntos con objeto de mecanizar las piezas, de difcil proceso y complejas formas, que en una mquina convencional prcticamente no se poda resolver. En 1948 se comenz a desarrollar un sistema en el que un ordenador se encargaba del mando de una mquina _ herramienta. En 1953 el Instituto de Tecnologa de Massachussets (MIT) nombra el numerical control (CN). En 1957 aparece la mquina _ herramienta con mando numrico. Y en la dcada de los sesenta aparece el llamado control adaptativo, el cual permite regular la mquina tanto en lo referente a los avances de los carros como las revoluciones del husillo portaherramientas, posicionamientos, etc. Tambin por esas fechas, 1969, los fabricantes alemanes lograban su primera mquina _ herramienta CN, presentaba en la feria de Hannover. 2
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Es aproximadamente en 1968 cuando se pone en prctica el control numrico directo (DNC), que permite que una computadora central maneje y controle varias mquinas a la vez. Se puede decir que el control numrico es un sistema de fabricacin mediante el cual la mquina es controlada por informaciones alfanumricas introducidas mediante un programa que puede ser comprobado y evaluado en el ordenador para su posterior mecanizado. Con un CNC podemos controlar: Movimientos de cabezal y ejes (carros). Los cambios de herramientas y piezas. Los valores de avances y revoluciones. Salida de lubricante _ refrigerante.
Fig.1 movimiento de los ejes
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DEFINICION DE UNA MAQUINA HERRAMIENTA DE CONTROL NUMERICO

La mquina de control numrico (CN) es una mquina total o parcialmente automtica, a la que le son comunicadas las ordenes por medio de smbolos numricos para que ejecute un trabajo determinado. Esta comunicacin se puede realizar mediante la introduccin manual de datos a travs del teclado del control de la propia mquina, desde un perifrico de almacenamiento o de un computador. La mquina CNC es una mquina en el cual el Control Numrico es Computarizado.
FINALIDAD DE LAS MAQUINAS CNC

La finalidad que se pretende con las mquinas _ herramientas equipadas con CNC es obviar, en lo posible, las dificultades inherentes a dicha mecanizacin, as como hacer factible que econmicamente sea rentable la elaboracin de cualquier pieza por medio de control numrico. La mecanizacin con CNC, es una tecnologa que se viene implantando por su aportacin tcnica _ financiera en comparacin con otros mecanismos, como pueden ser: elctricos, neumticos, hidrulicos, electro neumticos, electro hidrulica, etc. Globalmente podemos asegurar que las posibilidades del CNC, en la prctica, se pueden aplicar a cualquier mquina, desde la ms sencilla (taladradora) a la ms compleja (mquinas, de electroerosin por hilo), pasando por fresadoras, tornos, centros de mecanizado, etc.
Segn estudios realizados por cientficos de diferentes pases, el CNC es rentable para series de piezas comprendidas entre 10 a 1.500.
No obstante, s stas presentan un perfil muy dificultoso, puede ser rentable el mecanizar una sola pieza. Para series mayores a 1.500 piezas puede que sea ms rentable una mquina trnsfer o un mecanismo electromecnico, neumtico, hidrulico, copiador etc. Tambin hay que tener en cuenta la precisin requerida, ya que con el CNC ahorramos en costos, referidos a los diferentes elementos que integran otros dispositivos de mecanizado (cilindros, levas, plantillas, etc.). De todos modos, lo dicho anteriormente es orientativo, ya que despus es en la prctica diaria cuando sabemos de verdad cundo utilizar una mquinaherramienta equipada con CNC u otro mecanismo alternativo. La aplicacin tpica del control numrico CNC, son en las mquinasherramientas que mecanizan por arranque de viruta. Su utilizacin, no obstante, se ha ido generalizando a todo tipo de mquinas. Hoy en da es posible equipar con CNC desde una punzonadora a un robot. Sin nimo de agotar una larga lista, que por lo dems sera interminable, podemos decir que el CNC se puede aplicar a mquinas como:
Taladradoras, punzonadoras y dobladuras. Tornos, fresadoras, mandrinadoras y cetros de mecanizado. Rectificadoras y mquinas de electro erosin (electrodo e hilo) Mquinas de soldar y oxicorte. 5
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Mquinas de trazar y dibujar. Mquinas de medir por coordenadas. Robot, manipuladores etc.
En principio, cualquier mquina convencional se puede automatizar con CNC. No obstante, es necesario que la mquina cumpla unos requisitos mnimos, como que presente un buen estado mecnico, es decir, pocas holguras de husillos, cojinetes en buen estado, guas en estado aceptable, etc. De lo contrario es muy posible que el gasto en reparaciones sea muy elevado y no interese proveerse de los elementos necesarios para acoplarle un control numrico.
Fig.2 Cinco procesos bsicos de maquinado a) torneado, b) taladrado, c) fresado, d) cepillado, e) planeado
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ELEMENTOS DE LAS MQUINAS HERRAMIENTA NC Los elementos importantes (figura 3) de una mquina herramienta NC son los siguientes.
i) El sistema de control. Al sistema de control tambin se le conoce como administrador (en electrnica). Es una computadora de propsito especial que acepta un programa en una cinta o tarjeta perforadas y lo codifica en forma adecuada para accionar y controlar una mquina herramienta.
ii) La mquina herramienta. Es la mquina real que se utiliza para realizar ciertas operaciones. Los sistemas de control de las mquinas herramienta NC son costosos y generalmente se aplican cuando menos a dos ejes de la mquina.
iii) Las unidades de transmisin. La principal funcin del control numrico es controlar el desplazamiento de las correderas de la mquina herramienta para producir componentes precisos. Los diferentes tipos de controles requieren diferentes clases de equipos para ello. Se han producido muchos sistemas para desplazar las correderas, que trabajan principalmente con base en principios hidrulicos o elctricos. El principal objetivo de estos sistemas es alcanzar: a) el mayor grado posible de exactitud o de confiabilidad y b) un estndar razonable de precisin.
iv) La retroalimentacin Tambin se le conoce como servocomponente. Es la transmisin de una seal de una etapa posterior a una anterior dentro de un
sistema. En un sistema de control numrico de lazo cerrado, una seal, dependiendo de la posicin real de la corredera de la mquina, se retroalimenta y se compara con la seal de entrada, lo que especifica la posicin demandada. Estas dos seales se comparan y, de ser necesario, se genera una seal de error.
v) Operador de control. Estos son los controles manuales provistos en las mquinas.
Fig. 3 Representacin esquemtica de una mquina herramienta de control numrico: B. Conducto, C. Paquete de retroalimentacin, D. Cabezal de la mquina herramienta, W. Pieza de trabajo, T. Mesa, G. Interruptor de control, M. Caja magntica, F. Conducto, S. Servomotor.
CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMERICO 1. Los sistemas que utilizan las mquinas herramienta se pueden clasificar ampliamente como:
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a) Fsicos, o NC convencional. b) De control numrico computarizado (CNC), o por software NC. 2. Con base en las caractersticas del sistema de control, las mquinas NC se clasifican como: a) Sistema de control numrico punto a punto. b) Sistema de control numrico de corte recto o de lnea recta. c) Sistema de control numrico de trayectoria continua o de contorneado. 3. Con base en la retroalimentacin, los sistemas NC se clasifican como: a) Sistema de lazo abierto. b) Sistema de lazo cerrado. En el sistema fsico, todos los datos de entrada y la secuencia de manejo de datos slo se determinan mediante la interconexin de circuitos fijos de elementos de decisin y dispositivos de almacenamiento. Por su parte, en el sistema de control numrico computarizado se utiliza una computadora alimentada con un programa para realizar todas las funciones NC bsicas, de acuerdo con el programa de control en la memoria de la computadora. Los datos para controlar la mquina herramienta se alimentan directamente desde la memoria de la computadora, y no desde una cinta leda continuamente.
Sistema punto a punto. En este sistema, la mquina herramienta realiza operaciones de maquinado en las posiciones seleccionadas y no afecta la pieza de
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trabajo mientras se mueve de un punto al siguiente. La operacin de un taladro con coordenadas de posicionamiento es un ejemplo de este sistema.
Sistema de corte recta. Tambin se le conoce como sistema de lnea recta. Se puede pensar que es una ampliacin del sistema de control punto a punto, pues proporciona capacidad de fresado de corte recto. Esto se logra suministrando movimiento a una velocidad de avance controlado en adicin al posicionamiento. El fresado de refrentado y el de marcos para fotografas son ejemplos de este sistema. Sistema de trayectoria continua. ste es un sistema en el que se controla continua y simultneamente el movimiento en ms de un eje, lo cual permite maquinar perfiles, contornos y superficies curvas. El sistema requiere control simultneo de varias correderas, para que sus posiciones relativas y velocidades se ajusten en puntos determinados a lo largo de la operacin. Este sistema se utiliza en fresado, torneado, formacin de cavidades y mquinas rectificadoras.
Fig. 4 Clasificacin de los sistemas de control numrico.
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Sistema de control de lazo abierto. En este sistema existe una trayectoria siempre hacia adelante entre la instruccin de entrada y la de salida. No existe mtodo para verificar que la salida resultante del sistema es la que se requiere. Los desplazamientos de las correderas no consideran las seales de retroalimentacin para que se comparen con la salida. La coordinacin de las mquinas herramienta taladradoras y el control del nivel del agua en un tanque de agua son ejemplos de sistemas de lazo abierto.
Fig.5 Sistema de lazo abierto para controlar una mquina herramienta
Sistema de control de lazo cerrado. En este sistema, se retroalimenta una seal que depende de la salida y se compara con la entrada. El sistema permite el desplazamiento y posicionamiento de la corredera con un grado de precisin muy elevado mediante el uso de un dispositivo de medicin o de supervisin que
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determina dicho desplazamiento. En consecuencia, la retroalimentacin del dispositivo supervisor se compara con el sistema de informacin de entrada, hasta que concuerda con la posicin deseada. En la figura 6 se representa un sistema de control de lazo cerrado.
Fig.6 Sistema de lazo abierto para controlar una mquina herramienta
COMO FUNCIONA EL CONTROL NUMERICO Los mtodos que ms se utilizan para operar las mquinas herramienta de control numrico son: a) Posicionamiento punto a punto. b) Contorneado de trayectoria continua.
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i) Posicionamiento punto a punto. La secuencia de eventos en el posicionamiento punto a punto comprende los siguientes pasos. La informacin necesaria para el control numrico se extrae del plano del componente. La parte se considera un cuadrante de las coordenadas rectangulares. Las dimensiones de todos los eventos importantes se toman desde el origen X y Y, seleccionados de manera que todos los valores sean positivos.
Estipular las secuencias apropiada de maquinado en un formato conocido como manuscrito, que describe la secuencia de las operaciones, es decir, la posicin X y Y de cada agujero, velocidades, avances y todas las funciones auxiliares.
A partir del manuscrito, la informacin se trasmite al medio de control (cinta, etctera) mediante mquinas de perforacin o escritura automtica.
Luego, el papel o la cinta perforada se alimenta a las unidades de control de la mquina, que transforman la informacin registrada en la cinta en movimiento real de la mquina herramienta.
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Este sistema no requiere computadora, ya que los cmputos se pueden realizar manualmente con una calculadora de escritorio. En el contorneado de trayectoria continua se necesita una computadora y se requiere miles de puntos. Tambin se elimina el control de los movimientos a lo largo de toda la trayectoria de la herramienta de corte.
Las taladradoras y las troqueladoras son ejemplos caractersticos del posicionamiento punto a punto. La broca o el troquel se rigen a una ubicacin especifica en la pieza de trabajo a lo largo de las direcciones X y Y. El programador comienza con el plano del componente, lo cual le permite considerar todas las secuencias necesarias de maquinado. Todos los pasos se escriben en forma de un manuscrito se desarrolla la cinta del programa. Se establece el punto de referencia sobre la pieza de trabajo y se coloca la herramienta en posicin. Se carga la pieza de trabajo de manera que la superficie plana quede paralela a la mesa de trabajo y el lado recto paralelo al eje X o al Y. Al punto donde se cruzan los ejes X, Y y Z se le llama punto cero. Usualmente, este punto se fija en la esquina inferior izquierda de las coordenadas X-Y.
Suponga que se va a taladrar un agujero en la ubicacin +4+5 en los ejes X y Y, respectivamente. La ubicacin del punto es +4X, +5Y. La herramienta se mueve desde el punto de origen a +4X a lo largo del eje X y +5Y a lo largo del eje Y. En mquinas simples, la profundidad del agujero se controla mediante el
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interruptor de lmite, que ajusta el operario. Tambin se han desarrollado mquinas NC avanzadas que controlan el movimiento a lo largo del eje Z.
ii)
Contorneado de trayectoria contina siguientes pasos.
Este mtodo comprende los
El plano de ingeniera es la fuente original de informacin en donde se renen los datos en el formato deseado, es decir, coordenadas X y Y.
El programador prepara el manuscrito mediante un lenguaje parecido al ingls, al que tambin se conoce como APT, por sus siglas en ingls (herramientas programadas automticamente), en el lugar de las descripciones simples que se utiliza en el posicionamiento punto a punto. Todas las curvas se dividen en una serie de segmentos de lneas rectas cortas. Los segmentos, o cuerdas, deben ser suficientemente pequeos para permitir que la herramienta de corte se mantenga dentro de los requisitos de tolerancia especificada.
Fig..6 Pieza de trabajo de punto a punto. El punto de origen puede ser una esquina de la mesa, o ser reubicado sobre la propia pieza de trabajo
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Todos los movimientos se controlan mediante una forma de tcnica de procesamiento de datos, conocida como computadora. La computadora de propsito general reduce considerablemente el tiempo de
preparacin de la cinta. El lenguaje debe ser tal que la computadora lo entienda. El APT, una forma especial abreviada del ingls, es el lenguaje mas adecuado. Es un sistema que consiste en una biblioteca de rutinas preprogramadas que se insertan en la computadora mediante una cinta magntica.
El contorneado punto a punto y el de trayectoria continua son similares en un aspecto. La programacin de trabajo de ambos sistemas se basa en coordenadas rectangulares. La principal diferencia entre los dos sistemas de interpolacin, que es el proceso de moverse de un punto del programa al siguiente, para que la pieza de trabajo final sea una produccin satisfactoria del programa diseado. Los tres mtodos de interpolacin que ms se utilizan son; a) lineal, b) circular y c) parablico.
La interpolacin lineal es una interpolacin de lnea pendiente y generalmente se realiza mediante posicionamiento PTP. La interpolacin circular se puede realizar con la ayuda de un pequeo mdulo de computadora que dirige la herramienta de corte. La interpolacin parablica requiere de un mtodo especializado con mdulos de computadora.
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS MAQUINAS CON CNC VENTAJAS Posibilidad de fabricar piezas muy difciles o imposibles de elaborar en una mquina convencional: gracias al CN se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales necesarias para la fabricacin de aviones entre otros. Fabricacin de piezas con gran precisin. Ahorro de herramientas y utillaje: el ahorro se obtiene por el menor nmero de operaciones en mquinas distintas, con un mismo programa la mquina va a repetir exactamente los mismos movimientos por lo que puede fabricarse la misma pieza cuando se la necesite Reduccin del tiempo de verificacin. Permiten una contabilidad de costos y control de la produccin muy precisos. La potencia de la mquina se utiliza de manera ptima. El espacio total que requiere la mquina herramienta es menor. Aumento de la productividad, por el menor tiempo total de mecanizacin. Menor tiempo para el cambio de pieza.
DESVENTAJAS
No todo son ventajas, tambin existen algunos inconvenientes, como:
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Alta inversin, tanto en la mquina-herramienta como en el CNC que la comanda.
Personal calificado en CNC, programadores y operadores. Existe un mayor riesgo de averas, sobre todo la parte elctricaelectrnica. Hay que procurarse un seguro de mantenimiento peridico, siendo conveniente un mantenimiento preventivo.
TENDENCIAS RESIENTES EN LOS CONTROLES DE LAS MAQUINAS. Los controles automticos se pueden aplicar en las mquinas herramienta para llevar a cabo las siguientes aplicaciones:
a) Carga, descarga y transferencia automtica de las piezas de trabajo. b) Control automtico de las posiciones de la herramienta de corte. c) Secuencia de las operaciones. Los diferentes controles de mquinas se pueden clasificar como mecnicos (accionados por levas), elctricos, electrnicos, de estado slido, adaptables, numricos, computarizados, hidrulicos trazadores, neumticos, de lgica area y electromecnicos de fluidos. A continuacin se presenta una breve descripcin de dispositivos flexibles de control que se aplican a diferentes mquinas herramienta.
Controladores de secuencia A los dispositivos que se utilizan para aplicaciones que tienen una secuencia fija de operaciones de un nmero 18
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grande de repeticiones se les conoce como controladores de secuencia. Estos dispositivos son de naturaleza electromecnica o electrnica, y se utilizan para controlar operaciones de manera predeterminada. Los controladores que ms se emplean son programadores
electromecnicos de tambor por pasos, programador de cinta ancha de papel perforado y programadores de tablero de pernos de matriz de diodos. El programador de tambor por pasos se colocan pernos y dispositivos actuadores alrededor de la circunferencia de una superficie cilndrica instalada de manera predeterminada en varias filas. Una revolucin completa del cilindro corresponde a un ciclo completo de produccin. Para regular el movimiento, se montan varios interruptores de contacto alrededor del cilindro. Despus el cilindro hace girar los dispositivos actuadores, que conectan botones, interruptores de lmite, sincronizadores, etc., que se encuentran conectados al controlador. Esto cierra los circuitos de los dispositivos de entrada, como solenoides y arrancadores de motores. El avance de las correderas lleva a cabo otras funciones en las mquinas herramienta. En el programador de cinta ancha de papel, la secuencia de operaciones se controla mediante el patrn de agujeros perforados en la cinta, ya sea en sistemas de agujero o no agujero. En el programador de agujeros de pernos de matriz de diodos, la secuencia de operaciones se controla insertando pequeos pernos plsticos, que contienen un diodo cada uno, en un tablero de tapones.
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La secuencia de las operaciones se puede cambiar mediante el ajuste o cambio de la posicin de los tapones plsticos o el patrn de agujeros.
Controladores
programables.
Los
controladores
de
secuencia
requieren espacio considerable y son costosos y de difcil reparacin. Tambin es laborioso modificar su programa. Este controlador solo es adecuado para realizar operaciones rpidas y altamente repetitivas. Los sistemas complejos requieren de un gran nmero de entradas y salidas, dificultades que en gran medida, se superan en los controladores programables. El controlador programable consiste en un sistema de control electrnico digital de programa almacenado de estado slido.
Proporciona un nuevo mtodo para controlar circuitos y no tiene los defectos que padecen los controladores de secuencia. El sistema es compacto, requiere menos espacio y se puede transferir de una mquina a otra. El costo de mantenimiento es bajo y el sistema se puede conectar a computadoras para supervisin. Los sistemas cuentan con comandos de salida basados en condiciones de entrada, contadores de tiempo, elementos de memoria y circuitos lgicos. Las salidas cuentan con solenoides de energizado/desenergizado, arrancadores de motores y comandos. Cada entrada y salida se maneja independientemente. Las memorias son de tipo ROM(solo lectura) o R/W (de lectura escritura).La memoria R/W es fcil de programar y se prefiere cuando se requieren cambios frecuentes.
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Microprocesadores
Es la unidad de control y procesamiento de las
computadoras pequeas. Funciona con base en la tecnologa de integracin a gran escala (LSI, por sus siglas en ingls) y se puede construir un procesador completo en un solo chip. Es econmico y confiable y consta de un pequeo nmero de circuitos integrados. Su flexibilidad es mayor y puede manejar datos aritmticos y lgicos bajo el control de un programa. Hasta cierto punto, puede reemplazar controladores fsicos en las minicomputadoras. Para que se puedan utilizar en las mquinas herramienta de control numrico, requiere adicionalmente memoria y un programa de control de datos, lgica con base en el tiempo y un conjunto de circuitos de entrada/salida de interfase.
Controlador computarizado
En la actualidad, muchas mquinas
herramienta de control numrico, que se conocen como de control numrico computarizado (CNC), utilizan unidades controladoras
computarizadas. Estas mquinas son integrales y capaces de realizar algunas de las funciones de control numrico bsico. En algunos casos, se emplea una computadora central que controla directamente el sistema de varias mquinas herramienta. A este sistema se el conoce como control numrico directo (DNC, por sus siglas en ingls). La computadora que se requiere para el CNC es mucho ms pequea que las que se emplea para el DNC.
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La entrada para una computadora tiene una de las dos formas siguientes: 1. Una trasmisin/corredera que consiste en una secuencia de pulsos de referencia. 2. Una palabra binaria que opera a intervalos fijos. En una secuencia de pulsos de referencia, su nmero representa la posicin, mientras que su frecuencia seala la velocidad de avance. En un sistema CNC. Los pulsos se alimentan directamente a un servomotor. En el DNC se utiliza la tcnica de una palabra binaria que opera a intervalos fijos. Las ventajas del programa asistido por computadora son los siguientes:
1. Los procedimientos de programacin son simples. 2. Se pueden agregar caractersticas adicionales en el software, as como aumentar el equipo mediante bloques estndar de
construccin. 3. Se pueden agregar opciones recientemente desarrolladas despus de la instalacin. 4. Es posible utilizar programas de partes para maquinas NC en las mquinas CNC con cambio del software.
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5. Los cambios geomtricos son simples, es decir, se pueden optimizar el avance y la velocidad para contar con mayor tiempo disponible para produccin. 6. Los programas de las partes se pueden almacenar en la memoria de la computadora. 7. En las mquinas herramientas CNC se pueden instalar muchas opciones como velocidad superficial automtica, generaciones automticas de pases sucesivos a diferentes profundidades, trazo nuevo de la trayectoria de los cortadores, retraccin de las herramientas en diferentes modos, calibracin de ejes, etc. 8. Se requieren menos circuitos impresos. 9. El tiempo muerto de la mquina es menor. 10. El costo de mantenimiento es menor. 11. Se puede utilizar diferente informacin, como eficiencia, utilizacin de la mquina, etc., para manejar el riesgo de los datos. Sistema de control adaptable Tambin se conoce como sistema A/C. es una tcnica que aun esta en proceso de desarrollo, con el objetivo de ajustar automticamente al mximo las condiciones de corte, como velocidades y avances, para satisfacer criterios como mxima remocin de metal, lo cual da por resultado un costo mnimo de mquina. En este sistema se alimenta la
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mquina con todas las mediciones y datos variables de salida.
APLICACIONES DE LAS MQUINAS CNC En la actualidad, difcilmente existe alguna industria grande que no utilice mquinas herramienta CNC. Los procesos bsicos que se aplican para maquinar y terminar componentes son torneado, fresado, taladrado, cepillado, planeado y rectificado. Las mquinas herramienta CNC se utilizan para todas estas operaciones en la industria, principalmente debido a las siguientes razones: En las mquinas herramienta convencionales, el tiempo de corte es de 15 a 25% del total del proceso. En las mquinas herramienta CNC, el tiempo de corte es de 75 a 80%, es decir el tiempo de entrega se reduce considerablemente. Con frecuencia, las partes requieren cambios de diseo. Las mquinas herramienta CNC poseen flexibilidad para adaptar esas partes para la manufactura. Se pueden producir componentes repetitivos y de calidad precisa en cantidades de lotes. El lote puede ser de cantidades pequeas o medias. Se reduce considerablemente la inversin en el manejo de las herramientas y en los accesorios para sujecin. Son apropiadas para fabricar componentes que requieren 100% de inspeccin. Son adecuadas para producir partes costosas con un mayor grado de 24
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precisin. Se pueden producir componentes con tolerancias cerradas. Las mquinas herramienta CNC son muy adecuadas para producir partes que requieren un gran nmero de operaciones para fabricacin. La rapidez de remocin de metal de las mquinas CNC es elevada. Por ello, las operaciones en ellas son ms rpidas que en las mquinas de propsito especial o en las mquinas tradicionales. En ellas se pueden producir partes de formas complejas.
CONVENCIONES DE LOS EJES A las distancias o los ngulos que especifican la posicin de un punto, lnea, crculo o cualquier otra figura geomtrica con referencia a una serie de planos y cilindros que se cortan, se les conoce como sistema de coordenadas. El conocimiento de las coordenadas es fundamental para calcular la posicin de la herramienta y de la pieza de trabajo en relacin una con otra, as como la direccin del movimiento y el valor del desplazamiento. El movimiento controlado se establece con respecto a la mquina herramienta. La mayora de stas tiene dos ejes, es decir, X y Y, para controlar el movimiento de la mesa. En el caso de un taladrado, el tercer movimiento controlado se lleva a cabo por medio de la herramienta. Durante una operacin de torneado, slo existen dos ejes para operar. Una mquina herramienta de cuatro ejes controla el movimiento de los ejes X. Y y Z as como el movimiento angular de una mesa de trabajo rotatoria. El movimiento relativo de la herramienta de corte con respecto a la pieza de 25
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trabajo se puede explicar mejor mediante el sistema coordenada de la mano derecha, como se muestra en la figura 7 Los sistemas de coordenadas que ms se utilizan en las mquinas herramienta CNC son: i) Sistema de coordenadas absolutas. ii) Sistema de coordenadas incrementales. iii) Estos sistemas pueden ser usados independientemente o en combinacin.
Fig.7 Sistema de coordenadas de la mano derecha
i) Sistema de coordenadas absolutas.
En este sistema, todas las
mediciones se realizan desde un origen fijo con coordenadas X = 0, Y = 0 y Z =0. Este origen sirve como posicin de referencia desde la cual se realizan todas las mediciones paralelas a los ejes. Con frecuencia, el origen es un punto en la mesa de trabajo: Las dos formas de definir el origen son las siguientes:
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a) Origen fijo. Siempre se fija en la esquina inferior izquierda de la mesa de trabajo. En este sistema, todas las mediciones son positivas con respecto al origen, como se muestra en la figura 8
Fig.8 Sistema de coordenadas absolutas con origen fijo
b) Origen flotante. Este sistema se emplea para fabricar partes simtricas que tienen el origen en el centro. Las distancias se pueden medir como positivas o negativas, lo cual depende de la direccin de ubicacin con referencia al origen. Este tambin se puede considerar como un punto conveniente desde el cual es fcil medir las distancias (figura 9).
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Fig.9 Sistema de coordenadas absolutas con origen flotante
ii) Sistema de coordenadas incrementales.
En este sistema, todas las
mediciones para la siguiente posicin se calculan en forma de incrementos de distancia desde el punto en el cual la corredera descansaba antes. Por ello, este sistema no necesita un punto de origen predeterminado. La mayora de los tornos NC aplican el sistema de coordenadas incrementales. En este sistema, la edicin del programa es muy difcil, ya que todas las dimensiones dependen de las dimensiones previas, por lo cual deben ingresarse de una sola vez. Si se van a cambiar algunas de ellas, entonces debe detenerse la mquina y nuevamente tiene que comenzar desde la primera operacin. En el sistema absoluto, el programa se puede cambiar en cualquier momento, porque el sistema regresa a la posicin cero despus de cada operacin. 28
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PROGRAMACIN DE LAS MQUINAS CNC INTRODUCCION Para poder realizar un estudio bsico de la programacin de las mquinas CN/CNC es necesario conocer: Preparacin del plano de coordenadas, ubicar el sistema de
coordenadas x, y, z Iinformacin geomtrica y tecnolgica necesaria para la ejecucin de la pieza. Esta informacin es obtenida a partir del plan de procesos que se efecta para cualquier proceso de virutaje, y
Sintaxis de programacin de cada mquina. Es decir la forma como se estructura un programa, en base a las normas de codificacin, a las direcciones y rdenes, as como tambin las diversas funciones de recorrido. Caractersticas stas ltimas, propias de la programacin del control numrico
PREPARACIN
DEL
PLANO
DE
COORDENADAS
NC
PUNTOS
REFERENCIALES DE LAS MAQUINAS CNC El primer paso de la programacin NC de una parte es la preparacin del plano de coordenadas, a partir del plano de diseo o de taller. De acuerdo con el tipo de sistema de dimensionamiento, comnmente se utilizan dos mtodos: a) el mtodo absoluto y b) el mtodo incremental.
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En la figura 10 se muestra el plano original del taller. En las figuras 11 y 12 se muestran ste convertido a formato universal y a formato incremental respectivamente. Las lneas punteadas indican la trayectoria de la herramienta de corte.
Fig.10 Plano original de taller.
Fig.11 Plano convertido a formato absoluto.
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Fig. 11
Plano convertido a formato incremental.
Las diversas mquinas herramientas de control numrico, poseen una determinada posicin para la ubicacin del sistema de ejes coordenados. Segn el tipo de mquina se puede adems determinar la direccin y sentido de estos ejes. Los puntos referenciales indican ciertas ubicaciones posicionales que son de gran ayuda para poder determinar mediante la programacin, las dimensiones de los detalles ha construirse dentro del mecanizado con un programa de control numrico.
La figura 12, presenta un cuadro sobre los diversos puntos referenciales, su letra caracterstica, su respectivo smbolo y su descripcin correspondiente.
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La figura 13, indica los respectivos sistemas de ejes y sus puntos relacinales para un torno de control numrico.
Para el caso de un torno el punto cero-mquina yace en la interseccin entre el eje de torneado y la superficie frontal del plato portapieza.
LETRA
NOMBRE
CARACTERIS
SIMBOLO
DESCRIPCIN
DEL PUNTO
TICA
Origen CERO MAQUINA M
del
plano cartesiano de la dado por el
mquina Viene fabricante
DE REFERENCIA R
Punto
de
apoyo
pera
el
punto
Cero Mquina
REFERENCIA HERRAMIENTA PO
Punto de arranque del programa
Punto ha elegirse libremente. CERO PIEZA W Punto de referencia para el programa respectivo. CAMBIO HERRAMIENTA DE Punto donde se realiza el cambio de herramienta
Fig.12: Puntos referenciales, letra caracterstica, smbolo y descripcin.
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Fig. 13 Torno CNC: Sistema de ejes coordenados.
INFORMACIN GEOMTRICA Y TECNOLGICA NECESARIA PARA LA EJECUCIN DE LA PIEZA. Para realizar un programa deberemos tener en cuenta varios factores, algunos de ellos similares a los de las mquinas convencionales. Estos factores podemos dividirlos en geomtricos y tecnolgicos. Los factores de geometra de la pieza contienen datos sobres sus dimensiones (plano de taller), adems de: Tolerancias. Acabado superficial. Origen de movimientos.
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Superficies de referencia. Etctera.
Los factores tecnolgicos hacen referencia a:
Material de la pieza a mecanizar. Velocidad de corte. Clases de herramientas a utilizar. Tipo de mecanizado. Velocidades de avances. Profundidad de pasada. Revoluciones de la pieza o herramienta. Lubricante-refrigerante empleado. Utillaje necesario. Etctera.
As tambin elaboraremos una pauta o proceso de trabajo lo ms racional posible, en base a la experiencia de cada programador, procurando que dicho proceso evite choques o colisiones entre pieza y herramienta, y tambin movimientos improductivos, es decir, que no sean movimientos de trabajo. Naturalmente todo lo expuesto hasta ahora no tendra sentido sin la comunicacin de programador y mquina de CNC. El programador introduce datos a la mquina por medio del armario de control. 34
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Las rdenes se dan a la mquina CNC por medio de letras, nmeros y signos que son conocidos por el programador y entendidos por la mquina. Es lo que se conoce como lenguaje de mquina o lenguaje de programacin. En base a lo visto anteriormente, el programador elabora el programa, es decir, escribe en papel los signos, letras y nmeros para lograr la geometra de la pieza de acuerdo con el tipo de mquina-herramienta y control numrico, las condiciones y caractersticas que marca el plano o croquis de taller. Hemos observado que un programa es un conjunto de letras, signos y nmeros que, introducido en el CNC, nos permite manejar mquina-herramienta en las diferentes acciones, como: 1. Desplazamientos de pieza y herramienta. 2. Velocidades de avance. 3. Rotacin de la herramienta o pieza (rpm y sentido de giro). 4. Profundidad de pasada. 5. Seleccionar herramientas, etc.
As establecemos las condiciones que deben darse para el funcionamiento correcto entre el CNC y la mquina-herramienta. El programa se subdivide, a su vez, en varas rdenes ms pequeas llamadas bloques los cuales contienen informacin de una operacin elemental. A su vez, los llamados bloques estn compuestos por letras, acompaadas de un valor numrico que puede tener una o dos cifras. Ms adelante se explicar con detenimiento el concepto de programa y bloque.
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Programacin de la parte Despus del proceso de planeacin, se elabora manualmente un "manuscrito del programa". Las instrucciones de maquinado se preparan en un formato llamado manuscrito del programa de la parte. En l se relacionan las posiciones relativas entre el cortador y la pieza de trabajo, que deben seguirse para maquinar la parte. En la programacin de partes mediante la ayuda de computadoras, una gran parte del tedioso trabajo computacional que se requiere en la programacin manual de la parte se transfiere a la computadora.
Ventajas de la programacin asistida por computadora de las partes 1. Se basa en definir la geometra de la parte de trabajo, en la forma de lneas, segmentos, crculos, arcos, etctera. 2. En caso de repeticin del trabajo, como taladrado de agujeros del mismo tamao, slo es necesario definir las dimensiones de un solo agujero. 3. La especificacin de la secuencia de operaciones es ms fcil. 4. La programacin es rpida y las posibilidades de cometer errores son menores. 5. El procesador posterior genera las ubicaciones absolutas de la trayectoria del trabajo repetitivo. 6. Es ms fcil especificar la trayectoria del cortador
EQUIPO NECESARIO PARA LA PROGRAMACIN
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Vamos a detallar el equipo necesario para la programacin manual de las maquinas herramientas equipadas con CNC. a) Mquina herramienta con CNC. b) Manuales de programacin y operacin de control numrico de que disponga la mquina. c) Lector de cinta magntica (casete). d) Cinta magntica para grabacin en casete. e) Ordenador para simular la grfica de la pieza programada. f) Dispositivos programas. g) Catlogos de materiales y herramientas de diversos fabricantes. de almacenamiento para ordenador, para activar
Por lo dispuesto tambin hace falta material de escritorio, as como tablas para consignar control numrico CNC.
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Fig. 14. Equipo y material diverso para la programacin de mquinas herramientas con CNC.
PROGRAMACION PARA CENTROS DE MACANIZADO CNC
CNC siginifia computer numercial control, en espaol, control numrico por computador. El control se toma como eslabn de unin entre la mquina y el operario. Para que la mquina pueda trabajar se debe introducir al control los datos gemtricos de la pieza a realizar, los datos tecnolgicos del proceso
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como velocidad del husillo, avance de mecanizado, conexin del refrigerante etc. Estos datos se introducen en forma de programa.
Con ayuda del control se pueden solucionar tareas que las mquinas convencionales son insolubles. Cuanto ms capaces llegan a ser los controles tanto ms exigen al programador a fin de aprovechar las posibilidades de la mquina. Por medio de un dominio seguro de tecnologa, buenos
conocimientos de programacin y naturalmente prctica del programador podr aplicar sus conocimientos especializados en una mquina CNC de forma mucho ms productiva que una mquina convencional.
Fig.15 Torno CNC
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LENGUAJE DE PROGRAMACIN ISO
Para la programacin de los controles la ISO ha estandarizado el lenguaje de programacin para maquinaria CNC, a parte de esto los fabricantes de cada control disean un lenguaje propio para sus controles que se denominan lenguaje convencional, interactivo en forma grfica, pero un programador que domine el lenguaje ISO se puede desenvolver bien en cualquier control, es por eso que nos centraremos en este formato de programacin.
Como todo idioma, tambin el lenguaje de programacin se compone de palabras, toda palabra significa una orden que el programador da al control, los cdigos de programacin que se manejan son los siguientes:
Cdigo G: creados en principio para describir la geometra de la pieza de trabajo, si la pieza posee lneas rectas, curvas, helicoidales, etc.
Cdigo M: Miscelneos o tambin llamados funciones auxiliares se crearon en principio para automatizar las funciones operativas, funciones que realizara el operario como: prender el husillo, prender el refrigerante, cambiar la herramienta, etc.
Cdigo S: Speed = Velocidad de giro del husillo en r.p.m. si programamos en S1200 el husillo girar a 1200 r.p.m.
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Cdigo F: Feed = alineacin o avance de mecanizado, es la velocidad con la que se mueve la mquina en la operacin de mecanizado, generalmente en las operaciones de fresado se utiliza el avance de mecanizado en milmetros por minuto, si programamos F500 la mquina se mover en la operacin de mecanizado a 500 milmetros por minuto. (mm/min).
Cdigo T: Tool = herramienta de trabajo, la programacin del nmero de herramienta se hace de acuerdo con el orden operacional del mecanizado especfico de una pieza, es decir, si vamos a roscar una pieza, la primera herramienta T1 ser la broca centro, la segunda herramienta T2 ser la broca, la tercera herramienta T3 el macho de roscado y as sucesivamente.
Codigo X,Y,Z: estos cdigos se utilizan para designar las coordenadas de trabajo en una fresadora o en un centro de mecanizado. En un centro de mecanizado vertical (en la mayora de los casos) el eje X es el desplazamiento
de la mesa de trabajo de izquierda a derecha. El eje Y es el desplazamiento de la mesa de trabajo adelante y hacia atrs, y el eje Z es el desplazamiento del cabezal (con la herramienta de trabajo) hacia arriba y hacia abajo, el eje Z da la profundidad del mecanizado y el eje X y Y la geometra del control o ubicacin de agujeros.
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Fig. 16 movimientos de los ejes
(Eje X: se mueve la mesa de izquierda a derecha y viceversa) (Eje Y: en unas mquinas se mueve el cabezal, en la mayora se mueve la mesa hacia adelante y hacia atrs) (Eje Z: se mueve el cabezal de arriba hacia abajo y viceversa)
Estos cdigos van acompaados de valores numricos X120. Y230. Z50. Que son las coordenadas a donde debe desplazarse la mquina segn la orden dada. Adems de estos cdigos podemos encontrar los cdigos A, B o C, para designar el cuarto eje, que generalmente es un eje giratorio (como un divisor en una fresadora convencional o una mesa giratoria) pero controlada por el CNC 42
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en grados; la designacin A, B, C, depende de la orientacin del dispositivo si est paralelo al eje X, o a Y, o a Z. Podemos encontrar otros cdigos como I, J, K, coordenadas del centro de un arco, P cdigo empleado para tiempo de espera, Q cdigo utilizado en ciclos de mecanizado, etc, que se explicarn mas adelante.
ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA Los programas se numeran con la letra O y se disponen de cuatro dgitos para el nmero del programa, en algunos controles se puede digitar entre parntesis, el nombre del programa para una mejor identificacin en la biblioteca de programas y tambin para colocar entre parntesis comentarios cuando sea necesario, finalmente se cierra la lnea o bloque de programacin con un punto con un punto y coma, los programas siempre se escriben en letras maysculas. La cantidad de programas que se pueden almacenar dependen da la capacidad del control, se puede almacenar 64, 125 o 200 programas. Los programas que no caben en la memoria del control generalmente realizados por CAM se introducen en la memoria por medio del sistema DNC (Direct Numerical Control) control numrico directo, en el cual el control se alimenta de la memoria de un computador externo o por una PC card (PCMCIA) en algunos controles.
01245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA); Generalmente se utilizan los nmeros de secuencia nmeros de bloque con la letra N que lleva un orden en la edicin del programa se pueden numerar de
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10 en 10, de 5 en 5, de 2 en 2, por si es necesario insertar bloques de programacin entre ellos. En la programacin de fresados CNC no es estrictamente necesario utilizarlos nmeros de bloque por lo que a veces se eliminan para ahorrar memoria en el control. En la programacin de torno CNC son necesarios cuando se programa los ciclos de torneado. El conteo de nmeros de bloques llega hasta N 9999 y seguir con N0000 un nuevo conteo si es necesario. Luego del nmero de bloque se programa los cdigos de instruccin G, M, F, S, T, X, Y, Z, con los que se pueden activar varia funciones pero solo realizar un movimiento por cada bloque de programacin cerrado por el smbolo;
01245 (ESTRUCTURA DEL PROGRAMA); N5G17G15G40G80G94; /N10 G91 G28 Z0; /N20G28X0Y0; N30 G90G54; N40 M6T1 (BROCA CENTRO); N50 G0 X10. Y20.M13S1200; N60 G0G43H1 Z2.
N230 G91G28Z0; N240 G28 X0Y0; N250 M30;
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SISTEMA DE COORDENADAS En cualquier mquina encontramos dos sistemas de coordenadas bsicos uno es el sistema de coordenadas de la mquina, al cual se le llama referencia de la mquina, cero de mquina o Home. El otro es el origen de coordenadas de la pieza de trabajo, o cero de pieza. El cero de mquina o Home est determinado generalmente por microswitch en los extremos de recorrido en los ejes X, Y, Z, es un sistema de coordenadas fijo en la mquina
El cero de pieza esta determinado por la distancia que hay desde el cero de mquina hasta donde el operario determina el origen de coordenadas de la pieza de trabajo, de esa forma el control ubica en que parte de la mesa de trabajo se encuentra la pieza y su origen de coordenadas de programacin. El cero de pieza se puede fijar en cualquier parte de la pieza dependiendo de la conveniencia del programador, generalmente se fija en la esquina inferior izquierda para ubicar solamente coordenadas positivas en los ejes X,Y, en el eje Z preferiblemente en la superficie de la pieza. Tambin se puede fijar en el centro de la pieza si el mecanizado es simtrico con respecto al origen. En ese origen se fija el sistema de coordenadas cartesiano tridimensional desde donde se ubica las coordenadas a las que tiene que moverse la herramienta de trabajo.
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ACOTADO Cuando la pieza est sujeta a la mesa y el control ubica el origen de coordenadas de la pieza, se puede comenzar a mecanizar enviando la herramienta a cada una de las posiciones nominales. Existen dos posibilidades de definir estas posiciones nominales.
MEDIDAS ABSOLUTAS: Se programan los valores X, Y, Z, de la posicin nominal, siempre referidos al cero de pieza, todos los valores se miden desde el cero pieza hasta donde tiene que llegar la herramienta (se programa con el cdigo G90).
MEDIDAS INCREMENTALES O RELATIVAS: Se programa los valores X, Y, Z, de la posicin medida desde el ltimo punto donde se encuentra la herramienta de trabajo, es decir se da la magnitud que tiene que desplazarse la herramienta para llegar al siguiente punto de destino. El signo indica en que sentido debe mover la herramienta independientemente de si se encuentra en un cuadrante positivo o negativo del sistema de coordenadas cartesianas (se programan con el cdigo G91).
EXPLICACION DE LOS CODIGOS G y M Es importante resaltar que la descripcin de algunos cdigos G y M pueden variar de un fabricante de controles a otro dependiendo de la norma con la que trabaje si es ISO o norma DIN etc, sobre todo algunos cdigos M son
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asignados de manera diferente por cada fabricante de mquinas CNC de acuerdo a las opciones que influyan en la mquina.
CODIGOS M A continuacin se aplicarn los cdigos M ms utilizados en el control FANUC, en la programacin solo se acepta un cdigo M por lnea o bloque de programacin.
MO=Parada intermedia en el programa: se utiliza como una pausa en cualquier parte del programa para que el operario pueda realizar cualquier intervencin necesaria antes de proseguir con la secuencia normal del programa como por ejemplo colocar a tope un pieza, hacer una medicin, retirar viruta acumulada, etc. La mquina se detiene en forma indefinida hasta que el operario oprima el botn de inicio del ciclo (cycle start) de esta manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa. O0001(EJEMPLO MO); N10G90G54; N20 M6T1; N30G0X10,Y0; N40 Z2; N50 M0(COLOCAR LA PIEZA A TOPE); N60 G0Z50; N70 G0X-20.Y-30.M13 S1550; N80 G0Z2.; N90 G1Z-2.F60; N100 G1X-50.Y-80.F100; 47
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N110 G0Z100. N120 M30;
M1= Parada intermedia opcional en el programa: es la misma utilidad que el cdigo M0, pero solamente se activa si el operario ha oprimido el botn de parada opcional (optional stop). La mquina se detiene en forma indefinida hasta que el operario oprima en botn de inicio de ciclo (cycle star) de esta manera el programa sigue trabajando hasta que finalice el programa.
M2= Fin de programa: se utiliza para cerrar la estructura de un programa, el cursor permanece al final del programa. Actualmente se utiliza ms el cdigo M30 como fin de programa.
M3= Encender el husillo en sentido horario: Spindle CW (clock wise). El sentido de giro del husillo se determina mirando la herramienta de arriba hacia abajo. Se programa M3 con el cdigo de velocidad del husillo S y el nmero de r.p.m. a las que girar. M3S1200 se recomienda despus de realizar un cambio de herramienta colocar en el sentido de giro y la velocidad a la que va a girar dicha herramienta, de lo contrario girar a las r.p.m. que se haban programado para la herramienta anterior. Nota: Sise necesita trabajar por largo tiempo la mquina a altas velocidades los fabricantes recomiendan precalentar el husillo a la velocidad media por 10 minutos y luego si subir a velocidades altas, ejemplo: Si la mquina tiene una veocidad mxima de 8000 r.p.m. se calienta el husillo por 10 minutos a 4000 r.p.m. y luego se puede trabajar a 8000 r.p.m. 48
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M4= Encender el husillo en sentido antihorario: Spindle CCW (counter clock wise), se programa M4 S1200.
M5= Apagar husillo: Spindle stop. No es necesario utilizarlo en algunos casos, en el cambio automtico de herramienta se apaga el husillo antes del cambio, con el cdigo de programa M30 se apaga tambin el husillo.
M6= Cambio automtico de herramienta: Se utiliza junto con el cdigo T de herramienta (Tool) y el nmero de la herramienta a colocar en el husillo. El dispositivo de cambio de herramienta se llama A.T.C. (automatic tool changer). En los centros de mecanizado con cambiador de magazn circular se programa M6T1 la mquina toma la herramienta que esta en el husillo y la coloca en su lugar en el magazn de herramientas, correspondiendo con el nmero de bolsillo y luego ubicar en este caso la herramienta 1 en el husillo lista para trabajar. En los centro de mecanizado con carrusel de herramientas y brazo cambiador se programa: T1; M6T1;
Cuando el control lee el cdigo T1 busca en que bolsillo est ubicada la herramienta numero 1, cuando lee M6T1 ejecuta el cambio de herramienta y ubica la herramienta que estaba en el husillo, en un bolsillo elegido
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aleatoriamente, por esto los nmeros de los bolsillos no coinciden con los nmeros de la herramientas. En algunas mquinas es necesario referenciar la mquina (mandar al cero la mquina) en el eje Z antes de programar un cambio de herramienta programado:
G91G28Z0; M6T1;
M8= Encender el refrigerante: coolant on, enciende el refrigerante para la herramienta de corte, debe estar encendido en el panel del control el botn coolant auto para que se encienda y apague con los cdigos del programa. Debe programarse despus de cada cambio de herramienta.
M9= apague el refrigerante: coolant off, al final del programa el cdigo M30 apaga tambin el refrigerante.
M13= Encender el husillo horario y refrigerante: este es un cdigo combinado que enciende el husillo en sentido horario y a la vez enciende el refrigerante, debe estar encendido en el panel de control el botn de coolant auto. Se apaga con el cdigo M5 o M30. se programa M13 S1200.
M14= Encender el husillo antihorario y refrigerante: este es un cdigo combinado que enciende el husillo en sentido antihorario y a la vez enciende el
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refrigerante, debe estar encendido en el panel de control el botn de coolant auto. Se apaga con el cdigo M5 o M30. se programa M14 S1200.
M29= Activar la funcin de roscado rgido: este cdigo activa una funcin de sincronizacin entre la velocidad del husillo y el avance en el eje Z utilizada en el ciclo de roscado con macho G84.
M30= Fin de programa: este cdigo cierra la estructura del programa, adems apaga el husillo, el refrigerante, y cuenta una pieza ms en el contador de piezas.
M95= Contador de piezas: cada vez que se digita este cdigo en el programa se contar una pieza ms en el contador de piezas, se utiliza cuando en ciclo de trabajo se mecanizan varias piezas, cada vez que se mecaniza una pieza dentro del ciclo se coloca en el programa el cdigo M95, y la ltima pieza se cuenta con el cdigo M30. en algunos controles se cuentan con el cdigo M97.
CODIGOS G
a continuacin se aplicarn algunos de los cdigos G necesarios para la programacin de fresado C.N.C dentro de los cdigo G se encontraran los cdigos modales que quedan activados en el programa hasta que sean cancelados o cambiados por otros.
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Los cdigo G bsicos son G0, G1, G2, G3, G4. Estos cdigos son comunes a la mayora de controles, de ah en adelante los cdigos pueden variar de acuerdo con el fabricante de control o a la estandarizacin que se utilice (norma DIN, ISO, etc.).
POSICIONAMIENTO DE LA HERRAMIENTA ANTES Y DESPUES DE MECANIZAR
G0 Posicionamiento en marcha rpida: este es un cdigo modal, se utiliza para acerca la herramienta a la pieza de trabajo en marcha rpida antes de iniciar el mecanizado para alejarse de esta despus de haber mecanizado o para realizar movimientos de un punto a otro en vaco. La mquina se desplaza con la mxima velocidad hasta las coordenadas programadas. El formato de programacin es el siguiente: G0 X32.Y5.; G0 Z2.;
En este caso la mquina se aproxima a la pieza de trabajo desde donde est, hasta la coordenada X32.Y5. y luego se acercar a 2mm de la superficie de la pieza. Se puede programar las tres coordenadas en un solo bloque pero se corre el riesgo de estrellarse con las bridas o dispositivos de sujecin de la pieza. Se puede programar movimiento rpido en un solo eje G0 X32. G0 Y5. G0 Z2. Al finalizar el mecanizado se programa una retirada en el eje Z a una
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altura de seguridad donde se pueda desplazar a la ubicacin de otro mecanizado, o para finalizar el programa: G1Z-10F80; G0Z100. M30;
MECANIZADO EN TRAYECTORIA LINEAL
G1 Mecanizado en lnea recta: Tambin llamado interpolacin lineal. Este cdigo se utiliza para mecanizar toda trayectoria en lnea recta. La mquina se mueve con avance de mecanizado programado con el cdigo F. al programar los X y Y a la vez, se genera fcilmente trayectorias diagonales (interpolacin lineal de los dos ejes). El cdigo G1 es modal acta hasta cuando se coloque otro cdigo G que lo cancele. El cdigo F debe programarse por lo menos en la primera instruccin donde se trabaje con el cdigo G1; como el cdigo F es modal acta hasta cuando se cambie de avance. El formato de programacin es el siguiente: G1 X80.Y65.F120; En este caso la mquina se mover en lnea recta en diagonal hasta la coordenada X80. Y65. Con una velocidad de avance de mecanizado de 120mm/min. Se programa asi:
O0001(INTERPOLACIN LINEAL G1)
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N5 M6 T1 (ESCARIADOR 16MM) N10 G90 G54 N15 G0 X25.Y15.M3 S1200 (PUNTO INICIAL DE MECANIZADO) N20 G0 Z2.N8 N25 G1 Z-5.F80 N30 G1 X80.Y65.F120 (MECANIZADO DE LA DIAGONAL) N35 G0 Z20. N40 M30
INTEROPOLACIN LINEAL 3D
Si la mquina se encuentra en las coordenadas X25.Y15.Z-6 y luego se programa G1 X80.Y65.Z-12.F200 la mquina se mover en lnea recta diagonal interpolando en los tres ejes (interpolacin lineal 3D). Grfico O0004 (INTERPOLACION 3D-G1) N5 M6 T3 (HTA.12MM) N10 G90 G54 N15 G0 X25.Y15.M3 S2000(PUNTO INICIAL DE MECANIZADO) N20 G0 Z2 M8 N25 G1 Z-6.F60 N30 G1 X80.Y65.Z-12.F200 (MECANIZADO LINEA EN 3D) N35 G0 Z20. N40 M30
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MECANIZADO DE ARCOS Y CIRCULOS
G2 Interpolacin circular en sentido horario: este cdigo modal se utiliza para mecanizar arcos y crculos donde la herramienta describe una trayectoria circular en sentido de las manecillas del reloj. Este cdigo tambin se acompaa del avance de mecanizado F. El formato de programacin es el siguiente: G2 X22.5Y40.R-27.5 F160; Donde: X22.5 y Y40. Son las coordenadas del punto donde termina el arco, R-27.5 es el radio del arco (negativo por ser un arco de ms de 180 grados) y F160 el avance de mecanizado para dicho arco. Se programar: O0002 (INTERPOLACIN CIRCULAR G2) N5 M6 T1(ESCALIADOR 16MM) N10 G90 G54 N15 G0 X50.Y57.5 M3 S1500 (PUNTO INICIAL DE ARCO) N20 G0 Z2.M8 N25 G1 Z-5 F80 N30 G2 X22.5 Y40.R-27.5 F160 (PUNTO FINAL DEL ARCO) N35 G0 Z50. N40 M30 Se puede programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el punto de inicio y el punto final del arco. Si el arco abarca ms de 180 grados el radio se tiene que especificar negativo: G2 X40.Y60.R-25.F120.
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Otro formato para G2 es: G2 X50 Y80.I-20.J19.F100; Donde: X50. y Y.80. son igualmente las coordenadas del punto donde termina el arco, I-20. y J19. Son las coordenadas relativas del centro del arco con respecto al punto inicial del arco (I corresponde a X, J corresponde a Y, K corresponde a Z). con este ltimo formato es ms dispendioso calcular las coordenadas del centro del arco con respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el primer formato donde solamente se programa el punto final del arco y el radio de este.
G3 Interpolacin circular en sentido antihorario: este cdigo modal se utiliza para mecanizar arcos y crculos donde la herramienta describe una trayectoria circular en el sentido contrario a las manecillas del reloj. Este cdigo tambin se acompaa del avance de mecanizado F. El formato de programacin es el siguiente: G3 X50.Y-70. R35.F90 Donde: X50. y Y-70. Son las coordenadas del punto donde termina el arco, R35. Es el radio del arco y F90 es el avance del mecanizado para dicho arco. Se puede programar cualquier radio que sea mayor a la distancia entre el punto de inicio y el punto final del arco. Si el arco abarca ms de 180 grados el radio se tiene que especificar negativo: G3 X40. Y60. R-25.F120 con este formato no se puede mecaniza un circuito en un solo bloque, se hara en dos bloques. Otro formato para G3 es: G3 I25.F180;
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Donde: I25. Es la coordenada relativa del centro del arco con respecto al punto inicial del arco (I corresponde a X, J corresponde a I, K correspnde a Z). con este formato se puede mecanizar un crculo en un solo bloque.
O0003 (INTERPOLACIN CIRCULAR G3) N5 M6 T2 (ESCARIADOR 10MM)
N10 G90 G54 N15 G0 X25.Y40.M3 S1300 (PUNTO INICIAL DEL CIRCULO) N20 G0 Z2. M8 N25 G1 Z-5. F70 N305 G3 I25. F180 (MECANIZADO DEL CRCULO) N35 G0 Z50. N40 M30
Con este ltimo formato es ms dispendioso a veces calcular las coordenadas del centro del arco con respecto al punto inicial, por eso se recomienda utilizar el primer formato donde solamente se programa el punto final del arco y el radio de este.
TEMPORIZADO G4 Tiempo de espera: este cdigo se utiliza cuando se necesita una pausa temporizada en el programa. Despus de cumplir el tiempo programado el
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proceso sigue con la secuencia del programa. El formato de programacin es el siguiente: G4 P1000; Donde: P es el tiempo de espera programado en milsimas de segundo, en este caso se ejecuta una pausa de 1 segundo. El tiempo de espera se puede programar en los taladros al llegar al fondo del agujero, donde al temporizar se rompe bien la viruta y deja bien acabado el fondo del agujero
G1 Z-12.F0.08;(TALATRA UNA PROFUNDIDAD DE 8MM) G4 P500; (TEMPORIZA MEDIO SEGUNDO) G0 Z3 ; (SE RETIRA EN MARCHA RAPIDA A 3 MM DE LA PIEZA)
Otra forma de programar el cdigo G4 es utilizando X en vez de P. G4X1.5 de esta forma temporizar 1.5 seg. Se recomienda utilizar el primer formato con P para evitar confusin con la coordenada X.
PROGRAMAR EN COORDENADAS POLARES
G15 Desactivar coordenadas polares. G16 Activar coordenadas polares: Al activar coordenadas polares las coordenadas cartesianas X, Y se convierten en: X en radio, Y en ngulo, con este sistema de coordenadas polares se puede mecanizar finalmente polgonos, o ubicar las coordenadas de posicionamiento del centro de agujeros distribuidos en un crculo.
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Las coordenadas programadas despus de colocar el cdigo G16 actan como polares hasta que se cancelan con el cdigo G15 de ah en adelante X, Y siguen en coordenadas cartesianas.
O0004 (FRESADO DE UN OCTOGONO); G91G28Z0; G28X0Y0; G90G54; G15; (DESACTIVA COORDENADAS POLARES POR SI HAN QUEDADO ACTIVAS) M6T1; G0X50Y0M13S1200; G0Z2. G1 Z-2.F60; G16; (ACTIVA COORDENADAS POLARES) G1X50Y45F150 (G1 HASTA RADIO DE 50, ANGULO 45 GRADOS); Y90; Y135; Y1135; Y180; Y225; Y270; Y315;
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Y0; G15;(DESACTIVA COORDENADAS POLARES) G0 Z100; M30;
PLANOS DE TRABAJO G17 Trabajar en el plano X, Y: al encender la mquina se encuentra activo el plano de trabajo X,Y en el que se expresan la mayora de contornos, que es necesario colocarlo cuando se ha cambiado de plano de trabajo anteriormente y se desea seguir trabajando en el plano X,Y de nuevo y al inicio del programa, porque si la mquina est trabajando en otro plano y detenemos el programa, el cdigo del ltimo plano donde se estaba trabajando queda activo y la mquina al reiniciar el programa se movera en trayectorias equivocadas.
G20 Trabajar en pulgadas: este cdigo se utiliza al inicio del programa para especificar que las dimensiones se programarn en pulgadas. Es un cdigo modal.
G20; G0 X1.5 Y10. Z0.2; En la pantalla del control de vern las coordenadas con cuatro decimales despus del punto x1.5000 Y10.0000 Z0.2000
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G21 Trabajar en milmetros: Este cdigo se utiliza para especificar que las dimensiones se programen en milmetros. Es un cdigo modal. G21; G0 X1.5 Y10. Z0.2; En la pantalla del control de vern las coordenadas con tres decimales despus del punto x1.500 Y10.000 Z0.200.
REFERENCIA DE MAQUINA O HOME G28 Referencia de mquina: Este cdigo se utiliza para enviar la mquina al Home o referencia de mquina en forma automtica, la mquina se mueve en marcha rpida hasta alcanzar el cero de cada eje, por seguridad se enva a referencia primero el eje Z y luego X,Y. se utiliza generalmente en algunas mquinas donde es necesario enviar la mquina a referencia antes de cambiar la herramienta, o tambin al terminar el programa se enva a referencia para facilitar el cambio de pieza al operario. Este no es un cdigo modal y se programa junto con el cdigo G91. La mquina se referencia llegando generalmente al extremo del recorrido de cada eje. O0005; G91 G28 Z0 (VA A HOME EL EJE Z); G28 X0 Y0 (VA A HOME EN LOS EJES X,Y); G90; M6T1; G0 X20. Y50.M13S1200;
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G91G28Z0; (VA A HOME EN Z PARA CAMCIO DE HERRAMIENTA) M6T2; G90G0X43.Y56.M13S100;
G91G28Z0; G28X0,Y0;(LA PIEZA QUEDA UBICADA CERCA AL OPERARIO) M30; MECANIZADO DE CONTORNOS INTERIORES Y EXTERIORES
COMPENSACIN DEL RADIO DE LA HERAMIENTA El punto de programacin en X,Y es el centro de la herramienta y se trabaja as para mecanizados como taladrados, roscados, fresados de escotaduras lineales o en arco, pero en el caso de fresado de contornos el borde de la herramienta es el que debe mecanizar el contorno del perfil y no el centro de la herramienta, para esta situacin se crearon los cdigos para calcular la trayectoria de programacin desplazando el radio de la herramienta a un lado del contorno programado, esto lo hace automticamente el control, el contorno se programa con sus medidas normales. G40= Cancelar compensacin de radio. G41= Compensar radio a la izquierda del contorno programado. G42= Compensar radio a la derecha del contorno programado. La compensacin del radio de la herramienta se utiliza generalmente cuando se contornea perfiles tanto externos como internos solamente en el plano X,Y.
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por esto se recomienda generar la trayectoria de compensacin y descompensacin en este plano, sin moverse en el eje Z si se profundizar el contorno se descompensar el radio, se profundizar en Z y se compensar de nuevo el radio, y as sucesivamente en las siguientes profundizaciones.
G41= Compensar radio a la izquierda del contorno programado: se utiliza para compensar la trayectoria de la herramienta cuando la herramienta avanza a la izquierda del contorno programado, en este caso el control calcula las trayectorias de interseccin de las geometras desplazando el valor del radio de la herramienta hacia la izquierda de la geometra del contorno. El formato de programacin es: M6T1; G0X-10. Y-10.M13S1200, G1G41D21 X10.Y20.F100; (COMPENSAR RADIO A LA IQUIERDA CON EL VALOR GUARDADO EN LA CASILLA 21) Donde D21 es la casilla del offset o compensacin donde se guard el valor del radio de esta herramienta, tambin se puede programar con H, pero como H se utiliza en la compensacin de la altura de la herramienta es mejor programar con la letra D para evitar confusiones.
G42= Compensar radio a la deracha del contorno programado: se utiliza para compensar la trayectoria de la herramienta cuando la herramienta avanza a la derecha del contorno programado, en este caso el control calcula las
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trayectorias de interseccin de las geometras desplazando el valor del radio de la herramienta hacia la derecha de la geometra del contorno. El formato de programacin es: M6T2; G0X-10. Y-10.M13S1200, G1G42D22 X10.Y20.F100; (COMPENSAR RADIO A LA DERECHA CON EL VALOR GUARDADO EN LA CASILLA 22)
G40=Cancelar compensacin de radio: se programa al finalizar el contorno del perfil despus de haber compensado la trayectoria con G41 G42. Tambin se coloca al inicio del programa para cancelar las compensaciones que han quedado activas anteriormente. M6T2; G0X-10. Y-10.M13S1200, G1G42D22 X10.Y20.F120; G1X40; G1Y80; G1X10; G1Y10; G1G40 X-10.Y-10.;(DESOMPENSA RADIO) G0Z100; M30;
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Y as podramos ir mencionando y dando ejemplos de todos los cdigos que lo presentamos a continuacin.
TABLA DE FUNCIONES PREPARATORIAS

Cdigo G00 G01 G02 G03 G04 G17 G18 G19 G40 G41 G42 G43 G44 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G21 G20 Funcin Posicionamiento lineal en rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular en sentido horario Interpolacin circular en sentido antihorario Una parada con temporizacin Seleccin del plano X-Y Seleccin del plano X-Z Seleccin del plano Y-Z Anulacin de compensacin de radio de herramienta. Compensacin de herramienta a izquierda Compensacin de herramienta a derecha Compensacin de herramienta en longitud Anulacin de compensacin de longitud Anulacin de ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Programacin de cotas absolutas Programacin de cotas incrementales Programacin de cotas en mm Programacin de cotas en pulgadas
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TABLA DE FUNCIONES AUXILIARES Funcin M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M19 M30 M71 M72 M73 M74 M75 M76 M10 M81 Significado Parada del programa Una parada opcional Fin del programa Giro del husillo en sentido horario Giro del husillo en sentido antihorario Parada del husillo Cambio de herramienta Refrigerante en niebla de aceite Refrigerante convencional Anulacin de aceite, refrigerante y aire Orientacin del eje en la parada Fin del programa y vuelta a la secuencia Giro de mesa 5 Giro de mesa 10 Giro de mesa 20 Giro de mesa 45 Giro de mesa 90 Giro de mesa 180 Fin de la primera operacin, en caso de utilizar cargador automtico de piezas. Giro de mesa en sentido antihorario.
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Comprobacin de un programa antes de proceder al mecanizado Cuando se confecciona un programa de control numrico, una vez introducido en la maquina debemos proceder a una verificacin detallada del mismo, al objeto de comprobar posibles errores cometidos en la introduccin de datos.
Es frecuente encontrar pequeos errores, tales como realizar un movimiento rpido cuando supuestamente dbamos por hecho que no sera as, arriesgndonos a que se produzca una rotura de herramienta o bien un deterioro en la pieza que la haga inservible. Otro de los errores corrientes suele ser la programacin de un movimiento circular en lineal, o a la inversa, por descuido al no haber modificado las funciones preparatorias.
La programacin de los avances adecuados, el cambio de estos cuando se trata de pasar de un movimiento rpido a uno con avance programado, y al revs.
Otro de los errores frecuentes suele ser un movimiento en el eje perpendicular al plano principal, mal programado. Los movimientos de acercamiento y de retirada
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de la herramienta deben ser motivo de anlisis y observacin, garantizando que no se produzca ninguna colisin ni golpe brusco entre la pieza y la herramienta.
COMO PROCEDER A EFECTUAR UNA COMPROBACION EN VACIO En primer lugar, antes de iniciar esta operacin debemos comprobar que la pieza este correctamente amarrada, que la tabla de herramientas ha sido cargada introduciendo los correctores de compensacin, de radio y longitud de las diferentes herramientas que van a trabajar a lo largo de la ejecucin del programa. Cumplidas estas premisas, procedemos a efectuar la operacin de chequeado o comprobacin del programa, hacindolo de la siguiente manera.
Veamos un ejemplo grfico a continuacin.
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El programa sera el siguiente Programa: N0 M3 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 G1 X50 Y60 X80 X100 X140 X120 X30 Y30 G0 M30 69 G40 X0 Y0 Y70 Y40 G42 X30 Y30 G0 G17 G90 X0 YO ZO S1500 T1.1
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Programa N0 N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 G0 G1 Y70 X90 Y30 X40 GO M30 G40 X0 Y0 G90 G41 G17 X40 X0 Y30 Y0 F250 Z0 S500 T1.1 M3
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