Sistema para la toma de decisin en la ejecucin de la produccin de refinacin en la industria petrolera cubana

Ing. Laritza Martnez Blanco1 Ing. Julio Cesar Ochoa Salazar2

Empresa de Mantenimiento del Petrleo Va Blanca y Belot Regla, Ciudad Habana Cuba laritza@empet.cupet.cu Empresa Refinera ico Lpez Va Blanca y Belot Regla, Ciudad Habana Cuba Julio.ochoa@refhab.cupet.cu
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Resumen Las tecnologas de la informacin y las comunicaciones juegan un papel fundamental en la automatizacin de procesos industriales, y cobran cada da una mayor importancia, a medida que el uso de estas se incrementa. Los conceptos tales como la TIA (Automatizacin Totalmente Integrada), sistemas de control distribuidos, sistemas de planificacin de recursos de la empresa ERP(Enterprise Resource Planning), sistemas MES(Manufacturing Execution System), entre otros, constituyen modelos y conceptos que la industria moderna no puede obviar para su eficiencia y competitividad. La actividad de Refinacin de Cuba Petrleo est distribuida geogrficamente a lo largo de todo el pas, contando con tres instalaciones importantes para la refinacin de crudo. Este trabajo pretende estructurar y aplicar un sistema de toma de decisin, MES para la ejecucin de la produccin en el proceso de refinacin de la industria petrolera cubana. Esta propuesta debe contemplar las reas bsicas de produccin en una Refinera: Procesos Bsicos de Refinacin (Plantas), Movimiento de almacenaje y Productos (MAP), Ventas (Cargaderos), Facilidades Operacionales (Calderas). Todas estas reas deben estar automatizadas con sistemas de control distribuido avanzado y sistemas de adquisicin de datos (SCADA). Con la realizacin de este proyecto se desea tener una produccin corporativa eficiente, controlando la refinacin del petrleo a travs de indicadores como: rendimiento, calidad del producto, costo de produccin y costos de mantenimiento, consumo energtico, etc. Summary The technologies of the information and the communications play a fundamental paper in the automation of industrial processes, and they get a bigger importance, as the use of these it is increased. The such concepts as the TIA (Totally Integrated Automation), distributed control systems, systems of planning of resources of the company ERP (Enterprise Resource Planning), systems MES (Manufacturing Execution System), among other, they constitute models and concepts that the modern industry cannot obviate for its efficiency and competitiveness. The activity of Refinement of Cuba Petroleum is distributed geographically along the whole country, having three important installations for the refinement. This work proposes a system of taking of decision for the execution of the production in the process of refinement of the Cuban oil industry. This proposal should contemplate the basic areas of production in a Refinery: Basic processes of Refinement (Plant), storage Movement and Products (MAP), Sales and Operational Facilities. All these areas should be automated with systems of advanced distributed control and systems of acquisition of data (SCADA). With the realization of this project it is wanted to have an efficient corporate production, controlling the refinement of the petroleum through indicators as: yield, quality of the product, production cost and maintenance costs, energy consumption, etc. Modalidad: Sistemas Informativos

Evolucin de los MES (Manufacturing Execution Systems) Los sistemas de Control y Planeacin de Manufactura (MPC, Manufacturing Planning and Control) existieron desde los primeros das de la revolucin industrial, para automatizar varias tareas y mejorar la exactitud, confiabilidad y predicibilidad de la manufactura. Despus se le dio importancia al punto de reorden (ROP), estos sistemas se automatizaron con la introduccin de los mainframes a finales de 1950 e inicios de 1960. A mediados de los 60, los sistemas computarizados de Planeacin de Requerimiento de Materiales (MRP, Material Requirement Planning), empezaron lentamente a reemplazar los sistemas ROP como sistema de control de manufactura. Los sistemas MRP presentaron una clara ventaja ya que ofrecan una bsqueda hacia delante, un enfoque basado en la demanda para la planeacin y orden de la manufactura de productos y del inventario1. Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de produccin bsicos computarizados, que se podan usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contra la demanda de los materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning (MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administracin basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeacin de los requerimientos, (CRP), capacidades para crear una integracin. Por primera vez los sistemas MRP II hicieron lo posible para integrar ambos requerimientos de materiales y capacidad de produccin y las limitantes en el clculo de todas las capacidades de produccin. La Tecnologa de Informacin que caracterizaba los ambientes de manufactura en los 60, 70 y 80 estaba enfocada principalmente en automatizar el poder de la tecnologa que pudiera ser usada para hacer las grandes operaciones de manufactura ms eficientes. Los sistemas ROP, MRP y MRP II que eventualmente evolucionaron se caracterizaban por usar computadoras mainframe, bases de datos jerrquicas y sistemas de procesamiento de transacciones complejas, ajustndose principalmente hacia la administracin de un ambiente de produccin de pocos productos, con altos volmenes, bajo condiciones de demanda constante. Aunque la eficiencia era alta, estos sistemas eran a menudo inflexibles cuando vena la produccin de cantidades variables de ms productos del cliente en rdenes cortas. A finales de los 80 el crecimiento de la inestabilidad de la manufactura que enfrentaba Estados Unidos, las empresas podan directamente ligarse al natural cambio de tecnologa de informacin y el advenimiento de la competencia basada en el tiempo. La Tecnologa crea y transforma ambas opciones, la cual en turno transforma el mercado a travs de cambios revolucionarios hacia las capacidades de los clientes y proveedores. Los avances rpidos de las tecnologas de informacin dejaron las viejas reglas de competencia y el duradero entendimiento de la relacin cliente-proveedor obsoleto. Esta "nueva realidad" se traduce a la necesidad de un entorno de produccin dinmico en el cual los productos y procesos pueden cambiar semanalmente y las agendas de la produccin pueden cambiar diariamente. Los sistemas MRP-II requieren un alto grado de intervencin del humano, en hacer los ajustes apropiados a las agendas y en la determinacin de la secuencia ptima de las rdenes de manufactura que se adapten mejor al entorno dinmico y a menudo voltil. La solucin a este problema vino durante los principios de los 90, en la forma de ejecutar los sistemas de manufactura. La salida de los MES (Manufacturing Execution Systems), representan el desarrollo de una interfase crtica entre los sistemas MRP-II de las empresas y los sistemas de control. La contribucin ms importante de los sistemas MES es que unifica los procesos de manufactura centrales con un sistema de valor de entrega enfocado a los requerimientos y demanda de los clientes2. Provee para la flexibilidad, la ejecucin de tiempo real, la retroalimentacin y control de un extenso rango de procesos relacionados con la manufactura, un mejor encuentro con los requerimientos futuros del mercado. A finales de los 90 el incremento de los niveles de competitividad global combinados con los cambios del mercado y de la tecnologa, causaron que muchas empresas repensaran y reinventaran sus productos y servicios, incluyendo su estructura organizacional y controles operacionales. Las empresas que operan globalmente pronto se dieron cuenta que entre ms

flexible sea el desarrollo de recursos y mejor sea el enfoque para la extraccin del valor de su informacin enriquecedora del entorno fueron necesitadas para alinear las empresas con las necesidades de los clientes. Aunque la introduccin de los sistemas MES mejoraron grandemente el grado de integracin vertical con las funciones de produccin de los 90, los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) generan un mejor grado de integracin horizontal de las empresas ahora3. Los sistemas ERP marcan un punto significante en el desarrollo de los sistemas MPC ya que habilitan a las empresas hacia la directriz global de la mejora continua de los procesos de cadena con el proveedor a travs de una administracin flexible con el cliente. Automatizacin industrial en las empresas Los sistemas de control automtico en las industrias pueden ser estructurados en cuatro niveles o subsistemas jerrquicos (ver tabla 1). Estos niveles de automatizacin se relacionan estrechamente con las diferentes reas de una empresa. El rea de proceso se relaciona con los tres niveles ms bajos y el resto de las reas con el nivel de empresa4. Seguidamente se explicarn las caractersticas principales de cada uno de estos niveles: Niveles: Nombre de los Niveles: Nivel 0 Nivel de Campo Nivel 1 Nivel de Control Nivel 2 Nivel de Supervisin Nivel 3 Nivel de Gestin de Empresa Nivel de Campo: En este nivel se realizan las funciones de medicin del estado de las variables del proceso, a travs de diferentes sensores analgicos y digitales. Adems, se realizan las funciones de mando final sobre el proceso, a travs de diferentes elementos de accin final, tales como vlvulas y actuadores. Nivel de Control: En este nivel se realizan las funciones de adquisicin de datos del proceso, procesamiento de los mismos, tratamiento de alarmas y regulacin de las variables del proceso. Estas funciones son llevadas a cabo por reguladores, autmatas programables, computadoras en tiempo real, etc. Nivel de Supervisin: En este nivel se realizan las funciones de supervisin del rea de proceso; tambin se realizan funciones de cambios de consignas, clculos y ajustes sobre el proceso. Estas tareas son llevadas a cabo por computadoras industriales, aunque tambin se pueden realizar por computadoras de oficinas. Nivel de Gestin de Empresa: En este nivel se integran todas las reas de la empresa, exceptuando el rea de proceso. Algunas de estas son: reas de mantenimiento, de tecnologa, de produccin, despacho, economa, recursos humanos, comercial, ventas, compras y gerencia. En este nivel se realizan tambin algunas funciones de supervisin del proceso. El mismo emplea computadoras personales para sus llevar a cavo sus funciones (Romeral, 1990). En cada uno de estos niveles se presentan condiciones propias que determinan las funciones y tareas de cada cual. Estas condiciones deben ser tomadas en cuenta para integrar las reas relacionadas con estos niveles e integrar estos niveles entre s. Las redes de computadoras constituyen la base de la integracin en el mbito industrial. Los sistemas MES no representan otro nivel de automatizacin sino un sistema para la toma de decisiones o una interfaz de comunicacin entre nivel de automatizacin y el nivel ERP. Estos sistemas permiten la integracin eficaz de los procesos de produccin, mejorando la coordinacin de todos los recursos y aplicaciones relevantes en todas las fases de produccin. La funcionalidad y arquitectura de los sistemas MES est basada en el estndar ISA-95, la norma internacionalmente reconocida. Existen muchos fabricantes que implementan este estndar a travs del cual se puede modelar todo el conocimiento de fabricacin, definir los procesos operativos con precisin y capturar en tiempo real los datos del nivel ERP y de produccin.

Segn estudios realizados la implantacin de un sistema MES reporta los siguientes beneficios: reduccin del tiempo de ciclo de fabricacin, reduccin o eliminacin de tiempo de entrada de datos, reduccin de work-in-process (stock en fabricacin), reduccin o eliminacin de papeles entre turnos, reduccin de tiempos improductivos, mejora de la calidad de los productos, eliminacin de papeles extraviados, potenciacin de la tarea de los operadores, mejora del proceso de planificacin, mejora del servicio al cliente, etc. Figura 1: Jerarqua de la Automatizacin. Solucin MES para la actividad de Refinacin en Cuba Petrleo La actividad de Refinacin de Cuba Petrleo est distribuida geogrficamente a lo largo de todo el pas, contando con tres instalaciones importantes para la refinacin de crudo. Hoy no se cuenta con una informacin unificada de los niveles de produccin, consumos energticos entre otros indicadores a nivel nacional y esto supone un problema a la hora de tomar una decisin inmediata. Este trabajo pretende estructurar y aplicar un sistema de toma de decisin para la ejecucin de la produccin en el proceso de refinacin de la industria petrolera cubana. Esta propuesta debe contemplar las reas bsicas de produccin en una Refinera: Procesos Bsicos de Refinacin (Plantas), Movimiento de almacenaje y Productos (MAP), Ventas (Cargaderos), Facilidades Operacionales (Calderas). Todas estas reas deben estar automatizadas con sistemas de control distribuido avanzado y sistemas de adquisicin de datos (SCADA). La solucin MES que se propone implementar y configurar para este problema es la de Siemens. La corporacin SIEMENS de origen Alemn y con existencia de casi dos siglos es lder en el mercado internacional tanto de productos industriales competentes como de soluciones empresariales basadas en estndares y ampliamente usados en el mundo por miles de empresas. Desde el ao 1996 SIEMENS evoluciona y desarrolla el concepto Totally Integrated Automation (TIA) Automatizacin totalmente Integrada y en la actualidad es el nico fabricante que brinda esta posibilidad, donde toda la gama de productos y servicios esta enfocada a automatizar el flujo de trabajo en produccin. De la logstica de entrada hasta la salida pasando por el rea de produccin, con independencia de si es un proceso por lotes, continuo o manufacturero. Todos los componentes y herramientas de ingeniera de TIA han sido diseados para funcionar ptimamente durante todo el ciclo de vida de la produccin y reducir sus costes asociados. Adems permite ampliar y reestructurar su planta con ms flexibilidad y rapidez para responder a nuevos retos sin interrumpir las operaciones de produccin en curso.

Figura 2. Ciclo de vida de la produccin.

SIMATIC IT el sistema MES de Siemens permite a los clientes modelar toda su experiencia y conocimientos en fabricacin, definir precisamente sus procesos operativos al igual que recolectar

en tiempo real datos procedentes de niveles ERP y de fabricacin5. De esta forma los fabricantes pueden controlar con ms eficacia sus operaciones e incrementar su flexibilidad. SIMATIC IT brinda las siguientes prestaciones: Automatizacin de los procesos productivos. Aumento de la productividad. Control en tiempo real de costes de produccin. Control de trazabilidad total y de materiales. Sincronizacin e interconexin en tiempo real con el ERP de la produccin. Planificacin segn el estado real de su planta y las demandas. Control de calidad automatizada e integrada al producto. Implementacin gradual y abierta a los elementos existentes en planta. Posibilidad ilimitada de crecimiento y adaptacin a las exigencias del mercado. Producto estndar implementado a su medida. Cumplimiento con los estndares de la industria (SP95, ISA 88.01etc). El paquete de software esta compuesto por los siguientes mdulos: SIMATIC IT Production Suite: Este mdulo permite disear todo el modelo de la planta y contiene libreras que permiten rehusar programas previamente creados, lo que acorta el tiempo de implementacin. El SIMATIC IT Suite incluye: 1- SIMATIC IT Framework: Este mdulo combina grficamente todos los dems componentes y sirve para modelar procesos de produccin y plantas, ofreces vistas sobre el comportamiento de la planta. 2- Componentes SIMATIC IT Cada componente est dirigido a cuestiones especficas de fabricacin tales como gestin de rdenes, gestin de materiales, gestin de mensajes, gestin de personal y gestin de informes. Un grupo de expertos tecnlogos e ingenieros son los encargados de elegir los componentes correspondientes en cada instalacin y seleccionar los adecuados en dependencia de las caractersticas de cada lugar. Conclusiones La implementacin de una solucin MES, Manufacturing Execution Systems para la industria del petrleo trae grandes beneficios a sus tcnicos y especialistas para la toma de decisiones. Con la realizacin de este proyecto se desea tener una produccin corporativa eficiente, controlando la refinacin del petrleo a travs de indicadores como: rendimiento, calidad del producto, costo de produccin y costos de mantenimiento, consumo energtico, etc. Este trabajo adems pretende contribuir al avance de la automatizacin industrial e informatizacin de la industria cubana, al desarrollo de la produccin y el crecimiento econmico de nuestro pas y motivar a otros especialistas a continuar asimilando la evolucin de las tecnologas de la informacin y comunicacin en la automatizacin industrial.

Referencias
1. Scheer August-Wilhelm; Habermann Frank, (2000), "Making ERP a success", Association for Computing Machinery, Communications of the ACM, New York, Abril 2000. 2. Tecnologa de informacin como herramienta para aumentar la productividad de una empresa, URL(http://www.tuobra.unam.mx/publicadas/040702105342.html), marzo de 2005. 3. Chase R. B.; Aquilano N.J.; Jacobs F.R. (2000): Administracin de Produccin y Operaciones. 8 Edicin. McGraw-Hill. 4. Borges Rivero Romar Alexeys (2002), "Redes de Computadoras en la Automatizacin de Procesos Industriales.", Tesis, Instituto Superior Politcnico Jos Antonio Echeverra Facultad de Ingeniera Elctrica Maestra en Telemtica. 5. SIMATIC IT - MES Extended Manufacturing URL:(http://www.automation.siemens.com/mes/simatic-it/html_76/produkte/produkte_1.htm), Septiembre 2006