Tcnicas Experimentales en Metalurgia (rea Ingeniera de Materiales)

Unidad Temtica N 10

TCNICAS EXPERIMENTALES EN METALURGIA

Unidad temtica n 10: Ensayos no destructivos. Introduccin Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado de cualquier forma que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayora de los casos, las pruebas no destructivas no dan una medicin directa de las propiedades mecnicas, son muy valiosas para localizar defectos en los materiales que podran afectar el funcionamiento de una pieza de una mquina cuando entra en servicio. Dicha prueba se emplea para detectar materiales defectuosos antes de que las partes componentes sean formadas o mecanizadas; para detectar componentes defectuosas antes de ensamblar; para medir el espesor de un metal u otros materiales; para determinar el nivel de lquido o el contenido de slido en recipientes opacos; para identificar y clasificar materiales; y para descubrir defectos que pudieran desarrollarse durante el procesamiento o el uso. Las partes tambin pueden examinarse cuando estn en servicio, lo que permitir su remocin previa a la ocurrencia de una falla. Las pruebas no destructivas se utilizan para hacer productos ms confiables, seguros y econmicos. Hay cinco elementos bsicos en cualquier prueba no destructiva: 1 2 3 4 5 Fuente: Una fuente que proporciona un medio de sondeo, es decir, algo que puede usarse con el fin de obtener informacin del artculo bajo prueba. Modificacin: Este medio de sondeo debe cambiar o ser modificado como resultado de las variaciones o discontinuidades dentro del objeto sometido a prueba. Deteccin: Un detector que puede determinar los cambios en el medio de sondeo Indicacin: Una forma de indicar o registrar las seales del detector. Interpretacin: Un mtodo de interpretar estas indicaciones. Aunque hay en uso una gran variedad de pruebas no destructivas garantizadas, los mtodos de prueba o inspecciones no destructivas ms comunes son: Radiografa Inspeccin de partculas magnticas Inspeccin por penetracin fluorescente Inspeccin ultrasnica Inspeccin por corrientes elctricas parsitas 10.1.: Radiografa de metales. La radiografa de metales se puede realizar mediante rayos X o rayos gamma, rayos electromagnticos de longitud de onda corta capaces de atravesar espesores de metal relativamente grandes. Los rayos gamma se pueden obtener ya sea de un material radioactivo natural (como el radio) o de un istopo radioactivo (como el cobalto 60). La radiacin gamma es ms penetrante que los rayos X, pero su sensibilidad inferior

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limita su aplicacin. No hay forma de que la fuente se pueda regular para examinar espesores variables o con contrastes, y generalmente requiere mucho ms tiempo de exposicin que el mtodo de rayos X. Los rayos X se producen cuando la materia es bombardeada por un haz de electrones que se mueven rpidamente. Cuando los electrones se detienen de repente por la materia, parte de su energa cintica se convierte en energa de radiacin o rayos X. Las condiciones esenciales para la generacin de rayos X son: a) un filamento (ctodo) que proporciona la fuente de electrones que se dirigen hacia el objetivo, b) un objetivo (nodo) localizado en la trayectoria de los electrones, c) una diferencia de voltaje entre el nodo y el ctodo, con lo que se regular la velocidad de los electrones que inciden sobre el objetivo, regulando la longitud de onda de rayos X producidos, y d) un medio de regular la corriente del tubo para controlar el nmero de electrones que chocan contra el objetivo. Los requisitos a) y b) los proporciona generalmente el tubo de rayos X. La figura 10.1 muestra esquemticamente el uso de los rayos X para examinar una placa soldada.

Figura 10.1.: Representacin esquemtica del uso de los rayos X para examinar una placa soldada.

Una radiografa es una fotografa sombreada de un material ms o menos transparente a la radiacin. Los rayos X oscurecen la pelcula, de modo que las regiones de menor densidad que permiten fcilmente la penetracin de stos aparecen oscuras en el negativo, comparadas con las regiones de mayor densidad que absorben ms radiacin. De este modo, un orificio o una fractura aparecen como un rea ms oscura, en tanto que las inclusiones de cobre en una aleacin de aluminio aparecen como un rea ms clara. Aunque la radiografa de metales se ha utilizado principalmente para revisar piezas fundidas y productos soldados, tambin puede usarse para medir el espesor de los materiales. La figura 10.2 muestra una forma sencilla de medir el espesor de un material por medio de radiacin. La radiacin de la fuente se ve influida por el material sometido a prueba. Conforme el espesor aumenta, la intensidad de radiacin que alcanza al detector disminuye. Si la respuesta del detector es calibrada con base en espesores conocidos, la lectura del detector se puede usar para indicar el espesor del material revisado. Con un circuito de retroalimentacin adecuado, el detector puede emplearse para controlar el espesor entre lmites predeterminados.

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Figura 10.2.: Medidor del espesor de un material por medio de radiacin.

10.2.: Inspeccin por partculas magnticas (Magnaflux) ste es un mtodo para detectar la presencia de fisuras, recubrimientos, rasgones, inclusiones y discontinuidades semejantes en materiales ferromagnticos como el hierro y el acero. El mtodo detectar discontinuidades de la superficie demasiado finas para apreciarse a simple vista y tambin detectar discontinuidades ligeramente por debajo de la superficie. No es aplicable a materiales no magnticos. La inspeccin por partculas magnticas puede realizarse en diversas formas. La pieza que se va a inspeccionar puede magnetizarse y luego cubrirse con finas partculas magnticas (polvo de hierro); esto se conoce como mtodo residual. O bien, la magnetizacin y aplicacin de las partculas puede hacerse simultneamente, lo cual se conoce como mtodo continuo. Las partculas magnticas pueden mantenerse en suspensin en un lquido que se vierte sobre la pieza, o la pieza puede sumergirse en la suspensin (mtodo hmedo). En algunas aplicaciones, las partculas, en forma de fino polvo, se esparcen sobre la superficie de la pieza de trabajo (mtodo seco). La presencia de una discontinuidad se revela por la formacin y adherencia de un arreglo caracterstico de las partculas sobre la discontinuidad en la superficie de la pieza de trabajo. Este arreglo recibe el nombre de indicacin y adquiere la forma aproximada de la proyeccin superficial de la discontinuidad. El mtodo Magnaglo, es una variante de la prueba Magnaflux. La suspensin vertida sobre la pieza de trabajo magnetizada contiene partculas magnticas fluorescentes. Entonces, la pieza de trabajo se observa bajo luz negra, con lo cual las indicaciones destacan ms claramente. Cuando la discontinuidad est abierta a la superficie, el campo magntico se fuga hacia la superficie y forma pequeos polos norte y sur que atraen a las partculas magnticas (figura 10.3). Cuando pequeas discontinuidades estn bajo la superficie, alguna parte del campo an podra desviarse a la superficie, pero la fuga es menor y se atraen menos partculas, con lo que la indicacin obtenida es mucho ms dbil. Si la discontinuidad est muy lejos por debajo de la superficie, no habr ninguna fuga del campo magntico y, en consecuencia, no se obtendr indicacin alguna. Es necesario emplear apropiadamente mtodos de magnetizacin, para asegurar que le campo magntico formado est perpendicular a la discontinuidad y lograr la indicacin ms clara.

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Figura 10.3.: Principio de la prueba Magnaflux.

Como se muestra en la figura 10.4, para obtener una magnetizacin longitudinal, el campo magntico puede producirse en una direccin paralela a lo largo del eje mayor de la pieza de trabajo colocando la pieza en una bobina excitada por una corriente elctrica, de modo que el eje ms largo de la pieza est paralelo al eje de la bobina. Entonces la parte metlica se convierte en el ncleo de un electroimn y se magnetiza por induccin del campo magntico creado por la bobina. Cuando se tienen partes muy largas, se magnetizan parcialmente, moviendo la bobina a lo largo de la longitud de la pieza. En el caso de magnetizacin circular, tambin mostrada en la figura 10.4, fcilmente se produce un campo magntico transversal al eje mayor de la pieza de trabajo, pasando corriente de magnetizacin a travs de la pieza y recorriendo todo lo largo de su eje.

Figura 10.4.: Ilustracin de dos clases de magnetizacin: a) Magnetizacin longitudinal; b) magnetizacin circular.

La corriente directa, la corriente alterna y la corriente alterna rectificada se emplean con fines de magnetizacin. La corriente directa es ms sensible que la alterna para detectar discontinuidades no abiertas a la superficie. La corriente alterna detectar discontinuidades abiertas a la superficie y se emplea cuando la
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deteccin de este tipo de discontinuidad es el nico fin de la prueba. Cuando la corriente alterna est rectificada, proporciona un campo magntico ms penetrante. La sensibilidad del mtodo de inspeccin por partculas magnticas se ve afectada por muchos factores, incluyendo la concentracin de la suspensin indicadora, el tiempo de contacto de la suspensin con la pieza, el tiempo permitido para que se formen las indicaciones, el tiempo que se mantiene activa la corriente de magnetizacin, y la intensidad de la corriente de magnetizacin. Todas las partes de mquinas que han sido magnetizadas para su inspeccin deben someterse a un proceso de desmagnetizacin. Si estas partes se ponen en servicio sin desmagnetizarlas, atraern limaduras, polvos metlicos, rebabas y otras partculas de acero que pueden rayar, y por tanto daar, los cojinetes y otras piezas de la maquinaria. 10.3.: Inspeccin por penetracin fluorescente (Zyglo) Este es un mtodo sensible no destructivo con el que se pueden detectar pequeas discontinuidades como fisuras, contracciones y porosidades que afloren a la superficie. Aunque este mtodo puede aplicarse tanto a materiales magnticos como a no magnticos, se usa principalmente en materiales no magnticos. Se puede recurrir a varias tcnicas penetrantes para revisar cualquier material homogneo que no sea poroso, como metales, vidrio, plstico y algunos materiales cermicos. Las partes que van a probarse se tratan primero con un trazador o colorante. Por lo general, los trazadores son lquidos ligeros, de apariencia aceitosa que se aplican a la prueba por inmersin, rociado o con una brocha, o de laguna otra manera conveniente. El trazador es absorbido dentro de las fisuras y otras discontinuidades por una fuerte accin capilar. Despus que el trazador ha tenido tiempo de filtrarse, los residuos restantes sobre la superficie se limpian o se lavan. Esto permite al trazador permanecer en todas las discontinuidades que afloran a la superficie. A continuacin, la pieza que se est revisando se trata con un polvo seco o una suspensin de polvo en un lquido. este polvo o revelador acta como una esponja que atrae al trazador fuera del defecto y aumenta el tamao del rea de indicacin. A fin de que este proceso de inspeccin sea eficaz, el trazador debe ser observado fcilmente en el polvo revelador. Un mtodo para facilitar la inspeccin es usar colores contrastantes para el trazador y el revelador. Una combinacin muy comn es utilizar revelador blanco y un colorante rojo. Otro mtodo consiste en usar un trazador fluorescente. La figura 10.5 muestra los pasos principales en la inspeccin por medio de un trazador fluorescente. Los pasos son exactamente los mismos que los descritos con anterioridad, excepto que el lquido penetrante contiene un material que emite luz visible cuando se expone a una radiacin ultravioleta. las lmparas que emiten luz ultravioleta se llaman lmparas negras, porque la luz visible que podran emitir normalmente es detenida por un filtro, hacindola aparecer negra o prpura oscuro. Cuando la parte que va a ser revisada se observa bajo la luz negra, el defecto aparece como una marca fluorescente que brilla contra el fondo negro. La inspeccin por trazador fluorescente se emplea para localizar fisuras y contracciones en piezas fundidas, fisuras en la fabricacin y re-esmerilado de herramientas de carburo, fisuras y hoyos en estructuras soldadas, fisuras en hojas de turbina de vapor y de gas, y fisuras en aisladores cermicos para bujas y aplicaciones electrnicas.

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Figura 10.5.: Pasos principales en el mtodo de inspeccin por penetrante fluorescente.

10.4.: Inspeccin ultrasnica. Un mtodo muy antiguo es utilizar ondas de sonido para determinar defectos. Si una pieza de metal es golpeada con un martillo, producir ciertas notas audibles, las cuales pueden alterarse en resonancia y tono por la presencia de imperfecciones internas. Sin embargo, esta tcnica de golpear con un martillo y escuchar el sonido es til slo para detectar grandes defectos. Un mtodo ms depurado consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con una frecuencia de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aqu el trmino ultrasnico. El mtodo ultrasnico es una prueba no destructiva, confiable y rpida que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrnicamente que penetrarn metales, lquidos y muchos otros materiales a velocidades de varios miles de metros por segundo. Las ondas ultrasnicas para ensayos no destructivos generalmente las producen materiales piezoelctricos, los cuales sufren un cambio en su dimensin fsica cuando se someten a un campo elctrico. Esta conversin de energa elctrica a energa mecnica se conoce como efecto piezoelctrico. Si se aplica un campo elctrico alterno a un cristal piezoelctrico, el cristal se expandir durante la primera mitad del ciclo y se contraer cuando el campo elctrico se invierta. Al variar la frecuencia del campo elctrico alterno, se puede variar la frecuencia de la vibracin mecnica (onda sonora) producida en el cristal. El cuarzo es un transductor ultrasnico ampliamente utilizado. Un transductor es un dispositivo que convierte una forma de energa en otra. La figura 10.6 muestra dos mtodos de prueba ultrasnicos comunes: el de transmisin continua y el de eco-pulsos. El primero utiliza un transductor en cada lado del objeto que va a revisarse. Si al cristal transmisor se le aplica un pulso elctrico de la frecuencia deseada, las ondas ultrasnicas producidas se desplazarn a travs de la muestra hasta el otro lado. El transductor de recepcin situado en el lado opuesto recibe las vibraciones y las convierte en una seal elctrica que se puede amplificar y observar en el tubo de rayos catdicos de un osciloscopio, un medidor o algn otro indicador. Si la onda ultrasnica viaja a travs de la muestra sin encontrar ninguna imperfeccin, la seal recibida ser relativamente grande. Si hay imperfeccin en la trayectoria de la onda ultrasnica, parte de la energa se reflejar y la seal que recibir el transductor de recepcin se reducir. El mtodo del eco-pulso utiliza slo un transductor que sirve como transmisor y como receptor.

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Figura 10.6.: Mtodos de inspeccin ultrasnica, el de transmisin y el de eco-pulsos.

La grfica de un osciloscopio cuando se utiliza el mtodo de eco-pulso sera semejante a la de la figura 10.7. Conforme la onda sonora penetra en el material sometido a prueba, parte de ella se refleja de vuelta al cristal, donde se convierte en un impulso elctrico. Este impulso se ampla y hace visible, apareciendo como una indicacin o seal sobre la pantalla del osciloscopio. Cuando la onda sonora alcanza el otro lado del material, se refleja de regreso al cristal y se ve como otra seal sobre la pantalla hacia la derecha de la primera seal. Si hay imperfeccin entre las superficies frontal y posterior del material, se delatar sobre la pantalla como una tercera seal entre las dos indicaciones correspondientes a las superficies frontal y posterior. Como las indicaciones en la pantalla del osciloscopio miden el tiempo transcurrido entre la reflexin del pulso desde la superficie frontal y posterior, la distancia entre indicaciones es una medida del espesor del material. Por tanto, la localizacin de un defecto puede determinarse con exactitud por la indicacin que aparece sobre la pantalla.

Figura 10.7.: Grfica de un osciloscopio por el mtodo de eco-pulsos de inspeccin ultrasnica.

En general, las superficies uniformes y lisas son ms apropiadas para la prueba de pulso de mayor frecuencia; por tanto permiten detectar defectos ms pequeos. La transmisin adecuada de la onda ultrasnica tiene gran influencia en la confiabilidad de los resultados de la prueba. Para partes de mayor tamao, una pelcula de aceite asegurar un contacto apropiado entre la unidad del cristal de bsqueda y la pieza a prueba. Las partes ms pequeas pueden colocarse en un tanque con agua, aceite o glicerina. La unidad del cristal de bsqueda transmite ondas sonoras a travs del medio y penetrarn en el material que se examina. Un examen de la pantalla del osciloscopio de esta grfica permitir ver la presencia de tres seales. La seal de la izquierda indica el frente de la pieza, la de la derecha la parte posterior de la pieza y la seal ms pequea del centro indica una imperfeccin.

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La inspeccin ultrasnica se utiliza para detectar y localizar defectos como cavidades de contraccin (rechupes), vacos o fisuras internas, porosidad y grandes inclusiones no metlicas. El espesor de la pared se puede medir en recipientes cerrados o en casos en que tal medicin no puede hacerse de otra manera. 10.5.: Inspeccin por corrientes parsitas. Las tcnicas por corrientes parsitas se utilizan para inspeccionar elctricamente materiales conductores en busca de defectos, irregularidades en estructura y variaciones en composicin. En la prueba por corrientes parsitas, si una fuente de corriente alterna se conecta a una bobina se produce un campo magntico variable. Cuando este campo se coloca cerca de una muestra a prueba, capaz de conducir una corriente elctrica, se inducirn en la muestra corrientes parsitas. A su vez, estas corrientes producirn un campo magntico propio. La unidad de deteccin medir este nuevo campo magntico y convertir la seal en un voltaje que puede leerse en un medidor o en un tubo de rayos catdicos. propiedades como la dureza, la composicin de la aleacin, la pureza qumica y la condicin de tratamiento trmico influyen en el campo magntico y se pueden medir directamente con el uso de una sola bobina. Un empleo importante que se da a esta prueba es la inspeccin de materiales para detectar posibles variaciones con el tratamiento trmico o con posibles derivaciones en la composicin qumica. esta aplicacin requiere el uso de dos bobinas. Una pieza estndar se coloca en una bobina y la pieza a prueba en la otra. La aceptacin o rechazo de la pieza a prueba puede determinarse comparando las grficas de las dos piezas, que aparecen sobre la pantalla del osciloscopio. La prueba por corrientes parsitas puede emplearse para detectar defectos superficiales y subsuperficiales, espesor de placas o tubos, y espesor de capas. La tabla 10.1 resume los principales mtodos de pruebas no destructivas.

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Tabla 10.1.: Principales mtodos de pruebas no destructivas

Mtodo de inspeccin Corrientes parsitas Cundo usarlo Para medir variaciones en espesor de paredes de metales o capas delgadas; para detectar costuras o vetas longitudinales o fisuras en tubos; para determinar tratamientos trmicos y composiciones metlicas para su clasificacin Para detectar imperfecciones y defectos internos; para encontrar fallas en soldaduras, fisuras, vetas o costuras, porosidad, hoyos, inclusiones, falta de fusin; para medir variaciones en espesor. Para detectar imperfecciones internas, fisuras, vetas o costuras, hoyos inclusiones, defectos de soldadura; para medir variaciones de espesor. Dnde usarlo Ventajas Limitaciones Falsas indicaciones como resultado de las muchas variables; slo es til para materiales conductores

Tuberas y barras, partes de Alta velocidad, ningn geometra uniforme, placas o contacto, automtico. materiales planos o lminas y alambre.

Radiografa Rayos X

Ensambles de partes electrnicas, piezas coladas, recipientes soldados; prueba de campo de soldaduras; inspecciones de corrosin; componentes de materiales no metlicos

Gamma Rayos X

Forja, fundiciones, tubera, recipientes soldados; prueba de campo de tuberas soldadas; inspeccin de corrosin.

Partcula magntica

Para detectar imperfecciones superficiales o subsuperficiales no profundas, fisuras, porosidad, inclusiones no metlicas y defectos de soldadura

Slo para materiales ferromagnticos; partes de cualquier tamao, forma, composicin o tratamiento trmico.

Proporciona un registro permanente en la pelcula; funciona bien en secciones delgadas; alta sensibilidad; tcnicas de fluoroscopa disponibles; nivel de energa ajustable. Detecta gran variedad de imperfecciones; da un registro permanente; porttil; bajo costo inicial; la fuente de suministro es pequea (til para toma interna); hace exposiciones panormicas. Econmico, de principio sencillo, fcil de efectuar; porttil; rpido para prueba durante produccin industrial.

Alto costo inicial; es necesaria una fuente de poder; riesgo por radiacin; se necesitan tcnicos entrenados.

Un nivel de energa por fuente; riesgo por radiacin; se necesitan tcnicos entrena-dos; la fuente pierde potencia continuamente.

Penetrante

Para localizar fisuras superficiales, porosidad, traslapes, defectos por falta de calor, falsas uniones, fatiga y fisuras por esmerilado. Para encontrar defectos internos, fisuras, falsas uniones, laminaciones, inclusiones, porosidad; para determinar la estructura de grano y espesores.

Todos los metales, vidrio y cermica, piezas coladas, forjas, partes maquinadas y herramientas de corte; inspecciones de campo.

Eco-pulso ultrasnico

Todos los metales y materiales no metlicos duros; lminas, tubos, varillas, forjas, piezas coladas; prueba de campo y produccin; prueba de partes en servicio; uniones de enlace adhesivas y soldadas.

Sencillo de aplicar, porttil, rpido, bajo costo; resultados fciles de interpretar, no necesita preparativos complicados. Rpido, confiable, fcil de operar, facilita la automatizacin, los resultados se conocen de inmediato; relativamente porttiles, muy exactos, sensibles.

El material debe ser magntico, se requiere desmagnetizacin despus de la prueba, fuente de potencia necesaria; las partes deben limpiarse antes de terminar de fabricarse. Limitado a defectos superficiales; las superficies deben estar limpias.

Requiere con-tacto o inmersin de la parte, y la interpretacin de lecturas necesita entrenamiento.

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