Evolucin del mantenimiento

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le

llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo" Hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos. Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daos al equipo. An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razn: Muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas horas de labor innecesari amente. Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que

determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente relacionada con e l mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto n ivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones en general.

Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contnuo que ha probado ser efectivo.

surgi en Japn gracias a

los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin justo a tiempo, la cual tiene cmo objetivos primordiales la eliminacin sist emtica de desperdicios. y luego fue llevado de vuelta a Amrica (donde el concepto fu inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata de participacin de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada mquina. Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM. Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls de Mantenimiento Productivo Total", tambin se puede considerar como "Mantenimiento de Participacin Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad". El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de traba jadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementacin de TPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservacin del equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es mucho mejor. La participacin de gente que no est familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los das.

Mantenimiento

Todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artculo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna funcin requerida. Estas acciones incluyen la combinacin de las acciones tcnicas y administrativas correspondientes. La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral.

Objetivos del Mantenimiento

Optimizacin de la disponibilidad del equipo Disminucin de la disponibilidad del equipo Optimizacin de los recursos humanos Maximizacin de la vida de la mquina

Tipos de mantenimiento Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento reactivo, tiene lugar luego que ocurre una falla o avera, es decir, solo actuar cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento ser nulo, por lo que se tendr que esperar hasta que se presente el desperfecto para recin tomar medidas de correccin de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.  Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se vern parados a la espera de la correccin de la etapa anterior.  Presenta costos por reparacin y repuestos no presupuestados, por lo que se dar el caso que por falta de recursos econmicos no se podrn comprar los repuestos en el momento deseado  La planificacin del tiempo que estar el sistema fuera de operacin no es predecible.

Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento tambin es denominado mantenimiento planificado, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avera, se efecta bajo condiciones controladas sin la existencia de algn error en el sistema. Se realiza a razn de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante tambin puede estipular el momento adecuado a travs de los manuales tcnicos. El mantenimiento preventivo p resenta las siguientes caractersticas:

 Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por l o que se aprovecha las horas ociosas de la planta.  Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios a la mano.

 Cuenta con una fecha programada, adems de un tiempo de inicio y de terminacin preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.  Est destinado a un rea en particular y a ciertos equipos especficamente. Aunque tambin se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.  Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, adems brinda la posibilidad de actualizar la informacin tcnica de los equipos.  Permite contar con un presupuesto aprobado po r la directiva.

Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condicin tcnica (mecnica y elctrica) real de la mquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemti co de mediciones de los parmetros ms importantes del equipo. El sustento tecnolgico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemticos agregados a las operaciones de diagnstico, que juntos pueden brindar informacin referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no produccin. La

implementacin de este tipo de mtodos requiere de inversin en equipos, en instrumentos, y en contratacin de personal calificado. Tcnicas utilizadas para la estimacin del mantenimiento predictivo:  Analizadores de Fourier (para anlisis de vibraciones)  Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)  Ensayos no destructivos (a travs de lquidos penetrantes, ultrasonido, radiografas, partculas magnticas, entre otros)

 Termovisin (deteccin de condiciones a travs del calor desplegado)  Medicin de parmetros de operacin (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presin, temperatura, etc.)

Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboracin, iniciativa propia, sensibilizacin, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la ges tin del mantenimiento deben conocer la problemtica del mantenimiento, es decir, que tanto tcnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o funcin dentro de la organizacin, actuar de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. E l mantenimiento proactivo implica contar con una planificacin de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratgico de la organizacin. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y tambin errores.