I.

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

1.1.- INTRODUCCIÓN Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Los controladores programables son dispositivos electrónicos diseñados para el control de máquinas y la automatización de procesos industriales. Los PLC gracias a sus múltiples funciones tienen muchas aplicaciones en la industria actual automatizada. La industria automotriz fue la primera en reconocer las ventajas del PLC. Los cambios en los modelos anuales requiere constante modificación del equipo de producción controlad o por circuitos de contactores, en algunos casos paneles de control completos han tenido que ser dejados de lado para ser reemplazados por nuevos diseños con nuevos componentes. La industria automotriz estuvo buscando un equipamiento que bajara os costos de cambio l requeridos por cambio de modelo. Además este equipo debería operar en las condiciones de plantas (ruido, vibración, polvo, humedad, y temperatura). En 1968, el primer controlador programable fue desarrollado para general motor (G en M) Dotroit por Modicon (hora goult). Los primeros fueron grandes y costosos; su aplicación era justificable en grande sistemas equivalentes de 100 o más relés. Actualmente los

controladores programables se ofertan en unidades de todo tamaño. Los PLC se han difundido rápidamente en su facilidad para ser programados y reprogramados por medio de un programa que puede ser leído en todo momento.

1.2.- DEFINICIÓN El término PLC proviene de las siglas en inglés (Programable Logic Controller), que en español significa Controlador Lógico Programable. Un PLC o autómata programable es un equipo electrónico de control basado en un

microprocesador, es toda máquina electrónica diseñada para controlar, en tiempo real y en medio industrial, procesos secuenciales. Realiza funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, cuentas; y otras más potentes como cálculos, regulaciones, etc. Incorpora interfaces de electrónicas que le permiten recibir información proveniente de sensores y detectores (detector fotoeléctrico, interruptor de posición, termocupla. etc.), y

comandar actuadores y pre actuadores (contactor, electroválvulas, variadores de velocidad, válvulas proporcionales. etc.)

1.3.- CAMPOS DE APLICACIÓN El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: 
    

Espacio reducido Procesos de producción periódicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales: 

       

Maniobra de máquinas Maquinaria industrial de plástico Máquinas transfer Maquinaria de embalajes Maniobra de instalaciones: Instalación de aire acondicionado, calefacción. Instalaciones de seguridad Señalización y control: Chequeo de programas

Reducción de costos de alambrado. Señalización del estado de procesos 1. Memoria basada en microprocesadores programas y gran cantidad de datos. Además de aumentar la fiabilidad del sistema. Economía de mantenimiento. Su diseño modular permite adicionará componentes. y y y y Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir Mínimo espacio de ocupación. Reducción de espacios. y La lista de materiales queda sensiblemente reducida. sustituirlos y arreglarlos según los cambios de requerimiento. Alta confiablidad por la utilización de componentes de estado sólido. Control flexible dado la posibilidad de reprogramación. y y Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. y y y y y y Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. Menor coste de mano de obra de la instalación aparatos. por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande. y Elimina la necesidad parámetro de detener un proceso controlado para cambiar algún y y Puede operar con entradas analógicas y digitales.4. al eliminar contactos móviles. los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías. y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores. ya que. distintos plazos de entrega. que permite almacenara largos y Permite la detección en línea de fallas por diagnostico en funcionamiento de control de las maquinas y procesos.. .VENTAJAS DE USO DE PLC y y y Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo cableado.

Los PLC son usados virtualmen en toda te industria donde se requiera automatización. Hablamos entonces. relés y lámparas. Las salidas incluyen niveles de tensión y corriente que permite la aparición de solenoides.EL PLC VERSUS EL MICROCOMPUTADOR El PLC tiene una gran popularidad en aplicaciones.y Los tipos de lenguajes de programación usados son familiares. pulsadores. primero PLC fueron diseñados para remplazar relés los PLC actuales se usan en la automatización de fabricas . denominados interfaces de entrada. controles fotoeléctricos. El PLC es el sistema inteligente que adquiere la data.UBICACIÓN DEL CONTROLADOR PROGRAMABLE EN UN AUTOMATISMO La figura 1 muestra el esquema general de un automatismo con PLC en la cual se pueden distinguir las etapas fundamentales: adquisición de datos tratamiento y actuación. 1. las cuales condicionan las señales. proveniente de sensores y detectores. señales analógicas.6. Si bien en un principio lo. y otras entradas. El PLC recibe información acerca del proceso. Las de posición. arrancadores de motores.5. etc. Las señales de entrada ingresan al hardware del PLC a través de interfaces electrónicas. de interfaces de entrada discretas o interfaces de entrada analógicas. equipo de control numérico y en general para propósitos computaciones. interfaces con robots. termosta to.. según el caso. la procesa. 1. La primera diferencia entre el PLC y el microcomputador es que el PLC se diseña para comunicarse directamente con las entradas desde el proceso y las señales de salidas al control. proveniente de sensores y detectores los cuales le transmiten señalen eléctricas que pueden ser tanto de tipo discreto como analógico. Estas señales se denominan señales de entrada. El microcomputador es reconocido por su potencia en la rápida manipulación de numerosos datos y su potencia en el manejo de textos. ya que mediante ellas ingresan información al PLC. y siguen las normas industriales como diagrama lineales. . los PLC ofrece diversas ventajas para aplicaciones en la industria de control que el microcomputador no permite. y en función a los resultados comanda a los diversos actuadores.. El PLC reconoce estas E/S como parte entradas incluyen interruptores de su sistema interno programado. Sin embargo .

El éxito de un control implementado de esta manera depende de gran medida del programa de aplicación que para tal fin se halla desarrollado. y en función de esto actualiza el estado físico de las interfaces de salida. pero también de otros aspectos importantes como de PLC tanto a nivel de hardware como de software. las hay tanto de tipo discreto como analógico y generalmente se presentan agrupadas en conjuntos de varias unidades similares denominados módulos se salida. la procesa en base al programa. Un PLC en operación lee la información en sus entradas. el cual le permitirá procesar la información que recibe de los sensores y detectores y en función de esto comandar actuadores y pre actuadores. En forma a lo dicho para las interfaces de salida forman parte constituyente de los PLC. desarrollándose específicamente para la aplicación dada. El comando de los actuadores que pueden ser de tipo discreto o analógico. se realiza mediante interfaces electrónicos denominados interfaces de salidas. y de la compatibilidad entre todos los elementos mencionados. Figura 1 CAPTADORES PROCESO ACTUADORES MODULOS DE ENTRADAS PLC MODULOS DE SALIDAS El PLC ejecuta un programa de funcionamiento.Estas interfaces de entrada forman parte constituyen de los PLC y generalmente se presentan en grupos de varias unidades semejantes dedominándose módulos d entrada. todo esto en un tiempo del orden de los milisegundos. Es usual hablar de módulos de entrada discretas o de módulos de entrada analógicas. .

.1. 2. puede ser por los bloques o elementos en que está dividido: . fuente de alimentación. memoria. semi modular. E/S. modular y secuencial.. etc.ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC El autómata esta compuesto de diferentes elementos como CPU. que están colocados de diferente forma y modo según la estructura externa del autómata.Figura 2 BUS DE DATOS PROCESADO R MEMORIA CIRCUITO DE ENTRADAS Y SALIDAS ENTRADA SALIDAS BUS DE DIRECCION BUS DE CONTROL II. etc. En el apartado dedicado a la estructura externa veremos donde y como se colocan los diferentes elementos que componen el autómata programable. E/S. En el apartado dedicado a la estructura interna veremos la función que desempeña cada uno de los diferentes elementos como CPU. fuente de alimentación. TIPOS DEL PLC.. POR SU ESTRUCTURA Dentro de los tipos de un autómata programable o PLC los podemos diferenciar por su estructura ya sea compacta.

2. ESTRUCTURA COMPACTO Y MODULAR. Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una estructura compacta. humedad. y Están previstos para condiciones de trabajo muy exigentes (altas fluctuaciones de la tensión de alimentación. conexión a red industrial.) y y y Excelente software de programación. . Incorporación fuerte interna para la alimentación de entradas discretas en DC. etc. etc. El termino modular se refiere al hecho de que estos equipos son expandibles mediante la adición de módulos. además de módulos inteligentes para comunicación serial. la memoria y las interfaces de entrada y salida. ESTRUCTURA COMPACTA El termino compacto se refiere el hecho de que en una sola unidad están reunidos la fuente de alimentación. Son muy compactos. Son muy compactos. conexión a moden. 2. y Incorporar una fuente interna para la alimentación de las entradas discretas en 24vdc y módulos analógicos. y y y Son muchos más económicos que los PLC de tipo modular. etc. te4mperatura. Las principales ventajas que presentan estos PLC compactos son los siguientes: y y y y y Son incomparablemente económicos. La selección es muy sencilla.1. temperatura. ya que la unidad básica tiene los componentes procesador. memoria) armónicamente principales (fuente de alimentación. discretas o analógicas.1.2. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a controlar máquinas muy pequeñas o cuadros de mando. dimensionados y por lo tanto gran parte de la tarea de selección ya está realizada. el procesador. vibraciones mecánicas. Están previstas para exigentes condiciones de funcionamiento (fluctuaciones de tensión. Excelente tiempo de SCAN Software para programación desde PC IBM compatible. de tipo modular. vibraciones mecánicas.1. La selección es muy sencilla.) y Software para programación desde IBM PC compatible. tanto entradas o salidas. humedad.

E/S.1.y y Tratamiento analógico. Luego procede a actualizar en memoria las entradas. memoriza esta información y en base a estos datos congelados escruta el programa de aplicación.2. y repite el proceso continuamente. pero tres son los básicos:  CPU y y Entradas Salidas Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero para que sea operativo son necesarios otros elementos tales como: . Integración a redes industriales. Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular.1. 2.4. El PLC lee la información que ha recibido mediante su interfaces de entradas. ESTRUCTURA INTERNA El autómata está constituido por diferentes elementos. PLC SECUENCIALES Se denominan de esta manera a toda una familia de PLC desarrollados en base a microprocesadores de tipo mono tarea. en base a la información fresca proveniente del exterior. Durante este barrido va actualizando los valores de las variables virtuales en memoria. al finalizar el barrido recién actualiza los estados físicos de las interfaces de salidas. Comunicación serial y por modem. que permiten una gran flexibilidad en su constitución.3. en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos módulos que lo componen. regulación PIF por software. etc. y el tiempo usado. placa perforada o sobre RACK. Este proceso denomina escaneo. 2. 2. La sujeción de los mismos se hace por carril DIN. ESTRUCTURA MODULAR Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de alimentación. CPU.

El tiempo de examen se acostumbra a dar en seg. Estos datos se comparan en la memoria del PLC. La interconexión está programada y basándose en el nivel de las entradas el procesador le controla las salidas. Por 1 Kbyte de memoria y típicamente se ubica en el rango de 1 a 25 milisegundos. Fuente de alimentación  Interfaces  La unidad o consola de programación  Entradas y Salidas  Memoria 2. SECCION PROCESADOR (CPU) La sección del procesador es lo principal del PLC. ordena la activación de las salidas deseadas. el cual tiene lógica que le permite determinar cuándo y cómo la entrada se interconecta en el sistema. evaluación de la lógica y actualización de las salidas. La exanimación es continua y secuencial en el proceso permite chequear el estado de las entradas. El proceso de evolución del estado de las E/S ejecución del programa y actualización del sistema se denomina exploración (SCANO). La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Organiza toda actividad de control recibe las entradas. La sección del procesador evalúa todas las señales d entrada y sus niveles. Interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.2. El tiempo que le toma el realizar un alzo es denominado tiempo de exploración (scantime). Dependiendo de dichos estados y del programa. La CPU está constituida por los siguientes elementos: y y y Procesador Memoria monitor del sistema Circuitos auxiliares . preforma las decisiones lógicos de acuerdo al programa y controla las salidas.1.

que podemos agrupar en: y y y Operaciones de tipo lógico. A. Intercambio de información con unidades exteriores.A. Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del autómata. y y Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación realizada por el ALU. y y y Inicialización tras puesta en tensión o reset. Operaciones de tipo aritmético. El microprocesador es un circuito integrado (chip). el reloj (generador de onda cuadrada) y algún chip auxiliar. que pueden ser consultados por el programa. sino zonas conductoras en paralelo que transmiten datos. Memoria monitor del sistema Es una memoria de tipo ROM. incluidas por el fabricante. que realiza una gran cantidad de operaciones.2. y además del sistema operativo del autómata contiene las siguientes rutinas. y Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones: Decodifica las instrucciones leídas en memoria y se generan las señales de control. y y y Flags: Flags. direcciones. Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de unos circuitos internos que son los siguientes: y Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del µp donde se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata. Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario. o indicadores de resultado. Procesador Está constituido por el microprocesador. Bus(interno): No son circuitos en si. instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del mp. . Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.1.

según tipos. Funciones básicas de la CPU En la memoria ROM del sistema. En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones: y Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un determinado tiempo máximo.y Lectura y escritura en las interfaces de E/S.2.2. ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas. tensión muy frecuente en cuadros de distribución. Crear una imagen de las entradas. . y Chequeo del sistema. La fuente de alimentación del autómata puede incorporar una batería tampón. y y Ejecutar el programa usuario. software del sistema y es a estos programas a los que accederá el µp para realizar las funciones. FUENTE DE ALIMENTACIÓN La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno. en alterna a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc. y Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas. obtenida al final del ciclo de ejecución del programa usuario. que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM. La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse. El software del sistema de cualquier autómata consta de una serie de funciones básicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo.3. cuando falla la alimentación o se apaga el autómata. o en alterna a 110/220 Vca. 2. A esta función se le denomina Watchdog. el fabricante ha grabado una serie de programas ejecutivos. La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc. A.

luces. relés. solenoides. etc.2. son módulos que incluyen su propio procesador. para que puedan ser inteligibles por la CPU. La sección de interfaz de entradas y salidas ( E/S) funciona como los ojos. cilindros. La sección de entrada es diseñada para recibir la información desde pulsadores. gracias a que disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente. arrancadores. estas comunicaciones se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento. si son entradas.2. preo tatos. Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración. memorias y puntos auxiliares de entrada / salida. Termostatos. etc. Únicamente se encargan de adecuar las E/S. oídos y las manos del PLC . Estas señales de alta potencia pueden manejar las cargas industriales que pueden ser luces. Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las variables de estado del proceso de automatización. De esta forma se descarga de trabajo a la unidad central. las interfaces específicas permiten la conexión con elementos muy concretos del proceso de automatización. Estos procesadores contienen en origen u n programa especializado en la ejecución de una tarea concreta. Se pueden distinguir entre ellas tres grupos bien diferenciados: y y y y Entradas / salidas especiales. Entradas / salidas inteligentes.). La sección de salida recibe la señal digital en baja potencia del procesador y lo convierte en señales de alta potencia. que les permite conectarse directamente con los sensores y accionamientos del proceso. De entre todos los tipos de interfaces que existen. o para que puedan s r interpretadas e correctamente por actuadores (motores. por medio de unas combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. en el caso de las salidas. Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial. Procesadores periféricos inteligentes. a la que le basta conocer los . es imprescindible un diálogo entre operadormáquina junto con una comunicación entre la máquina y el autómata. detectores de proximidad entregar la tensión de salida necesaria para alarmas. INTERFASES En el control de un proceso automatizado. con las ventajas que conlleva. Los procesadores periféricos inteligentes. calefactores. etc.3.

2. ENTRADAS Y SALIDAS La sección de entradas mediante el interfaz. y es del tipo lectura/escritura. 2. permitiendo la modificación del programa cuantas veces sea necesario. Hay dos tipos de entradas: y y Entradas digitales Entradas analógicas La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas.2.5. escritas en un lenguaje de programación concreto. etc. mediante las instrucciones del autómata. de forma autónoma e independiente de la CPU principal. para determinar las direcciones a seguir paso a paso. El sistema de programación permite. regulación temporización.4. Posteriormente el programa realizado. y las amplifica y manda con ellas los . secuencia. UNIDAD DE PROGRAMACION Es el conjunto de medios hardware y software. La programación del autómata consiste en el establecimiento de una sucesión ordenada de instrucciones. confeccionar el programa de usuario. Cerebro (sección del procesamiento necesita de esta información. el programa de control. 2. se trasfiere a la memoria de programa de usuario. Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación y resuelven el control de un proceso determinado La sección de programación del PLC permite ingresar dentro del mismo el programa por medio del teclado. Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de alimentación. decodifica las señales procedentes de la CPU. Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil instrucciones con datos de bit.puntos de consigna y los parámetros de aplicación para ejecutar. es decir. mediante los cuales el programador introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que constituyen el programa a ejecutar. Esto incluye comunicación al procesador de algunos parámetros como. adapta y codifica de forma comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores.

dispositivos de salida o actuadores como lámparas.. El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas: y Filtrado . Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad. E.. Lo que realiza es una conversión A/D. aquí también existen unos interfaces de adaptación a las salidas de protección de circuitos internos. y y y y Protección contra sobretensiones Filtrado Puesta en forma de la onda Aislamiento galvánico o por optoacoplador.2. Entradas analógicas Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la temperatura. por ejemplo cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se interpreta como un "0" El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas. puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales.. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).1. Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión. la presión o el caudal. Hay dos tipos de salidas: y y Salidas digitales Salidas analógicas E.. relés. Entradas digitales Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo todo o nada como finales de carrera pulsadores. Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un número que se deposita en una variable interna del autómata.

al ser libres de tensión. los elementos que conmutan son los componentes electrónico como transistores o triacs. El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas: y y y y y Puesta en forma Aislamiento Circuito de mando (relé interno) Protección electrónica Tratamiento cortocircuitos E. En los módulos estáticos (bornero). Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).y y Conversión A/D Memoria interna E. permitiendo al autómata realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.3. Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión. reguladores de temperatura. puesto que el autómata solo trabaja con señales digitales. y en los módulos electromecánicos son contactos de relés internos al módulo. Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad. Salidas digitales Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada. las etapas de los tiristores de los hornos.. Salidas analógicas Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del autómata se convierta en tensión o intensidad. El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé. pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.4. en cambio los módulos de salida electromecánicos.. Lo que realiza es una conversión D/A. solo pueden actuar sobre elementos que trabajan todos a la misma tensión. .

Datos del proceso: .El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas: y y y y Aislamiento galvánico Conversión D/A Circuitos de amplificación y adaptación Protección electrónica de la salida Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto en los módulos de entrada como en los módulos de salida. Las E/S pueden conectarse directamente al PLC o pueden encontrarse en una localización remota.6. GRANDES: usualmente tiene entré 1024 a 2048 E/S pero pueden llegar a varios miles en unidades muy grandes.   MEDIANO: usualmente tiene entre 256 a 512 E/S. Las funciones de conversión A/D y D/A que realiza son esenciales. 2. CAPACIDAD E/S Un factor que determina el tamaño de un PLC es la capacidad de E/S del PLC. Por ello los módulos de E/S analógicos se les considera módulos de E/S especiales. pero pueden llegar hasta 256. Para la comunicación de E/S remota. PEQUEÑAS: usualmente tiene menos entre 64 a 128 E/S. MEMORIA La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de control. pero pueden alcanzar las 1023.   MINIMICRO: usualmente tiene menos de 32 E/S hasta un máximo de 64. Capacidades típicas de E/S para diferentes PLC se listan a continuación. la interconexión con PLC se realiza preferentemente con fibra óptica por ruido.2.

Memoria de solo lectura. La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna.y y y Señales de planta.. la memoria interna es aquella que almacena el estado de las variables que maneja el autómata: entradas. entradas y salidas.) Existen varios tipos de memorias: y y y y RAM. EPRON. una vez que ha sido convenientemente depurada. número de e/s conectadas. señales de . Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas RAM + batería puesto que presentan muchos menos problemas. Datos de control: y y Instrucciones de usuario (programa) Configuración del autómata (modo de funcionamiento. La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema como hemos visto en el apartado dedicado a la CPU. el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. Memoria interna En un autómata programable. . contadores. utilizando estas ultimas como memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM. EEPRON. Datos alfanuméricos y constantes. aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de combinaciones RAM + EEPROM. no reprogramable. Memoria de lectura y escritura. salidas. Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario.. ROM. Una vez reanudada la alimentación. Variables internas. relés internos. de bit y de palabra. Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas. Memoria de solo lectura. alterables por medios eléctricos. Memoria de solo lectura. y únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos con una batería exterior. reprogramables con borrado por ultravioletas.

Área auxiliar (AR).estado. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. No retienen estado frente a la falta de alimentación o cambio de modo de operación. la memoria interna del autómata queda clasificada en las siguientes áreas. etc. Área especial (SR). casetes de memoria.. En esta área de memoria se encuentran: y y Los canales (registros) asociados a los terminales externos (entradas y salidas). Contienen bits de control e información de recursos de PLC como: Puerto RS232C. Esta memoria interna se encuentra dividida en varias áreas. Los relés (bit) internos (no correspondidos con el terminal externo).. OFF) Diagnosis ( señalización o anomalías) Temporizaciones (relojes a varias frecuencias) Cálculo Comunicaciones Accesible en forma de bit o de canal. puertos periféricos. Son relés de señalización de funciones particulares como: y y y y y y y Servicio ( siempre ON. datos del sistema. y y Los relés E/S no usados pueden usarse como IR. Así. cada una de ellas con un cometido y características distintas. y y Señalización: Errores de configuración. sino por el tipo de variables que almacena y el número de bits que ocupa la variable. Área de imágenes de entradas/salidas y Área interna (IR). Memorización y gestión de datos . La clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus características de lectura y escritura. gestionados como relés de E/S.

y y Mantienen su estado ante fallos de alimentación o cambio de modo de PLC.y y y Es un área de retención. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Área de enlace (LR). Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo de alimentación. y y y y y Se utilizan para el intercambio de datos entre dos PLC´s unidos en forma PC Link (1:1). . Utilizable para gestión de valores numéricos. Área de temporizadores y contadores (TIM/CNT). Direccionables como Canal(palabra). y y y y y Se trata de memoria de 16 bits ( palabra). Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal. Accesible en forma de bit o canal. Dedicados al intercambio de información entre PLC´s. Área de retención (HR). Esta área suele contener los parámetros de configuración del PLC(setup). Área de datos (DM). Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Accesible en forma de bit o de canal. y y Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. Son usados por el PLC para programar retardos y contajes.

cualquier número de veces. ya que evolucionan dentro de ciertos rangos estandarizados algunos más difundidos que otros. SEÑALES DE ALTO NIVEL Son señales de tensión (v) o de corriente (mA).Las variables contenidas en la memoria interna. Principalmente proviene de termocuplas. . cuenta con sui propio procesador y software especializado. Características importantes a tener en cuenta al seleccionar un. Señal de corriente: 0-20Ma. como por ejemplo. la extracción de la raíz cuadrada por junta fría (termocuplas). 0-2v. la acondicionan. Esta actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con dispositivos RAM. modulo de entradas analógicas son la resolución y el tiempo de escrutación. sondas de e temperatura y celadas de cargas. Los módulos de entradas analógicas generalmente son del tipo inteligente es decir. etc. 0-5. pueden ser consultadas y modificadas continuamente por el programa. El uso n de señales n de corriente está muy difundido ya que no presentan dos problemas importantes que se dan con las señales de tensión: el ruido eléctrico y la caída de tensión. Algunos rangos típicos de las señales de alto nivel son los siguientes. procesan y luego transmiten una señal analógica estándar. Este reprocesamiento abarca funciones tales como. El uso de señales de corriente por lo general son emitidas por transistores los cuales reciben la información del sensor. 4-20 Ma. Señal de tensión: 0-10 V. SEÑALES DE BAJO NIVEL Son generalmente de tensión y del orden de los milivoltios. la linealización. Estos es necesario ya que muchas veces la información del procesador principal del PLC.