I.

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

1.1.- INTRODUCCIÓN Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Los controladores programables son dispositivos electrónicos diseñados para el control de máquinas y la automatización de procesos industriales. Los PLC gracias a sus múltiples funciones tienen muchas aplicaciones en la industria actual automatizada. La industria automotriz fue la primera en reconocer las ventajas del PLC. Los cambios en los modelos anuales requiere constante modificación del equipo de producción controlad o por circuitos de contactores, en algunos casos paneles de control completos han tenido que ser dejados de lado para ser reemplazados por nuevos diseños con nuevos componentes. La industria automotriz estuvo buscando un equipamiento que bajara os costos de cambio l requeridos por cambio de modelo. Además este equipo debería operar en las condiciones de plantas (ruido, vibración, polvo, humedad, y temperatura). En 1968, el primer controlador programable fue desarrollado para general motor (G en M) Dotroit por Modicon (hora goult). Los primeros fueron grandes y costosos; su aplicación era justificable en grande sistemas equivalentes de 100 o más relés. Actualmente los

controladores programables se ofertan en unidades de todo tamaño. Los PLC se han difundido rápidamente en su facilidad para ser programados y reprogramados por medio de un programa que puede ser leído en todo momento.

1.2.- DEFINICIÓN El término PLC proviene de las siglas en inglés (Programable Logic Controller), que en español significa Controlador Lógico Programable. Un PLC o autómata programable es un equipo electrónico de control basado en un

microprocesador, es toda máquina electrónica diseñada para controlar, en tiempo real y en medio industrial, procesos secuenciales. Realiza funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, cuentas; y otras más potentes como cálculos, regulaciones, etc. Incorpora interfaces de electrónicas que le permiten recibir información proveniente de sensores y detectores (detector fotoeléctrico, interruptor de posición, termocupla. etc.), y

comandar actuadores y pre actuadores (contactor, electroválvulas, variadores de velocidad, válvulas proporcionales. etc.)

1.3.- CAMPOS DE APLICACIÓN El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: 
    

Espacio reducido Procesos de producción periódicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales: 

       

Maniobra de máquinas Maquinaria industrial de plástico Máquinas transfer Maquinaria de embalajes Maniobra de instalaciones: Instalación de aire acondicionado, calefacción. Instalaciones de seguridad Señalización y control: Chequeo de programas

los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías. Alta confiablidad por la utilización de componentes de estado sólido. Reducción de costos de alambrado. y Elimina la necesidad parámetro de detener un proceso controlado para cambiar algún y y Puede operar con entradas analógicas y digitales. y y y y y y Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.4. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo cableado. Menor coste de mano de obra de la instalación aparatos. y y Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. Reducción de espacios. que permite almacenara largos y Permite la detección en línea de fallas por diagnostico en funcionamiento de control de las maquinas y procesos. y La lista de materiales queda sensiblemente reducida. ya que. distintos plazos de entrega.. Memoria basada en microprocesadores programas y gran cantidad de datos. sustituirlos y arreglarlos según los cambios de requerimiento. Su diseño modular permite adicionará componentes. por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande. Además de aumentar la fiabilidad del sistema. Señalización del estado de procesos 1.VENTAJAS DE USO DE PLC y y y Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas. Economía de mantenimiento. y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores. Control flexible dado la posibilidad de reprogramación. al eliminar contactos móviles. y y y y Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir Mínimo espacio de ocupación. .

etc. y otras entradas. Hablamos entonces. La primera diferencia entre el PLC y el microcomputador es que el PLC se diseña para comunicarse directamente con las entradas desde el proceso y las señales de salidas al control. los PLC ofrece diversas ventajas para aplicaciones en la industria de control que el microcomputador no permite. 1.y Los tipos de lenguajes de programación usados son familiares. Si bien en un principio lo. de interfaces de entrada discretas o interfaces de entrada analógicas. según el caso. El PLC es el sistema inteligente que adquiere la data. controles fotoeléctricos. Los PLC son usados virtualmen en toda te industria donde se requiera automatización.5. . Las salidas incluyen niveles de tensión y corriente que permite la aparición de solenoides.6.EL PLC VERSUS EL MICROCOMPUTADOR El PLC tiene una gran popularidad en aplicaciones. 1.UBICACIÓN DEL CONTROLADOR PROGRAMABLE EN UN AUTOMATISMO La figura 1 muestra el esquema general de un automatismo con PLC en la cual se pueden distinguir las etapas fundamentales: adquisición de datos tratamiento y actuación. denominados interfaces de entrada. equipo de control numérico y en general para propósitos computaciones. Las de posición. interfaces con robots. El PLC reconoce estas E/S como parte entradas incluyen interruptores de su sistema interno programado. El microcomputador es reconocido por su potencia en la rápida manipulación de numerosos datos y su potencia en el manejo de textos. Sin embargo .. primero PLC fueron diseñados para remplazar relés los PLC actuales se usan en la automatización de fabricas . termosta to. relés y lámparas.. El PLC recibe información acerca del proceso. ya que mediante ellas ingresan información al PLC. proveniente de sensores y detectores. señales analógicas. y en función a los resultados comanda a los diversos actuadores. la procesa. las cuales condicionan las señales. Las señales de entrada ingresan al hardware del PLC a través de interfaces electrónicas. pulsadores. y siguen las normas industriales como diagrama lineales. Estas señales se denominan señales de entrada. proveniente de sensores y detectores los cuales le transmiten señalen eléctricas que pueden ser tanto de tipo discreto como analógico. arrancadores de motores.

Un PLC en operación lee la información en sus entradas. pero también de otros aspectos importantes como de PLC tanto a nivel de hardware como de software. y de la compatibilidad entre todos los elementos mencionados. . las hay tanto de tipo discreto como analógico y generalmente se presentan agrupadas en conjuntos de varias unidades similares denominados módulos se salida. En forma a lo dicho para las interfaces de salida forman parte constituyente de los PLC. desarrollándose específicamente para la aplicación dada. la procesa en base al programa.Estas interfaces de entrada forman parte constituyen de los PLC y generalmente se presentan en grupos de varias unidades semejantes dedominándose módulos d entrada. se realiza mediante interfaces electrónicos denominados interfaces de salidas. Figura 1 CAPTADORES PROCESO ACTUADORES MODULOS DE ENTRADAS PLC MODULOS DE SALIDAS El PLC ejecuta un programa de funcionamiento. todo esto en un tiempo del orden de los milisegundos. Es usual hablar de módulos de entrada discretas o de módulos de entrada analógicas. el cual le permitirá procesar la información que recibe de los sensores y detectores y en función de esto comandar actuadores y pre actuadores. y en función de esto actualiza el estado físico de las interfaces de salida. El éxito de un control implementado de esta manera depende de gran medida del programa de aplicación que para tal fin se halla desarrollado. El comando de los actuadores que pueden ser de tipo discreto o analógico.

puede ser por los bloques o elementos en que está dividido: . que están colocados de diferente forma y modo según la estructura externa del autómata. memoria. En el apartado dedicado a la estructura interna veremos la función que desempeña cada uno de los diferentes elementos como CPU. En el apartado dedicado a la estructura externa veremos donde y como se colocan los diferentes elementos que componen el autómata programable.ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC El autómata esta compuesto de diferentes elementos como CPU. E/S. etc..1. semi modular. modular y secuencial. TIPOS DEL PLC. etc. 2. fuente de alimentación. E/S.. fuente de alimentación.Figura 2 BUS DE DATOS PROCESADO R MEMORIA CIRCUITO DE ENTRADAS Y SALIDAS ENTRADA SALIDAS BUS DE DIRECCION BUS DE CONTROL II.. POR SU ESTRUCTURA Dentro de los tipos de un autómata programable o PLC los podemos diferenciar por su estructura ya sea compacta.

Las principales ventajas que presentan estos PLC compactos son los siguientes: y y y y y Son incomparablemente económicos. ESTRUCTURA COMPACTA El termino compacto se refiere el hecho de que en una sola unidad están reunidos la fuente de alimentación. conexión a moden. etc.1. Son muy compactos. Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una estructura compacta. de tipo modular.1. además de módulos inteligentes para comunicación serial. te4mperatura. Son muy compactos. El termino modular se refiere al hecho de que estos equipos son expandibles mediante la adición de módulos. etc. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a controlar máquinas muy pequeñas o cuadros de mando. memoria) armónicamente principales (fuente de alimentación. discretas o analógicas. Excelente tiempo de SCAN Software para programación desde PC IBM compatible. . vibraciones mecánicas. vibraciones mecánicas. La selección es muy sencilla. temperatura. La selección es muy sencilla. y y y Son muchos más económicos que los PLC de tipo modular. humedad. y Incorporar una fuente interna para la alimentación de las entradas discretas en 24vdc y módulos analógicos. 2. humedad.2. y Están previstos para condiciones de trabajo muy exigentes (altas fluctuaciones de la tensión de alimentación. el procesador. ESTRUCTURA COMPACTO Y MODULAR.1. Están previstas para exigentes condiciones de funcionamiento (fluctuaciones de tensión. Incorporación fuerte interna para la alimentación de entradas discretas en DC.) y y y Excelente software de programación. etc.2. dimensionados y por lo tanto gran parte de la tarea de selección ya está realizada.) y Software para programación desde IBM PC compatible. tanto entradas o salidas. la memoria y las interfaces de entrada y salida. conexión a red industrial. ya que la unidad básica tiene los componentes procesador.

pero tres son los básicos:  CPU y y Entradas Salidas Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero para que sea operativo son necesarios otros elementos tales como: . Este proceso denomina escaneo. que permiten una gran flexibilidad en su constitución. Luego procede a actualizar en memoria las entradas. placa perforada o sobre RACK. en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos módulos que lo componen. 2. El PLC lee la información que ha recibido mediante su interfaces de entradas. etc. Durante este barrido va actualizando los valores de las variables virtuales en memoria. Integración a redes industriales. Comunicación serial y por modem. 2.2. ESTRUCTURA MODULAR Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de alimentación.1. al finalizar el barrido recién actualiza los estados físicos de las interfaces de salidas.y y Tratamiento analógico.3.4. 2.1. y repite el proceso continuamente. PLC SECUENCIALES Se denominan de esta manera a toda una familia de PLC desarrollados en base a microprocesadores de tipo mono tarea. ESTRUCTURA INTERNA El autómata está constituido por diferentes elementos. memoriza esta información y en base a estos datos congelados escruta el programa de aplicación. en base a la información fresca proveniente del exterior. La sujeción de los mismos se hace por carril DIN. y el tiempo usado. Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular. E/S. regulación PIF por software. CPU.

 Fuente de alimentación  Interfaces  La unidad o consola de programación  Entradas y Salidas  Memoria 2. La sección del procesador evalúa todas las señales d entrada y sus niveles. preforma las decisiones lógicos de acuerdo al programa y controla las salidas. La interconexión está programada y basándose en el nivel de las entradas el procesador le controla las salidas. La exanimación es continua y secuencial en el proceso permite chequear el estado de las entradas. Por 1 Kbyte de memoria y típicamente se ubica en el rango de 1 a 25 milisegundos. El tiempo de examen se acostumbra a dar en seg. evaluación de la lógica y actualización de las salidas. El tiempo que le toma el realizar un alzo es denominado tiempo de exploración (scantime). el cual tiene lógica que le permite determinar cuándo y cómo la entrada se interconecta en el sistema. Estos datos se comparan en la memoria del PLC. La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. El proceso de evolución del estado de las E/S ejecución del programa y actualización del sistema se denomina exploración (SCANO).2. Organiza toda actividad de control recibe las entradas. La CPU está constituida por los siguientes elementos: y y y Procesador Memoria monitor del sistema Circuitos auxiliares . Interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.1. Dependiendo de dichos estados y del programa. SECCION PROCESADOR (CPU) La sección del procesador es lo principal del PLC. ordena la activación de las salidas deseadas.

y y y Flags: Flags. Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario.A. el reloj (generador de onda cuadrada) y algún chip auxiliar. Procesador Está constituido por el microprocesador. direcciones. El microprocesador es un circuito integrado (chip). Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de unos circuitos internos que son los siguientes: y Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del µp donde se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata. sino zonas conductoras en paralelo que transmiten datos. . y Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones: Decodifica las instrucciones leídas en memoria y se generan las señales de control. y y y Inicialización tras puesta en tensión o reset. Intercambio de información con unidades exteriores. Operaciones de tipo aritmético.1. Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento. que pueden ser consultados por el programa. y y Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación realizada por el ALU. y además del sistema operativo del autómata contiene las siguientes rutinas. A. Bus(interno): No son circuitos en si. que podemos agrupar en: y y y Operaciones de tipo lógico. incluidas por el fabricante. Memoria monitor del sistema Es una memoria de tipo ROM. instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del mp.2. Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del autómata. que realiza una gran cantidad de operaciones. o indicadores de resultado.

tensión muy frecuente en cuadros de distribución. y Chequeo del sistema. A esta función se le denomina Watchdog. que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM.3. La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc. según tipos. en alterna a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc. La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse. o en alterna a 110/220 Vca.y Lectura y escritura en las interfaces de E/S.2. software del sistema y es a estos programas a los que accederá el µp para realizar las funciones. el fabricante ha grabado una serie de programas ejecutivos. A. cuando falla la alimentación o se apaga el autómata. La fuente de alimentación del autómata puede incorporar una batería tampón.2. obtenida al final del ciclo de ejecución del programa usuario. ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno. Crear una imagen de las entradas. El software del sistema de cualquier autómata consta de una serie de funciones básicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo. 2. En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones: y Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un determinado tiempo máximo. . FUENTE DE ALIMENTACIÓN La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. y y Ejecutar el programa usuario. y Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas. Funciones básicas de la CPU En la memoria ROM del sistema.

Procesadores periféricos inteligentes. calefactores. Los procesadores periféricos inteligentes. La sección de entrada es diseñada para recibir la información desde pulsadores. De entre todos los tipos de interfaces que existen. etc. Termostatos. gracias a que disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente. INTERFASES En el control de un proceso automatizado.3. preo tatos. que les permite conectarse directamente con los sensores y accionamientos del proceso. Estos procesadores contienen en origen u n programa especializado en la ejecución de una tarea concreta. si son entradas. etc. para que puedan ser inteligibles por la CPU. arrancadores. Estas señales de alta potencia pueden manejar las cargas industriales que pueden ser luces. Únicamente se encargan de adecuar las E/S. Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las variables de estado del proceso de automatización. por medio de unas combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta.2. con las ventajas que conlleva.). luces. estas comunicaciones se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento. Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial. en el caso de las salidas. a la que le basta conocer los . memorias y puntos auxiliares de entrada / salida. las interfaces específicas permiten la conexión con elementos muy concretos del proceso de automatización. detectores de proximidad entregar la tensión de salida necesaria para alarmas. De esta forma se descarga de trabajo a la unidad central. La sección de salida recibe la señal digital en baja potencia del procesador y lo convierte en señales de alta potencia. Entradas / salidas inteligentes. son módulos que incluyen su propio procesador. Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración. es imprescindible un diálogo entre operadormáquina junto con una comunicación entre la máquina y el autómata.2. Se pueden distinguir entre ellas tres grupos bien diferenciados: y y y y Entradas / salidas especiales. oídos y las manos del PLC . La sección de interfaz de entradas y salidas ( E/S) funciona como los ojos. relés. solenoides. etc. o para que puedan s r interpretadas e correctamente por actuadores (motores. cilindros.

5. regulación temporización. Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de alimentación. de forma autónoma e independiente de la CPU principal.4. Posteriormente el programa realizado. UNIDAD DE PROGRAMACION Es el conjunto de medios hardware y software. para determinar las direcciones a seguir paso a paso. mediante los cuales el programador introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que constituyen el programa a ejecutar. decodifica las señales procedentes de la CPU. Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil instrucciones con datos de bit. el programa de control. y las amplifica y manda con ellas los . etc. permitiendo la modificación del programa cuantas veces sea necesario. adapta y codifica de forma comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores.2. ENTRADAS Y SALIDAS La sección de entradas mediante el interfaz. 2. es decir. 2. y es del tipo lectura/escritura.puntos de consigna y los parámetros de aplicación para ejecutar.2. La programación del autómata consiste en el establecimiento de una sucesión ordenada de instrucciones. se trasfiere a la memoria de programa de usuario. Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación y resuelven el control de un proceso determinado La sección de programación del PLC permite ingresar dentro del mismo el programa por medio del teclado. Hay dos tipos de entradas: y y Entradas digitales Entradas analógicas La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas. mediante las instrucciones del autómata. El sistema de programación permite. secuencia. Cerebro (sección del procesamiento necesita de esta información. Esto incluye comunicación al procesador de algunos parámetros como. confeccionar el programa de usuario. escritas en un lenguaje de programación concreto.

aquí también existen unos interfaces de adaptación a las salidas de protección de circuitos internos. relés.1. E.2. por ejemplo cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se interpreta como un "0" El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Entradas analógicas Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la temperatura. Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión. puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. la presión o el caudal.. y y y y Protección contra sobretensiones Filtrado Puesta en forma de la onda Aislamiento galvánico o por optoacoplador. Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un número que se deposita en una variable interna del autómata. Entradas digitales Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo todo o nada como finales de carrera pulsadores. Lo que realiza es una conversión A/D.. Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad... El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas: y Filtrado . Hay dos tipos de salidas: y y Salidas digitales Salidas analógicas E.dispositivos de salida o actuadores como lámparas.

Salidas analógicas Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del autómata se convierta en tensión o intensidad. y en los módulos electromecánicos son contactos de relés internos al módulo. . solo pueden actuar sobre elementos que trabajan todos a la misma tensión.3. En los módulos estáticos (bornero). El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé. puesto que el autómata solo trabaja con señales digitales. pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas. Salidas digitales Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.y y Conversión A/D Memoria interna E. Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión. Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad. al ser libres de tensión. permitiendo al autómata realiza funciones de regulación y control de procesos continuos. las etapas de los tiristores de los hornos..4. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Lo que realiza es una conversión D/A. reguladores de temperatura. El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas: y y y y y Puesta en forma Aislamiento Circuito de mando (relé interno) Protección electrónica Tratamiento cortocircuitos E.. los elementos que conmutan son los componentes electrónico como transistores o triacs. en cambio los módulos de salida electromecánicos.

Por ello los módulos de E/S analógicos se les considera módulos de E/S especiales.2.El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas: y y y y Aislamiento galvánico Conversión D/A Circuitos de amplificación y adaptación Protección electrónica de la salida Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto en los módulos de entrada como en los módulos de salida. Capacidades típicas de E/S para diferentes PLC se listan a continuación. CAPACIDAD E/S Un factor que determina el tamaño de un PLC es la capacidad de E/S del PLC. Para la comunicación de E/S remota. pero pueden alcanzar las 1023. Datos del proceso: . GRANDES: usualmente tiene entré 1024 a 2048 E/S pero pueden llegar a varios miles en unidades muy grandes.   MEDIANO: usualmente tiene entre 256 a 512 E/S.   MINIMICRO: usualmente tiene menos de 32 E/S hasta un máximo de 64. pero pueden llegar hasta 256. Las E/S pueden conectarse directamente al PLC o pueden encontrarse en una localización remota. Las funciones de conversión A/D y D/A que realiza son esenciales. MEMORIA La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de control. PEQUEÑAS: usualmente tiene menos entre 64 a 128 E/S. la interconexión con PLC se realiza preferentemente con fibra óptica por ruido. 2.6.

Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas. Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario. no reprogramable. reprogramables con borrado por ultravioletas. una vez que ha sido convenientemente depurada. aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de combinaciones RAM + EEPROM. Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas RAM + batería puesto que presentan muchos menos problemas. EEPRON.) Existen varios tipos de memorias: y y y y RAM. Memoria de solo lectura. Memoria de lectura y escritura. alterables por medios eléctricos. relés internos. la memoria interna es aquella que almacena el estado de las variables que maneja el autómata: entradas. ROM. Una vez reanudada la alimentación. número de e/s conectadas. Memoria de solo lectura. Memoria de solo lectura.. el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. y únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos con una batería exterior. Datos alfanuméricos y constantes. Memoria interna En un autómata programable. utilizando estas ultimas como memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM. Variables internas. . entradas y salidas. La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema como hemos visto en el apartado dedicado a la CPU. Datos de control: y y Instrucciones de usuario (programa) Configuración del autómata (modo de funcionamiento.. señales de . de bit y de palabra. salidas. EPRON.y y y Señales de planta. La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna. contadores.

y y Los relés E/S no usados pueden usarse como IR. La clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus características de lectura y escritura. sino por el tipo de variables que almacena y el número de bits que ocupa la variable. y y Señalización: Errores de configuración. OFF) Diagnosis ( señalización o anomalías) Temporizaciones (relojes a varias frecuencias) Cálculo Comunicaciones Accesible en forma de bit o de canal. No retienen estado frente a la falta de alimentación o cambio de modo de operación. Área especial (SR).estado. Son relés de señalización de funciones particulares como: y y y y y y y Servicio ( siempre ON. casetes de memoria. Memorización y gestión de datos .. Así. etc. Esta memoria interna se encuentra dividida en varias áreas. Contienen bits de control e información de recursos de PLC como: Puerto RS232C. Área auxiliar (AR). datos del sistema. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Área de imágenes de entradas/salidas y Área interna (IR). gestionados como relés de E/S. puertos periféricos. Los relés (bit) internos (no correspondidos con el terminal externo). la memoria interna del autómata queda clasificada en las siguientes áreas. cada una de ellas con un cometido y características distintas.. En esta área de memoria se encuentran: y y Los canales (registros) asociados a los terminales externos (entradas y salidas).

y y y y y Se trata de memoria de 16 bits ( palabra). Área de temporizadores y contadores (TIM/CNT). Direccionables como Canal(palabra). Dedicados al intercambio de información entre PLC´s. Accesible en forma de bit o de canal. Área de enlace (LR). No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Accesible en forma de bit o canal. Esta área suele contener los parámetros de configuración del PLC(setup). Área de datos (DM). Son usados por el PLC para programar retardos y contajes. Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR. y y Mantienen su estado ante fallos de alimentación o cambio de modo de PLC. y y y y y Se utilizan para el intercambio de datos entre dos PLC´s unidos en forma PC Link (1:1). Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal. Utilizable para gestión de valores numéricos. y y Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo de alimentación. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo.y y y Es un área de retención. Área de retención (HR). .

Principalmente proviene de termocuplas. ya que evolucionan dentro de ciertos rangos estandarizados algunos más difundidos que otros. El uso de señales de corriente por lo general son emitidas por transistores los cuales reciben la información del sensor. cuenta con sui propio procesador y software especializado. la extracción de la raíz cuadrada por junta fría (termocuplas). 0-5. como por ejemplo. la acondicionan. SEÑALES DE BAJO NIVEL Son generalmente de tensión y del orden de los milivoltios. Características importantes a tener en cuenta al seleccionar un. Señal de tensión: 0-10 V. modulo de entradas analógicas son la resolución y el tiempo de escrutación. . Algunos rangos típicos de las señales de alto nivel son los siguientes. pueden ser consultadas y modificadas continuamente por el programa. El uso n de señales n de corriente está muy difundido ya que no presentan dos problemas importantes que se dan con las señales de tensión: el ruido eléctrico y la caída de tensión. Señal de corriente: 0-20Ma.Las variables contenidas en la memoria interna. Los módulos de entradas analógicas generalmente son del tipo inteligente es decir. 4-20 Ma. Esta actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con dispositivos RAM. Este reprocesamiento abarca funciones tales como. cualquier número de veces. 0-2v. SEÑALES DE ALTO NIVEL Son señales de tensión (v) o de corriente (mA). sondas de e temperatura y celadas de cargas. Estos es necesario ya que muchas veces la información del procesador principal del PLC. la linealización. procesan y luego transmiten una señal analógica estándar. etc.

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