I.

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

1.1.- INTRODUCCIÓN Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales. Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Los controladores programables son dispositivos electrónicos diseñados para el control de máquinas y la automatización de procesos industriales. Los PLC gracias a sus múltiples funciones tienen muchas aplicaciones en la industria actual automatizada. La industria automotriz fue la primera en reconocer las ventajas del PLC. Los cambios en los modelos anuales requiere constante modificación del equipo de producción controlad o por circuitos de contactores, en algunos casos paneles de control completos han tenido que ser dejados de lado para ser reemplazados por nuevos diseños con nuevos componentes. La industria automotriz estuvo buscando un equipamiento que bajara os costos de cambio l requeridos por cambio de modelo. Además este equipo debería operar en las condiciones de plantas (ruido, vibración, polvo, humedad, y temperatura). En 1968, el primer controlador programable fue desarrollado para general motor (G en M) Dotroit por Modicon (hora goult). Los primeros fueron grandes y costosos; su aplicación era justificable en grande sistemas equivalentes de 100 o más relés. Actualmente los

controladores programables se ofertan en unidades de todo tamaño. Los PLC se han difundido rápidamente en su facilidad para ser programados y reprogramados por medio de un programa que puede ser leído en todo momento.

1.2.- DEFINICIÓN El término PLC proviene de las siglas en inglés (Programable Logic Controller), que en español significa Controlador Lógico Programable. Un PLC o autómata programable es un equipo electrónico de control basado en un

microprocesador, es toda máquina electrónica diseñada para controlar, en tiempo real y en medio industrial, procesos secuenciales. Realiza funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, cuentas; y otras más potentes como cálculos, regulaciones, etc. Incorpora interfaces de electrónicas que le permiten recibir información proveniente de sensores y detectores (detector fotoeléctrico, interruptor de posición, termocupla. etc.), y

comandar actuadores y pre actuadores (contactor, electroválvulas, variadores de velocidad, válvulas proporcionales. etc.)

1.3.- CAMPOS DE APLICACIÓN El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: 
    

Espacio reducido Procesos de producción periódicamente cambiantes Procesos secuenciales Maquinaria de procesos variables Instalaciones de procesos complejos y amplios Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales: 

       

Maniobra de máquinas Maquinaria industrial de plástico Máquinas transfer Maquinaria de embalajes Maniobra de instalaciones: Instalación de aire acondicionado, calefacción. Instalaciones de seguridad Señalización y control: Chequeo de programas

que permite almacenara largos y Permite la detección en línea de fallas por diagnostico en funcionamiento de control de las maquinas y procesos. sustituirlos y arreglarlos según los cambios de requerimiento. por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande. Economía de mantenimiento.4. los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías. Reducción de costos de alambrado. y La lista de materiales queda sensiblemente reducida.VENTAJAS DE USO DE PLC y y y Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que: No es necesario dibujar el esquema de contactos No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas.. Menor coste de mano de obra de la instalación aparatos. Reducción de espacios. Memoria basada en microprocesadores programas y gran cantidad de datos. Control flexible dado la posibilidad de reprogramación. . y Elimina la necesidad parámetro de detener un proceso controlado para cambiar algún y y Puede operar con entradas analógicas y digitales. ya que. y y y y Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir Mínimo espacio de ocupación. Señalización del estado de procesos 1. y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo cableado. Además de aumentar la fiabilidad del sistema. distintos plazos de entrega. al eliminar contactos móviles. Alta confiablidad por la utilización de componentes de estado sólido. y y Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. y y y y y y Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata. Su diseño modular permite adicionará componentes.

la procesa. y siguen las normas industriales como diagrama lineales. arrancadores de motores. primero PLC fueron diseñados para remplazar relés los PLC actuales se usan en la automatización de fabricas . etc.UBICACIÓN DEL CONTROLADOR PROGRAMABLE EN UN AUTOMATISMO La figura 1 muestra el esquema general de un automatismo con PLC en la cual se pueden distinguir las etapas fundamentales: adquisición de datos tratamiento y actuación. termosta to. . 1.5. denominados interfaces de entrada. proveniente de sensores y detectores los cuales le transmiten señalen eléctricas que pueden ser tanto de tipo discreto como analógico. Sin embargo . Los PLC son usados virtualmen en toda te industria donde se requiera automatización.. interfaces con robots. de interfaces de entrada discretas o interfaces de entrada analógicas. pulsadores. Las de posición.EL PLC VERSUS EL MICROCOMPUTADOR El PLC tiene una gran popularidad en aplicaciones. La primera diferencia entre el PLC y el microcomputador es que el PLC se diseña para comunicarse directamente con las entradas desde el proceso y las señales de salidas al control. Estas señales se denominan señales de entrada. El PLC reconoce estas E/S como parte entradas incluyen interruptores de su sistema interno programado.6. según el caso. El PLC es el sistema inteligente que adquiere la data.. El PLC recibe información acerca del proceso. relés y lámparas. Si bien en un principio lo. equipo de control numérico y en general para propósitos computaciones. y otras entradas. Las señales de entrada ingresan al hardware del PLC a través de interfaces electrónicas. controles fotoeléctricos. las cuales condicionan las señales. los PLC ofrece diversas ventajas para aplicaciones en la industria de control que el microcomputador no permite. El microcomputador es reconocido por su potencia en la rápida manipulación de numerosos datos y su potencia en el manejo de textos. señales analógicas. Hablamos entonces. ya que mediante ellas ingresan información al PLC.y Los tipos de lenguajes de programación usados son familiares. proveniente de sensores y detectores. 1. Las salidas incluyen niveles de tensión y corriente que permite la aparición de solenoides. y en función a los resultados comanda a los diversos actuadores.

se realiza mediante interfaces electrónicos denominados interfaces de salidas. Figura 1 CAPTADORES PROCESO ACTUADORES MODULOS DE ENTRADAS PLC MODULOS DE SALIDAS El PLC ejecuta un programa de funcionamiento. la procesa en base al programa. todo esto en un tiempo del orden de los milisegundos. pero también de otros aspectos importantes como de PLC tanto a nivel de hardware como de software. y en función de esto actualiza el estado físico de las interfaces de salida. En forma a lo dicho para las interfaces de salida forman parte constituyente de los PLC.Estas interfaces de entrada forman parte constituyen de los PLC y generalmente se presentan en grupos de varias unidades semejantes dedominándose módulos d entrada. desarrollándose específicamente para la aplicación dada. las hay tanto de tipo discreto como analógico y generalmente se presentan agrupadas en conjuntos de varias unidades similares denominados módulos se salida. . el cual le permitirá procesar la información que recibe de los sensores y detectores y en función de esto comandar actuadores y pre actuadores. Es usual hablar de módulos de entrada discretas o de módulos de entrada analógicas. y de la compatibilidad entre todos los elementos mencionados. Un PLC en operación lee la información en sus entradas. El éxito de un control implementado de esta manera depende de gran medida del programa de aplicación que para tal fin se halla desarrollado. El comando de los actuadores que pueden ser de tipo discreto o analógico.

E/S. etc. que están colocados de diferente forma y modo según la estructura externa del autómata. modular y secuencial.1. E/S.Figura 2 BUS DE DATOS PROCESADO R MEMORIA CIRCUITO DE ENTRADAS Y SALIDAS ENTRADA SALIDAS BUS DE DIRECCION BUS DE CONTROL II.ESTRUCTURA BÁSICA DE UN PLC El autómata esta compuesto de diferentes elementos como CPU. etc.. TIPOS DEL PLC.. memoria. En el apartado dedicado a la estructura interna veremos la función que desempeña cada uno de los diferentes elementos como CPU. semi modular. fuente de alimentación. POR SU ESTRUCTURA Dentro de los tipos de un autómata programable o PLC los podemos diferenciar por su estructura ya sea compacta.. fuente de alimentación. 2. En el apartado dedicado a la estructura externa veremos donde y como se colocan los diferentes elementos que componen el autómata programable. puede ser por los bloques o elementos en que está dividido: .

conexión a red industrial. Son muy compactos. etc. .2. además de módulos inteligentes para comunicación serial. La selección es muy sencilla. y Están previstos para condiciones de trabajo muy exigentes (altas fluctuaciones de la tensión de alimentación. de tipo modular.) y y y Excelente software de programación. discretas o analógicas. vibraciones mecánicas. El termino modular se refiere al hecho de que estos equipos son expandibles mediante la adición de módulos. Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una estructura compacta. 2. Son muy compactos. el procesador. la memoria y las interfaces de entrada y salida. te4mperatura. y y y Son muchos más económicos que los PLC de tipo modular. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a controlar máquinas muy pequeñas o cuadros de mando. Incorporación fuerte interna para la alimentación de entradas discretas en DC. dimensionados y por lo tanto gran parte de la tarea de selección ya está realizada.1. Están previstas para exigentes condiciones de funcionamiento (fluctuaciones de tensión. vibraciones mecánicas. humedad.) y Software para programación desde IBM PC compatible. ESTRUCTURA COMPACTO Y MODULAR. memoria) armónicamente principales (fuente de alimentación. tanto entradas o salidas. Las principales ventajas que presentan estos PLC compactos son los siguientes: y y y y y Son incomparablemente económicos. conexión a moden. humedad.2. y Incorporar una fuente interna para la alimentación de las entradas discretas en 24vdc y módulos analógicos. ya que la unidad básica tiene los componentes procesador. Excelente tiempo de SCAN Software para programación desde PC IBM compatible. temperatura.1.1. etc. etc. ESTRUCTURA COMPACTA El termino compacto se refiere el hecho de que en una sola unidad están reunidos la fuente de alimentación. La selección es muy sencilla.

3. etc. 2.1. Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular.1. 2. E/S. ESTRUCTURA INTERNA El autómata está constituido por diferentes elementos. CPU. y repite el proceso continuamente. Durante este barrido va actualizando los valores de las variables virtuales en memoria. Este proceso denomina escaneo. La sujeción de los mismos se hace por carril DIN. Luego procede a actualizar en memoria las entradas.4. Comunicación serial y por modem. Integración a redes industriales. ESTRUCTURA MODULAR Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de alimentación. memoriza esta información y en base a estos datos congelados escruta el programa de aplicación. 2. en base a la información fresca proveniente del exterior. regulación PIF por software. PLC SECUENCIALES Se denominan de esta manera a toda una familia de PLC desarrollados en base a microprocesadores de tipo mono tarea. que permiten una gran flexibilidad en su constitución. pero tres son los básicos:  CPU y y Entradas Salidas Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero para que sea operativo son necesarios otros elementos tales como: . placa perforada o sobre RACK. y el tiempo usado. al finalizar el barrido recién actualiza los estados físicos de las interfaces de salidas.y y Tratamiento analógico.2. en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos módulos que lo componen. El PLC lee la información que ha recibido mediante su interfaces de entradas.

El tiempo que le toma el realizar un alzo es denominado tiempo de exploración (scantime). Estos datos se comparan en la memoria del PLC. evaluación de la lógica y actualización de las salidas. Por 1 Kbyte de memoria y típicamente se ubica en el rango de 1 a 25 milisegundos. El proceso de evolución del estado de las E/S ejecución del programa y actualización del sistema se denomina exploración (SCANO). Dependiendo de dichos estados y del programa. Fuente de alimentación  Interfaces  La unidad o consola de programación  Entradas y Salidas  Memoria 2. ordena la activación de las salidas deseadas. SECCION PROCESADOR (CPU) La sección del procesador es lo principal del PLC. Interpreta las instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.2. La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. La sección del procesador evalúa todas las señales d entrada y sus niveles.1. el cual tiene lógica que le permite determinar cuándo y cómo la entrada se interconecta en el sistema. El tiempo de examen se acostumbra a dar en seg. Organiza toda actividad de control recibe las entradas. La exanimación es continua y secuencial en el proceso permite chequear el estado de las entradas. preforma las decisiones lógicos de acuerdo al programa y controla las salidas. La interconexión está programada y basándose en el nivel de las entradas el procesador le controla las salidas. La CPU está constituida por los siguientes elementos: y y y Procesador Memoria monitor del sistema Circuitos auxiliares .

Intercambio de información con unidades exteriores. Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario. o indicadores de resultado.2. y y y Flags: Flags.1. Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento. El microprocesador es un circuito integrado (chip). y Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de instrucciones: Decodifica las instrucciones leídas en memoria y se generan las señales de control. A. Memoria monitor del sistema Es una memoria de tipo ROM. Procesador Está constituido por el microprocesador. sino zonas conductoras en paralelo que transmiten datos. Bus(interno): No son circuitos en si. y y y Inicialización tras puesta en tensión o reset. Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de unos circuitos internos que son los siguientes: y Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del µp donde se realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata.A. y además del sistema operativo del autómata contiene las siguientes rutinas. el reloj (generador de onda cuadrada) y algún chip auxiliar. que realiza una gran cantidad de operaciones. y y Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación realizada por el ALU. que pueden ser consultados por el programa. Operaciones de tipo aritmético. instrucciones y señales de control entre las diferentes partes del mp. que podemos agrupar en: y y y Operaciones de tipo lógico. . incluidas por el fabricante. Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del autómata. direcciones.

ya que el programa de usuario no debe acceder directamente a dichas entradas. y Chequeo del sistema.3.2. y y Ejecutar el programa usuario. A esta función se le denomina Watchdog.y Lectura y escritura en las interfaces de E/S. La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc. en alterna a 48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc. En cualquier caso es la propia CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno. Funciones básicas de la CPU En la memoria ROM del sistema. A. La fuente de alimentación del autómata puede incorporar una batería tampón. o en alterna a 110/220 Vca. tensión muy frecuente en cuadros de distribución. obtenida al final del ciclo de ejecución del programa usuario. La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse. En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones: y Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un determinado tiempo máximo. cuando falla la alimentación o se apaga el autómata.2. . software del sistema y es a estos programas a los que accederá el µp para realizar las funciones. el fabricante ha grabado una serie de programas ejecutivos. y Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas. 2. El software del sistema de cualquier autómata consta de una serie de funciones básicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo. según tipos. FUENTE DE ALIMENTACIÓN La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos del sistema. que se utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en memoria RAM. Crear una imagen de las entradas.

). con las ventajas que conlleva.3. etc. etc. preo tatos. o para que puedan s r interpretadas e correctamente por actuadores (motores. De entre todos los tipos de interfaces que existen. etc. Entradas / salidas inteligentes. oídos y las manos del PLC . Únicamente se encargan de adecuar las E/S. Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las variables de estado del proceso de automatización. arrancadores. Procesadores periféricos inteligentes. Estos procesadores contienen en origen u n programa especializado en la ejecución de una tarea concreta. si son entradas. son módulos que incluyen su propio procesador. detectores de proximidad entregar la tensión de salida necesaria para alarmas. las interfaces específicas permiten la conexión con elementos muy concretos del proceso de automatización. luces. por medio de unas combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. INTERFASES En el control de un proceso automatizado. Estas señales de alta potencia pueden manejar las cargas industriales que pueden ser luces. en el caso de las salidas. La sección de entrada es diseñada para recibir la información desde pulsadores. a la que le basta conocer los .2. La sección de salida recibe la señal digital en baja potencia del procesador y lo convierte en señales de alta potencia. para que puedan ser inteligibles por la CPU. gracias a que disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente. solenoides.2. Los procesadores periféricos inteligentes. estas comunicaciones se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento. De esta forma se descarga de trabajo a la unidad central. es imprescindible un diálogo entre operadormáquina junto con una comunicación entre la máquina y el autómata. La sección de interfaz de entradas y salidas ( E/S) funciona como los ojos. memorias y puntos auxiliares de entrada / salida. Se pueden distinguir entre ellas tres grupos bien diferenciados: y y y y Entradas / salidas especiales. que les permite conectarse directamente con los sensores y accionamientos del proceso. relés. calefactores. cilindros. Termostatos. Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración. Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial.

Hay dos tipos de entradas: y y Entradas digitales Entradas analógicas La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas. La programación del autómata consiste en el establecimiento de una sucesión ordenada de instrucciones. el programa de control. adapta y codifica de forma comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores. etc. regulación temporización. 2. Esto incluye comunicación al procesador de algunos parámetros como. de forma autónoma e independiente de la CPU principal.4. mediante las instrucciones del autómata. Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil instrucciones con datos de bit. El sistema de programación permite. y las amplifica y manda con ellas los . y es del tipo lectura/escritura. es decir.puntos de consigna y los parámetros de aplicación para ejecutar. secuencia. 2. decodifica las señales procedentes de la CPU. mediante los cuales el programador introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que constituyen el programa a ejecutar.5. permitiendo la modificación del programa cuantas veces sea necesario.2. Cerebro (sección del procesamiento necesita de esta información.2. ENTRADAS Y SALIDAS La sección de entradas mediante el interfaz. escritas en un lenguaje de programación concreto. Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación y resuelven el control de un proceso determinado La sección de programación del PLC permite ingresar dentro del mismo el programa por medio del teclado. se trasfiere a la memoria de programa de usuario. UNIDAD DE PROGRAMACION Es el conjunto de medios hardware y software. Posteriormente el programa realizado. Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de alimentación. confeccionar el programa de usuario. para determinar las direcciones a seguir paso a paso.

Entradas analógicas Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la temperatura. Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad. relés. E.2. Lo que realiza es una conversión A/D. aquí también existen unos interfaces de adaptación a las salidas de protección de circuitos internos. puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. la presión o el caudal. por ejemplo cuando por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se interpreta como un "0" El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas. Hay dos tipos de salidas: y y Salidas digitales Salidas analógicas E. Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un número que se deposita en una variable interna del autómata. Entradas digitales Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo todo o nada como finales de carrera pulsadores...1. El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas: y Filtrado ...dispositivos de salida o actuadores como lámparas. y y y y Protección contra sobretensiones Filtrado Puesta en forma de la onda Aislamiento galvánico o por optoacoplador. Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).

El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas: y y y y y Puesta en forma Aislamiento Circuito de mando (relé interno) Protección electrónica Tratamiento cortocircuitos E. Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad. pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas. Lo que realiza es una conversión D/A. y en los módulos electromecánicos son contactos de relés internos al módulo. Salidas digitales Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.3. los elementos que conmutan son los componentes electrónico como transistores o triacs. en cambio los módulos de salida electromecánicos. al ser libres de tensión. solo pueden actuar sobre elementos que trabajan todos a la misma tensión. puesto que el autómata solo trabaja con señales digitales..4. permitiendo al autómata realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.y y Conversión A/D Memoria interna E. El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé. En los módulos estáticos (bornero). las etapas de los tiristores de los hornos.. Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión. reguladores de temperatura. . Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo). Salidas analógicas Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas: y y y y Aislamiento galvánico Conversión D/A Circuitos de amplificación y adaptación Protección electrónica de la salida Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto en los módulos de entrada como en los módulos de salida.6. Datos del proceso: . pero pueden llegar hasta 256. la interconexión con PLC se realiza preferentemente con fibra óptica por ruido.   MINIMICRO: usualmente tiene menos de 32 E/S hasta un máximo de 64. 2.   MEDIANO: usualmente tiene entre 256 a 512 E/S. CAPACIDAD E/S Un factor que determina el tamaño de un PLC es la capacidad de E/S del PLC. Capacidades típicas de E/S para diferentes PLC se listan a continuación. MEMORIA La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar la tarea de control. Las funciones de conversión A/D y D/A que realiza son esenciales. pero pueden alcanzar las 1023. PEQUEÑAS: usualmente tiene menos entre 64 a 128 E/S. GRANDES: usualmente tiene entré 1024 a 2048 E/S pero pueden llegar a varios miles en unidades muy grandes. Por ello los módulos de E/S analógicos se les considera módulos de E/S especiales.2. Las E/S pueden conectarse directamente al PLC o pueden encontrarse en una localización remota. Para la comunicación de E/S remota.

EPRON. Memoria de solo lectura. Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las clásicas RAM + batería puesto que presentan muchos menos problemas. salidas. utilizando estas ultimas como memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM. Datos alfanuméricos y constantes. Memoria de solo lectura. ROM. Datos de control: y y Instrucciones de usuario (programa) Configuración del autómata (modo de funcionamiento. entradas y salidas. Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario. relés internos. EEPRON.y y y Señales de planta.) Existen varios tipos de memorias: y y y y RAM. Variables internas. aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de combinaciones RAM + EEPROM. número de e/s conectadas. reprogramables con borrado por ultravioletas. contadores. La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema como hemos visto en el apartado dedicado a la CPU. La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna. la memoria interna es aquella que almacena el estado de las variables que maneja el autómata: entradas. Memoria interna En un autómata programable. de bit y de palabra. . y únicamente como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos con una batería exterior. una vez que ha sido convenientemente depurada. Una vez reanudada la alimentación... alterables por medios eléctricos. el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la RAM. señales de . Memoria de solo lectura. Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas. no reprogramable. Memoria de lectura y escritura.

y y Señalización: Errores de configuración. Son relés de señalización de funciones particulares como: y y y y y y y Servicio ( siempre ON. sino por el tipo de variables que almacena y el número de bits que ocupa la variable. Área especial (SR). cada una de ellas con un cometido y características distintas. Los relés (bit) internos (no correspondidos con el terminal externo). Esta memoria interna se encuentra dividida en varias áreas. etc.. No retienen estado frente a la falta de alimentación o cambio de modo de operación. y y Los relés E/S no usados pueden usarse como IR. casetes de memoria. Contienen bits de control e información de recursos de PLC como: Puerto RS232C. gestionados como relés de E/S. Memorización y gestión de datos . La clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus características de lectura y escritura. Así.estado.. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. la memoria interna del autómata queda clasificada en las siguientes áreas. datos del sistema. Área auxiliar (AR). Área de imágenes de entradas/salidas y Área interna (IR). OFF) Diagnosis ( señalización o anomalías) Temporizaciones (relojes a varias frecuencias) Cálculo Comunicaciones Accesible en forma de bit o de canal. En esta área de memoria se encuentran: y y Los canales (registros) asociados a los terminales externos (entradas y salidas). puertos periféricos.

Son usados por el PLC para programar retardos y contajes. Área de enlace (LR). y y Mantienen su estado ante fallos de alimentación o cambio de modo de PLC. Esta área suele contener los parámetros de configuración del PLC(setup). No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Área de retención (HR). Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo de alimentación. y y y y y Se utilizan para el intercambio de datos entre dos PLC´s unidos en forma PC Link (1:1). Accesible en forma de bit o de canal. y y y y y Se trata de memoria de 16 bits ( palabra). Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal. Dedicados al intercambio de información entre PLC´s. Área de datos (DM). y y Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos. Direccionables como Canal(palabra). Área de temporizadores y contadores (TIM/CNT). . Utilizable para gestión de valores numéricos. Accesible en forma de bit o canal.y y y Es un área de retención. No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo. Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR.

SEÑALES DE BAJO NIVEL Son generalmente de tensión y del orden de los milivoltios. la linealización. sondas de e temperatura y celadas de cargas.Las variables contenidas en la memoria interna. Características importantes a tener en cuenta al seleccionar un. la extracción de la raíz cuadrada por junta fría (termocuplas). Los módulos de entradas analógicas generalmente son del tipo inteligente es decir. ya que evolucionan dentro de ciertos rangos estandarizados algunos más difundidos que otros. cuenta con sui propio procesador y software especializado. 0-5. modulo de entradas analógicas son la resolución y el tiempo de escrutación. 0-2v. 4-20 Ma. como por ejemplo. . Algunos rangos típicos de las señales de alto nivel son los siguientes. cualquier número de veces. El uso n de señales n de corriente está muy difundido ya que no presentan dos problemas importantes que se dan con las señales de tensión: el ruido eléctrico y la caída de tensión. El uso de señales de corriente por lo general son emitidas por transistores los cuales reciben la información del sensor. Esta actualización continua de los datos obliga a construir la memoria con dispositivos RAM. procesan y luego transmiten una señal analógica estándar. SEÑALES DE ALTO NIVEL Son señales de tensión (v) o de corriente (mA). Señal de tensión: 0-10 V. la acondicionan. Señal de corriente: 0-20Ma. Estos es necesario ya que muchas veces la información del procesador principal del PLC. Principalmente proviene de termocuplas. Este reprocesamiento abarca funciones tales como. pueden ser consultadas y modificadas continuamente por el programa. etc.

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