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FACULTAD DE FISICOQUIMICAS
2010
Deshidratación de crudos pesados UIS
TABLA DE CONTENIDO.
1. INTRODUCCION.
2. CRUDO PESADO.
3. EMULSIONES CRUDO-AGUA.
4. FORMACION DE EMULSIONES DE PETROLEO Y SUS PROPIEDADES BASICAS.
5. DESHIDRATACIÓN DE CRUDO PESADO.
6. SEPARACION DE EMULSIONES PETROLEO-AGUA.
7. METODOS DE DESHIDRATACION DE HIDROCARBUROS.
1. Secado mecánico del petróleo.
2. Secado térmico del petróleo.
3. Métodos químicos de secado de petróleo.
4. Secado termo-químico del petróleo.
8. AGENTES EMULSIONANTES.
9. COMO EVITAR LA FORMACION DE LA EMULSION.
10. PROCESO COMUN DE DESHIDRATACION DE CRUDOS.
11. EQUIPOS UTILIZADO EN LA DESHIDRATACION DE CRUDOS.
1. Separadores gas-líquido.
2. Separadores gravitacionales.
3. Calentadores.
4. Coalescedores electroestáticos.
12. DISEÑO.
13. CONCLUSIONES.
14. BIBLIOGRAFIA.
Deshidratación de crudos pesados UIS
1. INTRODUCCION.
Desde los inicios de la explotación del petróleo, la industria petrolera ha tenido que enfrentarse a
la producción conjunta de agua y crudo que ocasiona la formación de emulsiones no deseadas.
Cerca de dos terceras partes de todo el petróleo, es extraído en altas condiciones de humedad, las
capas de agua difieren considerablemente por su contenido químico y bacteriológico. Durante la
extracción de esta mezcla de petróleo con agua se forman emulsiones, que se considera una
mezcla física de dos líquidos inmiscibles, uno de los cuales se distribuye en otra fase como gotitas
de varios tamaños. El agua presente en el petróleo genera un incremento el precio de transporte
debido a que esta aumenta el volumen y la viscosidad del líquido a transportar.
Existen varias razones para eliminar el agua del crudo entre las más importantes destacan el
aumento del costo de transporte y bombeo, la corrosión en las instalaciones de transporte y de
refinación y, la demanda de calor.
2. CRUDO PESADO.
Se ha definido como cualquier licuado de petróleo con un índice API inferior a 20 °, lo que
significa que su densidad es superior a 0.933. El petróleo crudo pesado es resultado de una
degradación por exposición a bacterias, agua ó aire, como consecuencia pierde sus fracciones
más ligeras, quedando solo sus fracciones más pesadas.
3. EMULSIONES CRUDO-AGUA.
Durante las operaciones de extracción del petróleo, la mezcla bifásica de petróleo crudo y agua de
formación se desplazan en el medio poroso a una velocidad del orden de 1 pie/día, lo que es
insuficiente para que se forme una emulsión. Sin embargo, al pasar por todo el aparataje de
producción durante el levantamiento y el transporte en superficie (bombas, válvulas, codos,
restricciones, etc.) se produce la agitación suficiente para que el agua se disperse en el petróleo en
forma de emulsión W/O estabilizada por las especies de actividad interfacial presentes en el
crudo. Las emulsiones formadas son macro-emulsiones W/O con diámetro de gota entre 0,1 a 100
µm.
La cantidad de agua remanente emulsionada varía ampliamente desde 1 a 60 % en volumen. En
los crudos medianos y livianos (>20 °API) las emulsiones contienen típicamente de 5 a 20 %
volumen de agua, mientras que en los crudos pesados y extrapesados (<20 °API) tienen a menudo
de 10 a 35 % de agua. La cantidad de agua libre depende de la relación agua/aceite y varía
significativamente de un pozo a otro.
Se distinguen dos tipos de emulsiones “petróleo en agua” y “agua en petróleo” el tipo de emulsión
que se forma depende básicamente de la relación de volumen de las dos fases, la fase continua es
el liquido con el mayor volumen, en la practica la emulsión más frecuente es la de agua en
petróleo
Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se separa fácilmente del
crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad de los fluidos es suficientemente
baja. La otra parte del agua está íntimamente combinada con el crudo en forma de una emulsión
de gotas de agua dispersadas en el aceite, la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O), como se
muestra en la figura.
Para llevar a cabo la deshidratación del crudo se conoce de varios procesos, algunas veces es
necesaria la combinación de todos estos, sumado a la deshidratación por gravedad.
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La secuencia de procesos para romper las emulsiones de petróleo sigue los pasos consecutivos de:
Si las gotas tienen suficiente energía el rompimiento de las capas protectoras ocurre, entonces
las gotas se unen. Un número de métodos tecnológicos son aplicados para el secado del
petróleo, la escogencia del método para el secado del petróleo y el plan empleado depende
substancialmente de la cantidad y condición del agua presente.
El agua contenida en el crudo aparece en forma libre ó no dispersa en algunos casos, tal agua
puede ser removida directamente del crudo por coagulación. Más a menudo el agua en el
petróleo crudo se presenta en su forma dispersa, emulsión de agua en aceite. Hay dos
versiones de esta emulsión mecánicamente no estabilizada y estabilizada por sustancias de
actividad interfacial. Esta diferencia entre emulsiones es esencial para el secado del petróleo,
ya que el agua de las emulsiones no estabilizadas puede ser separada fácilmente por los
métodos comunes de sedimentación o por métodos de sedimentación con moderado calor.
Procesos más complejos, tales como calor intenso, procedimientos químicos, eléctricos y la
combinación de los mismos, se requiere para la separación del agua de emulsiones
estabilizadas.
Sedimentación, centrifugación y filtración son métodos mecánicos para el secado del petróleo.
El proceso de sedimentación se aplica para procesar emulsiones inestables. Aquí las gotas son
estratificadas debido a la diferencia en las densidades de los materiales en las fases la
velocidad de sedimentación de las gotas para el diseño de separadores se calcula usando las
siguientes formulas:
2 4 ρd −ρk 0.6
ω= gd ℜ Para 2 < Re < 500
55.5 ρk
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ρd− ρk
ω=3 gd
√ ρk
Para Re>500
µ= viscosidad media.
ω= velocidad de sedimentación.
Estos factores pueden por lo tanto ser usados en el diseño para mejorar la eficiencia de la
separación de las emulsiones. La manera más favorable de usar estos factores es la siguiente:
El método más básico en el secado mecánico del petróleo es la sedimentación gravitacional. Hay
dos tipos de sedimentación: periódica (batch) y continua, estas se llevan a cabo en separadores
batch y continuos respectivamente.
Una de las maneras de secado de petróleo más recientes es el secado térmico o termo-proceso. En
este caso, el petróleo a deshidratar es calentado antes del proceso de sedimentación, el calor
desestabiliza la emulsión de agua en petróleo y promueve la fusión de finas gotas de agua para
formar gotas más grandes. Las capas protectoras están compuestas de resinas-asfáltenos y
parafinas estas sustancias se forman en la superficie de las gotas de agua y a temperatura normal
estas capas crean una estructura muy estable que impide la unión de las gotas, mediante el
incremento de la temperatura, la viscosidad de los materiales que forman la capa protectora
disminuye considerablemente, esto da como resultado una deducción de la estabilidad de la
estructura dispersa, facilitando así la unión de las gotitas de agua. Además, la viscosidad del
petróleo disminuye como resultado del calor, eso promueve la aceleración de la separación del
agua del petróleo por sedimentación. Los métodos térmicos por si solos raramente son aplicados
en la industria pero se usan en combinación con sedimentación. En métodos modernos, el
procesamiento térmico es usado usualmente como un componente de un grupo más complejo de
métodos de secado de petróleo, por ejemplo, en combinación con tratamiento con aditivos
químicos, sedimentación así como en combinación con métodos eléctricos de procesamiento.
El calor usado en el secado del petróleo se obtiene mediante el uso de intercambiadores especiales.
Una gran variedad de tales intercambiadores se han desarrollado, los calentadores se instalan en
un proceso tecnológico de secado de petróleo después de la sección en la que se da la separación
de gases del petróleo, pero antes de introducir el petróleo en el separador.
Los métodos químicos de secado son muy empleados en la industria moderna para la
deshidratación del petróleo. El principio fundamental de tales métodos es la destrucción de la
emulsión de agua en petróleo mediante el uso de aditivos químicos. En la industria se han
desarrollado muchos tipos de estos aditivos químicos. La eficiencia del secado químico del petróleo
depende sustancialmente del tipo de aditivo usado, la escogencia de un aditivo efectivo depende
del tipo de emulsión que va a ser desestabilizada, en cada casa la escogencia del aditivo se hace
después de que el petróleo es analizado en laboratorios especiales.
Como en otros métodos de secado combinados, el secado químico es seguido por la sedimentación
de la emulsión por influencia de la gravedad. El calentamiento del petróleo es empleado en
algunos sistemas de secado en combinación con el uso de aditivos. Los aditivos se agregan y
mezclan con la emulsión. Esto crea las condiciones adecuadas para la separación del agua del
petróleo por sedimentación. Aplicar esto es posible mediante ambas técnicas separación periódica
y continua, pero el proceso predilecto es el continuo, hay tres situaciones donde el secado
químico de petróleo se puede implementar:
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Los primeros dos métodos tienen muchas ventajas y son más efectivos que el tercero. La filtración
se basa en la adsorción selectiva de diferentes sustancias y es empleada para la separación de
emulsiones inestables. El material de la capa filtrante puede ser arena, vidrio, aspen, maple, poplar
y otros tipos de no-resinas Wood y partículas metálicas. La fibra de vidrio la cual se humedece
generalmente con agua y no con petróleo también es usada frecuentemente. El secado de petróleo
Por filtración es aplicado muy rara vez debido a su baja productividad y a la necesidad de
cambiar el material filtrante frecuentemente.
La estabilidad de las capas protectoras del petróleo se reduce o destruye completamente mediante
métodos termoquímicos. Estos métodos aceleran el proceso de separación de emulsiones de
petróleo. Este método acelera el proceso de separación de la emulsión de petróleo. Más del 80%
del procesamiento del petróleo usa métodos termo-químicos. Este método se convirtió en el más
usado debido a la posibilidad que presenta para el tratamiento del petróleo con variados
contenidos de agua sin cambiar el plan de procesamiento tecnológico, así como la habilidad para
cambiar los aditivos depende de las propiedades de la emulsión sin reemplazar ninguno de los
aparatos usados en el proyecto tecnológico estándar.
Como siempre el método termo-químico tiene un número de desventajas, estas incluyen el alto
precio de los aditivos y el alto consumo de calor.
Electrolitos.
No-electrolitos.
Coloidales.
Algunos ácidos orgánicos y minerales (sulfúrico, clorhídrico, y acético), alcalinos y sales pueden
ser usados como electrolitos, los electrolitos pueden formar productos insolubles los cuales
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Los aditivos coloidales son sustancias de actividad interfacial las cuales pueden destruir
emulsiones o debilitar la película protectora y pueden transformar la emulsión del agua en el
petróleo en su opuesta, emulsión de petróleo en agua, ya que promueve la emulsión inversa.
Aditivos más efectivos se forman mediante la reacción de oxido de etileno con sustancias
orgánicas; estos son muy aplicados en la industria. Usando la razón de oxido de etileno/ sustancia
orgánica envuelta en la reacción para producir el aditivo se puede controlar la eficiencia de ese
grupo de aditivos. La solubilidad del aditivo en agua incrementa con el alargamiento de la cadena
del oxido de etileno, si esto es necesario es posible hacer estos aditivos con propiedades
hidrofobicas, mediante reacciones con oxido de propileno en esto está la propiedad de crear varios
aditivos con diferentes propiedades.
Los aditivos pueden disolverse en una de las fases de de la emulsión (agua o petróleo) ellas
pueden ser hidrofilicos o hidrofobicos, también pueden ser inertes o metales, pueden no empeorar
la calidad del petróleo, y ser baratos y de aplicabilidad universal con respecto al uso de varia
emulsiones.
Se sabe que la separación del petróleo usando un campo eléctrico con frecuencia variable es más
efectiva que la separación usando un campo constante.
separación eléctrica, como siempre el factor significativo es la intensidad del campo eléctrico. Los
separadores eléctricos son operados en la industria actual a una frecuencia de 50 Hz para Europa
y 60 Hz para Norte América. El voltaje de los electrodos en el separador esta en el rango de
10.000 a 45.000 V. Los separadores eléctricos pueden ser esféricos cilíndricos y pueden ser
instalados en forma horizontal y vertical.
8. AGENTES EMULSIONANTES.
Surfactantes naturales, asfáltenos y resinas que contienen ácidos orgánicos y bases, ácidos
naftenicos, ácidos carboxílicos, porfirinas, compuestos de azufre, fenoles, cresoles y otros.
Sólidos finamente divididos, tales como arena, arcilla, finos de formación, esquistos, lodos de
perforación, fluidos para estimulación, incrustaciones minerales, productos de la corrosión( por
ejemplo sulfuro de hierro), parafinas y asfáltenos precipitados.los fluidos para estimulación de
pozos pueden contribuir a formar emulsiones muy estables.
En la industria por lo general se utiliza una combinación de los métodos térmicos y químicos con
uno mecánico o eléctrico para lograr la deshidratación efectiva de la emulsión w/o dependiendo
de las características del crudo como se describió anteriormente.
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Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas asociado al crudo que
proviene desde los pozos de producción. El procedimiento consiste en que la mezcla de fluidos
entrante choca con las placas de impacto o bafles desviadores a fin de promover la separación
gas-líquido mediante la reducción de velocidad y diferencia de densidad. El número de
separadores varía en función del volumen de producción de gas y petróleo en las estaciones. Se
identifican cuatro secciones de separación:
a) Separación primaria: Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas.
b) Separación secundaria: Está representada por la etapa de separación máxima de líquido por
efecto de gravedad.
c) Extracción de neblina: Consiste en la separación de las gotas de líquido que aún contiene el gas.
d) Acumulación de líquido: Está constituida por la parte inferior del separador que actúa como
colector, posee control de nivel mediante un flotador para manejar volúmenes de líquidos
obtenidos durante la operación.
Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja relación gas-petróleo menor de
500 pie3/barril, mientras que los separadores horizontales poseen mayor área superficial y tienen
controladores de espumas. En la figura 18 se muestran un tren de tres separadores verticales.
Otro sistema que es importante mencionar son los tanques de lavado o comúnmente llamados
“Gun Barrels”. Estos recipientes usualmente operan con media parte de agua (colchón de agua) y
la otra parte lo cubre el petróleo. Su funcionamiento consiste en que la emulsión entra al área de
desgasificación, donde se produce la liberación del gas remanente a través del sistema de venteo.
Seguidamente, la fase líquida desciende por el tubo desgasificador y entra a la zona del agua de
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Este proceso de deshidratación se ve afectado por altas velocidades de flujo, exceso de gas,
descensos en la temperatura del fluido y recuperación de emulsiones envejecidas; por lo tanto, la
eficiencia del mismo depende del control total de estas variables. Tienen un tiempo de residencia
entre 3 a 36 horas. Entre los equipos más utilizados por la industria petrolera se mencionan los
tanques de lavado de tipo helicoidal, los de tipo rasurado, concéntrico o araña.
11.3. Calentadores.
Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto en función de la forma en que
se aplica el calor. En los calentadores de tipo directo el calor es transferido por contacto directo de
la corriente alimentada con la superficie interna del calentador. Aunque este tipo presenta
problemas de sedimentos y de corrosión pueden manejar mayores volúmenes de fluidos con
menor gasto de combustible que los calentadores indirectos. Operan eficientemente en procesos
de baja presión y donde los fluidos manejados no son muy corrosivos. Los más utilizados son los
calentadores de fuego directo con cajas de fuego de tipo vertical, como se muestra en la figura..
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El diseño normal de un calentador tipo vertical cumple las siguientes funciones: 1) Desgasificado
de la emulsión de entrada; 2) Remoción de arenas, sedimentos y agua libre previa al
calentamiento; 3) Lavado con agua y calentamiento de la emulsión; 4) Coalescencia y
asentamiento de las gotas de agua.
El crudo deshidratado caliente puede ser usado para precalentar la emulsión de entrada usando
un intercambiador de calor. Los calentadores no son recomendables para remover grandes
cantidades de agua libre, debe usarse un separador EAL o FKW. Las mismas funciones básicas son
previstas en un calentador directo tipo horizontal. La alimentación es parcialmente desgasificada,
luego es direccionada hacia la parte de abajo del equipo para la separación del agua libre y la
arena. Después, la alimentación es calentada y sufre una última desgasificación. Posteriormente, a
través de un distribuidor pasa a un baño de agua para finalmente pasar a la sección de
coalescencia. Las partículas sólidas, tales como arena, escama, productos de corrosión se
depositarán en la parte inferior de estos equipos. Si estos sedimentos no son removidos puede
causar los siguientes problemas: 1) Acumularse y ocupar un volumen importante en el recipiente
y eventualmente bloquear la corriente de alimentación; 2) Bloquear la transferencia de calor,
ocasionando finalmente el colapso del equipo de calentamiento; 3) Interferir en los controles de
nivel, ánodos, válvulas, medidores y bombas; 4) Asimismo pueden incrementar el crecimiento
bacteriano y la velocidad de corrosión.
Para prevenir la deposición de estos sedimentos se pueden instalar “hidrojets” que operando a 30
psia por arriba de la presión de operación del calentador, removiendo los sedimentos para su
posterior drenado por la parte inferior del recipiente. Otra alternativa es usar inhibidores de
corrosión. En los calentadores de tipo indirecto el proceso de transferencia de calor se efectúa
mediante un baño de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida la tubería que transporta la
emulsión. Este tipo de calentadores disminuye el riesgo de explosión y son utilizados en
instalaciones donde es posible recuperar calor, tales como el gas caliente de salida de las turbinas.
En general el calentamiento ya sea de tipo directo o indirecto tiene las siguientes ventajas:
1. Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la temperatura de 10 °F baja la
viscosidad de la emulsión por un factor de 2.
2. Incrementa el movimiento browniano y la colisión de las gotas de agua para su coalescencia.
3. Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo.
4. Promueve una mejor distribución del desemulsionante.
5. Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las emulsiones.
6. Debilita la película de emulsionante que rodea a las gotas de agua.
1. Provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo hacia la fase gas. Esta pérdida
de livianos ocasiona una disminución de volumen del crudo calentado y una disminución en su
gravedad API.
2. Incrementa los costos de combustible.
3. Incrementa los riesgos en las instalaciones.
4. Requieren mayor instrumentación y control.
5. Causa depósitos de coke.
Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostáticos en comparación con los sistemas
de tanques de lavado es que son menos afectados en su operación por las características de los
crudos (densidad, viscosidad), agua o agentes emulsionantes, ofrecen mayor flexibilidad, el tiempo
de residencia asociado es relativamente corto y por otra parte, son de menor dimensión. Además,
con el tratamiento electrostático se obtiene una mejor calidad del agua separada y una mayor
flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los volúmenes de producción (Guzmán
et al., 1996).
Entre las desventajas que presentan los equipos de deshidratación electrostática están:
• Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a través de un número
mínimo de recipientes.
Las ventajas del tratamiento electrostáticos son:
• La emulsión puede ser rota a temperaturas muy por abajo que la que requieren los tratadores
calentadores.
• Debido a que sus recipientes son mucho más pequeños que los calentadores, eliminadores de
agua libre y gun-barrels, son ideales para plataformas petroleras marinas.
• Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.
• Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de corrosión e incrustación.
12. DISEÑO.
DIMENSIONES DE UN GUNBARREL
DADO:
Rata de flujo de crudo=5000 BPD
Temperatura de entrada= 80°F
Densidad del agua=1.04
% de agua a la entrada=10%
% de agua a la salida=1%
TEMPERATURA 80°F
DELTA SG 0.165
dleff 2.098
−6( Δ SG)∗dm 2
V t =1 .78∗10 ∗ q=16Q0 ΔT [ 0.5( SG)+0 .1]
μ
(0 .107 )∗5032 q=16∗5000BPD∗(10° C )[0.5∗0.933+0.1 ]
V t =5 .56∗10−7∗ q=453200 btu/h
40
−4
V t =3 .76∗10 ft /s
1/2
FQ0 μ0
d=81 . 8∗
[ ( Δ SG)∗dm2 ] 1/2
1∗5000∗40
d=25230∗
[
0 . 165∗(5032 ) ]
d=179 . 04 in=4,5 m
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13. CONCLUSIONES
El crudo, normalmente cuando es extraído del pozo viene con cierta cantidad de agua
libre, pero también con agua en emulsión.
El agua es un componente que le resta valor comercial, por lo que se hace necesario
eliminarla o disminuirla en el crudo.
Existen procesos y equipos especializados para disminuir el porcentaje de agua en el
crudo.
El agua libre es más fácil de eliminar que el agua en emulsión.
Es preferible eliminar el agua libre, debido que la eliminación del agua en emulsión es
más costosa.
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14. BIBLIOGRAFIA.
1. CRUDE OIL CHEMISTRY. Simanzhenkov Vasily, Idem Raphael. MARCEL DEKKER Inc.
NEW YORK BASEL pag 221-230.
2. DESHIDRATACIÓN DE CRUDO Principios y Tecnología. Shirley MARFISI y Jean Louis
SALAGER. Universidad de los Andes.
3. ESTABILIZACION DE EMULSIONES RELACIONADAS CON EL PROCESO DE
DESHIDRATACION DE CRUDOS. Doctorado en ciencias aplicadas. Shirley MARFISI.
Universidad de los Andes.