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Nuestro problema podrá ser considerado como un problema cuasiestático, en los que las fuerzas de
inercia, de amortiguamiento o cargas variables podrán ser despreciables frente al resto.
El contacto entre la chapa y las diferentes piezas como son la matriz, el prensa-chapa y el
punzón, introducen una fuerte no-linealidad además de una disipación de energía debida al
contacto con rozamiento.
Los fenómenos que ocurren a muy alta velocidad, como por ejemplo los impactos o colisiones, o
bien con grandes deformaciones permanentes (como pueden ser la estampación o el conformado),
suponen un gran reto para los ingenieros que abordan su análisis. Este tipo de simulaciones
precisan, ante todo, de un conocimiento profundo de los fenómenos físicos incluidos y de los
modelos matemáticos utilizados: ecuaciones constitutivas, leyes de comportamiento de material,
resolución de la propagación del efecto en el modelo, etc.
Existen 2 formas de abordar este análisis, mediante el método explícito o el método implícito; son
métodos numéricos para la resolución de ecuaciones diferenciales ordinarias tiempo-variable y
ecuaciones diferenciales parciales.
El método explícito calcula el estado del sistema en un tiempo posterior del estado del sistema al
instante actual, mientras que el método implícito lo encuentra resolviendo una ecuación implicando
ambos estados del sistema, tanto el actual como el posterior. Matemáticamente, podemos verlo en
las siguientes ecuaciones, donde la ecuación 2.1 se refiere al método explícito y la ecuación 2.2 al
método implícito:
Y (t + ∆t ) = F (Y (t )) (2.1)
G (Y (t ), Y (t + ∆t )) = 0 (2.2)
Es evidente que el método implícito requiere un mayor gasto computacional, y puede ser mucho
más difícil de aplicar. El método implícito es usado porque muchos problemas en la vida real son
rígidos, para el cual el uso del método explícito requiere pequeños pasos de tiempos ∆t para
mantener limitado el error en el resultado.
Por los motivos antes expuestos, realizaremos un análisis usando el método explícito.
Para construir nuestro modelo, se han seguido unas pautas, tal como recomienda ANSYS
LS-DYNA. En los siguientes puntos definiremos el tipo de elemento, sus constantes,
especificaremos las propiedades del material, definiremos la geometría de nuestro modelo, lo
mallaremos y definiremos las superficies de contacto.
2.2.1.- Definición del tipo de elemento y constantes del elemento.
En la siguiente tabla, se describen todas las constantes que se pueden introducir para caracterizar al
elemento.
No. Nombre Descripción
1 SHRF Factor del esfuerzo cortante
Se toma el valor por defecto de 1.
2 NIP Número de puntos de integración.
Se toman 5 puntos de integración a través del espesor
3 T1 Espesor de la placa en el nodo I
El valor de la placa es constante y de 1.6 mm
4 T2 Espesor de la placa en el nodo J
5 T3 Espesor de la placa en el nodo K
6 T4 Espesor de la placa en el nodo L
7 NLOC Localización de la superficie de referencia
No se incluye para nuestra formulación, la cual la localiza en la zona
media de la placa.
8 ESOP Opción para el espaciado de los puntos de integración.
Se toma para esta opción el valor de 0, ya que definiremos los
valores de S(i) y de WF(i), detallados más abajo.
9, 13, 17,... BETA(i) Ángulo del material en el punto de integración i-ésimo.
405 No se especificarán dichos valores, debido a nuestra formulación.
10, 14, 18, S(i) Posición del punto de integración i-ésimo en el rango de -1 a 1.
...
406
11,15, 19, WF(i) Factor de peso, que asocia al punto de integración con el espesor
... correspondiente.
407
12, 16, 20, MAT(i) Identificación del material.
... Ya que nuestro material se ha definido con elementos no
408 compuestos, sólo se introducirá el material con el comando MAT
A continuación se puede ver la lista de comandos usada para para definir el tipo de elemento, los
KEYOPT y las constantes :
*SET Define los datos establecidos para ser leídos desde el archivo de resultados.
ET Define un tipo de elemento local desde la librería de elementos.
KEYOPT Establecer las opciones del elemento.
R Definición de las constantes del elemento.
RMODIF Modifica las constantes del elemento establecidas.
RMORE Añade constantes del elemento a las establecidas.
MAT Establece los atributos del material al elemento.
Se muestra a través de ventanas:
Para nuestro estudio, tomaremos como material una aleación de aluminio 7075-O, y
tomaremos los datos de las propiedades del material de la bibliografía.
E ν ρ σy K n r Espesor FLD0
Material 3
[GPa] [Kg/m ] [MPa] [Mpa] [mm] [Nakazima]
AW 7075-O 66.7 0.33 2720 113.2 308.7 0.1614 0.65 1.6 0.237
Hemos supuesto que nuestro material tiene un comportamiento que se ajusta mediante la ecuación
2.3., la cual refleja el comportamiento plástico del mismo, al que se debe añadir la parte elástica,
que comprende el 0.2% de deformación total. Ansys Ls-Dyna automáticamente calculará el corte de
ambas curvas, es decir, a partir de la curva lineal del comportamiento plástico y la curva
correspondiente al comportamiento plástico obtendrá una única curva elasto-plástica.
Por último, se ha calculado el comportamiento aproximado, ya que sólo se puede introducir una
ecuación de comportamiento para todo el rango de deformaciones, haciendo coincidir el punto del
límite elástico y el punto con deformación al 50% y así, mediante la ecuación 2.3 obtener una curva
de comportamiento del material con un único coeficiente de endurecimiento.
En la figura 2.11 se pueden observar las diferentes curvas, tanto la experimental, como la calcula a
tal efecto y una tercera curva tomada de la bibliografía que por obviedad se descartó desde un
principio.
4,00E+008
3,50E+008
3,00E+008
2,50E+008
Tensión (σ)
2,00E+008
1,50E+008
1,00E+008
Experimental
Aproximada
5,00E+007
Literatura
0,00E+000
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Deformación (ε)
Debido a las características del material, se tomará el criterio de plastificación desarrollado por
Barlat et Lian. [12]. Dicho modelo es no lineal inelástico, y es usado para modelar chapas de
aluminio bajo condiciones de tensión plana, tal como se comentó en el apartado 1.2.4.
Para la determinación del coeficiente de anisotropía plástica, r, se ha supuesto un valor medio para
todas las direcciones, ya que no se tienen datos, salvo el valor medio de dicho coeficiente [19]; por
lo tanto sólo se tendrá en cuenta la anisotropía normal del material, que es el efecto que más influye
en el comportamiento del material.
Para nuestra análisis, el punzón, la matriz y el prensa-chapa serán modelados de forma que sean
rígidos, ya que dichos utillajes se pueden considerar rígidos frente a la chapa. Aunque son
elementos rígidos, indeformables, ANSYS-LSDYNA obliga a introducir las propiedades del
material, donde se introducirán valores correspondientes al acero; dichos valores se podrían alterar
para que no influyan en el cálculo del ∆t min (ec. 2.4).
(1 − ν 2 ) ⋅ ρ
∆t min = Lmin ⋅ (2.4)
E
, donde Lminν , ρ , E son la longitud mínima de todos los elementos, el coeficiente de Poisson, la
densidad y el módulo de Young respectivamente.
En las siguientes líneas se puede observar los diferentes comandos utilizados para introducir las
propiedades del material.
Para disminuir el tiempo de procesado, se ha optado por utilizar doble simetría en la chapa y
así obtener un modelo cuarto, tal como se puede observar en la figura 2.15.
Z
Y
X
Punzón
Para la realización de los ensayos se dispondrá de 2 tipos de punzones, y de varios tamaños. Por un
lado se tiene el punzón esférico de diámetro 100 mm (fig 2.18), y por otro lado, los punzones cilíndricos de
diámetros 20, 10, 5, 3, 1 mm (fig. 2.19). El punzón esférico se puede observar en la figura 2.17 colocado en
la máquina de ensayos.
El modelado de punzón se realizó de tal forma que existiese una pequeña rotación para que no coincidiesen
las líneas de simetría de la chapa y del punzón, debido a inestabilidades provocadas.
Z Y
Chapa
Para el modelado de la chapa, se tuvo en cuenta la simetría de la misma, así como dirigir la
malla tanto en la zona del drawbead como en la zona del contacto con el punzón, de ahí las
divisiones de la misma.
Y Z
X
45 60
4
200
R 25
15 30
20
200
Fig 2.25. Dimensionado de las probetas a analizar; arriba, probeta para zonas cercanas a DP; abajo, probeta
para zonas cercanas a TP
A continuación se puede ver la lista de comandos usada para modelar los elementos.
K Define un punto.
L Define una línea entre dos puntos.
CIRCLE Define una línea circular.
CYL4 Crea un área circular en el plano de trabajo.
RECTNG Crea un área rectangular en el plano de trabajo.
NUMMRG Combina ítems coincidentes o equivalentes definidos.
NUMCMP Comprime el número de ítems definidos.
FLST Especifica datos requeridos para una operación de selección.
FITEM Identifica los ítems elegidos por la operación de selección.
APTN Particiona áreas.
L2ANG Genera una línea con un ángulo con dos líneas existentes.
ASBA Substrae áreas desde áreas.
ADRAG Genera áreas mediante profusión a través de una línea.
LDELE Elimina líneas no malladas.
ADELE Elimina áreas no malladas.
En este caso, no se mostrará mediante ventanas el proceso, ya que se creo desde un principio
mediante comandos. Se recomienda para geometrías más complicadas utilizar un software de
diseño para después exportar a ANSYS.
Para el mallado del modelo se tuvo en cuenta desde un principio la utilización del mínimo
número de elementos debido a que al aumentar el número de elementos aumenta el tiempo de
cálculo por 2 motivos: el primer motivo es que al aumentar el número de elementos, el software
debe hacer más cálculos y además con carácter exponencial; el segundo motivo es que al aumentar
el número de elementos disminuimos a su vez el tamaño de los mismos, que incide directamente
sobre la ecuación 2.4, obteniendo un ∆t min más pequeño.
ZY
A continuación se puede ver la lista de comandos usada para mallar los modelos.
Para la definición de las superficies de contacto se han seguido las indicaciones de ANSYS
LS-DYNA.
Dentro de este tipo de contacto se ha elegido la opción Forming Contact 1-way (FOSS)
El coeficiente de fricción está determinado por los valores del coeficiente de fricción
estático y dinámico, tal como se puede observar en la ecuación 2.3.
µ c = FD + ( FS − FD)e − DC ⋅V rel
(2.3)
µ c = FD (2.4)
Debido al contacto entre las diferentes partes, se ha definido un coeficiente de rozamiento, que
dependerá de la lubricación entre partes, quedando recogida dicha información en la siguiente tabla.
Se ha tomado un valor muy pequeño en el contacto entre la chapa y el punzón, debido a que estos
elementos estarán muy lubricados, para que afecte lo menos posible la influencia del rozamiento. Se
ha utilizado para tal propósito materiales como el teflón y vaselina.
VDC
ξ= ξ crit (2.5)
100
mslsve + mmaster
ω= k (2.8)
m slsve ⋅ mmaster
Se ha tomado como valor VDC = 20% , para eliminar vibraciones a altas frecuencias.
En este caso no se añadirá ningún parámetro más, debido a las características del modelo.
Paso 5: Especificación del comienzo y fin del contacto
En este paso, se tomará para todos los contactos los mismos valores, dando como tiempo del
comienzo de contacto 0 segundos y como final de contacto, un valor elevado, asegurándose así que
siempre exista el contacto.
Además de estos parámetros, se deben añadir una serie de controles para que exista un correcto
contacto.
Para controlar el contacto, se hará uso del comando EDCONTACT, en el cual, se introducirán los
siguientes valores:
Controles Valor/Descripción
SFSI 0.1
IPCK 2 / Chequeo completo
SHTK 1 / No se considera el espesor de los sólidos
rígidos
PENO 4 / Usa como valor el peso del área o masa del
nodo esclavo
STCC 2 / Cambio de espesor incluido
ORIE 1 / Automático
2.3.1.- Cargas.
Para la aplicación de cargas tenemos que tener en cuenta en qué elemento queremos
aplicarlas, ya que en el software, dependiendo si aplicamos la carga en un sólido rígido o no, se
deberá de aplicar de una forma u otra.
Debido a que sólo aplicaremos cargas en elementos rígidos, se deberá de aplicar utilizando las
partes definidas anteriormente.
Para la creación de cargas, debemos de crear vectores, de misma dimensión cada uno; de forma que
se crearán tres vectores, uno correspondiente al tiempo, otro a la fuerza de pisada y otro a la
velocidad del punzón.
En la figura 2.39 se representan las cargas aplicadas al modelo; por una parte (color azul) se tiene la
variación de la fuerza de pisada frente al tiempo; por otra parte (color rojo), la variación de la
velocidad del punzón frente al tiempo.
Las cargas son aplicadas hasta un tiempo de 0,019 segundos, para asegurarnos que el análisis
sobrepasa el inicio de la estricción, ya que no existe método de parada en el programa.
10
18000
16000
8
14000
12000 Velocidad
Fuerza 6
N 10000
m/s
8000
4
6000
4000 2
2000
0 0
-0,002 0,000 0,002 0,004 0,006 0,008 0,010 0,012 0,014 0,016 0,018 0,020
Tiempo (s)
Cuando se definieron los modelos de comportamiento de los materiales, para los sólidos
rígidos, ya se incluyeron condiciones de contorno, tanto en desplazamiento (UX, UY) como para
rotaciones (ROTX, ROTY, ROTZ) (Fig. 2.14).
Se utilizaron los siguientes comandos:
Es por tanto por lo que se añadirán las siguientes condiciones de contorno: en la chapa se tiene
doble simetría, tanto en el eje OX como en el eje OY; en la línea del eje OX se impondrán
UY = ROTX = ROTZ = 0 , y en la línea del eje OY, UX = ROTY = ROTZ = 0 , tal como se puede
observar en la figura 2.40.
Z
Y
X
Sólo queda fijar el prensa-chapa, debido que en nuestro análisis ha tomado la función de matriz,
aunque realmente sea éste quien se desplace.
2.4.- Postprocesado.
Para el correcto tratamiento de datos, se debe indicar las salidas de ficheros que se quieren
obtener en dicho análisis. Es por ello, por lo que se debe pedir cada cierto intervalo de tiempo que
se almacenen dichos datos en un archivo de salida.
Entre los diferentes datos que se pueden pedir como datos de salida, están por una parte los datos de
salida de elementos; por otra los referentes a los nodos; un conjunto de datos de salida mediante
ASCII tales como valores globales (GLSTAT), energía de los materiales (MATSUM), SPC
reacciones de fuerzas (SPCFORC), resultante de las fuerzas en la interfaz (RCFORC), energía en la
interfaz (SLEOUT), datos nodales (NODOUT), datos de cuerpos rígidos (RBDOUT); y por último,
mediante el comando ETABLE, los esfuerzos, MX, MY, MXY, NX, NY, TX, TY, TXY, espesor.