ITM

INSTITUTO TECNOLOGICO DE MERIDA

INSTITUTO TECNOLOGICO DE MERIDA

INGENIERIA CIVIL

ALUMNO:

Ávila Sánchez Erick Roberto

TEMA:

Trabajo de investigación

Unidad I

Grupo:

2c2

Fecha:
Unidad I

Naturaleza del concreto

1.1 Definición de Concreto

El concreto es una mezcla de arena, grava, roca triturada u otros

agregados unidos en una masa rocosa por medio de una pasta de
cemento y agua. En ocasiones uno o más aditivos se agregan para cambiar
ciertas características del concreto, tales como la ductibilidad, la
durabilidad y el tiempo de fraguado.

1.2 Antecedentes Históricos

La mayoría de la gente piensa que el concreto se ha estado usando

la mayoría de los siglos pero no es así. En efecto, los romanos utilizaron
una especie de cemento, llamado puzolana, antes del nacimiento de
Cristo. Encontraron grandes depósitos de ceniza volcánica arenosa cerca
del Vesurio y en otros lugares de Italia. Cuando mezclaron este material
con cal viva y agua, además de arena y grava, dejando endurecer la
mezcla, se produjo una substancia rocosa que utilizaron en la
construcción. Se podría pensar que resultaría una especie de concreto
relativamente pobre, en comparación de las normas actuales, pero
algunas estructuras de concreto siguen en pie hoy en día. Un ejemplo
notable es el Partenón, que se encuentra en Roma y fue terminado en el
año 136 de nuestra era.

El arte de hacer concreto puzzolánico se perdió durante la edad

media y fue resucitado hasta los siglos XVIII y XIX. En Inglaterra se
descubrió en 1976 un depósito de piedra de cemento natural que fue
vendida como “cemento romano”, Se descubrieron otros depósitos de
cemento natural tanto en Europa como en América que fueron explotados
por varias décadas.

En 1824 Joseph Aspidin un constructor Ingles, después de largos y

laboriosos experimentos obtuvo una patente para un cemento que él
llamó “cemento Portland” debido a que su color era muy similar al de la
piedra de una cantera en la isla de portland en la costa Inglesa. El hizo su
cemento con cierta cantidad de arcilla y piedra caliza que pulverizo y
quemo en la estufa de su cocina, moviendo después la escoria resultante
para obtener un polvo fino.

En los primeros años de su invención, ese cemento se utilizo

principalmente en estucos. Este extraordinario producto fue aceptado
poco a poco por la industria de la construcción y fue introducido en EUA
por primera vez en 1868; el primer cemento portland fue fabricado por
primera vez en 1870.

1.2 Tipos de cemento Portland

Los concretos hechos con cemento portland requieren

aproximadamente dos semanas para adquirir una resistencia suficiente
que permita retirar a cimbra y aplicar cargas moderadas. Tales concreto
alcanzan unas resistencias de diseño después de aproximadamente 28
días y después continúan ganando resistencia a un ritmo menor.

En muchas ocasiones es deseable acelerar la construcción por

medio de uso del cemento de fraguado rápido, los cuales si bien más
caros, permiten obtener las resistencia deseadas en un periodo de 3 a 7
días en vez de los 28 días normales. Esos concretos son particularmente
útiles para la fabricación de miembros prefabricados; en estos el concreto
se cuela en formas en las que rápidamente adquiere las resistencias
deseadas y luego se retira con el objeto de de usar nuevamente las formas
para otros colados.

Los cementos de fraguado rápido pueden usarse con éxito en

reparaciones de emergencia y para el concreto lanzado (en esté, un
mortero o concreto se dispara a gran velocidad a una superficie preparada
de antemano).

Existen otros tipos de cemento portland. El proceso químico que

ocurre durante el fraguado del concreto genera calor. En estructuras de
concreto colosales, como presas y muelles, este calor se disipa muy
lentamente y puede generar serios problemas. Ocasiona que el concreto
se expanda durante su hidratación. Al enfriarse, el concreto se contrae y
se desarrolla con frecuencia un severo agrietamiento.
 El concreto puede usarse en lugares que queda expuesto a varios
cloruros y sulfatos, tales construcciones se presentan en las
construcciones marinas y en estructuras expuestas a varios tipos de
suelos. Se fabrican cementos portland con bajo calor de hidratación y
otros con mayores resistencias al ataque de cloruros y sulfatos.

En Estados Unidos, la American Society for Testing and

Materials (ASTM), Clasifica los cementos portland en cinco tipos. Estos
diferentes cementos se fabrican casi con los mismos materiales básicos,
pero sus propiedades se modifican variando la dosificación.

Se da a continuación una breve descripción de estos tipos de

cementos:

Según la (ASTM) los cementos se clasifican:

Tipo I
Tipo II
Tipo III
Tipo IV
Tipo V

Tipo I.- El cemento común de usos múltiples empleados en trabajos

de construcción en general.

Tipo II.- Un cemento modificado que tiene mayor calor de

hidratación que el tipo I y que puede resistir alguna exposición de
ataques de sulfatos.

Tipo III.- Un cemento de fraguado rápido que produce en las

primeras 24 horas un concreto con resistencia aproximadamente
con una resistencia doble que la del tipo I. Este cemento produce
calor de hidratación muy alto.
 Tipo IV.- Un cemento de bajo calor que produce un concreto que
produce un concreto que disipa muy lentamente el calor. Se usa en
estructuras de gran tamaño.

Tipo V.- Un cemento usado para concretos que van a estar

expuestos a altas concentraciones de sulfatos.

Si el tipo requerido de cemento no está disponible en el mercado,

pueden adquirirse varios aditivos con las propiedades del cemento del
tipo I pueden producirse para producir las características deseadas.

1.3 Aditivos.-

Los materiales que se agregan al concreto durante o antes del

mezclado se denominan aditivos. Se usan para mejorar el desempeño del
concreto en ciertas situaciones, así como para disminuir el costo. Varios
tipos de aditivos se dan en la siguiente lista y se describen brevemente.

 Aditivos inclusores de aire

 Aditivos acelerantes
 Aditivos retardadores
 Aditivos superplastificantes
 Aditivos impermeables al
agua.
1.- Los aditivos inclusores de aire.- Cumplen con los requisitos C260 y C618
de la ASTM, se usan principalmente para incrementar la resistencia del
concreto al congelamiento y derretimiento, y proporcionan mejor
resistencia al deterioro causado por las sales descongelantes. Los agentes
inclusores de aire ocasionan la formación de espuma en el agua de
mezclado, resultando millones de burbujas de aire estrechamente
separadas que se incorporan al concreto. Cuando el concreto se congela,
el agua penetra en las burbujas, aliviando la presión del concreto. Cuando
el concreto se descongela, el agua puede salir de las burbujas gracias a lo
cual genera un menor agrietamiento al que se hubiera dado sin usar el
aire atrapado.

2.-La adición de aditivos acelerantes.- Como el cloruro de calcio, al

concreto acelera el desarrollo de su temprana resistencia. Los resultados
de tales adiciones (particularmente en climas fríos) son los tiempos
requeridos para el curado y protección del concreto asi como el pronto
retiro de la cimbra. Hay otros aditivos aceleradores que pueden usarse.
Entre estos incluyen varias sales solubles y otros compuestos orgánicos.

3.-Los aditivos retardadores.- Se usan para retardar el fraguado del

concreto como los aumentos de la temperatura. Consiste en varios ácidos
o azucares a derivados del azúcar. Algunos conductores de camiones de
concreto en caso de ser demorados por el transito u otra circunstancia
llevan consigo sacos de azúcar para añadirla al concreto. Los aditivos
retardadores son particularmente útiles para grandes coladas donde
pueden presentarse notables incrementos de temperatura. También
prolonga la plasticidad del concreto, permitiendo mejorar el mezclado o
adherencia entre coladas sucesivas.

4.- Los superplastificantes.- son aditivos hechos a partir de sulfonatos

orgánicos. Su uso permite a los ingenieros reducir el contenido de agua
en los concretos y al mismo tiempo incrementar sus revenimientos.
Aunque los superplastificantes pueden usarse también para mantener
proporciones de agua-cemento constantes usando menos cemento. Son
más comúnmente usados para producir concretos manejables con
resistencias considerablemente superiores aunque usando la misma
cantidad de cemento.
5.- Usualmente, materiales impermeables al agua se aplican a las
superficies endurecidas de concreto, pero puede agregarse también a las
mezclas de concreto. Estos aditivos consisten generalmente en algún tipo
de jabón o de algunos tipos derivados del petróleo, como por ejemplo las
emulsiones asfálticas. Pueden ayudar a retardar la penetración del agua
en los concretos porosos, pero probablemente no ayudan mucho a los
concretos densos bien curados.

1.4 Agregados

Los agregados que se usan en concreto ocupan aproximadamente 3/4

partes del volumen del concreto. Como son menos caros que el cemento,
es deseable usar la mayor cantidad deseable posible. Se emplean tanto
agregados Finos (arena) como gruesos (grava) (usualmente grava o piedra
tiruturada).

Los agregados deben de ser fuertes, durables y limpios. Si se

encuentra en ellos polvo u otras partículas, pueden interferir en la
adherencia entre la pasta del cemento y los agregados. La resistencia de
los agregados tiene un efecto importante en la resistencia del concreto y
las propiedades de los agregados afectan considerablemente la
durabilidad del concreto.

Cualquier agregado que pasa la malla No. 4 (malla separada con

alambres ¼´ entre sí en ambas direcciones.) se considera agregado fino. El
material de mayor tamaño se considera grueso.

1.5 Fibras.-

En recientes años ha habido un gran interés por el concreto con fibras,

y actualmente se lleva a cabo numerosas investigaciones sobre el tema.
Las fibras usadas están hechas de acero, plásticos, vidrio y otros
materiales. Varios experimentos han mostrado que la adición de tales
fibras en cantidades convenientes (normalmente en cantidades de 1% o
2% por volumen) a concretos convencionales pueden mejorar
apreciablemente sus características.
 Las resistencias de los concretos con fibras no son considerablemente
mayores que lo serian si las mismas mezclas se usaran sin fibras, sin
embargo, los concretos resultantes son considerablemente más firmes y
tienen mayor resistencia al agrietamiento y al impacto. Se debe hacer
notar que una barra de refuerzo proporciona refuerzo solo en la dirección
de la barra, mientras que las fibras distribuidas al azar proporcionan
resistencia adicional en todas direcciones.

El acero es el material más comúnmente usado para las fibras. Los

concretos resultantes parecen ser muy durables, por lo menos mientras
las fibras están cubiertas y protegidas por la pasta del cemento. Los
concretos reforzados con fibras son muy utilizados en pavimentos,
cascarones delgados, y productos precolados asi como algunos parches y
cubiertas. Las fibras de vidrio son más usadas para aplicaciones rociadas
como el concreto lanzado.

El uso de fibras incrementa el considerablemente los costos. Esta ha

sido probablemente la razón por la que los concretos reforzados con fibras
se han usado más bien en para revestimientos tales como pavimentos de
autopistas, y pistas de aeropuertos y no para proyectos integrales de
concreto.

1.6 Concreto Reforzado

El concreto reforzado es una combinación de concreto y acero en la

que el acero de refuerzo proporciona la resistencia a tensión que carece el
concreto. El acero de refuerzo es también capaz de resistir fuerzas de
compresión y se usa en columnas, asi como en otros miembros
estructurales.
El concreto y el acero funcionan en conjunto de forma excelente en
las estructuras de concreto reforzado. Las ventajas de cada material
compensaban las desventajas del otro. Por ejemplo la gran desventaja de
el concreto es su falta a la resistencia de la tensión, pero la resistencia de
la tensión es una de las grandes ventajas del acero. Las barras de refuerzo
tienen una resistencia a la tensión aproximadamente 100 veces mayor a la
del concreto usado.
Los dos materiales se adhieren entre sí, es decir no hay
deslizamiento entre los dos, y por tanto, funcionan conjuntamente para
repartir fuerzas. La excelente fusión se debe a la adherencia química entre
los dos materiales, a la rugosidad natural de las barras y a la estrecha
separación de las corrugaciones en las superficies de las barras.

1.7 Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión del concreto (f´c) se determina por

medio de pruebas a la falla de cilindros de 6 pulg. x 12 pulg. de concreto
de 28 días a una velocidad especificada de carga. Durante el periodo de 28
días los cilindros pueden mantenerse sumergidos en agua o en un local de
temperatura y humedad al 100%. Aunque existen concretos con
resistencias ultimas de a los 28 días que van de 2500 lb/pulg2 hasta
10,000 a 20,000 lib/pulg2 la mayoría de los concretos tienen una
resistencia de 3000 a 7000 lb/pulg2. Para aplicaciones comunes se usan
concretos de 3000 y 4000 lb/pulg2 mientras que en la construcción
preforzada se emplean los de 5000 y 6000 lib7pulg2.

1.7Concretos de alta resistencia.-

A los concretos cuyas resistencias a compresión exeden los 6000

lb/pulg2 se les llama concretos de alta resistencia. También se les llama
concretos de alto desempeño por que ellos tienen características
excelentes además de su alta resistencia.

Para producir concretos de altas resistencias superiores a los 6,000

lb/pulg2 primero es necesario ejercer un control de calidad más estricto
del trabajo y tener más cuidado especial en la calidad del material a
usarse. El aumento de resistencia puede lograrse usando razones menores
de cemento- agua, agregando aditivos y seleccionando agregados limpios
y sólidos.

El factor más importante que afecta a la resistencia del concreto es

su porosidad que es principalmente controlada por la razón agua-
cemento. Concretos de alta resistencia pueden obtenerse fácilmente si se
utilizan aditivos como el gas de sílice y superplastificadores