REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL RAFAEL MARÍA BARALT

VICERRECTORADO ACADÉMICO

PROGRAMA DE INGENIERIA Y TECNOLOGÍA

PROYECTO DE INGENIERIA DE GAS

CÁTEDRA: EQUIPOS DE PROCESOS II

INTEGRANTES.

Aleinne Cardenas C.I 19625667

Andreina Chirino C.I

Brigida Fernandez C.I

1.-TURBOEXPANSORES

Los turboexpansores son turbomáquinas destinadas a disminuir la presión

y la temperatura de los gases, aumentando su volumen para así poder licuarlos o
condensarlos, este dispositivo convierte la energía de la presión de gas en trabajo
útil el cual es aprovechado en forma de trabajo producido para generar potencia.

El trabajo es extraído por un compresor centrífugo que es ayudado por un

“Re-Compresor” que aumenta la corriente del gas después de que se hayan
extraído los líquidos condensados de LGN (Las ruedas del Expansor y del
compresor están unidas por los extremos de un eje común.) Esta combinación del
expansor y del compresor en una sola máquina conocida por una variedad de
nombres, con Expander/Compressor, ExpanderBrake-Cornpressor y
Expander/Booster-Compressor siendo la más común. El Expander/compressor
(compresor Expansor) el cual es el corazón de las plantas criogénicas.

En general la palabra turboexpansor o simplemente expansor es utilizada

para hacer referencia al sistema completo, formado por la turbina en si donde se
produce la expansión propiamente dicha del fluido y el compresor asociado sobre
el mismo eje que es la carga, empleado para comprimir algún fluido del proceso.

Cuando la potencia a extraer no es significativa suele usarse directamente

un freno hidráulico como carga, en ese caso la energía se disipa en
aeroenfriadores perdiéndose al medio. Hay distintos tipos de expansores pero los
que más se usan son los radiales de reacción, turbina centrípeta que ha permitido
cubrir una extensa gama de aplicaciones vedadas hasta ese entonces en otro tipo
de turbinas, en particular en el caso de la criogenia.

Los turboexpansores se usan normalmente en procesos de gas natural que

tienen altas presiones de alimentación (más de 400 psig), productos con
alimentación variable y donde se desea una gran cantidad (mayor de 30%) de
recuperación de etano. Consisten en juegos alternados de toberas y álabes
rotativos a través de los cuales el vapor o gas fluyen en un proceso de Expansión
estable. El turboexpansor se utiliza también para convertir la energía de una
corriente de gas que se expande en un trabajo mecánico.

El uso del turboexpansor, sin embargo, no elimina la necesidad de la

válvula de expansión Joule Thompson que se usa en los sistemas convencionales
de refrigeración.
2.-CARACTERÍSTICAS DE LOS TURBOEXPANSORES O TURBINAS
RADIALES DE REACCIÓN.

En este tipo de turbina parte es expandido en las toberas ingresando el

gas tangencialmente al rotor, combinando la velocidad del fluido radial con la
velocidad periférica del rotor de modo de que no halla un choque con las paredes,
permitiendo trabajar como se mencionó anteriormente con parte del fluido en
estado líquido. En general este tipo de máquina no es utilizada por los
inconvenientes de la adaptación en multietapas.

Otra particularidad importante es el diseño de las toberas móviles las

cuales permiten trabajar con eficiencia en una amplia gama de presiones y
caudales adaptando su forma según sea las condiciones de carga.

La capacidad de trabajar con fase líquida las hace aptas en el uso de la

energía geotérmica por ejemplo.

3.- PROCESO DE REGRIFERACION POR EXPANSION REFRIGERACIÓN

EXTERNA O MECÁNICA:

La refrigeración es el proceso más directo para la recuperación de

líquidos, en la cual la refrigeración externa o mecánica es proporcionada por un
ciclo de expansión–compresión de vapor, que generalmente utiliza al propano
como agente refrigerante.

Refrigeración mecánica o externa (ciclo del propano)

EXPANSIÓN JOULE – THOMPSON: En la expansión Joule – Thompson el

gas pasa primero por un intercambiador de calor para recibir un pre-enfriamiento,
y posteriormente a través de una válvula de expansión o estrangulador. Esta
expansión es un proceso isoentálpico donde la caída de presión genera una
disminución de temperatura, cual provoca una separación de los líquidos
condensables.

Generalmente en este tipo de proceso, el gas debe comprimirse para alcanzar la

presión requerida para su transporte.

4.- TURBINAS DE EXPANSIÓN O EXPANSIÓN CRIOGÉNICA:

 En este proceso, el gas se hace pasar a través de una turbina de
expansión. Es esta misma expansión del gas la que genera potencia a través de
una flecha, reduciendo de esta manera la entalpía del gas. Esta disminución de
entalpía provoca una mayor caída de presión que en las válvulas de expansión,
con lo que se alcanzan menores temperaturas, y por lo tanto, una mayor
recuperación de líquidos. Este proceso se ha vuelto muy popular debido a su
relativo bajo costo y simplicidad. La temperatura final que se alcanza en la salida
depende de la caída de presión, de la cantidad de líquidos recuperados y de la
potencia alcanzada en la flecha.

Esta potencia se puede utilizar para impulsar un compresor o cogenerar energía

eléctrica.

EXPANSOR-COMPRESOR: Los procesos de compresión provocan aumento

en la presión. Dispositivos como el compresor y la bomba son diseñados para este
propósito, son usados para el transporte de fluido o para preparar la materia prima
a condiciones requeridas de proceso. Para el caso de la expansión de un gas se
debe pasar de una presión alta a una baja.

En el lapso de este cambio se puede obtener trabajo de la corriente de gas, como

es el caso de la turbina, pero también es posible disminuir la presión por un
proceso de estrangulamiento sin lograr trabajo tal como ocurre en una válvula. En
la compresión se considera dos casos, el isotermo y el adiabático. Para una
compresión isoterma el trabajo de flecha es:

W*S=* RTLnP*2*/P*1*

Donde:

WS: Es el trabajo de flecha.

R: Constante universal de los gases.

T: Temperatura.

P1: Presión de succión.

P2: Presión de descarga.

Esta ecuación también se refiere a la expansión de un gas ideal debido a que:

PV*=*RT

Donde:
P: presión.

V: volumen.

Para un proceso de compresión adiabático se tiene la ecuación:

WS=* *Δh* =*Cp* (*T*2-*T*1*)

Donde:

Δh: Cambio en la entalpia.

Cp: Capacidad calorífica.

T2: Temperatura de descarga.

T1: Temperatura de succión.

COMPRESIÓN: Para una compresión de camino isotermo requiere menos

trabajo que el camino adiabático. Tal como se observa en la figura 3.1 donde el
área bajo la curva de la isoterma es menor comparado con el que se tendría si se
llegara a la línea adiabática.

Ambos caminos se consideran reversibles para un gas ideal de P1 a P2. El

camino de una compresión real se sitúa entre estos dos límites pero es más
cercano al adiabático.

Sin embargo al comprimir en etapas con un enfriamiento a presión

contante entre cada paso, es posible, al menos en principio alcanzar el camino
isotermo.

En las compresiones reciprocantes se sugiere utilizar varias etapas de

compresión cuando la relación entre la presión de descarga con respecto a la de
entrada es muy grande usualmente se diseñan con una razón entre 4 a 6 por
etapas (kyle 1984).

EXPANSIÓN: Hay dos razones de importancia para expandir gases:

Obtención de trabajo.

Producción de temperatura más baja en el proceso, como en el caso de

licuefacción y la refrigeración.

En ambos casos el gas es capaz de producir trabajo, pero para el caso de

la licuefacción el énfasis es en la obtención de una temperatura baja. Un ejemplo
de esto es un proceso de estrangulamiento adiabático (Δh= 0) que disminuye la
temperatura del gas, pero no produce trabajo. En el otro extremo está la turbina
que puede extraer casi el 85% de trabajo máximo disponible de una corriente de
alta presión y temer atura.

Para obtener el máximo trabajo de la expansión de gas se prefiere un

proceso isotermo sobre el adiabático.

En una expansión multietapas con calentamiento en cada etapa sería

posible alcanzar el proceso isotermo cuando cada etapa operara adiabáticamente,
sería bueno usar el camino isotermo, cuando sea maximizar el trabajo que se
puede obtener.

Las eficiencias para la turbina son definidas de maneras análogas a la de los

compresores.

* N*t*=*Trabajo real entregado

* RT1*Ln P*1*/P*2 *

Donde:

Nt= Eficiencia isoterma de expansión.

R= Contante universal de los gases.

P1= Presión de succión.

P2= Presión de descarga.

La licuefacción se usa para disminuir el volumen de almacenamiento como

en el caso del gas natural, en proceso de separación de O2 y N2 del aire. De igual
manera la licuefacción se usa para estudiar propiedades de materiales a bajas
temperaturas.

El régimen criogénico comprende temperaturas por debajo de los -100 °F.

Las temperaturas criogénicas se obtienen por la evaporación rápida de los líquidos
volátiles o por la expansión de gases confinados a presión de en 350 a 200
atmosferas. La expansión puede darse a través de una región de menor presión.

Muchos procesos han desarrollados y son usados para licuar gases. Los
procesos de refrigeración están constituidos de manera similar, difieren de los
procesos de licuefacción en que estos son cíclicos y el fluido de trabajo
generalmente permanece a una temperatura más baja que su temperatura critica.
 Todos los sistemas criogénicos consisten en un compresor, un
intercambiador y un expansor. Hay dos métodos básicos para producir frio ambos
son procesos que manejan gases y hacen uso de el hecho de que el calor
compresor se transfiere al ambiente y el gas es entonces expandido y enfriado.

EXPANSIÓN ADIABÁTICA: El segundo método para producir frio es la

adiabática o isoentropica la figura 3.7 muestra el ciclo Claude donde un gas
comprime de 30 a 50 Bar y el calor es removido por un intercambiador luego pasa
por un calentador. Una porción de gas a presión alta se regresa o envía a una
turbina donde el cambio en entropía es cero y se expande produciendo energía
mecánica. El enfriamiento se produce por un expansor y una válvula.

5.- EVALUACIÓN TERMODINAMICA:

Todos los procesos reales de gases, sean estos ideales o no, son
irreversibles hasta cierto punto. Sin embargo, es necesario suponer la
reversibilidad para poder ilustrar un proceso de expansión en un diagrama
termodinámico. En la figura 4 se ilustra un ejemplo típico de expansión, tanto en
forma de diagrama de presión y temperatura como expresado como un diagrama
de temperatura y entropía.

En estos diagramas, se puede suponer que el gas se encuentra en un

estado definido por el punto 1, con una presión P1,un volumen especifico V1, una
temperatura T1, una entalpia H1, y una isoentropia S1, todo ello corresponde al
estado 1. El punto 2 representa el punto final o terminal en una expansión
isoentropica, y la trayectoria de 1 a 2 representa la sucesión de etapas por la cual
el gas pasara a dilatarse, sin que se registre una transmisión de calor en una
maquina reversible. Una expansión irreversible real a partir del punto 1 concluirá
en algún punto, como por ejemplo 2, que tiene la misma presión que prevalece en
2; pero con temperatura, entalpia y entropía altas. Si la expansión a partir del
punto 1 se extendiera hasta una presión inferior a P2, terminando en el punto 3,
habría entrado en la región bifásica bajo la curva de saturación, dando como
resultado una condensación parcial del gas. Si el gas es dilatante fuera una
mezcla en lugar de un componente puro, también se registraría un cambio de
composición como resultado de la condensación.

La relación de calor, trabajo y energía para un expansor se expresa,

utilizando la primera ley termodinámica como sigue:

*H2 *- H*1*= Q - W

En donde:
H2: entalpia del fluido que entra al expansor

H1: entalpia del fluido que sale del expansor

Q: calor transferido al fluido

W: trabajo realizado por el fluido (trabajo útil mas perdidas mecánicas)

Un expansor bien aislado con una velocidad de gasto normal, será casi adiabático
y se puede suponer que Q es igual a 0, lo cual da la expresión fundamental para
un trabajo ejecutado por el gas:

W= -ΔH

El trabajo realizado por cualquier gas en expansión adiabática, es igual que

el cambio real de entalpia de gas, esta ecuación se aplica tanto en los gases
reales como ideales, así como en procesos reales y reversibles. Si la expansión es
también isoentropica, el trabajo ejecutado se define como trabajo isoentropico WS.
Esta cantidad sirve como base para definir la eficiencia isentropica ES.

{ ES= TRABAJO REAL = -ΔH = H2 - H1

WS H2 - H1

En donde:

H1: entalpia inicial

H2: entalpia final después de la expansión isentropica

Se puede usar la eficiencia isentropica o la politropica para cálculos del

expansor, a condición de que se utilicen ecuaciones congruentes a lo largo de las
operaciones (Jekat, correspondencia particular).

El uso de la eficiencia isentropica ofrece el método más sencillo para

calcular el funcionamiento de un expansor, cuando se dispone de la grafica de
mollier, ya que (H2- H1) se puede leer directamente en la misma. Para mezclas
complejas de gas para las cuales no existe graficas de mollier, se recurre
habitualmente al análisis politropico o al isentropico. Se encontrara una
descripción detallada de los cálculos de funcionamiento del turboexpansor en
adabie.
 Los turboexpansores de flujo radial hacia adentro se diseñan para manejar
cantidades relativamente grandes de condensación, con una pérdida muy
pequeña de eficiencia.

6.- ANÁLISIS DE FALLAS Y POSIBLES SOLUCIONES:

Fallos en cojinetes: Los cojinetes son unos elementos esenciales, ya que es ahí
donde va apoyado el rotor y por tanto todo el sistema, también nos evitan los
desplazamientos hacia delante o detrás del sistema, ya que la turbina provoca un
empuje. Se utilizan cojinetes antifricción ya que los rodamientos no aguantarían el
peso de semejante sistema, los cojinetes tienen una capa de un metal llamado
Babit, que permite girar al rotor con un rozamiento muy pequeño, pero es un metal
muy delicado que hay que cuidar para evitar su degradación y por tanto el
comienzo de posibles problemas. Los posibles fallos que se pueden dar en esta
pieza son los siguientes:

 Desplazamiento axial excesivo

 Fallos en la lubricación

 Desgaste del material antifricción

 Golpes y daños en material antifricción

 Problemas de lubricación

Fallos en álabes: El fallo en los álabes es un muy delicado, estos están

sometidos a esfuerzos y cargas térmicas muy grandes, todo ello girando a altas
velocidades, lo que puede provocar que pequeños defectos en su superficie se
hagan importantes al poco tiempo, pudiendo llegar a romperse el alabe y
provocando un gran desastre en el interior de la turbina, a continuación a exponer
algunos de los más importantes:

 Impactos
 Fisuras
 Rotura por velocidad crítica
 Pérdida de recubrimiento cerámico
 Obstrucción de orificios de refrigeración
 Corrosión
 Erosión
  Roces
 Deformación por fluencia térmica
 Sobre temperatura

Fallos de control y de la instrumentación : La probabilidad de fallo es estable

en toda la vida del equipo, pero hay veces que todo el sistema puede estar
funcionando bien, pero que sean los sensores que nos tendrían que indicar los
fallos los que estén funcionando mal, y nos estén dando falsos fallos que nos
podrían hacer parar la central y a la hora de ir a ver la avería ver que todo está
correcto y que ha sido un fallo del sensor que como todo se puede estropear, por
lo que para evitar estas falsas alarmas se utiliza el sistema 2 de 3, esto es,
tenemos 3 sensores para controlar la misma cosa, solo en caso de que 2 de esos
3 sensores nos adviertan de fallos debemos hacerlos caso, ya que puede ser que
si solo fuese uno podría estar averiado.

Existen determinados factores aumentan la probabilidad de fallo como son:

 Temperatura
 Humedad
 Polvo y suciedad
 Tensión de alimentación

Los fallos más habituales en el sistema control podemos destacar los

siguientes:

 Sensores de temperatura.
 Sensores ópticos.

El fallo más grave en control es el fallo del PLC, un autómata encargado de

control, por lo que para mitigarlo en la medida de lo posible se debe hacer:

El PLC debe ser redundante.

Toda la instrumentación (incluidos sensores, transmisores y tarjetas de bus

de datos) debe tenerse en stock en la planta

Revisión anual

Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en

realidad se están eliminando todas las causas que provocan las averías más
frecuentes. Si se compara esta lista de tareas con la lista de averías más
frecuentes se puede comprobar que esta revisión está orientada a evitar todos los
problemas habituales de las turbinas. La razón de la alta disponibilidad de estos
equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es que realmente
se está actuando sobre las causas que provocan las principales averías.

Analizador de vibraciones

Análisis del espectro de vibración de turbina, reductor y alternador, a

distintas velocidades y en aceleración: Se verifica así la posible ausencia de
problemas en cojinetes, el estado de la alineación y el equilibrado de los tres
equipos. Es importante tener en cuenta que es mucho más adecuado realizar el
análisis con los detectores de posición del eje con los van equipados las turbinas,
en vez de hacerlo con sensores tipo ‘acelerómetro’ que se instalan en la carcasa.

Inspección boroscópica de álabes: Con esta tarea se comprueba el estado de

los álabes, las posibles incrustaciones que puedan haber aparecido en la
superficie de éstos y defectos en algunos de ellos, por roces o impactos

Apertura de cojinetes y comprobación del estado: Cambio de cojinetes si

procede. La mayor parte de los cojinetes pueden cambiarse o revisarse sin
necesidad de abrir el turboexpansor. Esto garantiza un funcionamiento ausente de
vibraciones causadas por el mal estado de los cojinetes de apoyo o empuje.

Cambio de aceite, si procede (según análisis): Si es necesario se sustituye el

aceite, pero no es habitual cambiar el aceite de forma sistemática sin haber
detectado síntomas de que está en mal estado. Esta acción evita trabajar con un
aceite en mal estado y garantiza la ausencia de problemas de lubricación.

Cambio de filtros de aceite: Esto garantiza el buen estado del aceite y la

filtración de partículas extrañas.

Comprobación de pares de apriete de tornillos: El apriete de los tornillos de

sujeción a la bancada y los tornillos de la carcasa, entre otros, deben ser revisado.
Esto evitará, entre otros, problemas de vibraciones debidos a un deficiente
anclaje.

Calibración de la instrumentación: Muchas de las señales incorrectas y

medidas falsas que provocarán un mal funcionamiento del turboexpansor pueden
ser evitados con una calibración sistemática de toda la instrumentación.

Comprobación de la presión del vapor de sellos: La presión de sellos debe

estar regulada a una presión determinada, ni más ni menos. Una menor presión
hará que el vapor escape al exterior, se pierda energía y se puedan provocar
algunos daños (en algunos casos la contaminación del aceite, al entrar ese vapor
en el cojinete, que suele estar muy cerca; en otros, puede afectar a algún sensor
de medida no preparado para recibir el vapor caliente).

Mala calidad del aceite: El aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de
sus propiedades por degradación de sus aditivos y se contamina con partículas
metálicas y con agua. La presencia de agua, de espumas, la variabilidad de la
viscosidad con la temperatura, el cambio de viscosidad en un aceite degradado
suelen ser las causas que están detrás de una vibración provocada por la mala
calidad del aceite. De ellas, es la presencia de agua la más habitual, por lo que el
análisis periódico del aceite, el purgado de agua y la reparación de la causa que
hace que el agua entre en el circuito de lubricación son las mejores medidas
preventivas .

Mal estado de cojinetes: Los cojinetes están recubiertos de una capa de

material antifricción, que es la que se pierde. Por esta razón, es necesario medir
periódicamente las holguras entre eje y cojinetes, y el desplazamiento del eje,
para comprobar que los cojinetes aún están en condiciones de permitir un
funcionamiento correcto del turboexpansor. Estas tolerancias están indicadas
siempre en el libro de operación y mantenimiento que el fabricante entrega, y es
necesario respetar los intervalos de medida de estas holguras y el cambio si esta
comprobación revela la existencia de un problema. El adecuado mantenimiento
del sistema de lubricación contribuye de una manera innegable a alargar la vida de
estos cojinetes, y de la misma forma, un mantenimiento incorrecto del aceite, sus
presiones y sus caudales provocan una degradación acelerada de éstos.

7.- PRINCIPIO DE LUBRICACION

La lubricación implica el simple llenado manual de los recipientes de aceite

o los de grasa, o bien, la aplicación a presión de lubricante en los adiamientos, o
bien, la lubricación automática de resumideros con aceituras de anillo, cadenas o
mesas. No obstantes los cojinetes de alta velocidad requieren sistemas más
complejos, para asegurarse de tener un abastecimiento continuo de aceite limpio.

Las maquinas grandes requieren un enfriador de aceite para eliminar el

calor generado en sus cojinetes; por lo común, el aceite se mantiene en un
deposito y se bombea hasta el cojinete por medio de enfriadores y filtros de aceite.
La temperatura del aceite se controla para mantener la viscosidad constante y la
suficiente presión de aceite se conserva, con l fin de asegurar un flujo uniforme por
los orificios que conducen a los cojinetes individuales. Las líneas para el aceite de
retorno describen pendientes desde los cojinetes hasta el depósito, y tiene
dimensiones generosas para permitir el paso de la espuma, que se produce junto
con el aceite de retorno. Los aceites de lubricación s escogen de tal modo que
produzcan un mínimo de espuma y, cuando esta excesiva, se emplean aditivos
antiespumantes. Los sistemas de lubricación se deben limpiar por inundación o
circulación de aceite antes de iniciar la operación, y después, se deben mantener
limpios para evitar daños posteriores.

Los filtros de aceite se sitúan tan cerca de los cojinetes como sea posible y
deben ser capaces de separar todas las partículas que sean grandes en
comparación con el espesor mínimo de la capa de aceite. El subfiltrado hará que
se rayen los cojinetes y esto puede causar daños más graves. El sobre filtrado
representa un riesgo de taponamiento en los filtros y estos se derrumban,
liberando repentinamente su contenido, o bien, detienen el paso libre del aceite.

Algunas maquinas producen partículas pequeñas(es decir, partículas de

carbono diesel), cuyo tamaño no es lo suficientemente grande para dañar al
sistema de lubricación. No obstante, se considera buena práctica evitar su
acumulación y para este fin, el microfiltro es muy eficaz y cuando se instala en una
carrera lateral, no se podrán en peligro los cojinetes principales.

Los peligros derivativos de los sistemas de lubricación se clasifican en

varias categorías, por ejemplo, fallas del sistema de lubricación propiamente
dicho, fugas de aceite, producción de vapor y acarreo y acumulación de aceite.

A menos que la maquina se detenga inmediatamente, la falla en su sistema

de lubricación causar daños en los cojinetes y en el eje. Para minimizar este
peligro, la mayor parte de los circuitos de lubricación están provistos de controles
automáticos, para detener los impulsores de manera inmediata, cuando disminuye
la presión del aceite de lubricación.

Las fugas de aceite representan comúnmente un problema de

mantenimiento (Para evitar que los empleados se resbalen) y, cuando se escapa
de piezas calientes, constituye un grave peligro de incendio.

Casi todos los turboexpansores se lubrican con aceite para turbinas a base
de hidrocarburos ligeros, baja presión, que se aplica a cada cojinete. Las
maquinas de flujo radial y altas velocidad requieren, por lo común, una presión de
aceite del cojinete de aproximadamente 100 lb/pulg2 manométricas.

En sistemas cerrados como sucede con un compresor y un expansor que

funcionan con el mismo gas, como por ejemplo, metano, helio o hidrogeno, el
sistema de lubricación puede ser totalmente cerrado y cualquier fuga al sistema se
acumulara y recuperara. Esto acrecenta la seguridad en caso de una falla de los
sellos, debido a que toda la corriente va cerrada.

Algunos sistemas de lubricación encerrados a presión operan a niveles

altos del orden de 1000 lb/ pulg2 en expansores de metano. La presión del metano
en el aceite de lubricación reduce su viscosidad; pero no lo hace a un grado
excesivo. Los cojinetes de muñón de alta velocidad absorben 5 o 10 hp cada uno.

Excepto en el caso de expansores de nitrógeno y aire a baja presión, la

disposición normal de sellado para maquinas de flujo radial es utilizar sellos de
cuerpos lubricantes protegidos con sellos espiraloides de márgenes reducidos,
para evitar el paso del aceite lubricante al proceso. Generalmente, se acostumbra
inyectar un gas sellador compatible en el punto intermedio de estos sellos de
espiral, de manera que, en todo caso, será el gas de sellado y no un gas de
proceso el que fugue. Esto evita también perdidas de refrigeración, o el
enfriamiento o la congelación del lubricante, o bien, la posible contaminación del
mismo.

La lubricación reduce la fricción estática y de deslizamiento que se limita

más aun utilizando superficies cuidadosamente pulidas o agregando lubricantes
(como grafito, talco o saponita) .

8.- USOS Y APLICACIONES

El turboexpansor es una turbina del un solo impeler o rueda similar a una

turbina de vapor. Es una máquina de libre circulación que reduce la presión y la
temperatura de una corriente del gas y convierte la energía de la presión de gas
en trabajo útil. El trabajo es extraído por un compresor centrífugo que es ayudado
por un re-compresor que aumenta la corriente del gas después de que se hayan
extraído los líquidos condensados de LGN. (Las ruedas del Expansor y del
compresor están unidas por los extremos de un eje común.) Esta combinación del
expansor y del compresor en una sola máquina conocida por una variedad de
nombres, con Expander/Compressor, ExpanderBrake-Cornpressor y
Expander/Booster-Compressor siendo la más común. El Expander/compressor
(compresor Expansor) es el corazón de la planta criogénica.

El uso del turboexpansor, sin embargo, no elimina la necesidad de la

válvula de expansión Joule Thompson que se usa en los sistemas convencionales
de refrigeración. En un sistema turboexpansor la válvula normalmente se refiere a
la válvula de bypass del expansor permite una más eficiente arranque y parada del
turboexpansor. La válvula también permite continuar el proceso si el
turboexpansor queda offline o si el caudal aumenta más allá de la capacidad de
velocidad del turboexpansor.

Idealmente, la válvula posee las mismas características de capacidad y

caudal ya que el turboexpansor produce una transición suave entre los
dispositivos

El turboexpansor en un dispositivo mucho más eficiente que a válvula,

haciendo un importante cierre estanco que evita la pérdida de energía.

9.- TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El funcionamiento eficaz de los turboexpansores es importante para las

industrias del mundo, pero como toda maquinaria, es necesario examinar y
mantener constantemente este equipo para producir los mejores resultados.
Ofrecemos mantenimiento para mantener el equipo en buen estado de
funcionamiento y reducir al mínimo las posibilidades de avería.

Es normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos

principales como los turboexpansores, y no preocuparse en la misma medida de
todos los equipos adicionales o auxiliares, esto es un grave error, pues una simple
bomba de refrigeración o un simple transmisor de presión pueden parar el proceso
y ocasionar un problema tan grave como un fallo en la turbina o en el generador.
Conviene, pues, prestar atención a todos aquéllos equipos capaces de provocar
fallos críticos.

Un buen plan de mantenimiento es el que analiza todos los fallos posibles,

y ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan
de mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de
fallos de todos los sistemas que componen la planta.

10.- PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE FALLOS (RCM)

Mantenimiento Centrado en Fiabilidad, es una técnica más dentro de las

posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una central de ciclo
combinado y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviación, donde los altos costes
derivados de la sustitución sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad de
las compañías aéreas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después
de comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo
aeronáutico.

El objetivo fundamental de la implantación de un mantenimiento centrado

en fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y
disminuir costes de mantenimiento.

En el análisis que conduce a RCM debemos contestar seis preguntas claves:

1) ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada

sistema?

2) ¿Cómo falla cada equipo?

3) ¿Cuál es la causa de cada fallo?

4) ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?

5) ¿Cómo puede evitarse cada fallo?

6) ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

El proceso atraviesa una serie de fases para el sistema (turboexpansor) en que

se puede descomponer el equipo:

Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos

que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de

funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y
de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos. Nos

podremos ayudar en esta fase del histórico de averías y consultando al personal
de mantenimiento y de operaciones, además de ayudarnos de diagramas lógicos
y diagramas funcionales.

Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los

fallos encontrados en la fase anterior. Por ejemplo si el nivel de agua de
alimentación es bajo puede ser por: si se presentan vibraciones en el
turboexpansor puede ser: falta de lubricación, fugas de aceite, el sistema de
control de nivel no funciona correctamente.

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de

los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias.
Para que un fallo sea considerado crítico debe cumplir alguna de las siguientes
condiciones:

1) Que pueda ocasionar un accidente que afecte a la seguridad o al

medioambiente, y que existan ciertas posibilidades de que ocurra.

2) Que suponga una parada de planta o afecte a la potencia neta de la planta o a

su rendimiento.

3) Que la reparación del fallo más los fallos que provoque éste sea superior a
cierta cantidad.

Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los

efectos de los fallos, suelen ser de 5 clases:

1) Tareas de mantenimiento, que se divide en 7 tipos.

Tipo 1: Inspecciones visuales.

Tipo 2: lubricación

Tipo 3: Verificaciones de correcto funcionamiento realizados con

instrumentos propios del equipo.

Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con

instrumentos externos del equipo.

Tipo 5: tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se

encuentre el equipo.

Tipo 6: tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento,

o cada cierto tiempo, sin importar cómo se encuentre el equipo.

Tipo 7: grandes revisiones u Overhaul, cuyo objetivo es dejar el equipo como

nuevo.

*2. *Mejoras y modificaciones de la instalación, que pueden ser:

Cambios en los materiales

Cambios en el diseño de una pieza

Instalación de sistemas de detección

Cambios en el diseño de una instalación

Cambios en las condiciones externas al ítem

 Cambios en los procedimientos de operación

Cambios en los procedimientos de mantenimiento.

Formación.

Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes

categorías: elaboración del plan de mantenimiento, lista de mejoras, planes de
formación y procedimientos de operación y de mantenimiento. Entre estos
grupos pueden estar: 1) Plan de mantenimiento.

2) Listas de mejoras.

3) Formación.

4) Lista de procedimientos de operación y mantenimiento a mejorar.

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas que se han visto en

el punto anterior y que dan como resultado los siguientes puntos: 1) Plan de
mantenimiento.

2) Lista de mejoras.

3) Plan de formación.

4) Manual de operación y mantenimiento.

 BIBLIOGRAFIA

 PERRY BIBLIOTECA DEL INGENIRO QUIMICO. Quinta Edición

volumen IV.

 TERMOTECNIA BÁSICA PARA INGENIEROS QUÍMICOS:

PROCESOS TERMODINÁMICOS Y MÁQUINAS. Escrito por
Antonio de Lucas Martínez.
 ESQUEMA

1.-TURBOEXPANSORES

2.-CARACTERÍSTICAS DE LOS TURBOEXPANSORES O TURBINAS

RADIALES DE REACCIÓN.

3.- PROCESO DE REGRIFERACION POR EXPANSION REFRIGERACIÓN

EXTERNA O MECÁNICA

4.-TURBINAS DE EXPANSIÓN O EXPANSIÓN CRIOGÉNICA

5.- EVALUACIÓN TERMODINAMICA

6.- ANÁLISIS DE FALLAS Y POSIBLES SOLUCIONES

7.- PRINCIPIO DE LUBRICACION

8.- USOS Y APLICACIONES

9.-TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

10.- PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE FALLOS (RCM)