República de Venezuela

Ministerio de Educación

Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a los

Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ de la empresa PDVSA

JULIO DE 1999

Índice

Índice

Introducción

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de

los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de
mantenimiento aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los
repuestos y minimizando el costo anual del material usado, como se sabe
muchas de las maquinarias utilizadas en nuestro país son traídas del extranjero
al igual que muchos materiales y algunas piezas de repuestos. El
mantenimiento es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y
operaciones orientadas a la conservación de un bien material y que nace desde
el momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida útil.
Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a través de Programas que
corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijación de fechas para
realizarse cualquier actividad.

Debido a la importancia que posee el mantenimiento dentro de cualquier

organización que precise de sistemas de maquinarias como los Compresores
de Aire “BETICO” modelo S-JJ se hace necesario su aplicación para el logro de
los objetivos, se dará a continuación, en el presente proyecto, un enfoque
preciso de la evaluación del proceso de Mantenimiento Preventivo. El trabajo
de investigación metodológica fue dividido de la siguiente manera:

El Capítulo I, encierra todo el diagnóstico que caracterizará la investigación a

través del planteamiento del problema, la justificación, los objetivos generales y
específicos y la delimitación de la investigación.

El capítulo II, contiene el marco teórico donde se analizan los aspectos

generales y teóricos referente a las operaciones del sistema de compresores
de aire, las normas a seguir, la literatura relevante y la definición de la
terminología básica.

El Capítulo III, encierra el diseño metodológico en el que se describen los

pasos a seguir en la investigación, la definición de variables e indicadores, la
población, muestra e instrumentos y su respectiva validación.
 Capítulo I

El Problema

Capítulo I

El Problema

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La empresa PDVSA sucesora de la fusión de las filiales Maraven, Corpoven,

Lagoven comienza sus operaciones a partir del año de 1998. Hoy en día
PDVSA es una de las principales fuentes generadoras de divisas para el país
como “vanguardia” de la industria petrolera por su estructura organizacional,
alto nivel de tecnología, la preparación y capacitación de su personal. Sus
principales objetivos son la exploración, extracción, refinación y la
comercialización del crudo y sus derivados.

Los Principales Centros de Operación de está división están ubicados en los

Municipios Lagunillas, Baralt, Cabimas, y Maracaibo del Estado Zulia, donde se
encuentra ubicada la Gerencia General y su oficina de Administración entre
otras, en Lagunillas se encuentra el Departamento de Operaciones de
Producción.

En la sección de Exploración y Producción Occidente, se encuentran las

Plantas de Vapor que generan el vapor necesario para la recuperación
secundaria. Estas Plantas están instaladas en las proximidades de los pozos a
inyectar, funcionando actualmente diez (10) plantas distribuidas de la siguiente
manera:

• Seis (6) Plantas en Bachaquero: MM-6, NN-7, HH-8, PDV-1, PDV-2,

PDV-3, de estas las dos primeras poseen el tipo de compresor de aire
en estudio, cuya finalidad es generar vapor

• Seis (6) Plantas en Tía Juana: E-4, H7, M6, C-7, D7, A4. De éstas las
cuatro primeras poseen el tipo de compresor de aire en estudio.

• Tres (3) Plantas en Lagunillas: T-6, W6, Z4 de estas las dos primeras
poseen el tipo de compresor de aire en estudio.

En las plantas de vapor se encuentran los compresores de aire para

instrumentos. La Gerencia de Plantas de Vapor perteneciente a la Unidad de
Exploración y Producción Tierra adquiere una cantidad de compresores, de
acuerdo a los avances tecnológicos entre ellos los de marca BETICO que
suplantan a los anteriores (marca James Williams) para las plantas, con el
objeto de generalizar los suministros de aire a los sistemas de instrumentación.
El mantenimiento aplicado a estos equipos no es el mismo utilizado en los
compresores anteriores por esta razón se hace necesario el diseño e
implantación de un programa de mantenimiento adecuado a los compresores
BETICO modelo S-JJ recién adquiridos.
Los compresores suplen las operaciones de compresión de aire de tal manera
que permiten mayor eficiencia de las operaciones en la planta, así como
también el sistema de control para los instrumentos, suministro de aire para
servicios secundarios (limpieza, pintura, utilización de herramientas, etc.).
Estas actividades inicialmente eran tratadas por los compresores de aire Marca
Williams James. En vista de las constantes fallas y la obsolescencia, 25 años, y
a su vez la adquisición de repuestos de cotización muy elevada, no lo hacen
rentable. Sin embargo, de acuerdo a estudios actuales del mantenimiento por
parte del Ing. José León éstos arrojaron la necesidad de actualizar y minimizar
los costos actuales del mantenimiento por mecanismos más acordes a las
exigencias de la producción, donde se busca reducir más los costes del
mantenimiento y a su vez la actualización del sistema de inyección. Por todo
esto se decidió la adquisición de un tipo de compresor que brindara la
operatibilidad de un 100% mayor al anterior compresor, de un costo de Bs.
20.000.000,00.

La tecnología que ofrecen los nuevos compresores BETICO, se diferencia

grandemente por su sistema de control eléctrico o instrumento de protección y
por su innovador sistema de aros de compresión no metálicos (teflón) que
garantizan la no-contaminación del aceite, al no tener que lubricar los cilindros
de compresión Todo esto garantiza el buen funcionamiento de estos
compresores y minimizan las fallas infortunadas. Es por ello, que se
seleccionaron los compresores de aire modelo S-JJ marca “BETICO” por estar
estructurados de una forma que reúnen las características necesarias en
cuanto a los costos del mantenimiento, que también operan con un nivel de
funcionalidad óptimo ya que presentan un sistema de válvulas que permiten su
propia lubricación y un mínimo tratado por parte de los operadores. Por ser un
nuevo sistema de compresión el mantenimiento aplicado a dichos compresores
no reúne las funciones mantenedoras necesarias donde se pueda reducir aún
más el coste del mantenimiento, se ve la necesidad de diseñar un
mantenimiento preventivo que se amolde a las actividades de los compresores
logrando así los objetivos de la empresa.

La empresa consciente de la importancia que posee el mantenimiento dentro

de cualquier organización para el logro de sus objetivos; busca reducir el costo
y maximizar las operaciones y/o la necesidad de estructurar todo un programa
para el mantenimiento de estos equipos.

Por lo antes mencionado se puede expresar la siguiente interrogante:

¿Con el Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a

los Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ permitirá disminuir el costo de
las operaciones en cuanto a la producción de petróleo pesado de la empresa
PDVSA?

JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN.

Dado los aspectos más resaltantes de los programas de mantenimiento

preventivo en la actualidad éste representa un proceso de cambio en los
equipos, los cuales cuantifican su uso determinando qué es conservar y/o
repotenciar los equipos a un estándar requerido de operación. El interés de
llevar a cabo la realización de este estudio es por la importancia que tiene para
la empresa PDVSA, diseñar e implantar un programa de mantenimiento
preventivo que les permita controlar y garantizar el funcionamiento de los
compresores para poder brindar confiabilidad en el desenvolvimiento de las
operaciones.

El Diseño e Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a los

Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ de la empresa PDVSA obedece al
estudio de aspectos de gran ayuda para la implementación de dicho programa,
ya que con su aplicación se espera minimizar los costos, maximizar la
producción, búsqueda de confiabilidad que responda las operaciones,
prolongar la vida útil de los compresores para poder cumplir con el proceso de
producción establecida, incorporar nueva tecnología que permite mejorar la
productividad y reducción de costo, suplir de servicios indispensables para la
continuidad operacional de los equipos e instalaciones.

De esta manera se pretende que éste estudio de éstos mecanismos sirva como
marco de referencia para activar y profundizar investigaciones sobre programas
de mantenimiento preventivo. El desarrollo de esta investigación quiere dar
respuestas a la problemática planteada y de esta manera implantar un proyecto
en el ámbito de seguridad, confiabilidad y garantía derribando así los viejos
esquemas sobre el mantenimiento preventivo.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.

OBJETIVO GENERAL.

Diseñar e Implantar un Programa de Mantenimiento Preventivo a los

Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ que contribuya con las
operaciones en cuanto a la producción de petróleo pesado en las Plantas de
Vapor de la empresa PDVSA.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

• Analizar la situación existente del mantenimiento aplicado a los

Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ de la empresa PDVSA

• Analizar la existencia de la política de mantenimiento.

• Revisar y analizar documentos e historial de vida de los referidos

compresores de aire.

• Establecer principios para la elaboración de los programas de

mantenimiento.

• Diseñar e implementar un programa de mantenimiento preventivo para

los Compresores de Aire “BETICO” modelo S-JJ de la empresa PDVSA

DELIMITACION DE LA INVESTIGACION.
La presente investigación estará enmarcada en un Diseño e Implantación del
Programa de Mantenimiento Preventivo a los Compresores de Aire “BETICO”
modelo S-JJ instalados en las plantas de la empresa PDVSA esta investigación
esta prevista para un lapso comprendido desde Marzo de 1999 hasta Octubre
de 1999.

Capítulo Ii

MARCO TEÓRICO

Capítulo II

Marco Teórico

Antecedentes de la investigación.

Una de las formas de alcanzar las condiciones óptimas en el funcionamiento de

los equipos y continuidad, es a través del establecimiento e implantación de
Programas de Mantenimiento que garanticen la disponibilidad, confiabilidad y
eficiencia en su más alto nivel; es aquí donde, el mantenimiento preventivo
juega un papel importante.

De acuerdo a la revisión efectuada han sido pocos los investigadores quienes

han abordado la temática en estudio, dentro de los cuales se destaca:

Chirinos Lesbia María y Palencia Javier; Diseño De Un Programa De

Mantenimiento Preventivo para los Compresores Copeland Semi-Sellados
Herméticamente de la Empresa MARAVEN S.A. 1997 pág. 17. (1). Establecen
la necesidad de fomentar un mantenimiento preventivo en el aspecto
operacional de los distintos tipos de maquinarias.

De igual manera proponen pautas para la conservación más adecuada de los

equipos e instalaciones, basadas en la rutina de lubricación y de inspección de
cada equipo, así como la lista de las partes más criticas de dichos equipos.
Esta información es necesaria para poder aplicar el mantenimiento que
necesitan las maquinas para funcionar durante más tiempo sin que se
presenten fallas graves o deterioros prematuros.

Briceño Yajaira, Colina Maribel y Espinoza Ana; “Manual de mantenimiento

preventivo para los equipos auxiliares de la Planta de Vapor T-6” de la
empresa Maraven S.A. 1995, pág. 23 (2). Ellos afirman de acuerdo a las
investigaciones realizadas por ellos, que es de vital importancia que en toda
empresa se establezcan mecanismos para conservar y mantener los equipos
dentro de las condiciones necesarias para evitar paradas o fallas incipientes en
equipos e instalaciones de la empresa, todo esto representa un elemento clave
para maximizar la calidad y minimizar los costos. También se destaca que el
mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones permite alargar la vida
útil en los mismos.

Bases teóricas.
Para la sustentación de la presente investigación se relacionaron ciertos
aspectos teóricos que a continuación se desarrollan.

Concepciones Generales sobre Mantenimiento.

Según el Manual del Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) demuestra

que la idea general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son
debidos a un aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria,
nuevas técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de
las responsabilidades del mismo.

E1 mantenimiento también está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas

incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio
ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida
para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se
contienen los costes.

Los cambios están poniendo a prueba el limite, las actitudes y conocimientos

del personal en todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento
desde el ingeniero al gerente tiene que adoptar nuevas formas de pensar y
actuar. Al mismo tiempo se hacen resaltantes las limitaciones de los sistemas
actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores.

Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento

está buscando un nuevo camino. Quieren evitar a toda costa equivocarse
cuando se toma alguna acción de mejora. En lugar de ello tratan de encontrar
un marco de trabajo estratégico que sintetice los nuevos avances en un modelo
coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos
que sean de mayor valía para ellos y sus compañías.

En el manual Curso de Formación de Tres Días en Reability - Centred

Mainteance, RCM 1999, pág. 8 (3), introduce una filosofía que provee
justamente ese esquema de trabajo. Lo Llamamos Reliability Centred
Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la fiabilidad).

Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal

involucrado, la planta en si misma, y el personal que tiene que hacerla
funcionar y mantenerla. También permite poner en funcionamiento nueva
maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión. Este manual explica como
puede hacerse, comenzando con un examen retrospectivo de la evolución del
mantenimiento en los últimos 50 años.

La Evolución del Mantenimiento.

Históricamente, el mantenimiento ha evolucionado a través de tres

generaciones. A medida que progrese este curso, veremos como el RCM es la
piedra angular de la Tercera Generación. Sin embargo, la Tercera Generación
puede verse solamente en la perspectiva de la Primera y Segunda Generación.
La Primera Generación

La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos

días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de
paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de
los casos diseñada para un propósito determinado. Esto hacia que fuera fiable
y fácil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de
mantenimiento. Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor
que ahora.

La Segunda Generación

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drásticamente. Los

tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial bajó de forma considerable. Esto llevó
a la necesidad de un aumento de mecanización. Hacia el año 1950 se habían
construido máquinas de todo tipo y cada vez más complejas. La industria había
comenzado a depender de ellas.

Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo

más patente. Esto llevó a la idea de que los fallos de la maquinaria se podían y
debían de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del
mantenimiento preventivo. En el año 1960 esto se basaba primordialmente en
la revisión completa del material a intervalos fijos.

E1 costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación

con los otros costes de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a
implantar sistemas de control y planificación del mantenimiento. Estos han
ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora
como parte de la práctica del mismo.

La Tercera Generación.

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha

cobrado incluso velocidades más altas. Los cambios pueden clasificarse bajo
los títulos de nuevas expectativas, nueva investigación y nuevas técnicas.

Nuevas Expectativas: El crecimiento continuo de la mecanización significa

que los periodos improductivos tienen un efecto más importante en la
producción, costo total y servicio al cliente. Esto se hace más patente con el
movimiento mundial hacia los sistemas de producción “justo a tiempo”, en el
que los reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeñas averías
puedan causar el paro de toda una planta. Esta consideración está creando
fuertes demandas en la función del mantenimiento.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha
entre la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo,
se están elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea
mayores demandas en la función del mantenimiento.
Otra característica en el aumento de la mecanización es que cada vez son más
serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el
medio ambiente. Al mismo tiempo los estándares en estos dos campos también
están mejorando en respuesta a un mayor interés del personal gerente, los
sindicatos, los medios de información y el gobierno. También esto ejerce
influencia sobre el mantenimiento.

Finalmente, el coste del mantenimiento todavía está en aumento, en términos

absolutos y en proporción a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora
el segundo gasto operativo de coste más alto y en algunos casos incluso el
primero. Como resultado de esto, en solo treinta años lo que antes no suponía
casi ningún gasto se ha convertido en la prioridad de control de coste más
importante.

Nueva Investigación: Mucho más allá de las mejores expectativas, la nueva

investigación está cambiando nuestras creencias más básicas acerca del
mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor
conexión entre el tiempo que lleva una máquina funcionando y sus
posibilidades de falla.

Nuevas Técnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos y

técnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos, y surgen
más cada vez. Estos incluyen:

- Técnicas De "Condition Monitoring”

- Sistemas Expertos

- Técnicas De Gestión De Riesgos

- Modos De Fallos Y Análisis De Los Efectos

- Fiabilidad Y Mantenibilidad

El problema al que hace frente el personal del mantenimiento hoy en día no es

sólo el aprender cuales son esas nuevas técnicas, sino también el ser capaz de
decidir cuales son útiles y cuáles no lo son para sus propias compañías.

Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la práctica del

mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el coste del
mismo. Si elegimos mal, crearemos más problemas a la vez que haremos más
graves los existentes.

Desde el punto de vista técnico, hay dos elementos que considerar en la

gestión de cualquier elemento físico. Deben de mantenerse, y de vez en
cuando puede que haga falta modificarlos.

Según algunos diccionarios definen mantener como la causa para continuar o

para mantener en un estado existente. Ambas definiciones ponen de manifiesto
que el mantenimiento significa la preservación de algo.
Pero cuando tenemos que tomar la decisión de mantener algo, ¿ qué es lo que
deseamos causar que continúe? ¿ Cuál es el estado existente que deseamos
preservar?

La contestación a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo

elemento físico se pone en servicio para cumplir una función o funciones
específicas. Por lo tanto, cuando mantenemos un equipo, el estado en que
deseamos preservarlo debe ser aquel en el que deseamos que continúe para
cumplir la función determinada.

Definición de Mantenimiento.

Según el RCM, 1999 pág. 6 (4). Es asegurar que todo elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas. Esto es porque el mantenimiento - el
proceso de "causar que continúe" - solamente puede entregar la capacidad
incorporada (o fiabilidad inherente) de cualquier elemento. No puede
aumentarla. En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de
realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por sí solo no
puede realizarlo. En tales casos, debemos modificar los elementos de forma
que pueda realizar el funcionamiento deseado, o por el contrario reducir
nuestras expectativas.

Programas de Mantenimiento realizado por los operarios

Planificación y Distribución de los Programas.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valioso de los

operarios es que están cerca del equipo durante mucho tiempo. Como
consecuencia, ellos son los que pueden realizar muchas de las tareas simples
de "a condición" y búsqueda de fallos.

Cuando tales tareas las tienen que hacer los operarios, necesitamos
asegurarnos que las realizan a los intervalos de tiempos apropiados. Como
tienden a ser tareas de alta frecuencia la mayoría se deben hacer diariamente
o incluso una vez por turno (o incluso "continuamente" como se dijo
anteriormente), es por lo tanto necesario planificar y distribuir los programas a
intervalos regulares por las razones siguientes:

• En la mayoría de los casos, sistemas de advertencia simples, son

adecuados para éstos los sistemas formales, es probable que produzcan
una gran cantidad de papeleo, especialmente si se produce una lista de
chequeo nueva para cada operario en cada turno.

Los sistemas de advertencia simples que pueden usarse en lugar de las hojas
de chequeo formales incluyen:

• Incorporar los chequeos de mantenimiento en los procedimientos

operacionales estándar para el equipo en cuestión
• Colocar la lista de chequeo permanentemente sobre la pared o en una
cabina de control donde los operarios puedan verla fácilmente
 • Entrenar a los operarios de tal forma que las búsquedas de los fallos se
conviertan en su segunda naturaleza (un planteamiento que tiene mucho
riesgo)

Las listas de chequeo formal por escrito sólo deberían usarlas los operarios
cuando las consecuencias de los fallos vayan a ser importantes, y existe razón
para dudar ciertas tareas serían realizadas sin que exista una advertencia
formal. Las listas de chequeo pueden ser las mismas que las descritas mas
adelante para las tareas de alta frecuencia hechas por el personal de
mantenimiento.

Información de Anomalías.

Además de asegurar que se lleven a cabo las tareas, necesitamos dedicar

tanta e incluso mas energía en asegurar que los operarios tengan acceso a un
procedimiento sencillo y directo para informar de las anomalías que
encuentren. Esto es quizás el aspecto más importante de todo el concepto de
usar a los operarios para que realicen el trabajo del mantenimiento.

Fundamentalmente, los sistemas de información de anomalías deben permitir a

cualquier operario el atraer la atención del departamento de mantenimiento
sobre cualquier anomalía tan pronto como se dé cuenta de que existe. El hecho
de que el fallo ha sido comunicado no significa que se deba prestar atención
inmediata - esto se refiere especialmente a los fallos potenciales. El
responsable de la producción decide cuando se tiene que corregir. La cuestión
es que si un fallo potencial u oculto no se registra inmediatamente, el riesgo de
un fallo mucho mas serio aumenta considerablemente.

Si se usa un sistema manual de información de anomalías, se puede basar en

una tarjeta de trabajo simple. Tarjetas como ésta se imprimen por triplicado, de
forma que una copia se puede enviar al capataz del mantenimiento, otra a la
oficina de planificación del mantenimiento (a través del capataz) para que
provea un registro del hecho de que el trabajo es actual, y otra copia se la
puede quedar la persona que encontró la anomalía.

Si las copias de la persona que encontró la anomalía se ponen en un libro, el

capataz de producción puede chequear fácilmente el libro de forma periódica
para ver que trabajos han sido reportados. También permite a cada turno ver
que es lo que ha sido reportado por el turno anterior. (Estas tarjetas de trabajo
pueden usarlas también en el departamento de mantenimiento para planificar y
registrar el trabajo, pero este aspecto de su uso escapa del objetivo de este
capítulo).

Si se usa un sistema computarizado de información de anomalías, la pantalla

se puede formatear de la misma forma que la tarjeta. Recuerde que los
operarios deben tener acceso sin restricción a este sistema. El capataz de
producción puede mantener un registro de los trabajos reportados si usa un
pequeño impresor a continuación de la estación de entrada de datos para
imprimir cada petición de tarea.
Por último, para que los operarios puedan hacer las tareas preventivas deben
estar propiamente motivados. Esto significa que cada operario debe contar con
el apoyo completo de sus supervisores y encargados. En segundo lugar, las
anomalías que comunique deben corregirse, o se le debe informar de la razón
por la que no se toma acción alguna. Nada destruiría su motivación mas
rápidamente que si comunican las anomalías y aparentemente no se hace
nada para solventarlas.

Programas y Chequeos de Calidad

Los criterios de funcionamiento de un equipo han sido definidos cada vez mas
a menudo en términos del estándar de calidad del producto. Esto significa que
cada vez se descubren mas fallos funcionales y potenciales por medio de los
chequeos de calidad. Estos chequeos ya se han hecho normalmente (por
ejemplo, utilizando SPC como se dijo en el capítulo anterior). Los puntos clave
que hay que tener en cuenta son los siguientes:

Los chequeos de calidad deben ser reconocidos formalmente como una valiosa
fuente de información del mantenimiento (sorprende ver cuanto personal de
mantenimiento considera la calidad del producto como si fuera un problema de
otros)

Se deben implementar procedimientos simples y directos para permitir que los

defectos relacionados con la calidad se reporten a la función del mantenimiento
tan pronto como se descubran. Esto se puede hacer usando una tarjeta de
tarea como la descrita para los operarios.

Programas de Alta Frecuencia Llevados a cabo por el Personal del

Mantenimiento

A pesar de todos los comentarios anteriores acerca del uso de los operarios
para hacer trabajos de mantenimiento de alta frecuencia, muchas de estas
tareas todavía necesitan hacerlas el personal del mantenimiento. Estas
normalmente tienen que ser planificadas mas formalmente que los chequeos
de los operarios porque el personal del mantenimiento tiene la responsabilidad
sobre mas maquinaria en un área mayor que la de los operarios, y
normalmente realizan una variedad de trabajos más amplia.

Diferenciamos entre programas de alta y baja frecuencia porque el contenido

del trabajo varía de forma significativa en la mayoría de los casos, y los
diferentes horizontes de planificación requieren procedimientos de control
diferentes. Los programas de alta frecuencia se definen como programas
diarios o semanales. No se refieren a programas que se hacen mensualmente
o a intervalos de tiempo más largos.

Planificación de Programas de Alta Frecuencia

La mayoría de las tareas de alta frecuencia son simple tareas de servicio,

búsqueda de fallos y "a condición". Como consecuencia, los programas
normalmente contienen poco trabajo que realizar, y por lo tanto se pueden
hacer rápidamente. La mayoría puede hacerse mientras la planta esta
funcionando, por lo que se pueden hacer casi en cualquier momento. De esta
forma los sistemas de planificación asociados se pueden mantener muy
sencillos.

Otra característica de los programas de alta frecuencia es que existen muchos.

Una planta que tiene que hacer chequeos diarios 350 días del año en 1000
elementos podría manejar un papeleo de 350.000 hojas anuales si cada
programa tuviera que distribuirse por separado cada vez que se tenga que
hacer. Esto no tiene sentado, por lo tanto se tiene que encontrar una
alternativa.

Una solución es agrupar los programas de forma que se planifiquen y controlen

con el mínimo de papeleo. Esto se puede hacer dividiendo la planta en
secciones, y preparando una lista de chequeo para cada sección. Se debe
tener en cuenta lo siguiente acerca de este tipo de sistema de lista de chequeo:

- La lista de chequeo solamente registra los programas que se tienen que llevar
a cabo, no las tareas individuales. Los programas se distribuyen por separado,
a menudo en forma de libro, y se encuadernan en cubiertas de plástico para
protegerlos. De está forma, sólo se publica una lista de chequeo por sección
por semana, mejor que docenas de programas cada día.

- Aproximadamente se debe de planificar la misma cantidad de trabajo para

cada día, y no debe exceder de media hora a una hora diaria.

- Las listas de chequeo se pueden usar para planificar a intervalos diarios y

semanalmente. Las tareas se pueden planificar en días alternativos y dos
veces a la semana, de forma que la lista de chequeo abarque una gama más
amplia de los intervalos P-F más cortos.

La lista de chequeo puede comenzar y terminar en un ciclo de cinco o siete

días - no es esencial adherirse al ciclo de lunes a domingo.

Las listas de chequeo incluyen los planes de los programas y se distribuyen

automáticamente por cada secretaria, por lo que no es necesario hacer
cualquier tipo de cuadro de planificación.

Cada lista de chequeo requiere una o dos hojas de papel por semana y por
sección de planta. Esto asciende a no más de cincuenta fotocopia por semana
para una planta que contiene 1000 elementos que están sujetos a estos
chequeos. Como consecuencia, normalmente no es necesario usar un
ordenador para hacer estas listas.

Algunas veces las listas de chequeo incluyen tareas de monitoreo del

funcionamiento donde las lecturas del contador se tienen que registrar. Esto
puede ser un problema, porque leer los contadores en sí mismo una tarea,
mientras que la lista de chequeo descrita mas arriba está diseñada para los
programas. Esto a menudo lleva al personal a comenzar la distribución de
programas de alta frecuencia a la vez de las listas de chequeo cuando haya
que registrar los datos. Esto debe de evitarse, porque ocasionarían una gran
cantidad de papeleo. Las alternativas posibles son las siguientes:

- Usar a los operarios para que recojan las lecturas del contador y las envíen al
departamento de mantenimiento.

- Desarrollar una hoja de papel especial para recoger en ella todas las lecturas
en cada sección, e incluir esta hoja única con la lista de chequeo de esta
sección cada semana

- Usar a una persona para que recoja todas las lecturas del contador de alta
frecuencia en toda la planta. Esto puede ser costoso, pero centralizando esta
actividad se provee un mejor control, y es posible que las lecturas sean más
fiables.

Conceptualización del Mantenimiento Preventivo:

Según Briceño Rafael, Manzanero Osman y Sulvaran Jorge, en su tesis

especial de grado titulado “ MANTENIMIENTO PREVENTIVO”, aplicado a las
turbinas de gas Westinhouse de la Planta Compresora T.J #3 de la empresa
Lagoven zona Occidente 1994, pág. 23 (5), Un diagnostico, una propuesta para
optar al titulo de técnico Superior Universitario en Sistema Administrativo de
Mantenimiento, en el Instituto Universitario de Tecnología de Cabimas
extensión Ciudad Ojeda. ; 1.995, pág. 16. (6). EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO es una actividad programada e iniciada independientemente de
la condición actual de equipo y de la necesidad obvia de su reparación.

E.T. NEWBROUGH, 1.997, pág. 220 (7), señala basado en sus investigaciones
que el Mantenimiento Preventivo puede ser definido como la conservación
planeada de fábrica y equipo que permitiendo inspecciones periódicas
descubren condiciones defectuosas y reducción de costos.

De igual forma plantea que es una actividad programadas e iniciada

independiente de la condición actual del grupo y de la necesidad obvia de su
reparación. Por lo tanto se deben aplicar programas acordes con la tecnología
y equipos, garantizando de esta forma la operación óptima de ellos en los
procesos.

CARRASCO JUAN 1.992, Pág. 22, (8), da una definición más precisa del
Mantenimiento Preventivo como un conjunto de acciones que de una manera
planificada y programada se aplica a los equipos, con el fin de prevenir y
corregir condiciones favorables, asegurado de esta manera que la calidad de
servicio permanezca dentro de los limites establecidos.

Objetivos del Mantenimiento Preventivo:

Según el manual de mantenimiento de PDVSA y tomando en cuenta los

requerimientos de ésta, los objetivos de Mantenimiento Preventivo se
representa de la siguiente manera:
 • Optimizar el tiempo y el costo de la ejecución de las actividades del
Mantenimiento
• Mejorar las condiciones de personal con respecto a la seguridad en las
instalaciones y también mejorar la conservación del medio ambiente.
• Identificación del equipo que origina gastos de Mantenimiento
exagerados, pudiéndose señalar la necesidad de un trabajo de
Mantenimiento Preventivo
• Mejorar la actividad de los equipos y del sistema.
• Alcanzar la reducción de los costos totales.

Características del Mantenimiento Preventivo:

De acuerdo a Gabriel Alvendy 1.985, pág. 556 (9). Las principales

características de Mantenimiento Preventivo son las siguientes:

 Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por

personas que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.

 Preparar lista de verificación que también deberá ser realizadas por

personas que conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para
hacerles inspecciones programadas en forma regular.

 Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las

características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el
equipo deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado, para que siga
siendo productivo. El a largo plazo este afectaría normalmente el equipo de
servicio de la planta.

Clasificación del Mantenimiento Preventivo:

MORROW 1.986, pág. 15, (10) Clasifica el Mantenimiento Preventivo de la

siguiente manera:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO RUTINARIO:

Es aquel donde se dan una serie de instrucciones precisas para atender de

forma satisfactoria el equipo y a su vez para atender el equipo en forma
frecuente y estable.

MANTENIMIENTO PROGRAMADO PERIODICO:

Se basa en instrucciones de Mantenimiento de los fabricantes, para obtener y

realizar en cada ciclo la revisión y sustitución de los elementos más importante
de los equipos.

MANTENIMIENTO ANALITICO:

Es el análisis de fallas que indica cuándo se debe aplicar las actividades de

mantenimiento para prever las fallas de equipo.
CONCEPCIONES GENERALES SOBRE COMPRESORES.

Enciclopedia Microsoft(R) Encarta(R) 98. (c) 1993-1997 Microsoft Corporation.

(11) El Compresor de aire, también llamado bomba de aire, máquina que
disminuye el volumen de una determinada cantidad de aire y aumenta su
presión por procedimientos mecánicos. El aire comprimido posee una gran
energía potencial, ya que si eliminamos la presión exterior, se expandiría
rápidamente. El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz
de muchas máquinas y herramientas, como martillos neumáticos, taladradoras,
limpiadoras de chorro de arena y pistolas de pintura.

En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios. Los

compresores alternativos o de desplazamiento (ver fig. 1), se utilizan para
generar presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se
mueve hacia la derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión;
cuando se mueve hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito
por un conducto muy fino.

Los rotativos (ver fig. 2), producen presiones medias y bajas. Están
compuestos por una rueda con palas que gira en el interior de un recinto
circular cerrado. El aire se introduce por el centro de la rueda y es acelerado
por la fuerza centrífuga que produce el giro de las palas. La energía del aire en
movimiento se transforma en un aumento de presión en el difusor y el aire
comprimido pasa al depósito por un conducto fino.

El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las moléculas de aire chocan con

más frecuencia unas con otras si están más apretadas, y la energía producida
por estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este
calentamiento hay que enfriar el aire con agua o aire frío antes de llevarlo al
depósito. La producción de aire comprimido a alta presión sigue varias etapas
de compresión; en cada cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría
entre etapa y etapa.

Manual Copeland de la Copeland Corporation, SYDNEY, OHIO, 1995 pág. 17;

(11) los clasifica de la siguiente manera: Compresores Reciprocantes,
Compresores de tipo Abierto, Moto-Compresores, Semi-hermético, Moto-
Compresores Herméticos.

A) COMPRESORES RECIPROCANTES.

El diseño de compresores reciprocantes es algo similar a un motor de

automóvil moderno, con un pistón accionado por un cigüeñal que realiza
carreras alternas de succión y compresión en un cilindro provisto con válvulas
de succión y descarga. Puesto que el compresor reciprocante es una bomba de
desplazamiento positivo, resulta apropiado para volúmenes de desplazamiento
reducido, y es muy eficaz a presiones de condensación elevada y en alta
relaciones de compresión.

VENTAJAS.
Su adaptabilidad a diferentes refrigerantes, la facilidad que permite el
desplazamiento del líquido a través de tuberías dada la elevada presión creada
por el compresor, su durabilidad, la sencillez de su diseño y un costo
relativamente bajo.

B) COMPRESORES DE TIPO ABIERTO.

Los primeros modelos de compresores de refrigeración fueron de los llamados

de tipo abierto, con los pistones y cilindros sellados en el interior de un cárter y
un cigüeñal extendiéndose a través del cuerpo hacia afuera para ser accionado
por alguna fuerza externa. Un sello en torno del cigüeñal evita la pérdida de
refrigerantes y de aceites del compresor.

Aunque en un tiempo los compresores de tipo abierto fueron ampliamente

utilizados, estos tienen muchas desventajas inherentes, tales como mayor
peso, costo superior, mayor tamaño, vulnerabilidad a falla de los sellos, difícil
alineación del cigüeñal, ruido excesivo y corta vida de las bandas o
componentes de acción directa. De ello resulta que, en la mayoría de
aplicaciones, el compresor de tipo abierto ha sido reemplazado por el moto-
compresor de tipo semi-hermético y/o hermético. Y el empleo de compresores
de tipo abierto continua disminuyendo, excepto para aplicaciones
especializadas como el acondicionador de aire para automóviles.

C) MOTO-COMPRESORES SEMI-HERMÉTICOS.

El Moto-Compresor Semi-Hermético fue iniciado por COPERLAND y es

utilizado ampliamente en los populares modelos COPELAMETIC. El compresor
es accionado por un motor eléctrico montado directamente en el cigüeñal del
compresor, con todas sus partes, tanto del motor como del compresor
herméticamente selladas en el interior de una cubierta común. Se elimina los
trastornos del sello, los motores pueden calcularse específicamente para la
carga que han de accionar y el diseño resultante es compacto, económico,
eficiente y básicamente no requiere mantenimiento.

Las cabezas cubiertas del estator, placas del fondo y cubiertas del cárter son
desmontables permitiendo el acceso para sencillas reparaciones en el caso de
que se deteriore el compresor.

D) MOTO-COMPRESORES HERMÉTICOS.

El Moto-Compresor Hermético ha sido desarrollado en un esfuerzo para lograr

una disminución de tamaño y costo; y es ampliamente utilizado en equipo
unitario de escasa potencia. Como en el caso del Moto-Compresor Semi-
Hermético, un motor eléctrico se encuentra montado directamente en el
cigüeñal del compresor, pero el cuerpo es una carcaza metálica
herméticamente sellada con soldadura. En este tipo de compresores no
pueden llevarse a cabo reparaciones interiores puesto que la única manera de
abrirlos es cortar la carcaza del compresor.

Definición de Términos Básicos.

ALABES: Es un sistema de enfriamiento de las propias turbinas tanto del rotor
como estator, cuya función es permitir temperatura de entrada muy altas, con
fuertes incrementos en el rendimiento.

CICLO: Es cualquier masa o sustancia, la cual hace recorrido y a través de él,

surge una serie de transformaciones, regresando nuevamente a su sitio de
origen.

COMBUSTION: Es una reacción química exotérmica, donde los elementos

combustible son fundamentalmente de carbono o hidrógeno, ya que el
hidrocarburo que sirve de combustible es de forma general.

COMPRESOR: Tiene como función aspirar el aíre de la atmósfera, comprimirlo

y enviarlo a la cámara de combustión.

CONFIABILIDAD: Probabilidad de que un equipo este disponible para su uso

durante un periodo dado de tiempo.

DISPONIBILIDAD: Probabilidad de que un equipo sea usado durante un

periodo calendario dado.

ENERGIA TERMODINAMICA: Es un intercambio de calor gas y aíre que

produce una energía para dar una función dinámica al rotor de la turbina.

EQUIPOS: Es un conjunto de elementos que se involucra para participar un fin

común.

ESCOBILLAS: Es examinar el estado de uso de las escobillas del generador,

excitariz y de tierra.

FALLA: Es cuando se origina la terminación de la capacidad de un equipo para

realizar la función en condiciones adecuadas.

FALLAS EXTERNAS: Comprende las fallas no asignables al equipo, pudiendo

ser de elemento externo como por ejemplo la atmósfera, fallas de electricidad,
rotura de líneas, mala operación o falla humana, etc.

FALLAS INTERNAS: Comprende la interrupción causada por desajustes

mecánico y de instrumentos, inherente o asignables al equipo.

FALLAS SUBITAS: Es cuando la falla ocurre repentinamente.

INSTRUMENTOS: Revisar todas las indicaciones, mediciones y registros para

asegurarse de su operación sea correctamente.

MANTENIMIENTO: Es una operación que se planifica con la finalidad de

mantener un equipo o instalación en condiciones satisfactoria de operación.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es planear y programar con el fin de
ajustar, reparar o cambiar ciertas partes de un equipo antes de que ocurra una
falla.

MANTENIBILIDAD: Probabilidad de que un equipo no falle mientras este en

servicio durante un tiempo dado, bajo ciertas condiciones operacionales.

PROGRAMA: Es una serie de operaciones para llevar a cabo un proyecto.

PROTECCIÓN DE MOTOR DE ARRANQUE: Consiste de un relé térmico que

reaccionan a la temperatura excesiva en los arrollamientos del motor y provoca
la parada del grupo

TOBERA: Están adheridas a la carcaza y son los elementos más críticos en la

turbina de gas, su función es convertir la energía a presión transformándolas en
energía cinética a alta velocidad para ser introducida en los alabes móviles.

Capítulo IiI

MARCO METODOLÓGICO

Capitulo III

DISEÑO METODOLOGICO.

TIPO DE INVESTIGACION.

Esta investigación se ha definido en forma descriptiva y analítica por el tipo de

proyecto, que es donde se obtiene una serie de información sobre el Diseño e
Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a los Compresores de
Aire “BETICO” Modelo S-JJ de la empresa PDVSA, utilizando para ellos
nuevos métodos deductivos que constan de tres (3) etapas:

1.- Se plantea una situación del Sistema existente para los compresores de aire
de las Plantas de Vapor de la Empresa PDVSA

2.- Se diagnosticó, seleccionó y se analizó el material Bibliográfico sobre el

tema tratado que nos servirá para la elaboración y recopilación del Marco
Teórico Conceptual; dicha investigación nos proporcionó información para
lograr formular Diseño e implementación que permitan optimizar la
productividad de la empresa.

3.- Se pretende diseñar e implantar un Programa de Mantenimiento Preventivo

a los Compresores de Aire “BETICO” Modelo S-JJ de acuerdo a las
necesidades que tenga la empresa.

POBLACION.

La empresa PDVSA conformada por varios departamentos cuya ubicación se

establece en la zona occidental de Lagunillas, es donde se desarrollan las
operaciones de las plantas de vapor dirigida por un grupo multidisciplinario,
bajo el esquema de gestión de alto desempeño, y para esto cuenta con un
personal calificado a nivel de profesionales y técnicos; que se encuentra
conformado de la siguiente manera:

Un (01) Gerente del Departamento de Mantenimiento y Operaciones de

Plantas, Dos (02) Superintendentes de Mantenimiento, Dos (02)
Superintendentes de Operaciones y Un (01) Superintendente de Ingeniería y
Estación. Seis (06) Supervisores de mantenimiento y Seis (06) Supervisores de
Operaciones, además de un total de 98 personas entre
Mantenedores(mecánicos, Electricistas, Instrumentistas) y Operadores que
reportan a sus respectivos supervisores.

MUESTRA.

En la muestra se ha seleccionado treinta (30) personas que representa un 26

por ciento (26%), que conforman la organización de la gerencia de plantas de
vapor.

VARIABLE DE ESTUDIO

Contextualización.

El diseño e implantación, consiste en llevar a cabo diferentes rutinas que

determinen inicialmente la frecuencia de reparaciones y servicios de cada uno
de los elementos que constituye al equipo o maquinaria, de tal manera que
pueda ser posteriormente ordenado y estudiado, a fin de poder aplicar el
Mantenimiento Preventivo Sistematizado que facilite al operario mantener en
buen estado de servicio dicho equipo, evitando así los retrasos en la
producción

Operacionalización.

VARIABLES INDICADORES
• Planificación y Programación.
• Tipos de Mantenimiento.
• Frecuencias/fallas.
• Personal especializado.
• Métodos de control del correctivo.
• Adiestramientos.
Programa de Mantenimiento
• Parámetros.
Preventivo a los Compresores
• Supervisión.
de Aire “BETICO” modelo S-
• Inspección.
JJ de la empresa PDVSA
• Stock de repuestos.
• Costos de mantenimiento.
• Disponibilidad.
• Confiabilidad.

• Mantenibilidad.
INSTRUMENTOS UTILIZADOS.

Según Aura M. Bavaresco, 1994, pág. 13 (12) define los instrumentos como
aquéllos que recolectan información de la investigación de forma metódica y
práctica. En la presente investigación los instrumentos utilizados para la
recolección de datos están orientados en la información necesaria para el
diseño e implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a los
Compresores de Aire “BETICO” Modelo S-JJ; que son los requisitos siguientes:

Encuesta.

Es una técnica empleada para recolectar información, ya que nos permite

conocer la opinión de las personas sobre las necesidades. Se utilizan para
inventariar operaciones, medir la actitud de los empleados, o para prever los
efectos de planes a largo plazo.

VALIDACION Y CONFIABILIDAD DE LOS INSTRUMENTOS:

Los instrumentos utilizados serán validados por grupos especialistas de los

equipos los cuales se encuentran constituido por:

Un (01) Ingeniero Electricista, un (01) Técnico Superior en Mecánica, Un (01)

Operador de la Planta y un (01) Supervisor de Turbina, a los cuales les serán
suministrados los instrumentos para su dicha revisión, con el fin de aportar
sugerencias y luego realizar sus modificaciones pertinentes.

PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION:

La investigación se realizó en la sección de Exploración y Producción

Occidente de PDVSA, a fin de conocer e intercambiar ideas sobre el Diseño e
Implantación del Programa de Mantenimiento Preventivo a los Compresores de
Aire “BETICO” modelo S-JJ y solicitar autorización para realizar la
investigación. Al ser aceptada la proposición, se comenzó a aplicar entrevistas
con las interrogantes estructuradas a todo el personal que se encuentra en las
labores del Mantenimiento. Es necesario destacar que a través de la
entrevistas se busca conocer si existen un Programa Sistemático que esté
implantado con la frecuencia adecuada, llevado por el Manual Computarizado
J.D. EWARD, relacionado con la actividad del Mantenimiento también se
realizó con diferentes inspecciones visuales a los equipos, observándose todas
sus estructuras y tomando en cuenta el estado físico.