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En el principio su fabricación era muy básica, sílice, sodio y calcio sometidos a altas
temperaturas hasta que se fundían, consiguiendo así su vitrificación; con el tiempo
su fabricación se ha tecnificado y ahora encontramos vidrios de una gran variedad
de composición, como el vidrio óptico que no solo tiene mezclas complejas en
cantidades exactas, sino que también posee técnicas especiales como la agitación
continua y rápida de la mezcla fundida para lograr que las materias primas se
encuentren en exacta proporción en toda la mezcla, proceso que en un vidrio normal
no seria necesario.
Es indispensable para la elaboración del vidrio saber escoger las materias primas,
precisando la utilidad que se le va a otorgar al vidrio, por ejemplo para un vidrio
óptico es indispensable que el material sea de la mejor calidad, de la mayor pureza
posible y en las proporciones exactas, tendrá materiales como el plomo que en un
vidrio de ventana común no se lo utilizara.
Vitrificantes
Fundentes
Estabilizantes
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Vidrio artesanal y artístico
Vitrificantes:
Materias que tienen estructuras cristalinas que al momento de fundirlas pierden
dicha estructura. Le dan al vidrio la apariencia clara, traslucida y frágil. Estos
elementos son: sílice, pedernal, cristal de roca, arena con un contenido mayor al
75% de sílice, cuarzo, bórax, ácido fosfórico, salitre, plomo.
Fundentes:
Materias que permiten que el limite de fusión sea menor, permite que la masa
también sea menos viscosa y mas manejable. Estos pueden ser productos bases (de
composición alcalina) como el oxido de sodio y potasio, alúmina y magnesia.
Estabilizantes:
Materias que tienen como objeto darle una resistencia mayor, eliminar impurezas,
burbujas y lograr mayor cohesión. Los más usados son:
La cal que aumenta la cohesión y no permite que el vidrio se desmorone con la
humedad. El arsénico hace de agente purificador, y elimina conjuntamente con el
antimonio pequeñas burbujas que se producen durante la fundición. El bióxido de
manganeso, selenio y oxido de cobalto hacen de agentes decolorantes.
Es también indispensable que toda la materia prima con la que se vaya a realizar la
fusión esté debidamente triturada. En la actualidad además se usan los restos de
vidrio recuperado1 (reciclado) para hacer vidrios de uso común.
(Ver Anexo N 2)
b) Mezcla y fusión
Una vez escogidas las materias primas son almacenadas en grandes silos de
distribución hasta el momento en que serán utilizadas para la fusión, en esta etapa
serán cuidadosamente medidas y pesadas (mediante basculas electrónicas) e
incorporadas a la tolva de carga donde se mezclan de manera homogénea todas las
materias primas pulverizadas y se someten a una fusión inicial para reblandecer el
material, posteriormente se les aplicara todo el calor necesario para su vitrificación.
Si se va ha utilizar vidrio de desecho es necesario que este tenga la misma
composición del que se va fundir pues la diferencia de composiciones puede crear
tensiones internas que desmejoran la calidad del producto final.
1
El cristal que durante el proceso de fabricación es rechazado o roto, se recicla enviándolo a
fundición y es nombrado cullet, también aquel que es reciclado después de ser usado.
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c) Modelado o formado
Existe algunos métodos para el modelado o formado y podemos clasificarlos en dos
procesos:
Proceso para la elaboración de vidrio plano
Proceso para la elaboración de vidrio con volumen
Crown:
Este proceso consistía en soplar una gran esfera de vidrio, luego con una
barra se separaba el globo por el punto opuesto a la caña y se lo retira de ésta
a continuación se gira y por acción de centrifuga la esfera se abre y estira,
este proceso no permite hacer planchas de un diámetro entre 80 cm. y 120
cm.
Cilindro:
Esta técnica empezó con un proceso de cilindro soplado parecido al anterior
que permitió la fabricación de vidrios planos de mayores dimensiones.
Consistía en soplar una porción de vidrio hasta conseguir una esfera,
agregando un movimiento de balanceo se obtiene un cilindro de hasta 2m de
longitud y 50cm de diámetro, al separarlo de la caña se lo corta
longitudinalmente, y al recalentarlo se lo aplana sobre un bloque de madera.
Este proceso demandaba tiempo y habilidad.
Más tarde (siglo XIX – revolución industrial) se simplifico el proceso al emplear
un molde cilíndrico en donde se vertía el vidrio fundido y se soplaba aire en su
interior si se mantiene un diámetro constante, el resultado de esto era un
cilindro de hasta 12m de longitud, después el proceso de cortado y aplanado
es el mismo, sustituyendo los bloques de madera por planchas industriales de
material refractario.
Rodillo:
Consiste en dos rodillos (por lo general cerámicos o refractarios) en medio de
los cuales pasa de forma continua la pasta de vidrio fundido y es aplanado,
estos rodillos pueden ser planos o con altos relieves que al momento de
aplanar también imprimen formas en el vidrio. Al comprobarse que el vidrio
fundido podía pasar en forma continua por los rodillos, se perfecciono la
fabricación de vidrio plano al agregarle al proceso un horno de fusión
continua.3
Estirado: (streching)
Existen dos métodos, el estirado vertical y el estirado horizontal; en el primero
caso se carga el vidrio sobre un contenedor refractario que tiene una ranura
2
El cristal que durante el proceso de fabricación es rechazado o roto, se recicla enviándolo a
fundición y es nombrado cullet.
3
http://www.favidrio.com/showarticle.php?id=49
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Colado: (casting)
Consiste en dispersar la pasta de vidrio por una superficie plana
Flotado: (float)
O vidrio plano transparente, técnica que consiste en flotar la pasta e vidrio
sobre metal por lo general estaño, lo que permite obtener un vidrio sin
distorsiones, de alta nitidez, y transparencia, esta es la técnica más utilizada
para la elaboración de el cristal de ventana. Tecnología desarrollada desde
1960. (industria)
Este es un vidrio de alta calidad que se utilizara para obtener vidrios
templados, laminados, termoformados, etc.
De fusión continua:
La fusión continua se utiliza en la industria, es un horno que permite la
colocación de la materia prima por un extremo, los quemadores amalgaman
los materiales y pasan al proceso de fundido, aquí es cuando llega al canal de
distribución para la elaboración tanto de vidrio plano tanto en rodillos como
flotado.
Laminado
Consiste en unir dos o más laminas de vidrio mediante un proceso en el que se
utiliza el PVB (polivinil Butiral).Para este proceso es necesario utilizar vidrio de
alta calidad (flotado).
Se introduce el lamina de PVB en la mitad de las laminas a unir, posteriormente
se las introduce a un horno con temperaturas de 150 a 200ºc, luego se las
somete a altas presiones en donde las laminas se unen de manera química con
puentes de hidrógeno.
El colado
Consiste en verter la pasta vítrea en moldes donde se enfrían y se
desprenden, en la antigüedad este proceso daba como resultado piezas muy
compactas y de gran peso, con el desarrollo de la tecnología se ha conseguido
poner la pasta vítrea en el molde y por medio del centrifugado lograr que esta
se pegue al molde de manera menos cargada logrando así un objeto mas
liviano.
Ejemplo: vasos, jarrones, jarras, etc.
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Recuadro #1 pagina #20
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Vidrio artesanal y artístico
El soplado
Consiste en tomar una pequeña
cantidad de la pasta vítrea con el
extremo de la caña de soplar cuando
la pasta se enfrié un poco se
empieza a soplar a través de la caña
al mismo tiempo que se la gira para
formar una burbuja con la masa
vítrea y obtener a partir de ella un
objeto determinado, conforme se le
va dando la forma se la recalienta
para que siga siendo manejable.
Asimismo utilizaremos medios
moldes que sirven como plantilla
que se retiran y se continua soplando hasta alcanzar el tamaño deseado o
moldes enteros, dentro de los que se sopla la masa vítrea para darle forma,
tamaño y decoración luego con otra barra se lo sujeta por la parte posterior y
se lo retira de la caña se trabaja en el extremo separado de la misma luego
se lo retira también de la varilla para proceder con el recocido. En 1903 se
inventó una máquina de soplado totalmente automática.
Ejemplo: jarrones, lámparas, piezas de decoración, botellas, etc.
El prensado
Consiste en verter en un molde la pasta vítrea prensándola con un pistón o
disco que logrará que obtenga su forma final. Tanto el molde como el pistón
podrán tener la forma que se desee, y son diseños que quedaran grabados en
la pieza en forma de altorrelieve. En 1820 se patentaron los primeros sistemas
de prensado totalmente mecánico.
Ejemplo: el vidrio comúnmente llamado catedral, fuentes, lámparas.
El estirado
Como su nombre lo dice consiste
en alargar la pasta vítrea
dándole una forma tubular si
además de extenderlo se aplica
un chorro de aire se conseguirá
un cilindro hueco.
Ejemplo: esculturas, pipetas,
fibras.
El vaciado
Se vierte la pasta vítrea dentro
de moldes, se permite que esta
enfríe por pocos minutos y
posteriormente se vacía la
pasta, en los bordes del molde
quedo adherida la pasta templada, se abre el molde y se procede al recocido.
El fusionado
Consiste en tomar una o mas planchas de vidrio al cual se lo coloca sobre
moldes cerámicos o refractarios cóncavos para que al aplicar calor el vidrio
tome su forma, es importante que sean cóncavos y no convexos pues la
contracción del vidrio es mayor a la de la cerámica por lo que al momento de
enfriarse inevitablemente la pieza se romperá.
Ejemplo: vajilla en general. Esculturas.
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d) Recocido y Enfriado:
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Recuadro #1
ZONA QUEBRADIZA:
Va desde la temperatura ambiente hasta
los 375ºC en esta fase el vidrio no tiene
flexibilidad. Es más frágil y esta sujeto a las
tenciones (particularmente térmicas), si
dentro de esta fase el vidrio se calienta o se
enfría muy rápido se romperá debido a un
choque térmico. 5
ZONA FLEXIBLE:
Va desde los 550ºC hasta los 700ºC su
característica es que el vidrio toma una
apariencia como melcocha y se vuelve
flexible, se hunde y se comba, no hay
riesgos de choques térmicos.
ZONA FLUIDA:
Va desde los 700ºC en adelante, e esta fase
el vidrio se torna en un líquido espeso y
maleable.
De los 730ºC a los 1500ºC la tensión
superficial de dicho liquido es mas fuerte
que la gravedad lo que ocasiona que el
vidrio se jale y eleve un poco (en una
especie de burbuja)
De los 760ºC a los 790ºC la superficie se
vuelve liquida
De los 790ºC en adelante el vidrio se
comporta completamente como un liquido
derramándose y dejando escapar a las
burbujas atrapadas dentro de el.
5
Cuando el vidrio se calienta la energía térmica provoca que las moléculas vibren a mas y a mayor velocidad lo que
provoca que la materia se expanda, si se lo enfría de manera violenta la energía térmica es menor por lo que las
moléculas recuperan su vibración original y la materia se contrae, esto crea tensiones y el vidrio se rompe.
http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen3/ciencia3/137/html/sec_5.html
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Resiste altas temperaturas de hasta 900ºC durante largo tiempo sin verse
afectado en su estructura, también puede soportar temperaturas mayores
pero puede producirse una desvitrificación lo que produce una superficie
empañada y opaca.
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Vidrio (arte)," Enciclopedia Microsoft® Encarta® Online 2006
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