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Kanban PDF
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Nmero 141
Diciembre de 2006
Directorio
Jorge Mario Quintana Silveyra
Rector
David Ramrez Perea
Secretario General
Martha Patricia Barraza de Anda
Coordinadora General de Investigacin Cientfica
Francisco Javier Snchez Carlos
Director del Instituto de Ciencias Sociales
y Administracin
Consuelo Pequeo Rodrguez
Coordinadora de Investigacin Cientfica en el ICSA
Abstracto
La investigacin que aqu se presenta est encaminada a mejorar la productividad y la eficiencia en la produccin en
una maquiladora de ropa deportiva, la cual presenta problemas como la acumulacin de inventario de las clulas de
fabricacin y no cumplimiento de la demanda diaria. Para resolver estos problemas se implement el sistema
KANBAN en cinco clulas de produccin, el cual ayuda a tener control de los inventarios en proceso y una fluidez
ms gil de los productos que ah se elaboran. Se tomaron como muestra la produccin diaria de 20 das antes de
aplicar el sistema, los cuales se compararon con la produccin diaria de otros 20 das en que se trabaj bajo el
sistema KANBAN. Los resultados se hicieron notar al subir la produccin hasta un 42.03% y al cumplir con la
entrega de productos terminados a tiempo
1.INTRODUCCIN
El control de produccin es la funcin de la administracin que planea, dirige y controla
el abastecimiento y las actividades de procesamiento a travs del ciclo entero de
manufactura. Para lograr esta funcin, las fechas prometidas de entrega al cliente
deben ser cumplidas mientras se utilizan efectivamente las fuentes disponibles de
materiales, mano de obra y capacidad de la maquinaria.
Tradicionalmente los sistemas euro-americanos de manufactura han constado de
programas de produccin basados en rdenes del cliente y/o pronsticos de demanda
y un procedimiento especfico (Ej. Planeacin de requerimientos de materiales, M.R.P.)
para calcular los tamaos de lote de compras y de produccin. Despus de la
planeacin de produccin, el tamao econmico de orden y las cantidades de
produccin son empujadas a travs del proceso de produccin o trabajo a la primera
estacin de produccin y sucesivamente cada estacin empuja el producto en proceso
a la siguiente estacin y as en adelante hasta que el producto alcanza la estacin final.
Por otro lado, el sistema Japons de jaln no programa el inicio del trabajo, pero
autoriza la produccin. Un sistema de jaln conocido es el sistema KANBAN usado en
conjunto con la filosofa Justo a Tiempo (JAT). El uso de partes como componentes por
los centros de trabajo que van con la corriente, autoriza el inicio de la produccin de
ms componentes. Si los componentes tienen a su vez componentes, su uso dispara
su produccin en centros de trabajo a contracorriente, y as sucesivamente. La
transmisin de las autorizaciones para proceder a mover partes se hace pasando
tarjetas (kanbans) entre los centros de trabajo.
El sistema de jaln, usando el sistema KANBAN, parece producir resultados superiores
en la manufactura repetitiva, siendo ste caracterizado por:
producen slo si los procesos de consumo los requieren y los materiales brutos (sin
procesar) y las partes brutas se entregan slo si los procesos de consumo lo requieren.
Con las compras JAT, la produccin JAT y la entrega JAT de los lotes pequeos, la
reduccin de los niveles de inventarios de toda la planta puede ser lograda. Esto
significa menos espacio, y equipo de almacn, menos costos operacionales y menos
capital invertido en los inventarios. Adicionalmente se promueve (se requiere) una
buena calidad en el producto porque los problemas de calidad son ms visibles,
permitiendo una rpida deteccin y correccin.
El procedimiento de jaln, con tarjetas o kanbans, se usa como un sistema de control
para autorizar al proceso de consumo a retirar o pedir partes de su proveedor en el
proceso y autoriza al sistema de manejo a mover las partes que han sido solicitadas.
El sistema KANBAN tambin se usa para autorizar la produccin de ms partes
mientras estas partes son retiradas por el sistema de manejo o por el operador el
proceso que las va a consumir. De esta manera, los materiales son slo pedidos,
producidos y entregados cuando se necesitan y en las cantidades que se necesitan. De
acuerdo con Shonberger KANBAN funciona bien, slo en el contexto de JAT en
general. Un sistema JAT puede tener xito sin el subsistema KANBAN, pero KANBAN
no puede ser independiente del JAT
2.2 El concepto KANBAN
En un sistema de empuje, se precipitan todas las piezas, se mueven los materiales y se
elabora el producto, despus de empujar la primera pieza de la hilera. En un proceso
real esto equivale a un empuje continuo de los materiales a lo largo de todo el proceso.
Esta actividad contina aun si la empresa no los consume al mismo ritmo en que los
saca. Una vez que este proceso se ha iniciado, es muy difcil de detener por causa de
la dinmica del mismo sistema. Las personas que lo usan no reaccionarn rpidamente
a los cambios bruscos en la demanda de una parte.
En un sistema de jaln el sistema siempre jala las partes y subensambles a lo largo del
sistema hacia el ltimo centro de trabajo. Este tipo de sistema se modula a s mismo
como respuesta a las variaciones en la tasa de produccin durante el da; de esta
manera evita el exceso de materiales en los centros de trabajo. Adems si surge un
problema serio que requiera detener la lnea, el sistema reacciona con rapidez. En este
sistema un centro de trabajo solicita materiales de otro con una tarjeta llamada kanban,
por lo que el sistema se denomina tambin KANBAN.
En el sistema de jaln existe un doble flujo. Los materiales viajan en una direccin y los
programas de fabricacin viajan en sentido inverso. El sistema de KANBAN se emplea
para comunicar este programa de un centro a otro.
2.2.1 KANBAN y el sistema Toyota
Toyota utiliz ampliamente el sistema KANBAN durante muchos aos como medio para
manifestar las necesidades de materiales entre dos centros de proceso. Kanban,
precedentes y subsecuentes, para comunicar cules son las partes que se necesitan
en los procesos subsecuentes.
2.4 Tipos de tarjetas
El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una de
retiro y otra de produccin; ambos tipos no difieren entre s en su apariencia, sino en
una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en la parte
superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden emplear distintos
colores, de manera que los trabajadores sepan fcilmente cul es cul y sean capaces
de evitar el error de mezclarlos.
Kanban de retiro
El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es autorizar el
movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema kanban, el de retiro debe
siempre de acompaar al flujo de materiales de un proceso a otro. Un kanban de retiro
siempre debe de especificar el tamao del lote y la direccin del proceso. El kanban
debe adems mostrar el nombre del proceso precedente y su localizacin en el edificio,
as como el proceso subsecuente y su localizacin.
Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas durante todo el
tiempo. Despus, cuando los procesos subsecuentes han consumido la ltima parte del
lote, el kanban viajar de nuevo hacia el proceso precedente para obtener nuevas
partes.
Kanban de produccin
El objetivo del kanban de produccin es enviar la orden al proceso precedente para que
se elaboren ms partes. Cuando el kanban de retiro llega a un proceso precedente es
casi seguro que encuentre disponibles uno o varios contenedores con las partes que
habrn de ser tomadas. El kanban de produccin debe acompaar a los contenedores
en ese momento. El empleado que est al servicio del centro de trabajo colocar el
kanban de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviar al proceso
subsecuente. Antes de mover los contenedores, recoger el kanban de produccin,
este autoriza al centro de trabajo para elaborar un nuevo lote de partes.
Una estacin de trabajo puede usar cualquier variedad de mtodos para reabastecerse
por su centro de trabajo proveedor, por ejemplo un foco que se prende y apaga, el
mismo contenedor vaco o un mensaje en una terminal de computadora.
El Kanban es visual, lo que representa una ventaja al no depender de un sistema
electrnico para conocer la cantidad de materia prima disponible y la que se requiere.
Justo a Tiempo. Los procesos nunca debern sobreproducir partes, pues esto significa
un desperdicio de mano de obra y materiales.
Regla 6: Las partes defectuosas nunca deben ser enviadas al proceso
subsecuente. Esta regla atiende a la calidad de las partes que el kanban mueve. En
un sistema Justo a Tiempo existe la necesidad absoluta de mantener un alto nivel de
calidad en la produccin de partes y subensambles. Recurdese, no existen inventarios
de seguridad para cubrir las partes defectuosas. Los trabajadores deben estar
conscientes de la importante necesidad de producir y usar partes de calidad, en cada
uno de los pasos del proceso.
Regla 7: El kanban debe ser procesado en todos los centros de trabajo de
manera estricta en el orden en el que llega a stos. Cuando un centro de trabajo
tiene en su buzn de entradas diversos kanbans de diferentes procesos, los operarios
de ese centro de trabajo deben darles servicio a los kanban en el orden en que han ido
llegando. Cualquier falla en esta regla ocasionar una brecha en la tasa de produccin
de uno o ms de los procesos subsecuentes.
2.6 Planeacin de materiales del kanban
En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona
responsable de la emisin de tarjetas de kanban. Determina tambin el tamao de los
lotes que el kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para
incrementar la produccin de alguna parte especfica, tambin puede retirar de la
circulacin tarjetas a fin de reducir el programa de produccin. Sin embargo, el
planificador no puede determinar el tamao de los lotes sin consultar la capacidad de la
planta y sin conocer los contenedores que se emplean para el empaque y acarreo de
las partes.
El nmero emitido de kanbans para una cierta cantidad de partes se calcula mediante
la siguiente ecuacin:
Nmerodekanban =
( D.D.) x (T .C.) x ( F .S .)
T .L.
(3.1)
Donde:
D.D. = Demanda diaria de unidades
T.C. = Tiempo de orden para el ciclo
F.S. = Factor de seguridad
T.L. = Tamao del lote
Existen algunos algoritmos y tcnicas de simulacin para encontrar el nmero de
kanban ptimo. Aunque algunas de sus desventajas es el tiempo consumido en el
anlisis para sistemas de produccin complejos. Dengiz (2002) encontr que las
10
en los que se procesan varios tipos de productos. Se trata de bajar los costos lo ms
posible aunque no asegura optimalidad .
11
12
13
2.9 Hiptesis
1. La implantacin del sistema KANBAN reducir el inventario en proceso en la lnea de
produccin.
2. Mediante el seguimiento del sistema KANBAN se alcanzarn los estndares de
produccin fijados.
3. La implementacin del sistema KANBAN aumentar la productividad de la lnea de
produccin.
3. MTODO
El sistema KANBAN tiene su aplicacin solamente en los casos en los que prevalecen
ciertas condiciones:
1. Los programas de produccin, es decir, los artculos se producen en forma regular,
si no diariamente y no obstante es posible cierta variacin. Una produccin ms
pausada requiere menos materiales en proceso, para esto:
a) Los programas de produccin maestra deben ser vlidos y fijos de 3 a 4
semanas.
b) Las corridas de produccin deben de ser muy pequeas.
2. La capacidad es flexible y puede aumentarse en muy corto tiempo para manejar
pequeas cargas en exceso.
3. El flujo de produccin es cuidadosamente planeado y respetado con estaciones de
entrada y salida claramente definidas.
4. Se utilizan tamaos estndar de recipientes, conteniendo cada uno, una cantidad
fija de cada artculo. En este caso se utiliz un tamao de contenedor de 12 piezas,
porque la empresa trabaja su produccin por docenas.
Para aplicar el sistema KANBAN se debe determinar el tamao del contenedor en cada
estacin de trabajo y el nmero de contenedores que deben tener en cada estacin de
las clulas de produccin, con esto se controla el inventario. Se busca tambin reducir
el tiempo ocioso de los trabajadores mediante las operaciones cruzadas, esto quiere
decir que cuando un trabajador est teniendo problemas y sufriendo retrasos, otros
trabajadores que por el momento tienen su trabajo hecho van a ayudarle, esto evita
que se queden ociosos ellos mismos. Los supervisores pueden llamar la atencin de
los trabajadores hacia el problema, o puede ser por iniciativa propia.
14
TIEMPO (seg.)
36.2
30.8
31.8
63.6
32.3
47.3
50.2
Tabla.-Tiempos unitarios de las operaciones de la clula de produccin A1 para el estilo 1049 (1050).
Unir
Costados
36.2 seg.
Unir
Cuello
30.8 seg.
Unir
Banda
31.8 seg.
Unir
Puo y
Manga
Apoyo
Empaque
Pespunte de
Todo
50.2 seg.
Pegar
Manga
47.3 seg
Pespunte de
Puo y
Manga
15
En esta clula se elaboraba el estilo X de sudadera, el cual tiene una demanda diaria
de 532 piezas, esta demanda se divide en 4 bihorarios, por lo tanto se deban producir
133 piezas en cada uno de ellos para cumplir con la ella. Cada bihorario es de 2:18
hrs.Con el sistema de produccin existente antes de implementar el sistema KANBAN
no se lograba cumplir con la demanda diaria requerida.
La primera actividad fue explicar la tcnica a las operadoras de la clula al inicio de las
actividades y tambin al supervisor de la lnea. Esta explicacin fue breve destacando
los puntos ms importantes de la tcnica como lo son sus reglas y ventajas sobre el
sistema existente de produccin, Los clculos del nmero de kanban se les explic
posteriormente a los supervisores solamente.
3.1 Clculo del nmero de kanban
El clculo del nmero de kanban para la clula se hizo de la siguiente forma:
De la frmula :
No. de Kanban = (D.D.)*(T.C.)*(F.S.)
(3.1)
(T.L.)
Se tiene que el T.C. (tiempo de orden del ciclo) se obtiene de la multiplicacin del T.L.
que viene a ser el tamao del contenedor por el tiempo unitario de la operacin anterior
que llamaremos T.U. (que es el tiempo que se tarda en abastecer un solo producto)
todo esto mas el tiempo de transporte desde la operacin precedente T.Trans..
Expresado en frmula:
T.C. = (T.L.*T.U.)+T.Trans.
(3.2)
(3.4)
16
17
Se puede notar que el nmero de kanbanes para cada operacin viene siendo la
eficiencia local de la operacin precedente; as, tomando la operacin unir banda, cuyo
nmero de kanbanes es 0.49473 1kanban, y calculando la eficiencia local de unir
cuello (acividad precedente) tenemos:
tiempo requerido (D.D.)(T.U.)
eficiencia =
=
(3.5)
9.2 hr.
tiempo disponible
eficiencia =
OPERACION
Unir costados
Unir cuello
Unir banda
Unir puo y manga
Pespunte de puo y manga
Pegar manga
Pespunte de todo
36.2
30.8
31.8
63.6
32.3
47.3
50.2
.001093
.000930
.000960
.001920
.000975
.001428
.001516
No. de
Kanban
F.S.
.58147 1
.49473 1
1.72
2.02
1.02159 2
.51883 1
.75977 1
1.96
1.93
1.32
Eficiencia
.58147
.49473
.51079
1.02159
.51883
.75977
.8063
4. CONCLUSIONES
Como resultado de la implementacin del sistema KANBAN se aument la produccin
y se logr alcanzar el estndar o a cubrir la demanda diaria el 75.83% de los 20 das
que se analizaron a partir de la implementacin, mientras que en los 20 das anteriores
slo se alcanz el 1.69% de las veces. En los casos en que no se alcanz a sacar las
532 piezas en el da, la causa fu en parte el proceso de adaptacin de los operadores
al sistema KANBAN y a entender sus reglas; pero principalmente a las descomposturas
en las mquinas, por la falta de un buen programa de mantenimiento preventivo.
La siguiente tabla muestra la comparacin de produccin en los das del mes de Marzo,
trabajando sin el sistema KANBAN en las clulas A1, A2, C3, C4 y B4 con la
produccin obtenida en las mismas clulas despus de la implantacin. El da 11 de
Abril metieron un corte urgente en las clulas A1 y A2 y les pidieron abandonar el
sistema, ntese el cambio en la produccin. El da 12 regresan al sistema KANBAN.
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Fecha
Mar. 3
4
5
6
7
10
11
12
13
14
17
18
19
20
24
25
26
31
Abr. 1
2
A1
385
410
333
398
382
390
432
410
415
385
380
385
356
398
380
405
415
390
432
305
A2
345
303
362
381
383
382
410
408
398
405
333
345
383
355
390
410
382
385
415
408
B4
437
391
421
326
336
303
457
348
491
386
405
382
427
432
397
457
384
395
435
416
C3
407
404
465
385
381
436
309
314
408
345
303
410
482
509
403
420
462
415
438
334
C4
285
220
354
281
373
396
395
260
397
405
225
366
204
351
341
283
335
362
381
409
Fecha
Abr. 7
8
9
10
11
14
15
16
17
18
21
22
23
24
25
28
29
30
May. 2
3
A1
538
532
577
551
390
483
560
576
532
545
532
551
538
532
532
518
540
538
542
536
A2
503
258
291
532
286
532
478
532
538
538
460
518
532
538
532
542
540
538
536
536
B4
532
488
539
532
572
539
532
532
532
536
555
563
535
547
566
504
551
538
501
559
C3
363
455
425
510
538
532
538
545
535
532
532
457
579
565
548
507
540
553
539
542
C4
389
414
374
532
551
535
518
535
538
535
538
542
505
559
517
534
533
532
537
549
19
N 2 = 14
N 1 = 14
X 2 = 389.928
X 1 = 541.357
S = 24.75
S 1 = 23.01
G.L. = N1 + N 2 2
(4.1)
=0.05
G.L. = 26
L.D.= 1.706
L.D. = 1.706
t=
(X
X 2 ) ( 1 2 )
S12 S 22
Sp
+
N1 N 2
(4.2)
Donde :
( n1 1) S12 + ( n 2 1) S 22
Sp =
n1 + n 2 2
(4.3)
t = 16.77
20
t =16.77
t > L.D.
16.77 >1.706 Se rechaza H 0
La media de produccin trabajando con KANBAN si es mayor que la media de
produccin trabajando con el sistema de Empuje.
El inventario en proceso en las clulas disminuy con la implementacin del sistema
KANBAN, ya que las estaciones slo producen cuando su estacin subsecuente saca
las piezas del contenedor que la primera estacin haba llenado. Con el sistema
anterior a la implantacin (sistema de empuje) las estaciones seguan produciendo
aunque la estacin subsecuente no requiriera material, la estacin procesaba todo el
material que a su vez la estacin precedente le mandaba, si haba alguna
descompostura o cambio urgente quedaban grandes cantidades de cortes a medio
procesar.
A continuacin se muestra en promedio la reduccin que se da de inventario en
proceso respecto al sistema que se tena y posterior a la implantacin de KANBAN.
Unir costados:
Unir cuello:
Unir banda:
Puo y manga:
Pespunte puo y manga:
Pegar manga:
Pespunte de todo:
21
22
N = 29
X = 514.31
S = 69.88
G .L. = N 1
(4.4)
G.L. =28
L.D. = t S X
(4.5)
69.88
L.D. = 532 1.7011
29
L.D. = 509.92
-1.7011
L.D. =509.92
532
0
514.31
t > L..D.
514.31 > 509.92 Se acepta H 0
La media de produccin trabajando con KANBAN es mayor o igual a el estndar de 532
piezas.
4.2 Conclusin
Trabajar bajo el sistema KANBAN arroja resultados positivos indudablemente, la
empresa en este caso obtuvo un aumento en la produccin, una reduccin en el nivel
de productos defectuosos y en el nivel de inventarios en proceso en las clulas de
fabricacin, los operarios adoptan una actitud de trabajo en equipo y se concientizan
del valor de su trabajo. Sin embargo se hubiera alcanzado ir mas all de los logros que
se obtuvieron si hubiera un buen control de calidad de las materias primas y un
programa de mantenimiento preventivo que fuera realmente efectivo, pues en general
los retrasos en la produccin que se observaron despus de haber implementado el
sistema KANBAN se debieron a descomposturas en la maquinaria, materia prima
defectuosa, o cortes incompletos y una constante rotacin de personal.
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