Planificacion de Necesidades Sobre Consumo PDF

Planificacin de necesidades sobre consumo (MMCBP)
Planificacin de necesidades sobre consumo

Objetivo
La funcin principal de la planificacin de necesidades de material es la de supervisar stocks y, en
concreto, crear automticamente propuestas de pedidos para el departamento de compras y de
fabricacin (rdenes previsionales, solicitudes de pedido repartos). El objetivo se alcanza con
ayuda de varios mtodos de planificacin de necesidades, cada uno de los cuales utiliza
procedimientos diferentes.
La planificacin de necesidades sobre consumo se basa en valores de consumo pasados y
utiliza el pronstico u otros procedimientos estadsticos para establecer necesidades futuras. Los
procedimientos de la planificacin de necesidades sobre consumo no se remiten al plan maestro
de produccin. Es decir, el clculo de necesidades netas no se lanza por necesidades primarias
planificadas ni por una necesidad secundaria. El clculo se lanza cuando los niveles de stock caen
por debajo de un punto de pedido predefinido o por necesidades de pronstico calculadas
mediante valores de consumo pasados.
Notas de implementacin
Los procedimientos de planificacin de necesidades sobre consumo son sencillos procedimientos
de planificacin de necesidades que pueden utilizarse para alcanzar o fijar objetivos con
relativamente poco esfuerzo. Por lo tanto, estos procedimientos de planificacin se utilizan en
reas sin fabricacin propia y/o en centros de produccin para la planificacin de piezas B y C y
materiales auxiliares y para consumo.
Los requisitos para implementar la planificacin de necesidades sobre consumo son las siguientes:
Si se utilizan necesidades de pronstico, el comportamiento de consumo debera ser

bastante constante o lineal con pocas irregularidades.
La Gestin de stocks debe funcionar bien y debera estar siempre actualizada.
Integracin
La planificacin de necesidades sobre consumo est integrada en el componente Gestin de
materiales. Para acceder a las funciones del sistema de planificacin de necesidades sobre
consumo desde el men SAP Easy Access, seleccione Logstica Gestin de materiales
Planificacin de necesidades de materiales Planificacin de necesidades.
Vase tambin Vista general de los cdigos de transaccin para la planificacin de necesidades
sobre consumo.
Caractersticas
Mtodos de planificacin de necesidades
En la planificacin de necesidades sobre consumo, el usuario dispone de los mtodos de
planificacin de necesidades siguientes:
Mtodo de punto de pedido
Planificacin estocstica
Planificacin de necesidades peridica
Creacin de propuestas de pedido

La clase de propuesta de pedido que se debe crear automticamente en el proceso de
planificacin depende de la clase de aprovisionamiento del material. Para la fabricacin propia, el
sistema siempre crea una orden previsional. Para el aprovisionamiento externo, el planificador de
necesidades puede seleccionar entre una orden previsional y una solicitud de pedido. Si el
planificador de necesidades selecciona una orden previsional, sta debe convertirse
posteriormente, en un paso separado, en una solicitud de pedido para que est disponible en
Compras.
La ventaja de crear una orden previsional es que el planificador de necesidades tiene ms control
sobre las propuestas de aprovisionamiento. El departamento de compras no puede pedir el
material hasta que el planificador de necesidades haya verificado y convertido la propuesta de
pedido. Cuando se crea una solicitud de pedido, sta se pone a disposicin inmediata del
departamento de compras, que asume entonces la responsabilidad de la disponibilidad del material
y los stocks en almacn.
Planificacin a nivel de centro o para reas de planificacin de necesidades
Puesto que la planificacin de material suele efectuarse a nivel de centro, en la planificacin se
tiene en cuenta todo el stock disponible en el centro (de ahora en adelante denominado stock en
almacn disponible). Sin embargo, los stocks procedentes de almacenes individuales pueden
excluirse de la planificacin de necesidades o pueden planificarse de forma independiente. Estos
stocks no se incluirn en la planificacin de necesidades de material a nivel de centro. Por otra
parte, los stocks de artculos en consignacin procedentes del proveedor siempre se incluyen en la
planificacin de necesidades.
Tambin puede realizarse una planificacin de necesidades de material para reas de planificacin
de necesidades individuales. Ya pueden definirse las reas de planificacin de necesidades. Esto
significa, por ejemplo, que se pueden agrupar varios almacenes en un rea de planificacin de
necesidades y realizar la planificacin de necesidades de material para dicha rea.
Clculos del tamao del lote
Los clculos del tamao del lote estndar estn disponibles en el Sistema R/3. No obstante, el
usuario tambin puede integrar sus propias frmulas con facilidad y sin esfuerzo.
Ejecucin de planificacin automtica
La ejecucin de planificacin automtica determina las infracoberturas y crea los elementos de
aprovisionamiento apropiados. El sistema crea notas para las piezas crticas y las situaciones de
excepcin que proporcionan al usuario la informacin necesaria para procesar los resultados de la
planificacin.
Resumen de los principales cdigos de operacin

para la planificacin bidireccional
Transaccin
Accin
MD01
Ejecutar la planificacin global online
MD03
Realizar una planificacin individual de material de un

nivel
MDBT
Realizar una planificacin global en proceso de fondo
MD05
Visualizar la lista de planificacin de necesidades
MD06
Acceder a la visualizacin colectiva de la lista de

planificacin de necesidades
MDLD
Imprimir la lista de planificacin de necesidades
MD04
Visualizar la lista de necesidades/stocks actual
MD07
Visualizar la visualizacin colectiva de la lista de

necesidades/stocks actual
MD11
Crear una orden previsional
MD12
Modificar una orden previsional
MD13
Visualizar una orden previsional (individual)
MD16
Acceder a
colectiva)
MD14
Convertir una orden previsional en una solicitud de

pedido (conversin individual)
MD15
Convertir una orden previsional en una solicitud de

pedido (conversin colectiva)
MD20
Crear una peticin de planificacin
MD21
Visualizar una peticin de planificacin
MDAB
Preparar peticiones de planificacin
MDRE
Verificar la consistencia de peticiones de planificacin
una
orden
previsional
(visualizacin
Mtodos de planificacin de necesidades en la

planificacin de necesidades sobre consumo
Utilizacin
En la planificacin de necesidades sobre consumo, el usuario dispone de los mtodos de
planificacin de necesidades siguientes:
Mtodo de punto de pedido

Planificacin de necesidades peridica
Planificacin
pedido
de
necesidades
por
punto
de
Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el aprovisionamiento se inicia cuando el
total del stock en el centro y las entradas fijas se encuentran por debajo del punto de pedido.
Caractersticas
El punto de pedido debe cubrir las necesidades de material medias esperadas durante el plazo de
reaprovisionamiento.
El stock de seguridad est para cubrir consumos excesivos de material dentro del plazo de
reaprovisionamiento y cualquier necesidad adicional que pueda surgir debido a los retrasos en las
entregas. Por tanto, el stock de seguridad se incluye en el nivel de pedido.
Los valores siguientes son importantes para definir el punto de pedido:
Stock de seguridad
Consumo promedio
Plazo de reaprovisionamiento
Los valores siguientes son importantes para definir el stock de seguridad:
Valores de consumo pasados (datos histricos) o necesidades futuras

Puntualidad en las entregas por parte del proveedor/la fabricacin
Nivel de servicio a alcanzar
Error de pronstico, es decir, la desviacin de las necesidades esperadas
Planificacin manual de necesidades por punto de pedido

En la planificacin manual de necesidades por punto de pedido, se define manualmente tanto el
nivel de punto de pedido como el nivel del stock de seguridad en el maestro de materiales
apropiado.
Planificacin automtica de necesidades por punto de pedido
En la planificacin automtica de necesidades por punto de pedido, el programa de pronstico
integrado determina tanto el punto de pedido como el nivel del stock de seguridad.
El sistema utiliza datos de consumo pasados (datos histricos) para pronosticar necesidades
futuras. El sistema utiliza estos valores de pronstico para calcular el nivel de pedido y el nivel de
stock de seguridad teniendo en cuenta el nivel de servicio, especificado por el planificador de
necesidades, y el plazo de reaprovisionamiento del material, y a continuacin los transfiere al
maestro de materiales.
Puesto que el pronstico se realiza a intervalos regulares, el nivel de pedido y el nivel de stock de
seguridad se adaptan continuamente al consumo actual y a la situacin de entregas. Esto
contribuye a mantener bajos los niveles de stock.
Procedimiento de planificacin de necesidades por

punto de pedido
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1), ha especificado una caracterstica de

planificacin de necesidades para la planificacin de necesidades por punto de pedido.
Las caractersticas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing

para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de
necesidades.
En el maestro de materiales, ha introducido o dejado que el sistema calcule e introduzca

automticamente los valores para el punto de pedido (vista MRP 1) y para el stock de
seguridad (vista MRP 2).
Flujo de procesos
1. La supervisin continua del stock de almacn disponible dentro de la planificacin de
necesidades por punto de pedido se efecta dentro de la Gestin de stocks.
Cada vez que se toma un material del almacn, el sistema verifica si esta toma ha
causado que los niveles de stock disminuyan por debajo del nivel de pedido. En ese caso,
el sistema realiza una entrada en el fichero de planificacin para el proceso de planificacin
siguiente (vase tambin verificar el fichero para peticin de planificacin).
Si se devuelve un material al almacn, el sistema verifica exactamente del mismo modo si

el stock en almacn disponible excede otra vez el punto de pedido. En ese caso, se realiza
una entrada en el fichero para peticin de planificacin que acta como indicador del
proceso de planificacin para borrar cualquier propuesta de aprovisionamiento innecesaria.
Si, por ejemplo, las entradas planificadas ya no se necesitan debido a devoluciones de
material, el sistema sugiere que estas entradas se cancelen. En este caso, el planificador
de necesidades, en colaboracin con Compras o Fabricacin, debe verificar si puede
cancelarse el pedido o la orden de fabricacin.
2. A continuacin, el sistema calcula las necesidades netas. El sistema compara con el

punto de pedido el stock disponible a nivel de centro (incluido el stock de seguridad) y las
entradas fijas que ya se han planificado (los pedidos, las rdenes de fabricacin, las
solicitudes de pedido fijas, etctera). Si la suma del stock ms las entradas es menor que
el punto de pedido, existir una infracobertura de material.
3. El sistema calcula la cantidad de aprovisionamiento segn el clculo del tamao de

lote que se ha especificado en el maestro de materiales.
Para la planificacin de necesidades por punto de pedido, el sistema ofrece soporte para
los clculos del tamao de lote Tamao de lote fijo y Reposicin hasta el stock mximo.
Tambin pueden utilizarse los clculos del tamao de lote peridicos u ptimos para los
materiales de punto de pedido. En este caso, deben calcularse las necesidades futuras
mediante las funciones de pronstico. Los valores de pronstico se interpretan entonces
como necesidades.
4. A continuacin, el sistema programa la propuesta de aprovisionamiento, es decir, el

sistema calcula las fechas en las que debe enviarse el pedido, o cundo debe empezar la
fabricacin, y la fecha en la que el proveedor tiene que entregar las mercancas o en la que
el rea de fabricacin debe tener las mercancas a punto.
Planificacin de necesidades por punto de pedido

con necesidades externas
Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, una entrada slo se crea en el fichero para
peticin de planificacin, y slo se realiza el clculo de necesidades netas, si los niveles de stock
disminuyen por debajo del punto de pedido. Para evitar la sobreplanificacin, los pedidos de
clientes, las necesidades secundarias, las reservas y dems, no se incluyen, por regla general, en
el clculo de necesidades netas, puesto que estas necesidades futuras ya son planificadas con el
nivel de pedido. No obstante, para garantizar que el planificador de necesidades est informado de
los acontecimientos, el sistema muestra los pedidos de clientes, las reservas secundarias y
manuales, etc.
Sin embargo, en ciertas circunstancias, es necesario incluir tales necesidades externas en el
clculo de necesidades netas para materiales de punto de pedido.
Integracin
El indicador para tener en cuenta las necesidades externas se configura en el Customizing, en la
actividad IMG Verifique caracterstica de planificacin de necesidades para el mtodo de
planificacin de necesidades peridica individual.
Caractersticas
En la planificacin se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales durante el plazo
de reaprovisionamiento. En el Customizing tambin puede introducir opciones para la
caracterstica de planificacin de necesidades correspondiente de modo que
Se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales en la planificacin no slo

durante el plazo de reaprovisionamiento sino durante todo el horizonte
Adems de los pedidos de cliente y las reservas manuales, en la planificacin de
necesidades de material se tienen en cuenta otras necesidades
Utilizacin
La planificacin estocstica tambin se basa en el consumo de materiales. Al igual que la
planificacin de necesidades por punto de pedido, la planificacin estocstica utiliza valores
histricos y de pronstico, y las necesidades futuras se determinan mediante el programa de
pronstico integrado. No obstante, a diferencia de la planificacin de necesidades por punto de
pedido, estos valores forman despus la base del proceso de planificacin. Los valores de
pronstico tienen por lo tanto un efecto directo en MRP como necesidades de pronstico.
Caractersticas
El pronstico, que calcula necesidades futuras utilizando datos histricos, se realiza a intervalos
regulares. Esto ofrece la ventaja de que las necesidades, que se determinan automticamente, se
adaptan continuamente a las necesidades actuales de consumo. La toma de material reduce la
necesidad de pronstico de modo que no se incluye de nuevo en el proceso de planificacin la
cantidad de la necesidad de pronstico que ya se ha fabricado.
Reducir las necesidades de pronstico
Reducir las necesidades de pronstico por consumo

Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronstico, el sistema
tambin disminuir las necesidades futuras de pronstico.
Reducir las necesidades actuales de pronstico por consumo

Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronstico, el sistema no
disminuir las necesidades futuras de pronstico.
Reduccin media de las necesidades de pronstico

La reduccin de las necesidades de pronstico se basa en el consumo diario medio. Los
datos de consumo real no son relevantes.
El sistema calcula la necesidad media diaria utilizando primero la frmula necesidad de
pronstico/nmero de das laborables del perodo de pronstico.
A continuacin, las necesidades de pronstico se reducen en funcin de la cantidad
resultante de la siguiente frmula: Nmero de das laborables trabajados x promedio de
necesidades diarias.
Cuadro de tiempo y perodos de pronstico

Puede especificarse de forma individual para cada material el cuadro de tiempo para el
pronstico (diario, semanal, mensual o cada ejercicio contable) as como el nmero de perodos
que se incluirn en el pronstico. No obstante, es posible que el cuadro de tiempo del pronstico
no sea lo suficientemente especfica para las cuestiones de planificacin. En este caso, puede
especificarse para cada material que las necesidades de pronstico se dividan segn un cuadro de
tiempo ms fino para la planificacin. Asimismo, puede determinarse cuntos perodos de
pronstico deben tenerse en cuenta durante la planificacin de necesidades. El indicador de

reparto se define por centro y por unidad de perodo en el Customizing para MRP y se asigna al
material en el maestro de materiales.
Para un pronstico mensual, la fecha de necesidades se fijara en el primer da

laborable del mes porque, para la planificacin, se supone que la necesidad total
debe estar disponible al principio del perodo. Esta necesidad mensual puede
dividirse bien en necesidades diarias o semanales.
Procedimiento de planificacin estocstica

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado una caracterstica de planificacin de
necesidades para la planificacin estocstica.

para MRP, en la actividad IMG Verifique caractersticas de planificacin de
necesidades.
Flujo de procesos
1. El sistema copia las cantidades necesarias que ha pronosticado en el proceso de
planificacin de necesidades y calcula las necesidades netas. Durante este clculo, se
verifican todos los perodos para garantizar que las necesidades de pronstico se cubren
con stock disponible, con entradas planificadas de compras o con fabricacin. Si se da una
infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento.
2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento segn el
clculo del tamao de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Segn el
clculo del tamao de lote, se agrupan varias necesidades de pronstico en un lote.
3. Para cada propuesta de aprovisionamiento, el sistema calcula la fecha en la cual se debe
convertir en un pedido o en una orden de fabricacin.
Planificacin peridica
Utilizacin
Si un proveedor siempre entrega un material en un da particular de la semana, parece lgico
planificar este material de acuerdo con el mismo ciclo en el que se entrega.
Caractersticas
Los materiales que se planifican utilizando la tcnica de planificacin peridica cuentan con una
fecha MRP en el fichero para peticin de planificacin. Esta fecha se configura al crear un maestro
de materiales y vuelve a configurarse despus de cada proceso de planificacin. Representa la
fecha en la que el material se planificar otra vez y se calcula sobre la base del ciclo de
planificacin introducido en el maestro de materiales.
Tanto el indicador de planificacin de modificacin neta como el indicador de horizonte de
planificacin de modificacin neta son irrelevantes para los materiales que se han planificado
mediante el procedimiento de planificacin peridica. Por lo tanto, el sistema no los configura si se
modifica el proceso de planificacin.
Si se desea planificar un material antes de la fecha especfica MRP, se puede introducir una fecha
MRP durante el proceso de planificacin. Por ejemplo, si el proceso de planificacin se ha fijado
para el lunes, se puede desplazar al sbado anterior.
Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de planificacin del surtido

parcial del proveedor al crear un registro maestro de materiales. El surtido parcial
del proveedor contiene todas las mercancas de un proveedor en particular que,
desde un punto de vista logstico, se pueden planificar de manera similar.
La planificacin de necesidades peridica puede ejecutarse utilizando la planificacin de
necesidades sobre consumo o MRP:
Si desea efectuar la planificacin peridica utilizando tcnicas de planificacin de

necesidades sobre consumo, las necesidades deben crearse utilizando el pronstico de
material. Si utiliza la planificacin de necesidades sobre consumo, slo se incluyen las
necesidades de pronstico en el clculo de necesidades netas. Para reducir las
necesidades de pronstico, puede seleccionar en el Customizing las mismas opciones
utilizadas para la planificacin estocstica.
Si se desea efectuar una planificacin peridica utilizando MRP, todas las necesidades que
son relevantes para MRP se incluyen en el clculo de necesidades netas. A este efecto,
debe haberse seleccionado el indicador Peridica con necesidades. en la caracterstica de
planificacin de necesidades. En este proceso tambin pueden tenerse en cuenta las
necesidades de pronstico.
Procedimiento de planificacin peridica

Condiciones previas
En el maestro de materiales:
Ha introducido una caracterstica de planificacin de necesidades para planificacin de

necesidades peridica, as como el ciclo de planificacin de necesidades en forma de un
calendario de planificacin (vista Planif. necesidades 1).
Ha definido un plazo de entrega previsto (vista Planif. necesidades 2).
Ha introducido el tamao de lote exacto como el tamao de lote para la planificacin de
necesidades (vista Planif. necesidades 1).
Para la planificacin peridica tambin se pueden utilizar clculos ptimos del

tamao de lote. Se utilizan de la misma manera que en la planificacin de
necesidades por punto de pedido.

para MRP, en la actividad IMG Verificar caractersticas de planificacin de
necesidades.
Flujo de procesos
1. Cuando se inicia el proceso de planificacin, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en
el fichero para peticin de planificacin para verificar qu materiales van a planificarse
realmente. Para calcular la fecha de planificacin se utiliza el ciclo de planificacin de
necesidades.
2. El sistema calcula necesidades. Asimismo, determina un intervalo de tiempo. El intervalo
de tiempo debe tener en cuenta que el material debe cubrir todas las necesidades hasta la
prxima fecha MRP, incluido el plazo de entrega.
Las necesidades se calculan segn la siguiente frmula:
Necesidades de pronstico - u otras necesidades durante el intervalo (intervalo = ciclo de
planificacin de necesidades + tiempo de tratamiento de compras + tiempo para
tratamiento de entradas de mercancas) + stock de seguridad.
Al calcular las necesidades, se tienen en cuenta los perodos que se encuentran totalmente
dentro del intervalo en cuestin. Si una necesidad no se encuentra totalmente dentro del
intervalo, el sistema slo tiene en cuenta una parte de la misma.
El plazo de entrega previsto se calcula en das naturales. El tiempo de tratamiento de

compras y el tiempo para tratamiento de entradas de mercancas se calculan en das
laborables.
3. En el clculo de las necesidades netas, el sistema reduce las necesidades calculadas en el

intervalo por stock y las entradas fijas. La cantidad restante es equivalente a la cantidad
de infracobertura.
4. Si se utiliza un tamao de lote exacto, el sistema crea una propuesta de pedido por el
importe de la cantidad de infracobertura. Si se ha seleccionado otro clculo del tamao de
lote, la cantidad en la propuesta de pedido depende de ese clculo.
Durante el clculo, el sistema da por supuesto que la entrada fija se encuentra

dentro del intervalo en cuestin. No importa si las entradas fijas estn disponibles
al principio o nicamente al final del intervalo. Esto significa que puede existir una
infracobertura temporal pero, no obstante, se acepta.
Perfil de cobertura en la planificacin peridica

Utilizacin
Mediante el perfil de cobertura puede determinarse el nivel de stock de seguridad basado en las
necesidades actuales. Este nivel de stock de seguridad se calcula utilizando la cantidad necesaria
diurna media.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) tiene un perfil de cobertura.
Defina perfiles de cobertura en el Customizing para MRP en la actividad IMG

Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinmico).
Caractersticas
Ejemplo
Por ejemplo, un material que tiene un plazo de entrega previsto de 2 das siempre se planificar los
martes. En el clculo de necesidades netas durante el proceso de planificacin, el sistema utiliza el
intervalo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP. En este caso
en particular, el intervalo empieza el martes y termina el jueves de la semana siguiente (8 das
laborables).
Clculo de necesidades sin introducir un perfil de cobertura

El sistema calcula una necesidad de 160 unidades utilizando la informacin de la previsin
realizada con anterioridad. Si el sistema no tiene en cuenta una cobertura, simplemente
crear una propuesta de pedido de 160 piezas, si el nivel de stock es igual a cero y no
existen entradas fijas.
Clculo de necesidades cuando se introduce la siguiente cobertura
Cobertura mnima
3 das
Stock mnimo de seguridad dinmico
60 piezas
Cobertura objetivo
5 das
Stock objetivo de seguridad dinmico
100 piezas
Cobertura mxima
12 das
Stock mximo de seguridad dinmico
240 piezas
Si el stock de almacn es igual a cero, el sistema aade 100 piezas ms a la

propuesta de pedido de las 160 piezas mencionadas anteriormente, ya que la
cantidad de entrada tiene que cubrir 5 das ms. Esto implica que el sistema crear
una propuesta de pedido de 260 piezas.
o
o
Si el stock de almacn es igual a 200 piezas, el sistema crea una propuesta de

pedido de 60 piezas, puesto que las 40 piezas restantes slo cubriran 2 das ms
y se debera cubrir, por lo menos, otros 3 das. Si el nivel mnimo de stock de
seguridad no se satisface, el sistema se reaprovisiona hasta el nivel de stock de
seguridad de destino.
Si el stock de almacn es igual a 220 piezas, el sistema no crea una propuesta de
pedido, puesto que las 60 piezas restantes an cubrirn las necesidades de los
prximos 3 das.
Si el stock de almacn es igual a 410 piezas, el sistema crea un mensaje de
excepcin en el proceso de planificacin para indicar que existe stock en exceso el stock durar ms de 12 das (160 + 12x20 = 400). Adems, indicar que el nivel
de stock de 150 piezas es demasiado alto. El stock de destino son 260 piezas
(necesidades + stock de seguridad de destino).
Vase tambin:
Clculo de la cobertura estadstica
Proceso de planificacin peridica con frecuencia

de entrega
Utilizacin
Si se tienen que afrontar situaciones ms complejas, se puede definir un ciclo de entregas
adems del ciclo de planificacin de necesidades. De este modo, se definen los das en los que
el proveedor entregar las mercancas.
Indique un ciclo de entregas si la fecha de entrega (o fecha de entrada de mercancas) depende
del da en el que se solicitan las mercancas. Por ejemplo, lleve a cabo el proceso de planificacin
y realice los pedidos los lunes y martes. Si realiza el pedido el lunes, la entrega se efectuar el
mircoles. Si realiza el pedido el martes, la entrega no se efectuar hasta el viernes.
Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de entregas del surtido

parcial del proveedor al crear un maestro de materiales. El surtido parcial del
proveedor contiene todas las mercancas de un proveedor en particular que, desde
un punto de vista logstico, se pueden planificar de manera similar.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (en el campo Calendario de planificacin en la vista MRP 2), ha
definido un ciclo de entregas en forma de calendario de planificacin adems del ciclo de
Caractersticas
Si inicia el proceso de planificacin, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para
peticin de planificacin para verificar qu materiales van a planificarse realmente. El sistema
calcula las necesidades de forma independiente, tanto si ha introducido un ciclo de entregas
como si no. El sistema utiliza el intervalo de tiempo entre la fecha MRP y la fecha de
disponibilidad para la siguiente fecha MRP como base para calcular la cantidad necesaria.
Tambin da por supuesto que el proveedor necesita, por lo menos, el plazo de entrega previsto
antes de poder entregar sus mercancas. Esto quiere decir lo siguiente (si no se ha actualizado
ningn tiempo para tratamiento de entradas de mercancas):
Si la fecha MRP es un lunes, el intervalo utilizado para el clculo es del lunes al viernes,
puesto que el viernes es la fecha de entrada de mercancas de la siguiente fecha MRP
(martes)
Si la fecha MRP es un martes, el intervalo utilizado para el clculo es del martes al
mircoles de la semana siguiente, puesto que el mircoles es la fecha de entrada de
mercancas de la siguiente fecha MRP (lunes)
El stock de material (stock ms entradas fijas en el intervalo) debe cubrir este intervalo. Si se da
una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento.
El sistema interpreta el plazo de entrega previsto como " plazo de entrega mnimo. Es decir, las
mercancas tardan, por lo menos, este nmero de das en entregarse desde el momento en que se
realiz el pedido. As, el sistema reconoce, en el ejemplo anterior, que si el proceso de planificacin
se realiza un martes, el material no se entregar hasta el viernes, y no el mircoles.
Se tiene en cuenta el tiempo de tratamiento necesario para el departamento de

compras. El plazo de entrega previsto ms el tiempo de tratamiento de compras
debe ser menor que el perodo entre la fecha del siguiente proceso de planificacin
y la fecha de entrada de mercancas correspondiente.
Proceso
de
planificacin
peridica
con
planificacin de necesidades por punto de
pedido
Utilizacin
La planificacin de necesidades peridica puede combinarse con la planificacin de necesidades
por punto de pedido.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado la caracterstica de

planificacin de necesidades para la planificacin peridica
Ha definido un punto de pedido o bien lo ha calculado automticamente una previsin y
usted lo ha introducido en el maestro de materiales (vista MRP 1)
Caractersticas
El material no slo se planifica hasta la fecha MRP registrada en el fichero para peticin de
planificacin, sino que tambin se planifica si el stock disminuye por debajo del nivel de pedido
debido a salidas de mercancas. Cuando el nivel de stocks cae por debajo del punto de pedido,
el sistema fija automticamente el indicador de planificacin por cambio neto en el fichero para
peticin de planificacin, lo cual implica que el material se incluir en el prximo proceso de
planificacin.
Calcula el intervalo que empieza a partir del momento en el que los stocks disminuyen por debajo
del nivel de pedido hasta la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP, y lo utiliza para el
clculo de necesidades. La cantidad pedida debe cubrir este intervalo. En la siguiente fecha MRP,
el material se planifica normalmente.
Datos maestros
Caractersticas
Los datos maestros del rea de la planificacin de necesidades sobre consumo incluyen:
Calendario de planificacin PP
Regulaciones por cuotas
Calendario de planificacin
Definicin
Los calendarios de planificacin definen perodos flexibles para la planificacin de necesidades de
material a nivel de centro.
Utilizacin
Al utilizar el calendario de planificacin, puede definir perodos flexibles para el clculo

peridico del tamao de lote para MPS y MRP. El sistema agrupa las propuestas de pedido
que se encuentran dentro del espacio de tiempo definido en el calendario de planificacin
para formar un lote. Este clculo del tamao de lote especial se asigna al material en el
registro maestro de materiales junto al calendario de planificacin (vase Clculo peridico
del tamao de lote).
Tambin puede utilizar los perodos en el calendario de planificacin para la visualizacin

de totales de perodos en la lista de stocks/necesidades. Si un calendario de
planificacin es vlido para un material particular, o si se introduce un calendario de
planificacin a nivel de centro en el Customizing, tambin pueden agruparse las entradas y
salidas en la visualizacin de totales de perodo segn los perodos del calendario de
planificacin (vase Visualizar totales de perodo).
Finalmente, tambin puede utilizarlo para definir perodos flexibles de particin para la
gestin de demanda. La cantidad total de necesidades primarias planificadas para un
perodo determinado (por ejemplo, un ao) puede dividirse segn los perodos propuestos
del calendario de planificacin
Creacin de calendarios de planificacin con regla

de clculo
1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Crear
perodos.
Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin PP.
2. Introduzca el centro en el que ser vlido el calendario de planificacin.

3. Introduzca una combinacin de nmeros o letras de hasta tres dgitos de longitud para
identificar el calendario y seleccione
. Esta entrada es alfanumrica.
Aparecer la pantalla para actualizar el calendario de planificacin.

4. Introduzca una breve descripcin del calendario de planificacin.
5. Introduzca el perodo mnimo.
El perodo mnimo se utiliza como lmite de tiempo para la actualizacin de un calendario
que ya no es vlido. Utilice el perodo mnimo para definir el perodo necesario para tratar
de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el lmite de tiempo, el sistema mostrar el
calendario para el tratamiento (vase Modificar el calendario de planificacin), incluso si no
se ha alcanzado todava la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el perodo
mnimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificacin para lograr
un tratamiento puntual en el futuro.
El perodo de validez del calendario se define despus de especificar la regla de clculo.
6. Especifique cmo debera proceder el sistema, si el inicio del perodo coincide en un da
que est definido como da laborable en el calendario de fbrica.
7. Seleccione
El sistema muestra la ventana de dilogo Seleccionar regla de clculo. La regla de clculo

determina el clculo de los perodos para el calendario de planificacin PP.
8. Seleccione la regla de clculo que necesite:
o
Semanas (das de la semana)

Ejemplo: Inicio del perodo los lunes y mircoles de cada semana.
Meses (da de la semana)

Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles del mes.
Meses (das laborables)

Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del mes.
Se puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin PP

segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica.
o
Aos (das laborables)

Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del ao.
Puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin segn los
das laborables definidos en el calendario de fbrica.
Das laborables
Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable a partir de una fecha de inicio
especfica.
Das de la semana
Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles a partir de una fecha de inicio
especfica.
9. Seleccione
En el rea de pantalla Regla de clculo para determinar el perodo, el sistema solicita que
se especifiquen los parmetros de la regla de clculo correspondiente.
10. Indique los datos necesarios.
11. Seleccione Calcular perodos.
El sistema muestra la ventana de dilogo Nuevas fechas.
El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Vlido de. Si fuera necesario, puede
modificar aqu la fecha.
En el campo Vlido hasta se visualiza el perodo de tiempo derivado del perodo mnimo.
Aqu, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los perodos.
12. Seleccione
El sistema muestra los perodos calculados.
El nmero de perodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de

la visualizacin de totales de perodo si la visualizacin se ha configurado segn
un calendario de planificacin.
13. Grabe sus entradas.
Creacin de calendarios de planificacin con regla

de clculo
1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Crear
perodos.
Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin PP.
3. Introduzca una combinacin de nmeros o letras de hasta tres dgitos de longitud para
identificar el calendario y seleccione . Esta entrada es alfanumrica.
Aparecer la pantalla para actualizar el calendario de planificacin.
4. Introduzca una breve descripcin del calendario de planificacin.
5. Introduzca el perodo mnimo.
El perodo mnimo se utiliza como lmite de tiempo para la actualizacin de un calendario
que ya no es vlido. Utilice el perodo mnimo para definir el perodo necesario para tratar
de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el lmite de tiempo, el sistema mostrar el
calendario para el tratamiento (vase Modificar el calendario de planificacin), incluso si no
se ha alcanzado todava la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el perodo
mnimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificacin para lograr
un tratamiento puntual en el futuro.
El perodo de validez del calendario se define despus de especificar la regla de clculo.
6. Especifique cmo debera proceder el sistema, si el inicio del perodo coincide en un da
que est definido como da laborable en el calendario de fbrica.
7. Seleccione
El sistema muestra la ventana de dilogo Seleccionar regla de clculo. La regla de clculo

determina el clculo de los perodos para el calendario de planificacin PP.
8. Seleccione la regla de clculo que necesite:
o
Semanas (das de la semana)

Ejemplo: Inicio del perodo los lunes y mircoles de cada semana.
Meses (da de la semana)

Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles del mes.
Meses (das laborables)

Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del mes.
Se puede especificar el/los da/s laborable/s del calendario de planificacin PP

segn los das laborables definidos en el calendario de fbrica.
o
Aos (das laborables)

Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable del ao.
Das laborables
Ejemplo: Inicio del perodo cada quinto da laborable a partir de una fecha de inicio
especfica.
Das de la semana
Ejemplo: Inicio del perodo cada segundo mircoles a partir de una fecha de inicio
especfica.
9. Seleccione
En el rea de pantalla Regla de clculo para determinar el perodo, el sistema solicita que
se especifiquen los parmetros de la regla de clculo correspondiente.
10. Indique los datos necesarios.
11. Seleccione Calcular perodos.
El sistema muestra la ventana de dilogo Nuevas fechas.
El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Vlido de. Si fuera necesario, puede
modificar aqu la fecha.
En el campo Vlido hasta se visualiza el perodo de tiempo derivado del perodo mnimo.
Aqu, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los perodos.
12. Seleccione
El sistema muestra los perodos calculados.
El nmero de perodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de

la visualizacin de totales de perodo si la visualizacin se ha configurado segn
un calendario de planificacin.
Modificar el calendario de planificacin

1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Calendario de planificacin Modificar
perodos.
Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin del calendario de planificacin.
3. Seleccione Resumen de calendario o Calendario no vlido.
Resumen de calendario: El sistema muestra todos los calendarios de planificacin
disponibles en el sistema.
Calendario no vlido: El sistema muestra todos los calendarios para los cuales se ha
sobrepasado el perodo mnimo independiente de la fecha Vlido hasta y los sugiere para
que sean tratados de nuevo.
4. Marque uno o ms calendarios de planificacin y seleccione
Aparecer el primer calendario de planificacin seleccionado. Aqu puede realizar las

modificaciones oportunas.
Funcin
Acceso va mens
Calcular nuevos perodos Modificar

clculo
regla
Lo que debera saber

de Proceda del modo descrito en Crear
calendarios de planificacin con regla de
clculo.
Agregar perodos
Perodos
Seleccione Nuevas entradas.
Insertar perodos
Perodos
Site el cursor en la lnea donde desea

insertar un nuevo perodo.
Seleccione Tratar Insertar e introduzca un
nuevo final de perodo y un nuevo inicio de
perodo.
Modificar perodos
Perodos
Sobrescriba la Fecha de y la Fecha hasta.
Borrar perodos
Perodos
Site el cursor en el perodo que desea borrar.

Seleccione Editar Borrar.
Fijar perodos
Perodos
Seleccione el indicador de fijacin para el/los

perodo/s que debe/n protegerse.
Los perodos fijos no se modifican si se ha
impuesto al sistema que calcule los nuevos
perodos automticamente.

Si ha seleccionado varios calendarios en el resumen, el sistema muestra ahora
automticamente el siguiente calendario de planificacin PP que se haya seleccionado.
Regulacin por cuotas

Utilizacin
Si puede obtenerse un material de diversas fuentes de aprovisionamiento, puede asignarse
cada una de las fuentes a una regulacin por cuotas. La regulacin por cuotas es vlida durante
un cierto perodo de tiempo y especifica exactamente cmo se distribuirn las entradas entre cada
fuente de aprovisionamiento.
Puede activar la regulacin por cuotas para la fabricacin propia y para el aprovisionamiento
externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser:
Un proveedor individual o un contrato marco

Otro centro de planificacin desde el cual debe aprovisionarse el material
Una versin de fabricacin
Condiciones previas
Ha actualizado la utilizacin de la regulacin por cuotas para el material

correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2)
La utilizacin de la regulacin por cuotas determina si un material se incluye en una
regulacin por cuotas y qu operaciones la causan. Por ejemplo, puede establecerse que
slo se incluyan los pedidos de compra en las regulaciones por cuotas, o que tambin se
incluyan las propuestas de aprovisionamiento creadas en el proceso de planificacin.
Defina la utilizacin de la regulacin por cuotas en el Customizing para Compras, en la
actividad IMG Definir la utilizacin de la regulacin por cuotas.
Ha actualizado el fichero de cuota para el material

En el fichero de cuota se define la secuencia de las fuentes de aprovisionamiento, las
cuotas por fuente de aprovisionamiento y numerosos otros parmetros.
Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento segn
el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de
aprovisionamiento.
En el aprovisionamiento externo, la propuesta de aprovisionamiento se asigna al

proveedor apropiado. Este vendedor se copia a la solicitud de pedido.
Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulacin por cuotas, el sistema actualiza el
fichero de cuota para que la regulacin por cuotas siempre se base en el estado actual.
Dispone de dos procedimientos:
Asignacin de regulacin por cuotas: Se asigna cada lote a una fuente de

aprovisionamiento
Particin de regulacin por cuotas: Se parte un lote entre varias fuentes de
aprovisionamiento
Existen ms funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede
establecerse una cantidad mxima de orden de entrega que defina la capacidad mxima de
entrega de un proveedor en particular.
Regulacin por cuotas de contingente

Utilizacin
Con este procedimiento se asigna una fuente de aprovisionamiento exacta a cada lote si no ha
introducido un tamao de lote mximo o una cantidad solicitada mxima en el fichero de cuota.
Caractersticas
La asignacin se determina utilizando la clasificacin de cuotas. El sistema calcula el tamao de
lote utilizando la siguiente frmula:
Clasificacin de cuotas = Cantidad regulada por cuota (+ Cantidad base de cuota) / Cuota
De este modo, la cantidad regulada por cuota es la cantidad total que se ha obtenido para la
fuente de aprovisionamiento relevante hasta entonces.
Puede controlar la regulacin por cuotas utilizando la cantidad base de cuota sin tener que
modificar la cuota, si, por ejemplo, debe agregarse una nueva fuente de aprovisionamiento a la
regulacin por cuotas.
La cuota es el porcentaje que define qu parte de una necesidad existente debe tomarse de una
La fuente de aprovisionamiento con la clasificacin por cuotas ms baja recibe el lote completo. La
clasificacin de cuotas especifica la secuencia segn la cual se seleccionan las fuentes de
aprovisionamiento.
Ejemplo para
contingente
la
regulacin
por
cuotas
de
La primera propuesta de aprovisionamiento se asigna a la posicin 1 y, la segunda, a la posicin 2.
Regulacin por cuotas de particin

Utilizacin
Puede utilizar la regulacin por cuotas de particin para dividir una propuesta de aprovisionamiento
entre varias fuentes de aprovisionamiento, es decir, para partirla.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1), ha asignado un clculo del tamao del
lote con cuotas de particin para los materiales que se deben incluir en este clculo.
Esta lgica de regulacin por cuotas con cuota de particin se configura en el

Customizing para cada clculo del tamao de lote.
Caractersticas
Clculo de la cantidad de pedido
La cantidad de pedido se calcula segn la siguiente frmula:
(Fuente de aprovisionamiento de la cuota X * Cantidad necesaria) / Total de todas las cuotas
Ni la cantidad regulada por cuota de una fuente de aprovisionamiento ni la clasificacin de cuota
son relevantes para la cuota de particin.
El sistema divide las necesidades segn la secuencia que define la cuota, es decir, se selecciona
primero el proveedor con la cuota ms alta. La secuencia definida por las cuotas puede ser
anulada por otras prioridades. Esto significa que siempre se seleccionan primero los proveedores a
los que se les han asignado prioridades. No obstante, la cantidad siempre se calcula segn la
frmula anterior utilizando las cuotas.
Determinacin de una cantidad mnima de particin
La cantidad mnima para la cuota de particin determina que el lote debe alcanzar (por lo menos)
la cantidad mnima antes de poder partirse.
Si una necesidad es inferior a la cantidad mnima, el sistema slo selecciona el proveedor
correspondiente segn el turno establecido por el clculo de la regulacin por cuotas, es decir, la
necesidad se trata segn el proceso de regulacin por cuotas y no se parte.
Si ya se ha partido una cantidad necesaria y la cantidad restante genera un lote inferior a la
cantidad mnima, el sistema no vuelve a partir esta cantidad. La cantidad restante se asigna a la
fuente de aprovisionamiento con la clasificacin de cuotas ms baja.
Vase tambin:
Clculos del tamao de lote
Ejemplo para
particin
la
regulacin
por
cuotas
de
Datos de ejemplo
Cantidad mnima
400
Necesidad
1000
Tamao de lote
Tamao de lote exacto

Cuota
Proveedor A
40
Proveedor B
30
Proveedor C
20
Proveedor D
10

El proveedor A recibe la primera orden porque tiene la cuota ms alta. La cantidad se deriva de la
frmula arriba mencionada con 40* 1000 / 100 = 400 unidades.
Existe una cantidad restante de 600 unidades. El proveedor B recibe el siguiente pedido 30 * 600 /
60 = 300 piezas. Dado que ya se ha utilizado A, esa cuota no se tiene en cuenta.
Existe una cantidad restante de 300 piezas. Dado que el valor es inferior a la cantidad mnima, el
sistema no realiza ms particiones. El sistema asigna toda la cantidad restante al proveedor D, ya
que este proveedor tiene la clasificacin de cuotas ms baja.
Tamao de lote y perfil de redondeo en la

regulacin por cuotas
Utilizacin
Puede actualizar un tamao de lote mnimo, un tamao de lote mximo y un perfil de redondeo
para cada posicin de cuota.
Integracin
El tamao de lote mnimo, el tamao de lote mximo o el perfil de redondeo que ha actualizado en
la posicin de cuota sustituye las entradas del maestro de materiales y son vlidos para las fuentes
de aprovisionamiento asignadas. Si ha actualizado el tamao de lote mnimo o el tamao de lote
mximo en el maestro de materiales, los valores que haya introducido all sern vlidos para todas
las fuentes de aprovisionamiento.
Caractersticas
Tamao de lote mnimo
El tamao de lote mnimo define una cantidad mnima para la propuesta de aprovisionamiento. Si
se determina una fuente de aprovisionamiento basada en la lgica para la regulacin por cuotas
segn la cual se ha introducido un tamao de lote mnimo y, si la cantidad necesaria es menor, el
sistema crear la propuesta de aprovisionamiento para la cantidad mnima.
Tamao de lote mximo
El tamao de lote mximo determina la cantidad ms grande posible para la cantidad de
aprovisionamiento. Si una necesidad excede el tamao del lote mximo registrado para la posicin
de cuota, se crearn varias propuestas de aprovisionamiento para el tamao de lote mximo hasta
cubrir toda la necesidad. Si queda una cantidad restante ms pequea que el tamao de lote
mximo, se crear la ltima propuesta de aprovisionamiento para cubrir esta cantidad restante.
Cada vez que se crea una propuesta de aprovisionamiento, se inicia de nuevo el

proceso de regulacin por cuotas, es decir, se recalcula la clasificacin de cuotas
para comprobar cul es la fuente de aprovisionamiento que se utilizar a
continuacin. Si la cuota de una fuente de aprovisionamiento es alta, entonces
puede utilizarse, si fuera necesario, para crear varias propuestas de
aprovisionamiento para el tamao de lote mximo.
Indicador "Slo una vez"
Para evitar situaciones en las que se crea ms de una propuesta de pedido por necesidad para
una fuente de aprovisionamiento, con el tamao de lote mximo, puede activar el indicador Slo
una vez para esta fuente de aprovisionamiento en particular. De este modo, esta fuente de
aprovisionamiento slo se utilizar una vez para cada necesidad.
Slo tiene sentido utilizar el indicador Slo una vez en combinacin con el tamao
de lote mximo.
Perfil de redondeo
Si se selecciona una posicin de cuota con un perfil de redondeo, la cantidad de la propuesta de
aprovisionamiento se ajustar en funcin de este perfil de redondeo.
Ejemplo para el tamao de lote mximo

Datos de ejemplo
Necesidad
1000 piezas
Tamao de lote
Tamao de lote por perodo con agrupamiento por semanas

Cuota
Tamao
de Cantidad
regulada Indicador
lote mximo por cuota anterior
vez
Proveedor A
80
200
Proveedor B
15
200
Proveedor C
200
200
Slo
una

La clasificacin de cuota del proveedor A es la ms baja. Por tanto, el proveedor A recibe una
propuesta de aprovisionamiento por las 200 piezas, debido al tamao de lote mximo.
A continuacin, vuelve a calcularse la clasificacin de cuotas. Aunque la cantidad regulada por
cuotas ha aumentado a 400 para el proveedor A, la clasificacin de cuotas de este proveedor es
todava menor que la de los otros dos proveedores. En consecuencia, la siguiente propuesta de
aprovisionamiento (200 piezas) se asignara de nuevo a proveedor A. Sin embargo, dado que est
activado el indicador Slo una vez, no puede utilizarse el proveedor A una segunda vez. El sistema
asignar la siguiente propuesta de aprovisionamiento al proveedor B, ya que ste tiene la segunda
clasificacin de cuotas ms baja. Por consiguiente, la siguiente propuesta de aprovisionamiento se
realizar para el proveedor B por 800 piezas, ya que no se ha establecido ningn tamao de lote
mximo para este proveedor.
Con el indicador Slo una vez, se llega a una situacin en la que el proveedor A slo recibe una
propuesta de aprovisionamiento por semana (debido a la agrupacin semanal del tamao de lote
por perodo) hasta un mximo de 200 piezas (debido, por ejemplo, a un lmite de capacidad). Con
esta clase de supervisin de capacidad, las cantidades que ya se han liberado no se tienen en
cuenta.
Prioridad y cantidad mxima de la orden de

entrega por perodo
Caractersticas
Prioridad
Con la funcin de prioridad, puede definir la secuencia de fuentes de aprovisionamiento
independientemente de la clasificacin de cuotas y, por lo tanto, independientemente de la
cantidad regulada por cuota. Si varias fuentes de aprovisionamiento tienen prioridades, primero
se seleccionar la fuente de aprovisionamiento con el nmero ms bajo en el campo de prioridad.
Una vez se hayan seleccionado todas las fuentes de aprovisionamiento con prioridades, el sistema
selecciona las fuentes de aprovisionamiento sin prioridades. A continuacin, el sistema aplica la

lgica normal para regulaciones por cuotas utilizando la clasificacin de cuotas (vase Asignacin
de regulacin por cuotas).
Cantidad mxima de orden de entrega
La cantidad mxima de orden de entrega establece la capacidad mxima disponible de una
fuente de aprovisionamiento y permite de este modo supervisar las capacidades.
La cantidad mxima de la orden de entrega se define para un perodo de tiempo determinado.
Asimismo, debe registrar el nmero de perodos para los que es vlida la cantidad de la orden de
entrega como, por ejemplo, una cantidad de 200 unidades a la semana. El sistema verifica si
existen entradas fijas (solicitudes de pedido y rdenes previsionales fijas, repartos fijos, rdenes de
fabricacin, los pedidos) en el perodo especificado que ya se ha programado o asignado y
compara esta cantidad con la cantidad mxima de la orden.
Si en un determinado perodo se programan ms entradas fijas de las que permite la cantidad
mxima de orden de entrega, ya no se utilizar ms esta fuente de aprovisionamiento. El sistema
siempre realiza una verificacin mediante la fecha de disponibilidad del elemento de planificacin.
Para las propuestas de aprovisionamiento que se acaban de crear, el sistema utiliza la fecha de
necesidad de la necesidad de origen.
Si un determinado porcentaje de una cantidad mxima de orden de entrega ya se ha utilizado para
una fuente de aprovisionamiento y surge otra necesidad que excede la cantidad restante, el
sistema divide la cantidad necesaria. Se crea otra propuesta de aprovisionamiento para esta fuente
de aprovisionamiento para cubrir la diferencia entre la cantidad de orden de entrega y la cantidad
de la propuesta de pedido. El resto de la cantidad necesaria se asigna al siguiente proveedor que
corresponda, de acuerdo con la lgica de la clasificacin de cuotas.
Actualizar el fichero de cuotas

Puede actualizar el fichero de cuotas en Compras o en MRP. En esta seccin, se da una
descripcin de cmo actualizar este fichero desde planificacin de necesidades de material.
1. En el men MRP, seleccione Datos maestros Actualizar cuota.

Aparecer la pantalla inicial para la actualizacin de cuotas.
2. Introduzca el nmero de material y el centro del material que desea utilizar para actualizar
el fichero de cuotas y seleccione
Aparecer la pantalla de cabecera para la actualizacin de cuotas.
3. Indique la fecha de Fin de validez de la posicin de regulacin por cuotas.

Slo se pueden definir perodos continuados de validez para un material. En el primer
intervalo, el sistema fija la fecha actual en el campo Vlido desde. La Fecha de inicio de
validez de los dems intervalos se configura continuamente para que el da despus de la
fecha final de la ltima posicin de cuota se establezca como la fecha de inicio para la
siguiente posicin.
4. Si desea trabajar con la regulacin por cuotas particin, introduzca aqu una cantidad
mnima.
5. Haga doble clic en la posicin que desea procesar.
Aparecer la pantalla de posicin.
6. Defina la fuente de aprovisionamiento y otros datos de control para cada posicin.
El hecho de asignar la fuente de aprovisionamiento a la posicin de cuota determina la
clase de aprovisionamiento que recibir la propuesta de aprovisionamiento. Por lo tanto, se
puede especificar mediante la regulacin por cuotas que, por ejemplo, el 60% de un
material sea de fabricacin propia y que el otro 40% sea de aprovisionamiento externo.
Procesos de planificacin
Objetivo
Este proceso describe los procesos empresariales y los procesos de sistema tcnico relacionados
con la planificacin de necesidades sobre consumo:
Flujo de procesos
En el proceso de planificacin, el sistema realiza los procesos parciales siguientes:
1. El sistema verifica las peticiones de planificacin. El sistema verifica si se ha modificado
2.
3.
4.
5.
algn material de manera relevante para la planificacin de necesidades de material y si,

por lo tanto, debera incluirse en el proceso de planificacin (vase la Verificacin de
peticiones de planificacin).
El sistema realiza un clculo de necesidad neta para cada material. El sistema verifica si
la cantidad necesaria se cubre con el stock en almacn disponible y las entradas fijas de
Compras o de fabricacin. Si la cantidad necesaria no se cubre, el sistema crea una
propuesta de aprovisionamiento (vase el Clculo de necesidades netas).
A continuacin, el sistema efecta el clculo del tamao de lote. El sistema tiene en
cuenta el clculo del tamao de lote y, si es preciso, los valores de redondeo por
exceso o por defecto (vase el Clculo del tamao de lote).
El sistema efecta la programacin para calcular las fechas de inicio y fin de las
propuestas de pedido (vase Programacin).
El sistema determina la clase de propuestas de pedido. Segn las parametrizaciones, el
sistema crea rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos de plan de
entregas para un material (vase Determinacin de propuestas de pedido). Si se han
actualizado los datos necesarios para las regulaciones por cuotas del
aprovisionamiento, el sistema determina la fuente de aprovisionamiento que asigna a
la propuesta de pedido (vase Regulaciones por cuotas).
6. El sistema reconoce las situaciones crticas que el planificador debe procesar

manualmente en los resultados de la planificacin. Con este propsito, el sistema crea
mensajes de excepcin y realiza un control de reprogramacin (vase Creacin de
mensajes de excepcin y Control de reprogramacin).
7. Asimismo, calcula la cobertura de stock real y la cobertura de entradas (vase
Cobertura de stock y cobertura de entradas y Cobertura real).
La planificacin de necesidades de material suele efectuarse a nivel de centro. Tambin existen las
opciones siguientes:
Planificacin de necesidades de almacn.
Planificacin con reas de planificacin de necesidades.
Planificacin de mltiples centros con traslado.
Resultado
Una vez finalizado el proceso de planificacin, el planificador puede verificar y procesar los
elementos de aprovisionamiento. Para hacerlo, dispone de varias evaluaciones.
Vase tambin:
Evaluacin del resultado de la planificacin.
Verificacin del
planificacin
fichero
para
peticin
de
Opciones de implementacin
El primer proceso en MRP es la verificacin del fichero para peticin de planificacin.
El proceso de planificacin y su alcance (qu materiales se planifican en qu proceso de
planificacin) se controlan mediante el fichero para peticin de planificacin.
El fichero para peticin de planificacin contiene una lista de todos los materiales relevantes para el
proceso de planificacin. En cuanto se crea el registro maestro de material con los datos de
planificacin de necesidades y una caracterstica de planificacin de necesidades, este material se
incluye automticamente en el fichero para peticin de planificacin.
Condiciones previas
El fichero para peticin de planificacin se ha constituido e incluye todos los materiales relevantes
a MRP.
Flujo de procesos
1. El sistema verifica si se incluye el material a planificar en el fichero para peticin de
2.
3.
4.
5.
6.
planificacin, es decir, si el nmero de material est en el fichero para peticin de

planificacin y si se ha activado el indicador NETCH o NETPL para la planificacin por
cambio neto o planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (vase
tambin Clases de procesos de planificacin y alcance de planificacin.
El sistema leer el nivel de planificacin de necesidades. El nivel de planificacin de
necesidades define la secuencia en la que deben planificarse los materiales. El sistema
primero planifica los materiales con el nivel de planificacin de necesidades 000, a
continuacin los materiales con el nivel 001, etctera. (Vase tambin Clculo de los
niveles de planificacin de necesidades).
El sistema verifica si la lista de materiales ser desglosada otra vez debido a propuestas
de aprovisionamiento ya existentes. El sistema vuelve a desglosar la lista de materiales si
se ha introducido una X en la columna Explosin de la lista de materiales.
El sistema verifica si deben borrarse y volverse a crear las propuestas de
aprovisionamiento existentes desde el ltimo proceso de planificacin para un material. El
sistema hace esto si se ha introducido una X en la columna Reinicializar propuestas de
pedido (vase tambin Modo de planificacin).
Si se utiliza planificacin peridica o MRP en combinacin con planificacin peridica, el
sistema lee la fecha de planificacin adems de la peticin de planificacin. La fecha de
planificacin de necesidades se copia del calendario de planificacin PP y determina
cundo se llevar a cabo la planificacin para el material.
El sistema verifica si el material es una pieza principal. El sistema procede de este modo si
se ha introducido una X en la columna Posicin MPS del fichero para peticin de
planificacin. Este indicador se establece si el material tiene una caracterstica de
planificacin de necesidades para el plan maestro de produccin.
Peticiones
individuales
de
planificacin
de
cliente
Utilizacin
Si crea o modifica la configuracin o la lista de materiales para pedido de un pedido de cliente, el
sistema crear una peticin de planificacin de cliente individual. En el proceso de planificacin
slo se desglosan de nuevo las rdenes previsionales de los pedidos de cliente modificados, es
decir, no se desglosan todas las rdenes previsionales de todos los pedidos de cliente. De este
modo se mejora el rendimiento del sistema.
Integracin
Las peticiones de planificacin de cliente individuales disponen de su propio fichero para peticin
de planificacin de cliente individual. Este fichero se diferencia del fichero para peticin de
planificacin por los siguientes campos adicionales: Nmero de pedido de cliente y posicin de
pedido del cliente.
Las peticiones de planificacin de deudor individuales no pueden visualizarse.
Caractersticas
El sistema verifica si existe una peticin de planificacin de deudor individual para un material que
debe planificarse. Si se da el caso, slo se desglosan de nuevo las rdenes previsionales que
pertenecen al pedido de cliente modificado. Ello tambin es aplicable a los componentes
subordinados.
Una vez que se ha llevado a cabo el proceso de planificacin, se borran las peticiones de
planificacin de deudor individuales.
Clase de ejecucin de planificacin

Utilizacin
La clase de ejecucin de planificacin determina qu materiales deben planificarse:
Planificacin regenerativa (NEUPL)

El sistema planifica todos los materiales que se hallan en el fichero para peticin de
planificacin.
Planificacin por cambio neto (NETCH) o Planificacin por cambio neto en el

horizonte de planificacin (NETPL)
El sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP
desde el ltimo proceso de planificacin.
Se selecciona la clase de ejecucin de planificacin requerida en la imagen inicial del proceso de

planificacin (vase Clase de ejecucin de planificacin en imagen inicial).
Caractersticas
Planificacin por cambio neto (NETCH)
En la planificacin por cambio neto se planifican slo aquellos materiales para los cuales se ha
configurado el indicador de planificacin por cambio neto en el fichero para peticin de planificacin
como peticin de planificacin. Por regla general, el sistema configura este indicador
automticamente en cuanto se introduce una modificacin en el material relevante para MRP.
Las siguientes modificaciones causan que se deba realizar una entrada en el fichero para peticin
de planificacin:
Las modificaciones de stock, si stas modifican la situacin de necesidades/stocks del

material
Creacin de solicitudes de pedido, pedidos de compra, rdenes previsionales, necesidades
de ventas, necesidades de pronstico, necesidades secundarias o reservas
Modificaciones en campos relevantes para el proceso de planificacin de estas entradas y
salidas, o bien en el maestro de materiales
Supresin de cantidades de entrada o salida
Si ha modificado las parametrizaciones de una caracterstica de planificacin de

necesidades, de un clculo del tamao de lote o de un tiempo de tratamiento de
compras en el Customizing, los materiales afectados por estas modificaciones no
tienen ninguna peticin de planificacin y no se incluyen automticamente en la
planificacin por cambio neto. Para que las modificaciones realizadas sean vlidas,
seleccione planificacin regenerativa en la imagen inicial del proceso de
planificacin o realice una entrada manualmente en el fichero para peticin de
planificacin.
Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL)

Tambin puede utilizar un horizonte de planificacin para limitar an ms el alcance del proceso
de planificacin. En "planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin", el sistema slo
planifica materiales que han sufrido una modificacin que es relevante para el proceso de
planificacin dentro del perodo que se ha definido como horizonte de planificacin. El sistema
activa automticamente el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto para estos
materiales.
Actividades
Durante el proceso de planificacin, el sistema verifica cada entrada de material en el

fichero para peticin de planificacin:
o
o
o
En un proceso de planificacin regenerativa, el sistema planifica todos los

materiales que se incluyen en el fichero para peticin de planificacin,
independientemente de todos los indicadores
En un proceso de planificacin por cambio neto, el sistema slo planifica
aquellos materiales que se proporcionan con el indicador de planificacin por
cambio neto
En planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin, el sistema slo
planifica aquellos materiales que vienen proporcionados con el indicador de
horizonte de planificacin por cambio neto
Al concluir el proceso de planificacin, el indicador apropiado se borra automticamente en

el fichero para peticin de planificacin:
o
o
El sistema borra el indicador de planificacin por cambio neto y el indicador de

horizonte de planificacin por cambio neto de un proceso de planificacin
regenerativo y un proceso de planificacin por cambio neto
El sistema nicamente borra el indicador de horizonte de planificacin por cambio
neto de un proceso de planificacin por cambio neto en el horizonte de
planificacin
Si ocurre una rescisin de contrato mientras se planifica un material, los

indicadores para este material permanecern en el fichero para peticin de
planificacin, para que el material se planifique otra vez en el siguiente proceso de
planificacin por cambio neto. Sin embargo, dependiendo del error, podran
borrarse manualmente los indicadores en el Customizing para MRP en la actividad
IMG Definir error de tratamiento en el proceso de planificacin si fuera necesario
(por ejemplo, si un material determinado no est disponible en el centro de
planificacin). Esto significa que se pueden evitar situaciones donde los materiales
sean planificados una y otra vez sin sentido.
Modo de planificacin
Utilizacin
Con el modo de planificacin se controla cmo tratar el sistema las propuestas de pedido
(rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que
todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin.
Normalmente, el plan maestro se ajusta en el proceso de planificacin para adaptarlo a nuevas
fechas o nuevas cantidades. Si se incrementara una cantidad necesaria, el sistema ajustara
automticamente la cantidad de las correspondientes propuestas de pedido. Si se introducen
modificaciones en la lista de materiales o en el maestro de materiales, el modo de planificacin
controla si estas modificaciones tendrn un efecto en la planificacin.
Caractersticas
El modo de planificacin se configura automticamente en el fichero para peticin de planificacin.
No obstante, puede sobrescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificacin.
Modo de planificacin en el fichero para peticin de planificacin
Modo de planificacin 1
El modo de planificacin 1 implica que slo ha configurado las peticiones de planificacin
(indicador de horizonte de planificacin por cambio neto y de indicador de planificacin por
cambio neto) en el fichero para peticin de planificacin para un material (vase Clase de
proceso de planificacin).
En el proceso de planificacin del modo de planificacin 1 el sistema reactiva los datos de
planificacin existentes, es decir, las propuestas de pedido que no estn fijadas
permanecen en la base de datos y slo se adaptan si las fechas y las cantidades no
cubren la nueva situacin de planificacin. El sistema vuelve a desglosar nicamente la
lista de materiales para propuestas de pedido modificadas. De este modo se mejora el
rendimiento del sistema.
Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuracin del modo de planificacin 1:
o
o
Modificaciones de fecha y cantidad

Modificaciones de necesidad
Modificaciones en el clculo del tamao de lote o en la clase de planificacin de

necesidades
El modo de planificacin 2 implica que un material tiene peticiones de planificacin y que
est activado el indicador para una Nueva explosin de la lista de materiales en el fichero
para peticin de planificacin.
En el proceso de planificacin del modo de planificacin 2, el sistema vuelve a desglosar
las listas de materiales para todas las propuestas de pedido existentes que no estn fijadas
y tambin para aqullas para las cuales las fechas y las cantidades no tienen que estar
ajustadas.
o
o
o
o
o
o
o
Modificaciones en la lista de materiales para material

Modificaciones en la lista de materiales para pedido
Modificaciones en la lista de materiales ficticia
Modificaciones en las referencias asignadas dentro de la lista de materiales
Modificaciones en la clasificacin de materiales
Modificacin de la versin de fabricacin en el maestro de materiales o en la orden
previsional
Modificacin o conversin del nmero de explosin de la lista de materiales
El modo de planificacin 3 implica que un material tiene peticiones de planificacin y que
est configurado el indicador Reinicializar propuestas de pedido en el fichero para peticin
de planificacin.
En el modo de planificacin 3 se borran completamente las propuestas de pedido
existentes que no estn fijadas de la base de datos y vuelven a crearse despus. A
continuacin, el sistema desglosa de nuevo las listas de materiales.
o
o
o
o
Tiempo de fabricacin propia

Plazo de entrega previsto
Clave de horizonte
Planificador de necesidades
Sin peticin de planificacin

Las siguientes clases de modificaciones no desencadenan una peticin de planificacin:
o
Modificaciones del Customizing como, por ejemplo, las modificaciones en el

tiempo de tratamiento de compras en los parmetros de centro
Modificaciones de MRP relevantes para la hoja de ruta como, por ejemplo, la

modificacin del tiempo prefijado
Modo de planificacin en la imagen inicial del proceso de planificacin

El modo de planificacin fijado en el fichero para peticin de planificacin para un material, puede
ser anulado por el modo de planificacin de la imagen inicial del proceso de planificacin. Obtendr
ms informacin en Modo de planificacin en la imagen inicial.
Clculo
de
necesidades
niveles
de
planificacin
de
Los materiales pueden aparecer en varios productos y en varios niveles de produccin de un
producto. El nivel de planificacin de necesidades representa el nivel ms bajo de utilizacin
dentro de todas las estructuras de productos.
Especifica la secuencia en la cual se planifican los materiales. El sistema primero planifica los
materiales con el nivel de planificacin de necesidades 0, a continuacin los materiales con el nivel
1, etctera. Cuanto ms bajo sea el nivel de planificacin de necesidades, ms alto es el nmero
asignado al nivel.
Condiciones previas
Ha creado listas de materiales para los materiales que desea planificar.
Flujo de procesos
Resultado
El nivel de planificacin de necesidades se guarda en el programa de gestin de lista de materiales
del maestro de materiales (Datos adicionales
) y se introduce en el fichero para peticin de
planificacin.
Visualizar fichero para peticin planificacin

1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Visualizar.
Aparecer la pantalla inicial para visualizar las peticiones de planificacin.
2. Introduzca sus criterios de seleccin:
Si deja en blanco los campos de material, de rea MRP, centro y de nivel de planificacin
de necesidades, el sistema selecciona todos los materiales en todas las reas MRP y
todos los centros.
3. Seleccione
El sistema muestra una lista de todos los materiales que cumplen sus criterios de
seleccin.
o
o
El tipo de registro de la peticin de planificacin se da en la columna RT. Los

materiales de la planificacin de necesidades se facilitan automticamente con una
B y los conjuntos ficticios con una D
En la columna de nivel de planificacin de necesidades, puede verse el nivel de
planificacin de necesidades respectivo del material. En el registro maestro de
materiales, a cada material se le asigna un nivel de planificacin de necesidades

(campo Nivel de planificacin de necesidades), determinado por el programa de
gestin de la lista de materiales. Tambin puede visualizar el nivel de planificacin
de necesidades en el maestro de materiales (Datos adicionales, ).
Si un material no aparece en una lista de materiales, el sistema lo asignar
automticamente al nivel ms alto (999).
o
o
o
o
o
En la columna de posicin MPS, se fija el indicador de piezas principales

Si se activa el indicador de Planificacin por cambio neto de un material, ste se
incluye en el proceso de planificacin por cambio neto
Si se configura el indicador Planificacin por cambio neto para un material, este
material se incluir en la planificacin por cambio neto en el horizonte de
planificacin
Si se configura el indicador Explosin de la lista de materiales, se tomar el control
de las rdenes previsionales planificadas, pero se desglosar de nuevo la lista de
materiales y se liberar otra vez la hoja de ruta
Si activa el indicador Reinicializar propuesta de pedido, se borrarn las fechas de
planificacin que pueda haber disponibles y crearn de nuevo
4. Seleccione
Estadsticas.
Aparecer una ventana con datos estadsticos. Aqu puede ver cuntos materiales se han
seleccionado en total y cuntos de stos existen para cada uno de los indicadores arriba
mencionados.
Configurar
el
planificacin
fichero
para
peticin
de
Utilizacin
Si se ha creado un material, antes se activa el proceso de planificacin para un centro, se debe
generar una entrada en el fichero para peticin de planificacin para todos los materiales de ese
centro que se vayan a incluir en el proceso de planificacin.
Esta funcin slo puede ser realizada en modo de fondo.
Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Configurar
en modo de fondo.
Aparecer la pantalla inicial para la configuracin de peticiones de planificacin.
2. Puede utilizar una variante de seleccin para planificar la creacin de unas peticiones de
planificacin en una fecha posterior, o puede empezar el proceso inmediatamente.
3. Una vez se ha empezado el proceso, el sistema verifica cada material en este centro para
ver si es relevante para MRP. Si un material cumple las condiciones previas
correspondientes, se incluye en el fichero para peticin de planificacin y se configura el
indicador de planificacin por cambio neto o el de horizonte de planificacin por cambio
neto.
Resultado
Estos materiales se incluirn en el siguiente proceso MRP.
Creacin manual de entradas en el fichero para

peticin de planificacin
Utilizacin
Normalmente, el sistema configura las entradas en el fichero para peticin de planificacin
automticamente. Sin embargo, en casos excepcionales puede necesitar realizar una entrada
manual en el fichero para peticin de planificacin.
Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Crear.
Aparecer la pantalla para crear peticiones de planificacin.
2. Introduzca el nmero de material, el centro o el rea MRP y, en caso necesario, otros
indicadores de planificacin.
3. Seleccione .
Resultado
El sistema verifica la relevancia del material introducido para MRP y notifica la entrada correcta en
el fichero para peticin de planificacin.
Verificacin de la consistencia del fichero para

peticin de planificacin
Utilizacin
Dado que las entradas en el fichero para peticin de planificacin son permanentes, deben ser
examinadas peridicamente para comprobar su relevancia para MRP. Por ejemplo, si se excluye
posteriormente un centro de la planificacin de necesidades de material, sus materiales se
incluirn en el fichero para peticin de planificacin. Lo mismo sucede en el caso de materiales que
se marcan posteriormente con la clase de planificacin de necesidades No MRP y que, por tanto,
se excluyen de la planificacin de necesidades. En tales casos, debe borrar las entradas del fichero
Procedimiento
1. A partir del men MRP, seleccione Planificacin Peticin de planificacin Verificacin
de consistencia.
Aparecer la pantalla inicial para verificar la consistencia.
2. Mediante una variante de seleccin, podr, bien planificar la verificacin de consistencia de

las peticiones de planificacin para que tengan lugar en una fecha futura, o bien, podr
empezar el proceso de manera inmediata.
3. Una vez ha empezado la verificacin de consistencia, el sistema verifica cada entrada para
la siguiente informacin:
o
o
o
o
Todava existe el material, es decir, existe todava un registro maestro de material

para ese material?
Est activada la planificacin de necesidades de material para el centro?
Tiene el material una caracterstica de planificacin de necesidades en el maestro
de materiales?
Se ajusta todava el nivel de planificacin de necesidades al que se encuentra en
el maestro de materiales?
Resultado
Si uno de estos criterios no contina siendo vlido, la entrada correspondiente se borra del fichero
Si el nivel de planificacin de necesidades ya no corresponde al que se encuentra en el registro
maestro de materiales, se borrar la entrada del fichero para peticin de planificacin y se crear
una nueva con el nivel de planificacin de necesidades actual.
Clculo de necesidades netas

El clculo de necesidades netas se realiza en MRP en el proceso de planificacin y despus de la
verificacin de la peticin de planificacin a nivel de centro. El sistema verifica si es posible cubrir
las necesidades con el stock de centro disponible y las entradas fijas ya planificadas. En caso de
infracobertura, el sistema crear una propuesta de aprovisionamiento.
Flujo de procesos
1. El sistema calcula el stock de centro. Para todos los almacenes que pertenezcan a este
centro que no estn excluidos de la planificacin de materiales o que no se planifiquen por
separado, los stocks siguientes se agrupan para formar el stock de centro:
o
o
o
o
Stock de libre utilizacin

Stock en control de calidad
Stock de consigna de libre utilizacin
Stock de consigna en control de calidad
En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Disponibilidad de stock

traslado/bloqueado/no libre, puede determinar tambin si se incluye en el centro el stock
traslado, bloqueado y no libre.
2. El sistema tambin considera todas las salidas y entradas de un material. Las entradas,
por ejemplo, son rdenes previsionales o solicitudes de pedido y las salidas son, por
ejemplo, necesidades primarias de cliente, necesidades primarias planificadas o reservas.
3. Por tanto, el sistema realiza una verificacin para garantizar que para cada fecha de salida,
se cubra la necesidad por una o varias entradas o por stock de almacn. Si ste no es el
caso, el sistema calcula la cantidad de infracobertura y crea una propuesta de
aprovisionamiento. El clculo del tamao de lote, el rechazo y el redondeo determinan la
cantidad en la propuesta de aprovisionamiento (vase Clculo de la cantidad de
aprovisionamiento).
El clculo de necesidades netas ofrece soporte para las siguientes clases de

planificacin: Planificacin de necesidades por punto de pedido, planificacin
estocstica, planificacin de necesidades de material (MRP). En cada
procedimiento, el sistema calcula de manera distinta el stock disponible.
Clculo de necesidades netas para la planificacin

de necesidades por punto de pedido
Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el clculo de necesidades netas slo
se realiza una vez que el nivel de stocks est por debajo del nivel de pedido. Los elementos de
salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o
las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas.
Condiciones previas
Ha fijado una clase de planificacin de necesidades para el material en el campo Clase de MRP del
maestro de materiales (vista MRP 1) como Planificacin de necesidades por punto de pedido, por
ejemplo VB o VM.
Caractersticas
El stock disponible en almacn se calcula de la siguiente manera:
Si el stock disponible en almacn no alcanza el punto de pedido entonces la cantidad de

infracobertura es la diferencia entre ambos.
El sistema especifica la fecha del proceso de planificacin como la fecha de necesidad.
El stock de seguridad se ignora al calcular la cantidad de infracobertura. Sin

embargo, si el stock disminuye por debajo del nivel del stock de seguridad, el
planificador de necesidades recibir un mensaje de excepcin.
Clculo de necesidades netas para la planificacin

estocstica
Utilizacin
La base de la planificacin estocstica es el pronstico de las necesidades totales. El sistema
slo considera las cantidades de necesidad de pronstico como emisiones. Otros elementos de
salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o
las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas. El sistema
verifica cada necesidad de pronstico para determinar si estn cubiertas por el stock disponible en
almacn y/o las entradas (pedidos de compras, propuestas de aprovisionamiento fijas).
Condiciones previas
Ha configurado como planificacin estocstica una clase de planificacin de necesidades para el
material en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).
Caractersticas
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:
Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias

son mayores que las entradas esperadas.
El sistema especifica la fecha de necesidades de pronstico como fecha de necesidad. En este
caso, supone que las necesidades de pronstico se necesitan al principio del perodo. Esto
significa que la fecha de necesidad es el primer da laborable del perodo correspondiente.
Si no deben configurarse las necesidades de un perodo determinado en el primer

da laborable, sino distribuirse homogneamente durante el perodo, seleccione la
funcin de particin de las necesidades de pronstico (vase Defina particin de
las necesidades de pronstico para MRP en la documentacin de Planificacin de
necesidades de consumo).
Clculo del tamao del lote

Objetivo
El clculo del tamao del lote se realiza en la planificacin de necesidades de material. En el
clculo de necesidades netas, el sistema determina infracoberturas de material para cada fecha de
necesidad. Estas cantidades de infracobertura se deben cubrir mediante elementos de entrada.
A continuacin, el sistema calcula las cantidades necesarias para las entradas del proceso de
planificacin en el clculo de cantidades de aprovisionamiento.
Condiciones previas
El usuario debe definir el clculo del tamao del lote apropiado en el Customizing de la
planificacin de necesidades de material, en la operacin Verificacin del clculo del
tamao de lote.
Se asigna el clculo del tamao del lote apropiado al material en el registro maestro de
materiales (vista 1 de la planificacin de necesidades) y, si es preciso, se especifican
restricciones adicionales.
o
o
Tamao de lote mnimo (cantidad de aprovisionamiento mnima por lote)

Tamao de lote mximo (cantidad de aprovisionamiento mxima por lote)
o
o
Valor de redondeo (cantidad redondeada por exceso en un mltiple de este valor)

Perfil de redondeo (redondeo escalonado)
Los valores para el clculo del rechazo se deben introducir en el registro maestro de
materiales o en la lista de materiales.
Flujo de procesos
1. El sistema compara la cantidad de infracobertura calculada con los parmetros del clculo
del tamao del lote seleccionado y, de este modo, calcula el tamao de lote.
2. En caso de que el usuario haya especificado un valor de redondeo o un perfil de
redondeo, el sistema redondea por exceso el tamao de lote y calcula as la cantidad de
aprovisionamiento.
Resultado
El resultado del clculo de tamao de lote es la cantidad que se debe producir u obtener. El usuario
puede visualizar y modificar la cantidad de aprovisionamiento en la propuesta de pedido.
Clculo del tamao de lote

Utilizacin
Los clculos del tamao de lote sirven para calcular las cantidades de aprovisionamiento, es decir,
las cantidades de pedido y fabricacin.
Integracin
Defina los clculos del tamao de lote en el Customizing para MRP en la actividad IMG
Verificacin del clculo del tamao de lote
Asigne al material el clculo del tamao de lote requerido en el campo Tamao de lote en
el maestro de materiales (vista MRP 1)
Caractersticas
Existen tres grupos disponibles de clculo del tamao de lote:
Clculos estticos de tamao de lote

Clculos peridicos de tamao de lote
Clculos ptimos de tamao de lote
Tambin puede utilizar el tamao de lote a largo plazo y a corto plazo para dividir el perodo de
planificacin para el clculo de tamao de lote en un rea a corto plazo y un rea a largo plazo. Por
tanto, tambin es posible utilizar diferentes clculos de tamao de lote para calcular el tamao de
lote en cada una de estas reas.
El ltimo lote puede planificarse con exactitud, independientemente del procedimiento de clculo
del tamao de lote seleccionado.
Clculos estticos de tamao de lote

Utilizacin
En los clculos estticos de tamao de lote, la cantidad de aprovisionamiento se calcula
exclusivamente mediante las especificaciones de cantidad introducidas en el maestro de
materiales.
Caractersticas
Para calcular el tamao de lote esttico estn disponibles los siguientes clculos:

Tamao de lote fijo
Tamao de lote fijo con particin y superposicin (vase Tamaos de lote con particin y
superposicin)
Reposicin hasta alcanzar el stock mximo

Utilizacin
Lleve a cabo la planificacin utilizando el tamao de lote exacto cuando dese e obtener de nuevo el
tamao de lote exacto.
Este procedimiento tambin se denomina procedimiento lote por lote .
Condiciones previas
Debe haber activado el indicador EX para el tamao de lote exacto en el campo Tamao de lote,
en el maestro de materiales (vista MRP 1) para el material.
Caractersticas
Cuando se planifica el tamao de lote exacto, el sistema utiliza la cantidad de infracobertura exacta
(necesidad menos stock disponible) como la cantidad de la orden en caso de infracobertura de
material. En el momento de la fecha de necesidad, el stock planificado en el centro es cero.
La planificacin se lleva a cabo diariamente. El sistema agrupa las cantidades necesarias del
mismo da en una propuesta de aprovisionamiento.
Tamao de lote fijo

Utilizacin
Resulta til seleccionar un tamao de lote fijo para un material si ste slo se entrega, por ejemplo,
en palets de cierta cantidad o en depsitos de cierta dimensin.
Condiciones previas
Ha configurado el indicador FX e introducido la cantidad de tamao de lote fijo en el campo
Tamao de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.
Caractersticas
Cuando se planifica utilizar un tamao de lote fijo, el sistema utilizar la cantidad de pedido fija
actualizada en el maestro de materiales para el clculo de tamao de lote si existe una
infracobertura de material. Si el tamao de lote fijo no es suficiente para compensar la
infracobertura de material, entonces se planificarn diversos lotes para la misma fecha, hasta
eliminar la infracobertura de material.
Puede especificar un valor umbral para el nmero mximo de propuestas de

pedido para el tamao de lote fijo en el Customizing para MRP en la actividad IMG
Definir tratamiento de errores en el proceso de planificacin. Si se supera este
valor, es decir, si se crean demasiadas propuestas de aprovisionamiento para una
fecha y un material, el material se proporciona con un mensaje de cancelacin.
Reposicin de stock mximo

Utilizacin
Se utiliza el clculo de tamao de lote Reposicin de stock mximo si se desea llenar el stock
hasta el nivel mximo posible, o si slo se puede almacenar una cierta cantidad de un material
debido al tamao del contenedor. Esto es aplicable, por ejemplo, a un tanque de almacenamiento.
La capacidad del tanque de almacenamiento determina e l nivel mximo de stock.
Integracin
Puede utilizar este clculo de lote con la planificacin de necesidades por punto de
pedido o MRP.
Condiciones previas
Se ha configurado el indicador HB en el campo de Tamao de lote y la cantidad mxima a stock en
el campo Nivel mximo de stock en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.
Caractersticas
En la planificacin de necesidades de material, el sistema crea una cantidad de pedido

para elevar el stock al nivel mximo. Si, no obstante, las necesidades para un da son ms
grandes que el stock mximo, el sistema crear una cantidad de orden por la cantidad
necesaria. En este caso, una situacin equilibrada de necesidades/stocks tiene mayor
prioridad que el clculo de tamao de lote.
En la planificacin de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta
necesidades externas, slo se utilizan stocks. A continuacin, MRP calcula los tamaos
de lote del siguiente modo:
En la planificacin de necesidades por punto de pedido donde se tienen en cuenta

las necesidades externas y se aaden necesidades adicionales en el clculo, la
planificacin de necesidades intenta conseguir dos objetivos
o
o
Deben cubrirse todas las necesidades

En cuanto se hayan cubierto las necesidades, no debe superarse ni alcanzarse el
stock mximo definido
Las fechas de necesidades no se tienen en cuenta. El sistema calcula el total de todas las
necesidades.
El clculo del tamao de lote tiene lugar en dos pasos utilizando dos frmulas:
Frmula 1
Frmula 2
El sistema crea la propuesta de pedido utilizando el mayor de los dos tamaos de lote
calculados.
Para la planificacin de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en

cuenta las necesidades externas as como la planificacin de necesidades, existe una
opcin adicional que le permite configurar la Variante 1 de nivel mximo de stock (Nivel
mximo de stock despus de cubrir la necesidad). De este modo la planificacin de
necesidades intenta cumplir los dos objetivos siguientes:
Deben cubrirse todas las necesidades

o
Despus de cubrir las necesidades debe alcanzarse el stock mximo definido
El sistema calcula el tamao de lote utilizando la siguiente frmula:
Ejemplo
Datos de ejemplo
Nivel de stock mximo
5.000
Punto de pedido
2.000
Stock de centro actual
1.000
Elementos de entrada fijos existentes
Ninguno
Necesidades totales
4.000
Clculo del tamao de lote

1. Planificacin de necesidades por punto de 5.000 - 1.000 = 4.000
pedido sin tener en cuenta las necesidades
externas
2. Planificacin de necesidades por punto de Frmula 1: 5.000 - 1.000 = 4.000
pedido en la que se tienen en cuenta las
necesidades externas
Frmula 2: 2.000 + 4,000 - 1,000 = 5,000 (este
valor es mayor y se copia)
3. Planificacin de necesidades por punto de 5.000 + 4.000 - 1.000 = 8.000
pedido en la que se tienen en cuenta las
necesidades externas o la Variante 1,de stock
mximo de MRP
Clculos peridicos de tamao de lote

Utilizacin
En el clculo del tamao de lote por perodo, el sistema agrupa varias necesidades dentro de un
intervalo de tiempo para formar un lote.
Caractersticas
Pueden definirse los siguientes perodos:

o
o
o
o
o
Das
Semanas
Meses
Perodos de longitud flexible equivalentes a los perodos contables
Perodos personalizables segn un calendario de planificacin
El sistema puede interpretar el inicio del perodo del calendario de planificacin
PP como la fecha de disponibilidad o como fecha de entrega.
La particin y la superposicin son posibles en todos los clculos del tamao de lote
peridicos (vase Tamaos de lote con particin y superposicin)
El sistema establece como fecha de disponibilidad para los clculos peridicos del
tamao de lote la primera fecha de necesidad del perodo. Sin embargo, tambin puede
especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del perodo
Fecha de disponibilidad para el clculo del tamao

de lotes por perodo
Utilizacin
El sistema establece como fecha de disponibilidad para los clculos peridicos del tamao de
lote la primera fecha de necesidad del perodo. Sin embargo, tambin puede especificarse que la
fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del perodo.
La fecha de disponibilidad es la fecha en la que el material debe estar disponible para la fabricacin
e incluye el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas.
Integracin
La fecha de disponibilidad para el clculo del tamao de lote por perodo se define con el indicador
Programacin en el Customizing.
Caractersticas
En el sistema estndar, la fecha de disponibilidad para clculos peridicos del tamao de lote se
fija en la primera fecha de necesidad del perodo. El sistema resta a esta fecha el tiempo del
tratamiento de entradas de mercancas para calcular la fecha de entrega o la fecha fin extrema
para la propuesta de aprovisionamiento. Las necesidades que existen entre el inicio y el final del
perodo se agrupan en un lote.
Si en el Customizing se ha establecido que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del
perodo, se reprogramarn las fechas extremas de la orden previsional, as como las necesidades
secundarias de los componentes.
Ejemplo para la determinacin de la fecha de

disponibilidad
Si utiliza el clculo del tamao de lote en MRP y configura la fecha de disponibilidad como el
inicio del perodo, el sistema establecer la fecha de disponibilidad a partir de la fecha de entrega
y del tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas. A continuacin, el sistema reprograma
la fecha de disponibilidad al comienzo del siguiente perodo que se encuentra despus de la fecha
de disponibilidad calculada.
Datos de ejemplo
Caracterstica de planificacin de Planificacin de necesidades de material
necesidades
Tamao de lote:
Clculo del tamao de

lote
Indicador de tamao de
lote:
P (tamao de lote peridico)

M (tamao de lote mensual)
1 (Inicio del perodo = fecha de disponibilidad)
Programacin
Clase de aprovisionamiento
F (aprovisionamiento externo)
20 das naturales
Tiempo
de
tratamiento
entradas de mercancas
Necesidades secundarias
de 1 da laborable
29 agosto, 30 septiembre y 31 octubre
Resultado de la planificacin
El proceso de planificacin se llev a cabo el 14 de agosto. El sistema programar las siguientes
fechas:
29.08.
NecSec
2
necesidades 100,00individuales
30.09.
NecSec
5
01.10.
Or. prev.
0000001000
100,00
01.10.
Or. prev
0000001001
150,00
01.10.
Or. prev
0000001002
300,00
31.10.
NecSec
3
El sistema desplaza las fechas de disponibilidad de las rdenes previsionales 1000 y 1001 al inicio
del siguiente perodo posible (1 de octubre), que se encuentra despus de la fecha (4 de
septiembre) determinada por la programacin progresiva.
La fecha 4 de septiembre es el resultado de la programacin progresiva de 12 agosto + 20 das

naturales + 1 da de tratamiento de entradas de mercancas.
Fecha de entrega
disponibilidad
en
lugar
de
fecha
de
Utilizacin
Slo puede utilizarse esta funcin con el clculo del tamao de lote Tamao de
lote peridico segn calendario de planificacin.
Por regla general, el sistema interpreta el inicio del perodo del calendario de planificacin
como la fecha de disponibilidad. No obstante, puede configurarse para que sea interpretado como
la fecha de entrega.
Condiciones previas
Defina la configuracin para la fecha de disponibilidad o de entrega para los tamaos de lote
peridico con el indicador Interpretacin de eventos en el Customizing.
Integracin
No es posible utilizar el indicador de programacin junto con la interpretacin del

perodo de entregas previsionales como fecha de entrega.
Caractersticas
Si configura el indicador apropiado en el Customizing, el sistema interpretar el inicio del perodo
como la fecha de entrega. El sistema resta a la fecha de entrega el plazo de entrega previsto para
calcular la fecha de liberacin y, a continuacin, le aade el tiempo de tratamiento de entradas de
mercancas para calcular la fecha de disponibilidad. Por tanto, la fecha de disponibilidad es
desplazada por el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas.
El agrupamiento de necesidades tambin se desplaza para garantizar que las mercancas estn
disponibles a tiempo para todas las necesidades. En este caso, las necesidades no se agrupan
estrictamente dentro de la longitud definida de perodo, sino dentro de las fechas de disponibilidad
resultantes del desplazamiento del tiempo para tratamiento de entradas de mercancas.
Ejemplo para la fecha de entrega en lugar de la

fecha de disponibilidad
Datos de ejemplo
3 das
Tiempo de tratamiento de entradas 2 das

de mercancas
Perodo
de
planificacin 1
calendario
de Martes 1 de marzo hasta el lunes 14 de marzo
Perodo
de
planificacin 2
calendario
de Martes 1 de marzo hasta el lunes 28 de marzo
Por tanto, el proveedor realiza el reparto cada dos martes. El plazo de entrega previsto significa
que se deber informar al proveedor de la cantidad necesaria por lo menos 3 das antes de la
fecha de entrega.
Necesidades
Perodo de calendario
planificacin 1
de Necesidad 1, de 100 piezas, el da 03 de marzo.

Necesidad 2, de 70 piezas, el da 08 de marzo.
Perodo de calendario
planificacin 2
de Necesidad 1, de 150 piezas, el da 14 de marzo.

Necesidad 2, de 90 piezas, el da 16 de marzo.
Ejemplo de fecha de entrega

Para la parametrizacin estndar (fecha de disponibilidad = comienzo de perodo), el sistema
agrupa todas las necesidades en el perodo 1 y crea una propuesta de aprovisionamiento para 170
unidades para el comienzo del perodo 1, es decir, para el 1 de marzo.
La fecha de disponibilidad de esta propuesta de aprovisionamiento es el 1 marzo. A partir de aqu,
el sistema programa hacia atrs, es decir, al tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas
se le resta , lo cual da como resultado la fecha de entrega 28 de febrero. A continuacin, el sistema
resta el plazo de entrega previsto de tres das y se obtiene como resultado la fecha de liberacin 24
de febrero.
Las necesidades se agrupan juntas entre las fechas extremas de perodo. Como resultado, se
obtiene un lote de 170 unidades para el 1 de marzo y otro lote de 240 unidades para el 12 de
marzo.
Ejemplo de fecha de entrega

Con la opcin Interpretacin de los perodos del calendario de planificacin como fechas de
entrega, la fecha de entrega del primer perodo es el 1 de marzo y la fecha de entrega del segundo
el 15 de marzo. Esto significa que, con el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancas
incluido, ya no se cubrir por completo la necesidad del 15 marzo, ya que la fecha de disponibilidad
de la propuesta de aprovisionamiento en el segundo perodo es el 17 de febrero. Por lo tanto, la
necesidad del 15 de marzo debe aadirse al lote peridico con la fecha de entrega 1 de marzo.
En consecuencia, para el primer perodo, se agrupan tres necesidades: L a necesidad del 3 de
marzo, la del 8 de marzo y las de 15 de marzo para 320 unidades. La propuesta de
aprovisionamiento para el 15 de marzo se crea para 90 unidades.
Clculos de tamao de lote ptimo

Utilizacin
En los clculos peridicos y estticos del tamao de lote, no se tienen en cuenta los costes
resultantes del almacenamiento de existencias, de los procedimientos de preparacin o de las
compras. Por otro lado, el objetivo de los clculos del tamao de lote ptimo es agrupar
infracoberturas de tal modo que se minimicen los costes. Estos costes incluyen los costes
independientes del tamao de lote (costes de preparacin o de pedido) y los costes de
almacenamiento.
Si tomamos como ejemplo Compras, surgir el siguiente problema:
Si se realizan pedidos a menudo, se tendrn costes bajos de almacenamiento pero costes altos de
pedido, debido a la mayor frecuencia de rdenes. Si se realizan pedidos con poca frecuencia,
encontrar que los costes de pedido permanecen bajos, pero los costes de almacenamiento ser
altos, puesto que el stock en almacn debe ser suficientemente grande para cubrir las necesidades
de un perodo ms largo.
Caractersticas
El punto de partida para la determinacin del tamao de lote es la primera fecha de infracobertura
de material, que viene determinada por el clculo de necesidades netas. La cantidad de
infracobertura determinada aqu representa la cantidad mnima de pedido. El sistema aade, a
continuacin, cantidades de infracobertura sucesivas a este tamao de lote hasta que, por medio
del criterio de costes determinado, se establecen los costes ptimos.
Las nicas diferencias entre las distintos clculos del tamao de lote ptimo son los criterios de
costes. Dispone de los siguientes procedimientos:
Saldar un perodo parcial

Tamao del lote econmico variable
Creacin dinmica del tamao de lote
Clculo de tamao de lote segn Groff
Tamaos de lote con particin y superposicin

Utilizacin
Puede determinarse si un tamao de lote fijo o por perodo debe dividirse en cantidades parciales
que se fabricarn a intervalos regulares superpuestos.
Este clculo del tamao de lote es muy til si las cantidades necesarias reales que se producen en
el perodo, o la cantidad a producir para una fecha determinada, son muy grandes y la produccin
slo est programada para cantidades ms pequeas.
Integracin
La particin y superposicin slo son posibles para los tamaos de lote fijo y los
tamaos de lote por perodo.
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, deber determinar en la actividad IMG Verificacin del

clculo del tamao de lote si las propuestas de aprovisionamiento se superponen en el
futuro o en el pasado partiendo de la fecha de necesidad:
Tamao de lote fijo con particin y superposicin
Ha actualizado los siguientes campos en el maestro de materiales (vista MRP 1):

o
o
o
Campo Tamao de lote: Indicador FS para tamao de lote fijo con particin y
superposicin
Campo Tamao de lote fijo: Cantidad de aprovisionamiento total
Campo Valor de redondeo: Cantidades parciales en las que se agrupa la cantidad
total. El tamao de lote fijo debe ser mltiplo del valor de redondeo
Campo Cadencia: El perodo de tiempo que superpondrn las propuestas de

aprovisionamiento
Tamao de lote por perodo con particin y superposicin
Ha actualizado los siguientes campos en el maestro de materiales (vista MRP 1):

o
o
o
Campo Tamao de lote: Indicador FS para tamao de lote por perodo con
particin y superposicin
Campo Tamao de lote mximo: Cantidades parciales en las cuales se agrupar la
cantidad total
Campo Cadencia: El perodo de tiempo que se superpondrn las propuestas de
aprovisionamiento
Caractersticas
El sistema crea propuestas de aprovisionamiento para el valor de redondeo hasta alcanzarse la
cantidad de tamao de lote fijo. La cadencia superpone los tiempos de fabricacin propia.
Tamao de lote a largo plazo y a corto plazo

Utilizacin
Si define para un material un tamao de lote a corto plazo y otro a largo plazo, podr dividir el eje
temporal de la planificacin de necesidades de material en un rea a corto plazo y otra a largo
plazo y, de este modo, llevar a cabo el clculo de la cantidad de aprovisionamiento utilizando dos
clculos del tamao del lote distintos.
De este modo podr, por ejemplo, agrupar necesidades a lo largo de un perodo mayor en el rea a
largo plazo para producir un borrador del futuro plan maestro de produccin, y elegir un tamao de
lote ms preciso para satisfacer sus necesidades en el rea a corto plazo.
Condiciones previas
Ha definido las opciones para el tamao de lote a largo plazo y a corto plazo en la actividad IMG
Verificacin del clculo del tamao de lote en el Customizing para MRP.
Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema calcula el eje temporal para la validez de ambos
clculos del tamao de lote. Las cantidades de aprovisionamiento en la primera rea a corto plazo
se calculan utilizando el tamao de lote a corto plazo. Desde la fecha de inicio de validez del
tamao de lote a largo plazo, el sistema cambia al tamao de lote a largo plazo.
Si no se ha especificado un tamao de lote a largo plazo para el clculo del tamao de lote, el
sistema planifica el perodo completo de planificacin utilizando el tamao de lote a corto plazo.
Calcular el tamao de lote a largo plazo
El inicio del perodo de validez del tamao de lote a largo plazo viene determinado mediante el
nmero de perodos especificado en el Customizing. El sistema siempre redondea hacia el final de
un perodo que ya haya comenzado y, a continuacin, fija la fecha de inicio de validez al principio
del siguiente perodo completo. El sistema suele ofrecer tamaos de lote por perodo para el
tamao de lote a largo plazo. Con ello se garantiza que el agrupamiento de necesidades del
perodo pueda localizarse siempre dentro de la longitud de perodo definido del tamao de lote por
perodo.
El clculo de la fecha de inicio de validez para el tamao de lote a largo plazo es el

15 de marzo. Se han introducido cuatro meses como perodos de este clculo. El
sistema calcular cuatro meses hacia adelante (15 de julio) y redondear al inicio
del siguiente perodo completo. Por lo tanto, el tamao de lote a largo plazo es
vlido desde el 1 de agosto.
Tambin puede definir un perodo para el tamao de lote exacto en el

Customizing, que se configurar para el perodo a corto plazo y a largo plazo. A
continuacin, el sistema siempre planifica utilizar el tamao de lote exacto en este
perodo incluso si se han definido otros clculos del tamao de lote en el perodo a
corto plazo y a largo plazo.
Tamao de lote exacto restante

Utilizacin
En el clculo del tamao de lote puede especificar que el ltimo lote del proceso de planificacin se
planifique siempre de forma exacta. De este modo evitar que las cantidades de aprovisionamiento
superen las cantidades necesarias y que, por ejemplo, queden niveles de stock de materiales
reemplazados con costes de rechazo altos.
Integracin
Esta funcin puede utilizarse para todos los clculos del tamao de lote. Esto es vlido para todo el
horizonte de planificacin.
Esta funcin no puede utilizarse en la planificacin de necesidades por punto de

pedido ni en la planificacin de necesidades peridica.
Condiciones previas
Ha asignado un clculo del tamao de lote, para el que se ha definido la cantidad exacta de pedido
restante, al material del maestro de materiales.
Ha configurado el indicador ltimo lote exacto en el Customizing para MRP en la

actividad IMG Verificacin del clculo de lote para definir la cantidad de pedido
exacta restante.
Caractersticas
El ltimo lote se planifica con exactitud en el segmento de planificacin neto o bruto de la lista MRP
y de la lista actual de stock/necesidades. La cantidad disponible al final de estos segmentos es, por
lo tanto, equivalente a cero.
Saldar un perodo parcial

Utilizacin
El procedimiento de saldar un perodo parcial se adapta a la frmula "clsica" de tamao de lote
para los costes mnimos donde los costes variables (costes de almacenamiento) son iguales a los
costes independientes de tamao de lote.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador SP para
Saldo de perodo parcial en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes
independientes del tamao de lote y costes de almacenaje.
Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan varias necesidades sucesivas para formar lotes
hasta que la suma de los costes de almacenamiento equivale a los costes independientes de
tamao de lote. (Es decir, este procedimiento implica un ajuste entre los costes independientes de
la cantidad y los costes dependientes de la cantidad y el tiempo).
Ejemplo
Precio:
$ 20
Costes independientes del tamao de lote:
$ 100
Porcentaje de costes de almacenamiento:
10 %
El tamao de lote ms apropiado es 2000 unidades porque, si se aadieran ms necesidades a

este lote, el total de los costes de almacenaje sera superior a los costes independientes de tamao
de lote.
Tamao del lote econmico variable

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador para WI para
Tamao del lote econmico variable en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes
Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan diferentes necesidades sucesivas para formar
lotes hasta que los costes totales por unidad alcanzan un nivel mnimo. Los costes totales son
equivalentes al total de los costes independientes de tamao de lote ms los costes totales de
almacenamiento.
Ejemplo
Precio:
$ 20
Costes independientes del tamao de lote: $ 100

Porcentaje de costes de almacenamiento: 10 %
El tamao de lote ms apropiado es 2000 unidades.
Creacin dinmica del tamao de lote

Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador DY para
Creacin dinmica de tamao de lote en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes
Caractersticas
A partir de la fecha de infracobertura, se agrupan varias necesidades sucesivas para formar lotes
hasta que los costes de almacenamiento adicionales sean mayores que los costes
independientes de tamao de lote.
Ejemplo
Precio:
$ 20
Costes independientes del tamao de lote:
$ 100
Porcentaje de costes de almacenamiento:
10 %
El tamao de lote ms apropiado es 3000 unidades, ya que una necesidad adicional de 1000
unidades para el 27 de julio significara que se superaran los costes independientes de tamao de
lote.
Clculo de tamao de lote segn Groff

Utilizacin
El clculo de tamao de lote segn Groff se basa en el hecho de que los costes adicionales de
almacenamiento son equivalentes al ahorro en costes independientes de tamao de lote , segn la
frmula clsica de tamao de lote para costes mnimos. Se comparan, por tanto, los costes
adicionales de almacenamiento resultantes de un incremento en el tamao de lote con los ahorros
resultantes en los costes independientes de tamao de lote.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) del material, se ha configurado el indicador GR para
Clculo de tamao de lote segn Groff en el campo Tamao de lote, as como el indicador Costes
Caractersticas
A partir de un determinado perodo, el sistema sigue agrupando necesidades en un lote hasta que
el incremento en los costes promedio de almacenaje por perodo sea superior a la reduccin
de los costes independientes de tamao de lote por perodo.
Ejemplo
Precio:
$ 20
Costes independientes del tamao de $ 100

lote:
Porcentaje
de
costes
de 10 %
almacenamiento:
El tamao de lote ms apropiado es 1000 unidades, ya que para una necesidad adicional de 1000
unidades, los costes de almacenaje adicionales excederan al ahorro en costes independientes de
tamao de lote.
Redondeo
Utilizacin
En el redondeo, se adaptan las cantidades de aprovisionamiento a la entrega, al embalaje o a las
unidades de embarque. Esto es prctico si, por ejemplo, las entregas slo pueden hacerse en lotes
de 10 piezas o si la cantidad fabricada slo puede embalarse y transportarse en palets enteros.
Integracin
El sistema evala en primer lugar el clculo del tamao del lote fijo y, a continuacin, asigna el
posible rechazo y redondea la cantidad determinada.
Caractersticas
Tiene disponibles dos opciones de redondeo:
Valor de redondeo (las cantidades deben ser un mltiplo de este valor)
Perfil de redondeo (valores de redondeo escalonados)
Perfil de redondeo
Utilizacin
Utilice un perfil de redondeo si desea redondear por exceso la cantidad de aprovisionamiento hasta
alcanzar las cantidades que pueden suministrarse o transportarse.
Condiciones previas
Ha asignado un perfil de redondeo al material en el campo Perfil de redondeo en el maestro de
materiales (vista MRP 1).
Defina los perfiles de redondeo en el Customizing para MRP en la actividad IMG

Definir perfiles de redondeo.
Caractersticas
Un perfil de redondeo se compone de valores de umbral y redondeo, y cada valor de umbral se
asigna a un valor de redondeo. Si la necesidad est por debajo del primer valor umbral, el sistema
copia, sin modificarlo, el valor original de la necesidad. Si la necesidad excede el primer valor
umbral, el sistema siempre redondear.
Ejemplo
La unidad de medida base de un material es 1 pieza. El material se transportar por capas (una
capa corresponde a 5 piezas) o en palets (un palet corresponde a 8 capas o 40 piezas).
Ha definido el siguiente perfil de redondeo en el Customizing:
2
32 40
A partir de una necesidad de 2 unidades, el sistema redondear hacia arriba a 5 unidades, y a

partir de una necesidad de 32 unidades, redondear a 40.
El sistema calcula entonces las cantidades de aprovisionamiento del modo siguiente:

Necesidad
Cantidad de aprovisionamiento
10
10
21
25
31
35
32
40
41
45
74
80
Para una necesidad de 7 piezas, el sistema verifica cuntas veces cabe cinco en 7. El
resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 5 unidades (1x5 = 5). El sistema
redondea hacia arriba las 2 piezas restantes a 5 piezas. De esta manera, para una
necesidad de 7 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 10 piezas
Para una necesidad de 74 piezas, el sistema verifica cuntas veces cabe cuarenta en 74.
El resultado es una cantidad de aprovisionamiento de 40 piezas (1x40 = 40). El sistema
redondea hacia arriba las 34 piezas restantes a 40 piezas. De esta manera, para una
necesidad de 74 piezas, se crea una propuesta de aprovisionamiento de 80 piezas.
Programacin
Utilizacin
La programacin se efecta en la planificacin de necesidades de material una vez el sistema ha
calculado la cantidad a obtener en el clculo de tamao de lote. Puesto que los materiales
planificados en base a consumo se obtienen externamente, la descripcin siguiente se refiere a la
programacin del aprovisionamiento externo.
La programacin determina la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema del pedido de los
elementos de aprovisionamiento.
Condiciones previas
Se define el tiempo de tratamiento para las compras en das laborables en el

Customizing de la planificacin de necesidades de material, en los parmetros del centro o
bien en la operacin de aprovisionamiento externo.
Se define el plazo de entrega previsto del material en das naturales en el registro
maestro de materiales (vista 2 de la planificacin de necesidades de material).
Se define el tiempo de tratamiento de entradas de mercancas en das laborables en el
registro maestro de materiales (vista 2 de la planificacin de necesidades de material).
Caractersticas
En la planificacin estocstica, las fechas extremas se calculan en programacin regresiva; en
cambio, en la planificacin de necesidades por punto de pedido, stas se calculan en
programacin progresiva.
Esta es la fecha de inicio extrema y la fecha fin extrema de la orden previsional. Tambin
se tiene en cuenta el horizonte de apertura para programar la orden previsional.
Se calculan las fechas siguientes para la solicitud de pedido:
o
o
Fecha de entrega (coincide con la fecha fin extrema)

Fecha de la orden de entrega (coincide con la fecha de inicio extrema)
Flujo de procesos
Resultado
Programacin regresiva para el aprovisionamiento

externo
Utilizacin
Para los materiales que se planifican segn la planificacin de necesidades y segn los
procedimientos de planificacin estocstica, se conocen las fechas de necesidades del futuro.
Los materiales deben estar disponibles al llegar estas fechas. La fecha de liberacin para el
departamento de compras se calcula durante la programacin, es decir, la fecha en la que los
materiales se deben pedir para que estn disponibles en la fecha de necesidades.
Flujo de procesos
El sistema comienza con la fecha de necesidad y, a continuacin, inicia la programacin regresiva
para determinar la fecha de liberacin de la solicitud de pedido (fecha de inicio extrema de la orden
previsional que debe obtenerse externamente).
En la planificacin de necesidades y la planificacin estocstica, el sistema siempre utiliza
procedimientos de programacin regresiva para calcular las fechas extremas. El sistema slo
pasar automticamente a la programacin progresiva si la fecha de inicio calculada en la
programacin regresiva se encuentra en el pasado.
Si no desea que el sistema cambie automticamente a la programacin progresiva,

puede especificar para cada centro, en el Customizing para MRP, en la actividad
IMG Parmetros para la determinacin de fechas extremas, que el sistema
contine el clculo de la programacin regresiva, incluso si la fecha de inicio
resultante se encuentra en el pasado.
Ejemplo
de
programacin
aprovisionamiento externo
Datos de ejemplo
regresiva
para
Fecha de necesidad
31.10. (Lunes)
Plazo de entrega previsto del material
10 das (das naturales)
Tiempo de tratamiento para compras
1 da (da laborable)
Tiempo de tratamiento de entradas de mercancas
2 das (das laborables)
Horizonte de apertura
Das laborables = lunes a viernes
Programacin
1. Datos de necesidades menos tiempo de tratamiento de entradas de mercancas = fecha fin
extrema (fecha de provisin para el proveedor).
31.10. (Martes) menos 2 das laborables = 27.10. (Viernes).
2. Fecha fin extrema menos plazo de entrega previsto menos tiempo de tratamiento de
compras = fecha de liberacin para la solicitud de pedido o fecha de inicio extrema de la
orden previsional para aprovisionamiento externo.
27.10. (Viernes) menos 10 das naturales menos 1 da laborable = 16.10. (Lunes).
3. Fecha de liberacin menos perodo de apertura de orden previsional = fecha de apertura
de orden previsional.
16.10. (Lunes) menos 10 das laborales = 2.10. (Lunes).
Programacin progresiva para aprovisionamiento

externo
Utilizacin
Para los materiales planificados segn el mtodo de punto de pedido, la fecha de

infracobertura de material es la fecha en la que el proceso de planificacin detect la
infracobertura. Si el nivel de stock cayera por debajo del nivel de pedido, deber
organizarse inmediatamente el aprovisionamiento
Los materiales que se planifican mediante MRP o la planificacin estocstica se
pasan a la programacin progresiva si la fecha de inicio calculada en la programacin
regresiva se encuentra en el pasado
Flujo de procesos
El sistema determina la fecha en la que el material estar disponible otra vez, empezando por la
fecha de infracobertura de material.
En la programacin progresiva, la fecha de apertura no tiene importancia alguna,

ya que el proceso de gestin de pedidos se inicia de inmediato.
Ejemplo de programacin
aprovisionamiento externo
progresiva
para
Datos de ejemplo
Fecha de infracobertura de material
01.08 (Viernes)
Plazo de entrega previsto del material
10 das (das naturales)
Tiempo de tratamiento para compras
1 da (da laborable)
Tiempo de tratamiento de entradas de 2 das (das laborables)

mercancas
Horizonte de apertura
Das laborables = lunes a viernes, ningn

da festivo
Programacin
1. Fecha de infracobertura de material ms tiempo de tratamiento de plan de compras ms
plazo de entrega previsto = fecha de entrega.
01.08. (Viernes) ms 1 da laborable + 10 das naturales = 14.08. (Jueves).

2. Fecha de entrega ms tiempo de tratamiento de entradas de mercancas = fecha de
disponibilidad.
14.08. (Jueves) ms 2 das laborables = 18.08. (Lunes).
Determinacin de la propuesta de pedido

Las propuestas de pedido se utilizan para obtener la cantidad de infracobertura. Las propuestas de
aprovisionamiento son elementos de planificacin internos que se pueden modificar, volver a
programar o borrar en cualquier momento: solicitud de pedido y orden previsional. A diferencia,
los repartos de entrega son elementos fijos que deben seguirse y slo forman parte de las
propuestas de pedido en un sentido ms amplio.
Flujo de procesos
En el caso de la fabricacin propia, el sistema siempre crea rdenes previsionales.

stas se utilizan para planificar cantidades de fabricacin. Cuando el planificador de
necesidades est satisfecho con los resultados de la planificacin, dichas rdenes
previsionales se convierten en rdenes de fabricacin y se pasan a produccin. Las
rdenes de fabricacin son elementos fijos que deben seguirse.
En el caso del aprovisionamiento externo, el sistema crea rdenes previsionales o crea
directamente solicitudes de pedido. Las propuestas de aprovisionamiento para
aprovisionamiento externo planifican la cantidad de aprovisionamiento externo. Una vez
que el planificador de necesidades est satisfecho con los resultados de la planificacin,
las rdenes previsionales se convierten en solicitudes de pedido, o bien las solicitudes se
convierten en pedidos y se pasan al departamento de compras. Los pedidos tambin son
elementos fijos que deben seguirse.
Si primero crea una orden previsional en el aprovisionamiento externo, contar con

la ventaja de que el planificador de necesidades tendr un mayor control sobre las
propuestas de aprovisionamiento. Slo cuando el planificador de necesidades
haya verificado las rdenes previsionales y las haya convertido en solicitudes de
pedido, el departamento de compras podr pedir el material. En caso contrario, la
solicitud de pedido estar disponible de inmediato para el departamento de
compras que, a su vez, asume la responsabilidad de la disponibilidad del material y
los stocks de almacn.
o
Utilice el indicador de creacin de solicitudes de pedido en la imagen inicial del

proceso de planificacin para controlar si el sistema debe crear solicitudes de
pedido de inmediato, o bien si va a crear primero las rdenes previsionales (vase
Indicador de creacin)
Si existe un plan de entregas para un material y existe una entrada en el libro de

pedidos que sea relevante para MRP, tambin podr indicar al sistema que cree
repartos en el proceso de planificacin. Para ello, active el indicador de creacin
para repartos en la imagen inicial del proceso de planificacin (vase Indicador de
creacin).
Para obtener ms informacin, consulte MM - Compras en:

Plan de entrega
Libro de pedidos
Clase
de
aprovisionamiento
aprovisionamiento especial
clase
de
Utilizacin
Al especificar el elemento de aprovisionamiento, el sistema determina, en primer lugar, la manera
en que se realizar dicho aprovisionamiento: si mediante fabricacin propia o mediante
aprovisionamiento externo. Los materiales planificados en base a consumo suelen obtenerse
externamente.
Condiciones previas
El usuario debe determinar si se permite la fabricacin propia, el aprovisionamiento

externo o ambos para el material del registro maestro de materiales (vista 2 de la
planificacin de necesidades de material). Se fija la clase de aprovisionamiento mediante el
tipo de material en el Customizing del Maestro de materiales. Normalmente se fija una F
para el aprovisionamiento externo.
Se debe definir con mayor detalle la manera en que se realizar la fabricacin propia o el
aprovisionamiento externo introduciendo una clave de aprovisionamiento especial en el
campo Aprovisionamiento especial del registro maestro de materiales (vista 2 de la
planificacin de necesidades).
Caractersticas
Clase de aprovisionamiento
La clase de aprovisionamiento F suele introducirse para un material planificado en base a
consumo. No obstante, en caso de que se permita la fabricacin propia y el aprovisionamiento
externo, tambin se puede introducir una X en el campo Clase de aprovisionamiento del registro
maestro de materiales. A continuacin, el usuario podr determinar la clase de aprovisionamiento
como se indica a continuacin:
Sobrescribiendo el indicador en el registro maestro de materiales.

Convirtiendo la orden previsional en una orden de fabricacin o en una solicitud de pedido.
Utilizando regulaciones por cuotas mediante la definicin de cuotas para el

aprovisionamiento externo y la fabricacin propia en el fichero de cuota (vase
Regulaciones por cuotas).
Si se desea mantener el indicador X para ambas clases de aprovisionamiento en el

registro maestro de materiales y no se ha actualizado ninguna regulacin por
cuotas, el sistema presupone automticamente que se debe utilizar la fabricacin
propia. Por lo tanto, el proceso de planificacin crea rdenes previsionales que el
usuario puede convertir posteriormente en rdenes de fabricacin o en solicitudes
de pedido.
Clase de aprovisionamiento especial

La clase de aprovisionamiento especial se utiliza para definir con exactitud la manera en que se
debe realizar el aprovisionamiento. En planificacin de necesidades sobre consumo, slo puede
definirse el traslado de mercancas entre centros slo puede definirse a nivel de centro.
Si se utiliza la planificacin de necesidades de almacn, tambin se pueden definir las clases de
aprovisionamiento especial siguientes:
Aprovisionamiento externo
Consignacin
Fabricacin en un centro alternativo
Traslado de existencias desde un centro alternativo
Regulacin por cuotas

Utilizacin
Si puede obtenerse un material de diversas fuentes de aprovisionamiento, puede asignarse
cada una de las fuentes a una regulacin por cuotas. La regulacin por cuotas es vlida durante
un cierto perodo de tiempo y especifica exactamente cmo se distribuirn las entradas entre cada
Puede activar la regulacin por cuotas para la fabricacin propia y para el aprovisionamiento
externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser:
Un proveedor individual o un contrato marco

Otro centro de planificacin desde el cual debe aprovisionarse el material
Una versin de fabricacin
Condiciones previas
Ha actualizado la utilizacin de la regulacin por cuotas para el material

correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2)
La utilizacin de la regulacin por cuotas determina si un material se incluye en una
regulacin por cuotas y qu operaciones la causan. Por ejemplo, puede establecerse que
slo se incluyan los pedidos de compra en las regulaciones por cuotas, o que tambin se
incluyan las propuestas de aprovisionamiento creadas en el proceso de planificacin.
Defina la utilizacin de la regulacin por cuotas en el Customizing para Compras, en la
actividad IMG Definir la utilizacin de la regulacin por cuotas.
Ha actualizado el fichero de cuota para el material

En el fichero de cuota se define la secuencia de las fuentes de aprovisionamiento, las
cuotas por fuente de aprovisionamiento y numerosos otros parmetros.
Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento segn
el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de
aprovisionamiento.
En el aprovisionamiento externo, la propuesta de aprovisionamiento se asigna al

proveedor apropiado. Este vendedor se copia a la solicitud de pedido.
Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulacin por cuotas, el sistema actualiza el
fichero de cuota para que la regulacin por cuotas siempre se base en el estado actual.
Dispone de dos procedimientos:
Asignacin de regulacin por cuotas: Se asigna cada lote a una fuente de

aprovisionamiento
Particin de regulacin por cuotas: Se parte un lote entre varias fuentes de
aprovisionamiento
Existen ms funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede
establecerse una cantidad mxima de orden de entrega que defina la capacidad mxima de
entrega de un proveedor en particular.
Determinacin de la fuente de aprovisionamiento

para el aprovisionamiento externo
Utilizacin
Para solicitudes de pedido u rdenes de entrega creadas durante el proceso de planificacin, el
sistema puede especificar la fuente de aprovisionamiento directamente del procedimiento de
planificacin.
Caractersticas
Determinacin de la fuente de aprovisionamiento mediante el libro de pedidos
El sistema verifica primero si se ha actualizado una regulacin por cuotas para el material cuyo
perodo de validez cubre la fecha de necesidad de la solicitud de pedido.
El sistema verifica si slo existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP.
Por lo tanto, el indicador para la utilizacin del libro de pedidos debe configurarse para un
proveedor en particular, para que se atribuyan automticamente a este proveedor las solicitudes de
pedido y las rdenes de entrega creadas durante el proceso de planificacin. En el caso de una
orden de entrega, tambin deber haber actualizado un plan de entrega para esta entrada.
Si ha actualizado todas las entradas correctamente, el sistema crear una solicitud de pedido con
la fuente de aprovisionamiento registrada en el libro de pedidos.
Determinacin de la fuente de aprovisionamiento mediante las regulaciones por cuotas y el
libro de pedidos
En primer lugar, el sistema verifica si la regulacin por cuotas vlida para la fecha de entrega de
la solicitud de pedido se ha actualizado en el fichero de cuota del material. Asimismo, verifica si el
indicador para la utilizacin de la regulacin por cuotas se ha actualizado correctamente en el
maestro de materiales. A continuacin, el sistema calcula qu proveedor debera aprovisionar el
material utilizando las cuotas especificadas para los proveedores.
En segundo lugar, el sistema verifica si existe en el libro de pedidos una entrada del proveedor
relevante para MRP. Para ello, el indicador para la utilizacin del libro de pedidos debe estar
correctamente configurado. Si es as, todos los datos posteriores necesarios para la solicitud de
pedido o el reparto se copian del libro de pedidos.
Puede actualizar el libro de pedidos en el men de aplicacin de Compras

seleccionando, Datos maestros Libro de pedidos Actual.
Determinacin de la fuente de aprovisionamiento utilizando el nmero de pieza del
fabricante
En el proceso de aprovisionamiento, puede utilizar tanto el nmero de material de su empresa
como el nmero de material o pieza del fabricante.
Tambin puede crear registros info de compras para este nmero de material. Sin embargo,
deber crear el libro de pedidos y, en caso necesario, la regulacin por cuotas para el nmero de
material de su empresa. Al especificar la fuente de aprovisionamiento, el sistema encuentra el
registro info correspondiente al nmero de pieza del fabricante.
Vase tambin:
Para obtener ms informacin, consulte MM - Compras en:
Plan de entrega
Libro de pedidos
Nmero de pieza del fabricante (MPN)
Nmero de pieza del fabricante: Funciones
Aviso de entrega
Utilizacin
En Compras, puede actualizar confirmaciones para pedidos o planes de entrega. Las
confirmaciones incluyen, entre otras cosas, las confirmaciones de pedido, la confirmacin de carga
y transporte y el aviso de entrega real. Estas confirmaciones pueden utilizarse exclusivamente a
modo informativo o pueden tenerse en cuenta las fechas y las cantidades en la planificacin de
necesidades de material.
Todas estas confirmaciones se denominan colectivamente aviso de entrega en la

planificacin de necesidades de material. Por tanto, el trmino aviso de entrega
siempre se utiliza en la informacin siguiente.
Trabajar con avisos de entrega proporciona al departamento de planificacin un procedimiento ms
exacto de planificacin, ya que, entre la fecha de pedido y la fecha preferente de entrega, se
dispone de informacin ms fiable del proveedor sobre la entrega que se recibir.
Condiciones previas
En el Customizing para Compras, en la actividad IMG Configurar control de notificaciones, ha
definido la clave de control de notificacin y determinado si se deben tener en cuenta las
notificaciones individuales en la planificacin de necesidades de material.
Caractersticas
Aviso de entrega en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks
En la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks, puede verse qu cantidades de pedido se han

reducido parcial o completamente por ms avisos de entrega actuales. La cantidad de entrega de
la correspondiente orden de compra se reduce en el clculo de necesidades netas en la cantidad
notificada. Si se ha confirmado toda la cantidad de la orden, slo se muestra el aviso de entrega en
la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.
El aviso de entrega (elemento MRP, ShipgNt) tiene el mismo nmero que la orden
de compra correspondiente.
Aviso de entrega en la verificacin de disponibilidad de acuerdo con la lgica ATP
En la verificacin de disponibilidad, si el aviso de entrega se ha aadido al alcance de la
verificacin de la regla de verificacin, el aviso de entrega se considerar como una cantidad
disponible.
Debe distinguirse entre estos dos casos:
Si slo se selecciona la orden de compra al determinar el alcance de la verificacin, los

avisos de entrega se tendrn en cuenta automticamente
Si slo se selecciona el aviso de entrega, nicamente las cantidades notificadas se tendrn
en cuenta en la verificacin de disponibilidad y no las rdenes de compra
Actividades
As puede verificar los avisos de entrega en la planificacin de necesidades de material:
1. En la lista de necesidades/stocks: Coloque el cursor sobre el pedido y seleccione
Aparecer la pantalla de posicin del pedido de compras seleccionado.
2. Seleccione Posicin Notificaciones Resumen.

Aparecer la pantalla resumen de las notificaciones.
Crear mensajes de excepcin

Utilizacin
Los mensajes de excepcin dependen de la operacin que se est efectuando y tienen como
objetivo informar sobre un evento importante o crtico (por ejemplo, la fecha de inicio ya ha
pasado o se ha excedido el stock de seguridad).
Mediante los mensajes de excepcin, puede seleccionar fcilmente cualquier material que necesite
procesar de nuevo manualmente. En las evaluaciones de MRP se encuentran la bsqueda
especial y las funciones de seleccin estn disponibles para este proceso.
Flujo de procesos
Durante el proceso de planificacin, el sistema reconoce las situaciones excepcionales donde
normalmente se deber volver a procesar manualmente el resultado de la planificacin y registra
estas situaciones como mensajes de excepcin. El sistema muestra los mensajes de excepcin en
las evaluaciones de MRP.
Los mensajes de excepcin se refieren a un elemento de planificacin. Si se producen varios
mensajes de excepcin para un elemento de planificacin, se guardan los ms importantes.
Control de reprogramacin
Utilizacin
Un grupo importante dentro de los mensajes de excepcin mencionados anteriormente son las
propuestas de reprogramacin. En el clculo de necesidades netas, el sistema verifica si el stock
de almacn o las entradas fijas estn disponibles en cantidad suficiente para cubrir las
necesidades. Si existe una infracobertura de material, normalmente el sistema crea una nueva
propuesta de aprovisionamiento. El control de reprogramacin se utiliza para modificar las fechas
de entradas fijas ya existentes no planificadas el mismo da que la necesidad para adaptarse a la
fecha de necesidad. A este efecto, el sistema muestra los mensajes de excepcin adecuados con
propuestas de reprogramacin para estas entradas fijas que procesar el planificador de
necesidades.
Condiciones previas
Ha definido los parmetros de reprogramacin en el Customizing para MRP:
Por centro en la actividad IMG Efectuar actualizacin total de los parmetros de centro
Por grupo de planificacin de necesidades en la actividad IMG Efectuar actualizacin total
de grupos de planificacin de necesidades
Entre stos, se encuentra el horizonte de reprogramacin, que define el perodo para adelantar
las entradas, y los elementos de entrada que deben tenerse en cuenta en la reprogramacin.
Asimismo, en el Customizing puede definir valores de tolerancia para la creacin

de mensajes de excepcin. Estos valores definen un perodo en el que no se
crearn mensajes de excepcin a pesar del hecho de que pueda existir una
propuesta de reprogramacin. As, el planificador de necesidades puede evitar una
situacin en la que se creen demasiados mensajes de excepcin si ya se ha
planificado cierta holgura para las fechas base de la programacin.
Flujo de procesos
Desplazar el proceso hacia delante (reprogramacin)
Dentro de este horizonte de reprogramacin, el clculo de necesidades netas verifica si,

despus de una necesidad, existe una entrada fija que pueda utilizarse para cubrirla. A
continuacin el sistema muestra una fecha de reprogramacin adems del mensaje de
excepcin para esta entrada Desplazar el proceso hacia delante. El clculo de
necesidades netas utiliza esta entrada y el sistema slo crear otra propuesta de
aprovisionamiento si la cantidad de entrada no es suficiente para cubrir la necesidad
completa. Para cubrir una necesidad se pueden utilizar varias entradas fijas.
El horizonte de reprogramacin siempre se calcula desde la fecha MRP.
Posponer el proceso (suspender reprogramacin), o cancelar proceso

El clculo de necesidades netas revisa el eje temporal y verifica si todava pueda
garantizarse la disponibilidad sin la entrada en cuestin. Si ste fuera el caso, el sistema
verifica si la entrada planificada aqu se podra utilizar para cubrir una necesidad futura. Si
el sistema puede encontrar esta clase de necesidad, mostrar una fecha de
reprogramacin y el mensaje de excepcin para esta entrada Posponer proceso.
Si el sistema no encuentra ninguna necesidad futura para la que se precise una entrada,
mostrar un mensaje de excepcin, Cancelar proceso.
Traslado de centro a centro

Dentro del procedimiento de traslado, las mercancas se fabrican y se entregan dentro de una
sociedad. El centro que recibir las mercancas (centro receptor) realiza un pedido de las
mercancas interno a otro centro, que puede entregar las mercancas (centro suministrador). Las
necesidades secundarias para los componentes que se deben trasladar se determinan en el centro
receptor.
El procedimiento de traslado se utiliza si dos centros se encuentran lejos el uno y del otro, ya que
para este tipo de procedimiento se tiene en cuenta el transporte de materiales que se deben
trasladar.
Se puede trasladar tambin el stock manualmente utilizando solicitudes de pedido

de traslado, rdenes y rdenes de entrega. Se puede obtener ms informacin
consultando el documento SAP Gestin de stocks especiales z formas especiales
de aprovisionamiento en Gestin de materiales bajo
Traslado de mercancas
utilizando orden de transporte.
Adems del traslado de mercancas de centro a centro, existe el traslado de

mercancas de centro a rea MRP que se puede utilizar, por ejemplo, en la
subcontratacin. Se puede obtener ms informacin en Traslado de mercancas
del centro al rea MRP.
Condiciones previas
Se ha actualizado una clave de aprovisionamiento especial para el traslado en el

Customizing de MRP, en la actividad IMG Definir clase de aprovisionamiento especial y se
ha introducido el centro suministrador.
Se ha asignado esta clave de aprovisionamiento especial al material en el maestro de
materiales del centro receptor (vista Planif. necesidades 2).
Ha creado un maestro de materiales para el material en el centro suministrador.
Flujo de procesos
El siguiente ejemplo muestra el procedimiento de traslado en MRP.
Un material en el centro 0001 tiene la clave de aprovisionamiento especial Traslado con el centro
suministrador 0002. Esto define que se debe aprovisionar el material del centro 0002.
1. Primero se planifican necesidades de material en el centro receptor 0001 y a continuacin
en el centro suministrador 0002.
2. Al detectar una infracobertura en el centro 0001, el sistema crea automticamente una
orden previsional para traslado o una solicitud de pedido de traslado en el centro 0001 y
una orden de entrega para la orden previsional o la solicitud de pedido en el centro 0002.
La fecha de la orden de entrega del centro de planificacin 0002 se determina durante la

programacin.
3. En centro 0001, se convierte la solicitud de pedido de traslado en una orden de traslado de
stock. Al hacerlo, la orden de entrega en el centro 0002 se convierte automticamente en
un pedido.
Si el proceso de planificacin del centro 0001 ha creado primero una orden previsional
para traslado, deber convertirla en una solicitud de pedido y, a continuacin, en un
pedido.
4. Se aprovisiona el material y se gestiona como stock en el centro suministrador.
5. En el traslado de stock se requieren las siguientes contabilizaciones:
La salida de almacn de la cantidad solicitada en el centro 002 se realiza mediante un
traspaso con referencia a la orden de compras.
En este caso, la clase de movimiento es Traspaso?? Centro a centro? A stock en trnsito.
El stock en trnsito es la cantidad de un material que se toma del almacn del centro
suministrador, pero que todava no se ha recibido en el centro receptor.
En el centro receptor, se contabiliza una entrada de mercancas para el pedido de traslado
en el momento de la entrada de mercancas. A continuacin, el stock en trnsito se coloca
en el almacn del centro 0001.
rdenes previsionales para traslado

Utilizacin
Con la clase de aprovisionamiento especial Traslado, puede resultar til crear rdenes
previsionales para el traslado en una fase de planificacin ms temprana en lugar de solicitudes
de pedido de traslado.
Condiciones previas
Se ha introducido el indicador 3 para rdenes previsionales como el indicador de creacin para
solicitudes de pedido (campo Crear solicitudes de pedido) en la imagen inicial del proceso de
planificacin.
Caractersticas
En este caso, el proceso de planificacin crea rdenes previsionales para el traslado en lugar de
solicitudes de pedido de traslado.
Las rdenes previsionales de traslado pueden convertirse en solicitudes de pedido de traslado o en

repartos.
La clase de documento de rdenes previsionales de traslado en el sistema estndar es NB y puede
convertirse en, por ejemplo, UB, durante una conversin.
En el caso de traslados multisociedades, debe utilizarse la clase de documento NB

en el sistema estndar.
Planificacin de necesidades de almacn

Utilizacin
La planificacin de necesidades de material normalmente se efecta a nivel de centro. Esto
significa que el sistema aade los stocks de todos los almacenes individuales, con la excepcin del
stock individual del cliente, para determinar el stock total del centro. Puede que sea necesario
excluir stock de almacn del proceso MRP del centro, o si lo desea puede planificar determinados
stocks por separado.
Geogrficamente, un almacn se encuentra demasiado lejos de la ubicacin de la

produccin que se planifica con la planificacin de necesidades de almacn.
El stock de un almacn est nicamente disponible para el mantenimiento pero no para la

fabricacin.
Integracin
Si se planifican varios almacenes juntos o tambin se desea planificar almacenes utilizando MRP,
se puede planificar con reas MRP.
Caractersticas
Se dispone de las siguientes opciones:
El almacn se planificar por separado. Por regla general, la planificacin de

necesidades de almacn por separado suele efectuarse utilizando la planificacin de
necesidades sobre consumo. En este caso, se debe definir, asimismo, un nivel de
pedido y una cantidad de reposicin (tamao de lote fijo) a nivel de almacn. Al hacerlo,
es posible supervisar automticamente el stock de este almacn, y si cayera el nivel de
stock por debajo del nivel de pedido, el almacn se reaprovisiona automticamente.
En el proceso de planificacin, el stock que se encuentra en este almacn y que se
planifica por separado no forma parte del stock disponible a nivel de centro.
Si un elemento de entrada (orden previsional, solicitud de pedido, pedido de compras,

etctera) o un elemento de salida (reserva, pedido de cliente) se refiere a un almacn que
est excluido del proceso de planificacin o a uno que se planifique por separado, estos
elementos no se tendrn en cuenta a nivel de centro.
Cuando se calcula el stock de centro, no se incluyen las reservas y los pedidos de cliente
planificados en un almacn cuya planificacin de necesidades se realiza por separado. El
clculo de necesidades netas para estas necesidades se restringe a este almacn.?
El almacn se excluye del proceso de planificacin. En este caso, el stock del almacn
no est contenido en el stock disponible a nivel de centro, ni est incluido en el proceso de
planificacin. La exclusin de stock de almacn slo es relevante para el proceso de
planificacin. De todos modos, todava puede realizar tomas de material de este stock.
Planificacin del stock de almacn por separado

Utilizacin
Se puede planificar almacenes separadamente, o sea, el stock de almacn separadamente del
stock de centro.
Condiciones previas
Se ha actualizado las siguientes peticiones para el almacn (mbito de pantalla Planificacin de
necesidades de almacn) en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 4):
Se ha fijado el indicador Stock de almacn planificado separadamente como el indicador

de planificacin de necesidades.
Se ha definido un nivel de pedido y una cantidad de reposicin (tamao de lote fijo).
Tambin deber decidir qu clase de aprovisionamiento va a utilizar para este almacn:
o
o
o
o
o
o
Traslado desde un almacn a otro dentro de un mismo centro

Traslado desde otro centro
Aprovisionamiento externo directamente al almacn
Fabricacin propia directamente al almacn
Fabricacin en un centro alternativo
Aprovisionamiento de consignacin
Para el aprovisionamiento desde un almacn a otro almacn de un centro, slo
debe introducir el indicador de planificacin de necesidades, el nivel de pedido y el
nivel de reposicin.
Todas las dems clases de aprovisionamiento se definen mediante el campo
Clase de aprovisionamiento especial, almacn.
No se incluyen claves de aprovisionamiento especial en el sistema estndar para

las clases de Aprovisionamiento externo directo al almacn y Aprovisionamiento
interno directo al almacn. Cree estas clases de aprovisionamiento en el
Customizing para MRP. Para obtener ms informacin, consulte el captulo Definir
clases de aprovisionamiento especial en la gua de implementacin.
Caractersticas
Durante el proceso de planificacin, el sistema compara el nivel de pedido de los almacenes que
sern planificados por separado con el stock de este almacn. Si el stock de almacn disponible
disminuye por debajo del nivel de pedido, se crear un elemento de entrada por la cantidad de
reposicin o, si fuera necesario, por un mltiplo de la cantidad de reposicin.
Segn la clase de aprovisionamiento seleccionada para el almacn, la entrada puede adoptar la
forma de una solicitud de pedido, una orden previsional o un reparto por ejemplo, y se refiere
directamente a este almacn.
El sistema tiene en cuenta las regulaciones por cuota y el libro de pedidos al crear una solicitud
de pedido o un reparto.
El libro de pedido se puede referir a un pedido abierto o a una orden de entrega.
Si el libro de pedidos se refiere a una orden de entrega, el sistema slo tomar la orden de
entrega si el almacn que tiene registrado es el mismo para el que se ha definido el
almacn MRP en el registro maestro de materiales
Si el libro de pedidos se refiere a un pedido abierto, el sistema slo tomar el pedido
abierto si el almacn registrado en ella es el mismo almacn para el que se ha definido el
almacn MRP en el registro maestro de materiales
Si se ha seleccionado Traslado dentro de un centro como clase de aprovisionamiento para el

almacn, el sistema crea una reserva de traslado de stock. Esto se considera una entrada a nivel
de almacn y una salida a nivel de centro.
El siguiente diagrama ilustra el procedimiento para el traslado dentro de un centro:
Para el almacn X, el nivel de pedido se ha prefijado en 50 piezas. Puesto que el stock en el

almacn X (30) ha descendido por debajo del nivel de pedido, se ha creado una reserva de
traslado de stock por el tamao de lote fijo (50). Al mismo tiempo, esta reserva de traslado de
mercancas ha producido una salida a nivel de centro por la misma cantidad.
Vase tambin:
Planificacin de necesidades por punto de pedido
Exclusin de un almacn de MRP

Utilizacin
Se puede excluir un almacn de MRP a nivel de centro.
Condiciones previas
Se ha fijado el indicador de planificacin de necesidades para Stock de almacn excluido de MRP
para el almacn (mbito de pantalla Planificacin de necesidades de almacn) en el maestro de
materiales (vista Planif. necesidades 4).
Caractersticas
El stock en almacn disponible al nivel de centro se reduce en el stock en los almacenes

que se deben planificar independientemente. De todos modos, todava puede realizar
tomas de material de este stock.
Para los almacenes que se planifican por separado no se realiza ningn clculo de
necesidades netas.
rea de planificacin de necesidades

Definicin
El rea de planificacin de necesidades representa una unidad organizativa para la que se lleva a
cabo de forma independiente la planificacin de necesidades de material.
Bsicamente, existen tres clases de reas de planificacin de necesidades:
rea de planificacin de necesidades del centro

Inicialmente, el rea de planificacin de necesidades del centro contiene el centro, junto
con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas.
Una vez que se han definido las reas de planificacin de necesidades para los almacenes
y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el rea de planificacin de
necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes. Esto
se debe a que se debern planificar por separado.
reas de planificacin de necesidades para almacenes

Puede definir una rea de planificacin de necesidades que conste de un almacn en
particular creando una rea de planificacin de necesidades y asignndole dicho almacn.
A continuacin, se planifican las necesidades de material de este almacn de forma
independiente del resto del centro.
Asimismo, puede agrupar diferentes almacenes en una rea de planificacin de
necesidades creando una rea de planificacin de necesidades y asignndole almacenes.
En consecuencia, estos almacenes se planificarn juntos.
El almacn de una planta puede asignarse a una sola rea de planificacin de

necesidades.
reas de planificacin de necesidades para subcontratistas

Del mismo modo, puede definir un rea de planificacin de necesidades para cada
subcontratista.
Slo puede asignarse un subcontratista a cada rea de planificacin de

necesidades. Asimismo, un rea de planificacin de necesidades de la clase del
subcontratista slo puede contener un subcontratista.
El siguiente grfico muestra un ejemplo de divisin de un centro despus de la aplicacin de las
reas MRP:
Utilizacin
Se puede realizar MRP especficamente para las reas MRP fijas. De este modo puede
llevar a cabo una planificacin de necesidades de material diferenciada. Por ejemplo,
el solicitante puede ser la fabricacin en una cadena de montaje particular o un pedido de
subcontratacin
El rea de planificacin de necesidades le permite controlar de forma especfica la puesta

a disposicin y aprovisionamiento de piezas importantes producidas internamente y las
piezas compradas para cada rea de fabricacin. No obstante, tambin puede planificar
la puesta a disposicin de componentes para subcontratistas individuales.
Las reas MRP del almacn o de la clase de subcontratista slo son apropiadas para:
o
o
componentes que se planifican y se producen para el stock

productos terminados que se planifican y se producen para el stock. Mediante la
asignacin de un almacn en un pedido de cliente o la introduccin de un rea de
planificacin de necesidades al crear necesidades primarias planificadas, puede
definir si un material se planificar en el rea de planificacin de necesidades del
centro o del almacn.
Los productos terminados y los conjuntos importantes destinados a la fabricacin sobre

pedido o a la fabricacin por proyecto siempre se planifican en el rea de planificacin
de necesidades del centro.
El proceso de planificacin tiene en cuenta la planificacin con reas MRP del siguiente
modo:
o
Si no se introduce un alcance separado de planificacin, el sistema planifica el

centro entero, o sea, todas las reas MRP en el centro durante el proceso de
planificacin global. Si slo se desea realizar un proceso de planificacin global
para un rea MRP particular, debe especificarse el rea MRP deseada en el

alcance de planificacin.
Durante la planificacin individual de material de varios niveles, el sistema
planifica el material seleccionado en el rea MRP introducida. Adems, el sistema
tiene en cuenta entradas de fichero para peticin de planificacin de otras reas
MRP, por ejemplo, si se debe aprovisionar el material usando el traslado de
mercancas.
Durante la planificacin individual de material de un nivel, el sistema slo
planifica el material seleccionado en el rea MRP introducida.
Estructura
Las reas de planificacin de necesidades se definen en el Customizing para MRP. De

este modo, se puede asignar lo siguiente a un rea MRP:
o
o
uno o varios almacenes (ejemplo: se desea llevar a cabo la planificacin para

una cadena de montaje particular y, por lo tanto, asignar un almacn de
produccin al rea MRP)
un subcontratista.
Se han asignado las distintas reas MRP a los materiales en el maestro de materiales.
Para ello, se crea un segmento de rea MRP para un material para cada rea MRP en la
cual se utiliza. En este segmento de rea de planificacin de necesidades se pueden
definir parmetros de planificacin de necesidades, como el tamao de lote o la
caracterstica de planificacin de necesidades. Esto le permite planificar el material de
manera diferente en el rea MRP a como lo planifica en el rea MRP del centro.
La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se ha asignado el
material a una rea MRP. Si no ha asignado un material a un rea MRP, es decir,
no ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales, el material
slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si ha asignado un rea
MRP a l, el sistema lo puede planificar en el rea MRP del centro y en el rea
MRP asignada.
Integracin
Puede llevar a cabo la planificacin de necesidades de las reas MRP utilizando todos los
mtodos de planificacin de necesidades y todos los clculos del tamao del lote
Tambin puede realizar un pronstico de material independiente para reas MRP
utilizando sus propios parmetros
Los valores de consumo de materiales se actualizar por separado cada rea MRP
Para cada rea de planificacin de necesidades se lleva a cabo una verificacin ATP
distinta
Si hay varios almacenes que pertenecen a un rea MRP, el sistema tambin puede llevar a
cabo una verificacin a dos niveles, o sea, al nivel de almacn y al nivel de rea MRP.
Ejemplos para planificar con reas MRP

Planificacin de necesidades a nivel de centro
Durante MRP a nivel de centro, las distintas necesidades se combinan en el proceso de
planificacin y se crean elementos de aprovisionamiento para estas necesidades de origen con
fuentes desconocidas.
Planificacin de necesidades para reas MRP

Ejemplo: rea de montaje
La planificacin de necesidades de material para cada rea MRP le permite ejercer un control
especfico sobre la puesta a disposicin y el aprovisionamiento de piezas de fabricacin propia y de
piezas compradas para cada rea de fabricacin y de montaje. Por ejemplo, si define un rea de
planificacin de necesidades para el almacn de produccin de una cadena de montaje, el sistema
planifica las necesidades materiales para la cadena de montaje independientemente del resto de
necesidades (vase Planificar componentes de planificacin para una lnea de produccin).
Ejemplo: Subcontratista
Tambin puede llevar a cabo la planificacin de componentes a facilitar en subcontratacin
utilizando un rea de planificacin de necesidades mediante la definicin de un rea MRP para
cada subcontratista y asignando los componentes a facilitar al rea de planificacin de
necesidades del subcontratista. Se planifica por lo tanto las necesidades a facilitar para estos
componentes para un subcontratista independientemente de todas las otras necesidades
(vase Planificacin de componentes a facilitar en la subcontratacin).
En el siguiente grfico, cada subcontratista corresponde a un rea MRP.
En funcin de la situacin de las necesidades, el sistema crea reservas de traslado de stock desde
el centro al stock de material facilitado del subcontratista o bien crea solicitudes de pedido dentro
del tratamiento de la gestin de subcontratistas/terceros, segn las parametrizaciones de la clave
de aprovisionamiento especial.
Procedimiento de traslado de mercancas
Procedimiento para la gestin de pedidos para terceros en la subcontratacin
Implementacin de reas MRP

El motivo principal para implementar reas MRP es el deseo de planificar por separado materiales
requeridos en distintas reas de fabricacin, almacenes o por subcontratistas.
Una vez haya activado la planificacin de necesidades de material con reas MRP, esta clase de
MRP estar activa a nivel de mandante, es decir, la planificacin de necesidades se realizar de
este modo en todos los centros.
La planificacin de necesidades de material con reas MRP no puede anularse.
Flujo de procesos
Puede implementar la planificacin de necesidades de material con reas MRP en tres pasos:
1. Convierta las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro en peticiones de

planificacin a nivel de rea MRP.
Durante la conversin, el sistema crea para cada centro una nueva rea de planificacin de
necesidades como job de fondo. No obstante, esto no afectar su planificacin. Los
procedimientos de la planificacin de necesidades de material y los resultados de la
planificacin no se ven afectados.
La conversin tambin es til si no trabaja con reas MRP, pero todava tiene que
planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para peticin de planificacin
mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificacin.
2. Se activa MRP con reas MRP en Customizing para MRP. A continuacin aparecer el
campo del rea de planificacin de necesidades en las aplicaciones de MRP y en las reas
relacionadas. Al introducir el nmero de centro, el sistema completa automticamente el
campo con el nmero del rea de planificacin de necesidades del centro. El nmero del
rea de planificacin de necesidades del centro es equivalente al nmero de centro.
Esto no afecta al proceso de planificacin ya que el rea MRP del centro todava se
corresponde con el centro actual.
3. Se define un rea MRP, por ejemplo, para un almacn. A continuacin se asignan los
materiales que deben planificarse para este almacn creando un segmento para el rea
de planificacin de necesidades en el maestro de materiales.
Acto seguido, se lleva a cabo por separado la planificacin de necesidades de material
para este almacn. Ya no se incluye el stock de almacn en el stock disponible del rea
MRP del centro. En el rea MRP del centro no se tienen en cuenta los elementos de
entrada y salida de este almacn (rea MRP). Slo se tienen en cuenta en el rea MRP del
almacn.
Si ya ha trabajado con la planificacin de necesidades de almacn, el sistema

todava lleva a cabo la planificacin de necesidades de almacn aun despus de
activar reas MRP. En principio, debe decidir si desea continuar utilizando la
planificacin de necesidades de almacn o si desea crear reas MRP para los
almacenes que se planifican por separado. No es posible planificar
simultneamente para el mismo almacn un material mediante la planificacin de
necesidades de almacn y un rea MRP.
Si desea utilizar reas MRP, debera intentar convertir en un solo paso todos los
almacenes que se han planificado por separado en reas MRP. Antes de asignar
el material a un rea MRP, debe eliminar el indicador MRP que se encuentra en el
maestro de materiales en el nivel organizativo de almacn (vista Planif.
necesidades 4) de la pantalla Planificacin de necesidades de almacn.
Incluso si se han definido reas MRP en Customizing, el sistema planifica los

materiales en el rea MRP del centro hasta que se asigne las reas MRP a los
materiales.
Solamente la asignacin de una o varias reas MRP a un material, creando
segmentos de rea MRP en el maestro de materiales, realmente causa
modificaciones en la planificacin de necesidades de material.
Preparacin para la planificacin de necesidades

de material con reas MRP
Este proceso describe los datos maestros que debe actualizar para llevar a cabo la planificacin de
necesidades de material a nivel de rea MRP.
Flujo de procesos
1. Conversin de peticiones de planificacin (Customizing)
Las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro se convierten en peticiones de
planificacin a nivel de rea MRP. Para convertir las peticiones de planificacin, utilice el
informe que se lanza en el Customizing para MRP en la actividad IMG "Convertir
peticiones de planificacin para reas MRP".
El sistema crea un nuevo fichero para peticin de planificacin y nuevas reas MRP para
los centros de planificacin existentes. No obstante, estas reas MRP no afectan el modo
en el que se lleva a cabo la planificacin de necesidades de material. El nmero del rea
MRP del centro es idntico al nmero de centro y, por lo tanto, tiene cuatro dgitos.
Las reas MRP del centro no pueden crearse manualmente. El informe de conversin crea
nicamente las reas MRPS del centro automticamente (vase conversin las peticiones
de planificacin).
2. Activacin de MRP (Customizing)

En la actividad IMG Activar planificacin de necesidades para reas MRP, configure el
indicador rea MRP activa. De este modo activa la planificacin de necesidades de
material con rea MRP a nivel de mandante. El campo del rea MRP aparece para la
seleccin en las aplicaciones de MRP.
La planificacin de necesidades de material con reas MRP no puede anularse.
3. Creacin de reas MRP (Customizing)

En la actividad IMG Definir reas MRP, cree las reas MRP para cada centro de
planificacin para el cual desea llevar a cabo la planificacin de necesidades de material
por separado
Al crear un rea MRP, introduzca:
o
o
o
o
Nmero del rea MRP. El nmero debe tener por lo menos cinco dgitos, para que
no haya ningn solapamiento con el rea MRP del centro.
Denominacin de la hoja de ruta del rea MRP.
Tipo de rea de planificacin de necesidades
Almacn receptor (debe pertenecer al rea MRP)
Finalmente, asigne los almacenes o los subcontratistas a las reas MRP.

Existen tres clases diferentes de reas MRP:
o
Clase 01 para el centro

Inicialmente, el rea de planificacin de necesidades del centro contiene el centro
junto con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas. El rea MRP del
centro se crea automticamente al convertir las peticiones de planificacin
existentes en peticiones de planificacin para reas MRP.
Una vez que se han definido las reas de planificacin de necesidades para los
almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el rea de
planificacin de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos
subcontratistas y almacenes, ya que se planificarn por separado.
Clase 02 para almacenes

Seleccione esta clase para reas MRP que constan de uno o varios almacenes.
Slo puede asignarse un almacn a una rea MRP.
Clase 03 para subcontratistas

Seleccione esta clase si desea definir un rea MRP para un subcontratista. Slo
puede asignar un subcontratista a un rea MRP del subcontratista de la clase. No
puede asignar al mismo subcontratista a otra rea MRP.
4. Asignacin de reas MRP a materiales

Las reas MRP se asignan a los materiales creando un segmento de rea MRP para cada
rea MRP en el maestro de materiales. Se pueden asignar varias reas MRP a un material
(vase segmentos de rea MRP en el maestro de materiales).
La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un
material a una rea MRP. Si no se ha asignado un rea MRP a un material, es
decir, si no se ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales,
el material slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si se ha
asignado un rea MRP al material, el sistema lo puede planificar en el rea MRP
del centro y en el rea MRP asignada.
Se puede visualizar un resumen de todos los materiales en un rea MRP. Para

ello, se pasa al Customizing para MRP y se selecciona la actividad IMG Definir
reas MRP. Llame un rea MRP haciendo doble clic y seleccione
Resumen de
materiales para rea MRP.
5. Verificacin de almacenes
Si ya ha introducido un almacn en la lista de materiales (posicin de lista de materiales),
en el puesto de trabajo (rea de suministro de produccin) o en la versin de fabricacin,
debe comprobar si este almacn es el almacn para el rea MRP que ha asignado en el
Los materiales se asignan a un rea MRP mediante el almacn que el sistema

determina durante el proceso de planificacin. Por lo tanto, debe verificar los
almacenes que se han actualizado en el maestro de materiales. El almacn en el
maestro de materiales debe ser un almacn para el rea MRP, para la cual se ha
creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales. Por lo tanto, se
puede asegurar de que se realiza la planificacin de necesidades de materiales
para el rea MRP correcta (vase Determinacin y asignacin de almacenes al
rea MRP).
Conversin de las peticiones de planificacin

Utilizacin
Se debe convertir el fichero para peticin de planificacin existente (tabla MDVM) en el nuevo
fichero para peticin de planificacin (tabla DBVM) para poder utilizar reas MRP en la
planificacin de necesidades de materiales.
La conversin tambin es til si no trabaja con reas MRP, pero todava tiene que
planificar varios centros, ya que el nuevo fichero para peticin de planificacin
mejora el rendimiento efectivo del sistema durante el proceso de planificacin.
Caractersticas
Las peticiones de planificacin se convierten usando un informe que se puede iniciar en
Customizing para MRP en la actividad IMG Convertir peticiones de planificacin para reas MRP.
Con el informe se llevan a cabo las siguientes funciones del sistema:
Durante la conversin, el sistema crea un rea MRP de centro para cada centro
Las peticiones de planificacin existentes se copian del fichero para peticin de
planificacin utilizado hasta ahora al nuevo fichero para peticin de planificacin
Una vez se ha llevado a cabo la conversin, el sistema borra el fichero para peticin de
planificacin que se haba utilizado hasta ahora
A nivel de mandante, se activa el indicador Peticiones de planificacin para rea MRP
convertidas en una tabla del sistema. Este indicador desencadena la planificacin de
necesidades de material utilizando peticiones de planificacin a nivel del rea MRP a partir
de este punto.
El informe tambin convierte las peticiones de planificacin de deudor individuales

a nivel de centro en peticiones de planificacin de deudor individuales a nivel de
rea MRP.
Actividades
Inicie el informe de conversin.
Peticiones de planificacin para reas MRP

Utilizacin
Para poder llevar a cabo la planificacin de necesidades de material para un material de rea MRP,
debe existir una entrada para el material en el fichero para peticin de planificacin. Si las
modificaciones son relevantes para MRP, el sistema debe configurar una peticin de planificacin.
Condiciones previas
Ha convertido las peticiones de planificacin a nivel de centro en peticiones de planificacin a
nivel de rea MRP.
Caractersticas
Creacin/modificacin/supresin de los registros del fichero para peticin de planificacin
Si se asigna un material a una nueva rea MRP en el registro maestro de materiales, se

inscribe un nuevo registro en el fichero para peticin de planificacin para esta asignacin.
Si se modifican opciones del rea MRP para un material que son relevantes para MRP
como, por ejemplo, la clase de planificacin de necesidades, el clculo del tamao del lote,
etc., se modifica el registro correspondiente del fichero para peticin de planificacin, es
decir, el sistema configura una peticin de planificacin para el material del rea MRP
Configuracin de una peticin de planificacin

Si modifica elementos de la planificacin de necesidades, el sistema verificar los campos Centro,
Almacn y Proveedor (subcontratista) y determinar el rea MRP afectada segn la asignacin de
rea MRP del maestro de materiales y las parametrizaciones del Customizing. A continuacin, el
sistema configurar una peticin de planificacin para el material en el fichero para peticin de
planificacin a nivel del rea MRP.
Durante este proceso, el sistema decide si la peticin de planificacin tiene que configurarse slo
para un rea MRP o para todas las reas MRP.
Si modifica una solicitud de pedido, el sistema determina el rea MRP afectada y configura
la peticin de planificacin slo para el rea MRP afectada para el material.
Si modifica la lista de materiales de un material, el sistema configurar entonces las
peticiones de planificacin para todas las reas MRP del material, ya que una modificacin
en la lista de materiales tiene un efecto sobre todas las reas MRP asignadas al material
Actividades
Visualizacin de peticiones de planificacin para reas MRP

A partir del men MRP, seleccione Planificacin? Peticin de planificacin??Visualizar e
introduzca el rea MRP.
Creacin manual de una peticin de planificacin

En general, el sistema configura automticamente las peticiones de planificacin. No
obstante, en casos excepcionales, puede resultar til crear una peticin de planificacin
manualmente.
A partir del men MRP, seleccione Planificacin? Peticin de planificacin? Crear e
introduzca el nmero de material y el rea MRP.
Segmentos de rea MRP en el maestro de

materiales
Utilizacin
Para poder asignar un material a un rea MRP, debe crear el segmento de rea MRP para esta
rea MRP en el maestro de materiales.
La MRP con reas MRP para material no se activa hasta que se haya asignado un
material a una rea MRP. Si no se ha asignado un rea MRP a un material, es
decir, si no se ha creado un segmento de rea MRP en el maestro de materiales,
el material slo seguir planificndose en el rea MRP del centro. Si se ha
asignado un rea MRP al material, el sistema lo puede planificar en el rea MRP
del centro y en el rea MRP asignada.
Condiciones previas
Ha definido las reas de planificacin de necesidades en el Customizing para MRP
Caractersticas
Puede asignar un material a una o varias reas MRP creando un segmento para cada rea
MRP
En las siguientes pantallas, se pueden introducir para cada rea MRP parmetros MRP y
de pronstico individuales que sean diferentes de los definidos en el maestro de
materiales a nivel de centro:
Planif. necesidades 1
En esta pantalla se puede introducir un grupo de planificacin de necesidades y
definir los datos requeridos para el mtodo de planificacin de necesidades y el
clculo de tamao de lote.
Planif. necesidades 2
En esta pantalla se puede definir los datos de aprovisionamiento, es decir, la clave
de aprovisionamiento especial y el almacn en el cual se recibirn las mercancas,
adems de un calendario de planificacin individual y, si fuera necesario, datos
para el clculo de necesidades netas.
Pronstico
En esta pantalla se pueden introducir los
parmetros de pronstico si desea
realizar un pronstico para el material en esta rea MRP. Tambin puede hacerlo
si no realiza un pronstico a nivel de centro.
Valores de consumo
En esta pantalla se pueden introducir los
valores de consumo histricos para un
material en un rea MRP si se utiliza la planificacin estocstica para el rea MRP.
Puede borrar la asignacin de un material a un rea MRP en el maestro de materiales

siempre y cuando no exista ninguna contabilizacin en esa rea MRP para el material.
Para ello, coloque el cursor en el rea MRP en la ventana de dilogo Resumen: reas
MRP y seleccione Borrar
Actividades
Al crear un segmento de rea MRP para un material, puede copiar los datos de la planificacin de
necesidades de un segmento de centro o los datos MRP de un segmento de rea MRP existente.
Para crear mediante la copia, proceda del siguiente modo:
1. En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1, mbito de pantalla reas MRP),

seleccione la tecla de funcin reas MRP.
Aparecer la ventana de dilogo Resumen: Visualizar MRP.
2. Seleccione
Aparecer la ventana de dilogo Copiar con referencia.

3. Seleccione si desea utilizar los datos de la planificacin de necesidades a nivel de centro o
bien los datos MRP de un segmento de rea de planificacin de necesidades existente. Si
es preciso, introduzca el nmero del rea MRP de la cual desea copiar los datos de
4. Introduzca el rea MRP para la que desea crear el segmento de rea MRP, en el campo
rea MRP destino y seleccione Copiar.
El nuevo segmento de rea MRP se crea y se visualiza en la lista desglosada.
5. Seleccione el rea MRP y seleccione
.
6. Verifique los parmetros MRP y de pronstico que se han copiado y lleve a cabo cualquier
modificacin necesaria.
7. Seleccione Tomar.
Aparecer la ventana de dilogo Resumen: reas MRP.
8. Seleccione Continuar otra vez y grabe el maestro de materiales.
Se puede visualizar un resumen para todos los materiales en un rea MRP.

Para ello, se pasa al Customizing para MRP y se selecciona la actividad IMG
Definir reas MRP. Llame un rea MRP haciendo doble clic y seleccione
Resumen de materiales para rea MRP.
El sistema graba en log las modificaciones en los segmentos de rea MRP. Se

puede visualizar el log de modificaciones seleccionando
Visualizar
documentos de modificacin en la lista desglosada para las reas MRP asignadas.
En el resumen de documentos, se pueden visualizar las infos detalladas para el
documento seleccionado seleccionando .
Mantenimiento de datos en masa

Utilizacin
Al utiliza r la planificacin de necesidades con reas MRP, quiz sea necesario asignar un material
a un gran nmero de reas MRP. Este es el caso, por ejemplo, con el almacenamiento de piezas
de recambio para especialistas de servicio al cliente cuando un material est a su disposicin en
muchos coches y cada coche se planifica como un rea MRP individual.
Caractersticas
SAP proporciona seis mdulos de funciones (grupo de funciones MD_MGD1), con los que puede
programar sus propias actividades en masa. Los mdulos de funciones se integran en el informe
de ejemplo RMMDDIBE.
Estos mdulos de funciones incluyen:
Copiar con modelo de centro o de rea MRP (MD_MRP_LEVEL_CREATE_AS_COPY)

Cree nuevos segmentos de rea MRP copiando los datos de planificacin de necesidades
de centro o copiando un segmento MRP existente.
Crear con perfil MRP/de pronstico (MD_MRP_LEVEL_CREATE_PROFILE)

Los segmentos de rea MRP se crean asignando un perfil de planificacin de necesidades
o un perfil de pronstico y ambos son registros de informacin estndar previamente
definida que se ha grabado como perfil.
Crear con datos (MD_MRP_LEVEL_CREATE_DATA)

Cree un nuevo segmento de rea MRP introduciendo datos de MRP o de pronstico
concretos.
Modificar con perfil MRP/de pronstico (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_PROFILE)

Los segmentos de rea MRP existentes se modifican asignando un perfil de planificacin
de necesidades o un perfil de pronstico.
Modificar con datos (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DATA)

Los segmentos de rea MRP existentes se modifican introduciendo datos de MRP o de
pronstico concretos.
Activar el indicador de borrado (MD_MRP_LEVEL_CHANGE_DELETION)

Se activa o borra la peticin de borrado para segmentos de rea MRP.
El informe nicamente sirve de ejemplo y no es actualizado ni ampliado por SAP.
Actividades
Llame el informe de ejemplo RMMDDIBE del siguiente modo:
Seleccione Sistema Servicios Informes e introduzca el nombre del informe.
Puede grabar el resultado del informe y llamarlo para su verificacin utilizando la actividad SLG1.
Planificacin de necesidades de material con reas

MRP
Este procedimiento describe cmo continuar para realizar la planificacin de necesidades de
materiales con reas MRP.
Condiciones previas
Ha convertido las peticiones de planificacin existentes a nivel de centro en peticiones de

planificacin a nivel de rea MRP
Ha activado la planificacin de necesidades para reas MRP en el Customizing
Ha definido las reas de planificacin de necesidades en el Customizing.
Ha asignado las reas MRP a los materiales en el maestro de materiales.
Vase tambin:
Preparacin para la planificacin de necesidades de material con reas MRP
Flujo de procesos
1. Cree las necesidades primarias de un material para un rea MRP. Para ello, estn
disponibles las siguientes opciones:
o
o
o
En la gestin de demanda, puede crear las

Necesidades primarias planificadas
de los materiales para cada rea MRP. Sin embargo, esto slo es posible si se
utiliza la estrategia de planificacin de fabricacin contra stock.
Puede crear un pedido de cliente y especificar un almacn. Se asigna esta
necesidad primaria de cliente a un rea MRP utilizando este almacn.
Tambin puede llevar a cabo la planificacin de necesidades de material para las
reas MRP individuales segn las necesidades de pronstico. Puede llevar a cabo
el pronstico de material para cada rea MRP de un material de manera
independiente
Con productos terminados o conjuntos importantes que se planifican mediante

estrategias de planificacin como, por ejemplo, Planificacin sin conjunto final, las
necesidades primarias se introducen a nivel del rea MRP de centro, ya que la
fabricacin sobre pedido se planifica a este nivel.
2. Se planifican necesidades materiales. Durante la planificacin global con el centro

unidad de planificacin, el sistema planifica de forma secuencial las reas MRP (si existen)
para cada material y, a continuacin, planifica el resto del centro.
Sin embargo, se puede provocar un proceso de planificacin global especficamente para
una o varias reas MRP particulares. Para ello, debe actualizarse el alcance de
planificacin correspondientemente en la actividad IMG Definir alcance de planificacin

para planificacin global en Customizing para MRP.
3. Se evalan los resultados del proceso de planificacin. En la lista MRP y en la lista

actual de stock/necesidades, puede visualizar de forma especfica y procesar los
resultados de la planificacin de un material para cada rea MRP.
En la visualizacin colectiva de las listas MRP o de las listas actuales de
stock/necesidades, puede seleccionar de forma especfica materiales para un rea MRP o
para todas las reas MRP de un centro. Sin embargo, las listas segregadas siempre se
calculan para cada rea MRP.
Si selecciona la evaluacin Situacin grupo de productos, se le proporciona una visin
general completa de todas reas MRP de un material. Pero ello slo es posible si ha
definido el material como un grupo de productos.
Planificacin de necesidades de material con reas

MRP
Este proceso contiene informacin tcnica sobre el modo de funcionamiento del proceso de
planificacin con reas MRP. El procedimiento es en gran medida igual que el proceso de
planificacin a nivel de centro.
Flujo de procesos
1. El sistema verifica en el fichero para peticin de planificacin si existe una peticin de
planificacin para el material en el rea MRP que se debe planificar.
2. El sistema calcula necesidades netas para el material en el rea MRP. Durante este
clculo, el sistema verifica si las necesidades que existen para el rea MRP pueden
cubrirse con el stock disponible en el rea MRP y las entradas planificadas para el rea
MRP. Si hay una infracobertura de stock, el sistema crea una propuesta de pedido para el
rea MRP.
3. El sistema calcula las cantidades de aprovisionamiento. Si ha definido un clculo del
tamao del lote en el segmento de rea MRP del maestro de materiales, los clculos del
sistema se realizan utilizando este clculo del tamao del lote.
4. El sistema lleva a cabo la programacin utilizando los parmetros definidos en los datos
de la planificacin de necesidades del maestro de materiales.
5. El sistema determina la clase de propuesta de pedido para el rea MRP basndose en la
clase de aprovisionamiento que se define en el maestro de materiales (vase tambin
Determinacin de la propuesta de pedido). Tambin puede haber creado rdenes de
entrega para el rea MRP de un material.
Si se ha definido una clase de pedido especial diferente en el segmento de rea MRP, el
sistema crea la propuesta de pedido correspondiente, por ejemplo, solicitudes de pedido
de traslado para el aprovisionamiento especial Traslado de centro a centro.
Con las claves de aprovisionamiento especial, que se introducen en el segmento

de rea MRP, la planificacin de necesidades de material para el rea MRP slo
tiene en cuenta las parametrizaciones para clases de aprovisionamiento especial
que no hacen referencia a la explosin de la lista de materiales.
Por ejemplo, se tienen en cuenta las parametrizaciones para el traslado en
contraposicin a la clave de aprovisionamiento especial Conjunto ficticio, que hace
referencia a la explosin de la lista de materiales.
6. Para cada propuesta de pedido para un conjunto, el sistema desglosa la lista de materiales
y determina las necesidades secundarias.
Para que el sistema pueda determinar necesidades a nivel del rea MRP, debe garantizar
que el almacn determinado durante el proceso de planificacin sea el mismo que el
almacn que se define en el rea MRP (vase Determinacin y asignacin de almacenes
al rea MRP).
Si ha introducido un grupo de planificacin de necesidades en el segmento de rea

MRP, el sistema utilizar los parmetros que se definen en el grupo de
planificacin de necesidades durante el proceso de planificacin. Las nicas
excepciones son el grupo de estrategias, los parmetros para el modo de
compensacin y el horizonte de ajuste, y la regla de verificacin para las
necesidades secundarias en el caso de la verificacin de disponibilidad. Incluso
despus de definir estos parmetros en el grupo de planificacin de necesidades,
el sistema todava utiliza los parmetros de los datos de la planificacin de
necesidades del maestro de materiales.
Traslado de mercancas del centro al rea MRP

Utilizacin
Si desea planificar necesidades de material para un almacn por separado, puede crear
un rea MRP para este almacn. A continuacin, puede aprovisionar materiales
planificados para esta rea MRP mediante Traslado de mercancas del centro al rea
MRP.
Si planifica componentes a facilitar para un subcontratista utilizando un rea MRP de la
clase subcontratista, tambin puede aprovisionar los componentes a facilitar mediante
Traslado de mercancas del centro al rea MRP.
Integracin
El procedimiento es el mismo que para la Planificacin de necesidades de almacn. A diferencia de
lo que sucede en la planificacin de necesidades de almacn, puede utilizar todos los mtodos de
planificacin de necesidades y no slo el procedimiento de planificacin de necesidades por punto
de pedido.
Condiciones previas
En el Customizing para MRP, ha creado la clave de aprovisionamiento especial para

Traslado de mercancas del centro al rea MRP para el centro en el cual que se encuentra
el rea MRP. A continuacin, ha definido los siguientes parmetros:
o
o
o
Clase de aprovisionamiento: F para el aprovisionamiento externo

Aprovisionamiento especial: U para el traslado de mercancas
Centro: Nmero de centro al que pertenece el rea MRP.
En el maestro de materiales, ha creado el segmento de rea MRP y asignado la clave de

aprovisionamiento especial Traslado de mercancas del centro al rea MRP.
Caractersticas
Durante MRP, el sistema crea una reserva de traslado de stock para el material en el rea MRP y
una reserva de materiales en el rea MRP del centro.
El almacn de aprovisionamiento externo que ha introducido en el segmento de rea MRP del
maestro de materiales se utiliza como almacn receptor. Si no ha actualizado este campo, el
sistema utiliza el almacn receptor que ha introducido para el rea MRP en el Customizing.
El centro procesa el aprovisionamiento real. Con el traslado al rea MRP, se lleva a cabo la
contabilizacin de traslado para el material con el modelo a la reserva.
Ejemplo: Planificacin de necesidades de material

para dos almacenes
Mediante un rea de planificacin de necesidades, se pueden agrupar dos almacenes en una nica
rea. Por lo tanto, el usuario pude planificar y aprovisionar materiales para estos dos almacenes
separadamente de la planificacin a nivel de centro.
Datos de ejemplo:
Los materiales A, B y C se guardan en los almacenes 0001 y 0002 y se retiran para la

fabricacin. Se planifican mediante una planificacin de necesidades por punto de pedido.
Se deben planificar ambos almacenes juntos. El almacn 0001 es el almacn de entrada
para los elementos de aprovisionamiento.
Condiciones previas
En el Customizing de la planificacin de necesidades de material se cre un rea de

planificacin de necesidades, la clase de almacn para los dos almacenes (0001 y
0002) que se asignaron a los almacenes.
Esta rea de planificacin de necesidades se asign a los registros maestros de materiales
de los materiales A, B y C mediante la creacin de un segmento del rea de
planificacin de necesidades. En el segmento de planificacin de necesidades, se
introdujo el almacn 0001 en Almacn de aprovisionamiento externo, ya que ste es
tambin el almacn de entrada de los componentes.
Mtodo de la planificacin
En el proceso de planificacin, el sistema verifica el stock en el almacn 0001 y 0002 de cada
material. Si el nivel de stock cae por debajo del stock disponible (=stock total disponible en ambos
almacenes), el sistema crea un elemento de aprovisionamiento para la cantidad de reposicin.
Al definir los elementos de aprovisionamiento de B y C, el sistema lee el almacn de
aprovisionamiento externo y lo utiliza como almacn de entrada. Se trata del almacn 0001. Por lo
tanto, los elementos de aprovisionamiento del rea de planificacin de necesidades que se cre
para los almacenes 0001 y 0002 estn asignados al almacn 0001.
Realizacin del proceso de planificacin (PP-MRPPR)

Se utiliza el componente Ejecucin de planificacin (PP-MRP-PR) para planificar necesidades de
material para todos los materiales o conjuntos cuyas necesidades o cuya situacin de stocks ha
variado.
Para ello, se lanza un proceso de planificacin.
Caractersticas
Se puede ejecutar un proceso de planificacin

o
o
para un centro, varios centros, un rea MRP, varias reas MRP o una combinacin
de stos (planificacin global)
para un grupo de artculos o de productos individual (planificacin individual de
material).
Se proporcionan las siguientes funciones:

o
o
o
o
o
o
Planificacin global
Planificacin individual de material, a un nivel
Planificacin individual de material jerrquica
Planificacin interactiva
Fabricacin sobre pedido jerrquica
Planificacin de proyecto individual
Encontrar informacin sobre la planificacin de proyecto individual en la documentacin

SAP para el sistema de proyectos.
En la planificacin de necesidades sobre consumo, se ejecutan nicamente la planificacin

global y la planificacin individual de material a un nivel.
La planificacin interactiva no es til en la planificacin a largo plazo y, por lo tanto, esta
funcin no le ofrece soporte.
Utilizando determinados datos de control, se puede determinar cmo se debe ejecutar el
proceso de planificacin.
Datos de control para el proceso de planificacin

Utilizacin
Para los procesos de planificacin global e individual de material existen varios datos de control
disponibles que se pueden configurar en la imagen inicial del proceso de planificacin.
Estos parmetros se utilizan para determinar cmo se debe ejecutar el proceso de planificacin y
qu resultados se deben obtener.
Caractersticas
Los datos de control incluyen:
Clase de ejecucin de planificacin

Se puede seleccionar si se deben planificar todos los materiales o solamente aqullos con
modificaciones relevante para la planificacin de necesidades de material.
Indicador de creacin para propuestas de pedido para los materiales que se

aprovisionan externamente
Se puede seleccionar si se deben crear rdenes previsionales, solicitudes de pedido o
repartos para materiales que se aprovisionan externamente.
Indicador de creacin para listas MRP

Se puede definir si deben crearse o no listas MRP.
Modo de planificacin
Se puede determinar cmo debe tratar el sistema las propuestas de pedido (rdenes
previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que
todava no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin.
Programacin
Se puede seleccionar el clculo de fecha extrema o programa del ciclo de fabricacin.
Clase de ejecucin de planificacin en la imagen

inicial
Utilizacin
Se utiliza la clase de ejecucin de planificacin (indicador Clave de tratamiento en la imagen inicial
del proceso de planificacin) para determinar qu materiales se deben planificar.
Caractersticas
Existen tres clases diferentes de ejecucin de planificacin.
Durante la planificacin regenerativa, se planifican todos los materiales de un centro.

Esto tiene sentido cuando se lleva a cabo el proceso de planificacin por primera vez, as
como durante la fabricacin, si la consistencia de los datos no puede garantizarse a causa
de un error tcnico.
El inconveniente de la planificacin regenerativa es el hecho de que el sistema tiene que

tratar altas cargas de capacidad porque todos los materiales estn planificados, incluso
aqullos que tal vez no estn afectados por el proceso de planificacin.
Para superar este inconveniente, se recomienda ejecutar durante la fabricacin el proceso

de planificacin utilizando el procedimiento de planificacin por cambio neto. Los nicos
materiales que se incluyen en el proceso de planificacin son aqullos que han
experimentado una modificacin importante para MRP desde el ltimo proceso de
planificacin, por ejemplo, a causa de emisiones de almacenes, pedidos de cliente,
modificaciones de la lista de materiales, etctera.
La planificacin por cambio neto hace posible la ejecucin del proceso de planificacin en
breves intervalos, por ejemplo en intervalos diarios. As, se puede trabajar siempre con el
resultado de la planificacin ms actual.
Se puede utilizar la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin para

reducir an ms el proceso de planificacin de MRP. El sistema slo planifica materiales
que han sufrido una modificacin relevante para MRP dentro del horizonte de
planificacin. Para planificar modificaciones tambin fuera del horizonte de planificacin,
debe ejecutar el proceso de planificacin por cambio neto en intervalos de tiempo ms
grandes.
El horizonte de planificacin se define por centro o por grupo de planificacin de
necesidades en Customizing para MRP en la actividad IMG Definir horizonte de
planificacin. Es aconsejable que el horizonte de planificacin sea lo suficientemente
grande como para cubrir el perodo de recepcin de los pedidos. Tambin debe acomodar
los perodos de entrega y los ciclos globales de fabricacin de los materiales.
En la planificacin individual de material, slo se puede elegir entre la planificacin

por cambio neto y la planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin.
La planificacin regenerativa no es til porque el material ya ha sido definido y no
tiene que ser determinado despus de la evaluacin del fichero para peticin de
planificacin.
El sistema activa automticamente los materiales que han sufrido una modificacin relevante para
MRP con una peticin de planificacin correspondiente en el fichero para peticin de
planificacin (vase tambin Verificacin del fichero para peticin de planificacin y Clase de
ejecucin de planificacin).
Indicador de creacin
Utilizacin
Los indicadores de creacin (indicadores Crear solicitudes de pedido, repartos y crear lista MRP)
definen lo siguiente:
Si las rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos deben crearse para

materiales aprovisionados externamente
Si se deben crear o no listas MRP.
Caractersticas
Indicador de creacin para solicitudes de pedido
Se utiliza este indicador de creacin para controlar si se deben crear solicitudes de pedido antes de
rdenes previsionales para materiales aprovisionados externamente. Se dispone de las siguientes
opciones:
Slo rdenes previsionales

Slo solicitudes de pedido
Solicitudes de pedido dentro del perodo de apertura y rdenes previsionales fuera del
perodo de apertura
Cuando se selecciona este indicador, el sistema crea solicitudes de pedido en lugar de
rdenes previsionales cuando especifica una fecha de apertura que est antes de la fecha
de planificacin.
El perodo de apertura para la orden previsional representa el nmero de das laborables
que se restan de la fecha de inicio extrema para especificar la fecha de apertura de orden.
Este perodo sirve de holgura de tiempo, que est disponible para el planificador de
necesidades al convertir una orden previsional en una solicitud de pedido.
Se define el perodo de apertura para la orden previsional en Customizing para MRP en la
actividad IMG Definir tiempos de holgura (clave de horizonte) y se asigna al material en el
campo Clave de horizonte (vista Planif. necesidades 2) en el maestro de materiales.
Indicador de creacin para repartos

Este indicador de creacin se utiliza para controlar si se deben crear repartos para materiales que
se aprovisionan externamente. Se dispone de las siguientes opciones:
Ningn reparto
nicamente repartos
Repartos dentro del perodo de apertura y solicitudes de pedido fuera del perodo de
apertura.
Para que el proceso de planificacin pueda crear repartos automticamente, deben cumplirse las
siguientes condiciones previas:
Se ha creado un plan de entregas para el material

Para el material, hay una entrada vlida relevante para MRP en el libro de pedidos.
Para ms informacin, vase

aprovisionamiento externo.
Determinacin de la fuente de aprovisionamiento para el
Indicador de creacin para listas MRP

Utilizando este indicador de creacin, se determina si el resultado del proceso de planificacin se
debe almacenar en forma de listas MRP. Estas listas MRP pueden evaluarse despus del proceso
de planificacin en funcin de varios aspectos. Se dispone de las siguientes opciones:
Ninguna lista MRP

Siempre listas MRP
Listas MRP nicamente en determinadas situaciones de excepcin que se documentan en
mensajes de excepcin.
Se determina para qu mensajes de excepcin el sistema debe crear listas MRP en
Customizing para MRP en la actividad IMG Definir y agrupar mensajes de excepcin.
Aunque no grabe las listas MRP, las propuestas de pedido creadas por el sistema
se graban en la base de datos. A continuacin, se procesan los resultados del
proceso de planificacin mediante la lista de necesidades/stocks, en lugar de la
lista MRP.
Indicadores de creacin en la imagen inicial y el

grupo de planificacin de necesidades
Utilizacin
Se pueden actualizar indicadores de creacin en dos lugares:
En la imagen inicial del proceso de planificacin

En el grupo de planificacin de necesidades
Su actualizacin en el grupo de planificacin de necesidades es til si la planificacin por
centro no se adapta a las necesidades del usuario y si se desea asignar datos de control
diferentes de los datos de control definidos para el centro a determinados grupos de
materiales.
Se definen los indicadores de creacin para grupos de planificacin de necesidades en
Customizing para MRP en la actividad IMG Definir indicador de creacin. A continuacin,
los materiales en el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1) se asignan al grupo

de planificacin de necesidades.
Caractersticas
La planificacin individual de material y la planificacin global tienen en cuenta las
parametrizaciones para los grupos de planificacin de necesidades utilizando lgicas diferentes:
Lgica utilizada en la planificacin global

Los indicadores de creacin que se introducen manualmente al principio de un proceso de
planificacin son solamente valores propuestos. Slo son vlidos si el sistema SAP no
encuentra un indicador de creacin para el grupo de planificacin de necesidades.
Puede actualizar una entrada adicional especfica del centro para el indicador de
creacin para los repartos. Si existe una entrada especfica del centro, se aplica lo
siguiente:
El sistema verifica primero si se ha asignado el material a un grupo de planificacin de

necesidades para el cual se han actualizado los indicadores de creacin.
Si no es as, verifica si hay una entrada especfica del centro.
Si tampoco es el caso, utiliza el indicador de creacin de la imagen inicial.
Lgica utilizada en la planificacin individual de material

En la planificacin individual de material, se utilizan nicamente las parametrizaciones de
la imagen inicial del proceso de planificacin. Las parametrizaciones de Customizing para
el grupo de planificacin de necesidades no tienen ningn efecto.
Modo de planificacin en la imagen inicial

Utilizacin
Con el modo de planificacin (indicador Modo de planificacin en la imagen inicial del proceso de
planificacin) se controla el modo en el que el sistema tratar las propuestas de pedido (rdenes
previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del ltimo proceso de planificacin que todava
no estn fijadas en el prximo proceso de planificacin. Las propuestas de pedido fijadas quedan
inalteradas.
El modo de planificacin se configura automticamente en el fichero para peticin de planificacin.
No obstante, puede sobreescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificacin.
Seleccionando el modo de planificacin adecuado, se evita la planificacin doble de materiales y se
perfecciona de este modo el rendimiento efectivo del sistema.
Caractersticas
Adaptar datos de planificacin existentes (modo de planificacin 1)

Volver a desglosar la lista de materiales despus de la modificacin de lista de
materiales (modo de planificacin 2)
Borrar datos de planificacin y volver a crear propuestas de pedido (modo de
planificacin 3)
Para ms informacin sobre modos de planificacin, vase
Modo de planificacin.
El modo de planificacin fijado en el fichero para peticin de planificacin para un material,

puede ser anulado por el modo de planificacin de la imagen inicial del proceso de
planificacin. Son aplicables los siguientes principios: para planificar un material concreto, tiene
prioridad el modo de planificacin con el valor numrico ms alto. De este modo, el modo de
planificacin 2 (nueva explosin de lista de materiales) tiene prioridad sobre el modo de
planificacin 1 (adaptar datos de planificacin); y el modo de planificacin 3 (borrar y crear de
nuevo datos de planificacin) tiene prioridad sobre el modo de planificacin 1 (adaptar datos de
planificacin) y el modo de planificacin 2 (indicador para nueva explosin de la lista de
materiales).
Por regla general, basta con configurar el modo de planificacin 1 en la imagen inicial del proceso
de planificacin. Si se tiene que planificar un material con otro modo de planificacin, el sistema
configura la peticin de planificacin correspondiente en el fichero para peticin de planificacin. El
sistema evala esto en el proceso de planificacin.
Es importante configurar el proceso de planificacin como modo de planificacin 2

3 en la imagen inicial si se han realizado modificaciones en el Customizing o en
la hoja de ruta, ya que, para los materiales afectados por estas modificaciones, no
se crean automticamente entradas en el fichero para peticin de planificacin.
Control de programacin en la imagen inicial

Utilizacin
Utiliza el indicador Programacin en la imagen inicial del proceso de planificacin para determinar
exactamente cmo se deben programar las rdenes previsionales para materiales que se producen
internamente. El indicador es relevante para todas las rdenes previsionales que son nuevas o que
se han modificado o cuya lista de materiales se ha vuelto a desglosar.
Caractersticas
Determinacin de fechas extremas (fechas planificadas)

Programa del ciclo de fabricacin
El programa del ciclo de fabricacin calcula las fechas de inicio y final para la fabricacin.
El sistema slo crea la necesidad de capacidad si se ha ejecutado el programa del ciclo de
fabricacin.
Para ms informacin, vase
Programacin.
El sistema sigue usando el programa del ciclo de fabricacin para rdenes

previsionales que han pasado por el programa del ciclo de fabricacin. Esto se
aplica incluso si se selecciona la determinacin de fecha extrema en la imagen
inicial.
En la planificacin de necesidades sobre consumo, generalmente se utiliza la

determinacin de fechas extremas, ya que trata materiales que se aprovisionan
externamente.
Planificacin global
Utilizacin
La planificacin global cubre la planificacin de todos los materiales de un determinado centro
que son relevantes para la planificacin de necesidades e incluye la explosin de la lista de
materiales para materiales con una lista de material.
Se puede usar la planificacin global para un centro nico o se puede utilizar el alcance de
planificacin para controlar si el proceso de planificacin global se ejecuta en un nivel de
mltiples centros
Para varios centros

Para un rea MRP
Para varias reas MRP
Para una combinacin de centros y reas MRP
Condiciones previas
Solamente para la planificacin de mltiples centros con el alcance de planificacin:
Se han agrupado los centros o las reas MRP que deben planificarse juntos en
Customizing para MRP en la actividad IMG Definir alcance de planificacin para
planificacin global.
En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el
tratamiento paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP.
Caractersticas
Definicin del alcance de planificacin
En el Customizing puede definir el alcance de diferentes grupos de planificacin

Introduzca un contador para especificar la secuencia de las unidades de MRP individuales
(centros o reas MRP) para cada alcance de planificacin. Este contador define la
secuencia en la cual deben planificarse las unidades de MRP
En el alcance de planificacin puede introducir tantos centros como lo desee
Si ha activado la planificacin de necesidades de material con reas MRP, la entrada de
un centro incluir todas las reas MRP de este centro. Durante el proceso de planificacin,
las reas MRP siempre se planifican en la siguiente secuencia: rea MRP del centro, rea
de planificacin de necesidades de almacn y rea MRP del subcontratista.
Sin embargo, se pueden introducir tambin una o varias reas MRP en el alcance de
planificacin y as limitar el proceso de planificacin global a estas reas MRP.
Ejecucin del proceso de planificacin global para el alcance de planificacin

Se puede ejecutar la planificacin global con alcance de planificacin bien en modo interactivo bien
como job de fondo.
El proceso de planificacin siempre debe iniciarse con un tratamiento paralelo
En el traslado de mercancas o en la fabricacin en un centro alternativo, el

sistema crea las peticiones de planificacin correspondientes en el centro
alternativo. Si el centro alternativo se incluye en el alcance de planificacin, el
sistema sigue planificando los materiales en el centro alternativo. Si el centro
alternativo no se incluye en el alcance de planificacin o si se planifica para un
centro individual sin introducir un alcance de planificacin, el sistema no planifica
en el centro alternativo.
Ejecucin de la planificacin global en modo

interactivo
1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificacin Planificacin global Modo interactivo.
Esto le lleva a la imagen inicial para el proceso de planificacin global.
2. Introduzca el centro para el cual desea realizar la planificacin global o introduzca el

nmero del alcance de planificacin.
3. Especifique los datos de control deseados (vase Datos de control para el proceso de
planificacin).
El indicador de creacin para solicitudes de pedido slo es vlido si el grupo de

planificacin de necesidades no lo sustituye. El indicador de creacin para repartos de plan
de entregas slo es vlido si el grupo de planificacin de necesidades o la entrada de
centro en Customizing no lo sustituye (vase Indicadores de creacin en la imagen inicial y
el grupo de planificacin de necesidades).
Si desea grabar los parmetros fijados en la imagen inicial, seleccione para la planificacin
global siguiente Opciones Grabar. Los parmetros grabados se convierten en el valor
propuesto para cada proceso de planificacin subsiguiente.
4. Si se trabaja con alcance de planificacin, fije el indicador para el tratamiento paralelo.

5. Seleccione .
El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones
seleccionadas.
6. Verifique las parametrizaciones y seleccione de nuevo
Resultado
El sistema realiza la planificacin global para el centro seleccionado o para el alcance de
planificacin definido. Los centros o las reas MRP individuales se planifican en la secuencia
definida.
Cuando ha concluido el proceso de planificacin, recibe estadsticas con la informacin sobre el
alcance de planificacin, situaciones de excepcin y cancelaciones. Se puede ver tambin cunto
tiempo se requiere para el proceso de planificacin en total y para planificar los materiales
individuales.
Para limitar el alcance de estas estadsticas, se puede fijar el nmero de materiales utilizados en
Customizing para MRP en Activar Estadstica de tiempo de ejecucin.
Si se lleva a cabo la planificacin global en proceso de fondo, es posible imprimir

estas estadsticas.
Si se ha seleccionado el campo Visualizar lista de materiales en la imagen inicial del proceso de
planificacin, se visualiza la lista de los materiales planificados encima de las estadsticas. Si se
sita el cursor sobre un material especfico en la lista y selecciona
lista MRP o
lista de
necesidades/stocks, se pasa directamente a la lista apropiada y desde all se puede someter a test
el resultado de la planificacin.
Ejecucin de la planificacin global en proceso de

fondo
1. Desde el nodo de planificacin de necesidades de material, seleccione Planificacin
Planificacin global Como job de fondo.
Aparecer la pantalla Planificacin global: Variantes.
2. Seleccione
Crear variante.
La variante contiene los datos de control para el proceso de planificacin global.
3. Introduzca un nombre para la variante y seleccione
Crear.
El sistema muestra la ventana de dilogo Variantes: Modificar asignacin de pantalla. El

sistema recomienda la pantalla Estructura de fondo para proceso de planificacin.
4. Seleccione
Continuar
Se copia la recomendacin y se pasa a la imagen inicial del proceso de planificacin

global.
5. Introduzca los datos de control que el sistema debe utilizar durante el proceso de
planificacin global (vase Datos de control para el proceso de planificacin) y, si trabaja
con alcance de planificacin, seleccione el campo Tratamiento paralelo.
6. Seleccione Atributos.
Aparecer la pantalla ABAP: Grabar atributos de la variante XXX.
7. Introduzca una descripcin para la variante en el campo Descripcin y seleccione

Esto le volver a llevar a la imagen inicial del proceso de planificacin global.
8. Seleccione Variantes Salir.

Volver a aparecer la imagen Planificacin global: Variantes.
9. Site el cursor en la variante y seleccione Prever job.

Aparecer la pantalla Programacin de planificacin global: Hora inicial.
10. Se define si se debe la variante creada debe programarse una vez o peridicamente.
Resultado
Si se selecciona Programar una vez, se llevar a cabo el proceso de planificacin una vez en la
fecha especificado y con los datos de control definidos en la variante.
Si se selecciona Programar peridicamente, se repite el proceso de planificacin global a intervalos
regulares.
Si lleva a cabo todo el proceso de planificacin global en proceso de fondo, puede

imprimir el protocolo y las estadsticas resultantes.
Exit de usuario: Seleccin de material para el

proceso de planificacin global
Utilizacin
Puede utilizar este exit de usuario definido previamente por SAP para limitar el proceso de
planificacin global a determinados materiales que cumplen criterios que el usuario puede
definir libremente. Por ejemplo, se puede determinar que
slo los materiales planificados mediante MRP o bien

slo materiales para un planificador de necesidades particular o bien
slo materiales aprovisionados externa o internamente deben planificarse.
Condiciones previas
Se ha definido la clave y el texto descriptivo para el exit de usuario en Customizing para

MRP en la actividad IMG Exit de usuario: Seleccin de material para el proceso de
planificacin.
Se ha activado el exit de usuario dentro de la estructura del concepto de ampliacin SAP.
La denominacin de la ampliacin es M61X0001.
Caractersticas
El sistema llama el exit de usuario para cada material despus de leer la peticin de planificacin
correspondiente y los datos en el maestro de materiales. Utilizando el exit de usuario, se puede
excluir el material de la planificacin. La peticin de planificacin no vara.
Actividades
Introduzca la clave para el exit de usuario y, si es preciso, el parmetro correspondiente en la
imagen inicial del proceso de planificacin global.
Tratamiento paralelo
Utilizacin
Usando funciones de tratamiento paralelo, se puede reducir, de una manera significativa, el tiempo
de ejecucin de todo el proceso de planificacin. Para el tratamiento paralelo, tambin es
posible utilizar varias sesiones en un servidor o utilizar varios servidores.
Condiciones previas
En Customizing para MRP, se han realizado las parametrizaciones necesarias para el tratamiento
paralelo en la actividad IMG Definir tratamiento paralelo en MRP, lo que significa que se han
definido los lugares de destino correspondientes (servidores de aplicacin) con el nmero de
modos disponibles.
Caractersticas
El tratamiento paralelo se lleva a cabo de acuerdo con el nivel de planificacin de necesidades:
Un bulto de una dimensin bruta que est por determinar se distribuye por RFC (Remote Function
Call) a los servidores/tareas individuales. Una vez completado el tratamiento de un bulto, se trata el
siguiente bulto de las mismas dimensiones brutas. Una vez terminado el resumen del nivel de
planificacin, las tareas acabadas deben esperar hasta que tambin se haya completado el ltimo
bulto para evitar incoherencias. De esta manera, el siguiente resumen del nivel de planificacin se
trata bulto por bulto.
Se puede usar el tratamiento paralelo para el proceso de planificacin global en modo interactivo y
como un job de fondo. Se activa en la imagen inicial.
Ejecucin de la planificacin individual de material

de un nivel
Utilizacin
La planificacin individual de material solamente implica la planificacin de un material

individual. De un nivel significa que la lista de materiales no se desglosa y que, por lo tanto, slo
se planifica el nivel directamente por debajo del material.
Procedimiento
1. Desde el nodo MRP, seleccione Planificacin?? Planificacin individual de material, de un
nivel.
Esto le llevar a la imagen inicial de la planificacin individual de material de un nivel.
2. Introduzca el nmero de material para el cual desea realizar la planificacin individual de
material, as como tambin el centro o el rea de planificacin en la cual desea planificar.
3. Especifique los datos de control deseados (vase Datos de control para el proceso de
planificacin).
En la planificacin individual de material, los indicadores de creacin de la imagen inicial

sobreescriben los indicadores de creacin del grupo de planificacin de necesidades
(vase Indicadores de creacin en la imagen inicial y el grupo de planificacin de
necesidades).
Si desea grabar las parametrizaciones fijadas en la imagen inicial, seleccione para la

planificacin siguiente Opciones? Grabar. Las parametrizaciones grabadas se convierten
en el valor propuesto para cada planificacin subsiguiente.
4. Seleccione
El sistema muestra los textos explicativos que explican las parametrizaciones

seleccionadas.
Resultado
La planificacin individual de material de un nivel se realiza para el material seleccionado.
Si se selecciona el campo Visualizar resultados antes de grabar en la imagen inicial, se visualiza el
resultado de la planificacin y todava se pueden realizar modificaciones antes de que se grabe en
la base de datos. Para ms informacin, vase Trabajo con el resultado de la planificacin.
Trabajo con el resultado de la planificacin

Utilizacin
La visualizacin de resultado de la planificacin le permite ajustar y verificar el resultado.
Condiciones previas
Se ha:
seleccionado el campo Visualizacin de resultados antes de grabar en la imagen inicial del

proceso de planificacin individual de materiales de varios niveles e iniciado el proceso de
planificacin
o iniciado la ejecucin de planificacin interactiva.
Procedimiento
Funcin
Supresin y visualizacin
de detalles de cabecera
para el material
Cmo llamar la funcin

,
Lo que debe saber

Los detalles de cabecera apuntan a varias
etiquetas para datos maestros y datos de
movimiento para el material seleccionado.
Se define la secuencia de las etiquetas en
Customizing para MRP en Definir secuencia
de pantallas para detalles de cabecera.
Registro o visualizacin
de la nota de material
Junto al smbolo para la nota de material, se

visualizan la denominacin y la fecha de la
ltima modificacin.
Visualizacin
del
mensaje de excepcin
Posicione el cursor en el
mensaje de excepcin y
seleccione
Visualizacin de datos
adicionales del elemento
de planificacin.
Junto al elemento de
planificacin
Activacin
de
la
visualizacin de totales
de un perodo
Modificacin
propuesta de pedido
de
Haga doble clic sobre la

propuesta de pedido
En la seccin inferior de la imagen, existe un

rea con los datos de la propuesta de pedido
seleccionada; en ese rea se pueden
realizar las modificaciones. Copie las
modificaciones con .
La
propuesta
de
pedido
se
fija
automticamente. En el proceso de
planificacin no se ajustan las propuestas de
pedidos fijadas. Observe tambin la lgica
de fijacin del plan maestro de produccin
(vase Clase de fijacin).
Reprogramacin de la
propuesta de pedido
Site el cursor en la
propuesta de pedido y
seleccione
Si el sistema emite una propuesta de

reprogramacin para la propuesta de pedido,
la propuesta de pedido se reprograma
automticamente en esta fecha.
Si el sistema no emite una propuesta de
reprogramacin, aparecer una ventana de
dilogo en la cual se puede registrar la fecha
de planificacin deseada.
Aadir
pedido
propuesta
de
Propuesta de pedido
Despus de definir la clase de propuesta de

pedido, se pueden registrar los datos
relevantes en la seccin inferior de la
imagen.
Si se selecciona Intro, la situacin de
necesidades/stocks modificada por medio de
la propuesta de pedido se visualiza
inmediatamente. Traslade los datos con
Supresin de propuesta
de pedido
Aadir/modificar
de fabricacin
Site el cursor en la
propuesta de pedido y
seleccione
orden
Modificar
o
aadir
componentes de una
orden previsional
Orden de fabricacin
o
Haga doble clic en la
orden
previsional
y
seleccione Pasar a?
Actualizar componentes
de material o Introducir
componentes
de
material.
Esta funcin slo est disponible en la

planificacin individual de material de un
nivel y en la planificacin interactiva.
Esto le llevar a la gestin de componentes.
Se puede:
modificar directamente cantidades

necesarias o fechas de necesidad
llamar los datos detallados para los
componentes en el rea inferior de la
imagen haciendo doble clic en los
componentes.
aadir
nuevos
mediante Entrada
Entrada colectiva.
componentes
detallada o
Volver a desglosar lista

de materiales

orden
previsional
y
seleccione Pasar a ?
Desglosar
lista
de
materiales
Verificacin
de
disponibilidad de
componentes de
orden previsional
la
los
una

orden
previsional
y
Verificar disponibilidad
Planificacin
capacidad
para
material
de
el

orden
previsional
y
Planificacin
de
capacidad ? Ajuste de
capacidades ? Vista
material
El indicador para la programacin en la

imagen inicial de la planificacin debe fijarse
para que se realice el programa del ciclo de
fabricacin.

orden
previsional
y
Planificacin
de
capacidad ? Ajuste de
capacidades ? Vista
orden previsional
Vase ms arriba
Planificacin
de
la
capacidad para la orden
previsional
La lista de materiales vuelve a desglosarse y

aparece la gestin de componentes.
Para ms informacin sobre planificacin de

capacidad, vase el documento SAP
Planificacin de capacidad PP.
Impresin del resultado

de la planificacin
Evaluacin del resultado de la planificacin

Objetivo
El usuario dispone de las evaluaciones siguientes para valorar los resultados de la planificacin en
la planificacin de necesidades sobre consumo:
Lista MRP
Lista de necesidades/stocks actual
Integracin
Se puede acceder a las evaluaciones de la planificacin de necesidades sobre consumo desde el

nodo de Gestin de materiales y seleccionando Planificacin de necesidades de materiales
Planificacin de necesidades.
Lista MRP y lista de necesidades/stocks

Definicin de la lista de planificacin de necesidades
El sistema crea listas MRP durante el proceso de planificacin en funcin de cmo se fij el
indicador de creacin. Estas listas contienen el resultado de la planificacin del material. La lista
MRP siempre muestra la situacin de necesidades/stocks en el momento del ltimo proceso de
planificacin y tambin proporciona una base de trabajo para el planificador de necesidades. Las
modificaciones realizadas despus de la fecha de planificacin no se tienen en cuenta, de modo
que la lista es esttica.
Las listas MRP se graban en el sistema hasta que se borran manualmente o se reemplazan con
nuevas listas de un proceso de planificacin posterior.
Lista necesidades/stocks
En la lista de necesidades/stocks se muestra la situacin ms actualizada de stocks y
necesidades.
La diferencia principal entre la lista MRP y la lista de necesidades/stocks es que cada vez que se
llama a la lista de necesidades/stocks, el sistema selecciona los diferentes elementos de
planificacin y muestra la situacin ms actualizada. De este modo siempre se ve la situacin de
disponibilidad actual del material en la lista de necesidades/stocks. Las modificaciones realizadas
despus de la fecha de planificacin se muestran directamente, de modo que la lista es dinmica.
Las listas de necesidades/stocks no se graban en un estado fijo en el sistema, sino que estn
sujetas a modificaciones y slo existen en la memoria de trabajo.
Comparacin
El formato de pantalla de ambas listas es bsicamente el mismo

El sistema ejecuta automticamente el control de reprogramacin directamente cuando se
crean las listas y presenta propuestas de reprogramacin
El nmero de mensajes de excepcin visualizados en cada lista es aproximadamente el
mismo. La nica diferencia es el hecho de que, debido a la naturaleza de la lista, no puede
generarse ningn mensaje de excepcin para los elementos de planificacin recin
planificados en la lista de necesidades/stocks
Inmediatamente despus del proceso de planificacin, ambas listas contienen la misma
informacin. En cuanto se introduce una modificacin relevante para MRP, el sistema
actualiza la informacin en la lista de necesidades/stocks
Dado que las listas de necesidades/stocks estn sujetas a cambio, no pueden configurarse
con un indicador de tratamiento
Estructura
Cada lista MRP se divide en una cabecera y en posiciones.
Los datos de material, tales como el nmero de material, el centro y los parmetros de
planificacin, se registran en la cabecera de la lista MRP.
Las posiciones, por otro lado, contienen informacin sobre cada elemento de planificacin
(rdenes previsionales, pedidos de compras, reservas, pedidos, etc.). stos se agrupan por datos
MRP en segmentos de planificacin individuales. Se resalta el inicio de cada segmento nuevo de
planificacin. El sistema lleva a cabo el clculo de necesidades netas de cada segmento por
separado.
Segmentos de planificacin
Los siguientes segmentos se visualizan y planifican individualmente:
Segmento neto
Se compone de esa pieza de la lista para la cual se llev a cabo el clculo de necesidades
netas en la planificacin a nivel de centro.
Segmento bruto
Agrupa las necesidades brutas y las propuestas de aprovisionamiento correspondientes
para la planificacin de necesidades brutas.
Segmento de almacn
Para cada almacn planificado por separado o para cada emplazamiento no incluido en
MRP.
Segmento de cliente individual

Segmento de proyecto individual
Segmento para la planificacin sin conjunto final
Visualiza las necesidades planificadas sin conjunto final. Esto significa que su
aprovisionamiento se activa con los pedidos entrantes y las rdenes previsionales no
convertibles con clase de orden VP.
Segmento para la planificacin de fabricacin directa

Segmento para la planificacin de aprovisionamiento directo
Segmento de fabricacin directa
Segmento de aprovisionamiento directo
Segmento para la puesta a disposicin de material para la subcontratacin
Planificacin de necesidades de material

Utilice este procedimiento si es un planificador de necesidades en una empresa mediana y se
encarga de todo el proceso de planificacin de necesidades de material, as como de la
disponibilidad de material. Despus de un proceso de planificacin MRP normal, verifique la
situacin de necesidades/stocks en funcin de los materiales planificados, realice las
modificaciones necesarias y grabe la disponibilidad de los materiales para los siguientes das.
Condiciones previas
Ha concluido un proceso de planificacin MRP

Ha configurado las listas de la manera deseada (por ejemplo, con un rbol de materiales,
una visualizacin de tiempo global de reaprovisionamiento, etc.)
Vase Configurar el acceso a las listas.
Ha configurado el rbol de materiales de la manera deseada (por ejemplo, los materiales

del rbol deben configurarse en funcin del indicador de tratamiento)
Vase Seleccin de campos del rbol, Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol
Ha configurado los semforos del modo deseado (por ejemplo, todos los materiales con
fechas en el pasado y todos los materiales con cancelaciones deben tener un semforo
rojo)
Vase Definircin de semforos
Flujo de procesos
1. Seleccione el acceso colectivo a las listas MRP (MD06) del men de acuerdo con los roles
del planificador de necesidades o de su lista de favoritos.
2. En la pantalla de acceso colectivo, seleccione sus propios materiales de acuerdo con el
planificador de necesidades y especifique que slo desea visualizar los materiales con
nuevas excepciones. Aparecer la lista de materias.
Vase Utilizacin del acceso colectivo para las listas MRP
3. En la lista de materias, busque los materiales que tienen prioridad para el tratamiento con
semforo rojo.
Vase Bsqueda de informacin
4. Copie estos materiales del rbol al pool de trabajo. Ahora todos sus materiales se
encuentran en el grupo de materiales con listas MRP no procesadas.
Vase rbol de materias
5. Llame la lista MRP correspondiente haciendo doble clic sobre el material en el rbol y
verifique los mensajes de excepcin que han aparecido para este material durante el
tiempo global de reaprovisionamiento.
6. Haga doble clic en todos los elementos MRP crticos para llamar la ventana de dilogo con
la info detallada del elemento de planificacin. En la ventana de dilogo, acceda a la
pantalla para procesar el elemento de planificacin y, si fuera necesario, modifique las
fechas o cantidades despus de haber consultado al taller, a los clientes o a los
proveedores. A continuacin, el sistema fija automticamente los elementos de
planificacin que se han modificado manualmente.
Vase Trabajo con elementos MRP individuales
7. Verifique, si fuera necesario, el resultado de las modificaciones manuales en la lista de
necesidades/stocks. Para las modificaciones de cantidad crticas, lleve a cabo, si fuera
necesario, un nuevo proceso de planificacin individual de la lista MRP. Para ello, puede
utilizar llamadas de transaccin flexibles.
Vase Llamadas de transaccin flexibles
8. En caso necesario, convierta las rdenes previsionales individuales en rdenes de
fabricacin y solicitudes de pedido individuales y, de este modo, desencadene la
fabricacin o el aprovisionamiento. (Existe una actividad colectiva disponible para la
conversin de un nmero mayor de elementos de planificacin).
Vase Trabajo con elementos MRP individuales
9. Una vez concluido el tratamiento de una lista, se configura el indicador de tratamiento. El
sistema desplaza automticamente el material con la lista MRP procesada del rbol de
pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas.
Vase Trabajo con listas globales
10. Contine tratando las listas MRP hasta que el sistema haya desplazado todos los
materiales del rbol de pool de trabajo al grupo de materiales con listas MRP procesadas.
Resultado
Se compensa de nuevo la situacin de necesidades/stocks para sus materiales.
Informacin de material
Como responsable del control de produccin, encargado de compras, director de ventas o

planificador de necesidades, desea acceder a la informacin sobre la situacin de
necesidades/stocks de un material y tener una visin general del desarrollo del stock y las
necesidades durante la siguiente semana (1)
Como responsable del control de produccin, desea tener una visin general de los
elementos de planificacin para la fabricacin propia (rdenes previsionales, rdenes de
fabricacin, rdenes de proceso, rdenes de mantenimiento, reservas secundarias a

cargo) o de los elementos de planificacin para una lnea de produccin determinada. (2)
Como encargado de compras, desea verificar los pedidos y las solicitudes de pedido
existentes para un material para un proveedor determinado. (3)
Como director de ventas, slo le interesan los pedidos de cliente actuales para un cliente
determinado para un material. (4)
En el caso de la fabricacin sobre pedido (grupo de estrategias 10), los pedidos de cliente
no incrementan las cantidades necesarias, ya que el nfasis de esta estrategia se centra
en la estabilizacin del programa de demanda. Como planificador de necesidades, le
interesan las cantidades disponibles basadas en los pedidos de cliente que se han recibido
realmente y no en las necesidades primarias planificadas. Por lo tanto, desea visualizar las
necesidades primarias planificadas sin modificar la cantidad disponible. (5)
Como planificador de necesidades, quiere obtener informacin sobre las necesidades de
material a granel o de los materiales que se planifican utilizando la planificacin de
necesidades sobre consumo, a fin de verificar si estas necesidades se producen de forma
continua. Del mismo modo, el sistema debe mostrar de vez en cuando y, si fuera
necesario, liquidar las reservas y las necesidades secundarias de estos materiales. (6)
Flujo de procesos
1. Seleccione el acceso individual o colectivo a la lista de necesidades/stocks (MD04/MD07)
del men de acuerdo con los roles del planificador de necesidades o de la lista de
favoritos.
Vase Uso del acceso individual para las listas, Uso del acceso colectivo para la lista de
necesidades/stocks
2. Se dispone de numerosos mtodos para visualizar informacin adicional para cada
material. (Escenario 1).
Vase Visualizacin de lnea individual, Visualizacin de totales de perodo
3. Si desea visualizar elementos de planificacin especficos sin afectar al clculo de las
cantidades disponibles, seleccione un filtro de visualizacin apropiado. De este modo, se
limita la visualizacin a los elementos de planificacin que le interesan actualmente.
(Escenarios 2-4)
Vase Filtrado de informacin
4. Si desea visualizar elementos de planificacin especficos y desea establecer si deben
incluirse o no en el clculo de la cantidad disponible, seleccione una regla de seleccin
apropiada. Esto le permite tener una nueva visin empresarial de los datos. (Escenarios 5,
6)
Vase Filtrado de informacin
5. Si desea trabajar siempre con un filtro de visualizacin especfico o una regla de seleccin
determinada, puede configurar la lista de modo que el filtro de visualizacin y la regla de
seleccin sean parametrizaciones fijas.
Vase Configuracin del acceso a las listas.
Uso del acceso individual para las listas

Utilizacin
Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para un material particular en la lista MRP
o en la lista de necesidades/stocks.
Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso de planificacin utilizando la planificacin individual o la

planificacin global
Slo para las listas MRP, ha especificado en los parmetros de control del proceso de
planificacin que el sistema debe crear listas MRP
Procedimiento
1. En el men MRP o en el men MPS, seleccione el acceso va mens Evaluaciones Lista
MRP - material o Evaluaciones Lista stocks/necesidades.
El sistema muestra la pantalla inicial para la lista correspondiente.

2. Indique los datos siguientes:
o
o
o
El nmero de material del material, para el cual desea llamar la lista

El centro de planificacin correspondiente
(Si se han activado las reas MRP basndose en los clientes) el rea MRP
correspondiente
3. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin (vase
Filtrar informacin).
Defina los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin en el Customizing para MRP en
la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.
Slo puede utilizar las reglas de seleccin para la lista de necesidades/stocks.
4. Seleccione
El sistema muestra las denominaciones de la hoja de ruta correspondientes a las opciones

seleccionadas.
5. Verifique las opciones y seleccione de nuevo
Resultado
El sistema muestra la lista seleccionada.
Uso del acceso colectivo para listas MRP

Utilizacin
Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para una serie de materiales en la lista
MRP.
Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificacin individual o
global.
Ha establecido en los datos de control del proceso de planificacin que el sistema debe
crear listas MRP.
Procedimiento
1. En el men MRP o MPS, seleccione Evaluaciones? Visualizacin colectiva de la lista MRP.
Pasar a la pantalla de acceso colectivo.
2. En el acceso colectivo:
o
Introduzca el centro y uno de las siguientes parametrizaciones: Planificador de

necesidades, grupo de productos, clase o proveedor.
Si no introduce ningn criterio de seleccin ms, el sistema seleccionar todos los
materiales asignados a este planificador de necesidades, a este grupo de
productos o a este proveedor en el centro correspondiente.
Si se activa el trabajo con reas MRP para un cliente nico, se introduce el centro
(= todas las reas MRP incluida el rea MRP del centro) o nicamente un rea
MRP especfica y, adems, el planificador de necesidades, el grupo de productos o
el proveedor.
Si no introduce ms criterios de seleccin, el sistema seleccionar todos los
materiales asignados a este planificador de necesidades, a este grupo de
productos o a este proveedor en el rea MRP seleccionada o en todas las reas
MRP. Los materiales asignados a cinco reas MRP se visualizan, en los casos
aplicables, con cinco listas MRP.
3. En caso necesario, introduzca ms criterios de seleccin.

o
o
o
Fecha: por ejemplo, todas las listas MRP creadas o tratadas durante las dos
ltimas semanas, o bien las listas MRP de todos los materiales con stock
insuficiente para las dos prximas semanas
Grupos de excepcin: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales para los
se cancel el proceso de planificacin (grupo de excepcin 8)
Indicador de tratamiento: por ejemplo, todas las listas MRP que no se han tratado
todava
Datos de material: por ejemplo, listas MRP para todos los materiales que se
aprovisionan externamente
4. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin (vase Filtrado de informacin).

Por ejemplo, un filtro de visualizacin que slo muestre las rdenes previsionales para las
dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un
planificador de necesidades especfico.
Puede grabar todos los parmetros de seleccin mediante el acceso va mens

Opciones? Grabar. A continuacin, se predefinen para la prxima vez que accede
a la actividad.
5. Seleccione
El sistema muestra textos explicativos que describen las parametrizaciones seleccionadas.
Resultado
Aparecer la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen sus criterios de
seleccin (vase Clasificacin de listas de materias, Creacin de pools de trabajo).
En la lista de materias, se pueden visualizar las coberturas y los valores de stocks

mediante grficos. Se pueden visualizar para ms de un material al mismo tiempo
(vase Visualizacin grfica, Visualizacin grfica de listas).
Uso del acceso

necesidades/stocks
colectivo
para
listas
de
Utilizacin
Desea visualizar la situacin de necesidades/stocks para una serie de materiales en la lista de
necesidades/stocks.
Condiciones previas
Ha llevado a cabo el proceso MRP para los materiales utilizando planificacin individual o global.
Procedimiento
1. En el men MRP o MPS, seleccione Evaluaciones ? Visualizacin colectiva de la lista de
necesidades/stocks.
Pasar a la pantalla de acceso colectivo.
2. En el acceso colectivo:
o
Registre el centro y uno de los siguientes parmetros: planificador de necesidades,

grupo de productos, clase, proveedor y lnea de produccin. En la prctica, el
nfasis se centra en la seleccin del planificador de necesidades.
Si no registra ningn criterio de seleccin ms, el sistema seleccionar todos los
materiales asignados a este planificador de necesidades (o a la seleccin
marcada) del centro correspondiente.
Si se activa el trabajo con reas MRP para un mandante nico, registre el centro
(es decir, todas las reas MRP, incluida el rea MRP del centro) o nicamente un
rea MRP en particular y, adems, uno de estos parmetros: planificador de
necesidades, grupo de productos, clase, proveedor o lnea de produccin. En la
prctica, el nfasis se centra en la seleccin del planificador de necesidades.
Si no registra ms criterios de seleccin, el sistema seleccionar todos los
materiales asignados a este planificador de necesidades (o a la seleccin
marcada) en el rea MRP seleccionada o en todas las reas MRP. Los materiales
asignados a cinco reas MRP se visualizan, en los casos aplicables, con cinco
listas de stock/necesidades.
3. En caso necesario, registre ms criterios de seleccin.

o
o
Datos de material: por ejemplo, listas de stock/necesidades para todos los

materiales que se aprovisionan externamente
Entradas de fichero para MRP: por ejemplo, listas de necesidades/stocks para
todos los materiales con una entrada de fichero en el fichero para peticin de
planificacin
4. Especifique si las listas de necesidades/stocks deben crearse primero en proceso de

fondo.
Si selecciona el campo Configurar listas en proceso de fondo, se crearn las listas y se
visualizarn los semforos, las coberturas y los mensajes de excepcin para los materiales
en la lista de materias que el sistema muestra posteriormente. Dado que la creacin de las
listas puede tardar mucho tiempo, el sistema muestra una consulta de seguridad si hay
ms de 25 materiales implicados en el proceso.
Si no selecciona el campo, no se crearn las listas y el sistema las mostrar sin semforos,
con una cobertura calculada de 0 y sin mensajes de excepcin en la lista de materias que
el sistema muestra posteriormente. En este caso, el clculo de los valores de las listas slo
tiene lugar cuando se accede a los materiales individualmente.
5. En caso necesario, seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin (vase
Filtrado de informacin).
Por ejemplo, un filtro de visualizacin que slo muestre las rdenes previsionales para las
dos siguientes semanas en la lista de necesidades/stocks de los materiales asignados a un
planificador de necesidades especfico.
Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se definen en el Customizing para
MRP en la actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.
6. Seleccione
El sistema muestra las denominaciones de la hoja de ruta correspondientes a las

parametrizaciones seleccionadas.
Resultado
Aparecer la lista de materias. Esto incluye todos los materiales que cumplen los criterios de
seleccin (vase Clasificacin de listas de materias, Creacin de pools de trabajo).
En la lista de materias, se pueden visualizar las coberturas y los valores de stocks

mediante grficos. Se pueden visualizar para ms de un material al mismo tiempo
(vase Visualizacin grfica, Visualizacin grfica de listas).
Clasificacin de listas de materias

UTILIZACIN
Puede especificar que los materiales que se encuentren en la lista de materias despus del
acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks se clasifiquen en funcin de unos
criterios determinados. Por ejemplo, desea clasificar los materiales por orden alfabtico en funcin
del nmero de material.
Condiciones previas
Ha registrado los criterios de seleccin necesarios en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista
de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con
estos criterios.
Procedimiento
1. Seleccione
El sistema muestra la ventana de dilogo Clasificar.

2. Registre el nmero de secuencia segn el cual desea clasificar los materiales en la lista de
materias que se encuentra junto a cada campo.
Desea clasificar los campos Semforo, Centro de planificacin, rea MRP y Material en
esta secuencia. Introduzca:
Semforo
Centro de planificacin
rea MRP
Material
4
Desea modificar la secuencia definida para que el material vaya en primer lugar. Introduzca
la siguiente modificacin:
Material
1
Los campos restantes se vuelven a clasificar automticamente al confirmar la entrada con
INTRO .
3. Seleccione el campo Descendiente si desea realizar la clasificacin por orden

descendiente.
El orden descendiente slo se recomienda para los siguientes campos:
Semforo
Primero se visualizan los materiales con semforo rojo, los de tratamiento
prioritario (el rojo representa el valor ms alto y el verde el ms bajo).
Lista creada (slo listas de necesidades/stocks)

En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado
una lista (lista creada es el valor ms alto y lista no creada es el valor ms
bajo).
Cobertura
Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks ms alta,
es decir los materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock
ms alta tiene el valor ms alto y la cobertura de stock ms baja el valor

ms bajo).
Grupo de excepcin
En primer lugar, se visualizan los materiales con el mayor nmero de
mensajes de excepcin (el mayor nmero de mensajes representa el valor
ms alto y el menor nmero de mensajes, el ms bajo).
4. Seleccione Ejecutar clasificacin para activar las parametrizaciones de la visualizacin

actual o bien
para grabarlas permanentemente.
Resultado
Los materiales de la lista de materias se clasifican y agrupan segn los campos seleccionados.
Creacin de pools de trabajo

Utilizacin
Desea que el sistema cree un pool de trabajo de materiales especficos en la lista de materias.
Condiciones previas
Ha introducido los criterios de seleccin requeridos en el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista
de necesidades/stocks y ha llamado la lista de materias de todos los materiales que coinciden con
estos criterios.
La lista de materias incluye los siguientes elementos para todos los materiales: semforo,
cobertura, nmero de mensajes de excepcin por grupo de excepcin, stock de centro actual y
otros datos de material.
Procedimiento
1. En la lista de materias, seleccione los materiales para los que desea visualizar las listas
MRP o las listas de necesidades/stocks:
o
o
o
Materiales individuales haciendo clic en la lnea

Todos los materiales utilizando
Un bloque de materiales haciendo clic en la primera y ltima lnea; y seleccionando
a continuacin .
Puede encontrar los materiales en cuestin de dos modos diferentes:
Con la funcin de bsqueda de la lista de materias utilizando

. Por ejemplo, busca todos
los materiales con stocks suficientes para menos de dos semanas
Clasificando la lista de materias utilizando
. Por ejemplo, clasifique la lista de materias
para que se visualicen primero todos los materiales para los que se ha determinado una
fecha de apertura (grupo de excepcin 1)
2. Para acceder a la lista apropiada, haga doble clic en el primer material o seleccione
Lista de necesidades/stocks seleccionada o
Listas MRP seleccionadas.
El sistema muestra la lista para el primer material.
3. Seleccione Mostrar rbol de materiales.
Resultado
El sistema muestra todos los materiales que seleccion en la lista de materias en un rbol de pool
de trabajo a la izquierda de la pantalla. Haga doble clic sobre el material apropiado de este rbol o
seleccione y , para pasar de lista a lista.
Trabajar con las listas

Utilizacin
La lista MRP y la lista de stocks/necesidades ofrecen una amplia gama de informacin sobre la
disponibilidad de material.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material.
Caractersticas
Puede mostrar datos de material, seleccionar entre diferentes vistas, informacin de filtro,
informacin de acceso de las parametrizaciones de Customizing o de otras aplicaciones, pasar de
un material a otro y a muchas otras actividades.
Por lo que se refiere al resto de las tablas, puede utilizar el ratn para ajustar la
secuencia y la anchura de todas las columnas que se visualizan como norma en
las listas. Puede grabar estas opciones como variantes de visualizacin
seleccionando
en la esquina derecha superior de la pantalla al lado de la tabla.
Observe que aqu no se incluyen columnas adicionales que el sistema slo
muestra cuando tienen contenido.
Bsqueda de informacin
Utilizacin
Utilizando esta funcin, puede buscar materiales especficos o informacin especfica de un
material.
Condiciones previas
Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.

Para buscar en el rbol: se ha visualizado el rbol de materiales en forma de rbol de pool
de trabajo.
Caractersticas
Bsqueda en la lista de materias o en el rbol de pool de trabajo
Iniciar bsqueda en los materiales (por nombre, cobertura, excepciones, semforos y, en la

lista de materias para listas MRP, tambin por el indicador de tratamiento)
Iniciar bsqueda por excepciones (en la lista de materias para las listas MRP, tambin por
excepciones nuevas/antiguas)
El sistema slo muestra los mensajes de excepcin que realmente aparecen en los
materiales desde la lista de materias o el rbol de pool de trabajo. El sistema tambin
muestra la frecuencia con la que aparece un mensaje de excepcin.
Iniciar bsqueda por elementos de planificacin
Si se encuentra en la lista de materias, el sistema selecciona los materiales que ha encontrado y

pasa por la lista hasta que el primer material que ha encontrado se encuentre al principio de la lista.
Si selecciona
, el sistema explorar la lista hasta que el siguiente material que haya encontrado
se encuentre en cabeza de lista.
Si est en el rbol de pool de trabajo, se acorta el rbol para que slo incluya los materiales que
cumplen los criterios de bsqueda.
Si, como planificador de necesidades, est buscando materiales con nuevas

excepciones en la lista de materias para las listas MRP, el sistema selecciona
todos los materiales que tuvieron estados de excepcin nuevos y no tratados en el
ltimo proceso de planificacin. Si est buscando materiales con listas MRP no
tratadas, el sistema seleccionar todos los materiales para los cuales no se ha
configurado todava un indicador de tratamiento.
Bsqueda en las listas
Inicie la bsqueda por excepciones

Bsqueda por segmentos
Inicie la bsqueda por elementos de planificacin
El sistema explora la lista hasta que el primer elemento que encuentra se coloca en la segunda
lnea. Si selecciona
, el sistema explora la lista de materias hasta que el primer elemento que ha
encontrado aparezca en la segunda lnea.
Actividades
Ejecute la bsqueda en cuestin.
En la lista de materias o en las listas segregadas: seleccione

En el rbol de pool de trabajo: seleccione
en la barra de pulsadores directamente
encima del rbol.
Filtrado de informacin
Utilizacin
Puede utilizar reglas de seleccin para definir los elementos de planificacin y los stocks
incluidos en el clculo de la cantidad y el stock. De este modo, define sus propias vistas
empresariales
Puede utilizar filtros de visualizacin para definir los elementos de planificacin y los
segmentos de planificacin que deben visualizarse. Ello le permite reducir la informacin
visualizada a una seleccin clara
Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se definen en el Customizing para MRP en la
actividad IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla de seleccin.
Slo puede utilizar reglas de seleccin para la lista de necesidades/stocks, pero no

para la lista MRP.
Condiciones previas
Ha accedido a la imagen inicial o a la pantalla principal de la lista MRP o de la lista de
necesidades/stocks.
Caractersticas
Una regla de seleccin est compuesta por informacin de tiempo, elementos de

planificacin especficos y stocks que se agrupan en una norma que controla la marca de
seleccin (o importacin) de los datos en la lista de necesidades/stocks y en la tabla de
planificacin para la fabricacin repetitiva:
o
o
o
o
El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin del perodo que se

define en el horizonte de seleccin.
El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin seleccionados en la
regla de seleccin
De los elementos de planificacin que se muestran, el sistema slo tiene en cuenta
los que aparecen marcados en la regla de seleccin como elementos que afectan
a la disponibilidad para el clculo de la cantidad disponible y las coberturas
El sistema slo tiene en cuenta los stocks definidos en la regla de seleccin para
calcular el stock de libre utilizacin
Con ello, se crea una nueva vista empresarial de los datos en las listas.
Un filtro de visualizacin contiene informacin especfica sobre el tiempo, elementos de

planificacin y segmentos de planificacin agrupados en un filtro que controla la
visualizacin de la lista MRP y de la lista de necesidades/stocks
o
o
o
El sistema muestra nicamente los elementos de planificacin del perodo que se

define en el horizonte de visualizacin.
El sistema muestra nicamente los segmentos de este perodo que se han
seleccionado en el filtro de visualizacin
Dentro de estos segmentos, el sistema slo visualiza elementos de planificacin
que se seleccionan en el filtro de visualizacin y que, si es preciso, coinciden con
selecciones adicionales particulares (por ejemplo, cliente, proveedor, almacn).
As, se reducen los datos en las listas a una marca de seleccin clara.
A diferencia de las reglas de seleccin, el clculo de la cantidad disponible y las coberturas
no se ven afectados por los filtros de visualizacin.
Se pueden definir el horizonte de seleccin para la regla de seleccin, as como el

horizonte de visualizacin y las selecciones adicionales para el filtro de visualizacin,
de dos modos diferentes:
o
o
En Customizing especficos de la empresa

Especfico del usuario en la lista de evaluacin respectiva
Actividades
1. Seleccione el campo Con filtro (imagen inicial) o seleccione
(pantalla principal) para

mostrar los campos Visualizar filtro y Regla de seleccin.
2. Seleccione un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin.
3. Seleccione
y, si es preciso, introduzca un horizonte de visualizacin para el filtro de
visualizacin o un horizonte de seleccin para la regla de seleccin, que significa un
perodo al cual quiere limitar la visualizacin.
4. Seleccione
y, si es preciso, introduzca selecciones adicionales para el filtro de
visualizacin, por ejemplo si quiere ver elementos de planificacin para un proveedor
particular o un cliente particular.
Si siempre trabaja con un filtro de visualizacin y/o una regla de seleccin

especficos, seleccione
. El sistema muestra la ventana de dilogo Opciones.
Utilice esto para especificar que este filtro de visualizacin o regla de seleccin
deben activarse siempre que se acceda a las listas.
Trabajo con la cabecera de lista y el rbol de

materiales
Utilizacin
La cabecera de lista contiene datos de material del maestro de materiales y muestra, si fuera
necesario, el filtro de visualizacin y la regla de seleccin activos.
En el rbol de materiales, puede reunir un pool de trabajo de los materiales que son actualmente
de su inters.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de necesidades/stocks de un material
Procedimiento
Funcin
Cmo llamar la Lo que debe saber

funcin
Supresin
y
visualizacin de detalles
de cabecera para el
material
Los detalles de cabecera apuntan a varias etiquetas

para datos maestros y datos de movimiento para el
material seleccionado. Las etiquetas que se visualizan
dependen de la clase MRP. Esto le permite visualizar
datos diferentes para materiales basados en el
consumo y las necesidades. Existe una etiqueta
especial en la lista MRP que muestra, entre otras
cosas, que existen mensajes de excepcin para el
material seleccionado.
La secuencia de etiqueta se define en el Customizing
para MRP en la actividad IMG Definir secuencia de
pantallas para detalles de cabecera.
Seleccin
unidad
de
otra Campo Unidad
Si se han actualizado diferentes unidades de medida

para un material como, por ejemplo, unidad de
emisin en el almacn y la unidad de pedido para
compras, puede visualizar las listas de este material
en dos unidades de medida distintas al mismo tiempo.
El sistema mostrar las columnas Entrada/necesidad
y Cantidad disponible dos veces.
Clculo de cantidades
Solamente para la gestin de sustancias activas: el
de cuota (nicamente
en
las
listas
de
necesidades/stocks)
sistema calcula la cantidad de sustancia activa

(cantidad de cuota) a partir de la cantidad fsica en la
unidad de medida de proporcin. Para ello, el sistema
lee el factor de conversin real de la informacin de
lote. Si no est disponible ninguna informacin de lote,
utiliza el factor de conversin planificado.
El sistema mostrar dos veces las
Entrada/necesidad y Cantidad disponible.
columnas
Puede encontrar ms informacin sobre la gestin de

sustancias activas en el documento SAP Gestin de
lotes en Unidades de medida especficas de lote.
Visualizacin del factor
de correccin de stock
(nicamente
en las
listas
de
necesidades/stocks)
Solamente para la gestin de sustancias activas:

puede verificar el factor de correccin de stock que el
sistema ha utilizado para calcular stocks.
Registro o visualizacin
de la nota de material
Junto al smbolo para la nota de material, se

visualizan la denominacin y la fecha de la ltima
modificacin.
Puede encontrar ms informacin sobre el factor de

correccin de stock en el documento SAP Gestin de
lotes en Clculo del factor de correccin de stock.
Las notas de material son vlidas para ambas clases

de lista.
Configuracin
del
indicador de tratamiento
(slo para listas MRP)
En el siguiente proceso de planificacin los mensajes

de excepcin de este material ya no se consideran
nuevas excepciones.
La lista de materias tambin ofrece soporte a esta
funcin.
Visualizacin
y Visualizar/suprimir Vase rbol de materias
supresin del rbol de rbol
de
materiales
materiales
En
el
rbol
de
materiales, paso del
rbol de pool de trabajo
al rbol de rdenes y al
rbol de grupo de
productos
En
el
rbol
de
materiales: seleccin de
campos del rbol
Vase Seleccin de campos en el rbol
En
el
rbol
de
materiales: clasificacin
y
agrupacin
de
campos del rbol
Vase Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol
En
el
rbol
de Modificacin
del El ancho de columna se pierde al salir de la lista.
materiales: definicin de ancho de columna
los anchos de columna con el ratn
En
el
rbol
de Arrastrar y soltar La secuencia de columnas se pierde al salir de la lista.
materiales: definicin de las cabeceras de
la
secuencia
de columna
columnas
Visualizacin de lista de
materias
Activacin
y
desactivacin del filtro
de visualizacin y la
regla de seleccin
Vase Creacin de pools de trabajo

,
Vase Filtrar informacin

Los filtros de visualizacin y las reglas de seleccin se
definen en el Customizing para MRP en la actividad
IMG Definir el filtro de visualizacin y Visualizar regla
de seleccin.
Visualizacin de lnea individual

Utilizacin
Todos los elementos de planificacin se listan individualmente en una visualizacin de lnea
individual. Con esta clase de visualizacin puede determinar con exactitud los elementos de
planificacin que actualmente sufren una infracobertura de material.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material

Se encuentra en la visualizacin de lnea individual. Seleccione
si todava est en la
visualizacin de totales de perodo
Caractersticas
Si utiliza las opciones globales, el sistema mostrar las columnas siguientes para las posiciones:
Fecha de planificacin
Datos del elemento de planificacin (descripcin breve, nmero, posicin, etctera)
Fecha de reprogramacin
Clave de mensaje de excepcin
Cantidades de entradas y cantidades necesarias y, si fuera necesario, en dos unidades
diferentes
Cantidad disponible (stock en almacn planificado) y, si fuera necesario, en dos unidades
diferentes
Desplazndose con el ratn por la seccin de la pantalla a la derecha de la columna Elemento de

planificacin tambin puede visualizar las columnas siguientes: Fecha inicio/ liberacin, fecha de
apertura.
Si estn disponibles los datos correspondientes, el sistema tambin mostrar las columnas
siguientes: R echazo, versin de fabricacin, centro receptor, centro suministrador, stock en
trnsito, almacn, nmero de explosin de la lista de materiales y estado de revisin.
El sistema slo muestra la columna de Stock en trnsito si se utiliza un traslado entre dos centros,
y slo lo muestra en el centro receptor. El stock en trnsito es la cantidad que se traslada al centro
receptor.
Si estn disponibles los datos correspondientes, podr acceder a las columnas de cliente y
proveedor (nombre de deudor/cliente o nombre de acreedor/proveedor) mediante los pulsadores.
Visualizacin de lnea individual

Funcin
Pasar de la visualizacin
de totales de perodo a la
visualizacin de lnea
individual
Inicio de la funcin Lo que debera saber

,
Clasificar los segmentos

individuales por la fecha
de la primera necesidad o
por
el
nmero
de
segmento.
Visualizar
las
necesidades individual o
colectivamente
Fecha,
Si
se
ha
configurado
el
indicador
individual/colectivo para un material en los datos
de la planificacin de necesidades del maestro de
materiales para que puedan crearse las
necesidades colectivas, y si hay varias
necesidades secundarias para un material en un
da, estas necesidades secundarias pueden
agruparse en una necesidad colectiva.
Las necesidades colectivas se indican con el icono
y se visualiza el nmero de necesidades
secundarias agrupadas. Pueden desglosarse u
ocultarse necesidades individuales o colectivas
nicamente para comprar

elementos: Visualizar la
fecha de entrada de
mercancas o la fecha de
disponibilidad a modo de
necesidad o fecha de
entrada
GR,
AV
Activar y desactivar el
ST activado,
margen de seguridad
ST desactivado
La fecha de disponibilidad es la fecha resultante

de la suma del tiempo de tratamiento de las
entradas de mercancas y de la fecha de entrada
de mercancas. La fecha de disponibilidad se
encuentra, por tanto, despus de la entrada de
mercancas.
Las necesidades se adelantan por el nmero de
das definidos en el margen de seguridad. El
margen de seguridad se define en los datos de la
planificacin de necesidades para el maestro de

materiales
(vase
tambin
Margen
de
seguridad/cobertura real).
Mostrar y suprimir el
Activado,
tiempo
global
de Desactivado
reaprovisionamiento
El sistema muestra el tiempo global de

reaprovisionamiento en la lista en una lnea
distinta. Con ello queda patente hasta qu fecha
resulta
crtico
el
reaprovisionamiento
de
materiales.
El
tiempo
global
de
reaprovisionamiento se define en los datos de
planificacin del maestro de materiales.
Mostrar y suprimir datos Cliente

de cliente
El sistema muestra las columnas Cliente y

Nombre de cliente con nmeros y nombres de
cliente para los materiales que se aprovisionan
para un pedido de cliente.
Mostrar y suprimir datos Proveedor

de proveedor
El sistema muestra las columnas Proveedor y

Nombre del proveedor, con el nombre y nmero
del proveedor para materiales que se aprovisionan
externamente.
Visualizacin de totales de perodo

Utilizacin
Los elementos MRP se agrupan por perodo para la visualizacin de totales de perodo. Esta
clase de visualizacin le proporciona una visin general ms rpida del desarrollo de
disponibilidad de material a lo largo del tiempo.
Condiciones previas
Se encuentra en la visualizacin de totales de perodo. Seleccione

visualizacin de lnea individual
si todava est en la
Caractersticas
La visualizacin diaria, semanal o mensual es la visualizacin estndar. Si ha configurado las
parametrizaciones apropiadas en el Customizing, puede obtener visualizaciones por perodo
contable, calendario de planificacin o por retculas de perodo individual.
La visualizacin de perodo se define en el Customizing para MRP, en la actividad

IMG Definir visualizacin de perodo para totales de perodo.
El sistema mostrar las siguientes columnas:
Necesidad primaria planificada

Necesidad (necesidades de cliente y reservas)
Entradas (propuestas de aprovisionamiento)
Cantidad disponible
Cobertura real
Cuando existen varias propuestas de aprovisionamiento para un material dentro del mismo espacio
de tiempo, el sistema muestra las cantidades acumuladas.
Si se han definido los perfiles de cobertura en el Customizing y ha asignado un perfil de cobertura
al material en el maestro de materiales, el sistema muestra columnas de cobertura adicionales
(vase tambin Clculo de la cobertura estadstica).
Trabajo
con
individuales
elementos
de
planificacin
Utilizacin
Dispone de numerosas posibilidades para acceder a la informacin y tratar las funciones de
elementos de planificacin individuales. De este modo, puede reconocer rpidamente situaciones
de infracobertura de material y corregirlas modificando, por ejemplo, las fechas o las cantidades de
un elemento de planificacin.
Condiciones previas

Se encuentra en la visualizacin de lnea individual. Seleccione
si todava est en la
visualizacin de totales de perodo.
Si fuera necesario, coloque el cursor en el elemento de planificacin con el que desea
trabajar
Procedimiento
Funcin
Inicio
de
funcin
la Lo que debe saber
Visualizacin
de Haga doble clic
informacin de mensajes en el nmero de
de excepcin
mensaje
del
texto
del
mensaje
En la lista correspondiente, se accede al texto

descriptivo para un nmero de mensaje en la lnea de
status haciendo doble clic en el nmero del mensaje
de excepcin. Para acceder a ms informacin sobre
el mensaje, haga doble clic en la lnea de status.
En la ventana de dilogo de un elemento de
planificacin, puede acceder a ms informacin sobre
un mensaje de excepcin haciendo doble clic en el
mensaje de excepcin.
Visualizacin de la info Haga doble clic El sistema le ofrece informacin adicional sobre el
detallada de un elemento en el elemento elemento de planificacin seleccionado en una

de planificacin
MRP o haga clic ventana de dilogo de info detallada.
una
vez
y
seleccione
Por ejemplo, para una orden previsional obtiene el
nmero de orden, la cantidad de aprovisionamiento,
las fechas extremas y los dos mensajes de excepcin
ms importantes generados durante el proceso de
planificacin. Tambin puede
Acceder a la orden previsional y modificar

cantidades o fechas
Convertir la orden previsional directamente en
una orden de fabricacin
Crear su propio enlace al tratamiento de
rdenes previsionales utilizando
(vase
Definicin de llamadas de transaccin
especficas del usuario por elemento de
planificacin).
Configuracin de la fecha Tratar

? La fecha de fijacin manual alarga, si es necesario, el
de fijacin manualmente Configurar fecha horizonte de planificacin fijo (vase tambin Fecha
fijacin
de fijacin manual).
Slo se ofrece soporte a esta funcin en la lista de
necesidades/stocks.
Visualizacin del informe
de pedido
para
un
elemento de planificacin
Por ejemplo, en un informe de pedido para una orden

previsional, el sistema determina y muestra las
necesidades secundarias con sus elementos de
entrada planificados. Ello le proporciona un resumen
del status para todos los niveles de la lista de materias
que le permite reconocer ms rpidamente posibles
cuellos de botella en la disponibilidad de material.
Visualizacin del rbol de

pedidos de un elemento
de planificacin
El sistema muestra el rbol de pedidos en la seccin

izquierda de la pantalla o pasa al rbol de pedidos del
rbol de materiales. En el rbol de pedidos, el sistema
muestra jerrquicamente todas las posiciones de lista
de materias de la lista de materias a varios niveles.
Visualizacin del origen

de
necesidad
del
elemento de planificacin
Por ejemplo, al visualizar el origen de necesidad de

una necesidad secundaria para una materia prima,
pueden localizarse:
las
necesidades
que
necesidades secundarias
las necesidades primarias, especialmente los

pedidos de cliente, que estn en peligro por la
prdida o modificacin de la fecha o cantidad
de una propuesta de aprovisionamiento para
esta materia prima.
causaron
las
Trabajo con listas enteras

Utilizacin
Las funciones del sistema relevantes para las listas enteras son, por ejemplo, la impresin, la
supresin y la configuracin del indicador de tratamiento.
Condiciones previas
Procedimiento
Funcin
Cmo llamar la Lo que debe saber

funcin
Marcar las listas MRP como Pasar de

(no El texto quick info del icono
muestra la fecha en
tratadas o no tratadas
la que se proces la lista MRP.
tratado) a
(tratado)
(tambin es posible en la lista
En el siguiente proceso de planificacin, los
de materias)
mensajes de excepcin de un material con una
lista MRP tratada ya no se consideran como
nuevos mensajes de excepcin.
Puede utilizar el indicador de tratamiento en
acceso colectivo para las listas MRP como un
criterio de seleccin.
Introducir o visualizacin la
nota de material
Junto al smbolo para la nota de material se

visualizan la denominacin y la fecha de la ltima
modificacin.
Las notas de material son vlidas para un material
en todas las listas.
Visualizacin de documentos
Solamente en la lista de necesidades/stocks: el
(slo
para el material
aparece si los sistema muestra una lista de todos los
documentos que se han asignado al material en el
documentos
maestro de materiales. Cuando se selecciona un
estn
documento, el sistema lo visualiza en un viewer
disponibles)
externo o interno.
Se determina la seleccin del viewer de archivo en
el Customizing para gestin de documentos en la
actividad IMG Definir aplicaciones.
Puede encontrar ms informacin sobre el viewer
de archivo interno en
Viewer de archivo para
visualizar ficheros originales.
Visualizacin de estadsticas Pasar
a
? Con
de stock
Estadsticas de
, recibe una regulacin por cuotas de las
stock
cantidades de entradas/salidas acumuladas para

cada campo de las estadsticas de stock.
Visualizacin de estadsticas Pasar

a
?
de venta
Estadsticas de
venta
Reorganizacin
MRP
Supresin de
manualmente
de
listas
listas MRP
Entorno
Reorganizar
listas MRP
? Las listas MRP que ya no se necesitan se borran

? de la base de datos.
MRP Lista MRP

Borrar
? Las listas MRP que no se han borrado

manualmente se guardan en el sistema hasta ser
sustituidas por las nuevas listas de un proceso de
planificacin posterior.
Tambin puede acceder a esta funcin mediante

MPS.
Visualizacin de la cantidad Entorno

? Aparecer el resumen de disponibilidad (vase
ATP
Cantidades ATP Resumen de disponibilidad).
Se puede fijar una regla de verificacin propuesta
para el clculo de cantidades ATP en sus
parametrizaciones
personales
(vase
Parametrizaciones).
Representacin grfica
Utilizacin
La informacin de la lista MRP y la lista de necesidades/stocks se refiere siempre a un momento
concreto: para la lista MRP, al tiempo del ltimo proceso de planificacin; para la lista de
necesidades/stocks, al tiempo de la llamada de transaccin.
Se puede utilizar la representacin grfica para visualizar la variacin en la situacin de stocks
para uno o varios materiales durante un perodo de tiempo.
La representacin grfica presenta las siguientes ventajas:
Se pueden ver con mayor rapidez observaciones anormales (para cantidades de

aprovisionamiento o las situaciones de infracobertura grandes).
Se puede comparar materiales directamente.
Integracin
Se puede acceder a la representacin grfica a travs del acceso colectivo a la lista MRP o a la
lista de necesidades/stocks en la lista de materias respectiva. No se puede acceder en las listas
detalladas.
Condiciones previas
Se ha seleccionado el acceso colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks y

se encuentra ahora en la lista de materias para los materiales seleccionados.
Gestin del sistema: se ha configurado la autorizacin correspondiente para todos los

usuarios, que deben tener el acceso a la visualizacin de valor de stocks:
o
o
o
objeto de autorizacin M_MTDI_ORG (niveles de organizacin para la planificacin

de necesidades de material)
mbito de autorizacin MDAKT (clases de actividad en la planificacin de
necesidades)
valor fijo W (MRP: visualizacin de valor de stocks en el grfico de acceso
colectivo).
En el sistema SAP estndar, no se activa la autorizacin para visualizar valores de

stocks.
En el maestro de materiales (vista de contabilidad), se ha definido un precio variable o un

precio estndar para los materiales para los que se desea visualizar valores de stocks
grficamente.
Caractersticas
Visualizacin de la cobertura
El sistema muestra la cobertura real que se calcula en la lista MRP y la lista de
necesidades/stocks en la visualizacin de totales de perodo diario. Mientras este clculo
slo es correcto para el da, el sistema registra cada valor al final del da a medianoche. La
curva empieza con el da de la primera modificacin de stock.
El eje X representa el tiempo. Como norma, el sistema muestra un perodo de 12 semanas
naturales (84 das) a partir de la fecha actual. Sin embargo, se puede seleccionar un
perodo personalizado.
El eje Y representa la cobertura real en das. Como norma, el sistema muestra un perodo
de +20 a -20 das. Sin embargo, se puede seleccionar un perodo personalizado. No se
visualizan los valores desde el exterior del perodo seleccionado.
Visualizacin del valor de stocks

El sistema muestra el valor resultante de la multiplicacin de la suma de la cantidad
disponible y el stock de seguridad por el precio variable o el precio estndar del
maestro de materiales. La cantidad disponible es la cantidad que se calcula en la lista MRP
y la lista de necesidades/stocks en la visualizacin de totales de perodo diario. Mientras
este clculo slo es correcto para el da, el sistema registra cada valor al final del da a
medianoche.
Los valores de stocks se presentan en la moneda del material que se selecciona primero
en la lista de materias. Si los valores para los otros materiales estn en monedas
diferentes, se convierten automticamente a esta moneda.
El eje X representa el tiempo. Como norma, el sistema muestra un perodo de 12 semanas
naturales (84 das) a partir de la fecha actual. Sin embargo, se puede seleccionar un
perodo personalizado.
El eje Y representa el valor del material en la moneda nacional respectiva. La escala del
eje Y viene determinada por el valor mximo de los materiales que se deben registrar y no
puede modificarse.
Se necesita una autorizacin apropiada para visualizar valores de stocks.

La representacin grfica de valores de stocks slo representa valores gua y no tiene en
cuenta que - segn condiciones de precio o acuerdos contractuales - cada movimiento de
mercancas puede valorarse tericamente con otro precio.
El sistema puede mostrar hasta diez materiales simultneamente. Se puede definir una
parametrizacin especfica del usuario para el nmero de materiales que se pueden visualizar.
Como norma, el sistema muestra hasta cinco materiales simultneamente.
Comparar la lista
stocks/necesidades
MRP
la
lista
de
Utilizacin
La lista MRP muestra el resultado del ltimo proceso de planificacin. En la lista MRP no se
tienen en cuenta las modificaciones que han tenido lugar entre procesos de planificacin.
En contraposicin, el sistema muestra todas las modificaciones en los stocks, entradas y salidas
que se han producido actualmente en la lista de stocks/necesidades.
Mediante la comparacin de lista MRP y lista de stocks/necesidades, puede comparar estas dos
evaluaciones entre s. Esto significa que puede compararse la situacin en el momento del ltimo
proceso de planificacin con la situacin de stocks/necesidades actual.
Condiciones previas
Ha accedido a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks.
Procedimiento
En la lista MRP, seleccione Pasar a Comparacin de lista de stocks/necesidades
En la lista de stocks/necesidades, seleccione Pasar a Comparacin de lista MRP
Resultado
Ahora pasar a la pantalla de comparacin para ambas listas.
El sistema muestra la fecha del ltimo proceso de planificacin en el rea de la pantalla
Comparacin.
En el rea de la pantalla Totales de perodo, el sistema muestra el resultado de la planificacin en
la visualizacin de totales de perodo. Existen dos de cada columna, es decir, una para cada tipo
de lista. Pueden distinguirse por su diseo.
Al seleccionar
Lista de stocks/necesidades, pasar a la visualizacin de totales de perodo de la
lista de stocks/necesidades y seleccionando Lista MRP, pasar a la lista MRP.
Haga doble clic sobre un perodo para llamar la visualizacin de lnea individual para el perodo
seleccionado en la seccin inferior de la pantalla. El sistema lista individualmente todos los
elementos de planificacin para este perodo.
Impresin de listas individuales

Condiciones previas
Se encuentra en la lista de materias, en la lista MRP o en la lista de necesidades/stocks.
Procedimiento
Impresin estndar (slo en las listas)
Seleccione
o el acceso va mens Lista ? Imprimir e introduzca las parametrizaciones de
impresin necesarias.
Se imprimir una versin estndar de las listas. Esta versin estndar no coincide necesariamente
con las parametrizaciones establecidas para la pantalla.
Impresin variable
1. Seleccione
(lista de materias) o Lista ? Impresin variable (listas individuales).
El sistema muestra una lista imprimible y variable que coincide exactamente con las
parametrizaciones que ha introducido en la pantalla. En esta lista, puede clasificar y filtrar
informacin, definir la secuencia y el ancho de las columnas y, si fuera necesario, grabar
las parametrizaciones en variantes de visualizacin. Para obtener ms informacin sobre
este tema, consulte List Viewer ABAP en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca
SAP.
2. Inicie la impresin de la lista seleccionando
Imprimir varias listas MRP

Impresin en modo interactivo
1. En el men de MRP o MPS, seleccione Evaluaciones Imprimir lista de planificacin de

necesidades.
Aparecer la pantalla de seleccin para la impresin de listas MRP.
2. Introduzca los parmetros de seleccin necesarios (vase Uso del acceso colectivo para
listas MRP).
3. Seleccione
Acceder a la pantalla de parmetros de impresin.

4. Introduzca los parmetros de impresin necesarios.
5. Seleccione Continuar.
El sistema crear la orden de impresin.
Impresin en modo de fondo
1. En el men SAP Easy Access, seleccione Sistema Servicios Job de fondo Definir
job.
Aparecer la pantalla inicial para definir jobs de fondo.
2. En el campo Job, introduzca el nombre de programa RMDLDR00.

3. Introduzca una prioridad en el campo Clase de job.
4. Seleccione Condicin de inicio.
Aparecer la pantalla Valores de fecha de inicio.
5. Introduzca la fecha de inicio requerida.
6. Grabe las entradas en esta pantalla.
7. Seleccione Paso.
Pasar a la pantalla Crear paso 0.
8. Seleccione el programa ABAP.
9. En el campo Nombre, introduzca otra vez el nombre de programa RMDLDR00.
10. Seleccione una variante del programa en el campo Variante utilizando F4.
Los parmetros de seleccin para imprimir listas MRP se definen en la variante.
Si no se ha creado ninguna variante, pngase en contacto con su administrador del
sistema.
11. Grabe las entradas en esta pantalla.
12. Seleccione Job Grabar para grabar el job entero.
El sistema crea el job de fondo.
Navegacin por la informacin

Utilizacin
Existen numerosas posibilidades de visualizar rpida y fcilmente la informacin de un material o
del Customizing de la lista MRP o de la lista de necesidades/stocks, para llamar otros materiales o
pasar a otras actividades. As puede estructurar su estacin de trabajo alrededor de la lista MRP
o de la lista de necesidades/stocks para poder desempear todas sus actividades desde all y no
tener que salir de la actividad.
Condiciones previas
Procedimiento
Funcin
Inicio de la funcin
Lo que debe saber
Acceso a las listas de un Las entradas posibles El sistema slo propone los centros o las
mismo material en diferentes F4 ayudan en el reas MRP en las que est realmente
centros/reas MRP.
campo Centro o MRP disponible el material. Si el material no est
disponible en ningn otro centro, los campos
no estn listos para recibir entradas.
El material en el nuevo centro de planificacin
o en la nueva rea MRP se remite
directamente al rbol de materiales.
Acceso a las listas de otros Haga doble clic en un En caso necesario, el nuevo material se
materiales
material del rbol de agrega directamente al rbol de materiales.
materiales
o
sobreescriba
el
nmero de material
en la cabecera de
lista y pulse Intro
Visualizacin
parametrizaciones
Customizing
de Haga doble clic en Por ejemplo, haga doble clic en el campo de

de los campos
entrada Tamao de lote en los detalles de
cabecera
del
material,
para
pasar
directamente al Customizing de tamaos de
lote. El sistema muestra la informacin
apropiada pero no pueden introducirse
ninguna modificacin. Debe disponer de la
autorizacin correspondiente para visualizar
las tablas.
Otros campos de entrada que pasan a
Customizing son, por ejemplo, la caracterstica
de planificacin de necesidades, la cobertura,
el
planificador
de
necesidades,
el
aprovisionamiento especial y el grupo de

estrategias.
Los campos Horizonte de visualizacin y regla
de seleccin tambin pasan a Customizing.
stos se activan haciendo doble clic en la
etiqueta del campo despus de configurar un
horizonte de visualizacin o una regla de
seleccin.
Los campos en los que puede hacerse doble
clic aparecen resaltados.
Visualizacin de datos de Haga doble clic en Haga doble clic en un nmero de material para
otras aplicaciones (maestro los campos
pasar al maestro de materiales sin salir de la
de materiales, etc.)
actividad. Otros campos desde los cuales
puede pasar a otras aplicaciones son, por
ejemplo,
el
proveedor
(maestro
de
proveedores) y el cliente (maestro de clientes).
Los campos en los que puede hacerse doble
clic aparecen resaltados.
Utilizacin de bifurcaciones Entorno
fijas a otras actividades.
Utilizacin de bifurcaciones Entorno ? Perfil de Se asigna a s mismo un perfil de navegacin
fijas para un perfil de navegacin ? Asignar especfico de la empresa que coincide con el
navegacin
rol de usuario y le proporciona un registro fijo
de llamadas de transaccin generales y de
llamadas de transaccin por elemento de
planificacin.
Se definen los perfiles de navegacin en el
Customizing para MRP, en la actividad IMG
Definir perfiles de navegacin.
Creacin
de
otras
bifurcaciones especficas del
usuario a otras actividades
Vase Definicin de llamadas de transaccin

generales especficas del usuarioy Definicin
de llamadas de transaccin especficas del
usuario por elemento de planificacin.
Configuracin
usuario
de
las
listas
especficas
del
Utilizacin
Existen numerosas posibilidades de seleccionar y de dar formato a los datos de la lista MRP y
de la lista de necesidades/stocks. Trabajar con las listas es, por tanto, ms flexible y sencillo y
mejora el rendimiento efectivo del sistema.
Condiciones previas
Caractersticas
Definicin de las parametrizaciones para acceder a las listas

Define las parametrizaciones estndar al acceder a la lista MRP y a la lista de
necesidades/stocks (rbol de materiales, detalles de cabecera, filtro, perfil de navegacin
especfico de la sociedad GL, visualizacin de totales de perodo, etctera) y seleccione un
filtro, un perfil de navegacin y una retcula de perodo en funcin de sus necesidades.
Puede grabar las parametrizaciones (vase Configurar el acceso a las listas).
Navegacin entre materiales en el rbol de materiales

o Haga doble clic en un material en el rbol de materiales para acceder directamente
a la lista del material seleccionado.
o En el rbol de materiales puede pasar del rbol de pool de trabajo, al rbol de
rdenes y al rbol de grupo de productos
o Seleccione la informacin que desea visualizar en el rbol de materiales,
clasifique/agrupe los materiales visualizados como desee y grabe las
parametrizaciones (vase Arbol de materiales, Seleccionar campos en el rbol,
Clasificacin/agrupacin de campos en el rbol)
Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario
Ample los perfiles de navegacin especficos de su empresa, disponibles para todos los
usuarios, aadiendo llamadas de transaccin especficas del usuario para las actividades a
las que desea acceder desde las listas. Al igual que con los perfiles de navegacin
especficos de la sociedad GL, puede utilizar llamadas de transaccin generales, lo cual
significa que hacen referencia al material, y llamadas de transaccin especficas, que
hacen referencia a los elementos de planificacin individuales (vase Llamadas de
transaccin flexibles, Definicin de llamadas de transaccin generales especficas del
usuario, Definicin de llamadas de transaccin especficas del usuario por elemento de
planificacin).
Configuracin de las columnas en las listas

Adapte a sus necesidades la secuencia y la anchura de todas las columnas que se
visualizan como estndar. Para ello utilice el ratn y grabe las parametrizaciones de las
variantes de visualizacin, mediante
en la parte superior de la pantalla, a la derecha de
la tabla. Ello no incluye las columnas adicionales que el sistema slo muestra cuando
tienen contenido. Para obtener ms informacin sobre este tema, consulte

Parametrizaciones de tabla en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca SAP.
Grabacin de los parmetros de seleccin para el acceso colectivo en la lista de

planificacin de necesidades
En el acceso colectivo a la lista MRP, grabe las parametrizaciones para seleccionar datos y
limitar la marca de seleccin (vase Uso del acceso colectivo para las listas MRP).
Definicin de los valores de semforo

El sistema muestra el material con valores de semforo especficos (rojo, amarillo, verde)
en las listas de materias para el acceso colectivo, as como en el rbol de pool de trabajo.
El semforo rojo junto a ciertos materiales indica de inmediato que estos materiales son
crticos y necesitan tratarse con urgencia. La visualizacin del semforo se controla
mediante coberturas y grupos de excepcin. Modifique las parametrizaciones estndares
para los valores del semforo segn sus necesidades y grbelas (vase Definicin de
semforos).
Definicin de parametrizaciones de impresin

Antes de imprimir las listas de materias y las listas individuales, el sistema muestra una
lista que puede imprimir y tratar. En esta lista se clasifica y filtra informacin, se define la
secuencia y el ancho de las columnas y se graban las parametrizaciones en variantes de
visualizacin. Para obtener ms informacin sobre este tema, consulte List Viewer ABAP
en la introduccin al sistema SAP en la biblioteca SAP.
Parametrizaciones
Utilizacin
Dispone de numerosas posibilidades para controlar la marca de seleccin y el formato de los
datos en la lista MRP y en la lista de necesidades/stocks, para obtener un soporte ptimo en su
trabajo con las listas.
Siempre desea trabajar con un filtro preseleccionado especfico o visualizar los

detalles de cabecera de un material y el rbol de materiales.
Caractersticas
En la ventana de dilogo Parametrizaciones, se le proporcionan las siguientes parametrizaciones
en varias etiquetas:
Visualizacin de los detalles de cabecera del material (vase Trabajo con la cabecera de
lista y el rbol de materiales)
Visualizacin del rbol de materiales (vase Arbol de materiales)
Clasificacin por segmentos individuales (vase Visualizacin de lnea individual)

Activacin de segmentos individuales (vase Visualizacin de lnea individual)
Visualizacin de totales de perodo (vase Visualizacin de totales de perodo)
Defina el lanzamiento de la visualizacin de totales de perodo y seleccione un valor de
perodo especfico para das, semanas o meses. Si ha configurado las parametrizaciones
correspondientes en el Customizing, tambin podr seleccionar Perodos contables,
Particin individual o Calendario de planificacin. El valor del perodo que seleccione
determinar qu etiqueta se prefiere en la visualizacin de totales de perodo y se
mostrar, por lo tanto, en primer plano.
Si desea prefijar los valores del perodo Calendario de planificacin o Particin individual,
ciertas parametrizaciones estndar en el Customizing especifican qu calendario de
planificacin o qu particin individual estn activos. Puede sobreescribir estas
parametrizaciones estndar seleccionando valores diferentes.
Definicin de fecha de necesidad/entrada (vase Visualizacin de lnea individual)

Lanzamiento del margen de seguridad (vase Visualizacin de lnea individual)
Visualizacin del tiempo global de reaprovisionamiento (vase Visualizacin de lnea
individual)
Lanzamiento y seleccin del filtro de visualizacin y de la regla de seleccin (vase Filtrar
informacin)
Seleccin de la unidad de medida
Especifique que los clculos de las listas no se basan en la unidad de medida base, sino
en la unidad de pedido o en la unidad de salida, por ejemplo. Las parametrizaciones hacen
referencia a las dos posibles unidades en las cuales pueden visualizarse las entradas o las
necesidades y la cantidad disponible.
Todos los materiales para los que se actualiza esta unidad de medida alternativa se
visualizarn con la unidad seleccionada. El sistema tambin utiliza esta unidad para
clculos en las ventanas de dilogo de info detallada de los elementos de planificacin
individuales.
Seleccin de la regla de verificacin para la visualizacin de ATP

Defina la regla de verificacin segn la cual se realizar la verificacin de disponibilidad (o
la verificacin de cantidades faltantes en la gestin de stocks) (vase tambin Verificacin
de disponibilidad segn la lgica ATP, Verificacin de disponibilidad para componentes de
la orden previsional).
Si selecciona aqu una regla de verificacin, se copiar a la imagen inicial del resumen de
disponibilidad. Si, a continuacin, selecciona el acceso va mens Entorno ? Cantidades
ATP y pasa al resumen de disponibilidad, el sistema se saltar la imagen inicial.
Asignacin de perfiles de navegacin especficos de la sociedad GL (vase Llamadas de

transaccin flexibles).
Configurar el acceso a las listas

Condiciones previas
Las opciones son vlidas para ambas clases de lista.
Ha definido las opciones requeridas en el Customizing para MRP para:

o
o
o
o
o
La secuencia de pantallas de los detalles de cabecera (actividad IMG Definir

secuencia de pantallas para detalles de cabecera)
Las particiones individuales y el calendario de planificacin (actividad IMG Definir
la particin de perodo individual para totales de perodo, Definir la visualizacin de
perodo para totales de perodo y Actualizar el calendario de planificacin)
El filtro de visualizacin y la regla de seleccin (actividad IMG Definir el filtro de
visualizacin y Definir la regla de seleccin)
El perfil de navegacin (actividad IMG Definir el perfil de navegacin)
La regla de verificacin (actividad IMG Definir la verificacin de disponibilidad para
componentes)
Procedimiento
1. Seleccione
El sistema muestra la ventana de dilogo Opciones.
Al acceder a la ventana de dilogo, muestra las opciones activadas en la lista

seleccionada y no las opciones que grab en ltimo lugar.
2. Seleccione las opciones requeridas en las diferentes etiquetas.
3. Si fuera necesario, seleccione un filtro de visualizacin, una regla de seleccin, un perfil de
navegacin especfico de la sociedad GL y una retcula de perodo utilizando F4.
4. Elija
para activar las opciones para la visualizacin actual o

permanentemente.
para grabarlas
Seleccione Opciones bsicas para regresar siempre a las parametrizaciones

estndar proporcionadas por SAP.
Resultado
Las opciones se copian en la visualizacin y, si las ha grabado, se activarn cada vez que acceda
a las listas.
rbol de materiales
Utilizacin
El rbol de materiales es una estructura de rbol que puede visualizar a la izquierda de la lista
MRP y la lista de necesidades/stocks. El sistema incluye automticamente ciertos materiales en el
rbol de materiales:
Todos los materiales que ha seleccionado en la lista de materias durante el acceso

colectivo a la lista MRP o a la lista de necesidades/stocks
Todos los materiales para los que llama una lista MRP o una lista de necesidades/stocks
durante un modo de trabajo
Al salir de la actividad, se pierde la seleccin de los materiales.
Caractersticas
Puede pasar:
al rbol de pool de trabajo (todos los materiales que ha tratado en las correspondientes
llamadas de transaccin o todos los materiales que seleccion en la lista de materias)
al rbol de rdenes (todos los conjuntos o componentes de un elemento de planificacin
seleccionados segn el informe del pedido)
al rbol de grupo de productos (todos los materiales y todos los subgrupos de productos
de un grupo de productos, slo para el acceso a las listas mediante el grupo de productos)
Haga doble clic en un material del rbol de materiales para pasar directamente a la lista MRP o a la
lista de necesidades/stocks correspondiente.
Seleccin de campos en el rbol

Utilizacin
Puede definir los campos que se deben visualizar en el rbol de materiales y la secuencia en la
que estn estructurados.
Puede llevar a cabo la definicin de los campos y de su secuencia por separado en

las siguientes aplicaciones:
Lista MRP para la planificacin operativa

Lista MRP para la planificacin a largo plazo
Lista de necesidades/stocks para la planificacin operativa
Lista de necesidades/stocks para la planificacin a largo plazo
Condiciones previas

Ha visualizado el rbol de materiales
Procedimiento
1. Seleccione
El sistema muestra la ventana de dilogo Definir campos y secuencia.

2. Introduzca un nmero de secuencia junto a cada campo que desea visualizar en el rbol.
Desea visualizar los campos Listas MRP tratadas, Semforo, Material, rea MRP y
Descripcin de material de esta secuencia. Introduzca:
Listas MRP tratadas
Semforo
Material
rea MRP
Descripcin del material
Desea modificar la secuencia definida para que el semforo vaya primero. Introduzca la
siguiente modificacin:
Semforo

Intro.
3. Seleccione Copiar parametrizaciones para activar las parametrizaciones de la visualizacin

actual o
Resultado
El sistema muestra los campos seleccionados en la secuencia definida en el rbol de materiales.
Puede modificar la secuencia de los campos en la visualizacin actual

desplazando la cabecera de columna relevante a una nueva posicin a travs del
ratn.
Campos de clasificacin/agrupacin en el rbol

Utilizacin
Puede especificar que se clasifiquen los materiales en el rbol.
Establece que el sistema debe mostrar los materiales con semforos rojos o bien
mostrar al principio de la lista aquellos materiales para los cuales no se ha tratado
todava la lista MRP.
Tambin puede definir el agrupamiento.
Primero desea visualizar el material con semforos rojos y agrupar el material por
los valores de semforo. De este modo dispone de una jerarqua en la que puede
ampliar y ocultar la infraestructura con los materiales apropiados para cada uno de
los tres valores de semforo. Por lo tanto, la visualizacin en el rbol es ms clara
y flexible.
Puede llevar a cabo el agrupamiento y la clasificacin de los campos por separado

en las aplicaciones siguientes:
Lista MRP para la planificacin operativa

Lista MRP para la planificacin a largo plazo
Lista de necesidades/stocks para la planificacin operativa
Lista de necesidades/stocks para la planificacin a largo plazo
Condiciones previas

Ha visualizado el rbol de materiales
Ha definido los campos que se visualizan en el rbol
Procedimiento
1. Seleccione
El sistema muestra la ventana de dilogo Agrupar/clasificar.

2. Introduzca el nmero de secuencia segn el cual desea clasificar los materiales en el rbol
de materiales que se encuentra junto a cada campo.
Desea clasificar en esta secuencia los campos Listas MRP tratadas, Semforo, Material,
rea MRP y Descripcin de material. Introduzca:
Listas MRP tratadas
Semforo
Material
rea MRP
Descripcin del material
Desea modificar la secuencia definida para que el semforo vaya primero. Introduzca la
siguiente modificacin:
Semforo

Intro.
3. Seleccione el campo Descendiente si desea realizar la clasificacin por orden

descendiente.
El orden descendiente slo se recomienda para los siguientes campos:

Semforo
Primero se visualizan los materiales con semforo rojo, los de tratamiento prioritario (el rojo
representa el valor ms alto y el verde el ms bajo).
Lista creada (slo listas de necesidades/stocks)
En primer lugar, se visualizan los materiales para los cuales se ha creado una lista (lista
creada es el valor ms alto y lista no creada, el valor ms bajo).
Cobertura
Primero se visualizan los materiales con la cobertura de stocks ms alta, es decir, los
materiales con niveles altos de stock (la cobertura de stock ms alta tiene el valor ms alto
y la cobertura de stock ms baja, el valor ms bajo).
Grupo de excepcin
En primer lugar, se visualizan los materiales con el mayor nmero de mensajes de
excepcin (el mayor nmero de mensajes representa el valor ms alto y el menor nmero
de mensajes, el ms bajo).
4. Seleccione el campo Agrupar cuando deben agruparse y estructurarse en ese orden los
materiales en el rbol de materiales que tienen el mismo valor en un campo especfico
como, por ejemplo, un semforo rojo.
La agrupacin y la clasificacin son interactivos. Los campos que desea agrupar deben
estar en la parte superior de la clasificacin.
Desea llevar a cabo la siguiente clasificacin:

Campo
Prioridad (clasificacin)
Tipo de material
Indicador ABC
Desea realizar la agrupacin por tipo de material. Para esta clasificacin no puede
configurar nicamente el indicador de tipo de material. Deber realizar un agrupamiento
adicional por centro de planificacin o modificar la clasificacin para que el tipo de material
tenga la mxima prioridad dentro de la clasificacin.
La posicin correcta es:

Campo
Grupo
Tipo de material
Indicador ABC
o
Campo
Grupo
Tipo de material
Indicador ABC
5. Seleccione Ejecutar clasificacin para activar las parametrizaciones de la visualizacin

actual o bien
Resultado
Los materiales en el rbol de materiales se clasifican y agrupan en funcin de los campos
seleccionados.
Llamadas de transaccin flexibles

Utilizacin
Puede definir sus propias llamadas de transaccin para la lista MRP y la lista de
stocks/necesidades. A continuacin, estas transacciones se visualizan en el men o como
pulsadores con iconos y textos, de modo que puede acceder a stos sin salir de la visualizacin
en forma de lista.
Caractersticas
Puede utilizar dos clases de llamadas de transaccin:
Llamadas de transaccin generales

Llamadas de transaccin por elemento de planificacin
Puede definir un nmero ilimitado de llamadas de transaccin. Sin embargo, se limita la

visualizacin a cinco llamadas de transaccin generales y a dos llamadas de transaccin por
elemento de planificacin. El sistema muestra las cinco primeras o las primeras dos llamadas de
transaccin que son vlidas para el contexto correspondiente.
Adems, puede asignar usted mismo un perfil de navegacin especfico de la

empresa que coincida con su perfil de usuario mediante el acceso va mens
Entorno Perfil de navegacin Asignar. A continuacin tendr acceso directo a
un registro fijo de las llamadas de transaccin generales y las llamadas de
transaccin por elemento de planificacin sin tener que definir las ramificaciones.
Se definen los perfiles de navegacin en el Customizing para MRP, en la actividad
IMG Definir perfiles de navegacin.
Definir llamadas de transaccin generales

Utilizacin
Las llamadas de transaccin generales son vlidas para todos los materiales. Ejemplo: Visualice
la lista de materiales, visualice las peticiones de planificacin.
Condiciones previas
Procedimiento
1. Seleccione Entorno Favoritos Actualizar.
El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transaccin existentes.
2. Seleccione Nuevas entradas.

3. Seleccione Ejemplos.
El sistema muestra una lista de las llamadas de transaccin populares que estn a su
disposicin en el sistema SAP estndar. Los ejemplos se definen en el Customizing, en el
perfil de navegacin SAP0000000.
4. Seleccione la llamada de transaccin requerida.
Se copian a la pantalla los parmetros predefinidos para la llamada de transaccin
seleccionada. Los parmetros predefinidos pueden incluir el texto de men, el icono, el
texto de icono, el texto quick info, los parmetros predefinidos para campos en la pantalla
inicial, restricciones y el rea funcional. El texto de men se visualiza en el men, en
Entorno y en la barra de herramientas aparece un pulsador con el icono y el texto.
Puede probar la nueva ramificacin utilizando la entrada de men o el pulsador.

5. Modifique el nmero de navegacin para que coincida con su propio sistema de
numeracin.
El nmero de navegacin controla las llamadas de transaccin que se han creado como
ramificacin y en qu secuencia de la actividad correspondiente.
Si existen ms de cinco llamadas de transaccin vlidas para el material visualizado, lo
cual significa llamadas de transaccin para las cuales el material coincide con las
condiciones definidas, el sistema muestra las cinco llamadas con el nmero de secuencia
ms bajo.
6. Grabe la llamada de transaccin.
Resultado
La llamada de transaccin est a su disposicin de inmediato en la lista MRP y en la lista de
stocks/necesidades. El texto de men definido aparece en men, Entorno Favoritos. Adems, se
visualiza un pulsador con un icono y un texto.
El enlace slo est disponible cuando el material cuya lista se visualiza coincide
con las condiciones definidas. Ejemplo: Los enlaces que slo son vlidos para
materiales de fabricacin propia (clase de aprovisionamiento E) no se visualizan
para los materiales de aprovisionamiento externo.
Usted no depende de los ejemplos proporcionados. Puede definir nuevas llamadas

de transaccin segn sus necesidades.
Llamadas de
planificacin
transaccin
por
elemento
de
Utilizacin
Las llamadas de transaccin por elemento de planificacin son vlidas, por ejemplo, slo para las
rdenes de fabricacin o slo para las solicitudes de pedido. Ejemplo de llamada de
transaccin para la necesidad de adquisicin: Liberar necesidad de adquisicin.
Condiciones previas
Ha llamado la lista MRP o la lista de stocks/necesidades de un material

Ha accedido a la ventana de dilogo Info detallada de un elemento de planificacin
haciendo doble clic en el elemento de planificacin
Procedimiento
1. Seleccione
El sistema muestra una vista general de todas las llamadas de transaccin de este
elemento de planificacin.
2. Seleccione Nuevas entradas.

3. Seleccione Ejemplos.
El sistema muestra una lista de las llamadas de transaccin populares que estn a su
disposicin en el sistema SAP estndar.
Los ejemplos estn disponibles para los elementos de planificacin solicitud de pedido,
pedido, orden de fabricacin, orden de proceso, stock para pedido de cliente y stock para
proyecto.
4. Seleccione la llamada de transaccin requerida.
El sistema muestra los parmetros predefinidos para la llamada de transaccin
seleccionada (el texto del pulsador, el icono, el texto de icono, el texto quick info,
parmetros predefinidos para campos en la pantalla inicial, restricciones, rea funcional).
Aparecer en pantalla un pulsador con el icono y el texto.
Puede utilizar este pulsador para probar el nuevo enlace.
5. Modifique el nmero de navegacin para que coincida con su propio sistema de
numeracin.
El nmero de navegacin controla las llamadas de transaccin que se han creado como
ramificacin y en qu secuencia de la actividad correspondiente.
Si existen ms de dos llamadas de transaccin para el elemento de planificacin en el rea
funcional definida (planificacin operativa o planificacin a largo plazo), el sistema muestra
las dos con los nmeros de secuencia ms bajos.
6. Grabe la llamada de transaccin.
Resultado
La llamada de transaccin est disponible de inmediato a modo de pulsador en la ventana de
dilogo de info detallada de este elemento de planificacin.
Usted no depende de los ejemplos proporcionados. Puede definir nuevas llamadas

de transaccin segn sus necesidades.
Semforos
Utilizacin
Los materiales se indican con semforos rojos, amarillos y verdes en el rbol de materiales y en
las listas de materias para la lista MRP y la lista de necesidades/stocks.
Los valores de semforo (rojo, amarillo, verde) indican la urgencia de tratamiento de los materiales.
El semforo rojo indica que los materiales son crticos y necesitan tratarse con urgencia.
Integracin
La visualizacin del semforo se controla mediante coberturas y grupos de excepcin. Por regla
general, se visualiza un semforo rojo cuando el valor de la cobertura de stocks, de la cobertura de
entradas 1 o de la cobertura de entradas 2 es equivalente o menor que cero, o bien cuando se
visualiza un mensaje de excepcin para el grupo 8. Puede modificar y grabar estas
parametrizaciones de forma especfica del usuario bajo el acceso va mens Opciones ? Definir
semforo.
Para obtener ms informacin sobre estas coberturas, vase Cobertura de stocks y cobertura de
entradas.
No confunda los semforos con el indicador de tratamiento.
Definicin de semforos
Utilizacin
Utilice los grupos de excepcin para definir qu condiciones deben darse para indicar los
materiales con semforos rojos, amarillos o verdes. Ejemplo: desea que todos los materiales,
cuyas fechas se encuentran en el pasado, se indiquen con un semforo rojo.
La definicin de semforos es aplicable a ambas clases de lista.
Condiciones previas
Ha accedido a la lista de materias en el acceso colectivo o a la lista MRP o a la lista de

necesidades/stocks para un material
En el caso de las listas individuales: se ha visualizado el rbol de materiales
Procedimiento
1. Seleccione
El sistema muestra la ventana de dilogo Definir semforo.
2. Introduzca el nmero de das laborables para los parmetros Cobertura de stocks, 1

cobertura de entradas y 2 cobertura de entradas y en qu circunstancias deben
visualizarse los materiales con semforos rojos, amarillos y verdes.
Desea que el semforo sea rojo cuando la cobertura de stocks para un material sea <= 0,
amarillo cuando la cobertura de stock sea > 0 y <= 10 das y verde cuando la cobertura de
stocks sea > 10 das.
Introduzca:
Cobertura de stock
Rojo
Amarillo
Verde
10
999,9
3. Utilice los grupos de excepcin para definir en qu condiciones los materiales se marcan
con semforos rojos, amarillos o verdes.
Desea que los materiales con los mensajes de excepcin del grupo de excepcin 4 se
indiquen con un semforo amarillo y que, lo materiales con mensajes de excepcin del
grupo 5 se indiquen con un semforo rojo.
Seleccione:
Rojo
Grupo de excepcin 4
Grupo de excepcin 5
Amarillo
Verde
X
X
4. Elija
para activar las parametrizaciones para la visualizacin actual o

permanentemente.
para grabarlas
Resultado
El sistema configura el semforo para el material despus de tener en cuenta las
parametrizaciones para todas las coberturas y todos los grupos de excepcin.
Un material con una cobertura de stock de 12 das se indicara con una luz verde si
se introducen las parametrizaciones que se han indicado anteriormente. Sin
embargo, si hubiera una excepcin en el grupo de excepcin 5 y dicho grupo de
excepcin se indicara con el semforo rojo, el material se indicara con un
semforo rojo.
Propuesta de pedido (PP-MRP-PP)

El sistema crea propuestas de pedido automticamente durante el proceso de planificacin.
Especifican cundo debe efectuarse la entrada al almacn y la cantidad de stock que se espera.
Integracin
Para
se requiere los componentes adicionales
Convertir rdenes previsionales
Maestro de materiales (LO-MD-MM)
Convertir rdenes previsionales en rdenes de

fabricacin
rdenes de fabricacin (PP-SFC ), Hoja de ruta

(PP-BD-RTG )
Convertir rdenes previsionales en rdenes de
Planificacin de fabricacin para la industria de
proceso
procesos (PP-PI )
Convertir solicitudes de pedido en pedidos
Compras (MM-PUR)
Ejecutar el ajuste de capacidades
Planificacin de capacidad (PP-CRP )
Caractersticas
Las propuestas de pedido incluyen:
rdenes previsionales (para materiales que se aprovisionan externamente o se producen

internamente)
Solicitudes de pedido (para materiales que se aprovisionan externamente)
Repartos (para materiales que se aprovisionan externamente y para los que ya existe una
entrada en libro de pedidos y un plan de entrega)
Las propuestas de pedido y solicitudes de pedido son elementos de planificacin interna que se
pueden modificar, reprogramar o borrar en cualquier momento:
Por otro lado, los repartos son elementos de entrada fijos que deben seguirse. Por lo tanto,
pertenecen solamente a las propuestas de pedido en un sentido ms amplio (vase
Determinacin de la propuesta de pedido).
Los indicadores de creacin en la imagen inicial del proceso de planificacin determinan qu
propuestas de pedido se crean durante el proceso de planificacin (vase Indicador de creacin).
Parmetros de pronstico
Resumen
Modelos de pronstico
Seleccin del modelo
Seleccin de modelo manual
Seleccin de modelo automtica
Seleccin de modelo manual con verificacin de sistema adicional
Inicializacin del modelo
Pronstico ex-post
Optimizacin de parmetros
Actualizacin de parmetros de pronstico

Parmetros de pronstico: Independientes del modelo de pronstico
Parmetros de pronstico: Dependientes del modelo de pronstico
Crear datos histricos
Crear valores de pronstico
Realizar el pronstico con referencia a otro material
Resumen
Para poder llevar a cabo el pronstico de un material, antes deben actualizarse los parmetros de
pronstico de este material en el registro maestro de materiales.
En esta seccin se describen los siguientes puntos:
qu Modelos de pronstico estn disponibles

cmo se realiza la Seleccin del modelo
cmo se realiza la Inicializacin del modelo
cmo lleva a cabo el sistema el Pronstico ex-post
cmo realiza el sistema la Optimizacin de parmetros
informacin sobre la Actualizacin de parmetros de pronstico
informacin sobre la forma de Crear datos histricos
informacin sobre la forma de Crear valores de pronstico
informacin sobre la forma de Realizar el pronstico con referencia a otro material
Modelos de pronstico
Al analizar una serie de valores de consumo, normalmente se detectan determinadas evoluciones.
A partir de estos patrones se pueden diferenciar varios modelos de pronstico:
Constante.
Tendencia
Estacional.
De tendencia estacional.
Se aplica un flujo de consumo constante si los valores de consumo apenas varan de un valor
medio estable.
Con un modelo de tendencia los valores de consumo aumentan o disminuyen constantemente
durante un largo perodo de tiempo sin sufrir apenas desviaciones.
Si se observan valores bajos o picos peridicos que se desvan notablemente del valor medio
estable, se trata de un caso de flujo de consumo estacional.
Un modelo de consumo de tendencia estacional se caracteriza por un aumento o un descenso
continuo del valor medio.
Si en una serie de valores de consumo pasados no puede detectarse ninguno de los patrones nos
encontramos ante un caso de flujo de consumo irregular.
Seleccin de modelo
Antes de poder llevar a cabo el primer pronstico, se debe especificar el modelo de pronstico que
va a utilizar el sistema para calcular los valores de pronstico.
Existen tres posibilidades bsicas:
Seleccin de modelo manual con verificacin de sistema adicional

Si desea seleccionar un modelo manualmente, en primer lugar debe analizar los datos de consumo
pasados para determinar si existe una evolucin o un modelo de tendencia correspondiente que
Ud. puede seleccionar manualmente como modelo para el sistema.
Evolucin de necesidades constante
Si los datos pasados indican un flujo de consumo constante, se puede seleccionar tanto el modelo
constante como el modelo constante adaptado a los factores de alisamiento. En ambos casos, el
pronstico se lleva a cabo mediante el alisamiento exponencial de primer orden. Al adaptar los
parmetros de alisamiento, el sistema calcula varias combinaciones de parmetros y selecciona la
combinacin ptima, que es la que resulta en la desviacin media absoluta inferior.
Si la evolucin de consumo anterior es constante, existen otras dos posibilidades: el modelo de
valor medio variable o el modelo de valor medio ponderado.
En el modelo de media variable ponderada, se pueden ponderar los valores de consumo
individuales anteriores, lo que significa que, cuando calcule los valores de pronstico, el sistema no
dar el mismo valor a los valores del pasado. De este modo, se puede influir en el clculo, ya que
los valores de consumo ms recientes desempean un papel ms importante en el pronstico que
los valores de perodos anteriores, como ocurre tambin en el alisamiento exponencial.
Evolucin de necesidades de tendencia

Si los datos anteriores de consumo indican una tendencia, sera lgico seleccionar el modelo de
tendencia o el modelo de alisamiento exponencial de segundo orden. En el modelo de tendencia, el
sistema calcula los valores de pronstico mediante el procedimiento de alisamiento exponencial de
primer orden.
En los modelos de alisamiento exponencial de segundo orden, se puede elegir entre un modelo
que tenga optimizacin de parmetros y otro que no.
Evolucin de necesidades estacional
Si los datos de perodos anteriores indican una evolucin estacional, se puede especificar el
modelo estacional que se desee. En el modelo estacional, el sistema calcula los valores de
pronstico mediante el alisamiento exponencial de primer orden.
Evolucin de necesidades de tendencia estacional
Si los datos de consumo de perodos anteriores representan una evolucin de tendencia
estacional, se puede seleccionar el modelo de tendencia estacional que se desee. El sistema
calcula los valores de pronstico mediante el alisamiento exponencial de primer orden.
Evolucin de necesidades irregular
Ninguna de las evoluciones o tendencias anteriormente mencionadas pueden ser reconocidas en
un flujo de consumo irregular. Si el sistema va a llevar a cabo un pronstico para una evolucin
irregular es recomendable seleccionar el modelo de valor medio variable o el modelo de valor
medio variable ponderado.
Modelos de pronstico para diferentes evoluciones de necesidades
Evolucin de necesidades
Modelo de pronstico
Constante
modelo constante
modelo constante con alisamiento
adaptacin de factor
modelo de media variable
media variable ponderada
modelo
Tendencia
modelo de tendencia (exponente de primer orden

de alisamiento)
Irregular
sin pronstico
modelo de valor medio variable
modelo de valor medio variable ponderada
Componente de pronstico ampliado

utilizado:
Tendencia
modelo de alisamiento exponencial de segundo

orden
(con y sin optimizacin de parmetros)
Estacional
modelo estacional
De tendencia estacional
modelo de tendencia estacional

Si no desea especificar un modelo de pronstico manualmente debe ordenar al sistema que realice
una seleccin automtica. El sistema analiza entonces los datos histricos para patrones diferentes
y selecciona el modelo apropiado. Son posibles los siguientes modelos:
Modelo constante.
Modelo de tendencia.
Modelo estacional.
Modelo de tendencia estacional.
Si el sistema no detecta ningn modelo regular en los datos de consumo de perodos anteriores
automticamente seleccionar el modelo constante.
El sistema necesita una cantidad diferente de valores histricos para los tests
individuales. Para ms informacin sobre la cantidad exacta que requiere, vase
Inicializacin del modelo.
Procedimientos de seleccin de modelo

Si el sistema debe realizar una seleccin automtica de modelo se puede escoger entre dos
procedimientos de seleccin de modelo.
Procedimiento 1
El sistema lleva a cabo tests estadsticos y verifica si se est aplicando una tendencia o un patrn
de necesidades estacional.
En el test de tendencia el sistema somete a los valores del pasado a un anlisis regresivo y los
verifica para ver si existe un patrn de tendencia significativa.
En el test estacional el sistema compensa los valores del pasado de cualquier tendencia posible y
lleva a cabo un test de correlacin.
Procedimiento 2
El sistema calcula los modelos que sern objeto de test mediante la utilizacin de varias
combinaciones para alfa, beta y gamma. Los factores de alisamiento tambin varan de 0,2 a 0,8
en intervalos de 0,2.
El modelo que resulta seleccionado es el modelo que visualiza la menor desviacin media absoluta
(DMA).
El procedimiento 2 es ms preciso que el procedimiento 1 pero tarda considerablemente ms
tiempo.
Selec.modelo manual con verific.sist.adic.

En el tercer caso, se puede tener una combinacin de seleccin de modelo automtica y manual:
especifique un modelo y configure el sistema de modo que ste verifique adicionalmente los
valores del pasado de una tendencia o una evolucin estacional.
Se puede elegir entre las siguientes combinaciones:
1. Introducir un modelo de tendencia para el modelo de pronstico y dejar que el sistema
verifique los valores del pasado de una evolucin estacional seleccionando para el test el
modelo estacional.
2. Introducir un modelo estacional para el modelo de pronstico y dejar que el sistema
verifique los valores del pasado de una tendencia seleccionando para el test el modelo de
tendencia.
En Frmulas de pronstico se proporciona una referencia a la frmula de

pronstico que utiliza el sistema para los modelos individuales.

La inicializacin del modelo es el proceso en el que se especifican los parmetros de modelo
necesarios, como el valor bsico, el valor de tendencia y los ndices estacionales de los modelos
de pronstico seleccionados. En cada caso, la inicializacin se lleva a cabo durante el primer
pronstico para un material. Tambin debe llevarse a cabo en casos de interrupcin de la
estructura, es decir, si el pronstico existente pasa a ser no vlido.
Los parmetros de modelo necesarios para cada modelo de pronstico aparecen en la siguiente
tabla:
Parmetros de modelo
Modelo
Parmetros de modelo
Modelo constante
valor bsico
Modelo de tendencia
valor bsico, valor de tendencia
Modelo estacional
valor bsico, ndices estacionales
Modelo de tendencia estacional
valor bsico,
estacionales
valor
de
tendencia,
ndices
Normalmente, el modelo de pronstico se inicia de forma automtica. Para poder realizar esta
actividad, el sistema necesita una determinada cantidad de valores del pasado. La cantidad
necesaria vara segn el modelo de pronstico, tal como se muestra en la siguiente tabla.
Cantidad de valores del pasado que se necesita para la inicializacin del modelo
Modelo
N de valores del pasado
Modelo constante
Modelo de tendencia
Modelo estacional
1 estacin
1 estacin + 3
Alisamiento exponencial de segundo orden
Media variable
Media variable ponderada
El sistema calcula el valor bsico en funcin de un valor medio y de la tendencia, utilizando los
resultados del anlisis regresivo. Los ndices estacionales resultan del cociente de los valores
reales de perodos anteriores y del valor bsico que se ha ajustado para el valor de tendencia.
Estos mtodos de clculo se utilizan para los modelos constantes, de tendencia, estacionales, y los
modelos de tendencia estacional, dependiendo de los parmetros que vayan a ser determinados.
Para el modelo de alisamiento exponencial de segundo orden se lleva a cabo un anlisis regresivo.
El sistema calcula un valor medio para el modelo de valor medio variable y para el modelo de valor
medio variable ponderado.
Pronstico ex-post
Si existen ms valores del pasado de los que el sistema necesita o de los que se van a utilizar para
la inicializacin del modelo (consulte "Nmero de valores del pasado" y "Perodos de inicializacin"
en Parmetros de pronstico: Independiente del modelo de pronstico), el sistema llevar a cabo
un pronstico ex-post. Para ello, el sistema distribuye en dos grupos las series cronolgicas de los
valores del pasado. El primer grupo, con los valores ms antiguos, se utiliza para la inicializacin.
Para llevar a cabo un pronstico ex-post, el sistema utiliza el segundo grupo ya que es mejor
adaptar los parmetros a los desarrollos ms recientes.
Adems, se puede supervisar el modelo de pronstico durante la fase de inicializacin,

comparando los valores de pronstico del pronstico ex-post con los valores de consumo reales.
El pronstico ex-post no solamente desempea un importante papel en el

pronstico inicial. Tambin es de notable importancia para los pronsticos
subsiguientes. Por lo tanto, es posible omitir perodos durante el clculo del
pronstico. Esto significa que se pueden determinar, por ejemplo, valores de
pronstico diarios para un material, incluso si para ese determinado material
solamente se activa una ejecucin semanal de pronstico. El sistema pronostica
los perodos desaparecidos volviendo a considerar el pasado. El pronstico ex-
post solamente es posible para modelos con el procedimiento de alisamiento

exponencial.
Puede instruir al sistema para que optimice los factores de alisamiento de los modelos de
pronstico con alisamiento exponencial (consulte Parmetros de pronstico: Dependientes del
modelo de pronstico.
Si se prepara al sistema para optimizar los factores de alisamiento, ste calcula varias
combinaciones de parmetros y a continuacin selecciona la combinacin con menor desviacin
media absoluta (DMA). Cuanto mejor sea el grado de optimizacin, la optimizacin de parmetros
ser ms exacta y necesitar ms tiempo para llevarse a cabo. Se puede variar el incremento
(tambin conocido como grado de optimizacin) de 0,1 (bajo), 0,2 (medio) y 0,3 (alto).
Si se ha configurado el sistema correctamente, la optimizacin de parmetros se llevar a cabo
durante la inicializacin para el pronstico inicial, as como para todos los dems pronsticos. La
combinacin ms efectiva de los factores de alisamiento se determina mediante el pronstico expost.
Consulte el Apndice B de este manual para obtener ms informacin sobre el clculo de la DMA,
as como sobre la importancia de los factores de alisamiento.
Solamente es posible optimizar el factor de alisamiento de los modelos con

procedimiento de alisamiento exponencial.
Actualizacin de parmetros de pronstico

Los parmetros de pronstico se actualizan en el registro maestro de materiales. Para ello,
proceda del siguiente modo:
1. Desde la pantalla de men del registro maestro de materiales, seleccione Material Crear
general.
2. Introduzca el tipo de material, asgnelo a un ramo y pulse INTRO .

Aparece en la pantalla la ventana de dilogo Seleccionar vista(s).
3. Seleccione la Vista de pronstico y pulse INTRO.

Aparece la ventana de dilogo Niveles de organizacin/Perfiles.
4. Puesto que las necesidades de material se pronostican a nivel de centro, deber introducir
el centro pertinente.
5. Pulse INTRO .
Aparece la pantalla de datos de "Pronstico".
6. Complete la pantalla de datos y grabe las entradas mediante Material Grabar.

Se puede encontrar una informacin ms detallada sobre los parmetros de pronstico individuales
en las siguientes secciones:
Parmetros de pronstico: Independientes del modelo de pronstico
Parmetros de pronstico: Dependientes del modelo de pronstico
Para ms informacin sobre la actualizacin del registro maestro de materiales, consulte Gestin
de datos maestros de material MM.
Parm.pronst.: Indep.modelo pronstico

Sin tener en cuenta el mtodo que se utilice para la seleccin del modelo y del modelo que se
seleccione, se pueden/deben actualizar los siguientes parmetros:
Indicador de perodo
El indicador de perodo determina el intervalo de tiempo que utiliza el sistema para almacenar los
valores de consumo o los valores de pronstico. Se puede definir el indicador de perodo al
actualizar los parmetros de MRP y tambin al actualizar los parmetros de pronstico.
Variante de ejercicio contable
Se debe actualizar la variante de ejercicio contable si se desea una longitud de perodo flexible
para el material, igual a la del perodo de liquidacin.
Valores del pasado
Completando este campo se especifican los valores del pasado que el sistema debera tener en
cuenta para el pronstico. En este caso, los valores propuestos alcanzan el mayor nmero posible
(60). Si se dispone de un nmero menor de estos valores, stos se utilizan para la inicializacin.
Perodos de inicializacin
En esta etapa se define la cantidad de perodos que el sistema va a utilizar para inicializar el
modelo. Si la cantidad de valores del pasado es mayor que la cantidad de perodos de
inicializacin, el sistema llevar a cabo un pronstico ex-post para aquellos perodos que no se han
utilizado para la inicializacin. La cantidad de perodos que el sistema necesita para la inicializacin
depende del modelo de pronstico.
Perodos de pronstico
Mediante el nmero de perodos de pronstico se especifican los perodos para los cuales el
sistema determinar valores de pronstico.
Perodos fijos
Mediante el nmero de perodos fijos se determinan los perodos que estn fijados en el futuro y
que no se modificarn de forma automtica con la prxima ejecucin de pronstico.
Inicializacin
Este campo activa la reinicializacin durante el pronstico. Esto es necesario para el primer
pronstico y tambin cuando las modificaciones estructurales (es decir, por ejemplo, cuando el
modelo de pronstico utilizado hasta el momento ha perdido su validez) aparecen en las series
cronolgicas.
La inicializacin del modelo puede llevarse a cabo bien automticamente (X) o bien manualmente
(M). En el caso de la inicializacin manual (que debera ser una excepcin), los parmetros del
modelo se deben determinar manualmente. Para ello, seleccione Detalle Detalles de pronstico
Parmetros de modelo. En funcin del modelo de pronstico, se pueden actualizar manualmente
parmetros tales como los valores bsicos y de tendencia en la ventana de dilogo. Si estos
parmetros no se fijan en esta etapa, habr que fijarlos durante el pronstico. Para que la
inicializacin manual pueda llevarse a cabo, no debe haber valores del pasado almacenados en el
sistema.
Lmite de alarma
Durante el clculo del pronstico, el sistema compara el lmite de alarma con el cociente de la
suma de errores y la desviacin media absoluta (DMA). Este cociente se conoce como seal de
alarma. Si el valor calculado por el sistema est por debajo del lmite de alarma, el pronstico sigue
siendo vlido. Si no es as, el sistema genera un mensaje de excepcin que indica que se ha
producido una interrupcin estructural. Esto significa que el modelo de pronstico debera ser
revisado y posiblemente reinicializado.
Reinicializacin automtica
Si se sobrepasa el lmite de alarma, el sistema reinicializa automticamente el modelo de
pronstico. Adems, el sistema llevar a cabo una nueva seleccin del modelo durante el prximo
pronstico.
Factores de correccin
Si se introducen datos en este campo, los valores del pasado y los valores de pronstico se
ponderan con los factores de perodo apropiados determinados mediante Customizing.
Material de referencia para consumo
Si se define un material de referencia, el sistema accede a los valores del pasado de dicho material
de referencia hasta la fecha de validez especificada. Esto tiene sentido si todava no existen
valores del pasado para el material especificado.
Centro de referencia para consumo
Si se introduce un material de referencia para consumo, tambin se debe definir un centro de
referencia del que provengan los valores del pasado que vayan a utilizarse.
Fecha de validez
Durante el pronstico, el sistema accede a los valores del pasado del material de referencia hasta
la fecha de validez especificada. A partir de esta fecha, se utilizan los propios valores del pasado
del material.
Multiplicador
Introduciendo un multiplicador, se puede definir que en el pronstico solamente se utilice un
determinado porcentaje del volumen de consumo del material de referencia.
Parm.pronst.: Dep.modelo de pronstico

En funcin del mtodo que se utilice para la seleccin del modelo y del modelo que se seleccione,
se pueden/deben actualizar los siguientes parmetros: En las siguientes tablas se muestra la
relacin entre parmetros y seleccin del modelo.
Parmetros dependientes de la seleccin del modelo
Seleccin del modelo
Parmetros
Modelo manual
seleccin del modelo de pronstico
Automtica
seleccin del modelo, procedimiento de seleccin

de modelo
seleccin del modelo
Parmetros dependientes del modelo de pronstico

Modelo especificado/modelo a verificar
Parmetros opcionales/obligatorios
Modelo constante
optimizacin de parmetros
grado de optimizacin
factores alfa y delta
Modelo constante con

factores de alisamiento
optimizacin
de los -
Modelo de tendencia
factores alfa, beta y delta
Modelo de valor medio variable
perodos de inicializacin
Valor medio variable ponderado
modelo de grupo de ponderacin
Componente de pronstico ampliado

utilizado:
Modelo estacional
factores alfa, beta y delta
factores alfa, beta, gama y
delta
Modelo de alisamiento exponencial de segundo optimizacin de parmetros

orden
factores alfa y delta
Modelo de alisamiento exponencial de segundo factores alfa y delta
orden
con optimizacin de factor de alisamiento
Modelo de pronstico
El modelo que el sistema utilizar como base al calcular los valores de pronstico se determina
mediante el modelo de pronstico. Si no se conoce el modelo de pronstico, el sistema puede
determinarlo mediante la seleccin de modelo automtica.
Seleccin del modelo
Este indicador especifica el modelo cuyos valores del pasado sern examinados por el sistema.
Puede especificarse si el sistema buscar o no los valores del pasado
para una evolucin constante

para una evolucin correspondiente al tipo de modelo de tendencia
para una evolucin estacional o
para ambas evoluciones, de modelo de tendencia y estacional.
Observe que, en funcin del test tipo, es necesario contar con un mnimo de valores del pasado.
Este campo es importante si no se conoce el modelo y se desea que el sistema lo determine
automticamente. Adems, tambin se dispone de la posibilidad de preseleccionar un modelo de
tendencia y al mismo tiempo instruir al sistema para que busque una evolucin estacional y
viceversa.
Procedimiento de seleccin
Este indicador especifica el modo en que el sistema llevar a cabo la seleccin del modelo. En esta
etapa se puede elegir entre dos procedimientos:
El primer procedimiento implica que el sistema lleva a cabo un test de significacin y

posteriormente selecciona el modelo pertinente.
El segundo procedimiento implica que el sistema determine la desviacin media absoluta
(DMA) utilizando varias combinaciones de parmetros para los modelos que sern objeto
de test y que posteriormente seleccione el modelo que presente la menor DMA. Este
procedimiento requiere bastante ms tiempo que el primero.
Mediante este indicador se puede especificar que el sistema optimice los factores de alisamiento
necesarios para el modelo apropiado. El sistema calcula varias combinaciones de parmetros y
selecciona la combinacin que muestra la menor DMA. La optimizacin de parmetros se lleva a
cabo tanto para el pronstico inicial como para los pronsticos subsiguientes.
Perodos por ciclos estacionales
Si se ha seleccionado un modelo estacional o si el sistema va a realizar un test estacional, debe
introducirse en este campo la cantidad de perodos que constituyen una estacin.
Grado de optimizacin
Al determinar el grado de optimizacin, se est especificando el incremento que utilizar el sistema
para llevar a cabo la optimizacin de parmetros. Cuanto menor sea el incremento, ms exacto
ser el proceso de optimizacin y ms tiempo se necesitar para la realizacin del mismo.
Grupo de ponderacin
Este campo slo debe actualizarse si se ha seleccionado el modelo de pronstico "valor medio
variable ponderado". Esta clave especifica los valores del pasado que se tienen en cuenta para el
pronstico y cules de esos valores se ponderan en el clculo del pronstico.
Para el alisamiento exponencial, y en funcin del modelo, el sistema utiliza los siguientes factores.
As pues, por ejemplo, para el modelo constante slo son necesarios los factores alfa y delta,
mientras que para el modelo de tendencia estacional son necesarios todos los factores de
alisamiento.
Factor alfa
El sistema utiliza el factor alfa para alisar el valor bsico. Si no se especifica un factor alfa, el
sistema utilizar automticamente el factor alfa 0,2.
Factor beta
El sistema utiliza el factor alfa para alisar el valor de tendencia. Si no se especifica un factor beta,
el sistema utilizar automticamente el factor beta 0,1.
Factor gama
El sistema utiliza el factor gama para alisar el ndice estacional. Si no se especifica un factor gama,
el sistema utilizar automticamente el factor gama 0,3.
Factor delta
El sistema utiliza el factor delta para alisar la desviacin media absoluta y la suma de errores. Si no
se especifica un factor delta, el sistema utilizar automticamente el factor delta 0,3.
Si se fijan los parmetros de optimizacin, el sistema sobrescribir los factores de

alisamiento fijados en un principio con los factores recientemente calculados
mediante el proceso de optimizacin.
Creacin de datos histricos

Los datos histricos se actualizan normalmente en el registro maestro de materiales cuando se
toma material en stock del almacn. Sin embargo, tambin es posible introducir los datos histricos
manualmente, con lo que pasarn a constituir la base del pronstico inicial.
En el registro maestro de materiales existen dos tipos de datos histricos (valores de consumo):
Valores de consumo total y de consumo no planificado.
El consumo total es el total del consumo planificado y del no planificado. Por lo que se refiere a
los materiales planificados segn el procedimiento de planificacin de necesidades sobre consumo,
siempre se actualizar el consumo total.
El consumo no planificado solamente se actualiza para los materiales planificados segn la
planificacin de necesidades,
Si la mercanca se toma del almacn sin una reserva.
Si la mercanca se toma del almacn sobre la base de una reserva y la cantidad tomada
excede dicha reserva.
Cuando se toma un material que est planificado segn el procedimiento de la planificacin de

necesidades sobre la base de una reserva solamente se actualiza el consumo planificado. Este
valor no se registra en el registro maestro de materiales sino que debe ser calculado por el usuario
mediante la resta del consumo no planificado del consumo total.
Para introducir manualmente los valores de consumo proceda del siguiente modo:
1. Especifique si los valores de consumo se gestionan en das, semanas o meses,
introduciendo los datos correspondientes en el campo indicador de perodo, en la imagen
de pronstico o de planificacin de necesidades de material que anteriormente haya
rellenado.
2. En la imagen de pronstico verifique los valores propuestos en el rea cantidad de
perodos solicitados y a continuacin modifquelos o aada valores nuevos si es preciso.
3. Seleccione Detalles Consumo.
Aparecer la imagen de entrada de valores de consumo.
4. Introduzca los valores de consumo empezando por el perodo actual y trabajando desde el
ms reciente al ms antiguo.
Puede introducir todos los valores que desee, tanto para consumo total como para
consumo no planificado. Pase de la imagen de entradas de consumo total a la de entradas
de consumo no planificado y viceversa mediante Tratar Consumo no planificado o
Consumo total.
Si desea introducir ms valores de los que caben en la primera imagen pulse
obtener ms lneas vacas.
F23
para
5. Almacene los datos en el sistema con Material Grabar.
Puede modificar los valores de consumo de cualquier forma requerida por su

sociedad GL utilizando el exit de usuario EXIT_SAPMM61W_002.
Creacin de valores de pronstico

Generalmente, los valores de pronstico son calculados por el sistema como parte del proceso del
pronstico, y posteriormente se actualizan en el registro maestro de materiales. Sin embargo, es
posible introducir los valores de pronstico manualmente, lo cual constituir la base del proceso de
planificacin.
Los valores de pronstico se introducen del modo siguiente:
1. Una vez haya especificado las entradas necesarias en la imagen de datos de pronstico
defina si los valores de pronstico se gestionarn en das, semanas o meses, y para ello
introduzca los datos correspondientes en el campo Indicador de perodo.
2. Seleccione Detalles Detalles de pronstico Valores de pronstico.
Aparecer la imagen de entrada de valores de pronstico.
3. Introduzca los valores de pronstico.
Puede introducir tantos valores de pronstico como desee. Si desea introducir ms valores
de los que caben en la imagen pulse F23 para obtener ms lneas vacas.
4. Almacene los datos en el sistema con Material Grabar.
Importacin de previsiones externas

Para importar valores de pronstico desde un sistema existente o desde otro sistema externo al
maestro de materiales utilice el programa RMPR1001. Este programa no tiene en cuenta las reas
MRP.
Si se importa una previsin creada externamente se debe registrar 'N' (ningn

modelo pronosticado/externo) a modo de modelo de pronstico en la imagen de
pronstico del registro maestro de materiales.
Cmo realizar pronst.c/ref.a otro material

Si no existen datos histricos de los materiales a los que el sistema pueda acceder durante la
realizacin del pronstico, puede utilizar otro material para el pronstico. Para ello, debe definir el
llamado material de referencia para consumo, as como un centro de referencia, una fecha de
validez y un multiplicador.
Si ha definido un material de referencia, el sistema acceder a los datos histricos de dicho
material de referencia durante la realizacin poniendo como lmite la fecha de validez especificada.
A partir de la fecha de validez, el sistema utilizar los propios datos histricos del material.
Introduciendo un multiplicador, se puede definir que en el pronstico solamente se utilice un
determinado porcentaje del volumen de consumo del material de referencia.
Actualizacin de parmetros mediante perfiles

Resumen
Creacin de un perfil
Visualizacin de un perfil
Modificacin de un perfil
Borrar un perfil
Referencia de utilizacin para perfiles
Resumen
Los parmetros de planificacin de necesidades y los parmetros de pronstico pueden
actualizarse mediante perfiles. Un perfil es un grupo de informacin utilizada para configurar
determinados objetos. En l, se almacena la informacin estndar que suele necesitarse en
combinaciones casi idnticas para actualizar diferentes objetos. Por lo tanto, un perfil simplifica la
entrada y la gestin de datos.
En un perfil se especifica:
qu campos tienen valores al introducir datos en un objeto,

qu valores contienen estos datos y
qu valores pueden sobrescribirse (valores propuestos) y cules no (valores fijos).
En el maestro de materiales, los objetos constituyen los registros maestros de materiales y los
datos de objetos constituyen los datos de planificacin de necesidades y los datos de pronstico.
Existen dos tipos de perfil:
perfil de planificacin de necesidades

perfil de pronstico
Un perfil puede asignarse a un registro maestro de materiales en el momento en que se crea.

Como consecuencia, los valores fijos que se han copiado del perfil a la pantalla de datos no
pueden modificarse en el registro maestro de materiales. Sin embargo, pueden sobrescribirse los
valores propuestos. Los valores se registran en el registro maestro de materiales al grabarlo.
En la siguiente seccin, se ensea cmo crear, visualizar, modificar y borrar perfiles en el maestro
de materiales. Los perfiles de planificacin de necesidades y de pronstico se gestionan con las
mismas normas. Por consiguiente, la descripcin que se ofrece es vlida para ambos perfiles.
Para perfiles se encuentran disponibles las siguientes funciones:
Borrar un perfil
Para crear un perfil en el maestro de materiales debe procederse del siguiente modo:
1. Seleccione Perfil Perfil planif.neces. o Perfil pronst. Crear del men de registro
Aparece la pantalla inicial Crear perfil.
2. Introduzca la clave que desee asignar al perfil.

Si se desea asignar un perfil existente como referencia, introduzca el nombre de este perfil
en el campo Referencia, de manera que sus valores puedan copiarse en el nuevo perfil.
3. Seleccione Pasar a Pantalla seleccin.

Aparece la pantalla de seleccin. Se muestran todos los campos que pueden copiarse del
registro maestro de materiales a la pantalla de planificacin de necesidades de material o a
la pantalla de pronstico.
4. Introduzca la descripcin de perfil y seleccione los campos que desee introducir en el perfil.
Tambin debe decidirse si se copiar cada campo en el registro maestro de materiales

como valor fijo o como valor de propuesta.
5. Seleccione Pasar a Pantalla de datos.

Aparece la pantalla de datos. Para rellenar, slo se ofrecen los campos seleccionados en
la pantalla de seleccin. Los valores fijos y los valores propuestos se visualizan en colores
diferentes.
Todos los valores fijos constituyen campos obligatorios, salvo aqullos que puedan aceptar
el valor EN BLANCO .
6. Introduzca los datos y grabe el perfil haciendo Perfil Grabar.

Vuelva a la pantalla inicial, donde puede crearse otro perfil.
Los datos para los perfiles de planificacin de necesidades se dividen en dos

pantallas de datos. Mediante Pasar a Pantalla de datos 1 o Pantalla de datos 2
se puede ir de una pantalla de datos a otra.
Al crear un perfil nuevo, se ejecutan una serie de verificaciones:
Al ir de una pantalla de seleccin a una pantalla de datos, se verifica si los campos

seleccionados forman una combinacin razonable y pueden aparecer en el mismo perfil.
Es posible que los campos Tamao de lote fijo y Stock mximo no estn
combinados en un perfil de planificacin de necesidades.
Al grabar los datos en la pantalla de datos, se verifica

si los valores introducidos son vlidos, por ejemplo, si se han definido en la tabla
correspondiente
si los valores introducidos son compatibles entre s
Si el campo de stock mximo aparece en el perfil, tambin debe especificarse el

tamao de lote que puede ofrecer el nivel de stock superior.
Si se detectan inconsistencias o errores, el sistema obliga a modificar los campos seleccionados en
la pantalla de seleccin y/o a corregir los valores.
Para visualizar un perfil en el maestro de materiales, proceda del modo siguiente:
1. Seleccione Perfil Perfil planif.neces o Perfil de pronst. Visualizar, del men de

Aparece la pantalla inicial Visualizar perfil.
2. Introduzca el nombre del perfil.
3. Seleccione Pasar a Pantalla seleccin.
Aparece la pantalla de seleccin. En modo de visualizacin, nicamente se visualizan los
campos definidos en el perfil.

Aparece la pantalla de datos. En ella, se muestran los valores definidos en el perfil.
Pulse F3 para volver a la pantalla inicial y continuar.
Al modificar un perfil, no slo se actualizan los valores modificados en el perfil, sino que tambin se
genera un job de fondo que actualiza todos los registros maestros de materiales que tienen
asignado este perfil. Sin embargo, esto slo es vlido para modificaciones que afectan a los
valores fijos. Automticamente, se crea un documento modificado para todos los materiales en los
que se han realizado tales modificaciones.
El job de fondo PERFIL actualiza los registros maestros de materiales. Este job se genera
automticamente al modificar un perfil y se ejecuta por la noche. Si se producen errores a causa de
incompatibilidad de los datos, los detalles se registran en un log. Al da siguiente, puede verificar el
log para ver qu registros maestros de materiales se han visto afectados por esos errores y
tratarlos manualmente.
As es como se modifica un perfil en el maestro de materiales:
1. Seleccione Perfil Perfil planif.neces. o Perfil pronst. Modificar, en la pantalla de men

del maestro de materiales.
Aparece la pantalla inicial Modificar perfil.
2. Introduzca el nombre del perfil y seleccione Pasar a Pantalla seleccin.

Aparece la pantalla de seleccin. Hay una marca de verificacin al lado de todos los
campos que se incluyen en el perfil.
3. Efecte las modificaciones deseadas:
Seleccione los nuevos valores fijos o valores propuestos.
Modifique los valores fijos a valores propuestos o viceversa.
Anule las marcas de verificacin.

Aparece la pantalla de datos.
5. Introduzca los valores modificados y grabe el perfil mediante Perfil Grabar.

Vuelva a la pantalla inicial y contine.
Se ejecutan las mismas verificaciones que cuando se crea un perfil (vase Creacin de un perfil).
Adems, se genera automticamente el job de fondo PERFIL, que se utiliza para actualizar los
registros maestros de materiales. El job de fondo se inicia automticamente por la noche. Un
proceso de fondo se crea nicamente si el mismo da se modifican varios perfiles.
Si se producen errores durante la actualizacin a causa de inconsistencias de los datos, el sistema
registra estos errores en un log. Al da siguiente, puede usar este log para identificar los registros
maestros de materiales para los que se registr un error y, a continuacin, puede tratarlos
posteriormente de forma manual.
Si tuviese que finalizarse el proceso de fondo por cualquier motivo, debe solicitarse la actualizacin
del registro maestro de materiales de forma manual creando un job de fondo para el programa
RMMM0001. Puede volver a utilizarse PERFIL para nombrar el job de fondo o el grupo de job sin
necesidad de utilizar una variante.
Cmo borrar un perfil

Al borrar un perfil, tambin se genera el job de fondo PERFIL. El job se inicia automticamente por
la tarde. Se cancela el perfil en cada registro maestro de materiales que tenga ese perfil asignado;
es decir, desaparece la asignacin de perfil, pero los valores en s permanecen almacenados en el
registro maestro de materiales.
Los errores que puedan producirse cuando se ejecuta el job se registran en un log. Al da siguiente,
puede verificar el log para ver qu registros maestros de materiales se han visto afectados por
esos errores y tratarlos manualmente.
Para borrar un perfil en el maestro de materiales debe procederse del siguiente modo:
1. Seleccione Perfil Perfil planif.neces. o Perfil pronst. Borrar, en el men del maestro
de materiales.
Aparece la pantalla inicial Borrar perfil.
2. Introduzca el nombre del perfil que desee borrar y pulse INTRO.

Aparece una ventana de dilogo.
3. Posicione el cursor sobre S y pulse INTRO.

Vuelva a la pantalla inicial y contine.
Cmo realizar un pronstico

Resumen
Aspectos a tener en cuenta antes de realizar el pronstico
Opciones de pronstico
Cmo llevar a cabo el pronstico individual
Cmo llevar a cabo el pronstico total
Cmo realizar un pronstico total en modo de fondo
Clculo de los valores de pronstico
Clculo del stock de seguridad y del punto de pedido
Pronstico ex-post
Supervisin del modelo de pronstico seleccionado
Cmo optimiza el sistema los factores de alisamiento
Resumen
Esta seccin proporciona una descripcin del pronstico del artculo en el sistema SAP. Se tratan
los siguientes temas:
Aspectos a tener en cuenta antes de realizar el pronstico

Tambin se tratan los distintos procedimientos que se llevan a cabo en el sistema durante
pronsticos posteriores. Esto incluye los puntos siguientes:

Clculo del stock de seguridad y del punto de pedido
Pronstico ex-post
Supervisin del modelo de pronstico seleccionado
Durante la primera ejecucin de pronstico, el sistema tambin lleva a cabo los siguientes
procedimientos:

Cmo optimiza el sistema los factores de alisamiento
Seleccin del modelo
Aspectos a considerar p.realizar pronst.

Antes de poder realizar el pronstico de un artculo, deben cumplirse las siguientes condiciones
previas:
Deben haberse actualizado los parmetros de pronstico en el maestro de materiales.

Debe haberse determinado el perodo para el cual el sistema llevar a cabo el pronstico.
Esto se realiza definiendo el indicador de perodo en el maestro de materiales. Para cada
material, el pronstico puede llevarse a cabo ya sea diaria, semanal o mensualmente o, en
funcin del perodo contable.
Debe haberse determinado cmo el sistema seleccionar el modelo de pronstico. El
planificador de necesidades puede realizar esto manualmente o puede realizarlo el sistema
automticamente. En el caso de una seleccin de modelo automtico, debe asegurarse de
que est disponible la cantidad necesaria de valores del pasado; la cantidad necesaria
vara segn el modelo de pronstico seleccionado.
Si no se han introducido valores del pasado al crear el maestro de materiales, debe
realizarse una inicializacin del modelo manual.
Para obtener una descripcin ms detallada de estas condiciones previas, vase Resumen
Antes de realizar el pronstico, tambin tiene la posibilidad de revisar los valores del pasado de un
material que normalmente el sistema actualiza automticamente durante la contabilizacin de
tomas de material. Por una parte, puede lograr esto del modo siguiente:
modificando manualmente los valores en el maestro de materiales mediante los valores de

correccin
corrigiendo el factor de ponderacin para los valores del pasado en Customizing - para el
modelo medio variable ponderado.
Por otra parte, puede reducirse la cantidad de perodos que deben tomarse en consideracin
limitando la cantidad de valores del pasado en el maestro de materiales. Esto significa que no se
utilizan todos los valores histricos para el pronstico, sino solamente los valores introducidos.
Si aparece una interrupcin estructural en la serie de tiempo de los valores del pasado
almacenados en el registro maestro de materiales, y, si en el pronstico siguiente slo desea que
el sistema tenga en cuenta los valores que queden despus de la interrupcin, debe introducir la
cantidad adecuada de perodos del pasado en el campo de valores del pasado.
Los valores de consumo no determinados por el sistema SAP pueden actualizarse directamente
con la siguiente excepcin.
Los valores de consumo del perodo en que se ha creado el material as como en el perodo
anterior. Estos perodos slo pueden estar influidos por las contabilizaciones de consumo del
perodo respectivo.
Hay varias posibilidades disponibles para llevar a cabo el pronstico del material:
Puede llevarse a cabo el pronstico individual. Esto significa que el pronstico se lleva a
cabo para un material determinado en una empresa determinada.
Puede llevarse a cabo el pronstico total. Esto significa que se lleva a cabo el pronstico
para todos los materiales de una empresa en particular o de todas las empresas.
Para mejorar el rendimiento, es aconsejable llevar a cabo el pronstico total en el modo de

fondo.
Cmo realizar un pronstico total en modo de proceso de fondo
Tambin puede llevarse a cabo el pronstico del material desde la pantalla de

pronstico del maestro de materiales segn las necesidades individuales del
cliente. En funcin de los parmetros de pronstico actualizados aqu, se puede
llevar a cabo el pronstico en modo de simulacin en varias etapas en modo

interactivo. La funcionalidad utilizada para ello es la del pronstico individual de un
material.
Los valores de pronstico se contabilizan cuando se graba el registro maestro del
material. Esto ajusta automticamente los dos parmetros MRP, el punto de
pedido y el nivel de stock de seguridad.

La realizacin del pronstico de un material especfico en una empresa especfica se conoce como
pronstico individual. El pronstico individual se realiza segn se describe a continuacin:
1. Seleccione Pronstico Pronstico individual Ejecutar, en la pantalla de men del

pronstico.
Aparece la pantalla inicial Pronstico.
2. Introduzca el nmero del material y la empresa para la que desea llevar a cabo el
pronstico y pulse INTRO.
Aparecer la pantalla de resumen de parmetros. Dicha pantalla muestra la informacin
siguiente:
la ltima fecha de pronstico
los datos, copiados del registro maestro de materiales
los valores de parmetro, calculados a partir del pronstico previo
Si todava no se ha efectuado ningn pronstico para este material, el campo ltimo
pronstico estar vaco y aparecer el mensaje Hasta ahora no se han almacenado
valores de pronstico.
En esta pantalla, se pueden visualizar los valores del pasado seleccionando Pasar a
Valores del pasado y, si ya se ha llevado a cabo un pronstico, pueden visualizarse los
valores de pronstico seleccionando Pasar a Valores de pronstico.
3. Para llevar a cabo el pronstico del material, seleccione Proceder.

Aparece una ventana de dilogo en la que se propone la fecha del primer da del perodo.
Si selecciona sobrescribir la fecha de pronstico, observe que la fecha que introduzca debe
estar entre el perodo actual y el siguiente.
4. Seleccione INTRO.
Se realiza el pronstico. Aparece la pantalla de valores de pronstico con el siguiente

mensaje:
Clculo de pronstico realizado.
5. Verifique los valores individuales.
Ahora tiene la opcin de modificar manualmente los valores de pronstico calculados por el
sistema introduciendo valores nuevos en la columna de valores corregidos.
El sistema utiliza estos valores nuevos como base para el futuro proceso de planificacin.
6. Vuelva a la pantalla de resumen de parmetros y seleccione Info detallada Parmetro

adic.
Aparece una ventana de dilogo con los parmetros adicionales.
7. Seleccione Cancelar para volver a la pantalla de resumen de parmetros. En dicha pantalla,

podr verificar los mensajes de excepcin creados durante el pronstico con Info detallada
Mensajes
8. Vuelva a la pantalla de resumen de parmetros y grabe los valores de pronstico
seleccionando Pronstico Grabar.
Si modifica manualmente un valor de pronstico, posteriormente debe verificar el

valor real de consumo que resulta para este perodo y, si es necesario, corregirlo.

Si desea llevar a cabo el pronstico para todos los materiales en una empresa determinada o en
todas las empresas, deber realizar un pronstico total. En los siguientes prrafos se describe
cmo realizarlo.
1. Seleccione Pronstico Pronstico total Ejecutar en la pantalla del men del

pronstico.
Aparece la pantalla inicial Pronstico para efectuar el pronstico total.
2. Introduzca los datos necesarios:

Empresa
Introduzca la empresa para la cual se inicia el pronstico total. Si no introduce una
empresa, se realizar el pronstico de todas las empresas.
Indicador de perodo
Este indicador especifica el perodo de tiempo para el que se gestionan los valores de
pronstico en el sistema. Las opciones facilitadas tienen el siguiente significado:
M - Mensualmente
W - Semanalmente
T - Diariamente
P - Perodo de acuerdo con la variante de ejercicio
En el pronstico, se incluyen todos aquellos materiales que tienen el mismo indicador de
perodo en el registro maestro de materiales que el indicador introducido aqu.
Ejecucin de pronstico
El indicador A significa que el pronstico se llevar a cabo para el perodo actual y el
indicador F significa que el pronstico se llevar a cabo para el perodo siguiente.
Grabar
Seleccione este campo si desea que el resultado del pronstico se almacene en el
sistema.
Registro log
Si selecciona este campo, se visualizar una lista despus de la ejecucin del pronstico
de todos los materiales para los que se han creado valores de pronstico. Esta lista
tambin contiene el proceso y los mensajes de excepcin.
3. Para iniciar la ejecucin del pronstico, pulse INTRO .

Aparecen los textos correspondientes a las entradas y la solicitud de verificacin de dichas
entradas.
4. Pulse INTRO .
Aparecer el siguiente mensaje:
Se iniciar el pronstico total. Pulse INTRO .
5. Pulse INTRO de nuevo.

Una vez terminada la ejecucin del pronstico, recibir una lista de todos los materiales
que se han incluido en el pronstico si se ha rellenado el campo Registro log. En caso
contrario, no aparecer ninguna lista.
El pronstico total debe realizarse peridicamente. Los intervalos de tiempo disponibles son:
mensualmente, semanalmente, diariamente o por perodo contable. Si se realiza el pronstico
diariamente en relacin a los materiales planificados mediante la planificacin en fases, el sistema
slo incluye los materiales segn la fecha de planificacin de necesidades.
Si los valores pasados de consumo se conocen al final de un perodo, el sistema los utilizar como
base para llevar a cabo el pronstico del perodo siguiente.
Posteriormente, se pueden imprimir los resultados del pronstico. El programa para impresin
imprime los resultados del pronstico clasificados automticamente segn la sociedad, empresa,
planificador de necesidades y nmero de error mximo. Para ms informacin al respecto, vase
Resumen.
Cmo realizar un pronstico total en modo de

fondo
Para iniciar el pronstico total en modo de fondo, seleccione Pronstico Pronstico total
Ejecutar (fondo) en la pantalla del men del pronstico.
Aparecer la pantalla inicial para la solicitud de proceso de fondo.
En este punto, se puede iniciar inmediatamente la ejecucin del pronstico o se puede planificar
para iniciarlo en una fecha posterior mediante una variante de seleccin. El pronstico se realizar
en el modo de fondo. Encontrar informacin ms detallada sobre los procedimientos de solicitud
de fondo en el documento de SAP ABAP/4: Creacin e impresin de informes.
No es posible que exista un pronstico repetido en el pronstico total (es decir, un

pronstico que se lleve a cabo de nuevo para un determinado perodo), ni en modo
interactivo ni en modo de fondo.

El pronstico calcula los valores de pronstico usando varias frmulas matemticas que evalan
los datos histricos. La precisin del pronstico depende bsicamente del alcance y de la calidad
de los datos disponibles.
Slo se introducen los valores del pasado al crear un nuevo registro maestro de materiales o
cuando el sistema crea un nuevo registro maestro mediante un batch input. El sistema generar
dichos valores con las contabilizaciones de toma de material.
El sistema vuelve a calcular el valor base y el valor de tendencia de cada pronstico utilizando los
factores de alisamiento y los valores de consumo ms recientes. Los factores de alisamiento son
los factores de ponderacin utilizados para los datos histricos; los valores del perodo ms
reciente desempean un papel ms importante en el pronstico que los valores de los perodos
anteriores. Cuanto ms grandes sean los factores de alisamiento que se seleccionen en el maestro
de materiales, ms rpidamente se adaptarn los valores de pronstico a los valores reales de
consumo del pasado.
Para ms detalles sobre las frmulas del pronstico, vase Resumen

En el caso de que su sistema est configurado de modo que se tengan en cuenta los valores de
pronstico para un proceso de planificacin, la denominada peticin de planificacin se realiza
automticamente al crear una necesidad de pronstico independiente del resultado de dicho
pronstico. Al mismo tiempo, dicha peticin de planificacin inicia un nuevo proceso de
planificacin para los materiales afectados.
Sin embargo, para los materiales planificados mediante la planificacin de necesidades por punto
de pedido, solamente se inicia un proceso de planificacin de las necesidades si el nuevo punto de
pedido, vuelto a calcular durante el pronstico, difiere del nivel anterior.
Clculo stock seguridad y punto de pedido

Dado que un almacn que acumula materiales debe estar preparado para realizar entregas en
cualquier momento, es necesario que se mantenga un nivel elevado de stock de seguridad en
dicho almacn, puesto que no siempre puede excluirse el error de pronstico. Adems, esto
implicara un elevado nivel de costes de almacenaje. El nivel del stock de seguridad depende del
nivel de servicio que se seleccione, del tiempo de reaprovisionamiento y de la precisin del
pronstico.
Para mantener un stock de seguridad, y por lo tanto unos costes de almacenaje mnimos, el
planificador de necesidades suele especificar un nivel de servicio para cada material. Desde
un punto de vista matemtico, el nivel de servicio representa la capacidad de una organizacin
para evitar que falte material durante el tiempo de reaprovisionamiento.
Si se opta por un nivel de servicio relativamente alto, el nivel de stock de seguridad calculado por el
sistema tambin ser alto. Si se opta por un nivel de servicio bajo, el stock de seguridad tambin
ser bajo.
El tiempo de reaprovisionamiento se refiere al tiempo de fabricacin propia para la fabricacin
propia y la entrega planificada para el aprovisionamiento externo. Representa el tiempo entre el
inicio de un procedimiento de aprovisionamiento y el traslado del material al almacn. El
planificador de necesidades almacena el tiempo de reaprovisionamiento en el registro maestro de
materiales de la empresa. Dado que la probabilidad de que falte material es mayor en un perodo
ms largo, el nivel de stock de seguridad tambin debe ser mayor durante los tiempos de
reaprovisionamiento largos.
Finalmente, el nivel del stock de seguridad tambin depende de la precisin del pronstico.
Si un pronstico se desva mucho de los valores de consumo reales, el nivel del stock de seguridad
tambin ser excepcionalmente elevado.
Adems del nivel del stock de seguridad, el sistema recalcula el punto de pedido para los
materiales sujetos al ajuste automtico del punto de pedido. El punto de pedido es la suma del
stock de seguridad y la necesidad de pronstico dentro del tiempo de reaprovisionamiento o del
tiempo global para los materiales de fabricacin propia.
El sistema compara la disponibilidad "esttica" durante la toma de artculos; es decir, compara la

disponibilidad actual, que no tiene en cuenta las necesidades futuras, con el punto de pedido. Es
decir, que compara el stock restante con el punto de pedido. Si el stock restante est por debajo
del punto de pedido, el sistema marcar el material para el proceso de planificacin realizando una
entrada en el fichero de planificacin. Durante el siguiente proceso de planificacin, el sistema
genera automticamente una solicitud de pedido o una orden previsional para el material.
Encontrar una lista de las distintas frmulas para calcular el nivel del stock de
seguridad y el punto de pedido en Resumen
Pronstico ex-post
El sistema lleva a cabo un pronstico ex-post para el pronstico inicial si hay ms valores del
pasado disponibles de los que se necesitan o utilizan para la inicializacin. Tambin lleva a cabo el
pronstico ex-post durante la optimizacin del parmetro, la inicializacin del modelo y para evaluar
la precisin del pronstico.
El sistema slo lleva a cabo el pronstico ex-post de pronsticos posteriores cuando hay un
intervalo de ms de un perodo de pronstico entre la ltima fecha del pronstico y la fecha actual
del pronstico. Por razones tcnicas, debe recalcularse la serie de valores de pronstico para cada
perodo. Dado que esto comporta mucho tiempo y esfuerzo para los materiales que se pronostican
diaria o semanalmente, pueden crearse perodos que se hayan "omitido" del pronstico. Esto
supone que ya no es necesario llevar a cabo el pronstico por cada perodo, ya que los valores que
falten aparecern en un pronstico posterior. Esto ser posible con la ayuda del pronstico ex-post.
Supervisin
seleccionado
del
modelo
de
pronsticos
Con el tiempo, se pueden modificar las caractersticas de una serie de consumo. Para poder
reaccionar a tiempo, el sistema calcula la denominada seal de alarma durante cada pronstico.
La seal de alarma une la suma de errores (FS) y la desviacin media absoluta (DMA) del modo
siguiente:
Seal de alarma = FS/DMA
El error de pronstico es la diferencia entre los valores de consumo reales y los valores de
pronstico del mismo perodo mientras que la suma de errores es la suma de todos los errores de
pronstico en una serie de consumo.
La suma de errores se utiliza para verificar la validez del modelo de pronstico en la operacin.
Si un modelo todava es vlido, es decir, si la serie de consumo no se ha modificado, se
considerar que la suma de errores se distribuye normalmente y tiene un valor medio de cero.
Sin embargo, si el modelo de consumo se ha modificado, la suma de errores ya no ser igual a

cero. Debe estandarizarse el error de pronstico calculado para establecer lmites. Por lo tanto,
adems de la suma de errores, el sistema tambin calcula la desviacin media absoluta (DMA)
como un segundo valor. A continuacin, el sistema aade los errores (independientemente de los
signos de ms o menos) y los divide por el nmero de valores de consumo. El procedimiento de
alisamiento exponencial de primer orden se utiliza para calcular el DMA. El factor de alisamiento
utilizado para esto es el factor delta.
Utilizando el cociente de la suma de errores y el DMA, el sistema ya puede definir un lmite de
aviso, la seal de alarma que compara con el lmite de alarma especificado en el maestro de
materiales. Cuando la seal de alarma es mayor que el lmite de alarma, el planificador de
necesidades recibe un mensaje que establece que debe verificarse el modelo de pronstico.
Despus de una modificacin de modelo o de una inicializacin del modelo de pronstico, la suma
de errores queda automticamente anulada a cero y el DMA vuelve a su valor inicial.
El sistema activa automticamente el lmite de alarma (el valor por defecto es 4.00). De todas
maneras, dicho valor puede modificarse al actualizar el registro maestro de materiales.
Cmo optimiza el sist.factores alisamiento

El proceso del pronstico ex-post descrito anteriormente se utiliza para la optimizacin del
parmetro con el fin de optimizar los factores de alisamiento. En el maestro de materiales, tambin
se puede grabar si la optimizacin del parmetro debe producirse durante el pronstico y en caso
afirmativo, el grado de optimizacin que se desea seleccionar.
Cuando se lleva a cabo un pronstico con parmetro de optimizacin, el sistema empezar a partir
de un valor inicial y despus aumentar gradualmente el incremento de los factores de alisamiento
en cada proceso de simulacin. (Esto constituye la primera etapa del pronstico ex-post.) En este
caso, el nivel de optimizacin especifica el incremento en el registro maestro de materiales. Ms
adelante, el sistema analizar la situacin para la combinacin del parmetro con la mnima DMA
(segunda etapa). La combinacin de parmetro ptima es la combinacin que tiene la mnima DMA
posible.
Resultado del pronstico

Resumen
Verificacin del resultado de pronstico mediante una lista
Verificacin del resultado de pronstico en modo interactivo
Modificacin del resultado de pronstico
Resumen
Despus de la ejecucin de un pronstico, los resultados deben verificarse para comprobar que el
pronstico se haya llevado a cabo correctamente. Hay dos maneras de hacerlo:
Verificacin del resultado de pronstico mediante una lista

Se puede imprimir una lista de los materiales incluidos en el pronstico mediante un
programa de impresin y verificar los resultados con dicha lista.
Verificacin del resultado de pronstico en modo interactivo

Otra opcin es buscar resultados incorrectos en modo interactivo.
Tambin recibir informacin sobre la Modificacin del resultado de pronstico.
Verific.resultado pronstico mediante lista

Para imprimir una lista de materiales de un centro determinado incluidos en la ejecucin de un
pronstico y que se desea utilizar para verificar los resultados del pronstico, siga los pasos
descritos a continuacin:
1. Empiece en la pantalla de men del pronstico, seleccionando Pronstico Pronstico

total Imprimir.
Aparecer la pantalla inicial de Impresin de pronstico de material.
2. Introduzca el centro para el que desea imprimir el resultado de pronstico, y tambin un

indicador de perodo si desea limitar la seleccin a un intervalo de tiempo determinado.
Si tambin desea imprimir los mensajes de proceso y de excepcin originados durante el
pronstico seleccione el campo Log.
3. Pulse INTRO .
Aparecer la pantalla de Parmetros de impresin.
4. Especifique los parmetros de impresin, por ejemplo, la impresora en que se imprimir la

lista, y seleccione el pulsador Imprimir.
Para ms informacin sobre los procedimientos de impresin, consulte la Introduccin al
sistema R/3.
Cuando el sistema haya creado la lista de todo el pronstico de material, aparecer una
pantalla con una lista de los resultados donde podr ver exactamente cuntos pronsticos
de material contiene la lista impresa.
Impresin de la lista en modo proceso de fondo

Si el pronstico se ha llevado a cabo en modo de fondo tambin es posible imprimir la lista en
modo de fondo. Para ello siga los pasos siguientes:
1. Desde la pantalla de men del pronstico, seleccione Pronstico Pronstico total

Imprimir (proceso de fondo).
Aparecer la pantalla de ejecucin en proceso de fondo.
2. Mediante la ejecucin en proceso de fondo se puede programar la impresin para una

fecha determinada e iniciarla para una variante tambin determinada.
Encontrar ms informacin sobre la ejecucin en proceso de fondo en ABAP/4: Creacin
e impresin de informes.
Verific.resultado pronst.en modo interact.

Los errores o las situaciones de excepcin que se producen durante el pronstico total se registran
en los mensajes de excepcin y se asignan a una clase de error determinada. Si se produce un
error en el pronstico de material, el sistema marca el material en el que se ha producido el error
para su tratamiento posterior.
Para verificar el resultado de pronstico en modo interactivo y tratar posteriormente los materiales
marcados, proceda del modo siguiente:
1. Desde la pantalla de men del pronstico, seleccione Pronstico Pronstico total

Tratar posteriormente.
Aparecer la pantalla inicial de Tratamiento posterior del pronstico.
2. Introduzca el centro y el nmero de planificador de necesidades.
Si desea limitar la seleccin a un intervalo determinado debe introducir un indicador de
perodo adecuado.
Adems, se puede limitar la seleccin de mensajes de excepcin a una clase de error
determinada mediante la seleccin de varias clases de error. La siguiente tabla muestra los
tipos de mensajes de excepcin existentes y la clase de error a la que estn asignados.
Descripcin de clases de error

Mensaje de excepcin
Clase de error
Nivel de pedido y stock de seguridad
Seleccin de modelo y test
Inicializacin
Dificultades durante el pronstico
Pronstico no calculado
Falta de entradas en tabla
Cancelaciones
1. Pulse INTRO .
Aparecer una lista de materiales que muestra los materiales en los que se han producido
uno o ms errores y que corresponden a su seleccin.
2. Posicione el cursor en uno de los materiales y marque Seleccionar.

Aparecer el Resumen de parmetros para el material seleccionado.
3. Para mostrar el mensaje de excepcin seleccione Info detallada Mensajes.

Aparecer una pantalla con los mensajes de excepcin correspondientes. Se mostrarn las
causas de los errores ocurridos durante el pronstico.
Ejemplo:
El planificador de necesidades no ha introducido ningn valor del pasado al crear el
registro maestro de materiales. Debe responder a esta situacin mediante una
inicializacin manual.
a) Modifique el registro maestro de materiales fijando el indicador de inicializacin
en m .
b) Seleccione el material que debe tratarse posteriormente en la lista de
tratamiento posterior y pase a la pantalla de Parmetros de pronstico.
c) Lleve a cabo un pronstico manual para el material. Aparecer una ventana de
dilogo en la que puede actualizar los parmetros correspondientes al modelo de
pronstico.
d) Pulse INTRO .
El sistema lleva a cabo el pronstico y muestra el valor de pronstico con el
mensaje:
Clculo de pronstico llevado a cabo.
e) Verifique los valores de pronstico y grabe el resultado mediante Pronstico
Grabar. El sistema regresa a la pantalla de resumen y muestra el mensaje:
Valores de pronstico grabados.
Al grabar el nuevo resultado de pronstico el sistema registra que el material en cuestin ha sido
tratado posteriormente y lo eliminar automticamente de la lista de materiales que se volvern a
tratar.
Modificacin del resultado de pronstico

No se pueden modificar directamente los valores de pronstico calculados por el sistema. Esto slo
se puede hacer mediante un valor corregido. Es necesario en los siguientes casos:
cuando se produce menos de lo pronosticado debido a las prximas vacaciones de la

empresa
cuando se espera un mayor consumo de lo pronosticado debido a una prxima campaa
publicitaria
Para modificar los valores de pronstico, proceda de la manera siguiente:
1. Puede empezar en la pantalla de men de pronstico:

Marque Pronstico individual Modificar, e introduzca el nmero de material, el centro y
pulse INTRO. Aparecer la pantalla de resumen de parmetros.
Tambin puede empezar en la lista de tratamiento posterior:
En este caso, seleccione el material deseado mediante la opcin
tambin se accede a la pantalla de resumen de parmetros.
Seleccionar.
De este modo
2. Para llamar los valores de pronstico calculados por el sistema seleccione Pasar a
Valores de pronstico.
Aparecer la pantalla de Valores de pronstico.
3. Aqu se pueden modificar los valores de pronstico calculados por el sistema. Para ello,
introduzca los valores correctos en el campo Valor corregido por cada perodo que el
sistema utilizar en un proceso de planificacin posterior.
Despus de pulsar INTRO , el sistema introduce un indicador en el campo Fx que especifica

que los valores de pronstico se han fijado y ya no se modificarn automticamente
durante los procesos de pronstico posteriores.
Si desea fijar los valores de pronstico sin introducir valores corregidos, deber seleccionar
manualmente la columna Fx. Una vez ms, los valores ya no se modificarn durante los
procesos de pronstico posteriores.
4. Grabe los valores modificados con Pronstico Grabar.
Tambin es posible almacenar factores de correccin para distintos perodos en el

Customizing. El sistema utiliza estos factores de correccin para ponderar los
valores de pronstico as como los valores de consumo del pasado.
Import.pronst.material en planif.nec.
Resumen
Reduccin de las necesidades de pronstico
Efectos sobre la planificacin de necesidades sobre consumo
Particin de las necesidades de pronstico
Pronstico de material
Los resultados del pronstico de material generalmente se utilizan como base para SOP. En la
planificacin de necesidades de material, los valores calculados durante la ejecucin del pronstico
proporcionan los requisitos de compra o las rdenes previsionales y tambin pueden utilizarse para
determinar el stock de seguridad y los puntos de pedido.
Reduccin de las necesidades de pronstico

Los valores de las necesidades de pronstico creadas durante la ejecucin del pronstico se
visualizan en el eje de tiempo como salidas:
Al calcular la situacin de stocks/necesidades actual (visualizada en la lista de

necesidades/stocks), el sistema reduce las necesidades de pronstico del perodo actual
en las cifras de consumo del mismo perodo que ya se han contabilizado.
El mismo procedimiento se utiliza en el clculo de las necesidades de material, es decir, el
sistema consume de forma sucesiva necesidades de pronstico con contabilizaciones de
toma.
En MRP, la reduccin de las necesidades de pronstico slo difiere en dos

aspectos:
Los resultados del pronstico estn disponibles para la planificacin como necesidades de
pronstico para el consumo no planificado.
Las necesidades de pronstico se reducen en el consumo no planificado desde el
perodo que ya se ha contabilizado.
Los resultados del pronstico se transfieren a la planificacin de necesidades de material como

necesidades de pronstico y se visualizan en el eje de tiempo. En el siguiente ejemplo, la
reduccin de las cantidades de las necesidades de pronstico se muestra a partir del consumo.
Reduccin de cantidades de necesidades de pronstico
Pronstico
Disponible para Toma
Reduccin
Despus de la
neces
Planif
contabilizacin
Perodo 1
1000
1000
400
400
600
Perodo 2
1000
1000
1000
Perodo 1
1000
1000
1200
1000
Perodo 2
1000
1000
200
800
reduccin
La salida de mercancas implica una contabilizacin de toma y reduce la necesidad de pronstico

del perodo actual en el importe de la toma. Si la salida de mercancas ha sido superior a la
necesidad de pronstico correspondiente, el importe restante se sustrae de la necesidad de
pronstico del perodo siguiente.
En este ejemplo, se ha contabilizado una salida de mercancas de 400 piezas en el primer perodo.
El resultado es que la necesidad de pronstico de 1.000 piezas se ha reducido en 400 piezas. En
el primer perodo, todava estn disponibles 600 piezas para la planificacin.
Si el consumo (es decir, la salida de mercancas) (1.200) en el primer perodo es superior a la
necesidad de pronstico original (1.000), la necesidad de pronstico del siguiente perodo (1.000)
se reduce en el importe restante (1.200 - 1.000 = 200). Esto significa que en el primer perodo, 0
piezas estn disponibles para la planificacin y en el segundo, 800 piezas.
Efectos en planif.nec.sobre consumo
Una ejecucin de pronstico tiene un efecto diferente sobre mtodos diferentes de planificacin de
necesidades que soportan el pronstico:
En el mtodo de planificacin automtica por punto de pedido, el punto de pedido y el

stock de seguridad se determinan de forma automtica durante la ejecucin del pronstico.
En la planificacin estocstica, los resultados del pronstico se copian en la planificacin
de necesidades de material como necesidades de pronstico y se calcula el nivel de stock
de seguridad.
En ambos casos, los campos de consumo estadstico total de los datos maestros de material son la
base del pronstico. Encontrar informacin ms detallada sobre este tema en Resumen.
Particin de las necesidades de pronstico

En la planificacin de necesidades de material, se pueden partir las necesidades del perodo en
perodos menores. Por ejemplo, los valores de pronstico mensuales pueden partirse en
cantidades semanales o diarias.
Los indicadores de particin se fijan en el registro maestro de materiales en el campo Indicador de
particin.
Si ha seleccionado una particin diaria, el sistema distribuye la necesidad de pronstico que se ha
reducido en los valores de consumo actual, por encima de los das laborales restantes del mes.
La particin de necesidades es idntica para la planificacin sobre consumo y para el mtodo
MRP.
Frmulas de pronstico
Resumen
Modelo: Media variable
Modelo: Media variable ponderada
Modelo: Alisamiento exponencial de primer orden
Modelo: Constante
Frmula general para alisamiento exponencial de primer orden
Modelo: Alisamiento exponencial de segundo orden
Frmula para la evaluacin del pronstico
Frmula para el clculo del stock de seguridad
Frmula para el clculo del nivel de pedido
Resumen
En este apartado, se proporciona una descripcin de las frmulas que forman la base de los
pronsticos. Se explican detalladamente las siguientes frmulas:
frmula para los modelos de pronstico

frmula para la evaluacin del pronstico
frmula para el clculo del punto de pedido y del stock de seguridad
Modelo de media variable

El modelo de media variable se utiliza para excluir las irregularidades del patrn de series
cronolgicas. El modelo calcula la media de los n ltimos valores de series cronolgicas. Siempre
puede calcularse la media a partir de n valores segn la frmula (1).
Por lo tanto, la nueva media se calcula a partir de la media anterior y del valor de consumo actual
ponderado con 1/n, menos el valor de consumo ms antiguo ponderado con 1/n.
Este procedimiento es adecuado para series cronolgicas que son constantes; es decir, para series
cronolgicas sin patrones de tendencia o estacionales. Como todos los datos histricos se
ponderan por igual con el factor 1/n, hacen falta exactamente n perodos para adaptarse a una
posible modificacin de nivel.
Modelo de media variable ponderada

Conseguir mejores resultados que los que ha obtenido del modelo de media variable
introduciendo factores de ponderacin para cada valor pasado. Esto significa que cada valor
pasado se pondera con el factor R. La suma de los factores de ponderacin es 1 (vanse las
frmulas (3) y (4) de ms abajo).
Si las series cronolgicas que hay que pronosticar contienen variaciones de tendencia, conseguir
mejores resultados mediante el modelo de media variable ponderada que mediante el modelo de
media variable. El motivo de ello es que los datos recientes son ms importantes en la definicin de
la media que los datos ms antiguos siempre que se hayan seleccionado los factores de
ponderacin adecuados. Por lo tanto, el sistema podr reaccionar con ms rapidez ante una
modificacin del nivel.
Este modelo, sin embargo, depende en gran medida de la opcin de factores de ponderacin. Si la
evolucin de series cronolgicas se modifica, tambin hay que adaptar los factores de
ponderacin.
Principios de alisamiento exponencial de primer

orden
Los principios de alisamiento exponencial de primer orden son:
Cuanto ms antiguos sean los valores de las series cronolgicas, menos importantes son
en el clculo del pronstico.
El presente error de pronstico se tiene en cuenta en los siguientes pronsticos.
Modelo constante con alisamiento exponencial de

primer orden
El modelo constante con alisamiento exponencial de primer orden se deriva como en la frmula (5).
Una simple transformacin da como resultado la frmula bsica para alisamiento exponencial, tal y
como se muestra bajo (6).
Para determinar el valor de pronstico, slo necesita el valor de pronstico anterior, el ltimo valor
de consumo pasado y el factor de alisamiento alfa. El factor de alisamiento pondera los valores de
consumo ms recientes ms que los menos recientes, de manera que tengan una influencia ms
fuerte sobre el pronstico.
La rapidez con que reacciona el pronstico ante una modificacin de patrn en el consumo
depende del valor dado al factor de alisamiento. Si fija alfa para ser 0, la nueva media es igual a la
antigua y el valor base calculado previamente se mantiene, es decir, el pronstico no reacciona
ante los datos de consumo actuales. Si da el valor 1 a alfa, la nueva media iguala al ltimo valor de
consumo.
Los valores ms comunes para alfa se encuentran entre 0,1 y 0,5. Un valor alfa de 0,5 pondera
valores de consumo pasados del siguiente modo:
Primer valor histrico: 50%
Segundo valor histrico: 25%
Tercer valor histrico: 12,5%
Cuarto valor histrico: 6,25%
etc.
Un parmetro nico puede modificar las ponderaciones de datos de consumo pasados. Por lo
tanto, es relativamente fcil responder a las modificaciones de las series cronolgicas.
El modelo constante del alisamiento exponencial de primer orden derivado anteriormente es
aplicable a las series cronolgicas que no presentan evoluciones de tendencia ni fluctuaciones
estacionales.
Tendencia y modelos estacionales con alisamiento

exponencial de primer orden
A partir de la frmula bsica derivada en (6), la frmula general para el alisamiento exponencial de
primer orden (7) tiene en cuenta tanto las variaciones de tendencia como las estacionales. El valor
bsico, el valor de tendencia y el ndice estacional se calculan tal como se muestra en las frmulas
(8) - (10).
Alisamiento exponencial de segundo orden

Si durante varios perodos una serie cronolgica muestra una modificacin en el valor medio de
forma que se revela un patrn de tendencia, el alisamiento exponencial de primer orden produce
valores de pronstico que se enduelan detrs de los valores reales por uno o varios perodos. Se
puede conseguir un ajuste ms eficiente del pronstico al patrn de valores reales utilizando el
alisamiento exponencial de segundo orden.
El modelo de alisamiento exponencial de segundo orden se basa en una tendencia lineal y consta
de dos ecuaciones (vase la frmula (11)). La primera ecuacin corresponde a la del alisamiento
exponencial de primer orden excepto en los ndices entre parntesis. En la segunda ecuacin, los
valores calculados en la primera ecuacin se utilizan como valores iniciales y se vuelven a alisar.
Evaluacin de precisin del pronstico

Todos los pronsticos deben proporcionar de algn modo una base para tomar una decisin. Para
que se puedan reconocer con prontitud las modificaciones en un patrn de series cronolgicas, se
calculan los parmetros siguientes en el sistema R/3:
Suma de errores.
Desviacin media absoluta (DMA).
Seal de alarma.
Coeficiente de Theil.
Suma de errores
Desviacin media absoluta para inicializacin
Desviacin media absoluta para el pronstico expost
Seal de alarma
Coeficiente de Theil para el pronstico ex-post
Clave
Clculo del stock de seguridad

El stock de seguridad depende del nivel de servicio especificado en la vista II de la planificacin de
necesidades del registro maestro de materiales y de la precisin del pronstico. Cuanto ms
preciso sea el pronstico, menor podr ser el stock de seguridad.
El grfico siguiente muestra que, sin stock de seguridad, la demanda del cliente se puede
satisfacer en un 50%. Tambin muestra que es casi imposible satisfacer la demanda del cliente
siempre al 100%. El factor R describe la relacin entre la precisin del pronstico y el nivel de
servicio (NS).
Si el tiempo de reaprovisionamiento es mayor que el perodo de pronstico en un factor W, se

recalcula la desviacin media absoluta (DMA) para dicho perodo (frmula 17). El DMA es un
parmetro de precisin del pronstico. Por lo dems, vase la frmula 18.
Frmula de stock de seguridad (SS)
Si el material es de fabricacin propia el plazo de entrega ser: horizonte de apertura + tiempo de

fabricacin propia + tiempo de tratamiento de entradas de mercancas. Se expresa en das
laborables. El perodo de pronstico se toma del registro maestro de materiales y tambin se
expresa en das laborables.
Si el aprovisionamiento del material es externo el plazo de entrega es: tiempo de tratamiento de
entrada de mercancas + plazo de entrega previsto + tiempo de tratamiento de entradas de
mercancas. Se expresa en das naturales. El perodo de pronstico se toma del registro maestro
de materiales y tambin se expresa en das naturales.
El clculo del stock de seguridad puede dar origen a efectos de redondeo.
Stock de seguridad mnimo

Se puede especificar un stock de seguridad mnimo. Si el resultado del clculo de stock de
seguridad es ms bajo que esta indicacin de lmite el stock de seguridad se fija automticamente
a este valor mnimo. Introduzca el stock de seguridad mnimo en el registro maestro de materiales
(la imagen MRP 2).
Clculo del punto de pedido

El punto de pedido se define como la suma del stock de seguridad ms el pronstico de
necesidades en el tiempo de reaprovisionamiento (vase frmula (17)).
Se ha realizado un pronstico segn una base mensual. Un mes tiene 30 das en

el caso del aprovisionamiento externo.
Stock de seguridad
Pronstico
Tiempo de reaprovisionamiento
100
Primer perodo posterior
200
Segundo perodo posterior
00
Tercer perodo posterior
400
40 das
0/30
30/30 + 10/30
(una necesidad mensual completa + una parte del mes siguiente)

Punto de pedido = 100 + 30/30 * 200 + 10/30 * 300 = 400

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