Tecnología de Fabricación

Universidad Politcnica de Cartagena
E.T.S. Ingeniera Industrial
Departamento de Ingeniera de Materiales y Fabricacin
CA
IVERSIDAD
N
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CN
LIT ICA D
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A
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Allend M
Apuntes de Tecnologa de Fabricacin

Manuel Estrems Amestoy
Cartagena, 2003
ndice general
ndice general
1. Morfologa de los Procesos de Fabricacin

1.1. Aproximacin a la Ingeniera de Fabricacin . . . . . .
1.2. Introduccin a la morfologa de procesos de fabricacin
1.3. Estructura bsica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.1. Procesos bsicos . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4. Flujo de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.1. Estado del material . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.2. Categora del proceso . . . . . . . . . . . . . .
1.4.3. Tipo de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5. Flujo de energa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5.1. Flujo de energa en procesos bsicos mecnicos
1.5.2. Flujo de energa en procesos bsicos trmicos .
1.5.3. Flujo de energa en procesos bsicos qumicos .
1.6. Flujo de informacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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2. Metrologa dimensional
2.1. Introduccin histrica . . . .
2.2. Introduccin . . . . . . . . . .
2.3. Plan de Calibracin . . . . .
2.3.1. Definiciones . . . . . .
2.4. Cualidades de un instrumento
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2.5. Relacin entre tolerancia, incertidumbre y divisin de escala
2.6. Errores en la medicin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7. Medidas indirectas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7.1. Ley de propagacin de varianzas . . . . . . . . . . .
2.7.2. Calibracin de un instrumento de medida . . . . . .
2.7.3. Mtodos de medida indirecta ms usuales . . . . . .
2.8. Rugosidad superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.9. Problemas de metrologa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3. Introduccin a la Ingeniera de Calidad
3.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2. Calidad del producto . . . . . . . . . . .
3.3. Aseguramiento de la Calidad . . . . . .
3.4. Ingeniera de calidad como filosofa . . .
3.4.1. Mtodos de Deming . . . . . . .
3.4.2. Juran Methods . . . . . . . . . .
3.4.3. Taguchi Methods . . . . . . . . .
3.5. Normalizacin . . . . . . . . . . . . . . .
3.6. Normativa de la ISO 9000 . . . . . . . .
3.7. Normativa ISO 14000 . . . . . . . . . .
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4. Introduccin a los procesos de mecanizado

4.1. Introduccin histrica . . . . . . . . . . . . .
4.2. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3. Generacin de superficies . . . . . . . . . . .
4.4. Formacin de viruta . . . . . . . . . . . . . .
4.5. Geometra de corte . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.1. Influencia de los ngulos de corte en el
4.6. Fuerzas de corte . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.1. Energa especfica de corte . . . . . . .
4.6.2. Fuerzas de friccin . . . . . . . . . . .
4.7. Temperaturas de corte . . . . . . . . . . . . .
4.8. Desgaste de herramientas . . . . . . . . . . .
4.9. Rugosidad superficial . . . . . . . . . . . . . .
4.10. Problemas de mecanizado . . . . . . . . . . .
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5. Procesos de conformado por deformacin plstica

5.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2. Deformacin permanente en metales . . . . . . . . .
5.3. Curva del ensayo de traccin . . . . . . . . . . . . .
5.3.1. Modelizacin del material . . . . . . . . . . .
5.3.2. Punto de inestabilidad . . . . . . . . . . . . .
5.4. Trabajo de deformacin . . . . . . . . . . . . . . . .
5.5. Laminacin de chapa metlica . . . . . . . . . . . . .
5.6. Tecnologas de transformacin de chapa metlica . .
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5.7. Problemas de deformacin plstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6. Proceso de conformado por
6.1. Introduccin . . . . . . . .
6.2. Metal fundido . . . . . . .
6.3. Tecnologas de moldeo . .
6.4. Colada . . . . . . . . . . .
6.5. Solidificacin . . . . . . .
6.6. Problemas de Fundicin .
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7. Procesos de unin
7.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2. Clasificacin morfolgica de los procesos . . . . . . . . .
7.3. Soldadura por fusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.1. Soldadura por arco . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3.2. Soldaduras por rayos de alta densidad energtica
7.3.3. Soldadura termoqumica . . . . . . . . . . . . . .
7.4. Soldadura por presin . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4.1. Soldadura en fro . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4.2. Soldadura por resistencia elctrica . . . . . . . .
7.5. Procesos basados en materiales de relleno . . . . . . . .
7.5.1. Soldadura blanda . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.2. Soldadura fuerte . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5.3. Unin por adhesivos . . . . . . . . . . . . . . . .
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8. Problemas
8.1. Problemas de metrologa .
8.2. Problemas de mecanizado
8.3. Problemas de deformacin
8.4. Fundicin . . . . . . . . .
8.5. Control Numrico . . . . .
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9. Cuestiones de examen
fundicin
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iv
ndice general
Captulo 1
Morfologa de los Procesos de

Fabricacin
1.1.
Aproximacin a la Ingeniera de Fabricacin
Uno de los hechos que ha diferenciado al hombre desde la Prehistoria, ha sido la

capacidad de procesar o transformar los materiales que la naturaleza ha puesto a su
disposicin, para la elaboracin de herramientas y tiles que le ayudaran a realizar
ciertas funciones que no podra llevar a cabo directamente con su esfuerzo fsico, o
le resultaban pesadas o costosas.
Esta actividad del hombre de realizar tiles, mquinas, etc., recurriendo a su
ingenio e inteligencia, tratando de cubrir las necesidades (primarias y secundarias)
de los individuos o de la comunidad, lleva consigo la utilizacin de una gran cantidad
de recursos tanto humanos como materiales. De la conjuncin de estos recursos
depender la realizacin del producto final, actividad que exige la realizacin de
tres fases:
Fase de informacin, en la cual se lleva a cabo la adquisicin de los conocimientos para la ejecucin de los mismos, mediante un trabajo de investigacin.
Fase de diseo, que consiste en la concepcin del producto de acuerdo con los
requerimientos exigidos.
Fase de fabricacin, en que se efecta la transformacin de los materiales hasta
obtener el producto terminado.
1
Captulo 1. Morfologa de los Procesos de Fabricacin
En esta tercera fase es en la que se inserta la Ingeniera de Fabricacin, pero sin

olvidar aquellos aspectos de las fases iniciales que en cierta forma tienen repercusin
sobre la misma.
Una posible definicin de Ingeniera de Fabricacin podra ser la siguiente: conjunto de conocimientos referentes a procesos de conformacin de los materiales; a las mquinas, tiles, instrumentos y sistemas de fabricacin
utilizados; y a los controles y verificaciones necesarias para asegurar piezas y productos acordes con las normas y especificaciones establecidas,
bajo criterios econmicos y de rentabilidad.
1.2.
Introduccin a la morfologa de procesos de fabricacin
Hay mucha variedad de procesos de fabricacin.

Para seleccionar la mejor secuencia en la ruta de fabricacin se necesita tener
un amplio y fundamental conocimiento de los procesos de fabricacin con sus posibilidades y limitaciones.
El objetivo de este tema es ofrecer una visin coherente y global de la estructura
en la que todos los procesos estn basados.
1.3.
Estructura bsica
El proceso se puede definir como el cambio en las propiedades de un objeto. Para

ello interaccionan material con su informacin determinada, y la energa aplicada.
En esta asignatura solo se van a tratar los procesos de material, lo que no implica
una limitacin en los principios generales.
Todo objeto material tiene materia y forma, que son los principios constitutivos
del ente en la filosofa clsica. En nuestro caso a la forma es informacin sobre
el objeto, como propiedades geomtricas, fsicas, caractersticas de funcionamiento,
etc.
En la grfica siguiente viene representado un esquema en el que se puede observar
la forma en que interactan los distintos elementos.
El material M1 tiene una informacin determinada, entre la que se incluye si
est dividido o est todo en un solo bloque. Durante el proceso se le aplica una
energa para transformarlo en M2 en donde parte de esta energa se pierde, y parte
del material tambin puede perderse en forma de desecho Md . Adems de la informacin en el material de salida, tambin hay una informacin de control que en
funcin de datos recogidos en el material de entrada y salida, en la energa aportada y desechada, tiene la facultad de variar los parmetros del proceso con el fin de
optimizar variables de coste, calidad y productividad.
1.4. Flujo de material
E1
M1
Proceso
Bsico
M2
E2
Figura 1.1: Esquema bsico de un proceso de fabricacin.
1.3.1.
Procesos bsicos
Para obtener un componente, el material de entrada suele sufrir varias transformaciones. Cada una de estas unidades simples de transformacin se le denomina
proceso bsico. De todos los procesos bsicos de una cadena de transformacin, hay
uno que es el principal, el ms crtico para los fines de la transformacin. A este
proceso se le llama proceso bsico primario, el resto de procesos bsicos son secundarios, y su objetivo es preparar el material para el proceso bsico primario, o dar
un acabado a la pieza despus del proceso bsico primario.
1.4.
Flujo de material
1.4.1.
Estado del material
Los procesos bsicos se pueden clasificar segn el estado del material:

Slido
Granular
Lquido
Semislido
1.4.2.
Categora del proceso
Los procesos bsicos se pueden distinguir tres categoras: mecnicos, trmicos

y qumicos. Segn el tipo de transformacin ocurrido en el material. La siguiente
Tabla presenta los procesos bsicos ms frecuentes en cada una de estas categoras:
MECNICOS
Deformacin plstica
Fractura frgil
Fractura dctil
Flujo
Deformacin elstica
Mezcla
Colocacin
Transporte
...
1.4.3.
TRMICOS
Fundicin
Solidificacin
Condensacin
Calentamiento
Enfriamiento
Evaporacin
...
QUMICOS
Solucin/disolucin
Combustin
Endurecimiento
Precipitacin
Transformacin de fase
Deposicin electroqumica
Difusin
...
Tipo de flujo
Segn el tipo de flujo, los procesos se pueden clasificar en:

Flujo directos: La masa del objeto de entrada en el proceso es la misma que
la del objeto de salida.
Flujo divergente: La masa del objeto de entrada se divide en dos objetos, uno
de los cuales puede ser el producto de desecho.
Flujo convergente: El proceso une dos objetos diferentes para formar uno slo
a la salida.
1.5.
Flujo de energa
Para el anlisis del flujo de energa en los procesos de fabricacin se van a estudiar
por separado el flujo segn las distintas categoras, y las distintas fuentes de energa
utilizadas para cada tipo de procesos.
La primera distincin que se puede aplicar es que la energa se puede aplicar de
modo directo o indirecto, en este ltimo caso hay un medio de transferencia que
es el que acta realmente sobre la pieza, y que sirve de enlace entre la fuente de
energa y la pieza correspondiente.
1.5.1.
Flujo de energa en procesos bsicos mecnicos
Dentro de las fuentes de energa se distinguirn entre las que son de tipo mecnico, las elctricas, y las qumicas, y trmicas:
Fuente de energa mecnica para PB mecnicos
Energa de masa (cintica y potencial)
Presin en un medio
Vaco
Fuente de energa elctrica para PB mecnicos
1.5. Flujo de energa
Descarga entre electrodos: onda de choque en medio fluido

Campos electromagnticos: induccin en conformado de tubos
Efecto magnetoestrictivo: maquinado ultrasnico
Efecto piezoelctrico: maquinado ultrasnico
Fuente de energa qumica para PB mecnicos:
Explosivos
Detonacin
Deflagracin en pistn
Fuente de energa trmica para PB mecnicos: Aprovecha la dilatacin o contraccin de materiales con la temperatura para producir esfuerzos mecnicos. Es
muy frecuente usarlo la dilatacin de gases.
1.5.2.
Flujo de energa en procesos bsicos trmicos
La temperatura del material se puede elevar aportando la energa directamente

al material o a travs de un medio de transferencia.
Fuentes de calor de origen mecnico: Son los que proceden de la friccin entre
superficies, principalmente.
Fuentes de calor de origen elctrico:
Conduccin elctrica: resistencia
Induccin electromagntica: Corrientes parsitas.
Descarga elctrica: arco o chispa
Calentamiento dielctrico
Haz de electrones
LASER
Antorcha de plasma
Fuentes de calor basadas en la energa qumica: Se basan en reacciones exotrmicas, como la combustin de hidrocarburos, la reduccin de xidos,..
1.5.3.
Flujo de energa en procesos bsicos qumicos
Este tipo de procesos requiere un estudio profundo de las condiciones energticas

de las reacciones qumicas involucradas en el proceso.
O1
O2
Figura 1.2: Elementos en la impresin de informacin.
1.6.
Flujo de informacin
El trmino flujo de informacin cubre la impresin de forma geomtrica en el

material de trabajo. En la figura 2 se definen los elementos que intervienen: la pieza
de trabajo A, los elementos de transferencia O1 y O2 , y el mecanismo de impresin e
informacin E. En muchos casos uno de los elementos de transferencia no transmite
informacin geomtrica cumpliendo nicamente con la funcin de amarrar la pieza,
mientras que el otro medio pasa a ser la Herramienta que s transforma la geometra.
Habitualmente la geometra final de la pieza se genera a partir de la geometra
de la herramienta y del patrn de movimientos entre la herramienta y la pieza.
Los principios bsicos de creacin de superficies se definen segn la cantidad de
informacin final de la pieza que posee la herramienta. De este modo se definen
cuatro posibilidades:
Conformacin libre: La herramienta O2 no contiene informacin geomtrica
alguna de la pieza final. La geometra final se alcanza mediante principios
internos de comportamiento de la pieza. Ej.: Torsin.
Conformado bidimensional : El elemento de transferencia contiene un punto
o un elemento de superficie de la geometra final deseada. La integracin de
todos elementos generados dar lugar a la geometra final. Como es lgico, para
generar una superficie bidimensional se requieren al menos dos movimientos
relativos entre la herramienta y la pieza. Ej.: Torneado.
Conformado unidimensional : El medio de transferencia contiene una generatriz de la superficie final. Esta generatriz puede ser una lnea o una superficie a
lo largo de una lnea. Para generar la superficie slo se requiere un movimiento
relativo entre la herramienta y la pieza. Ej.: Extrusin.
1.6. Flujo de informacin
Conformacin total : El medio de transferencia contiene toda la informacin

geomtrica de la superficie final, lo que significa que no se necesita ningn
movimiento relativo. Ej.: Colada.
El conocimiento de estos principios es muy til para idear nuevos procesos, o
encontrar el proceso ms eficiente para generar una superficie determinada.
Captulo 2
Metrologa dimensional
2.1.
Introduccin histrica
Aunque actualmente los sistemas de unidades cubren todas las magnitudes conocidas de la Fsica, como temperatura, intensidad luminosa, presin, corriente
elctrica y muchas ms, en otros tiempos las medidas se limitaban a cuatro bsicas:
masa (que no se distingua del peso), volumen (para expresar los lquidos y ridos),
longitud y superficie. Es por ello que la metrologa no se conoca como tal, y los
conocimientos y tcnicas de medida se englobaban dentro de la denominacin de
pesas y medidas. Dentro de un sistema de pesas y medidas es esencial el mximo
grado de uniformidad posible. Al mismo tiempo, es imprescindible ponerse de acuerdo sobre la denominacin que se aplica a cada cantidad de referencia. Los sistemas
de unidades primitivos resolvieron todo ello introduciendo las unidades como cantidades concretas de referencia que materializaron como prototipos o patrones que se
custodiaban y diseminaban cuidadosamente. Muchos de estos patrones primitivos
tuvieron un origen antropomrfico, relacionndolos con dimensiones o capacidades
de personas egregias.
En Mesopotamia, se emplearon sistemas sexagesimales y decimales, con una gran
coherencia entre los mltiplos y submltiplos de las unidades. Quiz el registro ms
antiguo de una unidad de longitud es el de la regla graduada existente en una estatua
del Louvre que data del 2130 a.C. La balanza de doble platillo para la medida de
masas era un instrumento bien conocido por egipcios y sumerios dos milenios antes
de nuestra era. Quiz la balanza ms antigua de la que se posee constancia es la
encontrada en una tumba de Naqada (Egipto) que data del 4500 a.C. Dos mil aos
antes del cristianismo, en Mesopotamia y Egipto se determinaba el tiempo mediante
el gnomon, una varilla que situada perpendicularmente al suelo permita deducir la
9
10
Captulo 2. Metrologa dimensional
hora en funcin de la longitud y posicin de su sombra. Posteriormente estas dos

culturas utilizaron los relojes de agua, empleados en Europa hasta el siglo XVII.
Durante el periodo que se extiende desde el siglo V a.C. hasta el siglo III d.C.
(culturas griega y romana) la metrologa continu aportando a la sociedad los controles o parmetros precisos para regular numerosas funciones de la vida cotidiana,
pero no para contribuir a un incremento del conocimiento cientfico. En relacin
con la comparacin de masas, los romanos llevaron a cabo el perfeccionamiento de
la balanza. A ellos se les atribuye la balanza de taras mviles y brazos desiguales
que slo posea un platillo para la mercanca a pesar, aunque parece que ya era
conocida en Egipto y Mesopotamia hacia el ao 1300 a.C. En cuanto a las medidas del tiempo, utilizaron la clepsidra (reloj de agua) con un sistema de regulacin
automtica.
Desde el siglo III, en el que se acentu el declive del imperio romano, hasta
el siglo XI, el desorden imperante en Europa no propici el desarrollo racional de
los sistemas de pesas y medidas. A las unidades romanas se aadieron otras de los
invasores nrdicos, alcanzndose tal diversidad que resultaba frecuente encontrar
unidades especficas, sin relacin entre ellas. A partir del siglo XI, coincidiendo con
el punto mximo de la influencia islmica, se inicia en Europa una etapa de cierto
progreso tcnico que se mantiene durante toda la Baja Edad Media y que prepara
el camino para la revolucin cientfica que comienza con el Renacimiento.
En el aspecto instrumental, durante la Edad Media las aportaciones ms significativas se producen sobre aparatos relacionados con la navegacin y astronoma,
varios de ellos desarrollados o introducidos en Espaa por los rabes. As cabe destacar el astrolabio plano, probablemente inventado en Alejandra, y muy utilizado por
los navegantes rabes para determinar la latitud. Los rabes desarrollaron importantes estudios sobre el peso y densidad de los cuerpos y perfeccionaron la balanza
hidrosttica.
Las exigencias de piezas ms precisas en la fabricacin mecnica, la navegacin
astronmica y, en menor medida, las necesidades de la alquimia y del comercio,
determinan un desarrollo importante de los instrumentos de medida de longitud,
tiempo y masa a partir del siglo XVI. La aparicin de municiones de metal en las
postrimeras del siglo XV hace surgir la nocin de calibre, lo que permite fabricar
municin de reserva. El primer instrumento para medidas precisas de longitud es
el micrmetro. El fundamento de este instrumento se piensa que fue descubierto en
1637 por Willian Gascoigne, astrnomo ingls. James Watt utiliz para la fabricacin de su mquina de vapor un micrmetro construido por l mismo. La primera
patente de un micrmetro bsicamente semejante a los actuales fue desarrollada por
el francs Jean Laurent Palmer, en 1848.
Con el gran desarrollo de los mtodos de fabricacin que se fue produciendo a
partir de la Revolucin Industrial, se hizo necesario asegurar con mayor exigencia las
medidas de las magnitudes caractersticas de los productos industriales. Al mismo
tiempo, el impresionante avance de la ciencia y de la tcnica durante los siglos XIX
y XX determin una creciente demanda de nuevos y mejores mtodos de medida.
Los antiguos sistemas de pesas y medidas evolucionaron con posterioridad a la
2.2. Introduccin
11
Revolucin Industrial hacia sistemas de unidades, tal y como se conocen hoy en da,
segn dos modelos que se distinguen histricamente: los sistemas evolutivos, como
el Imperial Britnico, que creci ms o menos fortuitamente debido a su uso, y los
sistemas planificados, tales como el actual Sistema Internacional (SI), que es de uso
general por la comunidad cientfica internacional y la mayor parte de las naciones.
La especializacin del trabajo y la demanda de mayores series de productos iguales impusieron la necesidad de la intercambiabilidad. Esta intercambiabilidad no se
alcanz hasta el presente siglo con la introduccin de las tolerancias en la especificacin de los componentes de cierta responsabilidad. Los primeros antecedentes de
la intercambiabilidad a escala industrial se encuentran en los astilleros (Venecia, s.
XV) y en los orgenes de la fabricacin de armas de fuego.
En el congreso de Praga (1928), Francia propuso la adopcin de un sistema
internacional para la definicin de tolerancias. Nace el sistema ISA (International
Federation of the National Standardizing Association), que en 1947 fue sustituido por la normativa ISO de la recin constituida International Organization for
Standarization (1946).
2.2.
Introduccin
El objetivo del tema es un mejor manejo de la informacin de control geomtrico

de los procesos mediante la medicin. De los procesos de medicin depende:
Depende la capacidad de hacer ajustes.
Posibilita la divisin del trabajo.
Cumplir especificaciones de producto, y la mejora contnua de la Calidad.
Este tema ocupa el primer lugar del temario por su carcter de finalidad dentro
de la Ingeniera de Fabricacin pues se fabrica para satisfacer al cliente en calidad,
precio y plazo.
2.3.
Plan de Calibracin
La informacin geomtrica de una pieza viene dada por una serie de datos numricos ordenados. Para que la pieza cumpla bien su funcin se requiere que todas las
dimensiones tengan un rango de valores fuera de los cuales no se puede asegurar que
la pieza cumpla su misin. Este rango se le suele denominar tolerancia de diseo.
Cuando se fabrica una pieza, antes de ponerla en servicio o de venderla se procede a la medicin de cotas para comprobar que las dimensiones estn dentro de
las tolerancias permitidas en el diseo. Esta comprobacin se realiza mediante un
instrumento de medida.
El instrumento de medida debe estar calibrado de forma adecuada para que la
medida sea correcta. Si el proveedor y el cliente han quedado en unas dimensiones
concretas, ambos hablarn el mismo lenguaje y sus medidas deben ser equivalentes.
12
El punto de referencia comn es el patrn mediante el cual se han calibrado sus

respectivos instrumentos de medida.
2.3.1.
Definiciones
Patrones: Son aquellos objetos o instrumentos que permiten materializar y reproducir las unidades de medida o los mltiplos y submltiplos de ellas.
Trazabilidad metrolgica: La propiedad del resultado de una medicin o de un
patrn por la que se puede relacionar con referencias determinadas, generalmente a
patrones nacionales o internacionales, por medio de una cadena ininterrumpida de
comparaciones teniendo todas las incertidumbres determinadas.
Diseminacin de unidades: Proceso que, en sucesivos escalones, tiene por objeto
facilitar a empresas y organismos a partir de patrones primarios u otros aceptados
como tales, patrones de nivel de precisin inferior.
Mediante un plan de calibracin adecuado se puede tener controlado el grado
de precisin de un instrumento.
Esta cadena incluye los siguientes patrones:
Patrn Nacional. Es el patrn primario por encima del cual no hay ninguno.
Patrn Nacional de referencia. Se usa para preservar el primario de posibles
contingencias.
Patrones de Calibracin. Realizan la diseminacin y abastecen a distintos
sectores
Patrones de Transferencia. Son mviles y establecen el enlace con los laboratorios locales.
Patrones de Calibracin de Laboratorio. Abastecen a una zona.
Patrones Industriales. Cada taller tiene los suyos. Con ellos se calibran los
instrumentos que realizan directamente la medida.
2.4.
Cualidades de un instrumento de medida
A continuacin se expone un extracto del vocabulario usado en metrologa, relativo al instrumento de medida:
Campo de medida: Intervalo de valores que puede tomar la magnitud a medir
con un instrumento de manera que el error de medida, operando dentro de las
condiciones de empleo, sea inferior al mximo especificado para el instrumento. Un
aparato puede tener varios campos de medida.
Alcance: Valor mximo del campo de medida.
Escala: Conjunto ordenado de signos en el dispositivo indicador que representan
valores de la magnitud medida.
2.4. Cualidades de un instrumento de medida
13
Divisin de escala: Intervalo entre dos valores sucesivos de la escala. Hay instrumentos de divisin constante y de divisin variable
Sensibilidad : Se expresa por el cociente entre el incremento observado de la
variable (en el lugar de apreciacin) y el incremento correspondiente de la magnitud
medida. Est relacionado con el sistema de amplificacin usado para apreciar las
diferencias de magnitud.
Precisin: Cualidad que caracteriza la aptitud de un instrumento para dar indicaciones prximas al valor verdadero de la magnitud medida, teniendo en cuenta
tanto los errores sistemticos como los aleatorios.
Incertidumbre: Ha sido prctica usual llamar precisin a la expresin cualitativa
de los errores de medida. La tendencia moderna es emplear incertidumbre para la
expresin cuantitativa.
Repetitibilidad : Grado de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de la misma magnitud, obtenidos con el mismo mtodo, por el mismo observador,
con los mismos instrumentos de medida, en el mismo laboratorio y a intervalos de
tiempo suficientemente cortos.
Reproducibilidad : Grado de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de la misma magnitud y con el mismo mtodo, pero en condiciones diferentes;
por ejemplo, con diferentes instrumentos de medida, por diferentes observadores,
en diferentes laboratorios, a intervalos de tiempo suficientemente grandes comparados con la duracin de un medicin, en diferentes condiciones de empleo de los
instrumentos de medida, etc.
Dispersin: Grado de separacin o diseminacin que presentan las observaciones
o medidas de una serie. Normalmente se estima en por el valor mximo absoluto de
las desviaciones de dicha serie.
Reversibilidad : Diferencia de indicaciones de un instrumento de medida cuando
se mide el mismo valor de la magnitud, bien creciendo o bien decreciendo sta.
Fiabilidad : Facultad de un elemento, servicio o proceso para realizar una funcin
requerida bajo condiciones establecidas.
Sesgo o exactitud : Proximidad del valor medio estimado por un instrumento
tras unas serie de medidas, al valor verdadero o preestablecido, realizadas sobre el
mismo patrn, por el mismo operador y en el mismo lugar
Ejemplo de clculo: Un instrumento para medida de longitudes entre 25 y 50
mm, tiene una escala en la que cada trazo representa 0.01 mm y se encuentra
dibujado a una distancia de 2 mm del trazo contiguo. Se toman 20 medidas sobre
un bloque patrn de 30 mm y se obtiene un valor medio de 30.03 mm.
Campo de medida= 50 - 25 = 25 mm Alcance= 50 mm Divisin de escala= 0.01
mm Sensibilidad = 2/0.01= 200 Sesgo: 0.03 mm
Todos los instrumentos de medida deben estar sometidos a un plan de calibracin, que garantice la trazabilidad de sus medidas.
En un laboratorio de metrologa debe haber un diagrama de niveles en el que
estn incluidos todos sus instrumentos de medida. En este diagrama habra un
nivel de referencia en el que estaran los instrumentos calibrados en laboratorios
externos y son lo que calibran a algunos instrumentos de niveles inferiores. Todos
14
Tol. de diseo
U
Tol. fabr.
Figura 2.1: Tolerancia de fabricacin
los instrumentos del laboratorio deben ser trazables con ese nivel de referencia. Los
instrumentos del ltimo nivel son aquellos que son calibrados pero que no calibran
ningn otro instrumento.
Todos los instrumentos deben poseer:
Posicin dentro del diagrama de niveles
Fichero de instrucciones
Archivo de datos. Histrico de todas sus calibraciones
Etiquetas de calibracin
Carta de trazabilidad.
2.5.
Relacin entre tolerancia, incertidumbre y divisin de escala
En el control de una cota con su tolerancia, se ha de utilizar un instrumento capaz

de comprobarla. Como no hay instrumento absolutamente preciso, se establece un
intervalo de control para determinar si una pieza cumple la especificacin. El ancho
de este intervalo suele ser la tolerancia de diseo menos dos veces la incertidumbre
de la medicin, segn la figura 2.1
Se recomienda que la relacin entre la tolerancia de diseo y la incertidumbre
del instrumento de medida con el que se compruebe guarde cierta relacin:
3<
T
< 10
2U
(2.1)
Razones tcnicas por la derecha ya que se correra un alto riesgo de rechazar

piezas vlidas. Razones econmicas por la izquierda, ya que el coste del instrumento
de medida crece exponencialmente con la precisin del mismo. Este criterio tambin
sirve al diseador que debe establecer cotas e ndices de calidad que sean realmente
comprobables.
2.6. Errores en la medicin
15
Por otra parte la divisin de escala del instrumento de medida debe guardar
cierta relacin con la divisin de escala del mismo:
U
Si E
< 0,5 Medida sencilla, muy repetitiva en la que es imposible tomar una
medida fuera distinta de la dimensin real de la pieza.
U
< 8 Medida de precisin. Se requiere tomar varias medidas, ya que se
Si 1 E
puede tener informacin de la medida real a partir de los distintos valores tomados.
U
Si E
> 10 Divisin de escala muy desarrollada. A la medida tomada le sobra al
menos un dgito.
2.6.
Errores en la medicin
Una medicin no indica la magnitud exacta de una dimensin debido a imprecisiones tanto en la pieza a medir como en el instrumento de medida.
Sobre la precisin de fabricacin de componentes mecnicos se suelen aplicar los
principios de Causalidad y de Imperfeccin. El primero establece que todo error tiene
una causa y que las mismas causas producen los mismos errores. Si las causas son
conocidas, stas producen una desviacin que es por lo tanto corregible, por lo tanto,
para eliminar los errores dimensionales o geomtricos en procesos de mecanizado
se necesita avanzar en el conocimiento (si es posible cuantitativo) de los factores
que influyen en el proceso y las causas que han podido dar lugar a estos errores. El
Principio de Imperfeccin establece que ningn fenmeno o sistema es totalmente
perfecto ni perfectamente conocido. Esto se traduce que siempre se podr mejorar
en los mtodos de resolucin de problemas de precisin en procesos de mecanizado
con el fin de obtener mejores prestaciones de los componentes fabricados. Los errores
corregibles se denominan errores sistemticos o sesgos, el resto de errores son los
aleatorios, sobre los cuales no se pueden tener ningn control.
Por un lado, la dimensin a comprobar en la medicin no es entre dos puntos,
sino entre dos planos, dos lneas, . . . los cuales implican un error geomtrico. De
aqu que las medidas entre puntos de esas dos entidades sean entre puntos cuya
distancia es una variable aleatoria con una distribucin estadstica desconocida con
una media y una varianza.
Por otro lado se han de aadir los errores propios del instrumento de medida el
cual habr sido previamente sometido a un proceso de calibracin que proporciona
su exactitud y su incertidumbre global.
Estudiando conjuntamente los dos errores y suponiendo que las medidas siguen
una distribucin normal N (, ), si te toman n medidas un estimador del valor real
y su desviacin tpica ser:
P
xi
x=
n
(2.2)
P
2
(x
i x)
2
2
s =
n1
Como es lgico x tambin ser una distribucin estadstica normal N (, n ),
pero lo que interesa saber es la informacin que x nos ofrece sobre el valor real
16
de la dimensin . Para ello existe una distribucin t-Student para determinar un

intervalo de valores (intervalo de seguridad) entre los que se encuentra el valor real
con una probabilidad 1 (nivel de confianza). As queda:

s
s
Pr x t < < x t
=1
(2.3)
n
n
El valor de t se puede obtener mediante tablas en funcin de los grados de
libertad n 1 y el nivel de confianza 1 .
Esta sera la forma de obtener la incertidumbre de una medicin para un determinado nivel de confianza. Sin embargo, la distribucin no suele ser Normal, y
el valor medio del muestreo tampoco es una Normal alrededor del valor real, pues
el instrumento de medida tiene en s un sesgo. Los sistemas de medicin industriales han establecido otros procedimientos para determinar las incertidumbres de las
medidas.
2.7.
Medidas indirectas
Para estimar el valor real de una medida en relacin al patrn internacional

correspondiente, se tiene que los errores de comparacin se van propagando en cada
una de las calibraciones. Lo que interesa al medidor es garantizar que el valor real
est en un intervalo de seguridad (dado por el valor medio y la incertidumbre) con un
nivel de confianza adecuado (dado por el factor de cobertura K de la incertidumbre).
2.7.1.
Ley de propagacin de varianzas
Cuando una variable aleatoria y depende de otras variables aleatorias xi independientes unas de otras, suponiendo que todas siguen una ley de distribucin
Normal, se puede estimar la varianza de y determinando la media cuadrtica de los
errores debidos a cada una de las variables xi :
u2y =
y
x1
2
x1
u2x1 + +
y
xn
2
u2xn
(2.4)
xn
Cuando alguna variable xi es discreta (obtenida por muestreo) su varianza uxi

y
se estimar por si , y x
por 1ni .
i
Este es el medio ms usual para obtener la incertidumbre de las medidas a partir
de la propagacin de errores en la cadena de calibracin.
2.7.2.
Calibracin de un instrumento de medida
Calibrar un sistema medidor es hallar la desviacin sistemtica o correccin y

la dispersin o incertidumbre del medidor al compararlo con un patrn de mayor
precisin previamente calibrado.
17
2.7. Medidas indirectas
En el proceso de calibracin se realizan nc medidas sobre un bloque patrn

c y un estimador de la desviacin tpica sc .
obteniendo un valor medio X
c . Siendo X0 la
El sesgo o error sistemtico del instrumento Xc = X0 X
medida nominal del bloque patrn.
La incertidumbre de la medida ser calculada a partir de la incertidumbre asociada al bloque patrn U0 y aplicando la ley de propagacin de varianzas:

U
K
2
U0
K0
2
+ s2c
1
1
+
nc
n
(2.5)
Como se puede observar, la incertidumbre de la medida es mayor que la del

patrn. Para obtener mayor precisin se requiere valores bajos de sc y altos de nc .
Y cuanto mayor sea el nmero de medidas n menor ser la incertidumbre.
Para simplificar el procedimiento se suele proceder a establecer la incertidumbre
global del instrumento de medida para todo el campo de medida de ste. Para ello
el sistema de calibracin industrial (SCI) ha establecido el siguiente procedimiento:
1. Se escogen bloques patrn cuyas medidas van a representar el campo de medida del instrumento. Cada uno de estos bloques patrn tendr una medida
x0 y una varianza u0
2. Se establece el nmero de medidas calibradoras que se van a realizar sobre
cada bloque patrn nc .
3. Despus de realizar las nc medidas sobre cada bloque se obtienen valores
medios xci y las desviaciones tpicas sci de las medidas realizadas.
4. Mediante un criterio de control (por ejemplo el de Chauvenet) se comprueban
que las medidas realizadas pertenecen a la misma distribucin estadstica.
5. A partir de las desviaciones parciales en cada bloque patrn Xci = X0 xci
se obtiene el sesgo global del instrumento Xc = (Xci )/n
6. La incertidumbre local en la medida de cada bloque patrn ser calculada a
partir de la varianza. Es decir:
u2i = u20 +
s2ci
nc
Ui = K ui
(2.6)
(2.7)
7. Para hallar la incertidumbre se calcula primero la desviacin de la media en

cada bloque patrn i = Xc Xci . La incertidumbre global del instrumento
ser:
U 2 = mx{i2 + Ui2 }
(2.8)
18
L
a
H2
H1
Figura 2.2: Regla de Senos para medir ngulo

Las cualidades del instrumento en cuanto a la precisin quedarn representados
por el sesgo Xc y la incertidumbre U indicando el factor de cobertura utilizado
K entre parntesis.
El criterio de Chauvenet, sealado en el punto 4 del procedimiento, consiste en
rechazar las medidas (y por lo tanto volverlas a tomar) que se desven de la media
ms de una relacin con el estimador de desviacin tpica. Ej.: Para una calibracin
realizada con nc = 10 una vez calculada la media xc y la desviacin tpica sc , se
rechazarn todos los valores xi que cumplan | xi xc |> Kn sc siendo Kn un valor
tabulado que toma un valor de Kn = 1,96 para nc = 10.
2.7.3.
Mtodos de medida indirecta ms usuales
Se exponen a continuacin algunos mtodos para la determinacin de ngulos y

radios de modo indirecto.
Regla de senos
sen =
H1 + d 1 H 2 d 2
L
(2.9)
Conicidad exterior
tg(/2) =
M1 M2
2(L1 + r1 L2 r2 )
(2.10)
19
2.7. Medidas indirectas
r
L
Figura 2.3: Mtodo para medir conicidad exterior
H1
r1
H2
r2
Figura 2.4: Mtodo para medir conicidad interior
20
b
R
Figura 2.5: Funcionamiento de la sonda de rodillos fijos
Conicidad interior
sen
r2 r1
=
2
H1 + r1 H2 r2
(2.11)
Sonda de rodillos fijos
R=
2.8.
b2 2rb + (c/2)2
b
(2.12)
Rugosidad superficial
La rugosidad de una superficie se suele obtener mediante un rugosmetro que

explora dicha superficie y obtiene un perfil de la superficie z(x) siendo x la dimensin
de la longitud explorada. A partir de este perfil se definen los siguientes parmetros
que caracterizan la rugosidad superficial.
Longitud de exploracin, L: Es la longitud del perfil geomtrico explorado por
el rugosmetro.
Longitud bsica, l: Es la longitud del perfil geomtrico elegida para evaluar la
rugosidad. Suele coincidir con la longitud de exploracin.
Lnea media de perfil: Situada a una cota z0 es el valor medio de la funcin
z a lo largo de la longitud bsica l. Es la lnea que divide al perfil efectivo,
de manera que entre los lmites de la longitud bsica, la suma de las reas
21
2.9. Problemas de metrologa
encerradas por encima de esta lnea y el perfil efectivo, es igual a la suma de

las reas encerradas por debajo de sta lnea y el citado perfil, a nuestra lnea
de referencia. Se calcula de la siguiente forma:
z0 =
1
l
z(x)dx
(2.13)
Rugosidad media, Ra : Es la media de la desviacin del perfil respecto a la

lnea media z0 . Su clculo matemtico sera:
Ra =
1
l
|z(x) z0 | dx
(2.14)
Rugosidad total o mxima, Rt : Es la desviacin mxima entre pico y valle.

Rt = zmax zmin
(2.15)
Desviacin tpica, Rs : Es la raz cuadrada de la media de los cuadrados de la

desviacin del perfil respecto de su media.
s
Z l
1
2
(z(x) z0 ) dx
(2.16)
Rs =
l
0
Para caracterizar la rugosidad superficial se usar Rt , Ra , o Rs dependiendo del
fin para el cual se est caracterizando. El ms sencillo de calcular es Rt , pues no
requiere el empleo de ningn clculo especial. El ms usado es Ra pues su medida
es mucho ms repetitiva que la de la rugosidad total, y es el parmetro cuya representacin est normalizada. La desviacin tpica de alturas Rs es un valor ms
repetitivo que el valor de Ra , pero su clculo no ha sido posible hasta la aparicin
de rugosmetros con salida digital, por lo que no est todava muy extendido. En
los estudios de mecnica de contacto se suele caracterizar la superficie por Rs .
2.9.
Problemas de metrologa
1. Para calibrar un instrumento de medida en un punto de su escala, se emplea

un patrn de 30 mm e incertidumbre U0 = 0,4 mm (K0 = 3) obtenindose
los valores siguientes: 30.001, 29.992, 29.993, 29.999, 29.996, 30.001, 29.995,
29.997, 30.002, 29.994.
Una vez calibrado el instrumento se mide una pieza tres veces obtenindose
las medidas: 29.998, 30.001, 30.004.
Se pide medida e incertidumbre de la pieza.
R: 30,004 0,011 mm (K=3)
22
2. Un taller va a mecanizar el exterior de un eje cilndrico con dimensiones especificadas 2R = 50 0,025 mm. En la fase de preparacin se mecaniza una
pieza y se comprueba un radio situando sta sobre un mrmol y aproximndole dos varillas calibradas por ambos lados, tomando la cota M entre las partes
externas de los rodillos.
Los rodillos tienen un radio de 10 mm con incertidumbre de 2 m con K = 2,
y el aparato de medida tiene una incertidumbre de 3 m con K = 2. La cota
M da un valor de 83.858 mm.
Calcular el radio de la pieza fabricada e incertidumbre del procedimiento.
M
R: D = 50,973 0,0214 mm (K=2)
3. Calcular la conicidad del cono de la figura cuando M1 = 100, r = 8, y L1 = 20.
Si se toma otra medida con L2 = 10, resulta que M2 = 75. (Las unidades
vienen en mm)
Si adems se sabe que la incertidumbre de L es UL = 0,006 + 0,001 L (con
KL = 2), y que UM = 0,02 (con KM = 2). Determinar la incertidumbre de la
medida de la conicidad para un K = 3.
M
r
L
4. Se pretende medir un ngulo mediante una regla de senos y bloques patrn, tal
como se muestra en la figura. Los datos numricos son los siguientes: L = 50;
r = 10; H1 = 20; H2 = 42. Las incertidumbres son: Ur = 0,01; UH1 = 0,005;
y UH2 = 0,007, todas con K = 2. Calcular y su incertidumbre en grados
sexagesimales.
Todas las magnitudes longitudinales vienen en mm
23
2.9. Problemas de metrologa
L
a
H2
H1
R: = 0,45559 0,001959 rad (K=2)

5. En la medida de una conicidad interior se han utilizado una sonda de profundidad y dos esferas calibradas tal como se indica en la figura. Si la incertidumbre del instrumento de medida es de UH = 0,01 y las de las esferas son
UR = 0,007 R calcular la conicidad y su incertidumbre en grados. Todas las
unidades vienen en mm. Todas las incertidumbres se calculan con K = 2
H1
r1
r2
R: = 11,46 0,373 (K=2)
H2
24
Captulo 3
Introduccin a la Ingeniera de
Calidad
3.1.
Introduccin
Antes de entrar un producto en el mercado en el mercado, o transferir los componentes para su montaje, los productos son inspeccionados en algunas de sus caractersticas. Esta inspeccin tiene especial importancia para asegurar que las partes
van a ajustar adecuadamente durante el montaje, y para identificar productos cuya
mala calidad puede acarrear serios daos en la seguridad del trabajador, en la economa de la empresa u otra fatalidad cualquiera. Ejemplos tpicos son la fractura
de cables, de frenos, de labes de turbinas, etc.
En este captulo se describen algunos mtodos sencillos muy usados para inspeccionar los productos fabricados.
3.2.
Calidad del producto
Usamos trminos como calidad pobre o alta calidad para describir in producto particular, cierto almacn, . . . . Qu es la calidad? Aunque la podemos reconocer
en algunos productos, tcnicamente es muy difcil de establecer con precisin.
Calidad se puede definir por:
La adecuacin de un producto para su uso
La totalidad de caractersticas que determinan sobre la capacidad de un producto para satisfacer una necesidad determinada. Ms recientemente , algunas
25
26
Captulo 3. Introduccin a la Ingeniera de Calidad
dimensiones de la calidad han sido identificadas, incluidas las prestaciones del

producto, dimensiones, durabilidad, fiabilidad, esttica, y calidad percibida.
La calidad tiene factores que se pueden definir tcnicamente, pero tambin depende de opiniones subjetivas.
Normalmente, todas las mejoras en la planificacin de la fabricacin as como en
su automatizacin se deben llevar a cabo sin una perdida de la calidad del producto.
Al contrario de lo que la gente suele creer, un aumento de calidad puede resultar
actualmente en una reduccin de coste del producto considerando que la calidad
pobre trae consigo:
Coste por insatisfaccin del cliente, que puede hacer que se pierda
Aumenta las dificultades en el montaje y en el mantenimiento de los componentes
Aumenta el nmero de reparaciones en campo.
3.3.
Aseguramiento de la Calidad
El Aseguramiento de Calidad se puede definir como todas las acciones necesarias para garantizar que se cumplirn todos los requisitos de calidad. Es el esfuerzo
total que un fabricante hace para garantizar que su producto es conforme a un conjunto detallado de especificaciones y normas. Mientras que Control de Calidad es
el conjunto de tcnicas operacionales usadas para cumplir las requisitos de calidad.
Para realizar un control de calidad se requiere:
Medir cuantitativamente el nivel de calidad
Identificar todos los materiales y las variables del proceso que pueden ser
controladas
El aumento de la competencia global ha hecho que el aseguramiento de la calidad sea cada vez ms importante. La calidad abarca ahora todas las fases del
ciclo del producto (diseo, produccin, montaje, venta, servicio post-venta,. . . ). El
aseguramiento de la calidad requiere evaluar tanto el producto como la satisfaccin
del cliente. La suma de todas las actividades se denomina Total Quality Management (TQM).
Conceptos relacionados con el TQM son:
Prevencin de defectos en lugar de deteccin de defectos
Mejora continua de las operaciones mediante el liderazgo y trabajo en equipo
Control sobre los procesos y no sobre las partes producidas.
Crculos de calidad. Que consisten en reuniones frecuentes de grupos de trabajadores con el objeto de mejorar y mantener al calidad del producto en todos
los pasos de proceso de fabricacin
3.4. Ingeniera de calidad como filosofa
3.4.
27
Ingeniera de calidad como filosofa
Algunos expertos en control de calidad han descrito su propio concepto de calidad estableciendo como unos primeros principios de los cuales derivan todas las
elaboraciones prcticas que presentan sus sistemas de calidad. Entre estos expertos
cabe destacar Deming, Juran y Taguchi por el impacto que han tenido y siguen
teniendo en la industria actual.
3.4.1.
Mtodos de Deming
W.E.Deming (1900-1993) es famoso por las conferencias que imparti a empresarios japoneses despus de la 2da guerra mundial, y a l se atribuye el despegue
industrial de Japn. Posteriormente es recordado por sus 14 puntos por los cuales
identifica a la fbrica que produce productos de alta cualidad.
1. Crear un ambiente de constancia en el propsito de mejorar la calidad de los
productos y servicios
2. Adoptar la nueva filosofa
3. Dejar de depender de la inspeccin en masa para conseguir la calidad
4. Acabar con la prctica de premiar a la empresa sobre la base del ndice de
precios
5. Mejorar constantemente y siempre el sistema de produccin y servicio, para
mejorar la calidad y la productividad, y as disminuir constantemente el coste
6. Instituir el entrenamiento en el trabajo
7. Instituir el liderazgo (en lugar de la supervisin)
8. Desterrar el miedo para que todos puedan trabajar efectivamente
9. Romper las barreras entre departamentos
10. Eliminar slogans, exhortaciones, y objetivos para el cero defectos y los nuevos
niveles de productividad
11. Eliminar las cuotas de produccin y la direccin por nmeros, objetivos numricos. Sustituir por el liderazgo
12. Quitar obstculos que roben al trabajador el orgullo de tener una habilidad
13. Instituir un programa riguroso de educacin y automejora
14. Poner a trabajar a todos los miembros de la compaa en realizar esta transformacin
28
3.4.2.
Juran Methods
J.M. Juran (1904- ) resalta las siguientes ideas:

Reconocer la calidad en todos los niveles de una organizacin, incluida la alta
direccin
Fomentar una cultura corporativa de responsabilidad
Entrenar a todo el personal en planificar, controlar y mejorar la calidad
Su libro Manual de Control de Calidad en dos tomos es ampliamente utilizado en la industria y ha sido la base para el establecimiento de la normas de
calidad ISO 9000.
3.4.3.
Taguchi Methods
G.Taguchi (1924- ) resalta la importancia de :

Reforzar la interaccin entre equipos multidisciplinares, sobre todo entre los
ingenieros de diseo y los ingenieros de fabricacin
Implementacin de un diseo experimental en los que los factores involucrados
en un proceso o operacin y sus interacciones son estudiadas simultneamente. Esto se realiza mediante un anlisis factorial y con el uso de vectores
ortogonales, de forma similar a como lo hace el Diseo de Experimentos.
Entre los conceptos aportados por Taguchi se encuentran a robustez y la funcin
de prdida de calidad.
Robustez
Un diseo, proceso, o sistema es robusto si contina funcionando dentro de unos
parmetros aceptables a pesar de la variabilidad del ambiente (variables impredecibles).
Funcin de Prdida de Taguchi
Se define prdida de calidad como la prdida financiera de la compaa despus
de que un producto es rechazado. Dentro de estas prdidas se incluye:
La mala calidad lleva a la insatisfaccin del cliente
Costes de reparaciones y servicios de los productos defectuosos, algunos en el
campo
Disminuye la credibilidad del fabricante en el mercado
El fabricante pierde la fraccin del mercado, al menos eventualmente.
29
3.5. Normalizacin
En la contabilidad tradicional, una pieza es defectuosa y por lo tanto incurre en

una prdida econmica si est fuera de tolerancia de diseo, si no, no hay prdida
para la compaa. Sin embargo, para Taguchi, la desviacin respecto al objetivo de
diseo ya constituye un prdida de calidad por insatisfaccin del cliente.
Si Y es el valor medio de la fabricacin, T es el valor objetivo de diseo, s es
la desviacin tpica, la funcin de prdida se puede representar como una parbola
con vrtice en la funcin objetivo y 0 perdida de calidad, y en sus extremos (en
el Lmite de Control Inferior (LCI) y en el Limite de Control Superior )LCS)) de
tolerancia de diseo adquiere el valor de sustitucin de una pieza:

Coste de prdida = k (Y T )2 + s2
(3.1)
con lo que la constante k de la parbola tiene un valor de:
k=
3.5.
Coste de sustitucin
(LCI T )2
(3.2)
Normalizacin
Las caractersticas del mercado global han creado la necesidad de establecer una
homogeneidad internacional mediante consenso de unos mtodos para el establecimiento de la calidad, fiabilidad y seguridad de los productos.
3.6.
Normativa de la ISO 9000
La serie ISO 9000 incluye las siguientes normas:

ISO 9001 Modelo de aseguramiento de la calidad en el diseo, produccin,
instalacin y servicio
ISO 9002 Modelo para el aseguramiento de la calidad en la produccin y en
la instalacin
ISO 9003 Modelo para el aseguramiento de la calidad en la inspeccin final y
en los ensayos
ISO 9004 Gestin de la Calidad y elementos de un sistema de calidad: Lneas
de actuacin
3.7.
Normativa ISO 14000
Al igual que se ha realizado con la calidad, el impacto ambiental de los productos,

tambin pueden estar sujetos a normativa, en concreto a la norma ISO 14000. Las
actividades que regula pueden ser internas o externas a la compaa.
30
Las actividades que regula esta norma abarcan desde la produccin hasta la
retirada de servicio del producto, e incluye los efectos sobre el entorno que producen
estas actividades como son la polucin, la generacin de desechos y su disposicin,
ruido, impacto sobre los ecosistemas y los recursos naturales, y el uso de la energa.
Captulo 4
Introduccin a los procesos de

mecanizado
4.1.
Introduccin histrica
Las tcnicas de corte de metales han sufrido una notable evolucin hasta llegar
a las mquinas herramienta de control numrico de nuestros das, que son capaces
de llevar a cabo operaciones de corte complicadas mediante la ejecucin de un
programa. El desarrollo de estos procesos ha venido marcado por factores tales
como la obtencin de mecanismos capaces de articular el movimiento de corte,
la aparicin de mquinas de generacin de energa como la mquina de vapor, la
implantacin de tcnicas de control numrico y la investigacin acerca de nuevos
materiales para herramientas.
El empleo de los procesos de arranque de material para la fabricacin de componentes se remonta a la Prehistoria. Los primeros materiales que fueron conformados
por arranque de material fueron la piedra y la madera. Existen evidencias arqueolgicas de que los egipcios emplearon mecanismos rotatorios formados por palos y
cuerdas para realizar taladros.
Posteriormente se trataron de aplicar los procesos que se haban desarrollado
para el corte de materiales como la madera, para la conformacin de piezas metlicas. Una de las primeras mquinas para el corte de metales es el torno de prtiga,
que se invent alrededor de 1250.
A principios del siglo XV se dise un torno con transmisin por correa y accionamiento mediante una manivela. Durante esta poca se produjeron avances como
el diseo de un torno para roscar por Leonardo da Vinci, la construccin de una
mquina cepilladora en 1550 por Marx Lobsinger, la introduccin del contrapunto
31
32
Captulo 4. Introduccin a los procesos de mecanizado
en el torno, el apoyo de la herramienta y el mandril alrededor de 1568 y el diseo de

un torno con carro porta-herramientas conocido como torno de Vaucason en 1760.
Algunos autores consideran que la primera mquina herramienta fue la mandrinadora de John Wilkinson, construida alrededor de 1774. La energa consumida por
esta mquina perforadora era suministrada por medio de un accionamiento hidrulico y sin ella no habra sido posible fabricar la mquina de vapor de James Watt.
Cuando James Watt dise su mquina de vapor en Inglaterra alrededor de 1763,
uno de los problemas con que tropez fue la necesidad de que la superficie interior
del cilindro presentara la precisin suficiente para que el vapor no se escapase por
el lateral del pistn. Hasta que apareci la mquina mandrinadora de John Wilkinson no existan mtodos adecuados para obtener tolerancias tan estrechas como las
requeridas para la mquina de vapor de James Watt.
Despus de los diseos elaborados por Leonardo da Vinci en el siglo XV y Besson en 1569, Henry Maudsley desarroll el primer torno cortador de tornillos en
Inglaterra alrededor de 1800. Algunos autores consideran que la primera mquina
cepilladora fue la construida por Roberts en 1817, pero en realidad esta categora corresponde a la mquina fabricada por Bramah en 1802. La primera mquina
fresadora fue construida por Eli Whitney en Estados Unidos en 1818. En 1835,
Whitworth fabric un taladro de columna y en 1836 James Nasmyth dise la primera mquina limadora.
El primer torno automtico fue construido por Shipe en 1842. La mquina de
vapor permiti automatizar el movimiento de avance de la herramienta, haciendo
posible efectuar las operaciones de roscado con una precisin mucho mayor. En 1846
James Nasmyth construy una mquina de taladrar que hizo posible la ejecucin
de agujeros de gran precisin y en 1851 Cocquilhat public el primer trabajo cientfico sobre el corte de metales, estableciendo las primeras relaciones entre energa
consumida y material separado en el taladrado. En 1860 Moseley fabric la primera rectificadora cilndrica y Joesel llev a cabo las primeras experiencias sobre
velocidades de corte y ngulos de filo recomendables para procesos de mecanizado, basndose en la relacin entre la cantidad de material separado y la energa
absorbida.
En 1861 la firma Brown y Sharpe construy la primera fresadora universal.
En 1871 se empezaron a utilizar herramientas de acero aleado y en 1891 Acheson
descubri el primer abrasivo artificial, el carburo de silicio. Despus de los primeros
estudios sobre formacin de la viruta, realizados por Time en 1870, y los estudios
sobre la formacin de la viruta como un proceso de deformacin plstica, as como la
influencia de los lubricantes, llevados a cabo por Malloch en 1881, en 1893 Zovrykin
efectu un estudio sobre la geometra de la viruta y de las fuerzas de corte.
En 1898 la sociedad Pratt y Whitney construy un torno automtico con cargador automtico de piezas. La primera brochadora fue construida en 1899 por Smith
y Coventry. En 1898 Taylor y White fabricaron las primeras herramientas de acero
rpido y en 1906 se mejoraron las propiedades de estas herramientas con la adicin
de vanadio. En 1907 Taylor y White publicaron el trabajo On the art of cutting
metals y en 1925 Schlesinger llev a cabo la medicin de las fuerzas de corte y
4.2. Introduccin
33
estableci normas para la verificacin de mquinas-herramienta. Un ao despus,

en 1926, Hebert demostr que la formacin de la viruta est unida a un proceso de
cizallamiento.
En 1930 la firma alemana Krupp comenz a fabricar herramientas de metal duro o carburo sinterizado. Estas herramientas estaban constituidas por carburo de
tungsteno o compuestos similares que no se encuentran directamente en la naturaleza sino que se obtienen por metalurgia de polvos. El carburo de tungsteno fue
fabricado por primera vez a finales del siglo XIX por el francs Henri Moissan, pero
su importancia tecnolgica no fue apreciada hasta dos dcadas despus.
En 1940 se estableci la teora de Ernst y Merchant sobre el corte de los metales
y Palmer y Oxley publicaron Mechanics of the ortogonal machining. En esta poca,
concretamente en 1943, Lazarenko descubri el mecanizado por electroerosin.
Uno de los factores que han influido considerablemente en el desarrollo de los
procesos de mecanizado ha sido la aparicin de nuevos materiales para herramientas
capaces de elevar la velocidad de corte y trabajar con materiales de propiedades
mecnicas ms exigentes. En 1955 se empezaron a utilizar las primeras herramientas
con recubrimiento cermico. La mayora de mquinas herramienta convencionales
empleadas hoy en da responden al mismo diseo bsico de las versiones antiguas
desarrolladas durante los dos ltimos siglos. El desarrollo del ordenador permiti
la construccin de mquinas herramienta de control numrico y en los aos 50 se
desarrollaron los centros de mecanizado, mquinas herramienta de control numrico
capaces de realizar varias operaciones de corte.
La aparicin de nuevos materiales de mayor dureza y resistencia hace necesario
el empleo de procesos de mecanizado no convencional. Estos procesos comprenden,
entre otros, el mecanizado por electroerosin, mecanizado ultrasnico y corte por
chorro abrasivo, y permiten a su vez la obtencin de geometras complejas para las
cuales no se pueden emplear los procesos de mecanizado convencional tales como el
torneado, taladrado o fresado.
En la actualidad los procesos de mecanizado en general estn siendo sometidos
a un estudio exhaustivo de caractersticas tales como las fuerzas de corte y materiales para herramienta que permitan mejorar la productividad del proceso sin
perjudicar el acabado de las superficies mecanizadas, determinar la influencia de
las fuerzas de corte en las vibraciones de las mquinas herramienta y establecer la
relacin existente entre los mecanismos de desgaste de la herramienta y las condiciones de corte, as como disear herramientas que permitan reducir las tolerancias
dimensionales y mejorar las condiciones de mecanizado de materiales de elevadas
propiedades mecnicas y materiales compuestos.
4.2.
Introduccin
Los procesos de mecanizado por arranque de viruta estn muy extendidos en la

industria. En estos procesos, el tamao de la pieza original circumscribe la geometra
final, y el material sobrante es arrancado en forma de virutas. La cantidad de desecho
34
va desde un pequeo porcentaje hasta un 70-90 % de la pieza original.

Comparando este tipo de fabricacin con otros mtodos para conseguir la geometra final se incluyen ventajas e inconvenientes segn los casos.
Entre las ventajas de este tipo de procesos de mecanizado, que son las razones
por las que su uso est tan extendido, estn:
Se consigue una alta precisin dimensional en sus operaciones
Pueden realizar una amplia variedad de formas
No cambia la microestructura del material por lo que conserva sus propiedades
mecnicas
Se consigue texturas superficiales convenientes para los distintos diseos
Son procesos fciles de automatizar siendo muy flexibles
Requiere poco tiempo de preparacin
Poca variedad de herramientas
Por otra parte, tambin tiene desventajas respecto a los otros procesos de fabricacin, sobretodo respecto a los de conformado por deformacin plstica y los de
fundicin:
Genera material de desecho en muchos casos no reciclable
Requieren una mayor energa de proceso
Los tiempos de produccin son elevados
El tamao de las piezas est limitado al permitido por la mquina herramienta
Suelen ser poco econmicos cuando el tamao de lote es muy elevado
4.3.
Generacin de superficies
El principio de generacin de superficies en este tipo de procesos es el bidimensional, ya que la geometra de la herramienta slo posee informacin de un punto o
elemento de superficie de la geometra final. Esto tiene como ventaja la flexibilidad
para generar mucha variedad de superficies con la misma herramienta. Para generar la superficie se requieren al menos dos movimientos relativos entre la pieza y la
herramienta.
La geometra de la pieza final se origina mediante la combinacin de dos elementos: La geometra de la herramienta, y el patrn de movimientos relativos entre
la pieza y la herramienta. Las mquinas herramienta son las encargadas de generar
esos movimientos relativos aportando la energa necesaria al proceso.
4.4. Formacin de viruta
35
De los dos movimientos relativos mnimos para generar la superficie, suele haber
uno que es el que consume la mayor parte de la potencia de la mquina. Este movimiento se le suele denominar movimiento primario o de corte. El otro movimiento
se usa combinado con el movimiento de corte para ayudarle a eliminar el material
sobrante, este movimiento es llamado movimiento de avance.
Estos movimientos pueden ser a su vez lineales o circulares, pueden llevarlos la
herramienta o las piezas indistintamente. Esto hace que haya mucha variedad de
mquinas herramientas para generar las superficies: A modo de ejemplo veamos
cmo se combinan estas variables en las mquinas herramientas ms usuales:
Herramienta Mov. Tipo mov.
Portador
Limadora
Mc
Lineal
Herramienta
Ma
Lineal
Pieza
Cepilladora
Mc
Lineal
Pieza
Ma
Lineal
Herramienta
Torno
Mc
Circular
Pieza
Ma
Lineal
Herramienta
Fresadora
Mc
Circular
Herramienta
Ma
Lineal
Pieza
Taladradora
Mc
Circular
Herramienta
Ma
Lineal
Herramienta
4.4.
Formacin de viruta
En el estudio de la formacin de viruta se va a suponer que la herramienta es

un diedro que desliza sobre la superficie que est generando. Esta superficie est un
poco por debajo de la superficie de la pieza original, de forma que su movimiento
provoca el desprendimiento de la viruta del material base. La interseccin de los
dos planos del diedro es una recta que es el filo S de la herramienta. Las dos caras
de este diedro son:
Cara de incidencia o flanco de la herramienta A , que es el plano ms cercano
a la superficie generada
Cara de desprendimiento A que es el plano por el que desliza la viruta
Esta herramienta desliza sobre la superficie con una velocidad v~c que es la velocidad de corte, se puede definir como la velocidad instantnea del movimiento de
corte respecto la pieza y suele medirse en m/min.
Si esta velocidad es perpendicular al filo, se dice que el corte es ortogonal, en otro
caso se dice que el corte es oblicuo. El corte ortogonal es ms sencillo de estudiar que
el corte oblicuo ya que se presenta un estado de deformacin plana. La superficie
generada por encima de la cual se elimina el material por la cara de desprendimiento
es el plano de filo Ps y viene definido por el filo S y la velocidad de corte.
Otras definiciones de conceptos importantes son:
36
Avance: Es el movimiento que agregado al de corte conduce a la eliminacin progresiva de material. Suele medirse en mm/s, mm/rev, mm/diente,
mm/pasada, . . . .
Espesor de viruta sin deformar ac : Es el espesor de la viruta medido perpendicular al filo y en un plano perpendicular al corte.
Espesor de viruta deformado ao : Es el espesor de viruta medido despus del
corte.
Relacin de corte rc : es el cociente entre el espesor de viruta no deformado y
el espesor de viruta deformado. rc = aaoc < 1.
Ancho de viruta aW : es el ancho de la viruta medido en la direccin del filo.
rea de corte Ac : es el rea perpendicular la velocidad de corte que es barrida
por la herramienta.
rea de avance Af : es el rea perpendicular a la velocidad de avance barrida
por la herramienta.
Tasa de arranque ZW : Volumen de material de la pieza arrancado por unidad
de tiempo. Tiene unidades de caudal.
Si se analizan los fenmenos ocurridos en torno al arranque de viruta se observara que:
La viruta es ms dura y frgil que el material base
ao > ac por lo que rc < 1 siempre
La cara de la viruta que ha estado en contacto con A es lisa y brillante
mientras que la otra es oscura y rugosa
La viruta cambia de color al desprenderse del material
Se producen grandes incrementos de temperatura en la zona de corte
La forma de la viruta depende de la velocidad del material
El arranque de viruta en materiales dctiles se produce mediante la deformacin
plstica que ocurre en una franja estrecha llamada plano de cizalladura. El material
deformado desliza sobre la cara de desprendimiento venciendo fuerzas de rozamiento
elevadas.
Se distinguen tres tipos bsicos de viruta:
Viruta discontinua: se produce cuando se mecanizan materiales frgiles, y con
materiales dctiles a velocidades muy bajas de corte. El corte se produce a
base de pequeas fracturas del material base.
4.5. Geometra de corte
37
Viruta con protuberancias o corte con recrecimiento de filo: se produce en

materiales muy dctiles, o a velocidades de corte bajas. Cuando la friccin
entre la viruta y la herramienta es muy alta, se produce una adhesin muy
fuerte entre el material de la viruta y la superficie de la herramienta, con lo que
la viruta empieza a deslizar, no directamente sobre la cara de desprendimiento
sino sobre material adherido sobre ella. Este filo recrecido puede llegar a un
tamao en el cual se desprenda el material adherido sobre la pieza o sobre la
viruta dejando en todo caso un acabado superficial muy deficiente.
Viruta continua: Es el rgimen normal de corte y es el que mejor acabado
superficial deja.
Hay materials que pueden presentar los tres regmenes de corte citados dependiendo de la velocidad de corte tomada.
4.5.
Geometra de corte
Para estudiar la geometra de la herramienta se va a seguir el sistema de la

recomendacin ISO/DIS 3002. Esta norma establece un sistema de planos a partir
de los cuales se van a definir los ngulos de corte.
La norma distingue entre geometra herramienta en mano y geometra herramienta en uso. El primer sistema se usa con fines de fabricacin y afilado de herramientas, mientras que el segundo se define cuando la herramienta est realmente
cortando. Esta es una forma de tener en cuenta los efectos de los grandes avances y
los posicionamientos de las herramientas en las mquinas distintos de los estndares. Lo nico que puede distinguir un sistema de otro es la direccin de la velocidad
resultante y la direccin de la sujecin en el montaje.
De este modo en un punto del filo O de la herramienta se puede definir un
sistema de ejes cartesianos en el cual el eje OX sea la direccin del la sujecin de
la herramienta (en el caso del torno, la direccin del vstago) y como eje OY como
el de la velocidad de corte. El eje OZ se obtendr de los dos anteriores y suele
coincidir con el el eje Z del sistema de la mquina herramienta. Tanto el eje OX
como el eje OZ son positivos en el sentido en el que la herramienta se aleja de la
pieza. Este sistema de coordenadas es intrnseco a la mquina herramienta que es
la que produce los movimientos relativos entre pieza y herramienta( eje OY ), y la
que sujeta la herramienta (eje OX). Con esta construccin se definen los siguientes
planos herramienta en mano:
Plano de referencia Pr : es el plano XOZ y es el que fsicamente representa el
plano perpendicular a la velocidad de corte
Plano de trabajo Pf : contiene al eje OY y el movimiento de avance terico.
(En el cilindrado es el plano Y OZ y en el refrentado Y OX)
38
Vstago
Punta de la
herramienta
Eje de la
herramienta
Filo
secundario
Flanco
secundario
Cara
Filo principal
Flanco principal
Figura 4.1: Nomenclatura en una herramienta de torneado

Plano longitudinal PL : Es el plano perpendicular a los dos anteriores. En
condiciones normales (la vc coincide con el eje OY ) contendra a la velocidad
de corte y sera perpendicular al avance.
Junto a los planos anteriores se definen otros planos que tienen en cuenta la
geometra de la herramienta, llamados planos de situacin:
Plano de filo Ps : Es el plano que contiene al filo S y a la velocidad de corte
v~c . Por contener a v~c este plano es perpendicular a Pr .
Plano normal Pn : el plano normal al filo S.
Cara de desprendimiento A : es la cara de la herramienta por la que desliza
el material situado por encima del plano de filo.
Cara de incidencia A : es la cara de la herramienta ms cercana al plano del
filo.
Los tres ltimos planos son intrnsecos a la geometra de la herramienta y son
independientes de su posicin en la mquina herramienta.
Con este sistema de planos ya se pueden definir los ngulos de corte. Estos se
representan con una letra griega y un subndice que indica el plano sobre el cual se
miden.
En el plano normal Pn se definen los siguientes ngulos:
ngulo de desprendimiento n : es el que forman A y Pr
ngulo de incidencia n : es el que forma A y Ps
39
4.5. Geometra de corte
Pl
Pf
X
Z
Pr
O
Y
Figura 4.2: Definicin de planos en una herramienta de torneado
gn
an
bn
Ag
Pr
Aa
Ps
kr
Pn
Pr
Pf
Pn
ls
kr
Ps
Figura 4.3: Geometra en una operacin de cilindrado
40
Pr
ls
Pr
Pf
Figura 4.4: Geometra en una operacin de fresado frontal
ngulo de filo n : es el que forma A y A y es complementario a los dos

anteriores
En el Plano de referencia Pr se mide el ngulo de posicin de filo principal r

que es el ngulo que hay entre Ps y Pf , medido sobre el Pr .
En el Plano de filo Ps se define el ngulo de inclinacin de filo s que es el
formado entre S y Pr . Si s = 0 el corte es ortogonal.
Cuando la herramienta termina en punta, suelen intervenir dos filos en el corte.
El principal, que es el que mayor parte de carga lleva, y el secundario. Las magnitudes referidas al filo secundario se denominan colocando un smbolo despus del
smbolo. As se denomina r , . . .
Esta geometra puede cambiar en las condiciones de uso debido a la influencia
de los avances o la desviacin en el posicionamiento de la herramienta. En este
caso se definen las mismas magnitudes aadiendo el subndice e a las magnitudes
definidas anteriormente: ne , re , se , etc. La traslacin de un sistema a otro se
realiza mediante clculos geomtricos, a partir del nuevo posicionamiento del eje
OY en lnea con la velocidad.
4.6. Fuerzas de corte
4.5.1.
41
Influencia de los ngulos de corte en el funcionamiento
Si el ngulo de desprendimiento ne es grande las fuerzas de corte disminuyen

pues el material se deforma menos plsticamente y la herramienta se desgasta mucho
en la cara de desprendimiento al aumentar la fuerza de friccin, y la velocidad
relativa de la viruta sobre la cara de la herramienta.
Si el ngulo de incidencia ne es grande la herramienta puede fracturar su punta
debido a las altas fuerzas de corte, pero cuanto ms pequeo sea mayor desgaste
sufrir la punta aumentando las prdidas por rozamiento de la herramienta con la
superficie de la pieza.
El ngulo de inclinacin de filo se influye en la direccin de la viruta en su
salida por la cara de desprendimiento. Toma valores positivos cuando echa la viruta
fuera de la pieza. Y toma valores negativos cuando tiende a hacer chocar la viruta
de nuevo con la pieza. Cuando se mecanizan materiales duros y frgiles se usan
se < 0.
Un ngulo de posicin de filo re distinto de 90 permite un mejor aprovechamiento de la longitud de filo sobre todo cuando se tiene limitada la profundidad de
pasada. Tambin se usa para evitar fuerzas de impacto al inicio del corte, suavizando
la entrada de la herramienta en el corte.
4.6.
Fuerzas de corte
Aunque el coste de la potencia consumida en una operacin de mecanizado no es

un factor econmico importante habitualmente, es necesario su conocimiento para
ser capaces de estimar la cantidad de potencia necesaria para realizar la operacin
debido a las limitaciones impuestas por la mquina disponible. La capacidad de
estimar la potencia de una operacin es importante sobretodo en las operaciones
de desbaste ya que lo que interesa es realizar la operacin en el menor tiempo y en
el menor nmero de pasadas posible. Por otra parte, las fuerzas de corte tambin
intervienen en fenmenos como el calentamiento de la pieza y la herramienta, el
desgaste de la herramienta, la calidad superficial y dimensional de la pieza, el diseo
del amarre y utillajes necesarios, etc.
La interaccin entre la herramienta, la viruta y la pieza, se traduce en una
serie de presiones sobre la superficie de la herramienta. Este sistema de fuerzas y
presiones se puede reducir a una fuerza resultante F . El momento resultante se
puede despreciar ya que el rea sobre el que se aplica la fuerza es muy pequea.
Una primera descomposicin de esta fuerza es en dos direcciones ortogonales, una
en la direccin de la velocidad de corte que ser la fuerza de corte Fc , y la otra en
la direccin perpendicular a la velocidad de corte que ser la fuerza de empuje Ft .
De las dos fuerzas, la nica que consume potencia es Fc , siendo la funcin de Ft la
de mantener la posicin del filo de la herramienta en el plano el filo Ps .
42
4.6.1.
Energa especfica de corte
Se define la energa especfica de corte ps como la energa necesaria para remover una unidad de volumen de material. Este valor relaciona la potencia Pm y la
velocidad de arranque de material Zw .
ps =
Em /t
Pm
Em
=
=
V
V /t
Zw
(4.1)
Si se tiene el valor de ps junto con el valor de la potencia disponible en la

mquina, se puede calcular la tasa de arranque mxima de la operacin, o sea, el
volumen mximo de material que se puede arrancar por unidad de tiempo. Esta tasa
de arranque tiene unidades de caudal, y se puede calcular integrando el producto
escalar del rea de barrido por la velocidad de barrido. De modo simplificado se
puede usar el rea de corte o el rea de avance para su clculo. Siendo el rea de
corte Ac el rea barrida por la herramienta perpendicular a la velocidad de corte, y
el rea de avance Af el rea barrida por la herramienta perpendicular a la velocidad
de avance.
Zw = Ac vc = Af vf
(4.2)
Por lo tanto, el valor de ps tambin relaciona la fuerza de corte Fc y el rea de

corte Ac , por lo que tambin se le suele llamar fuerza especfica de corte Ks .
ps =
Pm
Fc v
Fc
=
=
Zw
Ac v
Ac
(4.3)
Los experimentos pueden decir cmo vara ps con las condiciones de corte. En
concreto, se va a estudiar el efecto de la velocidad de corte y del espesor de viruta
sobre el valor de ps .
A velocidades bajas, la energa especfica de corte es muy alta, disminuyendo
conforme aumenta la velocidad hasta un valor a partir del cual ps permanece constante. Esto se debe al recrecimiento de filo que aparece a bajas velocidades de corte
y cuando la friccin es alta. Normalmente se debe trabajar en el tramo en el que ps
es constante ya que tambin es la ms econmica.
ps disminuye al aumentar ac , muchos fabricantes de herramientas proporcionan
una expresin de esta variacin. El aumento de ps al disminuir ac se debe al efecto
de tamao, ya que las fuerzas de friccin en la cara de incidencia y aplastamiento
de la punta redondeada representan un porcentaje mayor en la energa consumida
al disminuir ac .
4.6.2.
Fuerzas de friccin
La friccin en las operaciones de mecanizado tiene ciertas peculiaridades que hacen que sus leyes sean distintas de las que siguen los fenmenos de friccin normales.
Para ello se van a distinguir tres tipos de deslizamiento entre superficies metlicas:
43
4.6. Fuerzas de corte
Contacto dbil.
Las superficies metlicas en estado normal tienen una capa de xido que recubre los tomos metlicos, esta capa tiene la funcin de proteger el metal de
posteriores oxidaciones. La tensin de cizallamiento entre capas de xido es
muy bajo, con lo que si adems la presin normal es pequea, el bajo valor
del rea de contacto real har que el el coeficiente de rozamiento del orden de
= 0,1 para los aceros.
Contacto con microsoldaduras.
Cuando entre dos superficies metlicas rugosas, la presin normal es algo
elevada, la capa pasiva de las puntas de las asperezas en contacto es eliminada,
entrando en contacto directo los dos metales sin ningn xido que los separe.
Al entrar en contacto los tomos de una y otra superficie, se forma una unin
metlica interatmica, hay coalescencia entre los dos materiales. Al fin y al
cabo la soldadura ocurre entre las dos superficies a nivel microscpico. Las
superficies soldadas son la de los picos de las asperezas, que suman el rea
real de contacto Ar , que es menor que el rea aparente de contacto Aa que
se observa macroscpicamente. Para conseguir deslizar una superficie sobre la
otra se han de cizallar las micro soldaduras las cuales tienen una tensin de
resistencia a la cizalladura de sl , de forma que la fuerza de rozamiento total
ser:
FR =
X
i
Ai sl = Ar sl
(4.4)
Por otra parte se sabe que en superficies con distribuciones alturas de asperezas gaussiana y para cargas ligeras, Ar es proporcional a la presin normal
aplicada, que en un rea determinada ser la fuerza normal FN , con lo que:
Ar = C FN
(4.5)
FR = sl Ar = sl C FN = FN
(4.6)
con lo que se cumple la ley de la friccin de Coulomb de proporcionalidad

entre FR y FN , siendo el coeficiente de rozamiento.
Contacto pleno.
Cuando las fuerzas de contacto son muy elevadas la proporcionalidad empieza
a fallar hasta que el contacto entre las superficies llega a ser pleno, es decir,
Ar = Aa , con lo que la fuerza de friccin tambin llega a ser constante FR =
Aa sl , e independiente de la fuerza o presin normal aplicada.
44
En el deslizamiento de la viruta sobre la cara de desprendimiento, las superficies

estn libres de capas de xidos, ya que la de la viruta est recin creada y no ha
tenido contacto con el aire ni con nada sino con la cara de la herramienta, y la cara
de desprendimiento ha estado rozando anteriormente con viruta ya desprendida
que a los primeros metros ha dejado desnuda a la herramienta de cualquier capa de
xido.
Por otra parte las presiones normales son elevadsimas, por encima de la tensin
de fluencia de la pieza, por lo que el contacto entre superficies ser pleno.
Esto explica lo observado en los experimentos:
La fuerza de rozamiento es independiente de ne
Al aumentar ne disminuye la fuerza de corte pero no la fuerza de rozamiento.
Por otro lado, aumenta la velocidad de deslizamiento de la viruta sobre la
herramienta aumentando de manera considerable el calentamiento y desgaste
de la herramienta.
La fuerza de rozamiento es menor cuanto ms disimilares sean los materiales
de la herramienta y de la pieza. De donde viene la importancia de recubrir
bien los materiales de herramienta, con capas cermicas.
4.7.
Temperaturas de corte
Una de la limitaciones de los procesos de corte son las temperaturas alcanzadas

durante el mecanizado. La potencia consumida en el corte se invierte en la deformacin plstica de la viruta y en los distintos rozamientos. Estos trabajos se convierten
en calor que se invierte en aumentar las temperaturas de la viruta, la herramienta y la pieza de trabajo. La herramienta pierde resistencia conforme aumenta su
temperatura, aumentando su desgaste y por lo tanto disminuyendo su vida til.
Por otro lado, un calentamiento excesivo de la pieza de trabajo puede variar las
propiedades del material debido a cambios microestructurales por efectos trmicos,
tambin puede afectar a la precisin del mecanizado al estar mecanizando una pieza
dilatada que a temperatura ambiente se puede contraer.
Aunque no se va a estudiar a fondo el fenmeno termodinmico, s que conviene
tener algunos conceptos claros respecto a la influencia de los distintos parmetros
de corte en las temperaturas de la herramienta y en la pieza y, por los tanto, en la
economa y calidad del proceso.
Generacin de calor
La potencia consumida en una operacin de corte Pm se convierte en calor
principalmente por los siguientes mecanismos:
Deformacin plstica en la zona de cizalladura de la viruta. El calor generado por unidad de tiempo tiene un valor se puede calcular en funcin de la
velocidad de cizallado y la fuerza de cizallado: Ps = Fs vs .
4.8. Desgaste de herramientas
45
Friccin entre la viruta y la herramienta. El flujo de calor generado ser Pf =

F r vo
Friccin entre la herramienta y la pieza. Su valor, al igual que los anteriores
ser el producto de la fuerza de rozamiento por la velocidad relativa entre la
herramienta y la pieza: Pf w = sl V B aw v. Esta fuente de calor depender
del desgaste V B que ser nulo cuando la herramienta est recin afilada.
4.8.
Desgaste de herramientas
Desgaste es la prdida de material por friccin que hace cambiar la geometra

de la herramienta hasta llegar a inutilizarla.
Los mecanismos de desgaste en las operaciones de corte son principalmente tres:
Adhesin: Debido a las microsoldaduras, los tomos de la superficie de la
herramienta son arrastrados por la viruta.
Abrasin: La pieza de trabajo contiene inclusiones de partculas muy duras
que rayan la superficie de la herramienta.
Difusin: A temperaturas elevadas, los tomos de aleacin se difunden hacia
donde existe menos concentracin. Por este mecanismo la superficie de la
herramienta se empobrece de elementos de aleacin debilitndose.
Estos mecanismos se agravan cuando aumenta la temperatura, y cuando los
materiales son ms afines.
El desgaste en la herramienta de corte es de dos tipos principalmente:
En la cara de desprendimiento se produce un crter, normalmente en el punto
donde la temperatura alcanza su mximo.
En la cara de incidencia se produce un achaflanamiento de la punta debido al
rozamiento de la herramienta con la superficie mecanizada.
El desgaste por craterizacin se caracteriza por los parmetros KT , KM , y KB.
Mientras que el desgaste en la cara de incidencia se caracteriza por V B, y por N B.
Para estimar la gravedad del desgaste se suele utilizar V B y KT . Un valor
excesivo de V B produce inestabilidades en el contacto con vibraciones adems de
aumentar las prdidas por friccin en la cara de incidencia. Un valor excesivo de
KT aumentara el riesgo de fractura de la punta de la herramienta.
La norma ISO TC29 establece unos valores mximos de V B KT como criterio
de vida de la herramienta, para cada tipo de material de herramienta. Entre las
distintas especificaciones destaca la limitacin de V B a un valor de 0.3 mm de valor
medio a lo largo del filo, o a un valor mximo de 0.6 mm.
El valor V B sigue una evolucin lineal con el tiempo, pero la pendiente de esa
recta depende de la velocidad. Existe para una herramienta una relacin entre el
46
la velocidad de corte y el tempo en que V B tarda en alcanzar el valor de 0.3 mm

(llamado vida de herramienta t). Esta relacin se aproxima mucho a la llamada ley
de Taylor la cual establece que vtn = C. C y n son obtenidos experimentalmente
y dependen del material de la herramienta y de la pieza a mecanizar, geometra de
corte, refrigeracin, . . . .
La vida de la herramienta segn KT depende de ne . Debido a que a partir
de un valor de ne el desgaste puede ser catastrfico, por lo n est limitado para
lo distintos tipos de materiales. Para los metales duros su valor suele es de 3.5,
para los aceros rpidos su valor est comprendido entre 0 y 14 cuando mecaniza
materiales duros, y entre 14 y 30 cuando mecaniza materiales dctiles.
4.9.
Rugosidad superficial
Segn la informacin de la geometra de la herramienta y el patrn de movimientos se puede conocer la rugosidad superficial ideal. Sin embargo, debido a efectos
microestructurales, recrecimiento de filo, . . . , la rugosidad superficial natural es mayor que la ideal, aproximndose a sta conforme la velocidad aumenta. La rugosidad
natural puede tambin variar por diversas irregularidades en el corte.
Se va estudiar la rugosidad superficial dejada en la pieza segn sea la huella de
tipo angular, o de tipo circular.
4.10.
Problemas de mecanizado
1. Una herramienta de torno con punta angular, donde r = 60 y f = 0,05

mm/rev. Cul debe ser el ngulo de filo secundario para obtener una rugosidad media Ra = 3 m bajo condiciones ideales?
R: r = 15,57
2. En una operacin de torneado de un cilindro 70 300 mm el avance es de
0.25 mm/rev y la velocidad de corte de 1 m/s. La fuerza de corte est limitada
a 3 kN y la energa especfica de corte del material es de 2000 MPa. Calcular:
a) El tiempo de realizacin de la operacin.
b) La profundidad mxima de pasada.
R: 263.9 s; 6 mm
3. En una operacin de taladrado con una broca de dos filos, la velocidad angular
nt = 300 r.p.m., el avance es f = 0,2 mm/rev, el ngulo de filo principal
r = 60 , el dimetro de la broca es dt = 12 mm. Si la energa especfica de
corte del material que est cortando es ps = 3000 MPa.
Calcular:
a) La tasa de arranque.
47
b) El espesor de viruta no deformado.

c) El par motor de la taladradora.
R: 113.1 mm3 /s; 0.087 mm; 10.8 Nm
4. En una operacin de cilindrado la vida de la herramienta obedece a la siguiente
ecuacin de Taylor t = v 3 f 0,8 a0,1
estando v, f , y ap en unidades S.I.
p
Estimar el efecto en % sobre la vida de la herramienta, al duplicar la tasa de
arranque incrementando:
a) La velocidad.
b) El avance.
c) La profundidad de corte.
R: 87 %; 43 %; 7 %
5. En una operacin de torneado, se reduce el dimetro de un cilindro 40 70
a 35 mm. Primero mediante una pasada de desbaste hasta un dimetro de
36 mm y despus mediante una pasada de acabado hasta el dimetro final.
La herramienta tiene un radio de punta de 2 mm y el ngulo de posicin de
filo es r = 75 . La mquina tiene una potencia mxima de 5 kW. La energa
especfica de corte viene dada en funcin del espesor de viruta mediante la
siguiente expresin:
ps = 3000
0,4
ac
0,29
viniendo acmax en mm, y ps en MPa

Determinar:
a) El avance mximo en la pasada de desbaste si la velocidad de corte es de
70 m/min.
b) El avance mximo en la pasada de acabado si la rugosidad superficial a
conseguir es de Ra =5 m.
6. Un redondo de 80 mm de dimetro se rebaja a en una pasada a 75 mm de
dimetro a lo largo de una longitud de 150 mm. La energa especfica de corte
del material de trabajo es de 2000 MPa. El avance es de 0.25 mm/rev y la
velocidad angular del husillo es de 300 rpm. Calcular:
48
a) El tiempo de realizacin de la operacin

b) El par motor y la potencia necesaria para realizar dicha operacin.
ae
ap
Figura 4.5: Fresado perifrico
7. En una operacin de escuadrado con fresa perifrica (Figura 8.1), segn el

dibujo de la figura, la pieza tiene una longitud de 50 mm y una energa especfica de corte ps = 2000 MPa. La fresadora tiene 10 dientes y un dimetro
de 50 mm. Determinar el avance en mm/rev para que la rugosidad superficial
sea Rt = 0,2 m. Calcular en este caso el espesor mximo de viruta.
R: 2 mm/rev; 0.12 mm
8. Con los datos del problema anterior y sabiendo que la potencia mxima de la
mquina es de 3 kW y la velocidad de la fresa es de 100 r.p.m. Determinar el
avance mximo en mm/rev y el tiempo de mecanizado.
R: 6 mm/rev; 6.5 s
9. En un fresado perifrico la fresa tiene 20 dientes y su dimetro es de 200 mm.
La velocidad de rotacin es de 5 rev/s, el avance 1.3 mm/s, la penetracin 6
mm, y el ancho de la pieza de 50 mm. La relacin entre el espesor mxtmo de
viruta no deformado acmax y la energa especfica de corte viene dado por:

0,5 106
ps = 1,4 1 +
acmax
(4.7)
49
viniendo acmax en m, y ps en GJ/m3 .

Estimar:
a) La tasa mxima de arranque.
b) La potencia mnima en kW requerida por la operacin
10. En una operacin de fresado perifrico, los siguientes datos: velocidad de rotacin es de 2.8 rev/s, el avance 2 mm/s, la penetracin 10 mm, el ancho de
la pieza de 50 mm, la longitud de la pieza 150 mm, el dimetro de la fresa
40 mm, n.o de dientes de la fresa 10. La relacin entre el espesor mximo de
ps = 3000
0,4
acmed
0,29
(4.8)
viniendo acmed en mm, y ps en MPa

Estimar:
a) La potencia requerida por la mquina si tiene una rendimiento del 80 %
b) Tiempo de mecanizado
11. En una operacin de fresado perifrico, la pieza de trabajo tiene un ancho de
75 mm y una longitud de 200 mm, y se ha de rebajar su espesor 5 mm en una
pasada. La fresa tiene 50 mm de dimetro y 3 dientes, la potencia nominal de
la fresadora es de 3 kW y la energa especfica de corte es de 3.6 GJ/m3 .
Determinar:
a) La mxima velocidad de avance.
b) La velocidad angular de la rueda para que la rugosidad superficial terica
Rt sea inferior a 1.5 m.
c) El tiempo de mecanizado de la pieza.
12. En una operacin de fresado frontal, la profundidad de corte es 5 mm la
velocidad de avance 0.67 mm/s, el ancho de la pieza 50 mm, y la fresa tiene
20 dientes con un dimetro de 800 mm. La velocidad de corte es de 1 m/s.
Calcular:
a) Velocidad angular de la fresa
50
b) Tasa de arranque mxima

c) tiempo necesario para mecanizar 100 piezas de longitud 150 mm si el
tiempo de carga y descarga es de 180 s.
Captulo 5
Procesos de conformado por

deformacin plstica
5.1.
Introduccin
El conformado por deformacin plstica es el proceso ms antiguo para la fabricacin de piezas metlicas. El notable desarrollo tecnolgico que han sufrido estos
procesos hasta la actualidad permite disponer de una amplia variedad de tcnicas
adaptadas para las distintas aplicaciones, que abarcan desde productos que sirven
como materia prima para otros procesos de fabricacin hasta componentes finales.
5.2.
Deformacin permanente en metales
El enlace metlico que une los tomos con orbitales d tienen los electrones de
estos orbitales compartidos por los distintos ncleos, circulando libremente a travs
de todo el material.
La temperatura del material afecta a la distancia media existente en los tomos:
A mayor temperatura, mayor ser la amplitud de la vibracin de los tomos y, por
lo tanto, mayor distancia entre ellos.
La forma de los tomos y la distancia entre ellos hace que el metal cristalice de
una manera caracterstica. El aluminio critaliza cbico centrado en caras, el titanio
y el zinc cristaliza en hexagonal compacto, el hierro y el cobalto tienen formas
alotrpicas, es decir, dependiendo de la temperatura cristalizan en cbico centrado
en cuerpo a temperatura ambiente y cbico centrado en caras a altas temperaturas.
Segn la forma de cristalizar, el metal tendr unos planos caractersticos de
deslizamiento. El que ms planos de deslizamiento tiene es el cbico centrado en
51
52
Captulo 5. Procesos de conformado por deformacin plstica
caras seguido del centrado en cuerpo y por ltimo el hexagonal que slo tiene un
plano de deslizamiento.
Un metal est formado por granos microscpico, cada uno de los cuales es un
cristal con miles de tomos y con una orientacin determinada. La distinta orientacin de los granos cuyo conglomerado forma el metal hace que el material tenga
un comportamiento isotrpico a escala macroscpica.
Al deformar el metal siempre se encontrarn granos con planos cristalogrficos
orientados en la direccin del cortante mximo que se deformarn permanentemente,
mientras que los que no lo estn rotarn hasta que se encuentren en la direccin para
deformarse. Esto hace que el metal deformado est internamente muy distorsionado,
y los granos deformados aumenten sus imperfecciones cristalinas (dislocaciones). Se
dice entonces que el material posee acritud.
Esta acritud hace que localmente muchas partculas se encuentren tensionadas,
aunque globalmente el material se encuentre en equilibrio, son las tensiones residuales. Otro efecto de la acritud es el aumento de resistencia a la deformacin
permanente que se produce (endurecimiento), y la disminucin de capacidad de
deformacin antes de la rotura (fragilizacin).
La acritud se puede eliminar manteniendo el metal a alta temperatura durante
largo tiempo. Este aumento de temperatura aumenta la vibracin de los tomos
permitiendo una ms rpida recolocacin y reorganizacin de los tomos y granos
(recristalizacin), aliviando las tensiones residuales. Este tratamiento trmico suele
conocerse como recocido, o revenido.
Una caracterstica propia del material es su temperatura de recristalizacin, definida como la temperatura a la cual el material alivia un 95 % de sus tensiones
residuales en una hora. Esta temperatura vara con la composicin de la aleacin,
la cantidad de deformacin (acritud) y con las transformaciones de fase que tengan que ocurrir. Esta recristalizacin se realiza en tres fases: Difusin de defectos
cristalinos (cristalitas), alivio de tensiones, y crecimiento de grano (ste hace decrecer la resistencia del material). Habitualmente se estima que esta temperatura se
encuentra entre un medio y un tercio de la temperatura de fusin.
5.3.
Curva del ensayo de traccin
Un ensayo tpico para la estimacin de las propiedades plsticas de un material

es el Ensayo de traccin. Este ensayo consiste en estirar una probeta a una velocidad constante registrando la resistencia (fuerza) que opone al estiramiento. De
aqu se obtiene una curva fuerza-incremento de longitud. La curva que habitualmente (Figura 5.1) se usa es la fuerza dividida el rea de la seccin inicial de la
probeta frente al incremento de longitud dividido por la longitud inicial de la probeta. A uno y otro valor se le denomina tensin nominal s y deformacin nominal
e respectivamente.
Las tensiones y deformaciones nominales estn referidos a valores geomtricos
iniciales, pero la tensin real depende del rea actual que soporta la carga y la
53
5.3. Curva del ensayo de traccin
s=P/A0
UTS
YS
P
A
l
e=Dl/l0
Figura 5.1: Curva de ensayo a traccin
deformacin real depende de la historia de las distintas deformaciones a las que
ha sido sometida la probeta. Para relacionar los valores nominales con los reales se
parte de la hiptesis de conservacin de volumen durante el procesos de deformacin.
Esta hiptesis parte de que la densidad del material no cambia y por lo tanto el
producto del rea por la longitud en cualquier instante es igual al producto entre
valores iniciales:
A0 l0 = A l
(5.1)
Por lo tanto la tensin real ser:
=
P A0
P
=
= s (1 + e)
A
A0 A
(5.2)
Del mismo como se procede con la deformacin real.

=
l0
dl
l
= ln = ln(1 + e)
l
l0
(5.3)
El uso de la deformacin real tiene la ventaja adicional de que sus valores son
aditivos.
Otro valor interesante es la velocidad de deformacin en funcin de la velocidad
lineal, ya que de este factor depende la curva de traccin en materiales deformados
en caliente.
dl 1
v
de
=
=
(5.4)
e =
dt
dt l0
l0
54
ln
v
d
= l0 =
(5.5)
dt
t
l
Los puntos caractersticos de esta curva son la resistencia a fluencia YS que
limita la zona elstica y la tensin ltima UTS que indica la mayor fuerza que
puede resistir un material para una tensin inicial dada.
=
5.3.1.
Modelizacin del material
La curva de traccin suele tener una zona plstica mucho ms amplia que la
sealada en la figura 5.1, ya que la parte elstica es mucho ms pequea en relacin
al total de la dimensin de la UTS tanto en la parte de tensiones como en la de
deformaciones. Por ello se suele aproximar el comportamiento del material mediante
una curva exponencial en el que las abcisas son las deformaciones permanentes y
las ordenadas son las tensiones de fluencia para cada deformacin permanente. Su
forma general ser:
= C n m
(5.6)
El exponente n indica el grado de endurecimiento por deformacin, y el valor

de m indica el endurecimiento por velocidad de deformacin (en procesos en fro se
suele considerar m = 0).
Para ciertos clculos esta curva exponencial se suele simplificar tomando un
valor constante de la tensin de fluencia que ser la media de la curva exponencial
en el rango de valores que se vaya a usar.
Z
1
Y =
d
(5.7)
0
5.3.2.
Punto de inestabilidad
En procesos de traccin o expansin o estiramiento se podra producir adelgazamientos, los cuales se convierten en los puntos ms dbiles de la pieza que se est
deformando pudiendo ocurrir que toda la deformacin plstica pase a concentrarse
en esos puntos. Cuando esto ocurre se dice que el proceso ha entrado en fase de inestabilidad. Casos tpicos son el acuellamiento en traccin, los crteres en estiramiento
plano, o la explosin de tubos a presin.
En el caso de la traccin unidimensional la inestabilidad ocurre cuando la deformacin es tal que para una fuerza constante un punto se deforma plsticamente
a costa de la recuperacin elstica del resto de la pieza. Este fenmeno coincidira
con el mximo de la curva P .
d( A)
dP
=0=
= Cn (A) + ACnn1
(5.8)
d
d
Por lo que la inestabilidad ocurre cuando la deformacin alcanza el valor del
exponente n.
55
5.4. Trabajo de deformacin
5.4.
Trabajo de deformacin
Para el clculo de fuerzas y potencias de proceso, el mtodo ms simple es

mediante la obtencin del trabajo de deformacin homognea. En el cual se calcula
la deformacin sufrida por el material considerando el estado final de ste, y a partir
de la energa necesaria para llevar a cabo esta deformacin, se mayora la energa
necesaria multiplicndolo por factores que estimen la friccin y la irreversibilidad
(o redundancia) del proceso.
W = P l = Al = V
(5.9)
Si el material sigue la ley exponencial.

w
=
V
5.5.
Cn d =
C n+1
n+1
(5.10)
Laminacin de chapa metlica
La laminacin es un proceso de conformado en el que el material es forzado a

pasar entre dos elementos rotatorios por la friccin con uno de ellos. Es el proceso
mediante el cual se genera la chapa metlica usada en multitud de aplicaciones,
aunque tambin se sigue este proceso para generar otros perfiles como rales de
tren, vigas metlicas estructurales, perfilado de tubos, etc.
En el laminado se distinguen los procesos de laminado en caliente y en fro. Con
el laminado en caliente se pueden obtener hasta espesores de 2 mm, para obtener
espesores menores con la suficiente calidad superficial se requiere realizar el proceso
en fro. En acero, el espesor ms extendido es el de 0.6 mm que es el ms usado para
las carroceras de la industria de automocin. En aluminio se obtienen espesores de
centsimas de milmetros con acabado superficial excelente y tienen aplicaciones en
la industria alimentaria e sanitaria.
En el laminado hay dos rodillos de los que uno posee la fuerza motriz y tiene un
acabado superficial ms irregular para que el rozamiento provoque el avance de la
chapa. El dimetro de los rodillos influye decisivamente en las tensiones residuales
que quedan en la chapa despus de deformar en fro. Si los dimetros son excesivamente grandes genera unas tensiones residuales de traccin en la superficie que
facilita la aparicin de grietas, picaduras por corrosin, etc. Lo habitual es que en
la superficie queden tensiones residuales de compresin que permitan el doblado y
a la vez aumente su resistencia a la corrosin por picaduras y a la fatiga, ya que
las propias tensiones residuales tienden ha cerrar las pequeas grietas que pudieran
formarse, impidiendo su crecimiento.
El proceso de laminacin en fro se realiza en varias etapas montadas en serie
(el tren de laminacin), y el producto final se enrrolla en una bobina para facilitar
el transporte y conservacin de la misma. En las etapas finales de la laminacin,
cuando el espesor es muy pequeo, para que el dimetro del rodillo sea similar al
56
espesor de la chapa, el movimiento se transmite a travs de rodillos ms rgidos que

eviten la flexin por compresin.
5.6.
Tecnologas de transformacin de chapa metlica
Una de las caractersticas ms importantes de la chapa metlica es su anisotropa. Las diferentes caractersticas que presenta en las distintas direcciones se puede
aprovechar para obtener productos de mejor calidad. Por ejemplo, conseguir una
buena resistencia a la deformacin en la direccin perpendicular al plano de laminacin permite que sta no adelgace en un proceso de doblado presentando la zona
doblada buena resistencia y rigidez. Esta es una propiedad que tienen las chapas
de acero y titanio pero que no tienen las de aluminio, por ello el aluminio tiene un
uso limitado en las carroceras de los coches. Por otro lado, si las propiedades son
distintas en las dos direcciones del plano de la chapa, a la hora de embutir es fcil
que se formen como orejas en los bordes, lo cual hace necesario aadir al proceso
una operacin de eliminacin de material y enrrasado de bordes.
El parmetro ms usado para estimar la anisotropa de la chapa es la relacin
entre las deformaciones plsticas en la direccin perpendicular al estirado y la del
espesor de viruta.Este parmetro es el coeficiente de anisotropa R en una direccin
determinada.
R=
w
ln(Wf /W0 )
=
t
ln(tf /t0 )
(5.11)
en donde W es el ancho de la probeta y t es el espesor. Por lo tanto, despus

del estirado se tiene que Wf < W0 y que tf > t0 . Cuanto mayor sea el coeficiente de anisotropa, ms facilidad tendr la chapa de ser doblada o embutida sin
adelgazamientos.
Estimando los coeficientes de anisotropa a 0o de la direccin de laminacin,
y a 45o y a 90o se pueden obtener coeficientes de anisotropa caractersticos del
material: Coeficiente de anisotropa medio Rm y el coeficiente de anisotropa plano
Rp .
Rm =
R0 + 2R45 + R90
4
(5.12)
R0 2R45 + R90
(5.13)
2
En el proceso de embuticin hay un coeficiente que delimita el dimetro que
se puede embutir de una chapa determinada (D0 ) respecto al dimetro del punzn
(Dp ). Este coeficiente es la Relacin Lmite de Embuticin (LDR). El defecto ms
habitual que puede presentar el producto cuando se embuten dimetros mayores es
la rotura por adelgazamiento en la base. Para evitar este defecto conviene que el
Rp =
57
5.7. Problemas de deformacin plstica

LDR
3
Titanio
Acero
Aluminio
zinc
2
Rm
Figura 5.2: Relacin entre la LDR y el coeficiente de anisotropa medio

material tenga un coeficiente de anisotropa normal elevado. Para que el las orejas el
producto sean pequeas el coeficiente de anisotropa plano debe ser lo ms prximo
a 0.
LDR =
D0
Dp
(5.14)
Experimentalmente se ha estimado de forma general el valor que toma la LDR

respecto a Rm .
5.7.
Problemas de deformacin plstica
1. En un ensayo de traccin sobre una probeta cilndrica de acero inoxidable de

l0 = 50,8 mm y seccin A0 = 35,8 mm2 se ha obtenido los siguientes datos:
Carga (N)
7208
11250
13500
16200
18900
20200
20700
13200
l (mm)
0
5.508
2.03
2.08
10.16
15.24
21.8
24.0
La seccin de la zona fracturada era de Amin = 10,0 mm2

Representar grficamente la curva . Calcular las constantes del comportamiento exponencial.
58
Figura 5.3: Extrusin directa
2. En la figura se muestra una pieza producida por una extrusin directa. Determinar la fuerza necesaria para producirla. El material es un acero cuya ley
de deformacin plstica es = 6500,26 N/mm2 .
3. Determinar la potencia necesaria para el accionamiento de una prensa hidrulica capaz de comprimir en caliente un tocho cilndrico de acero de 530 mm
de dimetro, desde una longitud inicial de 150 mm hasta una final de 80 mm,
a una velocidad de 0.1 mm/s
Supngase que:
El comportamiento del material sigue una ley del tipo Y =47 N/mm2
El rendimiento global del sistema hidrulico-mecnico de la prensa es del
45 %
La velocidad relativa de acercamiento de las plataformas de la prensa es
de 0.4 %
Los efectos de friccin y distorsin interna pueden introducir incrementos
promedios de un 40 %
4. Se pretende realizar el estiramiento de un cilindro de 20 50 mm hasta una
longitud de 70 mm. El material sigue una ley de comportamiento plstico
= 6500,22 N/mm3 .
a) Cul es la energa de deformacin del proceso?
b) Cul es la fuerza mxima que se alcanza durante el proceso?.
5. En un proceso de estirado de chapa metlica se pretende reducir el espesor de
un fleje de 20 1 mm a 0.8 mm (sin reduccin del ancho) mediante su paso
entre dos rodillos. El metal tiene una tensin de fluencia de = 240 0,33
MPa. Las prdidas por friccin y redundancia son el 30 % de la energa total
del proceso.
59
a) Calcular la fuerza necesaria para la realizacin del proceso

b) Determinar el aumento de resistencia a fluencia del fleje con la reduccin
de espesor
c) Calcular la productividad mxima del proceso cuando la potencia disponible en la mquina es de 5 kw
6. Determinar la potencia necesaria para el accionamiento de una trefiladora

capaz de disminuir un alambre desde un dimetro D1 = 6 mm a un dimetro
D2 = 5 mm en una sola etapa, y con una productividad de 5 m/s.
Supngase que:
El comportamiento del material sigue una ley del tipo = 7450,48
N/mm2
El rendimiento global del sistema mecnico de la mquina es del 70 %
7. Un tubo con un dimetro exterior D1 = 60 mm y espesor t1 = 10 mm es
reducido a un dimetro D2 = 50 mm en un proceso de trefilado simple (aunque
con un mandril interior). El material es cobre con
= 4400,3 N/mm2 .
a) Cul es la fuerza del proceso cuando el espesor final es t2 = 7 mm?
8. Calcular el coeficiente de anisotropa medio de una chapa de acero en el que
se ha hallado que R0 =0.8, R45 =1.5, R90 =1.7. Calcular el dimetro mximo
de chapa que se puede embutir para hacer un cuenco de 20 mm de dimetro
interior. Se formarn orejas?.
60
Captulo 6
Proceso de conformado por

fundicin
6.1.
Introduccin
El conformado de metales por fundicin es uno de los ms antiguos. Bsicamente

consiste en la colada de un metal fundido en un molde con la forma deseada. Actualmente hay una gran variedad de piezas metlicas en automocin y en maquinaria
que son fundidas.
Las ventajas e inconvenientes de este tipo de procesos se resume en la siguiente
tabla:
Ventajas
Inconvenientes
Ahorro energtico glo- Poca flexibilidad
bal
Forma final de piezas Procedimientos artesacomplejas
nales
Rapidez (salvo solidifi- Se deteriora la microcacin)
estructura
Piezas de tamao ili- Poros, oxidacin,...
mitado
El proceso de conformado por fusin tiene las etapas descritas en la Figura 6.1.
La clasificacin de los procesos de fundicin se pueden clasificar de varios modos:
1. Segn la fuente de energa usada en el horno para fundir el metal:
Combustin
Resistencia
61
62
Captulo 6. Proceso de conformado por fundicin
Moldeo
Fundicin
Colada
Solidificacin
Extraccin
Figura 6.1: Proceso de conformado por fundicin
Induccin electromagntica
Arco elctrico
2. Segn el permanencia del molde y el modelo:
Permanente (coquilla)
No permanente
Modelo permanente (moldeo en arena, en cscara)
Modelo no permanente (moldeo a la cera perdida)
3. Segn el vertido:
Gravedad
Baja presin (0.1 2 MPa)
Alta presin (15 80 MPa)

4. Segn el tiempo de solidificacin:
Rpida
Lenta
6.2.
Metal fundido
Cada metal puro tiene una temperatura caracterstica en la que pasa de estado
slido a estado lquido, absorbiendo una cantidad de calor (entalpa de cambio de
fase). Cuando el metal es una mezcla de metales puros con distinta temperatura de
fusin, el cambio de fase no se produce en una determinada temperatura sino en
un rango de temperaturas, salvo que la mezcla consista en unas proporciones determinadas que hacen que se comporte como un metal puro, a este punto se le llama
eutctico, y su punto de fusin est por debajo de la menor temperatura de fusin
de los metales puros que componen la mezcla. Las aleaciones comerciales (salvo las
6.3. Tecnologas de moldeo
63
del hierro) suelen tener composicin eutctica por las ventajas que comporta. Casos
tpicos son la aleacin de Aluminio (Tf =660) con Silicio al 12 % que funde a 562.
Otros casos son el de la fundicin de hierro con un 4 % de carbono, el bronce, el
latn, el zamac, etc.
La fundicin del metal se debe realizar en un recipiente (crisol) que debe tener consistencia suficiente a la temperatura mxima de fundicin. Estos materiales
suelen ser de naturaleza cermica y se llaman refractarios. Estos materiales se clasifican segn la reactividad que tienen con el metal fundido (caldo): son cidos si son
sensibles al contenido de azufre del caldo, o bsicos si no lo son para el azufre pero
s para el carbono. Los refractarios cidos suelen constar de slice (SiO2 ) y xidos
de hierro, mientras que los bsicos constan de xidos de magnesio (magnesita) y
suelen ser bastante ms caros.
La chatarra se coloca en el crisol mezclada con una arenilla (fundente) que tiene
diversas funciones durante la fundicin:
Limpia el metal fundido de impurezas, evitando que la pieza final tenga muchas inclusiones.
Evita la oxidacin del caldo pues forma una capa compacta (escoria) flotando
sobre el caldo que aisla a ste del oxgeno y de otros gases.
Ajuste de composicin qumica del metal
Los fundentes tambin son susceptibles de reaccionar qumicamente con el metal
fundido y con el refractario de las paredes. Para evitar esta reactividad ltima el
tipo de fundente (si cido o bsico) debe ser el mismo que el del refractario usado
para construir el crisol.
Respecto a la temperatura del metal fundido, conviene que est por encima de
la temperatura de fusin para que no solidifique antes de tiempo durante la colada,
pero no debe ser demasiado elevada pues podra daar el molde y la absorcin de
gases (el N2 , H2 , . . . ) aumenta con la temperatura, tendiendo a la efervescencia.
6.3.
Tecnologas de moldeo
Moldeo en arena, en cscara, en coquilla, a la cera perdida. Fundicin en molde

metlico a baja y a alta presin. Estas tcnicas de moldeo vienen ilustrados en las
figuras adjuntas.
6.4.
Colada
El flujo del metal fundido por los bebederos y canales de distribucin viene
dado por las ecuaciones de la mecnica de fluidos. Para conocer la presin y la
velocidad de flujo basta la ecuacin de Bernoulli (6.1) y continuidad (6.2), pues las
prdidas son muy pequeas. El rgimen de flujo conviene que sea de turbulencia
moderada, ya que con el rgimen laminar el metal fundira en las paredes de los
64
canales pudiendo obstruirlos, por ello el nmero de Reynolds (6.3 conviene que est
comprendido entre 2000 y 20.000.
v2
p
+
= cte
g 2g
(6.1)
Q = A1 v1 = A2 v2
(6.2)
h+
Re =
6.5.
vD
(6.3)
Solidificacin
Velocidad de solidificacin (Ecuacin de Chvorinov). El tiempo de solidificacin

depende del tamao de la pieza y de la superficie que dispone para transmitir el
calor. Cuanto mayor sea la pieza, ms tiempo de solidificacin requerir. Chvorinov
(6.4) estableci una relacin que puede ser orientativa a la hora de hacer pruebas a
pequea escala.
ts = C
Volumen
Superficie
2
(6.4)
Contraccin. La contraccin de la pieza se produce en la solidificacin y en el

enfriamiento hasta la extraccin, por lo que los modelos suelen ser de mayor tamao
que el deseado para las piezas finales.
La contraccin puede tener efectos no deseados como los rechupes y poros que
son impercetibles desde el exterior, pero que debilitan mucho la pieza. Para evitar
estos defectos se procura que la solidificacin sea direccional y siguiendo un frente
conocido. Esto se consigue mediante pequeos depsitos que mantienen diertas zonas calientes y alimentan de metal fundido la pieza mientras se est produciendo la
solidificacin. Estos depsitos suelen tomar la forma de rebosaderos o mazarotas.
6.6.
Problemas de Fundicin
1. Un aluminio puro es vertido en un molde de arena. El nivel del metal en la

artesa est 20 cm por encima del final del canal de alimentacin. (El aluminio tiene una densidad de =2385 Kg/m3 , y una viscosidad de =0.0013 Pa
s.)Calcular:
a) Rango de valores en el que se debe encontrar el dimetro del canal de
alimentacin al final de su trayecto.(No de Reynolds Re= vD
)
b) Determinar el caudal mximo al inicio de la colada.
65
6.6. Problemas de Fundicin
a
a
aa
a
a
aaaaaaaa
80
150
90
Figura 6.2: Proceso de conformado por fundicin
66
2. En el molde de arena de la figura 6.2, calcular el peso muerto necesario para

sostener la semicaja superior.
3. Estimar la fuerza de cierre para el proceso de fabricacin de unos soldados
de plomo por fundicin a presin de 20 MPa. Cada soldado tiene un rea
proyectada de 5.000 mm2 . Cuntos se podran fabricar en una inyeccin si la
fuerza del pistn es de 1 MN?
Captulo 7
Procesos de unin
7.1.
Introduccin
Mtodos principales de unin entre dos elementos:
1. Unin permanente por una coalescencia localizada, basada en la cohesin o

adhesin entre elementos.
2. Mediante cerramientos geomtricos basados en deformaciones elsticas o plsticas.
3. A travs de elementos especiales de unin (tornillos, remaches,. . . ).

67
68
Captulo 7. Procesos de unin
7.2.
Clasificacin morfolgica de los procesos
7.3.
Soldadura por fusin
7.3.1.
Soldadura por arco
Formacin del arco

Tecnologas de soldadura por arco
7.3.2.
Soldaduras por rayos de alta densidad energtica
Soldadura por haz de electrones

Soldadura rayo LASER
7.3.3.
Soldadura termoqumica
7.4.
Soldadura por presin
7.4.1.
Soldadura en fro
7.4.2.
Soldadura por resistencia elctrica
7.5.
Procesos basados en materiales de relleno
7.5.1.
Soldadura blanda
7.5.2.
Soldadura fuerte
7.5.3.
Unin por adhesivos
Captulo 8
Problemas
8.1.
Problemas de metrologa
1. Un taller va a mecanizar el exterior de un eje cilndrico con dimensiones especificadas 50 0,025 mm. En la fase de preparacin se mecaniza una pieza
y se comprueba un radio situando sta sobre un mrmol y aproximndole
dos varillas calibradas por ambos lados, tomando la cota M entre las partes
externas de los rodillos.
Los rodillos tienen un radio de 10 mm con incertidumbre de 2 m con K = 2,
y el aparato de medida tiene una incertidumbre de 3 m con K = 2. La cota
M da un valor de 83.858 mm.
Calcular el radio de la pieza fabricada e incertidumbre del procedimiento.
2. Calcular la conicidad del cono de la figura cuando M1 = 100, r = 8, y L1 = 20.

Si se toma otra medida con L2 = 10, resulta que M2 = 75. (Las unidades
vienen en mm)
Si adems se sabe que la incertidumbre de L es UL = 0,006 + 0,001 L (con
KL = 2), y que UM = 0,02 (con KM = 2). Determinar la incertidumbre de la
medida de la conicidad para un K = 3.
69
70
Captulo 8. Problemas
r
L
3. Se pretende medir un ngulo mediante una regla de senos y bloques patrn, tal
como se muestra en la figura. Los datos numricos son los siguientes: L = 50;
r = 10; H1 = 20; H2 = 42. Las incertidumbres son: Ur = 0,01; UH1 = 0,005;
y UH2 = 0,007, todas con K = 2. Calcular y su incertidumbre en grados
sexagesimales.
Todas las magnitudes longitudinales vienen en mm
L
a
H2
H1
8.2.
Problemas de mecanizado
1. Una herramienta de torno con punta angular, donde r = 60 y f = 0,05

mm/rev. Cul debe ser el ngulo de filo secundario para obtener una rugosidad media Ra = 3 m bajo condiciones ideales?
R: r = 15,57
2. En una operacin de torneado de un cilindro 70 300 mm el avance es de
0.25 mm/rev y la velocidad de corte de 1 m/s. La fuerza de corte est limitada
a 3 kN y la energa especfica de corte del material es de 2000 MPa. Calcular:
a) El tiempo de realizacin de la operacin.
b) La profundidad mxima de pasada.
71
R: 263.9 s; 6 mm
3. En una operacin de taladrado con una broca de dos filos, la velocidad angular
nt = 300 r.p.m., el avance es f = 0,2 mm/rev, el ngulo de filo principal
r = 60 , el dimetro de la broca es dt = 12 mm. Si la energa especfica de
corte del material que est cortando es ps = 3000 MPa.
Calcular:
a) La tasa de arranque.
b) El espesor de viruta no deformado.
c) El par motor de la taladradora.
R: 113.1 mm3 /s; 0.087 mm; 10.8 Nm
4. En una operacin de cilindrado la vida de la herramienta obedece a la siguiente
estando v, f , y ap en unidades S.I.
ecuacin de Taylor t = v 3 f 0,8 a0,1
p
Estimar el efecto en % sobre la vida de la herramienta, al duplicar la tasa de
arranque incrementando:
a) La velocidad.
b) El avance.
c) La profundidad de corte.
R: 87 %; 43 %; 7 %
5. En una operacin de torneado, se reduce el dimetro de un cilindro 40 70
a 35 mm. Primero mediante una pasada de desbaste hasta un dimetro de
36 mm y despus mediante una pasada de acabado hasta el dimetro final.
La herramienta tiene un radio de punta de 2 mm y el ngulo de posicin de
filo es r = 75 . La mquina tiene una potencia mxima de 5 kW. La energa
especfica de corte viene dada en funcin del espesor de viruta mediante la
siguiente expresin:

0,4
ps = 3000
ac
0,29

Determinar:
a) El avance mximo en la pasada de desbaste si la velocidad de corte es de
70 m/min.
72
Figura 8.1: Fresado perifrico
b) El avance mximo en la pasada de acabado si la rugosidad superficial a

conseguir es de Ra =5 m.
6. Un redondo de 80 mm de dimetro se rebaja a en una pasada a 75 mm de
dimetro a lo largo de una longitud de 150 mm. La energa especfica de corte
del material de trabajo es de 2000 MPa. El avance es de 0.25 mm/rev y la
velocidad angular del husillo es de 300 rpm. Calcular:
a) El tiempo de realizacin de la operacin
b) El par motor y la potencia necesaria para realizar dicha operacin.
7. En una operacin de escuadrado con fresa perifrica (Figura 8.1), segn el
dibujo de la figura, la pieza tiene una longitud de 50 mm y una energa especfica de corte ps = 2000 MPa. La fresadora tiene 10 dientes y un dimetro
de 50 mm. Determinar el avance en mm/rev para que la rugosidad superficial
sea Rt = 0,2 m. Calcular en este caso el espesor mximo de viruta.
R: 2 mm/rev; 0.12 mm
8. Con los datos del problema anterior y sabiendo que la potencia mxima de la
mquina es de 3 kW y la velocidad de la fresa es de 100 r.p.m. Determinar el
avance mximo en mm/rev y el tiempo de mecanizado.
R: 6 mm/rev; 6.5 s
mm, y el ancho de la pieza de 50 mm. La relacin entre el espesor mximo de
73

2,5 106
ps = 1,4 1 +
acmax
(8.1)

Estimar:
75 mm, y una longitud de 200 mm, su espesor ha de rebajarse 5 mm en una
pasada.
a) Qu velocidad de avance debe usarse si la potencia disponible para el
corte es de 3 kW y la fuerza especfica de corte es de 3.6 GJ/m3 ?
b) Si la fresa tiene 100 mm de dimetro, un solo diente y la rugosidad
mxima superficial ideal es de 1.5 m. Cul debe ser la la velocidad de
rotacin mnima de la fresa?
c) Cul es la velocidad de corte?
d ) Y el tiempo de mecanizado?
mm, y el ancho de la pieza de 50 mm. La relacin entre el espesor mximo de

2,5 106
ps = 1,4 1 +
acmax
(8.2)

Estimar:
12. En una operacin de fresado perifrico, los siguientes datos: velocidad de rotacin es de 2.5 rev/s, el avance 2 mm/s, la penetracin 10 mm, el ancho de
la pieza de 50 mm, la longitud de la pieza 150 mm, el dimetro de la fresa
74
40 mm, n de dientes de la fresa 10.La relacin entre el espesor mximo de


0,4
ps = 3000
amed
0,29
(8.3)

Estimar:
a) La potencia requerida por la mquina si tiene una rendimiento del 80
b) Tiempo de mecanizado
75 mm y una longitud de 200 mm, y se ha de rebajar su espesor 5 mm en una
pasada. La fresa tiene 50 mm de dimetro y 3 dientes, la potencia nominal de
la fresadora es de 3 kW y la energa especfica de corte es de 3.6 GJ/m3 .
Determinar:
a) La mxima velocidad de avance.
b) La velocidad angular de la rueda para que la rugosidad superficial terica
Rt sea inferior a 1.5 m.
c) El tiempo de mecanizado de la pieza.
14. Wn una operacin de fresalo frontal, la profundidad de corte es 5mm la velocidad de avance 0.67 mm/s, el ancho de la pieza 50 mm, y la fresa tiene 20
dientes con un dimetro de 800 mm. La velocidad de corte es de 1 m/s.
Calcular:
a) Velocidad angular de la fresa
b) Tasa de arranque mxima
c) tiempo necesario para mecanizar 100 piezas de longitud 150 mm si el
tiempo de carga y descarga es de 180 s.
8.3.
Problemas de deformacin plstica
1. Determinar la potencia necesaria para el accionamiento de una prensa hidrulica capaz de comprimir en caliente un tocho cilndrico de acero de 530 mm
de dimetro, desde una longitud inicial de 150 mm hasta una final de 80 mm.
75
Figura 8.2: Extrusin directa
Supngase que:
El comportamiento del material sigue una ley del tipo Y =47 N/mm2
El rendimiento global del sistema hidrulico-mecnico de la prensa es del
45 %
La velocidad relativa de acercamiento de las plataformas de la prensa es
de 0.4 %
2. En la figura se muestra una pieza producida por una extrusin directa. Determinar la fuerza necesaria para producirla. El material es un acero cuya ley
de deformacin plstica es = 6500,26 N/mm2 .
3. En un ensayo de traccin sobre una probeta cilndrica de acero inoxidable de
l0 = 50,8 mm y seccin A0 = 35,8 mm2 se ha obtenido los siguientes datos:
Carga (N)
7208
11250
13500
16200
18900
20200
20700
13200
l (mm)
0
5.508
2.03
2.08
10.16
15.24
21.8
24.0
La seccin de la zona fracturada era de Amin = 10,0 mm2

Representar grficamente la curva . Calcular las constantes del comportamiento exponencial.
76
4. Determinar la potencia necesaria para ej accionamiento de una trefiladora

capaz de disminuir un alambre desde un dimetro D1 = 6 mm a un dimetro
D2 = 2 mm en una sola etapa, y con una productividad de 5 m/s.
Supngase que:
El comportamiento del material sigue una ley del tipo = 7450,48
N/mm2
El rendimiento global del sistema mecnico de la mquina es del 70 %
5. Un tubo con un dimetro exterior D1 = 60 mm y espesor t1 = 10 mm es
reducido a un dimetro D2 = 50 mm en un proceso de trefilado simple (aunque
con un mandril interior). El material es cobre con
= 4400,3 N/mm2 .
a) Cul es la fuerza del proceso cuando el espesor final es t2 = 7 mm?
6. Se pretende realizar el estiramiento de un cilindro de 20 50 mm hasta una
longitud de 70 mm. El material sigue una ley de comportamiento plstico
= 6500,22 N/mm3 .
a) Cul es la energa de deformacin del proceso?
b) Cul es la fuerza mxima que se alcanza durante el proceso?.
8.4.
Fundicin
1. Un aluminio puro es vertido en un molde de arena. El nivel del metal en la

artesa est 20 cm por encima del final del canal de alimentacin. (El aluminio tiene una densidad de =2385 Kg/m3 , y una viscosidad de =0.0013 Pa
s.)Calcular:
a) Rango de valores en el que se debe encontrar el dimetro del canal de
alimentacin al final de su trayecto.(N de Reynolds Re= vD
)
b) Determinar el caudal mximo al inicio de la colada.
8.5.
Control Numrico
1. Escribir un posible programa para un torno de control numrico que realice

en desbaste la pieza de la figura a partir de un cilindro. Usar, entre otras, las
funciones G92, G88 y G39. El cero mquina inicial est en el apoyo sobre las
garras, sobre el punto negro. La forma inicial de la pieza est limitada por la
lnea discontinua y se puede eliminar en una sola pasada.
Indicar sobre el programa las operaciones que se vayan realizando.
Imaginar el resto de los datos.
77
8.5. Control Numrico
40
f30
2x45
f25
22
5
2. Escribir un posible programa de control numrico para el acabado y roscado

(G86) de la pieza de la figura. El cero mquina inicial est en el crculo sealado
en la figura. El paso de rosca es P10=K3.5 y el ngulo de punta P12=K60.
Indicar sobre el programa las operaciones que se vayan realizando.
Imaginar los datos no especificados.
20
2x45
f30
35
78
Captulo 9
Cuestiones de examen
1. En qu consiste el principio de generacin de superficies unidimensional?.

Cita dos casos en deformacin plstica.
2. Clasificacin de los procesos bsicos segn el flujo de energa.
3. Define la trazabilidad de una medida de precisin.
4. Define la sensibilidad de un instrumento de medida.
5. Diferencia entre repititibilidad y reproducibilidad de un procedimiento de medida.
6. Cul es el intervalo de seguridad y el nivel de confianza de una medida?
7. Indica la cadena de diseminacin de unidades desde el patrn nacional hasta
los instrumentos de medida de taller.
8. Relacin que suele existir entre la tolerancia de diseo y la incertidumbre del
instrumento de medida en una medida de precisin.
9. Relacin conveniente que debe existir entre incertidumbre del instrumento de
medida y la tolerancia de la cota a comprobar.
10. Indica la relacin conveniente entre incertidumbre y divisin de escala de un
instrumento de medida.
11. Cmo depende en la incertidumbre de una medida la incertidumbre del patrn con que se ha calibrado el instrumento.
12. En qu consiste un diagrama de niveles de instrumentos de medida?
79
80
Captulo 9. Cuestiones de examen
13. Qu parmetros se utilizan con ms frecuencia para cuantificar la calidad de

acabado superficial?
14. Cmo se mide la rugosidad superficial media Ra a partir del perfil dado por
el rugosmetro?.
15. Describe el proceso de moldeo en cscara.
16. Indica la regla de Chorinov relativa al tiempo de solidificacin de metales.
17. De qu depende la disolucin de gases en un metal fundido?Qu tipo de
defectos producen?
18. Describe el proceso de moldeo en cscara.
19. Qu es una mazarota? Para qu sirve?
20. Indica brevemente cmo se construye un molde para fundicin en arena.
21. Describe el proceso de fundicin en cmara caliente con cuello de cisne.
22. En qu consiste la soldadura por autgena?.
23. Explicar el fenmeno termoinico en el establecimiento del arco.
24. Soldadura por puntos.Qu parmetros se usan para ajustar el proceso?
25. Cundo se usan electrodos bsicos en soldadura con electrodo revestido.
26. Diferencia entre soldadura fuerte y soldadura blanda. Cita, para cada tipo,
dos metales que se usan como material de aportacin.
27. Realiza un esquema de funcionamiento de la soldadura MIG. Qu ventaja
presenta frente a otros tipos de soldadura?
28. Reaccin qumica en la que se basa la aluminotermia
29. Tipos de llama en soldadura oxiacetilnica.
30. Reaccin qumica principal en la soldadura autgena con acetileno. Cundo
se usa llama oxidante?
31. Cundo conviene usar la soldadura en arco sumergidos(SAW)?.
32. Ilustra con un esquema el funcionamiento de la soldadura TIG. Qu ventajas
presenta frente a otros mtodos?
33. Como afecta la temperatura a la deformacin plstica de metales?
34. Deduce dnde se encontrara el punto de inestabilidad en un proceso de estirado cuando la curva tensin-deformacin sigue la ley = Cn .
81
35. Relacin entre tensin real y tensin nominal en un ensayo de traccin.
36. Define el coeficiente de anisotropa plano de una chapa metlica. Como influye este parmetro en el proceso de embuticin?
37. Cmo influye la velocidad de deformacin en procesos de deformacin plstica
en caliente?
38. Qu dificultades presenta el aluminio para el doblado frente al acero?
39. Deduce las expresiones de las deformaciones y tensiones reales a partir de las
deformaciones y tensiones nominales dados en el ensayo de traccin.
40. Qu factores influyen en la relacin lmite de embuticin (LDR)?

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Universidad Politcnica de Cartagena

E.T.S. Ingeniera Industrial

Departamento de Ingeniera de Materiales y Fabricacin

Apuntes de Tecnologa de Fabricacin

1. Morfologa de los Procesos de Fabricacin

4. Introduccin a los procesos de mecanizado

5. Procesos de conformado por deformacin plstica

Morfologa de los Procesos de

Aproximacin a la Ingeniera de Fabricacin

Uno de los hechos que ha diferenciado al hombre desde la Prehistoria, ha sido la

Captulo 1. Morfologa de los Procesos de Fabricacin

En esta tercera fase es en la que se inserta la Ingeniera de Fabricacin, pero sin

Introduccin a la morfologa de procesos de fabricacin

Hay mucha variedad de procesos de fabricacin.

El proceso se puede definir como el cambio en las propiedades de un objeto. Para

1.4. Flujo de material

Estado del material

Los procesos bsicos se pueden clasificar segn el estado del material:

Categora del proceso

Los procesos bsicos se pueden distinguir tres categoras: mecnicos, trmicos

Captulo 1. Morfologa de los Procesos de Fabricacin

Segn el tipo de flujo, los procesos se pueden clasificar en:

Flujo de energa en procesos bsicos mecnicos

1.5. Flujo de energa

Descarga entre electrodos: onda de choque en medio fluido

Flujo de energa en procesos bsicos trmicos

La temperatura del material se puede elevar aportando la energa directamente

Flujo de energa en procesos bsicos qumicos

Este tipo de procesos requiere un estudio profundo de las condiciones energticas

Captulo 1. Morfologa de los Procesos de Fabricacin

El trmino flujo de informacin cubre la impresin de forma geomtrica en el

1.6. Flujo de informacin

Conformacin total : El medio de transferencia contiene toda la informacin

Captulo 1. Morfologa de los Procesos de Fabricacin

Captulo 2. Metrologa dimensional

hora en funcin de la longitud y posicin de su sombra. Posteriormente estas dos

El objetivo del tema es un mejor manejo de la informacin de control geomtrico

Captulo 2. Metrologa dimensional

El punto de referencia comn es el patrn mediante el cual se han calibrado sus

Cualidades de un instrumento de medida

2.4. Cualidades de un instrumento de medida

Captulo 2. Metrologa dimensional

Relacin entre tolerancia, incertidumbre y divisin de escala

En el control de una cota con su tolerancia, se ha de utilizar un instrumento capaz

Razones tcnicas por la derecha ya que se correra un alto riesgo de rechazar

2.6. Errores en la medicin

Captulo 2. Metrologa dimensional

de la dimensin . Para ello existe una distribucin t-Student para determinar un

Para estimar el valor real de una medida en relacin al patrn internacional

Ley de propagacin de varianzas

Cuando alguna variable xi es discreta (obtenida por muestreo) su varianza uxi

Calibracin de un instrumento de medida

Calibrar un sistema medidor es hallar la desviacin sistemtica o correccin y

2.7. Medidas indirectas

En el proceso de calibracin se realizan nc medidas sobre un bloque patrn

Como se puede observar, la incertidumbre de la medida es mayor que la del

7. Para hallar la incertidumbre se calcula primero la desviacin de la media en

Captulo 2. Metrologa dimensional

Figura 2.2: Regla de Senos para medir ngulo

Mtodos de medida indirecta ms usuales

Se exponen a continuacin algunos mtodos para la determinacin de ngulos y

2.7. Medidas indirectas

Figura 2.3: Mtodo para medir conicidad exterior

Figura 2.4: Mtodo para medir conicidad interior