TESIS PUCP

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

PLANIFICACIN, CONSTRUCCIN Y REPARACIN DE

CONSTRUCCIONES SOLDADAS: ANLISIS DE TRES CASOS.

TESIS PARA OPTAR TTULO DE INGENIERO MECNICO

Pedro Augusto Coloma Vera

Lima Per
Julio del 2007

RESUMEN DE TESIS

La soldadura es una actividad compleja. Metodolgicamente estudiada y aplicada,

puede producir resultados tcnicamente adecuados y econmicamente beneficiosos.
La soldadura brinda soluciones en fabricacin, reparacin y mantenimiento de
infraestructura y equipos. Esta tesis presenta un anlisis de tres casos en los cuales la
aplicacin de conocimientos y estandarizacin existente, permite resolver el problema
generado permitiendo un desempeo adecuado del equipo en servicio y a su vez el
ahorro de considerables cantidades de tiempo y dinero para los ejecutantes.
El primer caso corresponde a una reparacin en la industria del mantenimiento de la
gran minera peruana. El enfoque de una reparacin es diferente al de la produccin.
No se dispone de informacin completa sobre el componente a reparar y tampoco de
los materiales necesarios para un proceso de calificacin de procedimiento formal. Se
puede seguir sin embargo, buenas prcticas tcnicas utilizando toda la informacin
disponible y siendo conservador para las decisiones que se basen en informacin
insuficiente. Los resultados sin embargo deben ser confiables pues una falla producto
de un mal diseo de procedimiento de reparacin puede producir daos personales y
econmicos de muy alto costo.
El segundo caso corresponde a la fabricacin de un componente pesado de acero
inoxidable de una planta de cido en la industria de la construccin. Se propone un
proceso innovador para este tipo de material: soldadura con alambre tubular con gas
en toda posicin. Esta forma de fabricar permitir aumentar la tasa de deposicin
horaria de material de aporte y reducir los tiempos de fabricacin. Sin embargo la
tcnica nunca ha sido utilizada en Per para un componente tan grande y no se
dispone de personal entrenado para hacerlo. Vencer los prejuicios en contra de esta
tcnica y preparar los procedimientos y el personal necesario para la exitosa
ejecucin, permitieron la aplicacin del alambre tubular para toda la fabricacin. El
ratio de reparacin luego de la inspeccin fue muy bajo.
Finalmente el tercer caso, presenta un ejemplo de planeamiento para un proyecto de
gran envergadura: la fabricacin de un muelle para una planta de gas natural licuado
(LNG). Un problema de soldadura puede ser resuelto de diversas formas, algunas
aparentemente ms simples que otras. Pero un estudio detallado de tasas de
deposicin y de organizacin de la produccin puede generar conclusiones que
ahorren grandes cantidades de dinero y tiempo de fabricacin. El planeamiento de las
actividades de soldadura utilizando tecnologas innovadoras y la automatizacin al
mayor grado posible (de hecho se utiliza el arco sumergido y el alambre tubular como
procesos de soldadura principales), permitirn encontrar la solucin ptima.

INTRODUCCIN

El presente trabajo de tesis tiene como fin presentar el detalle de tres trabajos en
soldadura realizados a lo largo de mi experiencia profesional en la industria.

Dentro de la carrera de ingeniera mecnica escog el rubro de materiales para mi

especializacin. Especficamente seleccion el rea de soldadura.

La soldadura es un medio de ensamble utilizado masivamente por industrias de todo

tipo: construccin, mantenimiento, reparacin, etc. La soldadura es una actividad
apasionante pues rene en s muchas ciencias las cuales deben utilizarse para
conseguir elaborar buenas soluciones en la materia. La soldadura combina resistencia
de materiales, metalurgia, electricidad, electrnica, electromagnetismo, etc.

La soldadura en el Per ha sufrido un cambio abrupto en los ltimos aos. Ha pasado

de ser una actividad a la cual se asociaba con conocimiento prctico y con poco
anlisis y formalismo a convertirse en un proceso de unin metodolgicamente
abordado y ejecutado y que

se encuentra dando resultados muy exitosos en los

diversos campos de su aplicacin en nuestro pas.

La cantidad de conocimiento existente sobre soldadura en la actualidad es enorme y

el desarrollo de nuevas soluciones con el uso de nueva tecnologa es una actividad
que no tiene freno. La apertura de las fronteras peruanas al mundo producto de la
globalizacin y el panorama alentador de inversiones en nuestro pas hacen que
soluciones en soldadura cada vez ms modernas, sean aplicadas en nuestro medio.
Para estar a la par del desarrollo tecnolgico y para no quedar a la zaga en sus
mtodos, la soldadura requiere continua actualizacin y estudio.

La soldadura es una operacin que ejerce una influencia enorme en el resultado de

todo el proceso productivo que la involucra. Pero en soldadura son los resultados
predecibles? Puede influenciar la suerte en los resultados productivos que se
pretenden conseguir con el apoyo de la soldadura? Podra controlar mi forma de
soldar de manera tal que obtenga siempre buenos resultados?.

Con soldadura los resultados son predecibles porque la soldadura no es slo arte,
sino es fundamentalmente una ciencia!

Existen reglas de juego descubiertas por el hombre a lo largo de los aos (usando el
mtodo cientfico: observacin, razonamiento y finalmente experimentacin) para
comprender, al menos temporalmente (hasta que aparezca otra regla ms exacta) y
parcialmente (hasta que aparezca otra regla que pueda explicar ms cosas), el
complejo fenmeno de la soldadura. Estas reglas de juego sumadas constituyen el
conocimiento cientfico de la soldadura.

Estas reglas de juego relacionan las variables de ingreso de un proceso constructivo

con soldadura, la forma en que interaccionan y los resultados de esta interaccin.

Por lo tanto, si sabemos qu variables controlar y la ciencia de la soldadura nos ha

permitido comprender el fenmeno de la misma (al menos de manera parcial pero
suficiente), entonces podemos predecir los resultados. Y si podemos hacer esto y
queremos buenos resultados, necesitaremos bsicamente conocer las variables de
ingreso y las reglas de este maravilloso juego.

Diferentes autores u organizaciones identifican variables de ingreso a controlar.

Diferentes programas de entrenamiento de AWS (American Welding Society) al
respecto consideran que estas variables son las siguientes:
Los materiales de construccin
El diseo de la unin soldada
El procedimiento de soldadura
La forma de aplicar la soldadura
El programa de inspeccin que se establezca

La inspeccin visual es una operacin que tiene como objetivo controlar estas
variables durante todo el proceso productivo.

Los materiales de construccin utilizados incluyen al material base, material de aporte,

materiales de respaldo, fundentes, etc. La inspeccin visual verificar que estos
cumplen con las especificaciones requeridas y que su estado de suministro,
conservacin o mantenimiento sea apropiado.

El diseo de la unin soldada corresponde a la forma geomtrica en la que se

disponen los elementos para poder soldarlos. La disposicin general de elementos y
las caractersticas bsicas de la unin a ejecutar (nivel de penetracin, tamao,
resistencia del material de aporte utilizado, etc.) es establecida por el diseador. El
fabricante o constructor establece los detalles de la preparacin de junta para cumplir
con los requerimientos descritos, detalles que son aprobados por el diseador.

El procedimiento de soldadura es un documento escrito que establece cmo se van a

combinar las distintas variables involucradas en la fabricacin de determinado tipo de
unin soldada. Constituye la receta o la gua que el personal de construccin debe
seguir para obtener resultados satisfactorios ( o si se quiere para tener grandes
posibilidades de obtenerlos).Toda unin soldada a ser fabricada debe tener un
procedimiento de soldadura asignado y el personal que ejecute la construccin debe
ceirse estrictamente al procedimiento de soldadura establecido. La capacidad de un
procedimiento de soldadura de obtener resultados satisfactorios (de acuerdo a las
especificaciones de construccin establecidas contractualmente) se mide durante la
calificacin del procedimiento de soldadura, labor que se realiza antes de iniciada la
construccin y que es de responsabilidad del constructor. Una vez calificados los
procedimientos de soldadura se vuelven parte de las especificaciones y parte de la
labor del inspector visual de soldaduras es verificar su cumplimiento.

La forma de aplicar la soldadura esta relacionada a la capacidad de seguir el

procedimiento de soldadura y al control de diversas variables que tambin pueden
afectar el resultado obtenido. Un buen procedimiento no garantiza buenos resultados
as como una buena receta no garantiza un buen plato. Se necesita tambin personal
calificado

con herramientas adecuadas para obtener el objetivo deseado. Los

soldadores son responsables de la aplicacin de soldadura. Los soldadores deben

haber pasado una prueba de calificacin para verificar sus habilidades en determinada

configuracin para determinados materiales y dentro de determinadas condiciones.

Este proceso de verificacin de habilidad tambin es responsabilidad del constructor.

Finalmente un programa estudiado y especfico de inspeccin para controlar todos los

puntos mencionados podr prevenir a los involucrados en lo que se necesita controlar
y en el tiempo correcto de hacerlo. Encontrar los inconvenientes a tiempo permitir
que ellos no devengan en no conformidades mayores.

Si la soldadura recibe cosas buenas, producir cosas buenas. No esperemos darle

cosas de mala calidad o poco controladas pues la soldadura producir cosas malas.

Opt por la opcin de presentar este tema de tesis para optar por el ttulo de ingeniero
mecnico pues creo que el ingeniero debe utilizar lo aprendido para transformarlo en
soluciones en el mundo real. Estas soluciones involucran la utilizacin del
conocimiento adquirido, la investigacin en temas relacionados al problema y la
aplicacin exitosa de la tcnica propuesta. Los ejemplos mostrados en los captulos
siguientes, muestran que una aplicacin disciplinada de los principios de la soldadura
y de sus mtodos de control, pueden hacer que empresas peruanas desarrollen
aplicaciones exitosas con resultados satisfactorios en calidad y tiempos de fabricacin.

Espero que este documento sirva de referencia tcnica a otros estudiantes e

ingenieros.

CAPTULO I

1. REPARACIN DE CHASIS DE CAMIN VOLQUETE HAULPACK 330 M

1.1. DESCRIPCIN BSICA DEL PROBLEMA:

1.1.1. En abril del 2000 se produjo un choque frontal de volquete Haulpak 330 M
(Ver Figura 1) con cerro en yacimiento Maqui maqui en Yanacocha.
Chasis fracturado en el cajn estructural denominado Material B (Ver
Figura 3). Material B del chasis siniestrado en condicin de

no

recuperable luego del choque.

1.1.2. Se intenta recuperar el chasis en una reparacin mayor utilizando los
materiales base denominados Material A y Material C (Ver Figura 3) del
mismo chasis a los que se adicionar un cajn estructural extrado de
una unidad inoperativa del mismo modelo de volquete.
1.1.3. La empresa minera no haba desarrollado hasta la fecha una reparacin
de esta envergadura.
1.1.4. Alto costo de adquisicin del componente nuevo. Tiempo no-operativo del
equipo inaceptable (3 meses) lo que acarreara prdidas considerables a
esta empresa (alrededor de $300 000.0).
1.1.5. El trabajo a realizar esta categorizado como una reparacin. Se deben
utilizar los materiales originales del chasis daado y del chasis inoperativo
por lo que no hay las facilidades necesarias tales como disposicin de
materiales para calificacin de procedimiento por ejemplo. Por lo tanto la
reparacin debe hacerse usando toda la informacin posible de los
componentes originales (sin daarlo de manera masiva) y siguiendo las

mejores prcticas de soldadura posibles de manera que se pueda obtener

una reparacin confiable.

1.2. OBJETIVO DEL PROYECTO:

Disear el procedimiento de reparacin y supervisar su aplicacin en los
talleres de mantenimiento de Yanacocha con el fin de poner operativa a esta
unidad.

1.3. CARACTERSTICAS DEL VOLQUETE

1.3.1. Camin Haulpack 330M. Camin daado tena asignado la numeracin

22.
1.3.2. Tara del volquete: 69 ton
1.3.3. Capacidad de carga bruta: 159 ton
1.3.4. Motor diesel 4 tiempos y 12 cilindros
1.3.5. Potencia motor a 2000 rpm : 783 kw; torque mximo a 1400 rpm: 4631
Nm
1.3.6. Capacidad tanque combustible: 330 galones ( 1250 litros)

Figura 1: Vista general y trabajo en Yanacocha de camiones de flota Haulpack.

1.4. CARACTERSTICAS ESPECFICAS DE LAS UNIONES SOLDADAS A

REALIZAR
1.4.1. Se soldarn tres materiales de composicin qumica y propiedades
desconocidas

1.4.2. Espesor de material A: 19mm

1.4.3. Espesor de material B: 9.7 mm
1.4.4. Espesor de material C: 11 mm
1.4.5. Tipo de unin material A y material B: junta a tope entre materiales de
seccin tubular rectangular de diferente espesor. El material A es fundido
y el material B est formado de planchas laminadas: Unin soldada 1 (Ver
Figura 3).
1.4.6. Tipo de unin material B y material C: junta en T entre dos secciones
tubulares formados de planchas laminadas: Unin soldada 2 (Ver Figura
3).

Figura 2: Vista general del chasis desnudo en el taller donde se realiz la

reparacin ubicado en Yanacocha Norte

Material C

Material A

(cajn de planchas
laminadas)

(pieza tubular
fundida)

Unin
soldada 1

Unin
soldada 2

Material B
(cajn de planchas
laminadas)

Figura 3: Chasis (ya soldado) que muestra los tres materiales involucrados y la
disposicin de los mismos. El Material B se fractur despus del choque por lo
que se adicion un nuevo cajn de otra unidad inoperativa.

1.5. DESCRIPCIN DE LA METODOLOGA SEGUIDA PARA LLEVAR A CABO LA

REPARACIN

1.5.1. Determinar composiciones qumicas de los materiales involucrados en las

juntas soldadas a ejecutarse.
1.5.2. En funcin a las composiciones qumicas, restriccin y espesores
determinar las temperaturas de precalentamiento
1.5.3. Determinar material de aporte ( resistencia mecnica) necesaria de
acuerdo a especificaciones de diseo y a la resistencia de los materiales
involucrados
1.5.4. De acuerdo al tipo cargas actuantes (cargas cclicas) optimizar las
preparaciones de juntas
1.5.5. Afinar

procedimiento:

martilleo,

secuencia,

almacenamiento

de

consumibles, etc.
1.5.6. Determinacin de capacidades y seleccin de personal capaz de
desarrollar la aplicacin. Certificacin de personal.
1.5.7. Supervisin estrecha de la aplicacin del procedimiento
1.5.8. Inspeccin: partculas magnticas (superficial) y ultrasonido (volumtrica)

1.6. DESARROLLO DE LA SOLUCIN PROPUESTA

1.6.1. Anlisis qumico de los materiales involucrados basados en muestras
extradas de componentes involucrados mostrados en la Figura 3. Ver
Tabla 1.

Tabla 1.- Composicin qumica de los materiales involucrados en la

reparacin (materiales provenientes del mismo chasis fracturado)

Material

Mn

Si

Cr

Ni

Cu

Mo

A: Acero

0.265

0.62

0.4

0.28

0.09

0.09

0.08

0.018

0.093

0.78 0.26 0.05

0.09

0.05

0.02

0.03

0.187

0.52 0.21 0.05

0.02

0.02

0.0

0.009

fundido
B: Acero en
planchas
C: Acero en
planchas

1.6.2. Determinacin de temperaturas de precalentamiento

a. Todos son aceros al carbono o de baja aleacin se emplear por
tanto el mtodo propuesto por el anexo XI del AWS D1.1-2000

b. Se elige al material 1 por su mayor contenido de aleacin, como el

ms crtico, se selecciona el mtodo de acuerdo a la ubicacin del
acero en el Diagrama de Graville (figura 4):

CE= C+( Mn+Si )/6 + ( Cr+Mo+V )/5 + ( Ni+Cu )/15

CE= 0.5190 y C= 0.265

El

Diagrama de Graville, indica que el material 1 es un material

soldable con prcticas de precalentamiento adecuadas. Adems se

permite el uso del mtodo Hydrogen Control para la determinacin del
precalentamiento requerido.

Material 1

|
Figura 4.- Diagrama de Graville (Anexo XI Guidelines on Alternating Methods
for Determining Preheat AWS D1.1 2004 Structural Welding Code- Steel)

c. De acuerdo al anexo XI del AWS D1.1 2000, el mtodo de

Hydrogen control puede ser usado. Este mtodo es utilizado para
calcular temperaturas de precalentamiento en aceros al carbono y
aceros de baja aleacin. Considera como factores de seleccin a la
composicin qumica, el nivel de hidrgeno existente, el espesor y el
nivel de restriccin de la junta. Considerando que todos estos factores
son importantes para una aplicacin de reparacin como la presente,
se escogi este mtodo.

d. Parmetro de composicin Pcm=0.3346

Pcm= C + Si/30 + Mn/20+ Cu/20 + Ni/60+ Cr/20 + Mo/15 +V/10 + 5B

e. Se Consider como nivel de hidrgeno: H2 . Este nivel corresponde a

consumibles con un nivel de hidrogeno difusible menor a 10 mL/100g
de metal depositado. Los electrodos no iban a ser sometidos a un
tratamiento de resecado sino que iban a ser usados inmediatamente
se abriera su contenedor. Las condiciones y el equipamiento
disponibles impedan alcanzar niveles H1.

f.

De la tabla XI-1 se determin como ndice de susceptibilidad F

g. Considerando un nivel de restriccin alto, un espesor de 19 mm y el

ndice de susceptibilidad F se determin la temperatura de
precalentamiento de la tabla XI-2: T= 320F= 160C

h. La temperatura de precalentamiento general usada fue estimada, de

acuerdo a este mtodo, en 160C

1.6.3. Seleccin del material de aporte

a. Se usar el proceso SMAW debido a las restricciones de personal y

equipos. Minera Yanacocha en el ao 2000 contaba con muy poco
desarrollo

en

la

utilizacin

de

soldadura

con

procesos

semiautomticos. Slo posean experiencia y personal capaz de

aplicar el proceso SMAW de manera confiable.
b. Se requiere un electrodo de bajo hidrgeno

c. Se requiere una buena combinacin entre resistencia mecnica y

elasticidad

d. Lmite de fluencia del material B y material C: 50 Ksi. Este fue el nico

dato proporcionado por el proveedor del volquete.

e. Lmite de fluencia mnimo especificado de E8018-C3 (AWS A5.5-96 ):

68 a 80 ksi .

f.

Se seleccion el aporte TENACITO 80 ( AWS A5.5: E8018 C3 )

1.6.4. Preparacin de juntas

a. Unin de Material A (19 mm ) y Material B ( 9.7mm).

b. Problema principal: concentrador de tensiones ya que la junta ser

sometida a esfuerzos variables con el tiempo. Ver figura 5.

Figura 5: Fotografa que muestra el riesgo a generar

concentradores de tensiones peligrosos en la raz que
puedan generar fisuras por fatiga en operacin
(Weldability of steels Internacional Institute of
Welding)

c. Un concentrador en la raz de una junta hecha desde un solo lado

puede ser disminuido por una soldadura de respaldo o por una
plancha de respaldo. Ver Figura 6.

Figura 6: El uso de respaldo metlico tal cual es mostrado

disminuye el riesgo a la fisuracin por fatiga. ( Weldability of
steels Internacional Institute of Welding)

d. Las juntas seleccionadas por tanto corresponden a los detalles de

juntas precalificadas de AWS D1.1-2000 de acuerdo a las siguientes
figuras. Ver Figura 7 y Figura 8.

Figura 7: Junta TC-U4a seleccionada para unir los materiales A y

B (Figura 3.4 AWS D1.1 2004 Structural Welding Code- Steel)

Figura 8: BTC-P4 seleccionada para unir los materiales A y B (Figura 3.3 AWS D1.1
2004 Structural Welding Code- Steel)

e. El tamao de filete fue extrado de la medicin de un filete de un

equipo idntico. La medicin arroj un tamao de filete mnimo
especificado de 8.0 mm ( de acuerdo a AWS el tamao de filete
corresponde al cateto del tringulo rectngulo inscrito en un corte del
cordn de soldadura).

1.6.5. Afinamiento del procedimiento

a. Martilleo (peening)

i. Previene la fisuracin y reduce la distorsin y los esfuerzos de

contraccin
ii. Flujo plstico del metal de soldadura debido a golpes con martillo
iii. Importante

en

uniones

de

espesores

grandes

altamente

restringidas
iv. No se aplica a primer pase ni a ltimo pase, slo a pases
intermedios (ref 5.27 AWS D1.1 2000).

b. Conservacin de consumibles de acuerdo a referencia 5.3.2.1 de

AWS D1.1 2000 : los electrodos deben ser mantenidos a una
temperatura superior a 120C...

c. Mantenimiento del precalentamiento de acuerdo a referencia 5.6 de

AWS D1.1 2000: la temperatura de precalentamiento debe ser
mantenida por una distancia de al menos el espesor de la parte ms
gruesa soldada (pero no menor a 3 pulgadas) en todas las
direcciones desde el punto de soldadura....

d. El procedimiento propuesto para ambas juntas es presentado en el

anexo 1.

1.6.6. Entrenamiento y calificacin de personal

a. El personal involucrado deba tener la capacidad de ejecutar juntas

sanas con el electrodo mencionado en toda posicin.

b. Utilizando un acero estructural ASTM A572 Grado 50 de 25.0 mm de

espesor se fabricaron dos probetas por soldador con respaldo y se
soldaron en posicin de prueba 3G y 4G. Las probetas fueron
evaluadas visualmente y se extrajo dos especimenes de doblez de
lado. Se seleccionaron los 4 soldadores con mejores resultados.

1.6.7. Inspeccin

a. La empresa minera contrat una empresa de inspeccin para realizar

los ensayos de partculas magnticas y ultrasonido requeridos.

b. No se tuvo acceso al reporte de dicha inspeccin pero posteriormente

se tuvo conocimiento que la inspeccin report reparaciones
puntuales necesarias, las cuales fueron efectuadas, re-examinadas y
aprobadas de acuerdo a los requerimientos de la seccin 6 del AWS
D1.1 2000.

Figura 9: Fotografas relacionadas a la inspeccin por partculas magnticas. Se

requirieron ensayos de partculas magnticas y ultrasonido (Informe de inspeccin
entregado a la minera por el servicio de la inspeccin particular contratado).

1.7. RESULTADO

1.7.1. La reparacin total, de acuerdo al procedimiento de soldadura diseado y

supervisado, cost $ 8000 dlares americanos en consumibles y
accesorios adems de las horas hombre de 1 supervisor y 4 soldadores
de la empresa minera. La reparacin dur un total de 16 horas. Por lo
tanto, la reparacin efectuada signific un ahorro considerable frente a la
alternativa

de

importar

un

chasis

nuevo

($

300,000

dlares

americanos).El chasis del camin 22 de la flota Haulpack de la empresa

minera oper por dos aos sin reportar fallas en la zona de reparacin
efectuada. En el 2003 el camin fue vendido a otra empresa minera (
Minera San martin). Ver Figura 10.

1.7.2. La reparacin cumpli con todos los requerimientos del cdigo AWS
D1.1-2000, habiendo significado la primera experiencia de reparacin de
un componente de esa responsabilidad en esta empresa minera usando
especificaciones y siguiendo procedimientos internacionales.

1.7.3. En la actualidad el camin 22 sigue operando en esta flota, lo que

demuestra que la solucin propuesta en la reparacin fue la adecuada.

Figura 10: Fotografas que aparecieron en la edicin de junio del 2000 en la revista
Dor de Minera Yanacocha dentro de un artculo completo sobre la reparacin
preparada por el rea de mantenimiento. La leyenda de las fotos deca: Finalmente, el
camin sali operativo el 18 de Mayo del presente ao (2000)

para orgullo y

satisfaccin de nuestra rea y las empresas involucradas. En las fotos se observa a

los mecnicos encargados del desensamble y ensamble y al supervisor y los
soldadores involucrados (Dor Junio 2000).

CAPTULO II

2. FABRICACIN POR SOLDADURA DEL CONVERTIDOR DE UNA PLANTA DE

CIDO SULFRICO

2.1.

DESCRIPCIN BSICA DEL PROBLEMA:

2.1.1. En Abril del 2005 una empresa constructora nacional gana la licitacin
para la construccin de la planta de cido nmero 2 dentro del proyecto
de Modernizacin de la Fundicin de Ilo.

2.1.2. Dentro de este proyecto el elemento de mayor dificultad en construccin

sera el convertidor. El convertidor es bsicamente un recipiente de
acero inoxidable AISI 304H de 15 metros de dimetro y 30 metros de
alto, con compartimientos y tuberas en su interior. Los espesores
involucrados eran muy variados (por lo general mayor a 6.0 mm y
menor o igual a 25 mm).

2.1.3. El proceso de soldadura tradicional para acero inoxidable en nuestro

medio es el GTAW. Sin embargo, la baja tasa de deposicin del mismo
(menos de 1kg/h) converta en inviable esta opcin. Se haca necesario
emplear un proceso semiautomtico de soldadura.

2.2.

OBJETIVO DEL PROYECTO

Proponer la metodologa de fabricacin en lo referido a soldadura de este

equipo. Desarrollar y calificar los procedimientos de soldadura semiautomtica

para la fabricacin del convertidor, entrenar al personal y asesorar a este

constructor durante la etapa constructiva, de manera tal que se logren los
objetivos de calidad y de plazos impuestos por el cliente.

2.3.

DESCRIPCIN BREVE DEL EQUIPO

El convertidor es el equipo fundamental en el

proceso de fabricacin de cido sulfrico. Este
recipiente

contiene

una

serie

de

camas

catalizadoras que son requeridas para convertir

el gas de dixido de azufre en trixido de azufre.

El

gas

fluye

enfriamientos

de

arriba

intermedios

hacia

abajo

requeridos.

con
Hasta

1980 este equipo era fabricado de acero al

carbono forrado con ladrillos interiores. Desde
entonces los convertidores son fabricados con
acero inoxidable con el objetivo bsico de reducir los costos de mantenimiento
del mismo. Anteriormente los convertidores sufran diferentes tipos de fallas:
distorsin y fisuracin de la cubierta, fisuracin de las toberas y conversin
ineficiente de SO2 a SO3.
El acero inoxidable es sustancialmente ms resistente a la corrosin a las
temperaturas de operacin por lo que se obtiene una larga vida sin
mantenimiento. Adems la excelente resistencia a la oxidacin del acero
inoxidable elimina la necesidad de forrar el componente con ladrillos interiores.

Las Juntas de soldadura tpicas as como un plano general del convertidor son
presentados en el anexo 2.

2.4.

CARACTERSTICAS

DE

LA

FABRICACIN

POR

SOLDADURA

REALIZAR
2.4.1. Las tasas de deposicin de los procesos SMAW y GTAW considerando
100% de factor de operacin (tiempo de arco encendido entre el tiempo
de soldadura) se encuentran en valores cercanos a 1 kg/hora. Estos

valores se reducen considerablemente cuando se utilizan factores de

operacin de alrededor de 0.4, que son valores tpicos para la
utilizacin en construccin de estos procesos. Esto es cierto para las
condiciones de soldadura (parmetros elctricos, espesores, tamao de
material de aporte, posicin de soldadura, etc.) con las que se fabricara
el equipo con los procesos mencionados.

2.4.2. Otros procesos semiautomticos como el GMAW-P o el FCAW pueden

ser evaluados. Sin embargo el diseador del equipo opin que un
excesivo calor aportado por los mismos puedra deformar los elementos
en cuestin.

2.4.3. En Per no existe experiencia en la soldadura en toda posicin

utilizando FCAW en acero inoxidable. Las soluciones con proteccin
gaseosa son cuestionadas por la cercana del proyecto al mar y por los
vientos fuertes en la zona.

2.4.4. El GMAW-P (pulsado) puede ser una opcin sin embargo el

equipamiento es caro y los controles y utilizacin de parmetro
mltiples no favorece su aplicacin. El FCAW-G se perfila entonces
como la seleccin a evaluar.

2.4.5. El FCAW-G puede alcanzar tasas de deposicin de hasta 4.0 kg/h en

posicin plana y 2.5 kg/h en posiciones forzadas, con factores de
operacin superiores a 0.60. Esto es cierto para las condiciones de
soldadura (parmetros elctricos, espesores, tamao de material de
aporte, posicin de soldadura, etc.) con las que se fabricara el equipo
con los procesos mencionados.

2.4.6. Esta opcin es tambin cuestionada por la falta de experiencia en su

uso y por la carencia de personal certificado y con experiencia en esta
aplicacin. La construccin se encuentra regida por estndares de
fabricacin de recipientes a presin segn ASME. Ya que la soldadura
debera ser efectuada en toda posicin, de acuerdo a la seccin IX del
mencionado cdigo, se requerira tener al menos 30 soldadores
certificados en posicin 3G y 4G.

2.5.

DESCRIPCIN DE LA METODOLOGA SEGUIDA PARA LLEVAR A CABO

LA FABRICACIN POR SOLDADURA
2.5.1. Se encontrar el proceso de soldadura que combine alta tasa de
deposicin y un depsito de metal de soldadura del tipo 308H. Las altas
tasas de deposicin disminuirn los tiempos de fabricacin y permitirn
cumplir con los plazos establecidos por el proyecto.

2.5.2. Se plantearan los procedimientos de soldadura propuestos.

2.5.3. Se seleccionaran

los equipos de soldar y accesorios idneos de

acuerdo al tipo de construccin.

2.5.4. Se monitorear la soldabilidad en posicin de este producto en el

fabricante original y se debe realizar tests por lote de conformidad de
composicin qumica. Debido a los plazos estrechos de produccin no
se puede aceptar no conformidades en lotes de importacin pues
retrasaran la obra por lo menos en 4 semanas.

2.5.5. Se organizar un programa piloto de entrenamiento local (en Per) para

soldadores y probar el equipo y los aportes propuestos.

2.5.6. Se calificar el procedimiento en presencia de representantes del

cliente y del constructor.

2.5.7. Se calificar a los soldadores.

2.5.8. Se realizar entrenamiento en campo para corregir imperfecciones.

2.5.9. Se monitorear el proceso productivo hasta que el constructor lo haya

dominado completamente.

2.6.

DESARROLLO DE LA SOLUCIN PROPUESTA

2.6.1. Seleccin del proceso de soldadura propuesto
Una evaluacin rpida permite indicar que el FCAW-G (alambre tubular
protegido con gas) es una solucin ptima si cumple los requisitos
operativos de aplicacin y si deposita de forma consistente la aleacin
en mencin.

Un cuadro comparativo de las bondades del proceso es el siguiente:

Tabla 2. Cuadro comparativo de los procesos y productos a seleccionar

Tipo de
Alambre
Tubular

Proceso

Proceso

Proceso

MIG Convencional

MIG Pulsado

Electrodos
Revestidos
Mayor estabilidad de Mayor estabilidad de Menor nmero
arco,

no

hay arco,

salpicaduras,

Flux

mayor defectos, debido a las

mayor flexibilidad

flexibilidad
Cored parmetros

de de

de soldadura

sin deposicin
falta

arco,

Tetra S

Mayor Mayor

comodidad

de

cuando

comodidad menos 300 %) pues

del del operador, mayor en posicin plana y

operador,

escoria tasa de deposicin, filete

autoremovible

horizontal

de

limpio

elevados,

brillante,
tasa

deposicin,
posibilidad

se

y mayor posibilidad de pueden usar valores

cordn de soldadura aleaciones.

mayor

tasas

de incomparablemente

falta de estabilidad de estabilidad de arco, mayores

arco,

1.1.1

de paradas y reaberturas

de parmetros

para posiciones soldadura sin generar generar

PyH

de

corrientes
mayor

de

estabilidad de arco,

mayor

mayor rendimiento y

de

eficiencia,

no

hay

aleaciones, opera con

perdidas de puntas,

gases ms baratos y

mayor comodidad del

fros.

operador

menos

humos de soldadura.
A
Flux
para

parte

de

las A

parte

de

Cored ventajas arriba, ofrece ventajas

todas el

sistema

One ofrece

condition all position , One

1.1.2

es decir que un solo position

Tetra V

parte

de

las

arriba, ventajas arriba, ofrece

el

posiciones

las A

sistema el

condition
es

sistema

One

all condition all position

decir es decir que un solo

juego de parmetros que un solo juego juego de parmetros

de

soldadura

aplicable
posicin.

es de

parmetros

toda soldadura
aplicable
posicin.

de de

soldadura

es aplicable
a

toda posicin.

es
toda

En bsqueda de aleaciones conforme a las especificaciones se

establece como productos pre-seleccionados a los alambres: TETRA V
308-G de 1.2 mm para las soldadura en toda posicin y TETRA S
308-G de 1.2 mm para la soldadura en posicin plana y en filete
horizontal. Ambos alambres son fabricados por la empresa Welding
Alloys de Kentucky,USA.

Las hojas tcnicas de ambos productos son mostradas en el anexo 3 de

este trabajo.

El proceso SMAW siempre debe ser considerado como una opcin para
poder realizar juntas con poca posibilidad de acceso. Por tal motivo
tambin se seleccion material de aporte de este tipo: SAFINOX BCN
304H fabricado por la empresa SAF de Francia. La hoja tcnica de
este producto tambin es mostrada en el anexo 3.

2.6.2. En

funcin

los

espesores

involucrados

se

presentaron

22

procedimientos de soldadura propuestos los cuales incluan soldadura

en uniones a tope o en filete en diferentes espesores de material,
posiciones de soldadura y procesos de soldadura. Todos estos
procedimientos fueron enviados para aprobacin a la central de
KAVERNER en Vancouver Canada donde recibieron la aprobacin
respectiva. Los procedimientos presentados en el anexo 4 tienen la
siguiente nomenclatura de denominacin:

WPS GyMXYZ

Donde: GyM es el nombre del constructor

X: corresponde al proceso seleccionado:T: FCAW-G y S: SMAW
Y: Rango de espesores aplicables; -6 : hasta 6 mm; 6-12 : desde 6
hasta 12 mm ; 12 - U: mayores a 12 mm hasta ilimitado
Z: Posicin de soldadura: F: plana, V: vertical

2.6.3. Los equipos y accesorios son una parte fundamental de una solucin en
soldadura. En la actualidad la oferta en este rubro es muy variada con
opciones para cada aplicacin. La empresa constructora nacional us
los equipos seleccionados durante el montaje del convertidor; ello

signific tener soldadura en todas las posiciones y el equipo deba ser

lo suficientemente porttil para transportarlos dentro de los diferentes
compartimentos y alturas del montaje. La calidad de la corriente y
voltaje de soldadura tambin son de vital importancia. La soldadura en
toda posicin con alambre tubular requiere precisin en los parmetros
seleccionados adems de estabilidad con la variacin de la potencia de
ingreso proveniente de los generadores.

100% de ciclo de trabajo de caracterstica CC/CV: XMT 304 CC/CV de

MILLER. Asimismo se seleccion un alimentador liviano y robusto con
antorchas ligeras para la soldadura en posicin. Se seleccion los
alimentadores SUITCASE 12VS de MILLER.

A continuacin se presentan algunas fotografas de la ejecucin del

proyecto para que se observe la importancia de la seleccin del
equipamiento y se observe la influencia que pueda Por este motivo se
seleccion un equipo inversor de soldadura de 300 A al tener en los
resultados de un proyecto de construccin. Ver Figura 11.

Figura 11: La soldadura en espacios de acceso limitado y en altura hacen

necesario una seleccin adecuada de equipamiento que permita ejecutar
los procedimientos de soldadura propuestos en cada lugar requerido. Por
eso material de aporte, procedimientos, equipos, plan de inspeccin, etc.
forman parte de una solucin completa a un problema de soldadura.

2.6.4. Completa la solucin se debi verificar en el lugar de fabricacin del

material de aporte la soldabilidad en posicin deseada y el
cumplimiento de las especificaciones respecto al anlisis qumico de
metal depositado. Para ello se viaj en julio del 2005 a Kentucky,USA
donde se encuentra la planta de Welding Alloys proveedor del aporte
seleccionado.

En esta planta se soldaron cupones para anlisis qumico de metal

depositado de acuerdo a los requerimientos de AWS A5.22. Finalmente
se hicieron pruebas de soldabilidad en todas las posiciones a ejecutarse
en el proyecto.

Figura 12: Pruebas de metal depositado y de soldabilidad realizadas en

USA a los lotes de alambre fabricados para el proyecto.

2.6.5. Se realiz un programa piloto en Per para que soldadores peruanos

con experiencia en alambres tubulares estructurales se entrenaran en la
aplicacin de la solucin presentada. Se entren a 5 soldadores por un
perodo de 3 das teniendo resultados satisfactorios similares a los
obtenidos en USA. El entrenamiento empez con deposiciones de
cordones en filete multi-pase en posicin 2F y 3F. Posteriormente se
sold en posicin de prueba 3G en planchas de de espesor,
soldando por ambos lado de la plancha. las caractersticas operativas
del alambre permitieron una rpida adaptacin al alambre tubular de
inoxidable. Ver Figura 13.

Figura 13: Programa piloto de entrenamiento realizado en Lima

2.6.6. Se realiz la calificacin de los procedimientos de soldadura en

presencia

de

la

empresa

auditora

contratado

por

el

cliente.

Adicionalmente a los requerimientos del estndar ASME IX se evalu

radiogrficamente los cupones fabricados para probar la susceptibilidad
a la generacin de porosidad. El PQR qued en poder del cliente y del
constructor. De la misma forma se calific a los soldadores necesarios y
se obtuvo la autorizacin para el inicio de la construccin. Ver figura 14.

Figura 14: Calificacin de procedimiento de soldadura en posicin 3G y

de acuerdo a ASME Seccin IX.

2.6.7. Entrenamiento en campo y monitoreo del proceso productivo. Se

realizaron programas de induccin en la soldadura con alambre tubular
para el personal de direccin de la produccin y de control de la calidad.
Estos programas tenan como fin que todas las personas relacionadas
con el proceso de fabricacin conocieran el procedimiento

de

soldadura usado y pudieran proveer de todas las condiciones

necesarias

para

su

exitosa

aplicacin.

Adems

se

realizaron

entrenamientos y supervisiones en campo para resolver cualquier

inquietud y

corregir imperfecciones en cualquiera de los puntos de

construccin. Sin embargo por el cuidadoso planeamiento no se

presentaron inconvenientes importantes y las actividades de soldadura
se desarrollaron con normalidad.

Figura 15: Entrenamiento y supervisin de las actividades productivas

2.7.

RESULTADOS OBTENIDOS

2.7.1. La fabricacin termin de manera exitosa en octubre del 2006. Ver

Figura 16.

2.7.2. El porcentaje de reparacin luego de las inspecciones fue inferior al

0.5% de las soldaduras totales efectuadas.

Figura 16: Fotografa del convertidor en sus etapas finales de construccin en

Abril del 2006.

CAPTULO III

3. PLANEAMIENTO DE LAS ACTIVIDADES DE SOLDADURA

PARA EL

PILOTAJE DE LAS INSTALACIONES MARTIMAS DE UN PROYECTO LNG EN

LA COSTA PERUANA

3.1.

DESCRIPCIN BSICA DEL PROBLEMA:

3.1.1. Las instalaciones martimas del proyecto de exportacin de gas natural

licuado sern construidas en el perodo 2007 2010. Este proyecto
ser fabricado por el consorcio CDB Melchorita compuesto por tres
empresas: Odebrecht, Saipem y Jan de Nul en el km. 169 de la
Panamericana sur.

Figura 17.- Vista de las instalaciones portuarias del proyecto LNG en pampa
Melchorita.

3.1.2. LAS instalaciones portuarias implicarn una inversin de 250 millones

de dlares. Constituyen la construccin estructural ms grande que ha
sido fabricada en el Per.

3.1.3. El propio consorcio CDB se encargar de la fabricacin del pilotaje. Las

estructuras del muelle sern encargadas a contratistas nacionales.

3.2.

OBJETIVO DEL PROYECTO:

Elaboracin y comparacin tcnico econmica de los diferentes procedimientos
posibles de soldadura a ser utilizados en taller de fabricacin de pilotes y en el
montaje de las estructuras sobre los pilotes hincados.

3.3.

DESCRIPCIN BREVE DE LA INSTALACIN

3.3.1. 3300 millones de dlares de inversin. 2150 millones (65%) se

invertirn en el Per y 1150 millones se invertirn en el extranjero en
transporte martimo y terminales de regasificacin.

3.3.2. Se producira Gas Natural Licuado (conocido como LNG, por sus siglas
en ingls). El LNG es un lquido inodoro, incoloro, no corrosivo y no
txico. Este producto se obtiene al purificar el gas natural y enfriarlo a
una temperatura de -163C a presin atmosfrica. El proceso de
enfriamiento transforma el gas natural en lquido reduciendo su volumen
600 veces.

3.3.3. Se utilizar gas natural, principalmente metano, el cual llegar a la

Planta a travs de un ramal que proveniente del gasoducto Camisea Lima. El gas natural es producido en la regin de Camisea y es
sometido a un procesamiento mnimo antes de ingresar al gasoducto.

3.3.4. PERU LNG propone construir, durante un plazo de cuatro aos, las
instalaciones necesarias para el transporte, licuefaccin y exportacin
de LNG. Estas instalaciones son las siguientes:

a. Planta de GNL ubicada en Pampa Melchorita, Per, e instalaciones

martimas de exportacin y rompeolas. El planeamiento presentado

en este proyecto est dedicado a las instalaciones portuarias

mencionadas.
b. Un gaseoducto para transportar el gas natural requerido en la planta
desde Ayacucho hasta la Planta de Licuefaccin de Pampa
Melchorita.

3.3.5. El LNG ser almacenado en tanques hasta el momento de su

embarque

en

buques

metaneros,

embarque

que

se

realizar

aproximadamente cada 5 das.

3.3.6. Peridicamente se realizarn actividades de mantenimiento de la planta

y de las instalaciones martimas.

3.3.7. Se proyecta que la planta opere por un mnimo de 20 aos. Este

proyecto generar 35 000 puestos de trabajo.

3.4.

DESCRIPCIN TCNICA DEL PROBLEMA

3.4.1. Se planificar la soldadura del pilotaje. Se soldarn 540 pilotes los

cuales estn constituidos por secciones tubulares de material API
5LX52 y API 5LX65 en dimetros de 32 a 48. Los espesores a
soldarse variarn desde 0.866 hasta 1.5.

3.4.2. Los pilotes estarn formados por la unin de secciones de 12m de

estas tuberas. Cada pilote estar formado por tres tuberas soldadas. A
esta soldadura se le llamar soldadura de taller (shop welding).
Existirn uniones soldadas entre espesores desiguales sin respaldo y
se permite la soldadura con respaldo (backing) metlico para las
uniones de espesores iguales.

3.4.3. Los pilotes soldados sern clavados en el mar y en el extremo superior

del mismo ser soldado a las estructuras del muelle (trestle) con juntas
de surco (groove welds) de penetracin completa soldadas desde un
solo lado. A esta soldadura se le llamar soldadura de campo (field
welding).

Figura 18: Detalle de la unin soldada en campo (Extracto de plano de detalle de

uniones pilote trestle propiedad de CDB)

3.5.

DESCRIPCIN DE LA METODOLOGA SEGUIDA PARA LLEVAR A CABO

LA SELECCIN

3.5.1. Conocer las especificaciones contractuales de construccin

3.5.2. Realizar una evaluacin tcnico econmica de cada opcin tanto para
la soldadura en taller (shop welding ) como para soldadura en campo
(field welding). Esta evaluacin debe incluir la seleccin del material de
aporte y del equipamiento necesario.

3.5.3. Desarrollar los procedimientos de soldadura propuestos para el proceso

de soldadura seleccionado.

3.6.

DESARROLLO DE LA SOLUCIN PROPUESTA

3.6.1. El pilotaje y las estructuras del muelle sern fabricados cumpliendo los
requerimientos del API RP2A WSD (Design and Construction of Fixed
Offshore Platform) y el AWS D1.1 (Structural Welding Code Steel) .Los
pilotes cumplen con las especificaciones de API 5L Specification for
Line Pipe. Adems se debe cumplir con los requerimientos de CDB
(Structural Steel Specification y Pile Steel Specification). Los pilotes
sern soldados con la base inferior de las estructuras del muelle , en
cuyo lugar se encuentra el material API 2H Grado 50. Los
requerimientos de resistencia deben cumplir los mnimos requeridos de
resistencia ltima de cada especificacin pero los requerimientos de
impacto deben estar de acuerdo a las especificaciones de CDB
mencionadas y mostradas en las siguientes figuras. Ver Figura 19 y 20.

Figura 19: Requerimiento de tenacidad para los pilotes de acuerdo a Pile

Steel Specification (Procedimiento interno CDB Pile Steel Specification)

Figura 20: Requerimiento de tenacidad para los elementos estructurales del la

estructura del muelle . El material API 2H Grado 50 que forma la base del trestle
est clasificado como material del grupo II y de la clase B (Procedimiento interno
CDB Structural Steel Specification)

3.6.2. Los plazos de construccin (40 meses) hacen imprescindible la

optimizacin de las tasas de metal depositado. Para alcanzar ello, la
soldadura semiautomtica y mecanizada debern ser consideradas
como las opciones ms adecuadas.

3.6.3. Para las uniones de espesores iguales con respaldo, se optimizar la

capacidad productiva implementando el proceso SAW (arco sumergido)
luego de ejecutar los primeros 2 pases con FCAW-G. Los primeros
pases con un proceso semiautomtico permitirn:

a. Poder corregir pequeos errores de alineamiento y preparacin de

las juntas.
b. Aumentar el espesor de metal sobre el cual se depositar metal de
soldadura con SAW. El proceso SAW utilizar valores de amperaje
de alrededor de 600 A con alambre de 4.0 mm para poder mantener
una tasa productiva alta. Por lo tanto se requerir un espesor de
metal suficiente que sirva como respaldo del primer pase hecho con
SAW.

3.6.4.

Para soldadura sin respaldo de espesores desiguales, se debe

seleccionar un proceso semiautomtico para la raz. Se selecciona la
alternativa RMD para el pase de raz con alambre slido seguido de 3
rellenos con el proceso FCAW-G. Posteriormente se aplicar SAW para
completar la junta.

3.6.5. El sistema RMD (Regulated metal deposition) viene siendo usado en

diferentes proyectos alrededor del mundo para realizar pases de raz de
manera semiautomtica. El RMD es una modificacin controlada por
software de la transferencia cortocircuito convencional. El ciclo de
corriente presente en el RMD se muestra en la siguiente figura. Se
aplicar en posicin vertical descendente. Se obtendrn velocidades de
avance en el rango de 10 pulg/min en la raz, un valor que dobla las
velocidades de otros procesos. Ver Figura 20 y 21.

Figura 20: Ciclo modificado de cortocircuito que describe el

funcionamiento del RMD (RMD basics Miller Electric Inc.).

Figura 21. Imgenes que muestran la aplicacin de RMD en un

proyecto de pilotaje en Brasil (Bira Costa Millerwelds Brasil).

3.6.6. La utilizacin de SAW permitir reducir los tiempos de fabricacin al

mximo, ya que con alambre de 4.0 mm se pueden obtener tasas de
deposicin de hasta 10 kg/h con valores de corriente de 600 A. Los
proyectos de construccin masiva siempre intentan implementar
procesos mecanizados para incrementar la productividad. El proceso
SAW para esta aplicacin requerir la implementacin de un sistema de
rodillos viradores (turning rolls) que exigirn una inversin de $ 60 000.
Sin

embargo

las

tasas

de

produccin

obtenidas

justificarn

ampliamente la seleccin. Ver Figura 22. El equipamiento necesario

para esta implementacin es descrito en el anexo 9.

3.6.7. La determinacin de la opcin tcnica ser respaldada por un anlisis

de costos de produccin. Una solucin tcnicamente ptima pero poco
productiva hace que la misma sea inviable. Un anlisis

debe

considerar:
a. La tasa de deposicin (Dr): es el peso de metal de soldadura
depositado por unidad de tiempo por un proceso determinado.
generalmente est en funcin de la corriente de soldadura.
b. La eficiencia de deposicin (De): Es el ratio de metal depositado y
peso del metal de aporte usado, expresado como un porcentaje.
c. El factor de operacin (Of): Es el ratio del tiempo de arco y el tiempo
total de trabajo de un soldador u operador de soldadura. Tambin es
expresado en porcentajes.

3.6.8. De manera estndar la tasa de deposicin se establece considerando

un factor de operacin de 100%.

3.6.9. Valores estndares para estos tres factores son disponibles en la

bibliografa existente.

3.6.10. De esta forma se puede calcular:

a. Cantidad de metal depositado: Por una estimacin volumtrica de la
cantidad de soldadura necesaria en la pieza, basndose se en el
metrado establecido por la ingeniera.

b. El tiempo de soldadura terico considerando el volumen total a

depositarse multiplicado por la densidad del acero y dividido entre la
tasa de deposicin escogida.
c. El numero de horas hombre dividiendo el tiempo de soldadura
terico entre el factor de operacin escogido o estimado.

3.6.11. El estudio tcnico econmico de ambas opciones para Shop Welding

est presentado en el anexo 5. Se incluyen adems opciones como el
SMAW slo para ver diferencias comparativas.

3.6.12. Los procedimientos de soldadura generados en funcin a las opciones

seleccionadas est presentado en el anexo 6.

3.6.13. De la misma forma para las uniones soldadas de campo se realiz el

estudio tcnico econmico comparando los procesos MCAW y FCAW-G
para el relleno y acabado. Este estudio se encuentra presentado en el
anexo 7 de este informe. Los procedimientos de soldadura finales
propuestos para la soldadura de campo son finalmente presentados en
el anexo 8.

3.6.14. Para la soldadura en campo se seleccion el proceso FCAW-G por ser

un proceso de alta deposicin y por existir en el Per personal
suficiente que ha utilizado este proceso. La tasa productiva se mejor
utilizando alambre de 1.6 mm con amperajes entre 220 a 240 A para
soldadura en toda posicin.

Figura 22: SAW para el relleno y acabado girando sobre rodillos viradores
turning rolls para el shop welding (Bira Costa Millerwelds Brasil).

3.6.15. Los

clculos

necesarios

de

precalentamiento

as

como

una

presentacin global de la solucin son presentados en el anexo 9.

3.7.

RESULTADOS OBTENIDOS

3.7.1. Se aprobaron los procedimientos propuestos por la ingeniera del

proyecto en Saipem Francia y por el cliente PERU LNG.

3.7.2. Se inici la instalacin de equipamiento en Melchorita con miras a la

calificacin y construccin a empezar en mayo del 2007.

3.7.3. Se calificaron ambos procedimientos con resultados exitoso y su

utilizacin se regulo con documentacin de soldadura de uso
mandatario en el proyecto (ver Anexo 10).

CONCLUSIONES

1. La estandarizacin en soldadura cumplida de manera rigurosa adems de un

programa detallado de control durante la ejecucin garantiza resultados
ptimos en la aplicacin y por lo tanto hacen econmicamente viable cualquier
proceso que incluya a la soldadura. La estandarizacin no es un escollo ni un
requerimiento administrativo solamente. Su consciente cumplimiento ahorra
tiempo y dinero a las empresas que la utilizan y contribuye a asegurar la
calidad de la unin soldada.

2. Existen herramientas en Per para entrenarse en desarrollar soluciones en

soldadura de nivel internacional. Los programas de entrenamiento locales
entregan conocimiento suficiente para que, acompaados de la experiencia en
campo, se pueda planificar, proponer y ejecutar soluciones integrales en
soldadura en el Per. Los tres casos mencionados hacen uso de recursos
existentes en nuestro pas en proyectos con requerimientos tcnicos
supervisados y aprobados internacionalmente.

3. La soldadura de reparacin comentada en el Caso 1 ha operado de manera

satisfactoria desde el ao 2000 a la fecha. No se han reportado fallas ni fisuras
en operacin. Esto significa que se puede disear procedimientos confiables de
reparacin siempre y cuando se desarrollen algunos procedimientos bsicos de
seleccin de variables (anlisis qumico, preparaciones de junta de acuerdo a
recomendaciones internacionales estndar, adecuada seleccin de materiales
de aporte, evaluacin del personal que ejecutar el trabajo en condiciones
similares a la reparacin a

realizar, etc.) . A pesar que las condiciones

impedan realizar un proceso formal de calificacin de procedimiento de

soldadura, se pueden usar criterios tcnicos que proporcionen confiabilidad a

este tipo de trabajo.

4. Los casos 2 y 3 son casos relacionados a la fabricacin masiva y s permiten

seguir el camino trazado por la estandarizacin internacional: generacin de
procedimiento propuesto - calificacin de procedimiento - calificacin de
soldadores - supervisin de la construccin - ensayos diversos como los
ensayos no destructivos por ejemplo. Este ciclo puede ser recorrido de manera
eficiente produciendo una estructura o componente que cumple los
requerimientos tcnicos aplicables, con buenas tasas de productividad que
aseguren el cumplimiento de los plazos propuestos.

5. No se debe temer a la semi-automatizacin ni a la mecanizacin de la

soldadura. Se la debe impulsar. Los casos 2 y 3 son ejemplo de ello. Se puede
implementar el uso de sistemas modernos de fabricacin cumpliendo
rigurosamente los requerimientos en equipamiento y entrenamiento requerido
para ello.

RECOMENDACIONES

1. La trascendencia de las decisiones en soldadura en cualquier aplicacin es

innegable. Pero una solucin requiere de mltiples actores: ingenieros,
supervisores, inspectores, soldadores y ayudantes. Los programas de
entrenamiento disponibles deben ampliarse para dar el conocimiento necesario
que cada personaje requiere. El desarrollo sostenible de Per requiere una
base slida de personal entrenado en diversas materias y a diferentes niveles.

2. La soldadura es sin duda uno de los motores del progreso pues facilita la
construccin con acero. La construccin de infraestructura

con acero es

confiable, rpida, verstil, etc. Por lo tanto los programas de ingeniera

aplicables (aquellos que la usen o la consideren como un proceso de unin) de
la PUCP deben reforzar su enseanza. El mercado requiere ms ingenieros
con conocimiento profundo en la materia, especialmente en estandarizacin
aplicable y en desarrollo de programas de inspeccin para su control.

3. El desarrollo de la ingeniera de la soldadura en Per es innegable. Pero debe

redoblar sus esfuerzos en incentivar el uso de sistemas semiautomticos y
mecanizados. Debemos desarrollar

de manera paralela la utilizacin de

sistemas modernos de corte, soldadura, inspeccin y pintura. Slo se podr

responder a las exigencias del mercado actual produciendo bien y ms rpido.

4. Una produccin ms dinmica requerir tambin de sistemas giles de

aseguramiento y control de la calidad. La trazabilidad de una fabricacin rpida
y eficiente debe mantenerse. El uso de sistemas electrnicos e informticos (
cdigos de barras para elementos y lectores pticos, sistemas centrales de
registro , etc.) tambin debe impulsarse de manera agresiva.

BIBLIOGRAFA

1. AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE STEEL 2006

Autor AWS D1 Committee on Structural Welding Ao 2006
20ava edicin/
Editores American Welding Society

2. WELDING HANDBOOK VOL 4 MATERIALS AND APPLICATIONS PART 2

Autor American Welding Society - Ao 1998. Octava Edicin
Editores Willian R. Oates- Alexander M. Saitta

3. FATIGUE STRENGTH OF WELDED STRUCTURES

Autor SJ Maddox - Ao 1991 - Segunda Edicin
Editores Abington Publishing

4. WELDING METALLURGY
Autor GE Linnert - Ao 1995 - Cuarta Edicin
Editores Woodhead Publishing

5. WELDING HANDBOOK VOL 1

Autor American Welding Society - Ao 1998 - Octava Edicin
Editores Willian R. Oates- Alexander M. Saitta