08-Ejemplos de Aplicacion

Captulo 4.
Ejemplos de aplicacin
72
CAPTULO 4
EJEMPLOS DE APLICACIN
4.1.- INTRODUCCIN
En el captulo anterior se han proporcionado, desde un profundo entendimiento fsico de
los aspectos ms notables relativos a la dosificacin, las claves que permiten hacer frente al
diseo de cualquier tipo hormign.
El presente captulo pretende pasar de la teora a la prctica mediante la aplicacin, en
casos reales, de las pautas de diseo estudiadas en el captulo anterior. Es decir, la idea es
comprobar si las conclusiones obtenidas en base a razonamientos tericos concuerdan con
los resultados que realmente se manejan en la prctica
En primer lugar se han recopilado una serie de dosificaciones utilizadas en diversas
aplicaciones muy distintas entre s, para dar resultados ms variados, que son el hormign
de presas, el hormign proyectado y el hormign deslizado. Con estos datos prcticos se ha
realizado un anlisis, a partir del cual se han obtenido un gran nmero de conclusiones
respecto a los materiales y a las proporciones de stos utilizadas. De este modo, se han
podido comparar los valores reales con los esperados, comprobando as la validez de las
previsiones adquiridas en base al estudio terico realizado en el captulo anterior, esto es,
sin ningn tipo de experiencia.
Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin
Captulo 4. Ejemplos de aplicacin
73
4.2.- HORMIGN DE PRESAS

Al hormign de una presa se le exigen unas cualidades especficas, que lo distinguen de los
hormigones de otros tipos de estructuras. A partir de aqu, analizaremos cules son dichos
requisitos y en qu sentido afectan al diseo de mezclas para presas.
4.2.1.- Aspectos bsicos a considerar en el hormign de presas
De acuerdo con Gmez Laa y Diez-Cascn (1989), las tres premisas principales que
determinan la caracterizacin de los hormigones en masa utilizados en la construccin de
presas son: durabilidad, impermeabilidad y economa. Evidentemente, la resistencia es otro
factor a considerar, si bien, el cumplimiento de los anteriores, lleva en general asociado
unas resistencias mnimas iguales o superiores a las requeridas en hormigones de presas.
Figura 4.1.- Detalle de la diferencia entre tipologas y puesta en obra. Presa de Pontn
Alto, bveda de doble curvatura y presa de Rialb, de hormign compactado con rodillo
En los prrafos siguientes trataremos de forma breve aquellos aspectos que van a moldear
un material base hasta convertirlo en un hormign de presas.
4.2.2.1.- Efectos trmicos
Como sabemos, el fraguado del hormign es un proceso qumico que desprende calor.
Dicho calor no suele constituir ningn problema en las estructuras construidas con este
material, pues normalmente se disipa rpidamente, y el grado de hiperestatismo de las
estructuras, mientras stas se encuentran todava en fase de construccin, suele ser muy
bajo.
Sin embargo, el caso de las presas de fbrica es diferente. En primer lugar, se ejecutan
grandes volmenes de hormign que convierten sus ncleos en recintos casi adiabticos y,
en segundo lugar, el cimiento rgido sobre el que se asienta la presa constituye una
restriccin importante que impide las deformaciones libres de sta, de forma que las
variaciones trmicas inducen tensiones que, en el caso de exceder a la resistencia a traccin
del hormign, van a provocar la indeseable fisuracin del material.
74
Desde la puesta en obra del material hasta la etapa de explotacin, la temperatura que
alcanza el hormign de la presa experimenta una evolucin que en trminos cualitativos
puede esquematizarse por una curva del tipo de la que se expone en la figura 4.1. Podemos
distinguir, como parmetros significativos de esta curva, la temperatura inicial o
temperatura de puesta en obra de la masa fresca del hormign, el incremento de
temperatura por el marcado carcter exotrmico de las reacciones de hidratacin de
cemento hasta llegar a un valor mximo de la temperatura y una rama descendiente
(influenciada por la secuencia constructiva), correspondiente al enfriamiento, hasta
alcanzar la temperatura del rgimen de explotacin.
Fig. 4.2.- Evolucin cualitativa de la temperatura del hormign de presas (IECA, 1999)
Es importante destacar que, si bien todas las presas de hormign tienen el tipo de
comportamiento mostrado en la figura, los valores de cada uno de ellos son funcin de las
caractersticas climticas del emplazamiento, dosificacin utilizada, sistema constructivo
(en bloques o mediante tongadas de hormign compactado) y de la tipologa adoptada.
4.2.2.2.- Economa
La construccin de una gran estructura como es el caso de las presas implica la

movilizacin de enormes volmenes de material (del orden de cientos de miles de metros
cbicos de hormign), as como de mano de obra, maquinaria y, en general, de medios que
contribuyan a la consecucin de nuestro objetivo.
Es evidente, por lo tanto, que una de las prioridades a tener en cuenta en el diseo de todo
aquello que comporta construir una presa (materiales, dosificacin, procedimientos de
construccin, etc.) ser economizar en lo posible todo este proceso sin dejar de lado, por
supuesto, la seguridad a lo largo de toda la vida de la presa. Esto puede comportar, como
veremos, cambios en los materiales que forman el hormign (sustitucin parcial del
cemento, eleccin de ridos...), en la puesta en obra (procedimientos tradicionales de
puesta en obra versus aqullos de compactado por rodillo), etc., segn, claro est, las
circunstancias particulares de cada caso.
75
4.2.2.- Actuaciones que se derivan de los requisitos del hormign de presas
La mayor parte de las modificaciones respecto a lo que sera un hormign convencional

van a centrarse en uno de los problemas ms importantes de las presas, adems del que
entraa principal dificultad, esto es, la tendencia a la fisuracin. Vemos, as, que la
reduccin del calor de fraguado y de la retraccin hidrulica va a estar, de forma casi
exclusiva, en nuestro punto de mira.
En la siguiente tabla se recogen una serie de dosificaciones de presas que nos van a servir
de base para el anlisis de las diferentes pautas a seguir en el diseo de este tipo de
mezclas.
PRESA
Tipo
La Baells
Albarellos
La Serena
Riao
Corts II
El Naranjero
AG
Gergal
AG
Itoitz
Casasola
AG
Materiales (kg/m3)
Agua
125
150
140
125
125
120
120
133
138
182
223
125
120
118
182
194
95
105
120
125
Conglomerante
P
250
275
P+Puz
250
225
200
P+CV
270
P+CV
270
Puz
185
230
275
356
200
CEM I-52,5R+CV
75+105
145+35
145+100
190+130
CEM I-45A+CV
100+75
100+75
115+85
140+105
0,07-1,2
442
0,1-1,2
244
255
407
438
0,1-0,6
70
0-1,25
360
380
490
470
2
0-1,68
393
527
0-2,5
420
450
470
1,2-5
250
0,074-1,2
250
1,2-5
244
312
488
525
0,6-5
493
0-5
584
650
820
988
1,25-5
290
335
405
370
ridos
3
4
1,68-5
5-16
151
255
307
402
2,5-19,5
19,5-38
180
550
180
520
180
530
5-15
15-35
180
585
1,2-5
5-25
180
585
5-15
15-30
421
399
475
473
529
610
832
5-10
10-20
83
367
5-20
20-40
682
415
449
494
460
820
1.011
5-15
15-40
405
570
450
665
650
670
550
830
5
16-40
608
777
38-76
500
530
530
35-70
560
25-60
560
30-70
399
645
20-40
475
40-80
516
655
40-70
360
550
-
6
40-120
718
76-125
410
420
415
70-150
590
60-120
590
70-150
551
40-100
713
80-120
300
70-120
405
-
Tabla 4.1.- Dosificaciones de hormign convencional de distintas presas espaolas
En un primer momento, llama la atencin la presencia de distintas dosificaciones en la

mayora de las presas citadas. Esto es debido a que en la ejecucin de dichas presas se
utilizaron distintos tipos de hormign segn las circunstancias particulares de cada una de
las zonas, esto es, dependiendo de su ubicacin y funcin: cuerpo de presa, paramentos,
coronacin, estribos, aliviaderos, galeras, desages y tomas, etc.
As, en la presa de Casasola, y a modo de ejemplo, se emplearon cuatro tipos de
hormigones: H-150 en el cuerpo de la presa, subdividido en un hormign general y otro
destinado a los paramentos, H-175 en zonas ligeramente armadas (huecos, galeras, etc.) y
H-200 para elementos resistentes (pilas, muros-cajeros, entre otros). De esta manera, el
tamao mximo del rido en el hormign del cuerpo de presa fue de 120 mm en general,
utilizndose un tamao mximo inferior (70 mm) en aquellas zonas en las que era
76
necesario aumentar la trabajabilidad de la mezcla. En los hormigones con armaduras el

tamao mximo utilizado fue, como es lgico, menor (40 mm).
En la presa de Pontn Alto se han llegado a utilizar hasta 17 tipos de hormigones. Vemos,
en la figura 4.3, algn ejemplo de uso de distintos hormigones.
Figura 4.3.- Ejemplos de zonificacin de hormigones.Presas Requejada y Cuerda del Pozo

Conglomerante
El incremento de temperatura que experimenta el hormign una vez puesto en obra

depende, fundamentalmente, del tipo y cantidad de conglomerante. Siendo uno de nuestros
objetivos la reduccin de dicha temperatura, resultan imprescindibles ciertos cambios
respecto al conglomerante que utilizaramos en un hormign convencional.
Tipo
El tipo de conglomerante utilizado ha de desarrollar una cantidad de calor de hidratacin

moderadamente baja, evitando as en lo posible la problemtica fisuracin del hormign.
En consecuencia, y como podemos observar en las dosificaciones propuestas, los
conglomerantes utilizados en la construccin de presas son preferentemente a base de
cemento portland y cenizas volantes, y tambin otros tipos de materiales puzolnicos,
naturales o artificiales, siendo las proporciones de stos cifradas por trmino medio, segn
la tabla, en el entorno del 30-40%.
Adems de reducir la cantidad de cemento, con la consiguiente disminucin del calor de
fraguado (y en consecuencia del peligro de fisuracin), de la retraccin y del coste del
hormign, la incorporacin de puzolanas y cenizas produce otros efectos favorables; en
efecto, proporcionan una mayor trabajabilidad a la mezcla fresca, que se traduce en una
reduccin del agua de amasado (de un 5 a 8%) y aumento de la resistencia, y tambin dan
lugar a una mayor durabilidad en el hormign.
77
Otro punto a destacar a partir de los datos obtenidos es la existencia, bsicamente, de dos
tipos de conglomerante para el hormign de presas. En primer lugar, tenemos un
conglomerante compuesto a base de clinker portland y cenizas o puzolanas naturales como
adiciones, cenizas volantes principalmente, que podramos clasificar como un cemento tipo
II por el porcentaje de adiciones (UNE 80 301:1996). El otro es un cemento tipo IV, es
decir, un cemento puzolnico (36-55% adiciones), siendo tambin la ceniza mayoritaria.
A partir de aqu podramos cuestionarnos las diferentes opciones de incorporacin de estas
cenizas y/o puzolanas naturales. Existen dos opciones al respecto, la incorporacin en
fbrica o en torre de hormigonado, y ambas tienen sus ventajas e inconvenientes.
Por ejemplo, en el caso de las puzolanas naturales es obligado su molido para que sean
eficaces, y aunque puede hacerse en obra, quiz sea ms ventajoso el empleo en la
molienda en fbrica de cemento. Las cenizas volantes suelen tener el tamao adecuado
para utilizarlas directamente en la obra (aunque a veces tambin se someten a molienda).
En general, y excepto en el caso de distancias de transporte muy grandes, suele ser
conveniente preparar el cemento puzolnico en la fbrica, pues garantiza una mayor
regularidad en la calidad del producto; por otra parte, se evita el mayor costo y dificultad
que en obra supone la instalacin y empleo de dosificadores y silos adicionales.
Cantidad
Como es de suponer, el contenido de conglomerante por metro cbico de hormign debe

ser el mnimo posible, pues implica una reduccin del calor de fraguado y de la retraccin
y por lo tanto de la fisuracin, que es uno de los problemas ms importantes de las presas,
que adems de afectar a su comportamiento futuro exige una serie de medidas preventivas
que coartan la construccin e influyen en su ritmo, plazo y coste.
Este razonamiento se refleja en las dosificaciones estudiadas, tal y como vemos en la
figura 4.4. Es importante destacar que slo se han utilizado los valores correspondientes al
hormign del cuerpo de presa.
Cantidad de conglomerante
300
kg/m3
200
100
0
300
219
H. Presas
H. Convencional
Figura 4.4.- Contenido de conglomerante en hormigones normales y de presas
Por otra parte, en la mayor parte de las presas la resistencia necesaria es moderada, por lo
que la dosificacin de cemento puede ser baja.
78
En relacin a la tipologa de la presa, se han obtenido los siguientes resultados:
Bveda
(kg/m3)
248
Gravedad
225
Arco-Gravedad
187
Tipologa
Tabla 4.2.- Contenido de conglomerante en funcin del tipo de presa
Tambin aqu los clculos se basan en los hormigones del cuerpo de presa, pues buscamos
valores lo ms homogneos posibles para que puedan ser comparados.
Los resultados obtenidos muestran un contenido mayor de conglomerante en las presas
bveda, tal vez debido a que al tratarse de una tipologa que, en general, precisa de un
menor volumen de hormign, los efectos trmicos no sean tan pronunciados, pudiendo ser
mayor la cantidad de conglomerante, o quizs porque en ellas es ms sensible la reduccin
de resistencia. De todas maneras, el nmero de dosificaciones de que disponemos es
demasiado bajo como para extraer conclusiones.
ridos
En un hormign destinado a presas, resulta bsico estudiar todos y cada uno de los
mtodos de que disponemos para reducir el contenido de agua de la mezcla, pues de esta
manera nos podramos permitir la correspondiente reduccin en el contenido de cemento,
manteniendo una relacin agua/cemento constante.
En este sentido, y con respecto a los ridos, existen dos actuaciones que pueden ayudarnos
en nuestra empresa, y son la eleccin del mayor tamao posible de rido grueso y la
seleccin de dos o ms fracciones de rido grueso adecuadas para obtener una
granulometra que se acerque en lo posible a la mxima densidad de compactacin
(contenido mnimo de huecos).
Tamao mximo del rido
En el hormign de presas se utiliza un tamao mximo de rido superior al de otras

estructuras, ya que su carcter masivo lo permite y su consecuencia en la reduccin de
cemento as lo aconseja.
Efectivamente, cuanto mayor sea el tamao mximo de rido, menor
ser la dosificacin de cemento necesaria para obtener la resistencia
exigida, menor, por lo tanto, el calor de hidratacin por m3 de
hormign, y menor el costo de produccin de los ridos.
El tamao mximo del rido en los hormigones del cuerpo de presa
viene limitado por las condiciones de correcto amasado, colocacin y
79
vibracin del hormign. Los medios tcnicos disponibles en la actualidad (vibracin

mecanizada, etc.) establecen un lmite mximo de 150 mm, que en el caso de presas
delgadas, o cuando los ridos tienen un bajo coeficiente de forma, puede bajar incluso a 80
mm. Con todo, no olvidemos que en determinadas ocasiones puede que sea la gravera
quien limite el tamao mximo del rido.
El uso del hormign ciclpeo, esto es, con grandes piedras, fue abandonado hace ya
varias dcadas por la dificultad de moverlas, la lentitud que daba la obra y la baja calidad
del hormign, a causa de la dificultad de rellenar los huecos entre las grandes piedras.
Granulometra
Las granulometras empleadas en las presas son generalmente de tipo continuo, pues
recordemos que estas gradaciones producen hormigones trabajables y uniformes, y que
ambas propiedades resultan imprescindibles en el estado fresco del hormign de presas.
La granulometra discontinua no se suele emplear en la construccin de presas ya que,
aunque tericamente proporciona una mayor densidad, suelen resultar hormigones poco
trabajables y con mayor tendencia a la segregacin. Adems, este tipo de granulometras
son muy sensibles a cualquier variacin de la dosificacin y a la granulometra individual
de cada tamao o clase de rido. En principio, una gradacin discontinua slo puede ser
admisible por razones econmicas, es decir, cuando los materiales disponibles tienen esa
granulometra de forma natural.
En general, en grandes presas se usan dos tamaos de arena y tres o cuatro de grava. En las
de menor importancia puede bajarse a dos de grava, si la disponible da un resultado
aceptable.
A ttulo de ejemplo, se da la siguiente clasificacin (CEGP, 1992):
rido n
1
2
3
4
5
6
Fraccin (mm)
0,08 / 1,25
1,25 / 5 7
5-7 / 15-20
15-20 / 35-40
35-40 / 70-80
70-80 / 110-120 150
Tabla 4.3.- Clases o tamaos de rido aconsejables en grandes presas

Otras caractersticas
Otro aspecto muy importante en relacin a los ridos, y especialmente a los ridos gruesos,
es la notable influencia que su propia naturaleza (mineraloga, textura, etc.) y sus
propiedades trmicas ejercen en las caractersticas trmicas del hormign con ellos
confeccionado, principalmente en relacin a su conductividad y difusividad trmica.
80
No obstante, dados los importantes volmenes de ridos que se precisan en la construccin

de una presa, los criterios aplicables para su eleccin como constituyentes del hormign
distan mucho de los de carcter trmico, imperando criterios de tipo econmico
generalmente asociados a la posibilidad de extraerlos de canteras o graveras en zonas ms
o menos prximas al emplazamiento de la presa.
Respecto a la cantidad total de material granular, podemos observar que es bastante
distinta a un valor normal del hormign convencional (figura 4.5).
Cantidad de ridos
3000
kg/m3
2000
2232
1000
0
H. Presas
1800
H. Convencional
Figura 4.5.- Contenido de ridos en hormigones normales y de presas
Este resultado parece razonable si tenemos en cuenta los objetivos con los que estamos
diseando la mezcla. En efecto, tanto por razones trmicas como econmicas (sin olvidar
la retraccin hidrulica), se est buscando un hormign que contenga el menor contenido
posible de pasta. De esta manera, es preciso que el rido ocupe un volumen relativo lo ms
grande posible, con una distribucin y porcentaje de tamaos tal que de lugar al menor
nmero posible de huecos (mxima compacidad); todo ello se traduce en un mayor peso
total del material granular.
En este sentido, emplear el mayor tamao mximo posible de rido es otra de las
actuaciones a considerar para aumentar el volumen relativo de ridos en el hormign, de
manera que la mayor o menor presencia de tamaos mximos en la dosificacin influye en
el peso del rido (y lgicamente del hormign):
Dmx (mm)
150
70
30
15
Peso rido (kg/m3)

2.218
2.160
2.034
1.795
Tabla 4.4.- Relacin tamao mximo y peso del rido. Presas Cortes II y El Naranjero
Relacin agua/cemento
Como sabemos, las mezclas diseadas para presas son de consistencia seca o algo plstica
(asiento en el cono de Abrams entre 0 y 4 cm).
81
Sin embargo, esto no implica que la relacin agua/cemento deba ser tambin baja, pues lo
que en esta variable se tiene en cuenta es la proporcin entre las dos magnitudes
consideradas, que en el caso de los hormigones de presas se mantiene en valores muy
similares a los del hormign convencional. En la tabla podemos apreciar que stos se
encuentran en el entorno del 0,5-0,6.
Aditivos
Aunque los aditivos que incorporamos al hormign de presas no tienen una incidencia
significativa en relacin a su comportamiento trmico, lo cierto es que s la tienen en otros
aspectos tambin importantes.
Ciertamente, con contenidos de cemento tan bajos como los considerados para hormigones
de presa, resulta esencial utilizar tambin contenidos de agua bajos con el fin de alcanzar la
mnima resistencia a compresin deseada. En consecuencia, y con el propsito de reducir
el contenido de agua sin perjudicar por ello la trabajabilidad requerida en el hormign,
pueden emplearse aditivos aireantes, plastificantes (reductores de agua) o aireantesplastificantes.
4.2.3.- Hormign compactado con rodillo
El hormign compactado con rodillo (HCR, o RCC en ingls) es un hormign de

consistencia seca -asiento cero- que permite ser colocado y compactado con la maquinaria
usada en el movimiento de tierras.
La tcnica de construccin de presas por extendido y compactacin de sucesivas capas de
hormign se inicia a principios de la dcada de los setenta como respuesta al problema de
una ms rpida y econmica construccin de presas de fbrica que las hiciera ms
competitivas en coste con las presas de materiales sueltos.
Figura 4.6.- Puesta en obra del hormign. Presa de Almendra y presa de Val
82
Se muestran, a continuacin, las dosificaciones del hormign compactado por rodillo

vibrante utilizadas en distintas presas espaolas.
Materiales (kg/m3)
Relaciones
PRESA
Dmx
(mm)
Agua
Cemento
Cenizas
c+cv
rido g.
Arena
a/(c+cv)
Erizana
100
115
90
90
180
1.668
532
0,60
Castilblanco
40
70
100
70
100
40
80
80
102
100
90
100
98
127
113
90
86
152
143
160
170
137
130
108
102
88
72
80
65
85
80
72
188
240
215
240
235
222
210
180
1.452
1.635
1.830
1.575
1.575
1.409
1.512
1.524
628
552
430
670
670
720
688
691
0,54
0,42
0,40
0,42
0,42
0,57
0,51
0,50
Arriarn
80
100
135
85
220
1.730
550
0,45
Cenza
60
95
130
70
200
1.518
733
0,47
Sierra Brava
80
70
100
95
95
90
140
70
65
80
130
130
220
200
195
1.590
1.532
1.610
610
625
554
0,43
0,47
0,46
Santa Eugenia
Maroo
Puebla de Cazalla
Urdalur
Rialb
Tabla 4.5.- Dosificaciones de hormign compactado de diversas presas espaolas
Como podemos observar en la tabla, esta particular puesta en obra introduce algunos
cambios respecto al hormign convencional de presas, es decir, aqul cuya puesta en obra
se lleva a cabo por bloques. En las siguientes lneas comentaremos brevemente alguna de
estas diferencias.
Fijndonos en las dos tablas, una de las diferencias que salta a la vista entre el hormign
compactado con rodillo y el convencional es en relacin al tamao mximo de rido. En
efecto, mientras que en el hormign convencional podan usarse con normalidad tamaos
mximos de 120 o 150 mm, observamos aqu que el ms comnmente adoptado es el de 80
mm, si bien existen aplicaciones en las que ste se ha limitado a 40 o 50 mm.
Un criterio para su eleccin es limitarlo a la cuarta parte del espesor de la tongada y, por
tanto, para las tongadas (aqu habituales) de 30 cm resultan tamaos entre 75 y 80 mm.
El hecho de limitar el tamao mximo del rido responde al temor que pueda producirse
una segregacin al verter y extender el material, que es ms seco que el hormign
convencional. Es indudable que limitando el espesor o altura de reparto del material se
reduce o anula la posibilidad de disgregacin, pero tambin es cierto que adoptando
precauciones adecuadas en cuanto al vertido del tajo se puede conseguir que no se
produzca disgregacin con tamaos de rido hasta de 150 mm (tongadas de 0,5 m).
Ilustramos estas consideraciones a partir de las figuras 4.7 y 4.8, donde puede apreciarse de
forma clara la consistencia seca caracterstica de este tipo de hormigones.
83
Figura 4.8.- Presa de Santa Eugenia..

El hormign durante su extendido
Figura 4.7.- Presa de Rialb.
Detalle del hormign en el momento del vertido
El contenido de agua es otra de las diferencias fundamentales entre los dos hormigones. A
modo de ejemplo, hemos comparado los datos de que disponemos, en la figura 4.9.
Cantidad de agua
150
l/m3
100
50
0
98,8
HCR
122,2
H. 'convencional'
Figura 4.9.- Cantidad de agua en hormigones compactados y convencionales
Como vemos, los hormigones compactados con rodillo contienen una reducida cantidad de
agua de amasado, compatible con el trnsito de maquinaria de movimiento de tierras de
gran tonelaje por su superficie en estado fresco.
Respecto al conglomerante utilizado, existen dos aspectos bsicos a comentar. En primer
lugar observamos, en trminos generales, una mayor sustitucin de cemento portland por
material puzolnico (cenizas volantes, sobretodo) en los hormigones compactados; aunque
slo sirva de orientacin, en las tablas de hormign convencional calculamos un 30-40%
de adiciones en trmino medio, mientras que en los HCR mostrados encontramos desde el
35 al 70% en cenizas volantes. As, no es de extraar el uso de cementos de bajo calor de
hidratacin (hasta el 75% en cenizas) y del tipo V (cementos compuestos).
84
En cuanto a la cantidad de conglomerante, la diferencia entre un hormign y otro no es

muy significativa, como vemos en la figura 4.10, aunque es habitual que la tendencia en el
HCR sea la de tener un porcentaje de conglomerante lo ms bajo posible.
220
kg/m3
219
210
200
190
204
HCR
H. 'convencional'
Figura 4.10.- Contenido de conglomerante en hormigones compactados y convencionales
Estas diferencias en el tipo y cantidad de conglomerante, respecto a un hormign

convencional, conducen a un menor calor total de hidratacin, y adems desarrollado
lentamente, consiguiendo as la casi total ausencia de fisuras, problema que condicionaba
la rapidez de la puesta en obra del hormign.
Se consigue tambin una mayor economa, al ser menor el porcentaje total de
conglomerante y ser parte importante del mismo de precio ms bajo que el cemento; con
todo, lo que se intenta conseguir al proyectar presas de HCR es un ahorro econmico
importante, no por el coste unitario de los materiales empleados, sino por el alto ritmo que
se puede alcanzar (aumentar separacin de juntas de retraccin, etc.).
En esta lnea, la tendencia en los primeros momentos a la utilizacin de hormigones muy
pobres con juntas funcionales muy separadas (o inexistentes) para potenciar las ventajas
del proceso constructivo, ha dado paso paulatinamente al empleo de hormigones ricos en
pasta, con un contenido de cemento no muy bajo (ver figura 4.10) que, en consecuencia, ha
propiciado una nueva vuelta al empleo mayor de juntas funcionales, aunque sin llegar a las
separaciones tpicas de las presas de hormign vibrado.
Por ltimo, destacar la importancia de la cantidad de finos para obtener un esqueleto
mineral compacto e impermeabilidad adecuada, difcil de imaginar con un contenido
menor del 10% en volumen, y los valores de la relacin agua/cemento, menores en
general que en un hormign convencional.
85
4.3.- HORMIGONES DESLIZADOS

Este es otro de los ejemplos de cmo la puesta en obra puede condicionar la composicin y
dosificacin del hormign.
Siguiendo el mismo esquema que en apartados anteriores, en primer lugar se explica
brevemente qu se espera de un hormign deslizado, y por qu, y en segundo lugar
analizamos la adaptacin que debe llevarse a cabo, respecto a una mezcla convencional, en
tales circunstancias.
4.3.1.- Ideas bsicas sobre el hormign deslizado
El hormign deslizado nace ante las exigencias de una puesta en obra muy concreta. En
efecto, se trata de un proceso constructivo en el que se emplean encofrados que tienen la
propiedad de moverse, dejando atrs un hormign que debe ser estable y con la capacidad
de auto soportarse.
As, la idea es obtener una mezcla que, del mismo modo que la plastilina, adopte la forma
del molde por el que pasa de manera definitiva, esto es, sin tener que realizar ninguna
operacin posterior. En la figura 4.11 se ilustra claramente este concepto.
Figura 4.11.- Detalle de la salida de un hormign deslizado a travs del molde

Realmente, la dosificacin de los hormigones deslizados resulta bien particular, pues por
una parte se debe conseguir una alta trabajabilidad inicial en la mezcla y por otra evitar la
tendencia de una masa de estas caractersticas a desmoronarse a la salida del molde.
En general, el vibrado forma parte de la puesta en obra del hormign deslizado, pues es
necesario para fluidificar, permite extruir y consolidar la masa de hormign y proveer una
cantidad suficiente de finos en la superficie, para un acabado liso (ver figura 4.11) y
textura con alto roce contra el deslizamiento. A pesar de esto, hay que tener cuidado con el
vibrado, ya que en exceso tiende a segregar la mezcla y un escaso vibrado deja huecos
indeseables.
Uno de los objetivos bsicos de la puesta en obra mediante encofrados deslizantes es el de
aumentar la velocidad de construccin, por ejemplo en determinados elementos lineales
que mantienen la seccin constante. Para tener un orden de magnitud, en el caso de las
86
pavimentadoras de encofrado deslizante se alcanza una velocidad de entre 1 a 4 metros por

minuto, y ms en funcin de la fuente consultada (se ha encontrado hasta 22,5 m/min
lineal), pudindose ejecutar tramos de ms de 1,5 km por jornada. Estas velocidades
equivalen a reducir del orden del 75% los tiempos de pavimentacin. Otro ejemplo son las
mquinas bordilladoras, cuya velocidad puede alcanzar los 30 m/min. De todas maneras,
existen muchos factores que influyen en la velocidad final, siendo la velocidad de fraguado
del hormign un factor determinante.
Figura 4.12.- Mquina bordilladora

De esta manera, las ventajas que ofrece el hormign deslizado (entendiendo como tal un
sistema de puesta en obra) respecto al mtodo tradicional de colocacin del hormign,
evidentemente en un tipo de construccin muy concreto, son: menores costes en la mano
de obra, cierto ahorro en accesorios de obra y la reduccin de los tiempos de hormigonado,
siendo ste uno de los ahorros ms importantes debido a que un gran porcentaje de los
costes de un proyecto dependen del tiempo que demore su ejecucin.
Como ventajas indirectas se consideran la mejor calidad e uniformidad de terminacin, que
favorece a los usuarios mediante costes de operacin ms bajos, el menor tiempo de
construccin que disminuye las molestias por interferencias para el pblico en general y la
reduccin del impacto ambiental.
En base a esto, los hormigones deslizados resultan ideales para aplicaciones continuas en
obras lineales (carreteras, canales, aeropuertos), con seccin constante, como cunetas,
bordillos, barreras continuas tipo New Jersey, pavimentos, caz, etc. Otras aplicaciones
fundamentales son en la construccin de viguetas pretensadas y de placas alveolares.
Figura 4.13.- Construccin de caz
Figura 4.14.- Construccin de cuneta
87
Este sistema constructivo es tambin frecuentemente empleado en la construccin de

estructuras esbeltas y rgidas como depsitos, torres, chimeneas, pilas para puentes
atirantados, recubrimientos de pozos, entre otras. En base a la velocidad del fraguado
previamente determinada se va izando lentamente el encofrado del orden de 1,2 m de
altura-, siendo las velocidades de deslizamiento bastante menores que en los anteriores
casos, aproximadamente entre 15 y 40 cm por hora.
La estructura a construir puede tener cambios de seccin, como sucede en las columnas de
puentes atirantados o en las chimeneas. Adems de aumentar la velocidad de construccin,
con este sistema de puesta en obra se evitan juntas fras, beneficiando al requerimiento
estructural y de solicitacin de este tipo de estructuras.
4.3.2.- Diseo de hormigones deslizados
Tal y como se ha explicado en el apartado anterior, nuestro objetivo es disear una mezcla
que sea capaz de mantener la forma impuesta a la salida del molde, lo ms rpido posible.
A continuacin se presentan una serie de dosificaciones de hormigones deslizados
empleados en distintas aplicaciones (tabla 4.6). En base a estos resultados, analizaremos
las modificaciones que deberan realizarse en un hormign convencional con el fin de
adaptarlo a la puesta en obra a travs de encofrados deslizantes (y extrusionado).
TIPO de
OBRA
Agua
Cuneta
168
Cuneta
140
Cuneta
150
New Jersey
150
New Jersey
150
New Jersey
140
Bordillos
158
Cemento
Tipo
150
CEM I 42,5R
250
CEM I 42,5R
270
CEM I 42,5R
340
CEM I 42,5R
340
CEM I 42,5R
300
CEM I 42,5R
200
CEM I 42,5R
% sobre el peso de cemento;
Materiales (kg/m3)
ridos
0-5
5-12
1200
300
Mach.
1100
350
Nat.
890+250
67
M+ N(0-2)
600+500
900
M+ N.
600+500
900
M+ N
5-10
90+900
M+ N
1182+175
647
M+ N(0-2) 5-10
aditivo polifuncional;
Aditivos1
A
P2
Relaciones
%f /
%
a/c
%g
p3
700
1,2
1,2
1,12
55/45
20
350
0,56
61/39
24
757
12-25
0,97
0,55
58/42
24
0,5
2,03
0,44
55/45
26
0,5
2,03
0,44
55/45
26
810
12-18
0,47
55/45
26
0,83
0,79
68/32
22
12-20
% pasta de cemento en volumen
Tabla 4.6.- Dosificaciones de distintos hormigones deslizados

A la hora de extraer conclusiones, es importante tener en cuenta el carcter orientativo de
estas dosificaciones, ya que todas tienen una procedencia comn (han sido proyectadas
segn el criterio de una misma persona) y, adems, no estn representadas las
dosificaciones para viguetas y placas alveolares.
88
Cemento
Tipo
En primer lugar, observamos que el cemento utilizado es, unnimemente, un cemento
comn del tipo I, esto es, un cemento portland, siendo la clase de resistencia 42,5. ste
parece un resultado lgico de entrada, pues ninguno de los elementos considerados en la
tabla (cunetas, bordillos, barreras continuas tipo New Jersey) requiere de una resistencia
muy elevada.
Sin embargo, otros elementos fabricados con hormign deslizado s precisan de una gran
resistencia, como es el caso de las placas alveolares, por lo que tambin pueden emplearse
cementos de clase resistente normal 52,5. En la figura 4.15 podemos apreciar la tensin a
la que est sometido un hormign deslizado para placas alveolares.
Figura 4.15.- Seccin placa alveolar

De esta manera, vemos que no se puede generalizar con los datos antes proporcionados, y
que en funcin del tipo de aplicacin del hormign deslizado se emplear un cemento de
clase resistente 42,5 o 52,5.
Un aspecto fundamental del cemento empleado en los hormigones deslizados es que debe
ser de alta resistencia inicial, como as lo indica la R que aparece en todas las
dosificaciones de la tabla. No olvidemos que la Instruccin de Hormign Estructural
considera cementos de endurecimiento rpido los de clase resistente 42,5R, 52,5R y 52,5.
Como sabemos, los tiempos de fraguado son de vital importancia en un hormign
deslizado, pues con el fin de obtener un sistema constructivo rentable la velocidad de
avance del sistema ha de ser alta. As, el hormign que abandona el molde debe tener una
resistencia a la penetracin suficiente como para que el hormign no tienda a escurrirse,
desprenderse o formar bolsas, pero tampoco excesiva pues se crea una friccin que
dificulta el movimiento y tiende a arrastrar el hormign formando grietas y marcas no
deseadas.
89
Cantidad
En lo que respecta a la cantidad de cemento utilizada, observamos cierta variacin en
funcin del tipo de obra en que nos fijemos. Destaca, por ejemplo, el contenido de cemento
en las barreras tipo New Jersey (340 kg/m3), bastante mayor que el existente en bordillos
(200 kg/m3) o cunetas (del orden de 250 kg/m3); ciertamente, podemos pensar que las
primeras, en su misin de contener y redirigir vehculos fuera de control, requieran de una
mayor resistencia respecto a los otros elementos, que aqu se traduce en un mayor
contenido de cemento. En esta lnea, es de esperar que los hormigones utilizados en
viguetas pretensadas o placas alveolares estn formados por cantidades an mayores de
cemento.
Dejando a parte consideraciones en base al tipo de elemento, lo cierto es que una media de
265 kg/m3, obtenida a partir de los datos de la tabla, no parece ser la ms adecuada a la
hora de contribuir en la trabajabilidad de la mezcla, propiedad que en este tipo de
hormigones resulta fundamental. En efecto, el uso de finos, como el cemento, produce un
aumento de la docilidad del hormign, por lo que sera til emplear un mayor contenido de
cemento que el calculado; sin embargo, debemos tener en cuenta que se trata del
componente ms caro del hormign, de manera que un aumento en la proporcin de rido
fino y la utilizacin de aditivos superplastificantes (ms econmicos que el cemento),
parecen ser dos buenas opciones a considerar.
ridos
Una de las diferencias fundamentales entre el hormign deslizado y el convencional es la
relacin entre porcentajes de rido fino y rido grueso. En la siguiente figura podemos
apreciar, a modo de ejemplo, los resultados obtenidos a partir de la tabla 4.6.
% rido fino / % rido grueso
100
58
%
rido fino
50
42
0
40
H. Deslizado
60
rido grueso
H. Normal
Figura 4.16.- Porcentaje de rido fino y rido grueso (Elaboracin propia)

En los hormigones convencionales, la dosificacin de un 60% para el rido grueso y del
40% en el rido fino (inferior a 5 mm), suele ser bastante habitual. Se observa as una
notable diferencia respecto al hormign deslizado, donde la fraccin predominante es la
fina, con un valor medio del 58%, y la gruesa representa un 42% aproximadamente.
Si recordamos, nuestro objetivo fundamental es conseguir una mezcla de alta trabajabilidad
inicial, esto es, que sea fcilmente moldeable, pero que adems no pierda la forma
90
adoptada. El nivel de trabajabilidad exigido implica que el contenido de pasta, entendiendo

como tal el conjunto de agua, cemento y parte de arena, deba ser mayor que el de un
hormign normal; de esta manera, los porcentajes de pasta de cemento calculados (ver
tabla 4.6), que con un valor medio del 22% resultan bajos para cumplir con este objetivo,
indican que es bsicamente el rido fino quien proporciona la trabajabilidad en el
hormign deslizado.
Efectivamente, la utilizacin de un alto contenido en finos en este tipo de mezclas, como
mnimo el 10% ms que en hormigones convencionales, resulta imprescindible de cara a
conseguir una alta trabajabilidad y una buena cohesin, siendo ambas propiedades
fundamentales en el hormign deslizado. En el caso de utilizar menores cantidades de
finos, la prdida de estabilidad de la mezcla conducira a que la velocidad de avance del
sistema fuera ms lenta, por ejemplo. Sin embargo, es importante tener presente que un
exceso de finos se traduce en problemas de resistencia y de fisuracin.
Tambin podemos destacar, en base a la tabla, la presencia de dos tipos de arena en casi
todas las dosificaciones; se trata de una arena de machaqueo, en mayor proporcin debido
a consideraciones econmicas, y de una arena natural, en menor cantidad, de funcin
correctora.
Respecto al tamao mximo del rido, puede apreciarse en la tabla que, en funcin de la
mezcla, tenemos ridos de 20 mm y de 10 o 12 mm, bsicamente. El hecho de que no sean
tamaos muy grandes podra explicarse en el intento de conseguir un hormign que no
segregue, pues las condiciones de puesta en obra hacen de este un hormign bastante
sensible. Adems, existen limitaciones impuestas al tamao por consideraciones
geomtricas y presencia de armaduras, segn EHE, siendo estas ltimas habituales en
distintos elementos como New Jerseys, viguetas, placas alveolares, etc.
Aditivos
En el hormign deslizado, los aditivos juegan un papel muy importante. Como se observa
en la tabla, se emplean aditivos aireantes y aditivos polifuncionales.
Los aireantes son productos que durante el amasado del hormign introducen, dentro de
su masa, pequeas burbujas de aire (10 a 500 micras de dimetro). Debido a su forma
esfrica y flexible, estas burbujas actan como lubrificante del hormign fresco, dando
lugar a una mejora de la trabajabilidad y a una disminucin de la tendencia del mismo a
segregar y exudar, por lo que resultan muy tiles en el caso de los hormigones deslizados.
Con todo, se debe tener en cuenta que la incorporacin de aire a la mezcla tiene algn otro
efecto no tan beneficioso. En efecto, al sustituir en el hormign un volumen de slidos
resistentes por aire es lgico que se obtengan resistencias mecnicas tanto ms reducidas
cuanto mayor sea la cantidad de aire incorporada (ver figura 4.17). Esto explica la
reticencia de las normativas a la hora de incorporar burbujas de aire con un fin distinto al
de la durabilidad.
Sin embargo, tambin hay que tener presente que al aumentar la trabajabilidad de la
mezcla puede reducirse la relacin agua/cemento, por lo que se logra cierta compensacin.
91
Segn la tabla, podemos observar que el contenido de aire aumenta cuanto menor es la
dosificacin de cemento, seguramente para compensar el efecto positivo del cemento, que
ayuda a lubrificar la mezcla para que deslice mejor.
Figura 4.17.- Efecto del aire introducido y del accidental en la resistencia del hormign
(Neville, 1995)aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Los aditivos polifuncionales son aquellos que pueden utilizarse como plastificante o como
superplastificante en funcin de la dosis -en % del peso del cemento- utilizada. Para tener
una idea, en el primer caso resulta usual una dosis del 0,3% al 0,6% del peso de cemento,
con una reduccin de agua del 6%, y en el segundo caso dosis de 0,5% a 2% del peso del
cemento y reduccin de agua hasta del 20%; no obstante, esto es tan slo orientativo.
Como sabemos, los plastificantes y superplastificantes son productos que tambin tienen
propiedades polifuncionales, en el sentido que pueden emplearse para aumentar la
trabajabilidad del hormign, permitiendo colocar en obra masas que de otra forma sera
muy difcil, o bien como reductores del agua necesaria para el amasado (a/c), en beneficio
de las resistencias mecnicas y de la durabilidad.
El uso de aditivos polifuncionales en los hormigones deslizados es bsico de cara a reducir
la cantidad de agua presente en la mezcla, pues el alto contenido de material fino utilizado
para lubrificar la masa conduce a una gran demanda de agua, que seguramente resulta en
una consistencia inadecuada para conseguir una mezcla que no se desmorone.
Sin embargo, no todas las aplicaciones del hormign deslizado necesitan la misma
consistencia para mantener la forma a la salida del molde; en efecto, la altura del elemento
es un factor determinante, de manera que cuanto ms alta es la pieza menor debe ser la
consistencia. As, New Jerseys y cazs, por ejemplo, precisan de una consistencia seca o
seco-plstica (asiento de 2-3 cm), mientras que cunetas suelen tener consistencias blandas
o fluidas (asiento del orden de 10 cm).
Estos aditivos, adems, reducen la tendencia a segregar del hormign y disminuyen la
exudacin, en definitiva, proporcionan una gran cohesin a la mezcla.
92
4.4.- HORMIGN PROYECTADO

Como es de suponer, las mezclas utilizadas para proyeccin han de ser distintas a los
hormigones convencionales, pues la particular puesta en obra de las primeras va a
introducir ciertas modificaciones.
En base a esto, en las siguientes lneas comentaremos brevemente las razones de tales
cambios, con el fin de deducir las pautas necesarias para el diseo de cualquier hormign
proyectado.
4.4.1.- Aspectos bsicos relacionados con la tcnica del hormign proyectado
El hormign proyectado se obtiene a partir de una tcnica de puesta en obra que consiste
en la proyeccin del material sobre una superficie a alta velocidad, de manera que en una
misma accin se renen dos etapas del proceso constructivo, la colocacin y la
compactacin, con las ventajas que esto implica desde el punto de vista productivo.
Un primer punto a destacar de tal singular procedimiento es el equipo de proyeccin en s.
Sin entrar en detalles, ste se compone bsicamente por una mezcladora y una manguera a
travs de la cual se transporta el hormign hasta la boquilla de proyeccin o can. Resulta
evidente que la magnitud de tales componentes es un factor que nos va a condicionar a la
hora de disear la mezcla.
Figura 4.18.- Tcnica del hormign proyectado, por va hmeda y por va seca,
respectivamente. Al ser mayor el peso que ha de pasar por la manguera en la va hmeda,
se hace casi imprescindible el uso de robots de proyeccin
Otro de los aspectos a considerar es el rebote que parte del material experimenta al no
adherirse a la superficie a proyectar. Este material rebotado, que constituye una
caracterstica intrnseca asociada a esta tcnica, va a influir de forma importante en las
propiedades del material proyectado, as como en los aspectos econmicos asociados al
mismo, y que por su papel protagonista en breve consideraremos.
93
Por otra parte, resulta interesante comentar que las prestaciones requeridas en un hormign
ya proyectado no difieren significativamente de los requisitos exigidos en mezclas
convencionales; en efecto, adems de adherente, el hormign resultante debe ser durable,
compacto y, sobre todo, estructuralmente resistente por tener como funcin principal la de
sostenimiento, adems de la de revestimiento y acabado.
En relacin con esto, la resistencia a compresin es, ciertamente, el parmetro de control y
diseo del hormign proyectado, siendo valores habituales a los 28 das los comprendidos
entre 25 y 45 MPa, alcanzando en aplicaciones especiales hasta 70 MPa.
Sin embargo, el uso de la resistencia en el diseo de mezclas de hormign es algo muy
comn, revisado ya en anteriores captulos, siendo ahora de inters aquello que aqu nos
aparta del camino convencional, esto es, la caracterstica puesta en obra del hormign
proyectado y en particular el rebote que resulta.
Rebote
Desde el punto de vista de la dosificacin del hormign proyectado, esto es, del diseo de
este tipo de mezclas, resulta imprescindible tener en cuenta que existe una diferencia
importante entre la mezcla de partida y la mezcla colocada, por efecto del proceso de
colocacin del hormign, el cual se singulariza por el rebote del material proyectado.
Este rebote se produce por el impacto de la mezcla proyectada sobre el soporte y est
compuesto mayoritariamente por los ridos ms gruesos del hormign en cuestin, ya que
cuanto mayor es la masa de los componentes mayor tambin es el rebote.
Aplicacin
Pisos o suelos
Paredes verticales o inclinadas
Techos
Va seca
5-15%
15-30%
25-50%
Va hmeda
0-5%
5-10%
10-20%
Tabla 4.7.- Valores habituales de rebote (Neville, 1995)
La reduccin del rebote es uno de los aspectos que tiene una mayor demanda tecnolgica
actualmente, no slo por la contaminacin medioambiental que provoca, sino sobretodo
por ser un factor determinante en la reduccin de la calidad del shotcrete y en el aumento
de los costos del revestimiento.
Es evidente que nuestro objetivo al disear una mezcla de hormign proyectado es obtener
un material que, ya puesto en obra, sea compacto. En este sentido, en los hormigones
convencionales se intenta utilizar el mayor volumen relativo de ridos, adems de por otras
razones. Sin embargo, en el caso que nos ocupa no podemos proceder de igual forma, pues
el rebote diferencial existente hace que el hormign colocado contenga en su mayora
ridos de dimetro parecido, y esta uniformidad de tamao produce, como se vio en
captulos anteriores, peores empaquetamientos, es decir, se aleja de la mxima
compacidad.
94
Es importante tener presente que el porcentaje de rebote depende, adems de la

composicin del hormign de partida (contenido de arena y grava, granulometra de los
ridos, relacin agua/cemento, etc.), de muchos otros factores, entre los que podemos
destacar la distancia entre la boquilla de proyeccin y la superficie sobre la que se
proyecta, el ngulo de incidencia, la velocidad de proyeccin y, especialmente, la habilidad
del operario que realiza la aplicacin.
4.4.2.- Caractersticas de los hormigones proyectados
Una vez conocidos los aspectos bsicos que van a influir en la dosificacin del hormign
de partida, esto es, aquellos relacionados con su poco convencional puesta en obra, vamos
a estudiar cules son las direcciones que debemos tomar, y que divergen de las pautas del
hormign convencional, con el fin de disear una mezcla que se adecue a esta nueva
situacin.
Para ello, analizaremos detalladamente los datos obtenidos a partir de una serie de obras en
las que se ha empleado el hormign proyectado. Estas construcciones son obras
subterrneas, tneles en su mayora, y resultan bastante representativas al abarcar las
funciones que desempea un hormign proyectado, esto es, sostenimiento
(fundamentalmente), revestimiento y acabado.
Por otra parte, aunque los datos estudiados se refieren a obras realizadas en Espaa, las
conclusiones obtenidas son extrapolables a cualquier hormign proyectado, con alguna
puntualizacin que ms adelante se comentar.
Materiales (kg/m3)
ridos
Adiciones
F
0/5
5/12 M
Relaciones
Caractersticas
Aditivos
Cemento
% A.gr /
Rebote
fc28d
Agua
a/c
MPa
Tipo
% A.fin
(%)
AF
SP
360
14,4
24 y 35
Tnel Nueva-Mina
II B-V
1.280(2) 540 14,4 50
No 0,40
30/70
>25
*
hast,clav
32.5R
450
Tnel La Palma de
31,5180 II 42.5 A- 1.430(2) 260 No No
7,6 0,40
15/85
10
>30
Santa Cruz
40,5
P
400
Tnel Belate
196
950
680 No No
16
7,2 0,49
42/58
32
II C-45 A
475
Tnel Llobregat
1.144 491 35
S
S
No 0,40
30/70
30
II-42.5
(3)
500
150
Tnel Bianya
200 16 40
*
5
0,45
2/98
<6
40
1400(4)
400
Tneles El Pardo
1.020 680 No 45
16
7,2 0,46
40/60
35
410
Tnel Somport
1.366 374 40(5) 40
20
6
0,50 21,5/78,5
6-8
32,7
I-52.5
Tnel Viladrau
400
16*
4
0,50
15/85
1.400(2) 250 16 50
(Eje transversal)
400
1618,5 y 9
Tnel Las Fosas
-(1)
16 50
4,8(6) 0,50
25/75
I-45 A
28*
sost,reves
Paso Valldaura, bajo
475
1.144 491 35 No
S
No 0,40
30/70
25
la Ronda de Dalt
I-45 A
-(1): 5/10; -(2): 0/6 mm; -(3): 0/1 mm; -(4): 1/6 mm; -(5): cenizas volantes; -(6): plastificante
OBRAS
Tabla 4.8.- Dosificaciones de hormign proyectado por va hmeda
OBRAS
Agua
Tnel Veria
Tnel Belate
Tnel Somport
Tneles Bags
Tnel Las Fosas
Tnel Pata Norte
160
Tnel Martorell
180
Cemento
Tipo
310
I-45 A
400
II C-45 A
400
I-52.5 A
400
I-45 A
400
I-45 A
400
I-45 A
400
I-35 A
95
Materiales (kg/m3)
ridos
Adiciones
0/5
5/12
M
F
Aditivos
AF
Relaciones
%g /
a/c
%f
Caractersticas
Rebote fc28d
(%)
MPa
1.190
404
20
No
12,4
25/75
No
No
16
34/66
25
1.445
255
No
No
16
15/85
6-8
33,1
-(1)
No
50
16
34/66
-(1)
No
50
16
34/66
1.210
740
38/62
25
996
828
45/55
20
-(1): 5/10 mm
Tabla 4.9.- Dosificaciones de hormign proyectado por va seca
En primer lugar, y a simple vista, podemos observar que los materiales utilizados en la
fabricacin del hormign proyectado son muy similares a los empleados en los hormigones
tradicionales.
Cemento
Tipo
En el caso de las obras que estamos analizando, podemos observar que los cementos
utilizados son comunes, del tipo I y II, esto es, cementos prtland y cementos prtland
compuestos, respectivamente (UNE 80 301:1996).
En funcin del tipo de adicin de que dispongan, esto es, escoria, humo de slice, cenizas
volantes, entre otras, su designacin vara y se indica con varias letras. Por eso aparecen
cementos de tipo II A-P (cemento Prtland con puzolana), de tipo II B-V (cemento
Prtland con cenizas volantes), etc. Alguna de las designaciones no coincide con las
actuales, como es el caso del cemento tipo II-C, que la UNE 80 301/88 especifica como
cemento Prtland con cenizas volantes.
En las obras estudiadas, la mayora de cementos son de clase de resistencia normal 42,5 o
52,5 y con resistencia inicial elevada. Adems, segn la EHE 2000 los cementos de
categora 42,5R, 52,5 y 52,5R son de endurecimiento rpido (32,5R y 42,5 normal), por lo
que la mayora de cementos utilizados en las obras analizadas son de endurecimiento
rpido.
En efecto, la bsqueda de un hormign que endurezca rpidamente al proyectarlo resulta
fundamental para poder aumentar el ritmo de trabajo y tambin para que el material
rebotado sea lo menor posible.
96
Respecto al primero, pensemos que al proyectar contra superficies inclinadas, el peso

propio del material fresco puede ser mayor que las fuerzas de adherencia entre el material
y la superficie y, en consecuencia, desprenderse de ella, lo que conduce a limitar el espesor
de la capa a hormigonar, resultando as una aplicacin sucesiva de capas; sin embargo, se
precisa de una mnima resistencia, generalmente de 3,5 N/mm2, antes de hacer nuevas
aplicaciones, con la espera que esto comporta. Indudablemente, el rpido crecimiento de la
resistencia inicial que los cementos de categora resistente elevada ofrecen resulta en una
gran ventaja en esta situacin.
Cantidad
La cantidad de cemento utilizada es distinta en funcin que el hormign se proyecte por

va seca o por va hmeda. Adems, en ambos casos supera a la dosificacin de cemento
que se suele emplear en los hormigones convencionales (300-350 kg/m3), como vemos en
la figura 4.19.
Cantidad de cemento utilizado
kg/m3
500
400
300
200
387
427
300
100
0
Va seca
Va hmeda
Horm. Normal
Figura 4.19.- Cantidad de cemento utilizado (Elaboracin propia)
En base a los resultados obtenidos, y considerando las caractersticas propias del hormign
proyectado, podemos deducir que el principal motivo que lleva a usar una mayor cantidad
de cemento en las mezclas proyectadas respecto a las convencionales es en previsin de la
gran cantidad de cemento que se va a acabar perdiendo como consecuencia del rebote.
Adems, por tener como funcin principal el sostenimiento, el hormign proyectado debe
alcanzar y mantener unas altas resistencias a largo plazo, que se consiguen con cantidades
importantes de cemento.
La diferencia entre la va seca y la va hmeda (387-427 kg/m3) tambin se debe a motivos
de puesta en obra, pero esta vez por necesidades de transporte. Resulta que en la
proyeccin por va hmeda el rozamiento de la mezcla con la manguera es mayor, de
manera que para reducir este rozamiento se necesita lubrificar. Una manera de lubrificar es
mediante un incremento de la cantidad de finos, por ejemplo, con una mayor cantidad de
cemento.
97
Por lo tanto, la mayor cantidad de cemento presente en la va hmeda responde a motivos

de puesta en obra, y tiene como consecuencia una reduccin notable de la porosidad de la
mezcla, lo que se traduce en resistencias ms elevadas respecto a la va seca. En la tabla
siguiente se recogen las porosidades que suele tener el hormign segn se proyecte por va
seca o hmeda, adems de la cantidad de cemento y las resistencias que se han obtenido en
las obras analizadas.
Porosidad Cantidad cemento Resistencia
(%)
(kg/m3)
(MPa)
Va seca
15
387
25,7
Va hmeda
11
427
31,2
Tabla 4.10.- Comparacin entre la va seca y la va hmeda (Elaboracin propia)
Por ltimo, subrayamos la diferencia existente entre la porosidad de un hormign

convencional (del orden de un 5-6%) con la indicada en la tabla (11-15%) para un
hormign proyectado. Esto se explica por la propia incorporacin de aire como sistema de
transporte y proyeccin en el caso del segundo (parte queda dentro de la mezcla).
ridos
Relacin rido fino/rido grueso
Como podemos deducir a partir de la figura 4.20, la relacin entre porcentajes de rido fino
y rido grueso en hormigones proyectados es una variable de dosificacin que merece ser
estudiada con detenimiento, principalmente por su contraste con las mezclas normales.
% rido fino / % rido grueso
100
80
%
60
40
68
75
40
20
0
Fino
60
32
Va seca
Grueso
25
Va hmeda
H. Normal
Figura 4.20.- Porcentaje de rido fino y rido grueso (Elaboracin propia)
En los hormigones convencionales, la dosificacin de un 60% para el rido grueso y del

40% en el rido fino (inferior a 5 mm), suele ser bastante habitual. Se observa as una gran
diferencia con el hormign proyectado, donde la fraccin predominante es la fina, con un
valor medio del 70%, y la gruesa representa un 30% aproximadamente.
98
Los ridos deben hacer del hormign una pasta compacta y homognea manteniendo la
trabajabilidad exigida, que ser distinta segn las circunstancias de uso y aplicacin del
hormign. En el caso del hormign proyectado, para poder bombear la mezcla a travs de
la manguera sin que se produzcan alteraciones, ni falta de cohesin, ha de haber un mayor
porcentaje de rido fino. Adems, En el momento de proyectar, al inyectar el aire a
presin, la presencia de partculas ms gruesas tambin influira en la disgregacin de la
mezcla.
Por ltimo, un aspecto esencial que es el rebote. Las partculas gruesas comienzan a
adherirse nicamente despus de que se ha formado una capa de 5-10 mm sobre la
superficie del substrato donde se proyecta. No obstante, a partir de ese instante todava
algunas continuarn rebotando, pues al tener un mayor peso que los finos siempre sern
rechazadas en mayor cantidad. ste es otro de los motivos por los que su proporcin es
inferior.
En referencia al hormign proyectado, tambin observamos diferencias en el porcentaje de
rido fino segn se utilice la va seca o la hmeda (68 vs 75%). La razn que lleva a un
porcentaje superior de rido fino en el hormign proyectado por va hmeda es la misma
que se ha comentado en el apartado anterior. En efecto, el rozamiento que se produce en la
mezcla hmeda al ser transportada por la manguera es superior que en la va seca. Para
solucionar este problema, hay que lubricar la mezcla, y esto slo se consigue aadiendo
finos. Por este motivo, la proporcin de fraccin fina en el hormign proyectado por va
hmeda es superior al hormign proyectado por va seca.
Es interesante comprobar que cuando la relacin rido fino/rido grueso aumenta,
disminuyen la resistencia a compresin y el peso especfico aparente, aumentando, como
es de esperar, la porosidad de la mezcla.
Peso de los ridos
Por lo que respecta a la cantidad de material granular total que se incorpora a la mezcla,
podemos ver en la siguiente figura que vuelven a existir algunas diferencias.
kg/m3
Cantidad de ridos
1800
1750
1700
1694
1650
1600
1800
1767
Va seca
Va hmeda
H. Normal
Figura 4.21.- Comparacin entre pesos de rido (Elaboracin propia)
99
En primer lugar, destacamos la diferencia entre la mezcla convencional y la utilizada para

la proyeccin, que es el anlisis que ms nos interesa. En el hormign convencional suele
haber, tal y como se muestra, unos 1.800 kg/m3 de ridos. Si hacemos la media entre los
dos valores proporcionados para el hormign proyectado, vemos que se han utilizado unos
1.731 kg/m3 de ridos. Como sabemos, el material granular es lo que le da cuerpo a la
mezcla. Ms que esto, en el caso del hormign proyectado se busca una mayor fluidez,
capacidad de bombeabilidad, por lo que se realiza una menor aportacin de ridos.
Los distintos valores observados por va seca y hmeda (1.767 y 1.694) pueden explicarse
por razones de transporte. En va seca, la mezcla se transporta de manera discontinua
debido a que es impulsada por aire a presin. En cambio, en la va hmeda, al transportarse
la mezcla por bombeo, es un todo continuo y hay mucha mayor superficie de contacto.
Esto provoca que el rozamiento sea mucho mayor y por tanto, para intentar lubrificar, la
cantidad de material granular debe ser lo menor posible.
Tamao mximo del rido
Este parmetro tambin se encuentra influenciado por la particular puesta en obra del
hormign proyectado. En efecto, a la hora de disear el tamao mximo adecuado para la
mezcla sern decisivas las limitaciones del equipo de bombeo (mangueras, boquillas) y
tambin evitar grandes prdidas por rebote, por lo que generalmente se trabajar con
tamaos mximos entre los 10-12 mm.
Desde un punto de vista tecnolgico se prefiere un valor superior de tamao mximo
(permite reducir la dosificacin de cemento y la retraccin hidrulica). Con todo, y adems
de lo anterior, hay que tener en cuenta que para las relaciones a/c con las que se suele
trabajar, que son bajas (0,4-0,5), el efecto del tamao del grano influira negativamente en
las resistencias a compresin de la mezcla, como se observa en la figura 4.22.
Figura 4.22.- Influencia en la resistencia a compresin del tamao del rido para distintas
relaciones a/c (Cordon and Gillespie, 1963)aaaaaaaaaaaaaaa
A medida que crece el tamao del rido, las resistencias a compresin prcticamente no
decrecen en el caso de relaciones a/c medias o altas. No obstante con relaciones bajas, que
son las utilizadas en el hormign proyectado, s que influye mucho.
100
Relacin agua/cemento
La relacin agua/cemento influye en el rebote de la mezcla compactada. Buena muestra de

ello puede verse en la figura 4.23, para hormigones proyectados por va seca, donde con
valores mayores de la relacin agua/cemento obtenemos menores porcentajes de rebote.
Figura 4.23.- Variacin del rebote en funcin de la relacin agua/cemento (Treiber 1932
tomada de Rodrguez Barboza 1997)aaaaaaaaaaaaaaaaaaa
Ahora bien, desde el punto de vista de la prctica del hormign proyectado, no es deseable
aumentar en exceso la relacin agua/cemento debido a que una mezcla colocada muy
hmeda presenta un exceso de agua que origina su desprendimiento, a parte de una
disminucin de resistencias.
As, la relacin agua/cemento suele oscilar entre 0,35 y 0,55 (en va seca valores ms
bajos). Contenidos menores de agua proporcionan menos adherencia sobre el soporte, y en
consecuencia ms rebote, mientras que relaciones ms altas provocan el descuelgue de la
capa de hormign colocado.
Adiciones
Fibras
El hormign es un material frgil que, generalmente, se agrieta por la poca resistencia a

traccin del material. Para evitar este problema es necesario reforzarlo con mallas
electrosoldadas y varillas de acero, o con fibras. stas tienen ventajas obvias sobre las
primeras, siendo la ms importante el hecho de que son pequeas y que pueden distribuirse
uniformemente en toda la mezcla de hormign.
La incorporacin de fibras sintticas o metlicas al hormign proyectado lleva a una mayor
energa de rotura o menor retraccin del material al tener un mejor comportamiento a
traccin. Es interesante remarcar que si bien su funcin principal es la de aumentar la
ductilidad de la mezcla, tambin mejoran la ya de por s elevada resistencia a flexin del
hormign proyectado.
101
Las funciones de sostenimiento que debe desempear el hormign proyectado en zonas de

grandes deformaciones hacen que estas adiciones tengan una gran utilidad. Ciertamente, el
uso del shotcrete reforzado con fibras (normalmente de acero), principalmente para
aplicaciones de soporte de rocas, cuenta en la actualidad con una amplia aprobacin, como
vemos en la figura 4.24.
Uso de fibras
70
%
60
70
50
40
30
20
60
30
40
10
Va hmeda
Va seca
S
No
Figura 4.24.- Porcentaje de uso de fibras en va seca y hmeda (Elaboracin propia)
Se observa que el uso de fibras en la va seca es bastante menor al de la va hmeda (40%

vs 70%). En efecto, una de las problemticas que genera el uso de las fibras es el mayor
rebote que se experimenta, sobretodo en el caso de la va seca. Si tenemos en cuenta que
las mezclas secas ya sufran inicialmente un mayor rebote respecto a las hmedas, el rebote
total obtenido con la adicin (>50%) hace que la relacin costo/rendimiento sea crtica. De
hecho, algunos manuales indican que nunca deberan utilizarse las fibras en la va seca
(MBT, 2000).
As, una explicacin a los datos obtenidos en la figura anterior puede ser la experiencia
adquirida durante los ltimos aos y las posibilidades actuales de reducir el rebote, con lo
que se tiene ms en consideracin la ductilidad que adquiere el hormign proyectado con
el uso de las fibras que no el posible aumento del rebote.
Microslice
Las otras adiciones que se emplean en el hormign proyectado son la microslice,

principalmente, y las cenizas volantes. El uso de la microslice, o humo de slice, mejora
las propiedades del hormign, tanto fresco como endurecido, y de la proyeccin de forma
importante. En efecto, su adicin tiene un efecto de relleno, al distribuirse los productos de
hidratacin de manera ms homognea en el espacio disponible, produciendo as un
hormign menos permeable, de mayor durabilidad, con un menor rebote y una mayor
adherencia entre capas, entre otras propiedades.
Pero, sobretodo, con su utilizacin lo que se consigue es un aumento de la resistencia, cosa
bastante interesante cuando se usa a la vez con acelerantes convencionales, que provocan
un aumento de la resistencia inicial pero como contrapartida una disminucin de la
102
resistencia final; esto es, la microslice proporciona una mayor cohesin del hormign
fresco, y por lo tanto menores consumos de acelerante al no ser tan necesario, y as mejores
resistencias finales a compresin.
Vemos, pues, que siempre resulta interesante aadir microslice al hormign proyectado.
Sin embargo, a pesar de las grandes mejoras que supone para la calidad de la mezcla, su
uso no est generalizado ni en va seca ni en hmeda, como observamos a continuacin.
Uso de microslice y cenizas volantes
80
80
60
% 40
60
20
20
30
10
0
Microslice
Va seca
Va hmeda
Cenizas
No usan
Figura 4.25.- Porcentaje de uso de microslice y cenizas en va seca y hmeda

(Elaboracin propia)aaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaaa
El coste que supone su transporte, que encarece en gran medida el precio final del
producto, ha hecho que su aplicacin no est del todo generalizada. Sin embargo, estudios
recientes muestran una clara tendencia al incremento en la utilizacin de la microslice, por
las grandes ventajas que supone.
Es interesante comprobar que, para la va hmeda, y fijndonos slo en el uso de la
microslice de los hormigones proyectados reforzados con fibras, existe un incremento del
porcentaje de uso de la microslice (del 60% al 72%); la microslice, que mejora en gran
medida las propiedades del shotcrete, resulta todava ms beneficiosa aqu por facilitar la
mezcla de las fibras y disminuir el rebote que provocan.
Aditivos
Acelerantes de fraguado
Los aditivos acelerantes de fraguado son los que se emplean ms comnmente en trabajos
de hormign proyectado, tanto por va seca como por va hmeda (100% en ambas con
nuestros datos).
La dosificacin de acelerantes puede afectar la cantidad de rebote. En efecto, una cantidad
demasiado pequea de acelerante no proporcionar un fraguado adecuado ni tampoco
103
suficiente desarrollo de la resistencia, y por tanto la prxima pasada arrancar el hormign

recin aplicado dado que sigue estando demasiado suave. Por otra parte, si se utiliza
demasiado acelerante (p. ej., ms del 10%), el fraguado instantneo crea una superficie
dura que ocasiona el rebote de las partculas grandes de rido y evita una compactacin
completa, lo cual lleva a menor resistencia y durabilidad del hormign.
Respecto al tipo de acelerante utilizado, podemos apreciar ciertos cambios en los ltimos
aos (Marn Lozano, 2003). De las obras realizadas con hormign proyectado por va seca
durante el ao 1996, el 75% utilizaba acelerantes de fraguado en polvo, y el mismo
porcentaje (12,5%) acelerantes lquidos y libres de lcalis (acababan de entrar en Espaa).
Datos del citado autor muestran una clara aceptacin del acelerante libre de lcali en la
actualidad (se pasa de un 12,5 a un 50%).
Los acelerantes libres de lcalis son ms costosos que los tradicionales; sin embargo, el
precio de los acelerantes tiene una influencia prcticamente despreciable en el costo total
del shotcrete. Mucho ms importantes son los ahorros de tiempo y de rebote que se
obtienen, pero, sobretodo, la mejora de la calidad y del ambiente de trabajo (seguridad para
los trabajadores y medio ambiente). En efecto, se reduce de manera importante la
formacin de polvo, as como los problemas de salud (quemaduras, riesgo de prdida de la
vista, lesiones personales causadas por cadas de rocas, etc.) que se derivan de los
acelerantes tradicionales.
Por lo que respecta a la va hmeda, en el ao 1996 nicamente se empleaban acelerantes
de fraguado a base de aluminato. Los a base de silicato haban demostrado un
comportamiento inferior a los primeros por ser muy influenciables por la temperatura
ambiente y tener que emplearse en dosificaciones elevadas provocando bajadas ostensibles
de la resistencia a los 28 das. En cuanto a los libres de lcalis, todava no haban penetrado
en el mercado por los problemas que existan en ese momento en el mezclado y la
dosificacin de un aditivo acelerante en polvo con una mezcla hmeda.
En la actualidad, si bien los a base de aluminato continan siendo los ms empleados, los
libres de lcali empiezan a utilizarse bastante al solventarse el citado problema y por las
ventajas de seguridad y ambientales que aportan.
Superplastificantes
En el hormign proyectado, el porcentaje de finos (rido fino+cemento) puede alcanzar el

70-75% en peso, con asentamientos de 15-17 cm. As, la nica forma de mantener una
relacin a/c pequea con asentamientos tan bajos es mediante la incorporacin de aditivos
que reduzcan la demanda de agua, como es el caso de los superplastificantes.
Autocurado
El autocurado consiste en un sistema de curado interno donde se aade un polmero soluble

en agua a la mezcla de hormign. Este mtodo supera la dificultad que presentaban los
mtodos anteriores de asegurar que el personal de la obra est llevando a cabo un correcto
procedimiento de curado, ya que en el caso de hormigones autocurables, el aditivo de
curado interno (ICA) es un componente ms de la mezcla. De este modo, se facilita la
104
puesta en obra, resultando as ideal para el hormign proyectado en zonas de difcil acceso
o con superficies muy irregulares, como el de tneles.
Adicionalmente, la utilizacin de curadores internos en el hormign proyectado en tneles
aporta numerosas mejoras en las propiedades del mismo, como son una reduccin de la
retraccin (en un 20-30%), una mayor calidad y durabilidad, resistencia al hielo-deshielo y
una mejor adherencia. Adems, estos aditivos regulan la temperatura de fraguado del
hormign.
Se trata, pues, de un sistema de curado ms econmico y ecolgico, mucho ms cmodo
que los sistemas tradicionales de curado y que no interfiere con otras operaciones que
tengan lugar en la obra (Rodrguez et al., 2003).

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Captulo 4.

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

4.2.- HORMIGN DE PRESAS

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

La construccin de una gran estructura como es el caso de las presas implica la

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

4.2.2.- Actuaciones que se derivan de los requisitos del hormign de presas

La mayor parte de las modificaciones respecto a lo que sera un hormign convencional

Tabla 4.1.- Dosificaciones de hormign convencional de distintas presas espaolas

En un primer momento, llama la atencin la presencia de distintas dosificaciones en la

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

necesario aumentar la trabajabilidad de la mezcla. En los hormigones con armaduras el

Figura 4.3.- Ejemplos de zonificacin de hormigones.Presas Requejada y Cuerda del Pozo

El incremento de temperatura que experimenta el hormign una vez puesto en obra

El tipo de conglomerante utilizado ha de desarrollar una cantidad de calor de hidratacin

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

Como es de suponer, el contenido de conglomerante por metro cbico de hormign debe

Figura 4.4.- Contenido de conglomerante en hormigones normales y de presas

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

En relacin a la tipologa de la presa, se han obtenido los siguientes resultados:

Tabla 4.2.- Contenido de conglomerante en funcin del tipo de presa

En el hormign de presas se utiliza un tamao mximo de rido superior al de otras

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

vibracin del hormign. Los medios tcnicos disponibles en la actualidad (vibracin

Tabla 4.3.- Clases o tamaos de rido aconsejables en grandes presas

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

No obstante, dados los importantes volmenes de ridos que se precisan en la construccin

Figura 4.5.- Contenido de ridos en hormigones normales y de presas

Peso rido (kg/m3)

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

El hormign compactado con rodillo (HCR, o RCC en ingls) es un hormign de

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

Se muestran, a continuacin, las dosificaciones del hormign compactado por rodillo

Tabla 4.5.- Dosificaciones de hormign compactado de diversas presas espaolas

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

Figura 4.8.- Presa de Santa Eugenia..

Figura 4.9.- Cantidad de agua en hormigones compactados y convencionales

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

En cuanto a la cantidad de conglomerante, la diferencia entre un hormign y otro no es

Figura 4.10.- Contenido de conglomerante en hormigones compactados y convencionales

Estas diferencias en el tipo y cantidad de conglomerante, respecto a un hormign

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

4.3.- HORMIGONES DESLIZADOS

Figura 4.11.- Detalle de la salida de un hormign deslizado a travs del molde

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

pavimentadoras de encofrado deslizante se alcanza una velocidad de entre 1 a 4 metros por

Figura 4.12.- Mquina bordilladora

Figura 4.13.- Construccin de caz

Figura 4.14.- Construccin de cuneta

Diseo de hormigones dirigido a la aplicacin

Captulo 4. Ejemplos de aplicacin

Este sistema constructivo es tambin frecuentemente empleado en la construccin de

% sobre el peso de cemento;