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7.1 GENERALIDADES
Algunas piezas metlicas producidas por deformacin plstica son llevadas a su forma final por
trabajo en caliente, en general estos mtodos representan procesos de formado primario. Los
procesos del trabajo en fro involucran en su mayora mtodos para producir partes que
posteriormente se integrarn a una pieza terminada, por lo anterior se les denomina como
operaciones secundarias o de fabricacin. Por el incremento de la ductibilidad, inherente a la
disminucin de la temperatura, estos procesos no slo se podrn efectuar por cargas de
compresin, como en las operaciones de trabajo en caliente, sino tambin por compresin
indirecta, traccin biaxial, corte y doblez.
Cuando el proceso demanda grandes porcentajes de deformacin es necesario considerar
recocidos intermedios, como por ejemplo en la fabricacin de chapas delgadas o alambres de
dimetros pequeos.
El trabajo de la chapa metlica merece mencin aparte ya que estos procesos son comnmente
utilizados para la fabricacin de una gran cantidad de los objetos, como la carrocera de un
automvil, gabinetes para aparatos electrodomsticos (estufa, refrigerador, lavadora), perfiles
producidos a partir de cintas de metal, mobiliario de oficina, etc. Para dar una idea de lo anterior se
tiene que un 30% del acero producido, se utiliza en forma de lminas o placas, adems es
conveniente recordar que no nicamente la hoja de acero se emplea para los fines antes
mencionados.
c) Cambio en las propiedades fsicas (se pueden ajustar las propiedades mecnicas de
acuerdo con las necesidades del producto)
d) Mayor capacidad para ser deformados por cargas de traccin.
e) Mayor consumo de energa para la deformacin
f) Anisotropa
g) Necesidad de recocidos intermedios, en el caso de grandes porcentajes de deformacin
Despus de la etapa en caliente el material deber decaparse, esto es, limpiar la superficie
mediante la eliminacin de la capa de xido, antes de proceder a su deformacin, ya que dichas
escamas limitarn la vida del herramental y producirn efectos muy negativos en el acabado y
tolerancias de las piezas producidas.
Estirado
Compresin
Doblez
Corte o
desprendimiento
Procesos de
aplicacin particular
Barras
Acuado
Doblado
Troquelado
Tubos
Laminado
Rolado
Punzonado
Formado superplstico
Alambre
Calibrado
Doblado de placa
Corte de cinta o
hendido
Rechazado
Forja en fro
Rebordeado
Rechazado de
potencia
Formado de
roscas
Engargolado
Embutido con
planchado
Extrusin
Recorte
Formado con
rodillos
Remachado
Perforado
Escopleado
Ranurado
Lancetado
Rasurado
Corte con cizalla
192
FIGURA 7.1 Banco manual para estirado de alambre a principios del siglo XIX
Estirado de alambre
La secuencia de fabricacin es:
Laminado en caliente
Alambrn
decapado trefilado
(recocidos intermedios)
En este mtodo la seccin del material se reduce, jalndola a travs de un dado (figura 7.2),
producido generalmente de carburo de tungsteno. El material es ahusado en un extremo de tal
manera que pueda pasar a travs del orificio del dado, para as sujetarlo con una mordaza y
proceder a la operacin (figura 7.3).
193
Al equipo utilizado se le conoce como banco de estirado. La operacin puede ser intermitente,
esto es, que cuando se termina la reduccin de todo el rollo de material, se pasa ste a la
siguiente etapa; lo ms usual es trabajar en serie o cascada, que es cuando el material pasa a
travs de varios dados de manera secuencial (figuras 7.3 y 7.4).
FIGURA 7.3 a) Banco de estirado accionado por varios motores, b) Banco de estirado en el cual
varios de los pasos de reduccin son accionados por un solo motor
194
FIGURA 7.4 Diferentes disposiciones para un banco de estirado (figura superior banco
de estirado de 5 etapas, inferior banco de estirado de 7 etapas)
Para lograr lo anterior, la velocidad de los tambores se deber incrementar de acuerdo con la
reduccin sufrida por el material, lo cual se logra de las siguientes maneras:
Cada tambor de enrollado est accionado por un motor de CD, con un control de velocidad que
permitir ajustarla de acuerdo con la sincrona que se requiera. Dicho procedimiento es costoso,
tanto en el caso de que se empleen motores de CD o de CA con variador de frecuencia, por tal
motivo y con la finalidad de superar esta desventaja, se emplean mquinas accionadas por un
195
solo motor (figura 7.3b). Se tiene una serie de escalonamientos, cuyos dimetros estn
determinados por la velocidad perifrica necesaria, la que a su vez se determina por la reduccin
efectuada.
En la prctica es casi imposible lograr la relacin precisa del dimetro del escalonamiento con la
reduccin. Esto provocar entonces deslizamiento del material sobre el tambor y por lo tanto
friccin, dando como resultado el calentamiento del material. Es conveniente entonces que los
conos se encuentren inmersos en un bao de aceite. Independiente de dicho fenmeno, se
genera una gran cantidad de calor al fluir el material a travs del dado, y al ser la carga de
estirado, funcin del coeficiente de friccin; es conveniente entonces emplear recubrimientos para
disminuir el rozamiento, y mejorar a la vez el acabado superficial del producto, en este caso se
denomina al proceso como trefilado en seco. En otros casos el dado se encontrar inmerso en el
lubricante, y el proceso se conoce como estirado en hmedo.
Para producir barras (dimetro mayor de 6 mm), se utilizan mesas o camas de estirado (figura 7.5)
que pueden tener hasta ms de 30 m de carrera; en este caso son posibles velocidades
comprendidas entre los 10 y 30 m/min. Dichos equipos llegan a tener una capacidad an mayor a
las 130 toneladas de carga.
Las mquinas de dados mltiples trabajan a velocidades mayores que las indicadas en el caso de
estirado de barras, pueden ser de hasta 600 m/min en el caso de estirado de alambre de acero y
de 2000 m/min para no ferrosos.
196
Dado de estirado
En el proceso de estirado el elemento fundamental es el dado (figura 7.6). Consta de dos partes:
el dado o boquilla de estirado, que se produce de carburo de tungsteno para dados grandes o de
diamante para pequeos dimetros; y la cubierta o soporte, que se produce de acero y en el caso
de dados pequeos tambin se puede fabricar de bronce. La seccin transversal del dado se
mostr en la figura 7.2.
FIGURA 7.6 Dado con su buje de soporte (izquierda), diversos dados de carburo de tungsteno (derecha)
extensin de esta zona, por otra parte, si fuese demasiado extensa podra provocar la fractura del
material por exceso de carga. En la prctica su longitud es de aproximadamente 2/3 del dimetro
del dado.
SALIDA. Su conicidad permite la recuperacin elstica del material, asimismo, reduce la
posibilidad de desgaste cuando el dado est mal alineado.
El ngulo del dado, de acuerdo con lo que se indica en el inciso (c), es determinante en la carga
requerida. El ptimo ser aquel que minimice la energa necesaria para la deformacin, la cual
est determinada por tres componentes:
a) Trabajo de deformacin. Est definido por la deformacin inherente al proceso.
b) Carga de friccin. Depende del rea de contacto y por tanto de la conicidad del dado.
Un ngulo de entrada ms pequeo significa un rea de contacto mayor, considerando
una reduccin de referencia.
c) Trabajo redundante. Es la energa extra necesaria para doblar primero en una direccin
determinada las fibras del material y despus regresarlas a la direccin de flujo. Es
evidente que este trmino ser mayor cuando el ngulo del dado se incremente.
FIGURA 7.7 Efecto del ngulo del dado sobre la carga de estirado
El ngulo ptimo puede ser determinado a travs de un anlisis del lmite superior. En general, se
considera que a mayor resistencia del material, ms pequeo es el ngulo ptimo.
198
Metal
ngulo ptimo
Aluminio
24
Cobre
12
Acero
0 Ln
A0
Af
(7.1)
199
Af
1 B
1
0
B
(7.2)
A0
Df
1 B
1
0
B
2B
(7.3)
D0
0 ln
A0
Af
1 B
(7.4)
En las ecuaciones anteriores no se tom en cuenta para su deduccin el trabajo redundante, ste
puede ser considerado a travs de un factor f, de acuerdo con:
,r
donde:
Este factor se obtiene de la grfica esfuerzo-deformacin. Para esto se sobrepone la grfica del
material que ha sido estirado a la del material recocido (figura 7.6). Sobre sta se determina la
deformacin homognea producida por el esfuerzo de cedencia que presenta el material estirado.
Un mtodo alternativo para lo anterior consiste en un anlisis a travs del mtodo del lmite
superior:
2f
Ln
R0
Rf
2
3 sen 2
cot
cot
2 L
1
Rf
1 Ln
R0 L
Rf Rf
(7.5)
donde:
f( )
L
Otra expresin menos complicada pero no menos vlida, que se desarrolla por el mismo mtodo
es:
e
m
sen 2
Ln
D0
Df
2
tan
3
(7.6)
Donde:
m
2
tan
3
factor de friccin
representa el trabajo redundante
A partir del concepto de geometra de la zona de deformacin se puede tambin inferir acerca del
trabajo redundante, ya que est ntimamente ligado con el coeficiente delta, que representa al
cociente del espesor medio a la longitud de la zona de deformacin.
Para el estirado de alambre se tiene:
1 r
Donde:
semingulo de entrada
r reduccin en el estirado
201
(7.7)
en la forma
C1 C2
0.8
4.4
(7.8)
El ngulo ptimo (ngulo al que corresponde con la mnima energa de estirado) se puede
expresar a partir del valor de delta segn:
1
2
op
4.9
Ln
(7.9)
1
1 r
Estirado de tubo
Los tubos sin costura son producidos en caliente mediante extrusin o por perforado de barras
slidas y posteriormente por estirado con rodillos. Con frecuencia son acabados por estirado en
fro para mejorar sus propiedades mecnicas, garantizar mejores acabados y tolerancias ms
estrechas, reducir el espesor de su pared o a la vez reducir su dimetro.
Decapado
Dependiendo del dimetro y las caractersticas del producto, se podr estirar (figuras 7.9 y 7.10)
por cuatro mtodos: tres de ellos demandan el empleo de un punzn o mandril. Dichos procesos
son:
Estirado sin mandril. Se utiliza para dimetros mayores de 6 mm, cuando no se requiere calibrar
con precisin el dimetro interior. En este caso, los esfuerzos cortantes a la entrada y a la salida
del dado son ms intensos, la deformacin redundante es mayor y como consecuencia las
202
deformaciones por etapa necesariamente son ms reducidas que en aquellos mtodos que
empleen un mandril.
Estirado con mandril fijo. Se utiliza en el caso de tubos de mayor dimetro, evidentemente se
limita la longitud del tubo.
Estirado con mandril flotante. Permite el estirado de mayores longitudes. En este caso el mandril
es cnico a diferencia del utilizado en el caso anteriormente descrito que es cilndrico. Se puede
demostrar que si la carga debida a la friccin se reduce, se podrn obtener mayores
deformaciones por pasada. Un correcto diseo del mandril lograr reducciones por etapa de hasta
el 45%. Los principales inconvenientes del proceso se derivan de la dificultad para lograr una
adecuada lubricacin interior.
Estirado con mandril mvil. Los problemas de friccin interior con el mandril se podran solucionar
en el caso de utilizar uno de gran longitud que se desplace acompaando al tubo. Este mandril es
en realidad un alambre o barra, cuyo dimetro es igual al del interior que se pretenda para el tubo.
Para evitar problemas por soldadura debido a la presin y temperaturas inherentes al proceso, el
mandril se deber cubrir con un lubricante. A la salida el mandril se mueve con la misma velocidad
del tubo, donde sta es evidentemente mayor que la del material que se encuentra confinado en el
dado; esto provoca una carga de friccin en la interfase entre el mandril y el tubo, la cual se
contrapone a la existente entre el dado y el material, reduciendo as la carga de estirado.
FIGURA 7.9
Estirado de tubo (a) con mandril mvil (b) con mandril fijo
(c) con mandril flotante (d) sin mandril
203
FIGURA 7.10 En la figura superior se muestra esquemticamente el estirado con mandril flotante,
imagen inferior estirado con madril mvil y posterior suajeado
Una de las desventajas del proceso es la necesidad de retirar el mandril. Para efectuar esto,
deber aumentarse ligeramente el dimetro del tubo, lo cual se hace normalmente por rolado.
204
Para poder reducir el espesor del tubo, los ngulos del dado y del mandril no sern iguales,
debiendo por tanto ser mayor el primero. Adems no existe razn alguna para que los coeficientes
de friccin entre mandril y material, y entre ste y el dado sean iguales.
Las fuerzas que se presentan sobre el elemento diferencial analizado constan de cinco
componentes:
I) Debida al esfuerzo longitudinal
h dh
p tan
Ddx
p tan
Ddx
p Ddx
p Ddx
205
hD
h dh
hD
p tan
Ddx
dh
tan
p tan
tan
Ddx
p Ddx
dx
sustituyendo y reordenando
hd
dh
pdh
tan
pdh
tan
B*
tan
tan
entonces:
hd
dh
pdh 1 B *
por lo tanto
hd
hd
hd
d
*
xB
d x
dh
la solucin de la ecuacin es de la forma:
p 1 B
1 B* dh
1 B*
*
xB
1 B*
*
xB
1 B*
0
B*d
B* 0
206
dh
dh
h
x
0
dh
xB
hf
x
*
1 B
h0
dh
h
p Ddx
1 B*
e
donde:
B*
B*
hf
h0
En caso de utilizar un mandril mvil, el anlisis difiere del que aqu se presenta, ya que la friccin
en la interfase mandril-material se opone a la que se presenta sobre el dado. Por lo tanto, para un
mandril mvil est dado por:
B*
tan
tan
En el caso de que los dos coeficientes de friccin sean iguales, la ecuacin diferencial es:
hd
p dh
0 ln
A0
Af
Expresin que representa a la carga para el caso de que no exista friccin. Si el coeficiente de
friccin entre el mandril y el material excede del que se presenta entre el material y el dado,
entonces el valor de B* es negativa y por tanto el esfuerzo de estirado resulta menor que para el
caso ideal sin friccin.
Este mtodo de conformado, de acuerdo con la presin ejercida puede presentar una reduccin
sensible en el espesor de la lmina, tenindose que el flujo se produce por cortante razn por la
cual es considerado como un proceso de formado por corte. Esto es si la carga ejercida por la
herramienta es lo suficientemente elevada, los esfuerzos no solo sern suficientes para doblar la
lmina sobre el mandril sino permitirn tambin reducir el espesor. En el caso en cuestin, si se
trata de formar piezas cnicas la relacin de espesores (inicial y final) estar en funcin del
207
t0 sen ; si
es menor de 30
se
requerirn dos etapas para concluir el formado, teniendo un recocido intermedio entre stas.
208
209
El rechazado permite formar superficies de revolucin y, por tanto, cuerpos huecos a partir de
chapa metlica, pudindose aplicar tanto a ferrosos como no ferrosos. Durante mucho tiempo se
utiliz madera y bronces para la produccin del mandril, se empleaba una especie de torno
sencillo (figura 7.17) conocido como torno de rechazado para hacer rotar la pieza de lmina
mientras esta era empujada contra el mandril por la herramienta. En la actualidad, el proceso se
realiza mediante pistones hidrulicos pudiendo todo el sistema programarse para obtener cuerpos
de revolucin ms complejos (mquinas CNC, figura 7.14).
FIGURA 7.17
Descripcin esquemtica del proceso de rechazado; lado derecho manual, lado izquierdo de
potencia, en la vista superior se aprecia una reduccin sensible de espesor, mientras que en la
inferior el espesor prcticamente se mantiene
210
Operaciones de forja
CALIBRADO. Es la forma ms simple de forja en fro, que consiste en una ligera operacin de
compresin de una pieza forjada con lo que se obtienen tolerancias cerradas y buenos acabados.
SUAJEADO. Este trmino se usa para denominar operaciones de forja; con frecuencia se refiere
al caso de aplicar cargas de compresin (figura 7.18), y permite que el material se deforme
libremente perpendicular a la fuerza aplicada.
El suajeado rotatorio (figura 7.19); esta operacin consiste en reducir el dimetro sobre parte del
largo de una varilla, barra o tubo. El suajeado rotatorio se hace en un par de dados cnicos. Los
dados se abren y cierran con rapidez, en tanto que la pieza de trabajo se gira y es alimentada a lo
largo. Las quijadas se insertan en la ranura de la flecha, al girar se provoca el desplazamiento
debido a los rodillos que se encuentran alrededor, y se provoca la deformacin. La pieza de
trabajo puede alimentarse a las quijadas en forma mecnica o a mano. Otra forma de suajeado
puede ser empujando un tubo dentro de un buje, en tanto que uno de ellos gira. Puede usarse un
anillo de bolas en una jaula en lugar de un buje. Los tubos pueden suajearse en un mandril para
soportar o para producir una forma interna o un rbol ranurado.
211
FIGURA 7.19
REPUJADO. Es una operacin de deformacin por compresin la cual no demanda las altas
presiones inherentes al acuado. El punzn es usualmente con relieve, de tal forma que slo toca
la parte de la lmina que est siendo trabajada. Este proceso se emplea en la produccin de
medallones y elementos decorativos y en general en grabado sobre lmina delgada. Se considera
que el espesor del material no vara con la deformacin. Una variante del proceso es el grabado o
repujado rotatorio.
213
214
FIGURA 7.23 En la imagen de la izquierda se muestran diferentes perfiles producidos por rodillos,
a la derecha se muestra un perfil al salir de una pareja de rodillos
215
ROLADO. Se trata de otro mtodo de formado de hojas o cinta de metal. En esta operacin el
metal se curva para obtener piezas cilndricas. La mquina est formada por tres rodillos del
mismo dimetro, dos se mantienen en posicin fija y el otro se puede desplazar axialmente para
ajustar el radio de curvatura de la hoja. Es evidente que a mayor distancia entre los planos que
contienen los ejes de rotacin de los rodillos, se incremente el dimetro del elemento. Aunque no
es usual la operacin tambin se puede efectuar con slo dos rodillos, de los cuales el inferior est
revestido de una gruesa capa de hule; despus se determina el radio de curvatura por la presin
ejercida por el rodillo superior.
Existen roladoras de muy diversos tipos: las accionadas manualmente, que se pueden emplear
para hojas desde calibre 16, hasta mquinas accionadas mecnicamente que pueden rolar placas
de ms de 25 mm de espesor (figura 7.24).
FIGURA 7.24
Existen otros mtodos de formado por flexin, como puede ser mediante dobladoras manuales
(figura 7.25a), las cuales se pueden utilizar para lminas de acero de hasta 4.9 mm de espesor
(calibre 6). Las dobladoras de cortina operan de acuerdo con lo indicado en la figura 7.25b, stas
permiten (de acuerdo con los herramentales a disposicin) generar perfiles ms complejos. En la
actualidad existen prensas de CNC.
216
FIGURA 7.24 a) Dobladora de lmina. b) Dobladora de cortina. La mquina es CNC electro-hidrulica, puede
tener hasta 12 m de longitud de la mesa y 30000 KN de capacidad de carga
217
218
FIGURA 7.27 Ensamble de un filtro de aceite y de una lata de 3 piezas por engargolado
219
FIGURA 7.30 Troquel simple: 1.Perno de freno o lmite, 2. Buje gua, 3. Perno gua, 4. Tornillos de
sujecin, 5. Espiga gua, 6. Perno, 7. Placa de fijacin, 8 y 13. Porta troquel, 9.
Punzn,10. Placa gua, 11. Cinta, 12.matriz
220
FIGURA 7.31 Troquel progresivo. En este se lleva a efecto una operacin calizacin, 3. matriz de troquelado, 4.
herramienta de punzonado, 5. matriz de punzonado, 6. gua, 7. cde punzonado para despus proceder
al troquelado. 1. punzn de troquelado, 2. perno gua o de lointa, 8. pieza terminada, 9. Desperdicio
FIGURA 7.32
Operacin de un troquel compuesto que corta y embute. 1. Punzn de corte, 2. Punzn de embutido,
3. Placa de soporte, 4. Matriz de corte, 5. Expulsor, 6. Cinta metlica a troquelar, 7. Perno de
limitacin o freno, 8. Pieza cortada, 9. Pieza ya embutida, 10. Pieza final, 11. Desperdicio o calavera
221
El diseo de un troquel siempre es una operacin compleja cuya solucin no es nica, tiene
como funciones objetivo, desde luego, formar la pieza, optimar el aprovechamiento del material,
reducir el costo de la herramienta, facilitar su mantenimiento y su fabricacin. La primera etapa
del diseo del troquel es la determinacin de la secuencia de operaciones, para que, a partir de
sta definir los punzones y sus caractersticas, y con ellos, la matriz, para as conceptualizar
elementos de soporte y sujecin. Resulta evidente que el uso de las modernas herramientas de
CAD es un auxiliar invaluable en el momento de disear el troquel; sin embargo, un punto toral
del proceso sigue siendo la creatividad del diseador para conceptualizar la forma en que se
puede generar la pieza requerida.
FIGURA 7.33 Troquel progresivo de 10 etapas para alta produccin. Ntese que las guas
ya no emplean bujes sino sistemas antifriccin
222
Existen diferencias sensibles entre los diferentes tipos de punzn, un piloto ser ms largo (se
distinguen tambin por ser redondeados en su extremo) que los punzones de corte, ya que su
finalidad es localizar puntos de referencia en la pieza y garantizar alineamiento y
posicionamiento de la cinta. Un punzn de embutido tendr filos redondeados para evitar el
desagarramiento o corte de la cinta durante el embutido. Un punzn de troquelado o
punzonado presentar filos vivos que en combinacin con el filo de la matriz y una holgura h
adecuada permitir realizar el desprendimiento del material sin desgarre ni doblez:
Dm D p
2
Para la figura 7.35 la holgura es de 0.15 mm, que depender del material y de su espesor y
propiedades; si es adecuada se lograr un corte sin desgarres o rebabas. sta ser
h 0.045t 0.05t para metales suaves, h 0.06t para aluminio duro y acero suave, y de
h 0.08t 0.1t para metales duros, donde t es el espesor del material.
La carga de corte ft
mximo del material y
mtl
0.7lt
m , donde
l es el permetro de la pieza y
m es el cortante
1.3 ft .
223
Definicin del aspecto de la cinta. El primer paso en el diseo es desarrollar las etapas
de proceso de la pieza vistas sobre la cinta (figura 7.33).
Desarrollo de la matriz. Se dibujan las tres vistas de la matriz en conjunto con la cinta.
Desarrollo de los punzones. Los punzones de troquelado son dibujados por encima de
la matriz.
Desarrollo de los punzones de punzonado. Se procede ahora a su dibujo en su posicin
de operacin.
Se procede a dibujar la placa de sujecin de los punzones.
Diseo de los pilotos. Se dibujan los pernos piloto.
Se dibujan espaciadores y guas.
Se dibujan los pernos de lmite.
Se dibujan los pernos de freno o parada.
Se dibuja los separadores.
Se dibujan los elementos de sujecin (tornillos, pernos, etc.) de ensamble del troquel.
Se selecciona el portatroquel y se dibuja el ensamble de los diferentes elementos en
ste.
Se procede a elaborar el dibujo de fabricacin ya con sus dimensiones.
Se listan los materiales requeridos (con sus especificaciones) para la construccin del
troquel.
Operaciones de doblado
Una de las operaciones ms comnmente realizadas sobre lmina metlica es su doblez
(figura 7.36), para lo cual es necesario aplicar un momento flector que supere la resistencia
a la deformacin plstica del metal.
225
El momento flector requerido para una cinta de espesor t y ancho b de un material con lmite
de cedencia
3t 2
12
0 rn
mientras que la fuerza requerida para formar una pieza como en la figura 7.36 es
fd
M
L sen
L
d
2
rd
donde
es el ngulo de doblez
L es aproximadamente L
E es el mdulo de elasticidad
b
t2
D t
D t
3E
2sen
lr
D d
ctg
226
Operaciones de embutido
Como ya ha sido mencionado el embutido es una de las operaciones con lmina ms comunes,
en sta se producen cuerpos huecos a partir de la cinta metlica. Para esto se dispone de una
matriz y de un punzn que empuja el material al interior de la matriz. Para evitar la formacin
de arrugas se tiene un pisador que permite el deslizamiento del material hacia la cavidad sin
generar estirado en ste (figura 7.38).
d0
, el cual para un material en particular puede referir a la mxima relacin
df
227
Para el anlisis se considera que la superficie total del material permanece inalterada, esto es
el espesor antes y despus del proceso ser constante.
Af
2
A0
2 r f dh 0
2 r f dh
2
r f dh
d
Por su parte xx , yy
0,
2
0
2 rf h
zz
xx
yy
zz
yy
Como el eje z corresponde con el espesor y se considera que sobre ste no hay cambio.
d
d
yy
xx
0
yy
, por lo tanto
d
y como d x
xx
d
La circunferencia es 2
zz
r f dh
y
dW
considerando que
x,
y,
W
ya que
ij d ij
x rf
dh
2
dV
y rf
dh
2
0
dW
((
y )r f
228
dh
2
)dV
z z
dW
0 dVr f
dh
2
W
h
0 dV
rf
rf
0
dV
2
dV
dW
r0
rf
0rf t
d d
2
t d d
fdh
W
h
W
h
r0
'
0 r f t Ln
rf
femb
Aemb
02
rf t Ln
2 rf t
229
r0
rf
femb
Aemb
emb
0 Ln
emb
r0
rf
LDR
0 Ln
emb
2
3
0
f
0 Ln
2
3
0 Ln
0
f
2
3
0 Ln
3
2
Ln
exp
0
f
3
2
2.38
LDR
2.1 a 2.2
Esto debido a la friccin y flexin que se presentan durante el proceso, otros autores [Vukota
Boljanovic, 2004] indican que la fuerza de embutido se puede determinar como
f emb
1.1
0 ln
12
r0
rf
230
rf t
2 fp
rf t
t
t 2re
donde
es la friccin entre material y herramienta
pp
0.25
r0
rf
r fi
m
200t
donde
fp
2r0
2rfi 2re
pp
RADIOS DE LAS HERRAMIENTAS. El radio del borde del punzn al igual que el de la matriz
son muy importantes, ya que si son muy pequeos se puede producir fracturas al deslizar el
material sobre stos. Asimismo se pueden producir marcas o rallones durante la operacin. Si
231
la presin del pisador es muy pequea o si el radio del borde de las herramientas es muy
grande, se puede dar lugar a la aparicin de arrugas y por consecuencia marcas en la pieza
embutida.
LUBRICACIN. Como ya ha sido mencionado, sta afecta tanto la capacidad de obtener una
pieza bien embutida, como tambin puede ser causa de incrementos en la carga, presencia de
marcas longitudinales y fractura del material; en cada caso se debe de revisar el lubricante ms
adecuado para el material [acero-aceites minerales, aluminio-aceites grasos sulfurados,
parafinas, aceites minerales, aceros inoxidables-aceites de maz, grafito, entre otros].
OPERACIN DE GRABADO. Es muy comn que las piezas requieran de algn grabado. Para
esto es necesario garantizar la deformacin superficial del material y la carga necesaria se
puede aproximar si se considera un proceso de indentacin. Analizando como tal el proceso se
llega a determinar (considerando material rgido-plstico sin endurecimiento y deformacin
plana), que para el caso de que no exista friccin
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2.886
pind
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3.175
Lo antes expuesto indica que la presin necesaria para el grabado superficial de la lmina es
del orden de tres veces el esfuerzo de cedencia del material.
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