ENSAYOS DESTRUCTIVOS

METALRGICOS
Primera parte
INTRODUCCIN
A la hora de trabajar un material debemos de conocer sus propiedades mecnicas, y saber que
estas propiedades mecnicas variarn en funcin de la velocidad de deformacin y de la temperatura a la
que se encuentre el cuerpo a ensayar. Los ensayos utilizados para medir estas propiedades mecnicas son
los ensayos destructivos de propiedades mecnicas, que determinan las caractersticas mecnicas de los
materiales en condiciones de esfuerzo y deformacin de las piezas o elementos que estarn sometidos
durante su funcionamiento real.
Un ensayo destructivo es aquel que deteriora la pieza que inspecciona, pero dependiendo del
tipo de ensayo, la pieza experimentara desde una leve marca, a una deformacin permanente o incluso su
rotura parcial o total.

Las propiedades mecnicas las definiremos como la forma en que un material soporta fuerzas
aplicadas, incluyendo fuerzas de tensin, compresin, impacto, cclicas o de fatiga, o fuerzas a altas
temperaturas. Las principales propiedades son: dureza, tenacidad, fragilidad, cohesin, elasticidad,
plasticidad, resiliencia y fatiga.
Dureza es la resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados o penetrados por otros.
Tenacidad es la resistencia que tiene un cuerpo a la rotura.

Fragilidad es la propiedad contraria a la tenacidad, la facilidad de romperse un cuerpo.

Cohesin es la resistencia que oponen los tomos de los materiales a separarse entre s.
Elasticidad es la propiedad que tiene un cuerpo de ser deformado por fuerzas exteriores, y al
cesar dichas fuerzas, ste recobra su forma original.
Plasticidad es la capacidad de los cuerpos para adquirir deformaciones permanentes sin llegar a
la rotura (ductilidad y maleabilidad).
Resiliencia es la energa que absorbe una probeta por unidad de seccin, antes de romperse.
Fatiga es la capacidad que tiene un cuerpo de resistir esfuerzos repetitivos y variables en
magnitud y sentido.
Para el anlisis de las propiedades mecnicas de los materiales podemos utilizar tres tipos de
cargas diferentes: estticas, dinmicas o cclicas.
Carga esttica: es aquella que es invariable o su magnitud crece de forma lenta (un coche
encima de un puente, etc.).
Carga dinmica: es aquella que acta de forma inmediata o aumenta su magnitud de forma
rpida (impactos, golpes, etc.).
Carga cclica o alternada: es aquella que cambia de direccin o magnitud (o ambas) de forma
cclica o alternada (cigeal, amortiguadores, etc.).
Los ensayos destructivos en la soldadura se vienen utilizando normalmente para:
1.- Efectuar un control de calidad durante el proceso de fabricacin.
2.- Demostrar que este cumple con la normativa vigente y/o estndares sectoriales que le son
aplicables.
3.- Determinar el tipo de material, tratamiento o composicin ms apropiado.
4.- Contrastar los modelos de simulacin utilizados para el diseo de dicho producto.
5.- Investigar nuevos procesos de fabricacin.
6.- Estudiar nuevos tipos de materiales.
7.- Resolver problemas o incidencias aparecidas durante el uso de los productos y no previstas
durante el diseo del mismo.
8.- Determinar las propiedades mecnicas y de conformacin de los materiales y fijar su
utilizacin.
9.- Conocer experimentalmente las caractersticas tcnicas del producto ms all de las
incertidumbres obtenidas mediante los procesos de diseo habituales.
Las ventajas ms destacadas que tienen los ensayos destructivos son:
1.- Reproducir condiciones de uso de productos con el objeto de la resolver de problemas de
funcionamiento de los que se desconoce su origen.
2.- Calibracin de los modelos de comportamiento utilizados para simulacin de componentes y
desarrollo de producto.

3.- Obtencin de informacin detallada acerca del comportamiento estructural de un elemento o

producto y extraccin de conclusiones de sus factores crticos.
Dentro de los ensayos destructivos de propiedades mecnicas podemos diferenciar: los ensayos
destructivos estticos, ensayos destructivos dinmicos y los ensayos tecnolgicos.
Los ensayos destructivos estticos tienen la carga esttica o progresiva.
Los ensayos destructivos dinmicos su carga no es ni esttica ni progresiva
Los ensayos tecnolgicos se utilizan para comprobar si un material es til o no para una
aplicacin en concreto, cuando por medio de los ensayos cientficos no es posible realizar estas
comprobaciones o resultan demasiado caras.

Los ensayos destructivos mecnicos ms usados en la soldadura se dividen en:

DUREZA

TRACCIN

COMPRESIN

ESTTICOS

CIZALLADURA

FLEXIN

PANDEO

TORSIN

DESGASTE

ENSAYOS

DINMICOS

FATIGA

DESTRUCTIVOS
METALRGICOS

RESILIENCIA

SOLDABILIDAD

FORJABILIDAD

CHISPA

EMBUTICIN
TECNOLGICOS
DOBLADO O PLEGADO

CONFORMADO

TEMPLABILIDAD

MAQUINABILIDAD

ENSAYO DE DUREZA
La dureza se define como la resistencia que opone un material a ser penetrado por un cuerpo ms
duro, y esta micropenetracin se realiza mediante una punta. El ensayo de dureza es simple, de alto
rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente til para evaluar propiedades de los
diferentes componentes microestructurales del material.
Los mtodos existentes para la medicin de la dureza se distinguen por la forma de la
herramienta empleada (penetrador o hendidor), por las condiciones de aplicacin de la carga y por la
propia forma de calcular la dureza. La eleccin del mtodo para determinar la dureza depende de factores
tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma, hay diferentes formas que varan en
funcin de los resultados que queramos conseguir, podemos diferenciar los siguientes mtodos:
1. Por la reaccin elstica de los cuerpos que se ensayan al dejar caer sobre dicho cuerpo un metal
duro.
2. Por la resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados por otros ms duros.
3. Por la resistencia que oponen los cuerpos a dejarse penetrar por otros ms duros.
Los ensayos de dureza ms utilizados son:

Ensayo Martens.
Ensayo Shore.
Ensayo Mohs.
Ensayo Brinell.
Ensayo Vickers.
Ensayo Rockwell.
Ensayo Poldi.
Ensayo Knoop.
Ensayo Martens

El ensayo Martens se basa en la medida de la anchura de la raya que produce en el material una
punta de diamante de forma piramidal y de ngulo en el vrtice de 90, con una carga constante y
determinada. Se aplica sobre superficies nitruradas. Se mide a en micras y la dureza Martens viene dada
por:

Ensayo Shore
El ensayo Shore se basa en la reaccin elstica del material cuando dejamos caer sobre l un
material ms duro. Si el material es blando absorbe la energa del choque, si el material es duro produce
un rebote cuya altura se mide. La prctica se realiza en un esclermetro o escleroscopio, el aparato se
grada dividiendo en 100 partes la altura media del rebote en una pieza de 7 gramos de acero duro
templado y prolongando la escala en 40 divisiones ms, iguales a las anteriores, para poder realizar
medidas en materiales extraduros. La ventaja del esclermetro o escleroscopio de Shore es que no
produce prcticamente ninguna huella en el material ensayado, por lo que se utiliza para medir la dureza
superficial de piezas terminadas, como cilindros de laminacin, para mapas de dureza de una misma
pieza, piezas de pequeo tamao pero siempre del mismo material, etc. La superficie a ensayar ha de estar
totalmente plana, perpendicular, limpia y pulida, siendo recomendado hacer tres ensayos y cada vez en
sitios diferentes, debido a el endurecimiento superficial producido por el choque.

Se mide la dureza por el mtodo Shore en funcin de la altura que alcanza en el rebote un cuerpo
al caer de una altura fija sobre la superficie del material que se ensaya. El aparato se fija a la pieza que se
va a ensayar con un pedestal que lleva adecuado para este fin. Se aspira el martillo haciendo el vaco con
una pera, y una vez en la parte ms alta, se deja caer. Al rebotar el martillo queda retenido en su posicin
ms alta, para hacer cmodamente la lectura.

esclermetro o escleroscopio

esquema de esclermetro o escleroscopio

Ensayo Mohs
El ensayo de Mohs se basa en la capacidad que tiene una sustancia slida para resistir una
deformacin o la abrasin de su superficie. En mineraloga, la dureza se define como la resistencia al
rayado de la superficie lisa de un mineral. Una superficie blanda se raya con ms facilidad que una dura,
de esta forma un mineral duro, como el diamante, rayar uno blando, como el acero, mientras que la
situacin inversa nunca se producir. La dureza de un mineral determina en gran medida su durabilidad.
La dureza relativa de los minerales se determina gracias a la escala de dureza de Mohs, nombre
del mineralogista alemn Friedrich Mohs que la ide. Est formada por diez minerales comunes y estn
clasificados en orden decreciente de dureza recibiendo un ndice: talco 1, yeso 2, calcita 3, fluorita 4,
apatito 5, ortosa (feldespato) 6, cuarzo 7, topacio 8, corindn 9 y diamante 10. Industrialmente se ha
conseguido alcanzar el nivel 11 de dureza, con el diamante negro y el borazn.

MINERAL

DUREZA

Diamante

10

Corindn

Topacio

Cuarzo

REFERENCIAS
Raya todos los materiales comunes (diamante
industrial, disco de diamante, etc.)
Discos de lija de corindn, corundum (xido de
aluminio, carburo de tungsteno, etc.)
Papel de lija de 7 a 9
El acero de una lima, 6,5 , arena de slice de 6 a 7,
vidrio sin plomo 7

Ortosa
(Feldespato)
Apatito

El cristal, 5,5 , piedra pmez,

El acero de una navaja

Fluorita

El cristal de una ventana

Calcita

Se raya con una moneda de cobre

Yeso

Talco

Se raya con una ua

Se raya con una ua
6

La dureza de una muestra se obtiene determinando qu mineral de la escala de Mohs lo raya.

Cada nmero puede rayar todos los que tiene listados debajo. Por ejemplo, la galena, que tiene una dureza
de 2,5, puede rayar el yeso y es rayado por la calcita. El granito ofrece variedades desde el 5 hasta el 8 y
las calizas 3 al 4. Los escalones no tienen el mismo valor, por ejemplo la diferencia entre durezas 9 y 10
es mucho mayor que entre las durezas 1 y 2. El diamante es 140 veces ms fuerte que el corundum.
Se ha de tener cuidado con experimentar sobre una superficie fresca, ya que las partes alteradas
son ms blandas y confirmar la experiencia en 2 sentidos, con el mineral A, rayar el B y viceversa.

Ensayo Brinell
El ensayo Brinell HB consiste en una prensa mediante la cual aplica una presin (P)
correspondiente para comprimir una bola de acero templado, de un dimetro determinado, sobre un
material a ensayar, por medio de una carga y durante un tiempo tambin conocido. Despus, por medio de
una regla graduada o un microscopio provisto tambin de un retculo graduado, se mide el dimetro de la
huella que la bola ha dejado en el material y mediante la frmula o la tabla, se halla el nmero Brinell.
Si la huella resulta ovalada, se toma la medida de los dimetros extremos, teniendo mucho
cuidado al realizar el ensayo:
1. Que la superficie de la pieza est limpia, sea perfectamente plana, normal al eje de aplicacin de
la carga y lo ms homognea posible.
2. Que el espesor de la pieza sea, por lo menos, doble del dimetro de la huella.
3. Que la distancia del centro de la huella al borde de la pieza sea, por lo menos, cuatro veces el
dimetro de la huella.
La bola que se utiliza es de aproximadamente 10 milmetros de dimetro. La bola es forzada a
penetrar el material que est siendo probado durante un tiempo determinado de 15 segundos, y despus se
retira la presin de la bola para medir la huella (S). Si el material es muy duro, la bola podr ser de
carburo de tungsteno, mientras que una bola de acero de friccin es suficiente para las sustancias ms
suaves. La cantidad de presin tambin vara en funcin del material, pero una cantidad estndar de
presin para las sustancias ms duras es 3000 kilogramos (6614 libras). No se utilizan los ensayos Brinell
para durezas superiores a 500 en aceros templados, porque se deformara la bola.
La frmula se divide la fuerza utilizada por la superficie de la huella.

D = dimetro de la bola

d = dimetro de la huella

El valor de la carga P viene dado por:

K = constante de ensayo
El tiempo de ensayo es T = de 10 a 15 segundos segn normas UNE.

Los valores de K para algunos materiales son:

Aceros y elementos siderrgicos: K=30.

Cobres, Bronces, Latones: K=10.
Aluminio y aleaciones: K=5.
Materiales blandos (estao Sn, plomo Pb): K=2,5.

Al medir la dureza Brinell de un material, es proporcional a la lista de las condiciones de la

prueba, y se utilizan medidas mtricas. La lista comienza con el nmero de dureza Brinell, sigue con el
tipo de ensayo, seguida en el dimetro de la bola, la cantidad de fuerza aplicada, y la cantidad de tiempo.

XXX HB (D/P/t)
El pino es una madera muy blanda, se presentara una lista como esta: 1,6 HB 10/100/30. Esto
significa que la dureza Brinell de pino es de 1,6 cuando se impresion con una bola de acero templado
que es 10 milmetros (4 /10 de pulgada) de dimetro con un peso de 100 kilogramos (220 libras) durante
30 segundos.

DUREZA BRINELL DE ALGUNOS MATERIALES

Acero de herramientas templado

500

Acero dulce (0.80% de carbono)

210

Acero dulce (0.10% de carbono)

Bronce
Latn

110
100
50

Aluminio

25 a 30

Ensayo Vickers
El ensayo Vickers HV es como el ensayo Brinell, con la diferencia que en el ensayo Vickers el
cuerpo penetrador tiene forma de pirmide cuadrangular de diamante, cuyo ngulo en el vrtice es de
136. Es un mtodo muy difundido, ya que permite medir dureza en prcticamente todos los materiales
metlicos independientemente del estado en que se encuentren y de su espesor. Se basa en el principio de
calcular el valor de dureza relacionando la fuerza de aplicacin sobre la superficie de la impresin en el
material y su campo de aplicacin es de muestras medianas.
El equipo consiste en una mquina que soporta la probeta y permite un contacto gradual y suave
entre sta y el penetrador, bajo una carga predeterminada (ms ligera que la utilizada en el ensayo Brinell)
y que se aplica durante un periodo de tiempo dado.Sus cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en
cinco). El diseo de la mquina debe ser tal que no tenga balanceos o movimientos laterales de la probeta
o del penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de medicin que
generalmente va montado en la mquina.
El penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se desea medir, bajo la
accin de una carga P. sta carga es mantenida durante un cierto tiempo, despus del cual es retirada y
medida la diagonal d de la impresin que qued sobre la superficie de la muestra. Con este valor y
utilizando tablas apropiadas se puede obtener la dureza Vickers, que es caracterizada por HV y definida
como la relacin entre la carga aplicada (expresada en Kgf) y el rea de la superficie lateral de la
impresin. Puede medir dureza superficial por la poca profundidad de la huella.
La huella vista desde arriba es un cuadrado y se calcula partiendo de la fuerza en Newton N y de
la diagonal en mm2 de la huella de la pirmide segn la frmula:

P: carga aplicada en N.
d: diagonal media de la huella en mm.
La diagonal d es el valor medio de las diagonales de la huella d1 y d2.

Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB (en caso de ser inferior, se
suele usar el ensayo de dureza Brinell). Este procedimiento es apropiado para aceros nitrurados y
cementados en su capa externa, piezas de paredes delgadas de acero, metales no frreos, materiales
templados o muy endurecidos, piezas delgadas con espesores mnimos hasta de 0,2 mm, etc. y puede
usarse en superficies no planas.

XXX HV YY
Por ejemplo: 440 HV 30, donde 440 es el nmero de dureza, HV da la escala de dureza
(Vickers) y 30 indica que la carga utilizada en kg. Sus unidades son: Kp/mm2 Kp

DUREZA VICKERS DE ALGUNOS

MATERIALES
MATERIAL
VALOR
Acero inoxidable 316L

140HV30

Acero inoxidable 347L

180HV30

Acero al carbono

55-120HV5

Hierro (mineral)

30-80HV5

Ensayo Rockwell
El ensayo Rockwell HR se basa en la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados,
pero en lugar de determinar la dureza del material en funcin de la superficie de la huella que deja el
cuerpo penetrante, se determina en funcin de la profundidad de sta huella. El nmero de dureza
encontrado es una funcin del grado de penetracin de la pieza de ensayo por la accin de un penetrador
bajo una carga elstica dada. La diferencia de este ensayo es que los penetradores y las cargas son
menores, de ah que la huella resultante sea menor y menos profunda.
Consiste en una mquina especialmente diseada que aplica la carga a travs de un sistema de
pesas y palancas. Los cuerpos penetrantes son: un diamante en forma de cono de 120 = b 1, con la punta
redondeada, con radio de 0,2 0,01 mm, y bolas acero templado de diferentes dimetros (1/8" y 1/16", y
las menos empleadas 1/2" y 1/4"). El valor de la dureza se lee directamente sin necesidad de clculos, en
un indicador de caratula con dos graduaciones, una escala con nmeros negros (con 100 divisiones), para
las mediciones con punta de diamante o tambin llamado penetrador Brale y otra escala con nmeros
rojos (con 130 divisiones), para las mediciones realizadas con bolas.
La medicin obtenida es un nmero arbitrario que est inversamente relacionado con la
profundidad de la huella. En total existen veintiuna escalas para veintiuna combinaciones de penetradores
y cargas. Se utilizan cargas de 60, 100 y 150 Kg., para materiales gruesos, y de 15, 30 y 45 Kg., para
materiales delgados. Un factor muy importante es elegir bien el tipo y tamao de penetrador, y la carga
que se le aplique a la probeta, en funcin de la escala Rockwell que vayamos a utilizar.
Es un mtodo muy rpido y preciso, pudiendo realizar el ensayo operarios no especializados.
Adems, las huellas son ms pequeas y es aplicable para materiales que posean durezas que rebasen
mtodo Brinell. Permite medir durezas en aceros templados. Tiene el inconveniente de que si el material
no asienta perfectamente sobre la base, las medidas resultan falseadas. Con respecto a la forma de las
piezas, si son cilndricas, de dimetro inferior a 30 mm, debe introducirse un factor de correccin. El
espesor mnimo que deben tener las piezas o probetas para que no resulte falseada la lectura por
deformacin, es diez veces la penetracin del cono o de la bola.

10

Las cargas se aplican en dos tiempos. Primero se aplica una carga de 10 Kg o 3 Kp, poniendo a
continuacin el indicador que mide la penetracin a cero. Despus de completa la carga, hasta llegar a la
carga total del ensayo y se mide la dureza. Se determina deduciendo del nmero 100, si se ensaya con
punta de diamante, y del 130 si se ensaya con bola, las unidades de penetracin permanente medidas en
0,002 de milmetro. Esto se hace para que a los materiales ms duros correspondan ms unidades de
dureza que a los blandos, y ocurrira lo contrario si la dureza se diese por las unidades de penetracin, a
mayor penetracin, ms unidades, el material sera ms blando.
Por ejemplo: si la carga es de 100 Kg, se deber poner 90 Kg ms de los 10 de aproximacin, y
se quita despus la carga adicional (los 90 Kg).
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una posterior P1
tal que:

P= Po+P1
Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la accin de la carga P0 que se
mantendr hasta el fin del ensayo. Esta penetracin inicial permite eliminar la influencia de las
condiciones superficiales.

ensayo Rockwell con cono

ensayo Rockwell con bola

La denominacin de los ensayos de Rockwell se hace por las iniciales HR, seguidas de una letra
minscula que define la escala. Por ejemplo, 60 Rockwell de la escala c se debe anotar 60 HRc.

n HR x
Dnde:n es la carga aplicada en kg,HR es el identificador del ensayo Rockwell, la letra que va
seguida de HR y es la letra correspondiente a la escala usada. Por ejemplo para un material que se le ha
aplicado un esfuerzo de 60 kg y se ha usado la escala b sera 60 HR. Las cargas vienen dadas por el tipo
de dureza Rockwell a realizar (en Kg.). Los tipos de dureza Rockwell y sus respectivas cargas y
penetradores son las siguientes:

CONOS
CARGA
10+50
10+140
10+90

TIPO
HRA
HRB
HRC
HRD
HRE
HRF
HRG
HRH
HRK

BOLAS
DIMETRO

CARGA

1/16

10+90

1/8
1/16
1/16
1/8
1/8

10+90
10+50
10+140
10+50
10+140
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Ensayo Poldi
El ensayo Poldi es una variante de la dureza Brinell, que consiste en un equipo porttil, donde el
impulso se comunica directamente a un dardo de acero, golpeado con un martillo aplicado directamente
con la mano. Debemos colocar el material muestra (probeta de comparacin o patrn cuya dureza es
conocida) entre el dardo de acero y la bola. El efecto ha de ser lo suficientemente uniforme para servir de
base a la medida.
Se mide el dimetro de la huella marcada por una bola. Se diferencia del Brinell en que la
presin no se efecta progresivamente, sino instantneamente por choque y que la carga que acta es
variable. La bola que tiene el aparato se apoya por un lado sobre la pieza a ensayar y por el otro sobre la
barra patrn. Al dar un golpe con el martillo, se marca una huella en cada una de las superficies, si ambos
materiales tienen la misma dureza las huellas sern del mismo dimetro, si la pieza a ensayar es ms dura
su huella ser menor. Midiendo ambos dimetros podemos por medio de una tabla conocer la dureza
Brinell del material que se ensaya. Es independiente del tiempo de carga.
Si Hp es la dureza del patrn y H de la pieza, y Sp es la superficie de la huella patrn y S la de la
pieza a ensayar, se obtiene:

P
H

S
H SP . P
SP
S

XXX HBS D POLDI

DndeXXX es la carga aplicada en kg.

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Ensayo Knoop
El ensayo Knoop es similar al ensayo Brinell o Vickers, lo que varia es el penetrador, y se
utiliza para medir la dureza en valores de escala absolutas y se valoran con la profundidad de seales
grabadas sobre un material mediante un utensilio con una punta de diamante al que se le ejerce una fuerza
estndar. El penetrador Knoop produce una huella relativamente poco profunda (1/30 de la longitud de de
la diagonal mayor), cuando se compara con una carga realizada por penetrador Vickers.
Consiste en presionar en un punto con un diamante piramidal sobre la superficie pulida del
material a probar con una fuerza conocida, durante un tiempo de empuje determinado, y la hendidura
resultante se mide usando un microscopio. Se emplea un penetrador de diamante piramidal de base
rmbica de geometra con relacin entre diagonales de 1:7. Sus ngulos entre aristas son a = 130 y b =
172 30, de donde obtenemos:

Donde: L es la longitud de la hendidura en su eje largo, Cp es el factor de correccin relativo a la

forma de la hendidura, idealmente 0,070279 y P es la carga.

XXX HK P/t
Entre las ventajas de esta prueba est que se necesita slo una cantidad de muestra muy pequea,
y que es vlida para un rango muy amplio de fuerzas. La principal desventaja es la dificultad de tener que
usar un microscopio para medir la incisin (con una precisin de 0.5 micrmetros), y el tiempo necesario
para preparar la muestra y aplicar el penetrador o hendidor. Se usa para durezas normales (P = 1-5 Kp),
superficiales (P = 1/2-1 Kp) y micro durezas (P = 10 a 500 gr.). Se emplea slo en laboratorio, para medir
la dureza de lminas muy delgadas, incluso de depsitos electrolticos.

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TABLA COMPARATIVA DE DUREZAS

Dedicado a: Vicente Capote Bujalance.

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