Análisis Numérico y Comprobación Experimental de Las Ecuaciones Básicas en El Transporte de Fluidos

UNIVERSIDAD DE CASTILLA - LA MANCHA
ESCUELA TCNICA SUPERIOR

DE INGENIEROS INDUSTRIALES
CIUDAD REAL
PROYECTO FIN DE CARRERA No 10-12-200927
ANLISIS NUMRICO Y COMPROBACIN EXPERIMENTAL DE LAS

ECUACIONES BSICAS EN EL TRANSPORTE DE FLUIDOS
Autor:
JOS ENRIQUE CABAAS CEBALLOS
Director de proyecto:
GONZALO RODRGUEZ PRIETO
Noviembre 2010
CAPTULO 1. OBJETIVOS, ANTECEDENTES Y...
Captulo 1
OBJETIVOS, ANTECEDENTES Y
MOTIVACIN
El objetivo de este proyecto es crear un programa capaz de analizar la dependencia de la

prdida de carga con otras variables elementales de un fluido al recorrer una tubera. Concretamente las variables elementales son la presin, la velocidad del fluido, la rugosidad y la
longitud de la tubera.
Hay varios modelos para obtener esta dependencia en rangos distintos de sus variables, por
lo que un primer paso es analizar en qu rangos es aplicable cada uno de ellos y asi se ha hecho
en este proyecto. Posteriormente y debido a la complejidad de estos modelos, se desarroll
un programa informtico, en el que con el conocimiento de algunas variables bsicas de la
instalacin, se calculan rpidamente el resto de parmetros usando los diversos modelos con
el nimo de establecer una comparacin entre los clculos y los resultados experimentales.
La mayoria de los modelos analticos de dinmica de fluidos en una tubera fueron obtenidos
durante los siglos XIX y XX, poseyendo una complejidad ya mencionada que favorece su
sustitucin por modelos numericos informticos, de mayor complejidad y precisin. Sin embargo, estos nuevos programas son todava muy lentos, por lo que para poder realizar algunos
Jos Enrique Cabaas Ceballos
clculos se recurre todava a estos modelos analticos.

Adems de estos modelos, tambin se us el conocido Diagrama de Moody, que consiste
en una recopilacin experimental de datos sobre diversas tuberas expresados en funcin de
variables adimensionales.
De los modelos existentes los estudiados en este proyecto han sido:
Ecuacin de Blasius [1]

Ecuacin para rgimen laminar [2]
Ecuacin de Colebrook [2]
Ecuacin de Prandtl [3]
Ecuacin de Von Karman-Nikuradse [3]
Diagrama de Moody [4]
Ecuacin Explcita [5]
Ecuacin de Churchill [6]
Por lo tanto en este proyecto se ha desarrollado un programa informtico que facilita resultados numricos sobre las magnitudes principales del desplazamiento de un fluido a lo largo de
una tubera y sus clculos han sido validados al compararlos tanto con el diagrama de Moody
como con datos experimentales obtenidos con una instalacin de estudio hidrodinmico.
1.1. DISTINCIN ENTRE RGIMEN LAMINAR Y...
1.1.
Distincin entre rgimen laminar y turbulento en fluidos.
Cuando entre dos partculas fluidas en movimiento existe un gradiente de velocidad, una
se mueve ms rpido que la otra, se desarrollan fuerzas de friccin que actan tangencialmente
a la direccin a las velocidades. stas fuerzas de friccin tratan de introducir un elemento de
rotacin entre las partculas en movimiento, pero simultneamente la viscosidad del fluido acta en sentido contrario tratando de impedirlo. Dependiendo del valor relativo de estas fuerzas
se pueden producir diferentes estados de flujo.
Cuando el gradiente de velocidad es bajo, la fuerza de inercia debida al movimiento es
mayor que la de friccin, y las partculas se desplazan pero no rotan, o lo hacen pero con muy
poca energa. El resultado final es un movimiento en el cual las partculas siguen trayectorias
definidas y para el que todas las partculas que pasan por un punto en el campo del flujo siguen
la misma trayectoria. Este tipo de flujo fue identificado por O. Reynolds [8] y se denomina laminar, queriendo significar con ello que las partculas se desplazan en forma de capas
o lminas. Al aumentar el gradiente de velocidad se incrementa la friccin entre partculas
vecinas dentro del fluido y estas adquieren una energa de rotacin apreciable. La viscosidad
pierde su efecto y debido a la rotacin las partculas cambian de trayectoria. Al pasar de unas
trayectorias a otras, las partculas chocan entre s y cambian de rumbo de forma errtica. ste
tipo de flujo se denomina turbulento.
Sus caractersticas principales son:
Las partculas del fluido no se mueven siguiendo trayectorias definidas.

La accin de la viscosidad es despreciable.
Las partculas del fluido poseen energa de rotacin apreciable, y se mueven de forma
errtica chocando unas con otras.
1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.

As pues y para resumir la distincin entre los diversos regmenes de flujo, cuando las
fuerzas de inercia del fluido en movimiento son muy bajas, la viscosidad es la fuerza dominante
y el flujo es laminar, pero si predominan las fuerzas de inercia el flujo es turbulento. Existe un
parmetro adimensional que relaciona estos dos casos, el nmero de Reynolds. Para nmeros
de Reynolds bajos el flujo es laminar, y para valores altos el flujo es turbulento.
Experimentalmente se ha encontrado que en tubos de seccin circular cuando el nmero
de Reynolds pasa de 2400 se inicia la turbulencia en la zona central del tubo, sin embargo este
lmite es muy variable y depende de las condiciones de estabilidad del conjunto. Para nmeros
de Reynolds mayores de 4000 el flujo es turbulento. Al descender la velocidad se encuentra que
para nmeros de Reynolds menores de 2100 el flujo es siempre laminar y cualquier turbulencia
que se produzca es eliminada por la accin de la viscosidad. Por lo tanto el paso de flujo
laminar a turbulento es un fenmeno gradual en el que inicialmente se produce turbulencia en
la zona central del tubo, donde la velocidad es mayor, pero queda una corona de flujo laminar
entre las paredes del tubo y el ncleo central. Al aumentar la velocidad media, el espesor de la
corona laminar disminuye gradualmente hasta desaparecer totalmente. Esta ltima condicin
se consigue a altas velocidades cuando se obtiene turbulencia total en el flujo.
Para un flujo entre placas paralelas, si se toma como dimensin caracterstica la separacin
de stas, el nmero de Reynolds mximo que garantiza flujo laminar es 1000. Para canales
rectangulares anchos y usando como dimensin caracterstica la profundidad, este lmite es de
500; y para esferas con el dimetro como dimensin caracterstica el lmite es la unidad.
1.2.
El experimento de Reynolds.
Osborne Reynolds en 1883 presentaba el siguiente dilema, en uno de sus extensos trabajos[8]:
Aunque las ecuaciones de la hidrodinmica sean aplicables al movimiento laminar, o sea sin
remolinos, mostrando que entonces la resistencia es proporcional a la velocidad, no haban arrojado hasta ese entonces ninguna luz sobre las circunstancias de las cuales dicho movimiento

depende. Y, con todo y que en aos recientes estas ecuaciones se haban aplicado a la teora
del torbellino, no se haban aplicado en lo absoluto al movimiento del agua que es una masa de
remolinos, movimiento turbulento, ni haban ofrecido una pista para descubrir la causa de que
la resistencia a tal movimiento vare como el cuadrado de la velocidad y agregaba: Mientras
que, cuando se aplican a olas y al movimiento del agua en tubos capilares, los resultados tericos concuerdan con los experimentales, la teora de la hidrodinmica haba fracasado hasta la
fecha en proporcionar la ms leve sugerencia acerca del porqu no logra explicar las leyes de
la resistencia encontrada por grandes cuerpos que se mueven a travs del agua con velocidades
sensiblemente grandes, o por el agua en tuberas bastante anchas.
Como expresan los parrafos anteriores, Reynolds buscaba determinar si el movimiento del
agua era laminar o turbulento, y dilucidar las influencias de los parmetros bsicos del fluido
en el cambio de un rgimen a otro. Se saba que cuando ms viscoso fuera el fluido, menos
probable es que el movimiento regular o laminar se altere. Por otro lado tanto la velocidad
del fluido como el tamao del sistema hidrulico son favorables a la inestabilidad, cuanto ms
ancho sea el canal y ms grande la velocidad mayor es la probabilidad de remolinos, una
indicacin clara de turbulencia.
Utilizando el anlisis dimensional y con las ecuaciones fundamentales del movimiento
Reynolds comenz a resolver dichas dudas. A presin constante, pens, en las ecuaciones
del movimiento de un fluido se equilibra el efecto de la inercia, representado por la energa
cintica contenida en la unidad de volumen, U 2 , con el efecto de la viscosidad, representado
por el esfuerzo de Newton, U/L, donde U es la velocidad media, la viscosidad del fuido
y L una longitud caracterstica de la corriente en estudio (el dimetro del tubo por ejemplo).
Ambos parmetros dieron origen al siguiente parmetro adimensional llamado Nmero de
Reynolds:
U 2
U L
Ef ectos de inercia
=
=
Ef ectos viscosos
U/L
(1.1)
Es un parmetro capaz de cuantificar la importancia relativa de las acciones mencionadas:


un valor pequeo indica que los efectos viscosos prevalecen, con lo que el movimiento ser
laminar, mientras que un valor grande, implica que predominan las fuerzas de inercia, por
lo que tendremos un comportamiento turbulento. Debe pues existir un valor intermedio que
separe los dos regmenes y que identificar la relacin entre velocidad, viscosidad y longitud
caracterstica tal que alterando alguna de ellas, se pase de rgimen laminar a turbulento o
viceversa.
Entonces se propuso determinar bajo qu condiciones experimentales se produce el movimiento laminar y el turbulento. Dado que este ltimo se caracteriza por la presencia de
remolinos, la primera idea que se le ocurri fue visualizar con colorante el movimiento de un
fluido en una tubera transparente. As, us un sifn de vidrio de 6 mm de dimetro (ABC)
lleno de agua con una entrada abocinada en A y una vlvula de control en C e introdujo su
brazo corto AB en el agua de un vaso V. Por otro lado, instal un depsito de lquido coloreado
D, provisto de un tubo EF, tambin de 6 mm, terminado en una angosta boquilla cnica que
penetraba en el centro de la boca A. El suministro de este lquido se controlaba por medio de
la pinza P como indica la figura 1.1.
Figura 1.1: Sifn utilizado por Reynolds. Imagen adaptada de [10]

Luego de dejar todo el sistema lleno de agua durante varias horas, para asegurarse que

todo movimiento interno cesara, se abra poco a poco la pinza P. El lquido coloreado sala de
la boquilla F, primero adquiriendo la forma de la llama de una vela, luego alargndose, hasta
volverse un filamento muy delgado que al desagar por la apertura de la vlvula C se extenda
por todo el sifn. A la vlvula C se le daban aperturas siempre mayores, para que aumentara la
velocidad del agua en el sifn, y al mismo tiempo se incrementaba el suministro de colorante,
a fin de que el filamento se mantuviera visible. Contrariamente a lo previsto, con la mxima
abertura de la vlvula, este ltimo se mantena todava perfectamente claro y estable a lo largo
de todo el tubo, sin el menor asomo de perturbaciones en la corriente. Se prolong el brazo BC
hasta casi tocar el suelo para aumentar aun ms la velocidad pero el filamento no se alteraba
en lo ms mnimo.
Evidentemente el dimetro de 6 milmetros era demasiado reducido por lo que el flujo
no pasaba de rgimen laminar a turbulento. Entonces Reynolds decidi usar un tubo de 25,4
milmetros (una pulgada). Pero hacer un sifn de vidrio de este dimetro no era fcil y se
le ocurri una solucin mucho ms simple, ver figura 1.2. sta moficicacin se insert en la
instalacin de la figura 1.3.
Figura 1.2: Modificacin del sifn utilizado por Reynolds. Imagen adaptada de [10]
Figura 1.3: Esquema de la instalacin utilizada por Reynolds. Imagen adaptada de [8]

El tanque V, de 1,80 metros de largo, medio de ancho y otro tanto de profundidad, se ve
levantado 2 metros por encima del suelo, con el fn de alargar considerablemente el brazo
vertical de la tubera de hierro que prolongaba, al otro lado de la pared del tanque, el tubo de
vidrio AB donde se realizaba el experimento.
Para realizar el experimento, tras asegurarse de que el agua en el tanque V estuviese en
reposo se permiti al tinte fluir muy despacio, y se abri un poco la vlvula C. El filamento
coloreado se estableci como antes, fig. 1.4.a, y permaneci muy estable al crecer la velocidad
hasta que de repente con una leve apertura de la vlvula, en un punto situado ms o menos
medio metro antes del tubo de hierro, el filamento se expandi y se mezcl con el agua, hasta
llenar el resto del conducto con una nube coloreada, que a primera vista pareca como un tinte
uniforme, fig 1.4.b. Un examen ms cuidadoso revel la naturaleza de esa nube: moviendo el
ojo siguiendo el avance de la corriente, la expansin del filamento coloreado se vi conformada
por un movimiento ondulatorio bien definido, fig. 1.4.c. Al cerrar la vlvula de nuevo los
remolinos desaparecieron y el filamento se reconstituy.
Figura 1.4: Evolucin del flujo. Imagen adaptada de [8]

Por lo tanto se produjeron en un mismo tubo los dos regmenes, laminar y turbulento, con
slo variar la velocidad. Pero el mismo resultado deba obtenerse al calentar el agua, y as
reducir su viscosidad. El cuarto donde se realizaban los experimentos estaba a una temperatura de 8.3 C, y sta era tambin la temperatura del agua. Con un chorro de vapor Reynolds
consigui elevarla a 21 C, reduciendo 1.39 veces la viscosidad. Aumentando poco a poco la
10
1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

velocidad, determin en ambos casos el valor crtico con el cual empezaba a transformarse
el movimiento laminar y encontr que en el segundo caso la velocidad crtica era 1.45 veces
menor que en el primero.
Aunque esta concordancia fuera aceptable, Reynolds pens que en el tanque calentado se
haban manifestado algunas perturbaciones adicionales debido tanto a la diferencia de temperatura entre el tanque y el medio ambiente como al gradiente de temperaturas en el tanque
mismo. Reynolds tambin enfri el agua hasta su mxima densidad, 4 C, agregndole hielo.
Comprob que en todos los casos existe una velocidad crtica y que vara en proporcin directa
con la viscosidad del flujo. Por otro lado, ensayos realizados con otros dos tubos, de distinto
dimetro, permitieron concluir que la velocidad crtica mencionada es inversamente proporcional al dimetro del tubo, confirmando as que el flujo laminar se empieza a alterar en un
valor definido por el parmetro U L/.
Estos ensayos, realizados con sumo cuidado en muchsimas condiciones distintas, le permitieron confirmar que su previsin era correcta; aun cuando llego a la conclusin de que, para
flujo turbulento, la resistencia que el conducto ofrece al avance de la corriente no es proporcional al cuadrado de la velocidad, si no a una potencia de exponente 1,72.
1.3.
Mtodos y ecuaciones del movimiento de un fluido en

una tubera de seccin circular.
En este apartado se van a comentar los modelos estudiados y empleados en este proyecto.
Dichos modelos son relaciones experimentales de las distintas variables en el transporte de
fluidos en una tubera, de forma que se relaciona el nmero de Reynolds con la longitud,
dimetro interno y rugosidad de la tubera y el factor de fricin. Estas variables toman la
forma de la ecuacion de Darcy-Weisbach [9]:
11
hf =
L f v2
2Dg
(1.2)
Donde hf es la prdida de carga, L es la longitud de la tubera en metros, f es el factor de

friccin, v es la velocidad del fluido, D el dimetro interno de la tubera y por ltimo g es la
aceleracin de la gravedad. Esta ecuacin relaciona las magnitudes del transporte del fluido a
travs de la tubera con la prdida de carga. Hay que destacar que dicha prdida de carga tiene
dimensiones de longitud y se calcula en metros si se utiliza el Sistema Internacional. Luego tan
slo es necesario hallar una forma del factor de fricin para poder hallar la prdida de carga.
Para ello se emplean diversos modelos que se especifican a continuacin.
1.3.1.
Ecuacin de Blasius.
Blasius en 1911 propone una expresin en la que el factor de friccin viene dado slo como
una funcin del nmero de Reynolds [1]. Dicha expresin es vlida para tubos lisos, en los que
la rugosidad relativa r , (la relacin entre el dimetro y la rugosidad media del tubo) no afecta
al flujo al tapar la subcapa laminar las irregularidades de la tubera.
Se puede expresar de la siguiente manera:
f = 0,3164 Re0,25 ,
(1.3)
y como se puede observar es un modelo muy simplificado en el que el factor de friccin

slo depende del nmero de Reynolds.
12
1.3.2.
Ecuacin para rgimen laminar.
Esta ecuacin es la ms sencilla de todas y la nica que se puede deducir de forma analtica,
pero slo es vlida en rgimen laminar, es decir, con nmeros de Reynolds por debajo de 4000,
si el sistema hidrulico es una tubera de seccin circular. Se escribe como:
f=
1.3.3.
64
.
Re
(1.4)
Ecuacin de Colebrook-White.
Esta ecuacin es una de las ms precisas para el clculo del factor de friccin y en un
rango ms amplio, pero tiene la desventaja de su complejidad al ser una funcin implcita.
Debe resolverse de forma iterativa hasta alcanzar una cota de error aceptable, con el coste
computacional y tiempo que ello conlleva. Fue propuesta por Colebrook y White en 1939 [2]
y es la ms utilizada por ser la ms precisa y universal.
Dicha frmula es:
1
= 2,0 log10
f
1.3.4.

r
2,5226
.
+
3,7065 Re f
(1.5)
Ecuacin de Prandtl.
La ecuacin de Prandtl es ms sencilla que la anterior, pero a costa de disminuir su rango de

validez al eliminar su dependencia con la rugosidad relativa. Fue propuesto en 1930, ampliando
el rango de validez del modelo de Blausius [3]. Su forma es la siguiente:
13
1
= 2,0 log10
f
1.3.5.

Re f
.
2, 51
(1.6)
Ecuacin de von Karman-Nikuradse.
Este modelo es aun ms sencillo, ya que como se puede observar no depende del nmero
de Reynolds, slo de la rugosidad relativa de la tubera. Fue propuesto en 1933 para poder
utilizar una expresin similar a la ecuacin de Prandtl con tuberas rugosas [3]. y su forma es:
1
= 2,0 log10
f
1.3.6.

r
.
3, 71
(1.7)
Diagrama de Moody.
Todas las expresiones y ecuaciones anteriores presentan inconvenientes que hacen gravoso
su uso, incluso con los avances en computacion y clculo actuales. En 1944 el ingeniero
norteamericano Lewis F. Moody trat de solventar este problema con la bsqueda experimental de un diagrama en el que el factor de friccin se viera reflejado en funcin tanto del
nmero de Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubera [4]. El diagrama obtenido,
llamado Diagrama de Moody en su nombre, fig. 1.5, permanece en uso actualmente. Habitualmente se emplea el Diagrama de Moody para obtener una solucin inicial, que aunque no
es lo suficientemente precisa para utilizarla como solucin final, es vlida para poder realizar
iteraciones con la ecuacion de Colebrook-White y llegar rpidamente a la solucin final con la
precisin requerida.
14
Figura 1.5: Diagrama de Moody. Imagen adaptada de [7]
1.3.7.
Ecuacin Explcita.
Esta ecuacin es uno de los mtodos ms sencillos para solucionar la dependencia de la

prdida de carga con la rugosidad y el nmero de Reynolds. Su origen est en realizar una
aproximacin numerica del diagrama de Moody, que es vlida en un rango muy amplio de
nmeros de Reynolds gracias a la gran cantidad de trminos empleados. Los detalles del procedimiento estn detallados en [5] y su expresin es la siguiente:

r
1
= 2,0 log10
3,7065
f

0,9924
0,9345
5,0272
r
4,567
r
5,3326
log10
log10
,
Re
3,827
Re
7,7918
208,815 + Re
(1.8)
donde Re es el nmero de Reynolds y r es la rugosidad relativa de la tubera como en
15

casos anteriores. Como se puede observar a pesar de ser una ecuacin explcita lo que facilita
su resolucin de una forma clara , sigue resultando una ecuacin muy compleja.
1.3.8.
Ecuacin de Churchill.
Este modelo fue propuesto por S. W. Churchill en 1977 [6]. Este modelo abarca tanto el
rgimen turbulento como el laminar pero requiere una capacidad de clculo muy importante,
por lo que es complicado conseguir la precisin necesaria en los clculos implementndolo
en un programa de clculo convencional ya que se cometen errores de redondeo y truncado,
aportando estas soluciones con un error superior al 50 % por lo que la solucin obtenida no
es vlida. Sin embargo utilizando un programa de clculo avanzado como Matlab, se obtienen
resultados precisos.
Su frmula es la siguiente:
12
1/12
8
1
f =8
+
,
Re
(A + B)1,5
(1.9)
donde A y B toman la forma:

A = 2,457 log
1
7 0,9
( Re ) + 0,27r
16

37530
B=
Re
16
,
(1.10)
Como se aprecia clramente este metodo presenta importantes problemas de clculo debido
a los redondeos ya que opera con valores muy prximos a cero. En el clculo del factor de
fricin trabaja con valores del orden de (1 104 )12 o lo que es lo mismo 1 1048 . Debido a
esta dificultad de operacin, no se ha podido implementar en el programa informtico, aunque
se ha estudiado el mtodo mediante el programa Matlab, y se han observado resultados muy
similares al modelo de Colebrook para el rgimen turbulento. En el rgimen laminar no se
16

han obtenido resultados concluyentes, debido a que no se han podido conseguir resultados
experimentales en esta zona por limitaciones en la instalacin experimental.
17
CAPTULO 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Captulo 2
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
En este captulo se describe la instalacin experimental y el procedimiento para la toma

de medidas necesarias para la evaluacin experimental de la expresiones previamente presentadas. La instalacin experimental se describe en primer lugar, y despus de definir los
principales puntos del mtodo para la adquisicin y toma de datos, el captulo finaliza con las
expresiones empleadas en el clculo del factor de friccin a partor de los datos adquiridos.
2.1.
Instalacin Experimental.
La instalacin experimental est compuesta por una serie de elementos que permiten la
circulacin del fluido, en este caso agua, de forma controlada a travs de ella. Tambin posee
la posibilidad de medir parmetros importantes tales como el caudal y la presin relativa entre distintos puntos de la misma. Esta ltima es equivalente a la caida de presin debida al
rozamiento o prdida de carga. As la instalacin posee un sistema experimental anlogo al
de los experimentos de Reynolds. Esta instalacin se utiliza para la realizacin de prcticas
de diversas asignaturas relacionadas con la mecnica de fluidos y se encuentra situada en el
laboratorio de Mecnica de Fluidos de la E.T.S.I.I. de Ciudad Real.
18
2.1. INSTALACIN EXPERIMENTAL.

La instalacin esta compuesta por los siguientes componentes:
Depsito de agua. Tiene dos funcines, almacenar y recoger el agua utilizada en el experimento de forma que se pueda cuantificar el caudal que atraviesa la instalacin y
adems evitar el derroche de agua ya que permite la recirculacin.
Bomba hidrulica. Su misin es transportar el agua a travs de la instalacin. La absorbe
del depsito y la expulsa a travs de una tubera que recorre la instalacin experimental.
Vlvulas. Estos componentes permiten regular el caudal que atraviesa la instalacin,
llegando incluso a cortarlo si se encuentra totalmente cerrada.
Tubera. Conduce el agua desde la bomba, recorre toda la instalacin pasando por las
vlvulas y la retorna al depsito de nuevo.
Medidor de presin. Este componente mide la cada de presin entre dos puntos de
la tubera de manera que la medida es una presin relativa. Dicha caida de presin es
equivalente a la prdida de carga debida al rozamiento del fluido con la tubera.
Desage. Su funcin es trasladar el agua de la tubera al depsito para poder ser reutilizada.
Su esquema es el de la figura 2.1, donde P es el medidor de presin que mide la presin

relativa entre los puntos P1 y P2 separados entre s una distancia L de 0,915 metros. B se
corresponde a la bomba hidrulica, D es el depsito de agua y por ltimo V1 es la vlvula
sobre la que se acta para regular el caudal.
19
2.2. FUNCIONAMIENTO.
Figura 2.1: Esquema de la instalacin. Imagen adaptada de [9]
2.2.
Funcionamiento.
Antes de la puesta en marcha, se deben inspeccionar algunos elementos para asegurar su

correcto funcionamiento y precisin en las medidas efectuadas:
Debemos asegurarnos de que al menos una de las vlvulas est abierta para evitar daos
a la bomba y a la instalacin por sobrepresiones.
El nivel del depsito de agua debe encontrarse por encima de un nivel mnimo para
asegurar un caudal constante y evitar la entrada de aire al sistema.
Se debe medir la temperatura ambiente ya que esto afecta directamente a la viscosidad
del agua y por tanto a los resultados obtenidos.
Una vez hechas las comprobaciones y medidas anteriores podemos poner en marcha la
bomba. Es conveniente esperar unos segundos para alcanzar el rgimen estacionario y a continuacin se puede comenzar con la toma de medidas.
20
2.3. TOMA DE MEDIDAS.

Los parmetros que se pueden medir entre dos puntos de inters, en nuestro caso dos puntos
de una tubera separados en un metro son el caudal de agua que lleva la tubera y la presin
relativa entre esos dos puntos.
El caudal se mide smplemente mediante un nivel y cronometrando el tiempo que transcurre al cambiar dicho nivel entre diferentes marcas graduadas que se corresponden con un
volumen expresado en litros. Por tanto, el caudal se calcula como la relacin entre el volumen
de lquido desplazado y el tiempo invertido por la bomba para moverlo:
Q[l/s] =
V
[l/s]
t
(2.1)
La presin relativa es medida por su relacin con la altura de columna de agua, una conectada a un punto de la instalacin y otra conectada a otro. Esta presin es directamente proporcional a la diferencia de alturas entre las dos columnas, por lo que ser la cantidad a emplear
dirctamente como prdida de carga sin realizar ninguna transformacin posterior.
Dado que los datos de viscosidad, dimetro interno de la tubera, caudal (volumen desplazado y tiempo invertido) y prdida de carga son datos conocidos, se pueden calcular el nmero
de Reynolds, el factor de friccin, la velocidad del fluido y la rugosidad efectiva analticamente, usando las ecuaciones correspondientes que relacionan unas variables con las otras.
En el procedimiento de toma de datos, las medidas se efectuarn repetidas veces para
mejorar la precisin de las mismas y poder tener una cota estadstica del error cometido.
2.3.
Toma de medidas.
Habiendo hecho las comprobaciones necesarias ponemos en funcionamiento la bomba y

esperamos el tiempo suficiente para que se estabilice el flujo, una vez que se ha alcanzado el
rgimen estacionario, podemos comenzar con la toma de datos. De los datos necesarios, el
21
2.4. CLCULO DE LOS PARMETROS.

dimetro de la tubera es un parmetro conocido y de valor constante e igual a 13,6 mm. La
temperatura se puede medir fcilmente mediante un termmetro de laboratorio y tambin es un
parmetro invariable. En el momento de la adquisin de datos, se consider un valor de 25o C.
La densidad del fluido, en nuestro caso agua, tambin se trata de un dato conocido y constante,
con un valor de 1000 kg/m3 . Debido a que la temperatura y la densidad son constantes, la
viscosidad tambien lo es y su valor es de 1,001 106 m2 /s. Con estos datos ya se puede
proceder a medir el caudal y la cada de presin en la seccin de la tubera que hemos escogido
para la toma de datos experimentales. Esta toma de datos se hace de la siguiente forma: Una
vez alcanzado el rgimen estacionario, se pone el cronmetro a cero e interrumpiendo el paso
del agua esperamos a que el nivel del depsito alcance la linea cero de la escala graduada.
Ponemos en marcha el cronmetro, y lo paramos cuando el nivel del depsito alcance la siguiente marca graduada de medida del volumen, as mismo anotamos la cada de presin inicial
y final. Repetiremos la toma de medidas aumentando en cada medida una lnea de la escala
hasta llegar a la ltima linea de la escala graduada del depsito.
Con este procedimiento, obtenemos la primera serie de medidas, la cual debemos repetir
varias veces para poder hacer un anlisis estadstico del error. Este procedimiento debe ser
repetido para diversas posiciones de la vlvula que regula el caudal que circula por el sistema,
de forma que obtendremos medidas para distintos caudales. De esta forma se obtiene una nube
de puntos que se puede analizar para comprobar la dependencia del caudal con la perdida de
carga mediante el nmero de Reynolds, la viscosidad, el dimetro y la rugosidad de la tubera.
2.4.
Clculo de los parmetros.
Como la prdida de carga es un dato conocido porque lo hemos medido y asociado a un

caudal determinado, se puede calcular el factor de friccin empleando la ecuacin de DarcyWeisbach, expresin que proviene de realizar un anlisis dimensional sobre los parmetros de
los que depende la prdida de carga [2]:
22
hf [m] =
f LV 2 [m3 /s2 ]
,
2Dg [m2 /s2 ]
(2.2)
donde hf es la prdida de carga en metros, f corresponde al factor de fricin que es un

parmetro adimensional, g a la aceleracin de la gravedad que viene expresada en (m/s2 ), D y
L corresponden al dimetro y longitud de la tubera respectivamente expresados en metros, y
por ltimo V es la velocidad del fluido (m/s).
Despejando el factor de fricin, podemos observar su carcter adimensional y obtenerlo en
funcin de las medidas realizadas anteriormente
f [adimensional] =
2Dghf [m3 /s2 ]

.
LV 2 [m3 /s2 ]
(2.3)
Para calcular la rugosidad de la tubera, en este proyecto se utiliza la ecuacin de ColebrookWhite:
1
= 2,0 log10
f

r
2,5226
.
+
3,7065 Re f
(2.4)
Como observamos esta ecuacin es una funcin implcita en el factor de friccin, sin embargo se convierte en una funcin explcita al tener como nica incgnita la rugosidad. Operando y despejando la rugosidad absoluta obtenemos:

= 3,7065 D 10

2,5226
,
Re f
(2.5)
con la rugosidad absoluta de la tubera expresada en metros. Si se pretende calcular la

rugosidad relativa para poder emplear el diagrama de Moody y hacer comprobaciones, smplemente hay que dividir entre la longitud caracterstica del sistema, es decir, el dimetro de la
tubera en metros tambin para ser dimensionalmente consistente:
23
r [adimensional] =
[m]
.
D [m]
(2.6)
Por lo que calculado directamente se obtiene:

1

2,5226
.
r =
= 3,7065 10 f
D
Re f
(2.7)
24
CAPTULO 3. RESULTADOS
Captulo 3
RESULTADOS
En este captulo se presentan los resultados obtenidos mediando el mtodo descrito en

el captulo anterior y se realiza una comprobacin entre ellos y el diagrama de Moody, concluyendo que los datos se ajustan de manera precisa al diagrama, por lo tanto se puede comparar el resultado obtenido experimentalmente con las diversas ecuaciones presentadas para
poder apreciar cul se ajusta mejor a la realidad, lo que se realiza en la ltima seccin del
captulo.
3.1.
Comparacin entre los resultados experimentales y el

diagrama de Moody.
Una vez realizados los experimentos se ha procedido a su tratamiento estadstico, donde

se calculan la media y el error cuadrtico medio, obteniendo los resultados presentados en la
tabla 3.1.
25
3.1. COMPARACIN ENTRE LOS RESULTADOS...

Los parmetros de la instalacin y el lquido empleado son los siguientes, como ya se haba
comentado en el captulo anterior:
Agua: Viscosidad = 1.001106 m2 /s

Dimetro interno de la tubera = 13,6 mm
Longitud de la tubera = 915 mm
Una vez que se ha calculado tanto el factor de fricin como el nmero de Reynolds, se
puede proceder a su representacin grfica para su mejor comprensin y poder compararlos
con el diagrama de Moody que debe predecir los resultados obtenidos. Los datos obtenidos
con la instalacin experimental del laboratorio cubren un reducido rango experimental, fig.
3.1, por lo que slo se consigue analizar una pequea parte del diagrama de Moody; sta lnea
roja representa los puntos experimentales en la figura 3.2.
Caudal
Prdida Velocidad
medio
de carga
(l/s)
(mm)
0,300 0,003
380 2
2,07
28.266
0,0257
0,0008
0,283 0,001
340 2
1,95
26.521
0,0262
0,0008
0,263 0,001
300 2
1,81
24.627
0,0268
0,0010
0,220 0,002
220 2
1,52
20.697
0,0279
0,0010
0,165 0,001
130 2
1,13
15.434
0,0297
0,0012
0,114 0,001
68 3
0,78
10.711
0,0320
0,0011
0,097 0,001
50 2
0,66
9.088
0,0333
0,0012
0,090 0,001
44 2
0,62
8.437
0,0334
0,0008
(m/s)
Nmero
de
Factor Rugosidad
de
relativa
Reynolds fricin
Tabla 3.1: Resultados experimentales

Podemos observar como la instalacin experimental del laboratorio tiene unas posibilidades muy reducidas de accin y slo se consigue analizar una pequea parte del diagrama de
26
Figura 3.1: Factor de friccin obtenido experimentalmente frente a nmero de Reynolds.
27

Moody, realzada por el rectngulo rojo de la figura 3.2.
Figura 3.2: Zona estudiada del diagrama de Moody.

Se observa clramente cmo los datos experimentales y los predichos por el diagrama de
Moody se corresponden con una diferencia muy reducida, del orden del 10 %. As podemos
afirmar que la rugosidad relativa de la tubera posee un lmite superior de 0.001 puesto que
estos son los datos que se corresponden con el diagrama de Moody, y su correspondecia con
la rugosidad absoluta se calcula fcilmente ya que el dimetro de la tubera es un parmetro
conocido. La rugosidad absoluta obtenida es 0,013 0,002 mm. Adems se puede ver cmo la
rugosidad se mantiene constante dentro del margen de error, ver fig. 3.3, excepto para nmeros
de Reynolds bajos, donde se aprecia un pico en la grfica. Este resultado es lgico ya que nos
encontramos en la zona de transicin entre los regmenes laminar y turbulento, regin para la
cual los datos experimentales no son concluyentes debido a la alta dispersin de los mismos y
a la dificultad de hallar puntos en esta regin de transicin.
28
Figura 3.3: Rugosidad relativa obtenida experimentalmente frente al nmero de Reynolds utilizando el modelo de Colebrook.
29
3.2. DISCUSIN DE LAS DIVERSAS ECUACIONES...
3.2.
Discusin de las diversas ecuaciones presentadas y su

validez.
En esta seccin se compararn grficamente los distintos modelos mencionados anteriormente con los resultados experimentales para poder comprobar el rango de validez de dichos
modelos.
En la figura 3.4 se grafica el factor de friccin frente al nmero de Reynolds para distintas
rugosidades. Como se puede apreciar, a medida que el nmero de Reynolds aumenta el factor
de friccin disminuye. Esto sucede hasta un valor a partir del cual se mantiene constante, cuando el flujo est totalmente dominado por la rugosidad. Adems se observa como a medida que
hacemos que la tubera sea ms lisa, es decir menos rugosa, el factor de friccin se convierte
en un valor constante para un nmero de Reynolds cada vez mayor. As, siguiendo una de las
curvas del factor de friccin, para bajos nmeros de Reynolds, el factor de friccin es elevado, y a medida que aumenta la turbulencia, es decir el nmero de Reynolds se incrementa, el
factor de friccin disminuye hasta alcanzar un valor constante e independiente del nmero de
Reynolds.
Y este factor de fricin constante depende de la rugosidad de la tubera como ya se haba
dicho, ya que para rugosidades altas, es ms grande y se alcanza a nmeros de Reynolds ms
bajos.
3.2.1.
Tubera lisa.
En una tubera lisa, el flujo necesita un nmero de Reynolds muy alto para desarrollar
completamente la turbulencia, fig. 3.5. Analizando los distintos modelos, se ve que la ecuacin
de Von Karman-Nikuradse no es vlida en este caso ya que slo se puede aplicar para el flujo
turbulento totalmente desarrollado, donde el factor de friccin es independiente del nmero de
Reynolds, situacin muy difcil de alcanzar en una tubera lisa.
30
Figura 3.4: Dependencia del factor de friccin con la rugosidad
31

Por otro lado, tanto las ecuaciones explcita,como las de Colebrook y Prandtl s modelizan
con precisin el factor de friccin en estas condiciones. Comparando la expresin del rgimen
laminar con el resto de modelos, se observan discrepancias significativas. Esto es debido a que
este modelo es especfico para rgimen laminar, mientras que los otros son ms generales lo
que en estas condiciones de flujo les lleva a cometer errores importantes debido a la dificultad
de integrar en un nico modelo el amplio rango de nmeros de Reynolds deseado.
Figura 3.5: Factor de friccin para tubera lisa. Rugosidad relativa 1 108
3.2.2.
Rugosidad relativa de 1 105 .
En este caso nos encontramos con una rugosidad muy pequea, para la cual el flujo turbulento se desarrolla completamente a partir de un nmero de Reynolds en torno a 106 . A partir
de este punto el factor de friccin es independiente del nmero de Reynols, fig. 3.6. Por otro
lado se observa como los modelos de Prandtl, Colebrook y el explcito son coincidentes y una
32

vez desarrollado completamente el flujo turbulento, estos modelos tienden asintticamente al
modelo de von Karman-Nikuradse. A partir del mismo nmero de Reynolds en el que el flujo
turbulento est completamente desarrollado, el modelo de Prandtl deja de ser vlido debido a
que no depende del nmero de Reynolds ni de la rugosidad de la tubera.
Figura 3.6: Factor de friccin con una rugosidad relativa de 1 105
3.2.3.
Rugosidad relativa de 1 103 .
La rugosidad sigue tomando importancia a medida que aumenta, lo cual pone a prueba
la validez de los modelos. El modelo de Prandtl slo es vlido en la zona laminar, mientras
que el de von Karman-Nikuradse se puede emplear en la zona turbulenta una vez que se ha
desarrollado completamente el flujo. Por otro lado podemos decir que los modelos de Colebrook y el Explcito tienden asintticamente por los extremos a los modelos de Prandtl y von
Karman-Nikuradse, como indica la figura 3.7.
33
Figura 3.7: Factor de friccin con una rugosidad relativa de 1 103
34
3.2.4.
Rugosidad relativa de 0,01.
En este caso la rugosidad representa un orden de magnitud de un 1 % del dimetro de

la tubera. El modelo de Prandtl se puede descartar ya que no es vlido con la excepcion de
nmeros de Reynolds realmente pequeos por debajo de 300, fig. 3.8, los cuales son complicados de conseguir en las condiciones habituales en el transporte de fluidos. El resto de modelos
son coincidentes una vez que se ha desarrollado completamente el flujo, en torno a un nmero
de Reynolds de 5 104 .
Figura 3.8: Factor de friccin con una rugosidad relativa de 0,01
3.2.5.
Rugosidad relativa de 0,05.
En este caso la rugosidad es macroscpica, apreciable a simple vista. El rgimen turbulento

se desarrolla completamente para valores de nmero de Reynolds muy bajos, del orden de 104 .
35

El modelo de Prandtl no es vlido ya que fue pensado para tuberas lisas y la rugosidad es un
parmetro con gran importancia en este caso, ver fig. 3.9. El modelo de von Karman-Nikuradse
toma validez una vez desarrollada la turbulencia, como siempre, tendiendo asintticamente a
ste ltimo tanto el modelo Explcito como el de Colebrook.
Figura 3.9: Factor de friccin si la rugosidad relativa es de 0,05
3.2.6.
Rugosidad relativa de 1.
Este es un caso hipottico en el cual la rugosidad es del mismo orden de magnitud que el
dimetro de la tubera y se aprecia clramente como el modelo de Prandtl no es vlido. Sin
embargo, el de von Karman-Nikuradse tiende asintticamente desde un principio al de Colebrook y al Explcito, fig. 3.10. Al aumentar la rugosidad el rgimen turbulento se desarrolla
completamente para nmeros de Reynolds muy bajos, del orden de 103 .
36
Figura 3.10: Factor de friccin con rugosidad relativa de 1
37
3.3. EXPLICACIN DEL PROGRAMA.
3.3.
Explicacin del programa.
El programa informtico se ha desarrollado a partir de las necesidades demandadas: interface visual, sencillez de manejo, empleo de bases de datos con las caractersticas de los
fluidos y materiales de las tuberas, flexibilidad al operar con los datos, presentacin de resultados claros, empleo de distintos modelos de transporte de fluidos y comparacin entre los
resultados.
Lo primero que se program fue la forma de resolver un sistema de ecuaciones capaz de
proporcionar los valores de los parmetros de la instalacin de forma que sean cuales quiera
tanto los datos conocidos como las incognitas, con la excepcin de la rugosidad que debe
ser un parmetro conocido puesto que la nica forma de calcularla es resolver el modelo de
Colebrook teniendo como nica incgnita la rugosidad una vez conocidos todos los datos y
calculada la prdida de carga y el factor de fricin.
Por otro lado, se busc dotar al programa de flexibilidad puesto que aunque existe una base
de datos de la cual se leen los datos de viscosidad de diferentes fluidos y las rugosidades de
los distintos materiales en las tuberas, es posible emplear otros parmetros. La flexibilidad
tambin se hace notable al poder elegir cualquier combinacin de variables para ser incgnitas
o parmetros conocidos para calcular los restantes. Por este motivo es necesario desplegar un
rbol de variables para tener en cuenta todas las combinaciones posibles y posteriormente,
mediante una serie de if anidados se programa su resolucin en funcin de las incgnitas y los
parmetros conocidos. Cmo es lgico, algunas combinaciones de variables no son posibles,
por lo que el programa advertir este hecho enviando mensajes de error tales como datos
insuficientes o sistema incompatible.
Los resultados del factor de friccin se redondean a 6 cifras significativas con el objetivo de
ser ms manejables. As mismo se presentan los resultados de cada modelo por separado para
poder compararlos y posteriormente se elabora una media ponderada de ellos para presentar
un factor de fricin medio. La prdida de carga se calcula mediante la ecuacin de DarcyWeisbach empleando este factor de friccin medio.
38
3.4. CLCULOS MEDIANTE MATLAB.

El programa se ha escrito en Java y su cdigo se presenta en el Anexo B. Del mismo modo
se ha elaborado un manual de usuario presentado en el Anexo A.
3.4.
Clculos mediante Matlab.
Los clculos del factor de friccin con diversas rugosidades y los clculos estadsticos
presentados en las secciones precedentes se han realizado con el programa Matlab y estan
presentados en el Anexo C.
Una vez obtenidos los datos experimentales se analizan estadsticamente, calculando la
media, el error cuadrtico medio y la desviacin tpica para otener una dispersin del error de
las medidas. A su vez se calculan el resto de parmetros y se representan grficamente para
su mejor compresin y anlisis. De esta forma se puede representar el factor de friccin y la
rugosidad frente al nmero de Reynolds y comparar los resultados con el diagrama de Moody.
Por otro lado, se representan grficamente los distintos modelos que explican el comportamiento del transporte de fluidos a lo largo de una tubera y se analiza lo que ocurre variando
el nmero de Reynolds y la rugosidad de forma independiente, es decir se obtienen curvas de
nivel de estas funciones. De esta forma se puede analizar el comportamiento del fluido manteniendo todas las variables de las que depende el transporte a lo largo de la tubera constantes
y variando slo una, la variable objeto de estudio. Esto se realiza de dos formas, mediante la
representacin grfica de todos los modelos frente al nmero de Reynolds para una misma rugosidad y analizando un mtodo en todo el rango de nmeros de Reynolds, pero representando
grficamente distintas rugosidades, como ya se ha hecho en prrafos anteriores.
39
CAPTULO 4. CONCLUSIONES
Captulo 4
CONCLUSIONES
El transporte de fluidos hasta el siglo XIX era un procedimiento totalmente artesanal. Se

saba de la existencia de turbulencias, prdidas de carga, etc, pero no se conocan sus causas
ni la forma de cuantificarlas, por lo que haba que recurrir a la experiencia y utilizar amplios
mrgenes de seguridad en las instalaciones hidrulicas.
Los experimentos de Reynolds, Prandtl, Colebrook, White y muchos otros, esclarecieron
la compleja naturaleza de estos fenmenos. A pesar de haber conseguido desarrollar unos
modelos que predicen el comportamiento del fluido bajo diversas condiciones de flujo para
poder aplicarlos, hay que tener en cuenta la variabilidad de las medidas, y que estos modelos
no dejan de ser aproximaciones a la compleja realidad de comportamiento de los fluidos en el
transporte, por tanto cometen un error alrededor del 20 % en muchas ocaciones.
Los modelos estudiados aproximan el comportamiendo del fluido, de forma que el factor de friccin disminuye a medida que aumenta el nmero de Reynolds, hasta alcanzar un
valor constante e independiente del nmero de Reynolds un vez desarrollado completamente
el rgimen turbulento. Adems, este valor de nmero de Reynolds a partir del cual el factor
de friccin permanece constante depende de la rugosidad de la tubera, alcanzando valores
mayores a medida que la rugosidad disminuye, es decir la tubera es ms lisa. Todo esto se
40
ha graficado para poder comparar visualmente dichos modelos y comprobar el rango de aplicacin de los mismos. Adems se han ajustado a la misma escala que el diagrama de Moody
para tomarlo como referencia.
Los experimentos realizados en el laboratorio se corresponden con estos modelos y su
precisin. Y, a pesar de intentar mantener todo invariable y esperar el tiempo necesario para
alcanzar el rgimen estacionario en el sistema al realizar las mediciones, se observa como
hay fluctuaciones en los parmetros del sistema. El caudal proporcionado por la bomba oscila
debido a oscilaciones en la red elctrica y a que estamos utilizando un depsito de agua de
pequeas dimensiones, por lo cual a medida que la bomba extrae agua del sistema, la presin
a la entrada de la bomba disminuye.
En la modelizacin de la tubera se ha utilizado como hiptesis que su rugosidad es contnua, aleatoria y estable, pero se conoce la existencia de cal y otras sustancias que se adhieren
a las paredes de la misma aadiendo rugosidad al sistema que no cumplen estas condiciones.
La temperatura tampoco es un factor que permanece constante ya que a medida que la bomba
trabaja, hay rozamiento y por tanto se genera calor, el cual es absorbido por el agua aumentando su temperatura. Esta variacin afecta la densidad y viscosidad del fluido. Las medidas a
su vez tienen una variabilidad intrnseca al ser observadas en escalas graduadas con pequeas
oscilaciones y por tanto estn sujetas al error cometido por el observador. Pero a pesar de todas
las fuentes de error y variacin en los parmetros medidos, con los resultados obtenidos y una
vez tratados estadsticamente, al compararlos con el diagrama de Moody, la referencia en este
proyecto, se comete un error por debajo del 10 %.
Una vez analizados los modelos, y comparados con los resultados experimentales, se procede a la elaboracin del programa informtico. En l se ponderan los resultados de dichos
modelos en funcin de su rango de aplicacin, de tal forma que se obtenga el mejor resultado
posible. En este proceso se llega incluso a desechar puntualmente alguno de los modelos a
la hora de calcular los parmetros si fuera necesario por encontrarse fuera del rango de aplicacin con las variables dadas. Dicho programa, conocidos algunos datos de la instalacin,
calcula el resto de los parmetros, asi como el factor de fricin que predice cada modelo, el
41
factor de friccin ponderado y la perdida de carga del sistema, dando avisos en caso de errores
puntuales.
Figura 4.1: Resultados experimentales

Como se aprecia en la figura 4.1, los modelos de Colebrook y el Explcito son coincidentes
entre s y reproducen los datos experimentales fielmente en el rango de nmeros de Reynolds
que permite estudiar la instalacion hidralica del laboratorio. El modelo de Prandtl tambin se
ajusta a los resultados obtenidos pero comete un error mayor que los mtodos anteriores, por
lo que este modelo se desecha a la hora de implementar el programa informtico. El modelo
para rgimen laminar se encuentra fuera de rango, por lo que no es vlido y es desechado del
mismo modo y el modelo de von Karman-Nikuradse vemos que no es aplicable en este rango
de nmeros de Reynolds, aunque se ha estudiado que tiende asintticamente a los modelos
anteriores para nmeros de Reynolds superiores a 107 .
El programa se ha diseado proporcionando cierta flexibilidad a la hora de introducir los
42
datos dado que se eligen mediante una lista desplegable extraida de una base de datos. sta
base de datos puede modificarse fcilmente en cualquier momento mediante un programa de
edicin de texto plano, vase el manual en los apndices. Del mismo modo y a pesar de haber
seleccionado alguna de las opciones de la lista desplegable, se pueden cambiar los valores
predeterminados para obtener valores de la prdida de carga mas adecuados.
Debido a la gran complejidad de los clculos por ser modelos implcitos, se decidi la realizacin del programa informatico para aprovechar la gran capacidad de calculo de cualquier
ordenador de sobremesa convencional. Comparando la resolucin de forma tradicional de estos
problemas con la resolucin mediante el programa informtico, se observa como se gana en
velocidad, precisin del clculo al poder utilizar varios modelos y estar seleccionados segun
el rango de aplicacin de los mismos y fiabilidad al cometer menos errores de clculo que de
forma manual. Adems es fcil representar grficamente la solucin obtenida de forma que se
pueden analizar los resultados obtenidos y encontrar los posibles errores visualmente.
43
BIBLIOGRAFA
Bibliografa
[1] V. L. Streeter, Mecnica de los fluidos, McGraw-Hill (2004).

[2] F. White, Mecnica de fluidos, McGraw-Hill (2001).
[3] Langelandsvik, An evaluation of the friction factor formula based on operational data.
Presentado en la conferencia PSIG 2005 (2005).
[4] L. F. Moody, Friction factor for pipe flow. Trans. Am. Soc. Mech. Engrs vol. 66, p. 671
(1944).
[5] A. Monzn, Short communication: improved explicit equations for estimation of the friction factor in rough and smooth pipes. Chemical Engineering Journal vol. 86 pp. 369-374
(2002).
[6] H. M. Hathoot, Unsteady flow through a pipe connecting tow reservoirs. Research Bulletin No. 80, Agric. Res. Center, King Saud Univ., pp. 5-25 (1999).
[7] V. T. Chow, Hidrulica de los canales abiertos, McGraw-Hill (2004).
[8] O. Reynolds, An experimental investigation of the circumstances which determine
whether the motion of water in parallel channels shall be direct or sinuous and of the law
of resistance in parallel channels. Royal Society Phil. Trans. vol. 40 is.29 pp.56 (1883).
[9] Asociacin Tcnica Espaola de Climatizacin y Refrigeracin (ATECYR), Gua tcnica de seleccin de equipos de transporte de fluidos, Ahorro y eficiencia energtica en
climatizacin , IDAE (Instituto para la Diversificacin y Ahorro de la Energa), vol. 10,
2010.
44
BIBLIOGRAFA
[10] Iaki Carrascal Mozo. Ciencias Fsicas, Vicens Vives (1988)
45
ANEXO A. MANUAL DEL PROGRAMA DE...
Anexo A
MANUAL DEL PROGRAMA DE

CLCULO
A.1.
Aplicaciones.
Este programa informtico ha sido diseado para calcular de forma rpida, sencilla e intuitiva el factor de friccin, la prdida de carga y una serie de parmetros en funcin de unos
datos bsicos de la instalacin experimental, tarea que si se realizase a mano sera larga y
compleja.
A.2.
Requisitos mnimos de sistema para la instalacin.
RAM: 256 Mb o superior.

PROCESADOR: 300 MHz o superior.
SISTEMA OPERATIVO: Win2000/XP/2003/Vista/7/Linux/Macintosh.
ESPACIO LIBRE EN DISCO DURO: 100 MB.
46
A.3. REQUISITOS DE SOFTWARE.
A.3.
Requisitos de Software.
Es necesario tener instalado una plataforma JDK de Java.

NetBeans IDE funciona en el kit de desarrollo de Java SE (JDK), que consta del entorno
de ejecucin de Java y de herramientas para desarrolladores para la compilacin, depuracin
y ejecucin de aplicaciones escritas en lenguaje Java.
Para instalar y ejecutar los paquetes de NetBeans, slo se necesita los entornos de ejecucin
de Java 5 6.
Puede descargar JDK para la plataforma que desee desde:
http://java.sun.com/javase/downloads/index.jsp
A.4.
Instalacin del programa.
Para instalar el programa, slo es necesario descomprimir el archivo DIST.zip y ejecutar el

archivo factor_fricion.jar detro del entorno de ejecucin de Java.
A.5.
Introduccin de datos.
Para iniciar la aplicacin, es necesario seleccionar los parmetros conocidos, y el programa

informtico calcular el resto de los datos.
En el caso de conocer un dato, se debe marcar la casilla correspondiente y escribir el
valor a continuacin. Si por el contrario no se conoce, smplemente hay que dejar la casilla
desmarcada. Es importante en este punto mencionar que si el dato es un nmero decimal, el
47
A.6. MENSAJES DE ERROR.

caracter que separa la parte entera de la decimal es un punto y NO una coma.
Hay que puntualizar que el programa SLO utilizar los datos cuya casilla est seleccionada. En caso de estar desactivada, la aplicacin lo considerar una incgnita a calcular aun
estando escrita.
Algunos datos como son la rugosidad del material de la tuberia, o la densidad y viscosidad
del fluido, pueden ser seleccionados de una base de datos, la cual esta integrada en la aplicacin
mediante listas desplegables. Pero como se ha mencionado anteriormente aun seleccionando
el valor de la lista, es necesario marcar dicha casilla para indicar al programa que utilice ese
valor y no considere el parmetro como una incgnita a calcular.
A.6.
Mensajes de error.
Para los mensajes de error hay que tener en cuenta que el parmetro de rugosidad absoluta
es necesario conocerlo de antemano ya que de otra forma es imposible calcular el factor de
fricin por ser una variable independiente.
Del mismo modo, se destaca que el resto de los parmetros se podrn calcular a partir
de cualquier combinacin de estos tal que se obtenga un sistema compatible determinado, es
decir, haya el mismo numero incgnitas que ecuaciones. Por lo tanto si no proporcionamos
un sistema compatible determinado, la aplicacin emitir mensajes de error avisando de esta
situacin.
Si el parmetro de la rugosidad no est seleccionado, entonces la aplicacin avisa mostrando el siguiente mensaje: necesario el dato de rugosidad. Para corregirlo simplemente hay
que seleccionar la casilla de dicho parmetro y escribir a continuacin su valor si se conoce,
o elegir uno de los materiales de tuberas en la lista desplegable mencionada anteriormente.
Otro mensaje de error frecuente es el de: datos insuficientes. Esto ocurre porque existen ms
incgnitas que ecuaciones. La solucin es aadir los datos que sean necesarios hasta obtener
48
A.7. USO.
un sistema compatible. Tambin es posible encontrar el error: sistema incompatible. Este
error sucede cuando se han seleccionado ms parmetros de los necesarios, de tal forma que
hay ms ecuaciones que incognitas y no es posible el clculo debido a las incongruencias. La
solucin es eliminar algun parmetro para permitir un grado ms de libertad.
A.7.
Uso.
Tras introducir los datos, y pulsando al botn de calcular, una vez corregidos los errores
mencionados anteriormente, aparecer el mensaje: parmetros calculados correctamente.
Este mensaje smplemente indica que hemos seleccionado adecuadamente los parmetros para
el clculo y las operaciones se han realizado satisfactoriamente, apareciendo impresos los parmentros no conocidos, los factores de friccin segn distintos mtodos de clculo y adems un
factor de fricin medio ponderado, asi como la prdida de carga observada para dicho factor
de fricin medio.
A.8.
Modificacin de la base de datos.
La base de datos de la aplicacin recoge valores tanto de la rugosidad absoluta de distintos

materiales de tuberias, como de viscosidad y densidad de algunos fluidos tpicos de trabajo.
Estas bases de datos estn escritas con una codificacion ASCII, extensin .txt y su estructura es la siguiente:
materiales:
material1;rugosidad1;material2;rugosidad2; etc
49
A.9. EJEMPLO PRCTICO DE USO DE LA...

fluidos:
fluido1;densidad1;viscosidad1;fluido2;densidad2;viscosidad2; etc
De tal forma que si se quiere aadir un nuevo material o fluido, simplemente hay que
abrir el archivo .txt correspondiente y escribir a continuacin de los datos existentes el nombre
del material o fluido nuevo seguido de un ; y el valor del campo correspondiente acabado en
; siguiendo la estructura anteriormente descrita, sin espacios en blancos ni saltos de linea y
siempre usando las unidades del sistema internacional tal como indica la primera lnea del
cdigo.
A.9.
Ejemplo prctico de uso de la aplicacin.
Para que la demostracin sea lo ms completa posible, supondremos los siguientes datos:
Dimetro de la tuberia = 50 mm
Nmero de Reynolds = 50.000
Fluido es agua
Si se probase a calcular, aparecer el error dato de rugosidad necesario. La forma de

corregirlo es sencilla, se va a resolver en este caso, marcando la casilla que pone rugosidad.
A continuacin se procede a escribir su valor.
Rugosidad = 0.046 mm
Una vez solucionado este error, si se intenta calcular de nuevo, aparecer el mensaje datos
insuficientes. Esto es debido a que aun no hemos introducido los datos necesarios. En esta
50

ocasin, aadiremos la viscosidad, seleccionandola de la base de datos, la cual se maneja
mediante una lista desplegable en la parte superior de la ventana de la aplicacin tal como
indica la figura A.1.
Figura A.1: Ejemplo de uso de la base de datos si el fluido es agua.

Como se mencion anteriormente, aunque hayamos seleccionado el valor, es necesario
marcar la casilla correspondiente para que la aplicacin lo tenga en cuenta a la hora de calcular.
Llegados a este punto, vemos que se han calculado los valores del caudal de aproximadamente 2 litros por segundo, la velocidad del flujo de 1 metro por segundo, adems se han
obtenido los factores de friccin y por ltimo la prdida de carga por metro de tubera de
0.0238 y 0.024 respectivamente como indica la figura A.2.
En estas condiciones de flujo la prdida de carga no es significativa, sin embargo simplemente cambiando el fluido por aceite SAE 30, cuya viscosidad es mucho mayor, el valor de la
prdida de carga es 1.890 metros por metro de tubera ya que es necesario un caudal de 547
litros por segundo en una tubera de tan slo 50 mm de dimetro.
51
Figura A.2: Ejemplo de resultados obtenidos
52
ANEXO B. CDIGO DEL PROGRAMA...
Anexo B
CDIGO DEL PROGRAMA

INFORMTICO
En este apartado se presenta el cdigo fuente de la aplicacin informtica desarrollada para

el clculo del factor de friccin, la prdida de carga y las variables de la instalacin hidrulica.
El captulo est dividido en varias secciones, donde cada una se corresponde con el fichero
.java necesario para la aplicacin.
B.1.
Clculos
Esta seccin se corresponde con el archivo del mismo nombre: calculos.java.

1
package factor_friccion;
/** Metodos que realizan las operaciones necesarias para gestionar

los datos
* de las propiedades del flujo y devuelve como resultado el factor

de friccion
*/
53
B.1. CLCULOS
public class calculos {
private String nombre;
private double densidad; /* km/m3 */
private double viscosidad; /* m2/s */
public calculos(String nom){

this.nombre = nom;
10
11
12
public calculos(String nom, double densidad, double viscosidad){
13
this.nombre = nom;
14
this.densidad = densidad;
15
this.viscosidad = viscosidad;
16
17
public String getNombre(){

return this.nombre;
18
19
20
public void setNombre(String nombre){

this.nombre = nombre;
21
22
23
public double getDensidad(){

return this.densidad;
24
25
26
public void setDensidad(double den){

this.densidad = den;
27
28
29
public double getViscosidad(){

return this.viscosidad;
30
31
32
public void setViscosidad(double vis){

this.viscosidad = vis;
33
34
35
public static double getVelocidad (double q, double D){
36
double A=3.1415926*D*D*(1e-6)/4;
54
B.1. CLCULOS
37
double vel=q/A;
38
return vel;
39
40
public static double getReynolds(double L, double vel, double

vis) {
41
double Re=L*(1e-3)*vel/vis;
42
return Re;
43
44
public static double getViscosidad(double Re, double D, double

vel) {
45
double vis=vel*D*1e-3/Re;
46
return vis;
47
48
public static double getCaudal(double D,double vel){
49
double A=3.1415926*D*D*(1e-6)/4;
50
double q=vel*A;
51
return q;
52
53
public static double getVel(double Re,double D,double vis){
54
double vel=Re*vis/(D*1e-3);
55
return vel;
56
57
public static double getD(double Re,double vis,double vel){
58
double D=Re*vis*1000/vel;
59
return D;
60
61
public static double getD1(double Re,double vis,double q){
62
double D=4000*q/(3.1415926*Re*vis);
63
return D;
64
65
public static double getD(double q,double vel){
66
double A=q/vel;
55
B.1. CLCULOS
67
double Dm=2*Math.sqrt(A/3.1415926);
68
double D=Dm*1e3;
69
return D;
70
}
public static double getMedia(double a,double b,double c,double
71
Re,double e){
72
double media = 0;
73
if (e>0.00001){
media=(a+b)/2;
74
75
76
else{
media= (a+b+c)/3;
77
78
79
return media;
80
81
//Metodo que resuelve la ecuacion de Colebrook del factor de

friccion.
82
public static double getFactor(double Re, double D, double e)
83
84
double f,x,X,s,a,b=0;
85
if(Re<=5000)
86
{
s=64/Re;
87
88
89
else //if (Re>2100)
90
91
x=0.000000000001;
92
do
93
94
f=-2.0*Math.log10((e/(D*3.7065))+(2.5226/(Re*Math.
sqrt(x))));
95
a=1/(f*f);
56
B.1. CLCULOS
96
X=Math.abs(x-a);
97
s=x;
98
x=x+0.000001;
}
99
while(X>0.000001);
100
101
102
return s;
103
104
//Metodo que resuelve la ecuacion de explicita del factor de

friccin.
105
public static double getFactor1(double Re, double D, double e)
106
107
108
s=0;
109
if(Re<=5000)
110
{
s=64/Re;
111
112
113
114
else //if (Re>2100)
115
{
if(e==0)
116
117
118
e=0.0000000001;
119
a=-2.0*Math.log10(((e/D)/3.7065)-(5.0272/Re)*Math.log10
(((e/D)/3.827)-(4.567/Re)*Math.log10((Math.pow((e/D)
/7.7918,0.9924))+
Math.pow((5.3326/(208.815+Re)),0.9345))));
120
s=1/(a*a);
121
122
123
else{
124
a=-2.0*Math.log10(((e/D)/3.7065)-(5.0272/Re)*Math.log10
57
B.1. CLCULOS
(((e/D)/3.827)-(4.567/Re)*Math.log10((Math.pow((e/D)
/7.7918,0.9924))+
Math.pow((5.3326/(208.815+Re)),0.9345))));
125
126
s=1/(a*a);
127
128
129
return s;
130
131
//Metodo que resuelve la ecuacion explicita rabe del factor de

friccin.
132
133
public static double getFactor2(double Re, double D, double e)

{
134
135
//a=Math.pow((2.457*Math.log10(1/(Math.pow((7/Re),0.9)
+0.27*(e/D)))),16);
a=Math.pow((2.457*Math.log(1/((Math.pow((7/Re),0.9))+(0.27*e
136
/D)))),16);
137
b=Math.pow((37530/Re),16);
138
s=8*Math.pow(((Math.pow((8/Re),12))+(1/(Math.pow((a+b),1.5))
)),(1/12));
139
System.out.println("a = "+a);
140
System.out.println("b = "+b);
141
//s=8*Math.pow((1/Math.pow((a+b),1.5))+(Math.pow((8/Re),12))
,(1/12));
//s=8*Math.pow((Math.pow((8/Re),12)+(1/(Math.pow((a+b),1.5))
142
)),(1/12));
return s;
143
144
145
}
//Metodo que resuelve la ecuacin de Prandtl del factor de
friccin.
146
147
public static double getFactor3(double Re)

{
58
B.1. CLCULOS
148
double f,x,X=0;
149
x=0.000000000001;
150
do
151
{
f=Math.pow(1/(2*Math.log10((Re*Math.sqrt(x))/2.51))
152
,2);
153
X=Math.abs(x-f);
154
x=x+0.000001;
155
156
while(X>0.000001);
return x;
157
158
//Metodo que resuelve la ecuacin de Karman-Nikuradse del factor
159
de friccin.
public static double getFactor4(double D, double e,double Re)
160
161
162
double f,x,X=0;
163
f=1/Math.pow((-2*Math.log10(e/(3.71*D))),2);
164
return f;
165
166
167
//CALCULO DE PERDIDA DE CARGA MEDIANTE ECUACION DARCY-WEISBACH
168
public static double getPC(double D,double vel,double media)
169
170
double g=9.81;
171
double PC=media*vel*vel/(2*g*(0.001*D));
172
return PC;
}
173
174
59
B.2. CAMPOS DE LA BASE DE DATOS
B.2.
Campos de la base de datos
Esta seccin se corresponde con el archivo: campos.java

1
public class campos {
private String nombre;
private double rugosidad; /* mm */
public campos(String nom){
this.nombre = nom;
public campos(String nom,
double rugosidad){
this.nombre = nom;
this.rugosidad = rugosidad;
10
11
12
public String getNombre(){

return this.nombre;
13
14
15
public void setNombre(String nombre){

this.nombre = nombre;
16
17
18
public double getRugosidad(){

return this.rugosidad;
19
20
21
public void setRugosidad(double vis){

this.rugosidad = vis;
22
23
24
60
B.3. BASE DE DATOS DE FLUIDOS
B.3.
Base de datos de fluidos
Esta seccin se corresponde con el archivo: leerfluidos.java

1
import java.io.*;
public class leerfluidos {
public static String[] leerfichero()
File archivo = null;
FileReader fr = null;
BufferedReader br = null;
String linea=null;
10
String z[]=null;
11
try
12
{
/*
13
// Apertura del fichero y creacion de BufferedReader para
14
poder
15
//hacer una lectura comoda (disponer del metodo readLine())
16
*/
17
archivo = new File ("listafluidos.txt");
18
fr = new FileReader (archivo);
19
br = new BufferedReader(fr);
20
// Lectura del fichero
21
while((linea=br.readLine())==null)
22
System.out.println("");
23
24
catch(Exception e)
25
{
e.printStackTrace();
26
27
61
B.3. BASE DE DATOS DE FLUIDOS
28
finally
29
30
// En el finally cerramos el fichero, para asegurarnos
31
// que se cierra tanto si todo va bien como si salta
32
// una excepcion.
33
try
34
35
if( null != fr )
36
{
fr.close();
37
38
39
40
catch (Exception e2)
41
{
e2.printStackTrace();
42
43
44
45
int y=0;
46
for(int w=0;w<linea.length();w++)
47
{
//recorrer el String linea
48
if (linea.charAt(w) == ;)//condicion de que caracter
49
sea ";"
{
50
y=y+1;//contador de caracteres ";"para poder
51
subdividir linea
}
52
53
54
}
String [] W=new String [y];
55
56
for(int b=0;b<y;b++)
57
62
B.4. BASE DE DATOS DE MATERIALES DE...
W[b]="";
58
59
60
int a=0;
61
for(int t=0;t<linea.length();t++)
{
62
63
64
if (linea.charAt(t) != ;)
65
{
W[a] = W[a]+ Character.toString(linea.charAt(t));
66
67
68
else// (linea.charAt(t) == ;)
69
{
a=a+1;
70
71
72
73
System.out.println("hay "+y+" ; en el archivo");
74
75
return W;
76
77
78
B.4.
Base de datos de materiales de tuberas
Esta seccin se corresponde con el archivo: Leermateriales.java

1
import java.io.*;
//import java.util.StringTokenizer;
public class Leermateriales
63
public static String[] leerfichero()
File archivo = null;
FileReader fr = null;
10
BufferedReader br = null;
11
String linea=null;
12
String z[]=null;
13
try
14
{
/*
15
// Apertura del fichero y creacion de BufferedReader para
16
poder
17
//hacer una lectura comoda (disponer del metodo readLine())
18
*/
19
archivo = new File ("listamateriales.txt");
20
fr = new FileReader (archivo);
21
br = new BufferedReader(fr);
22
// Lectura del fichero
23
while((linea=br.readLine())==null)
24
System.out.println("");
25
26
catch(Exception e)
27
{
e.printStackTrace();
28
29
30
finally
31
32
// En el finally cerramos el fichero, para asegurarnos
33
// que se cierra tanto si todo va bien como si salta
34
// una excepcion.
35
try
64
36
37
if( null != fr )
38
{
fr.close();
39
40
41
42
catch (Exception e2)
43
{
e2.printStackTrace();
44
45
46
47
int y=0;
48
for(int w=0;w<linea.length();w++)
49
{
50
if (linea.charAt(w) == ;)//condicion de que caracter
51
sea ";"
{
52
y=y+1;//contador de caracteres ";"para poder
53
subdividir linea
}
54
55
56
}
String [] W=new String [y];
57
58
for(int b=0;b<y;b++)
59
{
W[b]="";
60
61
62
int a=0;
63
for(int t=0;t<linea.length();t++)
64
65
{
65
B.5. CDIGO DE DE LA INTERFACE GRFICA
66
if (linea.charAt(t) != ;)
67
{
W[a] = W[a]+ Character.toString(linea.charAt(t));
68
69
70
else// (linea.charAt(t) == ;)
71
{
a=a+1;
72
73
74
75
System.out.println("hay "+y+" ; en el archivo");
76
77
return W;
78
79
80
B.5.
Cdigo de de la interface grfica
Esta seccin se corresponde con el archivo: Factor_friccionView.java

1
/*
* Factor_friccionView.java
*/
import org.jdesktop.application.Action;
import org.jdesktop.application.ResourceMap;
import org.jdesktop.application.SingleFrameApplication;
10
import org.jdesktop.application.FrameView;
66
11
import org.jdesktop.application.TaskMonitor;
12
import java.awt.event.ActionEvent;
13
import java.awt.event.ActionListener;
14
import javax.swing.DefaultComboBoxModel;
15
import javax.swing.Timer;
16
import javax.swing.Icon;
17
import javax.swing.JDialog;
18
import javax.swing.JFrame;
19
import java.text.DecimalFormat;
20
21
/**
22
* The applications main frame.
23
*/
24
public class Factor_friccionView extends FrameView {
25
DecimalFormat formateador = new DecimalFormat("0.000000");
26
String Z[]=Leermateriales.leerfichero();
27
int q=Z.length;
28
int y=1+(q/2);
29
public String Nombres[]=new String[y-1];
30
public String Rug[]=new String[y-1];
31
String W[]=leerfluidos.leerfichero();
32
int r=W.length;
33
int p=r/3;
34
public String Nombres1[]=new String[p];
35
public String Vis[]=new String[p];
36
public String Den[]=new String[p];
37
public DefaultComboBoxModel model;
38
public DefaultComboBoxModel model1;
39
40
public Factor_friccionView(SingleFrameApplication app) {
41
super(app);
42
for (int a=1;a<y-1;a++)
67
43
44
Nombres[a]=Z[2*a];
45
Rug[a]=Z[(2*a)+1];
46
//System.out.print(Nombres[a]);
47
48
for (int b=1;b<p-1;b++)
49
50
Nombres1[b]=W[3*b];
51
Vis[b]=W[(3*b)+2];
52
Den[b]=W[(3*b)+1];
53
//System.out.print(Nombres[b]);
54
55
model = new DefaultComboBoxModel(Nombres);
56
model1 = new DefaultComboBoxModel(Nombres1);
57
initComponents();
58
59
// status bar initialization - message timeout, idle icon

and busy animation, etc
60
ResourceMap resourceMap = getResourceMap();
61
int messageTimeout = resourceMap.getInteger("StatusBar.

messageTimeout");
62
messageTimer = new Timer(messageTimeout, new ActionListener

() {
public void actionPerformed(ActionEvent e) {
63
statusMessageLabel.setText("");
64
65
66
});
67
messageTimer.setRepeats(false);
68
int busyAnimationRate = resourceMap.getInteger("StatusBar.

busyAnimationRate");
69
70
for (int i = 0; i < busyIcons.length; i++) {

busyIcons[i] = resourceMap.getIcon("StatusBar.busyIcons[
68
" + i + "]");
71
72
busyIconTimer = new Timer(busyAnimationRate, new

ActionListener() {
public void actionPerformed(ActionEvent e) {
73
busyIconIndex = (busyIconIndex + 1) % busyIcons.
74
length;
statusAnimationLabel.setIcon(busyIcons[busyIconIndex
75
]);
}
76
77
});
78
idleIcon = resourceMap.getIcon("StatusBar.idleIcon");
79
statusAnimationLabel.setIcon(idleIcon);
80
progressBar.setVisible(false);
81
82
// connecting action tasks to status bar via TaskMonitor
83
TaskMonitor taskMonitor = new TaskMonitor(getApplication().

getContext());
84
taskMonitor.addPropertyChangeListener(new java.beans.
PropertyChangeListener() {
85
public void propertyChange(java.beans.

PropertyChangeEvent evt) {
86
String propertyName = evt.getPropertyName();
87
if ("started".equals(propertyName)) {
88
if (!busyIconTimer.isRunning()) {
89
statusAnimationLabel.setIcon(busyIcons[0]);
90
busyIconIndex = 0;
91
busyIconTimer.start();
92
93
progressBar.setVisible(true);
94
progressBar.setIndeterminate(true);
95
} else if ("done".equals(propertyName)) {
69
96
busyIconTimer.stop();
97
statusAnimationLabel.setIcon(idleIcon);
98
progressBar.setVisible(false);
99
progressBar.setValue(0);
} else if ("message".equals(propertyName)) {
100
101
String text = (String)(evt.getNewValue());
102
statusMessageLabel.setText((text == null) ? "" :

text);
messageTimer.restart();
103
104
} else if ("progress".equals(propertyName)) {
105
int value = (Integer)(evt.getNewValue());
106
progressBar.setVisible(true);
107
progressBar.setIndeterminate(false);
108
progressBar.setValue(value);
}
109
110
});
111
112
113
114
@Action
115
public void showAboutBox() {

if (aboutBox == null) {
116
JFrame mainFrame = Factor_friccionApp.getApplication().
117
getMainFrame();
118
aboutBox = new Factor_friccionAboutBox(mainFrame);
119
aboutBox.setLocationRelativeTo(mainFrame);
120
121
Factor_friccionApp.getApplication().show(aboutBox);
122
123
124
125
/** This method is called from within the constructor to

* initialize the form.
70
126
* WARNING: Do NOT modify this code. The content of this method

is
127
* always regenerated by the Form Editor.
128
*/
129
@SuppressWarnings("unchecked")
130
// <editor-fold defaultstate="collapsed" desc="Generated Code">
131
private void initComponents() {
132
133
mainPanel = new javax.swing.JPanel();
134
jLabel1 = new javax.swing.JLabel();
135
jTextField1 = new javax.swing.JTextField();
136
137
138
139
140
jButton1 = new javax.swing.JButton();
141
jComboBox1 = new javax.swing.JComboBox();
142
jCheckBox1 = new javax.swing.JCheckBox();
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
jComboBox2 = new javax.swing.JComboBox();
153
154
155
156
71
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
menuBar = new javax.swing.JMenuBar();
168
javax.swing.JMenu fileMenu = new javax.swing.JMenu();
169
javax.swing.JMenuItem exitMenuItem = new javax.swing.

JMenuItem();
170
javax.swing.JMenu helpMenu = new javax.swing.JMenu();
171
javax.swing.JMenuItem aboutMenuItem = new javax.swing.

JMenuItem();
172
statusPanel = new javax.swing.JPanel();
173
javax.swing.JSeparator statusPanelSeparator = new javax.

swing.JSeparator();
174
statusMessageLabel = new javax.swing.JLabel();
175
statusAnimationLabel = new javax.swing.JLabel();
176
progressBar = new javax.swing.JProgressBar();
177
178
jPanel1 = new javax.swing.JPanel();
179
180
181
182
mainPanel.setName("mainPanel"); // NOI18N
183
mainPanel.setPreferredSize(new java.awt.Dimension(600, 400))

;
184
72
185
jLabel1.setText("FLUIDOS");
186
jLabel1.setName("jLabel1"); // NOI18N
187
188
jTextField1.setText("");
189
jTextField1.setEnabled(false);
190
jTextField1.setName("jTextField1"); // NOI18N
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
203
204
205
206
207
208
jButton1.setText("CALCULAR");
209
jButton1.setName("jButton1"); // NOI18N
210
jButton1.addActionListener(new java.awt.event.ActionListener
() {
public void actionPerformed(java.awt.event.ActionEvent
211
evt) {
jButton1ActionPerformed(evt);
212
213
214
});
73
215
216
jComboBox1.setModel(model1);
217
jComboBox1.setName("jComboBox1"); // NOI18N
218
jComboBox1.addActionListener(new java.awt.event.
ActionListener() {
219
evt) {
jComboBox1ActionPerformed(evt);
220
221
222
});
223
224
jCheckBox1.setText("DENSIDAD(kg/m3)");
225
jCheckBox1.setName("jCheckBox1"); // NOI18N
226
jCheckBox1.addActionListener(new java.awt.event.
ActionListener() {
227
evt) {
jCheckBox1ActionPerformed(evt);
228
229
230
});
231
232
jCheckBox2.setText("VISCOSIDAD(m2/s)");
233
234
ActionListener() {
235
evt) {
236
237
238
});
239
240
jCheckBox3.setText("DIMETRO TUBERIA(mm)");
74
241
242
ActionListener() {
243
evt) {
244
245
246
});
247
248
jCheckBox4.setText("RUGOSIDAD(mm)");
249
250
ActionListener() {
251
evt) {
252
253
254
});
255
256
jCheckBox5.setText("CAUDAL(m3/s)");
257
258
ActionListener() {
259
evt) {
260
261
262
});
263
264
jCheckBox6.setText("REYNOLDS");
265
266
75
ActionListener() {
267
evt) {
268
269
270
});
271
272
273
274
275
276
277
278
279
280
jLabel2.setText("");
281
282
283
jLabel4.setText("MATERIAL DE LA TUBERIA");
284
285
286
jComboBox2.setModel(model);
287
jComboBox2.setName("jComboBox2"); // NOI18N
288
jComboBox2.addActionListener(new java.awt.event.
ActionListener() {
289
evt) {
jComboBox2ActionPerformed(evt);
290
291
292
});
293
294
jCheckBox7.setText("VELOCIDAD (m/s)");
76
295
296
ActionListener() {
297
evt) {
298
299
300
});
301
302
303
304
305
jLabel5.setText("f Colebrook");
306
307
308
jLabel6.setText("f explcita");
309
310
311
312
313
314
jLabel7.setText("");
315
316
317
318
319
320
321
322
323
jLabel8.setText("f Prandtl");
324
77
325
326
jLabel9.setText("f von Karman-Nikuradse");
327
328
329
330
331
332
jLabel10.setText("factor friccin medio");
333
334
335
jLabel12.setText("Prdida de Carga/metro
336
(m)");
337
338
339
340
341
javax.swing.GroupLayout mainPanelLayout = new javax.swing.

GroupLayout(mainPanel);
342
mainPanel.setLayout(mainPanelLayout);
343
mainPanelLayout.setHorizontalGroup(
344
mainPanelLayout.createParallelGroup(javax.swing.
GroupLayout.Alignment.LEADING)
345
.addGroup(mainPanelLayout.createSequentialGroup()
346
.addContainerGap()
347
.addGroup(mainPanelLayout.createParallelGroup(javax.
swing.GroupLayout.Alignment.LEADING)
348
.addComponent(jCheckBox7)
349
350
.addGroup(mainPanelLayout.createSequentialGroup
()
.addGroup(mainPanelLayout.
351
createParallelGroup(javax.swing.
78
352
createSequentialGroup()
353
GroupLayout.Alignment.TRAILING)
.addComponent(jCheckBox1, javax.
354
swing.GroupLayout.Alignment.
LEADING)
355
LEADING)
356
LEADING)
357
LEADING)
358
LEADING)
.addGroup(javax.swing.
359
GroupLayout.Alignment.LEADING
, mainPanelLayout.
.addComponent(jLabel1, javax
360
.swing.GroupLayout.
PREFERRED_SIZE, 71, javax
.swing.GroupLayout.
PREFERRED_SIZE)
361
.addGap(18, 18, 18)
362
.addComponent(jComboBox1,
79
javax.swing.GroupLayout.
PREFERRED_SIZE, 136,
PREFERRED_SIZE))
.addComponent(jButton1, javax.
363
LEADING, javax.swing.
GroupLayout.PREFERRED_SIZE,
123, javax.swing.GroupLayout.
PREFERRED_SIZE))
364
.addGap(18, 18, 18)
365
.addComponent(jLabel4, javax.swing.
GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 154,
PREFERRED_SIZE))
366
.addComponent(jLabel6)
367
368
GroupLayout.DEFAULT_SIZE, 397, Short.
MAX_VALUE)
369

MAX_VALUE)
.addComponent(jLabel10))
370
.addPreferredGap(javax.swing.LayoutStyle.
371
ComponentPlacement.RELATED)
372
373

MAX_VALUE)
80
374
GroupLayout.Alignment.TRAILING, false
)
.addComponent(jTextField13, javax.
375
LEADING)
376
LEADING)
377
LEADING)
378
LEADING)
379
LEADING)
380
LEADING)
381
LEADING)
382
LEADING)
383
LEADING)
384
81
LEADING)
385
LEADING)
386
LEADING)
.addComponent(jComboBox2, javax.
387
LEADING, 0, 181, Short.MAX_VALUE)
388
LEADING))))
.addComponent(jLabel2, javax.swing.GroupLayout.
389
PREFERRED_SIZE, 128, javax.swing.GroupLayout.

PREFERRED_SIZE)
390
.addContainerGap())
391
392
);
393
mainPanelLayout.setVerticalGroup(
394
mainPanelLayout.createParallelGroup(javax.swing.
395
.addGroup(mainPanelLayout.createSequentialGroup()
396
.addContainerGap(javax.swing.GroupLayout.
DEFAULT_SIZE, Short.MAX_VALUE)
397
swing.GroupLayout.Alignment.BASELINE)
398
PREFERRED_SIZE)
399
.addComponent(jComboBox1, javax.swing.
82
GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 26, javax.swing.

GroupLayout.PREFERRED_SIZE)
400
401
.addComponent(jComboBox2, javax.swing.
GroupLayout.PREFERRED_SIZE))
402
.addGap(24, 24, 24)
403
404
405
.addComponent(jTextField1, javax.swing.
GroupLayout.PREFERRED_SIZE, javax.swing.
GroupLayout.DEFAULT_SIZE, javax.swing.
406
ComponentPlacement.UNRELATED)
407
408
409
410
411
412
413
83
414
415
416
417
418
419
420
421
422
423
424
425
426
427
428
84
429
430
.addGap(28, 28, 28)
431
432
.addComponent(jButton1, javax.swing.GroupLayout.
PREFERRED_SIZE)
433
434
.addGap(34, 34, 34)
435
436
437
438
439
440
441
442
443
444
85
445
446
447
448
449
450
.addGap(33, 33, 33)
451
452
453
454
455
456
457
458
.addGap(18, 18, 18)
459
86

PREFERRED_SIZE))
460
);
461
462
menuBar.setName("menuBar"); // NOI18N
463
464
org.jdesktop.application.ResourceMap resourceMap = org.

jdesktop.application.Application.getInstance(
factor_friccion.Factor_friccionApp.class).getContext().
getResourceMap(Factor_friccionView.class);
465
fileMenu.setText(resourceMap.getString("fileMenu.text")); //
NOI18N
466
fileMenu.setName("fileMenu"); // NOI18N
467
468
javax.swing.ActionMap actionMap = org.jdesktop.application.

Application.getInstance(factor_friccion.
Factor_friccionApp.class).getContext().getActionMap(
Factor_friccionView.class, this);
469
exitMenuItem.setAction(actionMap.get("quit")); // NOI18N
470
exitMenuItem.setName("exitMenuItem"); // NOI18N
471
fileMenu.add(exitMenuItem);
472
473
menuBar.add(fileMenu);
474
475
helpMenu.setText(resourceMap.getString("helpMenu.text")); //
NOI18N
476
helpMenu.setName("helpMenu"); // NOI18N
477
478
aboutMenuItem.setAction(actionMap.get("showAboutBox")); //
NOI18N
479
aboutMenuItem.setName("aboutMenuItem"); // NOI18N
480
helpMenu.add(aboutMenuItem);
87
481
482
menuBar.add(helpMenu);
483
484
statusPanel.setName("statusPanel"); // NOI18N
485
486
statusPanelSeparator.setName("statusPanelSeparator"); //
NOI18N
487
488
statusMessageLabel.setName("statusMessageLabel"); // NOI18N
489
490
statusAnimationLabel.setHorizontalAlignment(javax.swing.
SwingConstants.LEFT);
491
statusAnimationLabel.setName("statusAnimationLabel"); //
NOI18N
492
493
progressBar.setName("progressBar"); // NOI18N
494
495
jLabel3.setText(resourceMap.getString("jLabel3.text")); //
NOI18N
496
497
498
javax.swing.GroupLayout statusPanelLayout = new javax.swing.

GroupLayout(statusPanel);
499
statusPanel.setLayout(statusPanelLayout);
500
statusPanelLayout.setHorizontalGroup(
501
statusPanelLayout.createParallelGroup(javax.swing.
502
.addComponent(statusPanelSeparator, javax.swing.
GroupLayout.DEFAULT_SIZE, 641, Short.MAX_VALUE)
503
504
.addGroup(statusPanelLayout.createSequentialGroup()
.addGroup(statusPanelLayout.createParallelGroup(
javax.swing.GroupLayout.Alignment.LEADING)
88
.addGroup(statusPanelLayout.
505
506
.addContainerGap()
507
.addComponent(statusMessageLabel))
508
509
.addGap(72, 72, 72)
510
GroupLayout.PREFERRED_SIZE, 142, javax.
swing.GroupLayout.PREFERRED_SIZE)))
511
ComponentPlacement.RELATED, 267, Short.MAX_VALUE)

.addComponent(progressBar, javax.swing.GroupLayout.
512
PREFERRED_SIZE, javax.swing.GroupLayout.
DEFAULT_SIZE, javax.swing.GroupLayout.
PREFERRED_SIZE)
513
514
.addComponent(statusAnimationLabel)
515
.addContainerGap())
516
);
517
statusPanelLayout.setVerticalGroup(
518
statusPanelLayout.createParallelGroup(javax.swing.
519
520
.addGroup(statusPanelLayout.createSequentialGroup()
.addComponent(statusPanelSeparator, javax.swing.
521
522
.addGroup(statusPanelLayout.createParallelGroup(
javax.swing.GroupLayout.Alignment.TRAILING)
89
523
524
GroupLayout.Alignment.BASELINE)
525
.addComponent(statusMessageLabel)
526
.addComponent(statusAnimationLabel)
527
.addComponent(progressBar, javax.swing.
GroupLayout.PREFERRED_SIZE, javax.
swing.GroupLayout.DEFAULT_SIZE, javax
.swing.GroupLayout.PREFERRED_SIZE))
.addGap(3, 3, 3))
528
529
DEFAULT_SIZE, 17, Short.MAX_VALUE)))

530
);
531
532
jPanel1.setName("jPanel1"); // NOI18N
533
534
javax.swing.GroupLayout jPanel1Layout = new javax.swing.

GroupLayout(jPanel1);
535
jPanel1.setLayout(jPanel1Layout);
536
jPanel1Layout.setHorizontalGroup(
jPanel1Layout.createParallelGroup(javax.swing.
537
.addGap(0, 100, Short.MAX_VALUE)
538
539
);
540
jPanel1Layout.setVerticalGroup(
jPanel1Layout.createParallelGroup(javax.swing.
541
.addGap(0, 100, Short.MAX_VALUE)
542
543
);
544
90
jLabel11.setText(resourceMap.getString("jLabel11.text")); //
545
NOI18N
546
547
jTextField10.setText(resourceMap.getString("jTextField10.
548
text")); // NOI18N
549
550
551
setComponent(mainPanel);
552
setMenuBar(menuBar);
553
setStatusBar(statusPanel);
554
}// </editor-fold>
555
/** Este mtodo recoge los datos y gestiona las operaciones
556
* llamando a los metodos necesarios para calcular el factor de

friccion
557
*/
558
559
private void jButton1ActionPerformed(java.awt.event.ActionEvent

evt) {
560
// TODO add your handling code here:
561
double D,e,vis,vel,Re,q,vel1,vel2,Re1,Re2,D1,D2,Den;
562
D=0;
563
e=0;
564
Re=0;
565
vel=0;
566
vis=0;
567
q=0;
568
if(jCheckBox1.isSelected())
569
{
Den =
570
Double.parseDouble(jTextField1.getText());
571
572
91
573
574
vis =
575
576
577
D =
578
579
580
e =
581
582
{
q =
583
Double.parseDouble(jTextField5.getText
());
584
if (jCheckBox6.isSelected())
585
{
Re = Double.parseDouble(jTextField6.
586
getText());
587
588
{
vel = Double.parseDouble(jTextField7
589
.getText());
590
vel1=calculos.getVelocidad(q,D);
591
vel2=calculos.getVel(Re,D,vis);
592
if(vel1!=vel2)
593
{
jLabel7.setText("problemas de
594
compatibilidad!!! necesario
desmarcar alguna variable");
}
595
596
597
else
598
{
599
92
600
vel2=calculos.getVel(Re,D,vis);
601
if(vel1!=vel2)
602
{
jLabel7.setText("sistema
603
incompatible desmarca alguna

variable");
604
jTextField7.setText(""+vel1);
605
vel = Double.parseDouble(
jTextField7.getText());
}
606
607
608
609
else
610
611
612
{
613
.getText());
vel1 = Double.parseDouble(
614
jTextField7.getText());
615
if(vel1!=vel2)
616
617
jLabel7.setText("sistema
618
incompatible desmarca alguna

variable");
jTextField7.setText(""+vel1);
619
620
621
622
Re=calculos.getReynolds(D, vel, vis)

;
jTextField6.setText(""+Re);
623
93
624
625
else
626
627
vel=calculos.getVelocidad(q,D);
628
jTextField7.setText(""+vel);
629

;
630
631
632
633
634
else
635
636
637
{
638
getText());
639
640
{
641
.getText());
Re1=calculos.getReynolds(D, vel, vis
642
);
643
if(Re!=Re1)
644
{
645
compatibilidad desmarca
alguna variable");
646
647
q=calculos.getCaudal(D, vel);
648
jTextField5.setText(""+q);
}
649
94
650
else
651
652
vel=calculos.getVel(Re,D,vis);
653
654
q=calculos.getCaudal(D,vel);
655
}
656
657
658
else
659
660
661
{
662
.getText());
663
664
665

;
666
667
668
else
669
670
jLabel7.setText("datos insuficientes
671
");
}
672
673
674
675
676
else
677
678
95
679
680
q =
());
681
682
{
683
getText());
684
685
{
686
.getText());
jLabel7.setText("necesario dato
687
rugosidad");
688
689
else
690
{
691
rugosidad");
}
692
693
694
else
695
696
697
{
698
.getText());
699
rugosidad");
700
701
else
702
{
703
96
rugosidad");
}
704
705
706
707
else
708
709
710
{
711
getText());
712
713
{
714
.getText());
715
rugosidad");
716
717
else
718
{
719
rugosidad");
}
720
721
722
else
723
724
725
{
726
.getText());
727
rugosidad");
}
728
97
729
else
730
{
731
rugosidad");
}
732
733
734
735
736
737
else
738
739
740
741
e =
742
743
{
q =
744
());
745
746
{
747
getText());
748
749
{
750
.getText());
751
D1=calculos.getD(Re, vis, vel);
752
D2=calculos.getD(q, vel);
753
if(D1!=D2){
754
compatibilidad!!! desmarca
alguna variable");
98
755
756
D=D2;
757
jTextField3.setText(""+D);
758
759
760
else
761
762
D=calculos.getD1(Re, vis, q);
763
764
vel=calculos.getVelocidad(q, D);
765
}
766
767
768
else
769
770
771
{
772
.getText());
773
D=calculos.getD(q, vel);
774
775
Re=calculos.getReynolds(D,vel,vis);
776
777
778
else
779
{
780
");
}
781
782
783
784
else
99
785
786
787
{
788
getText());
789
790
{
791
.getText());
792
D=calculos.getD(Re,vel,vis);
793
794
795
796
797
else
798
{
799
");
}
800
801
802
else
803
804
805
{
806
.getText());
807
");
808
809
else
810
{
811
100
");
}
812
813
814
815
816
else
817
818
819
820
q =
());
821
822
{
823
getText());
824
825
{
826
.getText());
827
rugosidad");
828
829
else
830
{
831
rugosidad");
}
832
833
834
else
835
836
837
101
838
.getText());
839
rugosidad");
840
841
else
842
{
843
rugosidad");
}
844
845
846
847
else
848
849
850
{
851
getText());
852
853
{
854
.getText());
855
rugosidad");
856
857
else
858
{
859
rugosidad");
}
860
861
862
else
102
863
864
865
{
866
.getText());
867
rugosidad");
868
869
else
870
{
871
rugosidad");
}
872
873
874
875
876
877
878
else
879
880
881
{
882
D =
883
884
885
e =
886
887
{
q =
888
());
889
890
103
891
getText());
892
893
{
894
.getText());
895
vel1=calculos.getVelocidad(q, D);
896
if(vel!=vel1){
897
compatibilidad!!! desmarca
alguna variable");
898
899
vis=calculos.getViscosidad(Re,D,vel)
;
jTextField2.setText(""+vis);
900
901
902
else
903
904
vel=calculos.getVelocidad(q, D);
905
906
vis=calculos.getViscosidad(Re, D,
vel);
907
908
909
910
911
else
912
913
914
{
915
.getText());
104
jLabel7.setText("datos infuficientes
916
");
917
918
else
919
{
jLabel7.setText("datos insuficientes"
920
);
}
921
922
923
924
else
925
926
927
{
928
getText());
929
930
{
931
.getText());
932
933
934
vel);
935
936
937
else
938
{
939
");
}
940
941
105
942
else
943
944
945
{
946
.getText());
947
");
948
949
else
950
{
951
");
}
952
953
954
955
956
else
957
958
959
960
q =
());
961
962
{
963
getText());
964
965
{
966
.getText());
967
106
rugosidad");
968
969
else
970
{
971
rugosidad");
}
972
973
974
else
975
976
977
{
978
.getText());
979
rugosidad");
980
981
else
982
{
983
rugosidad");
}
984
985
986
987
else
988
989
990
{
991
getText());
992
993
107
994
.getText());
995
rugosidad");
996
997
else
998
{
999
rugosidad");
}
1000
1001
1002
else
1003
1004
1005
{
1006
.getText());
1007
rugosidad");
1008
1009
else
1010
{
1011
rugosidad");
}
1012
1013
1014
1015
1016
1017
else
1018
1019
108
1020
1021
e =
1022
1023
{
q =
1024
());
1025
1026
{
1027
getText());
1028
1029
{
1030
.getText());
1031
D=calculos.getD(q, vel);
1032
1033
vel);
1034
1035
1036
else
1037
{
1038
");
}
1039
1040
1041
else
1042
1043
1044
{
1045
.getText());
109
1046
");
1047
1048
else
1049
{
1050
");
}
1051
1052
1053
1054
else
1055
1056
1057
{
1058
getText());
1059
1060
{
1061
.getText());
1062
");
1063
1064
else
1065
{
1066
");
}
1067
1068
1069
else
1070
{
1071
110
1072
1073
.getText());
1074
");
1075
1076
else
1077
{
1078
");
}
1079
1080
1081
1082
1083
else
1084
1085
1086
1087
q =
());
1088
1089
{
1090
getText());
1091
1092
{
1093
.getText());
1094
rugosidad");
1095
1096
else
111
1097
1098
rugosidad");
}
1099
1100
1101
else
1102
1103
1104
{
1105
.getText());
1106
rugosidad");
1107
1108
else
1109
{
1110
rugosidad");
}
1111
1112
1113
1114
else
1115
1116
1117
{
1118
getText());
1119
1120
{
1121
.getText());
1122
112
rugosidad");
1123
1124
else
1125
{
1126
rugosidad");
}
1127
1128
1129
else
1130
1131
1132
{
1133
.getText());
1134
rugosidad");
1135
1136
else
1137
{
1138
rugosidad");
}
1139
1140
1141
1142
1143
1144
1145
}
if(D!=0&&e!=0&&vel!=0&&q!=0&&Re!=0&&vis!=0){
1146
double f=calculos.getFactor(Re, D, e);//colebrook
1147
double s=calculos.getFactor1(Re, D, e);//explicita
1148
//double g=Fluido.getFactor2(Re, D, e);//explicita arabe
1149
double k=calculos.getFactor3(Re);//prandtl
113
1150
double h=calculos.getFactor4(D,e,Re);//Karman-Nikuradse
1151
double m=calculos.getMedia(f,s,k,Re,D);//Media de los

factores de friccin
1152
double PC=calculos.getPC(D, vel, m);
1153
jTextField14.setText(""+formateador.format(PC));
1154
jTextField8.setText(""+formateador.format(f));
1155
jTextField9.setText(""+formateador.format(s));
1156
jTextField11.setText(""+formateador.format(k));
1157
jTextField12.setText(""+formateador.format(h));
1158
jTextField13.setText(""+formateador.format(m));
1159
jLabel7.setText("PARMETROS CALCULADOS CORRECTAMENTE");

}
1160
1161
1162
1163
private void jComboBox1ActionPerformed(java.awt.event.

ActionEvent evt) {
1164
1165
int i = jComboBox1.getSelectedIndex();
1166
try {
1167
jTextField1.setText(Den[i]);
1168
jTextField2.setText(Vis[i]);
1169
1170
catch(ArrayIndexOutOfBoundsException e) {
jLabel7.setText("Dicho fluido no existe");
1171
1172
1173
1174
1175
private void jCheckBox1ActionPerformed(java.awt.event.

ActionEvent evt) {
1176
1177
jTextField1.setEnabled(jCheckBox1.isSelected());
1178
114
1179
1180

ActionEvent evt) {
1181
1182
1183
1184
1185

ActionEvent evt) {
1186
1187
1188
1189
1190

ActionEvent evt) {
1191
1192
1193
1194
1195

ActionEvent evt) {
1196
1197
1198
1199
1200

ActionEvent evt) {
1201
1202
1203
1204
1205
private void jComboBox2ActionPerformed(java.awt.event.
115
ActionEvent evt) {
1206
1207
int i = jComboBox2.getSelectedIndex();
1208
try {
jTextField4.setText(Rug[i]);
1209
1210
catch(ArrayIndexOutOfBoundsException e) {
1211
jLabel7.setText("Dicho material no existe");
1212
1213
1214
1215
1216

ActionEvent evt) {
1217
// TODO add your handling code hre:
1218
1219
1220
1221
// Variables declaration - do not modify
1222
private javax.swing.JButton jButton1;
1223
private javax.swing.JCheckBox jCheckBox1;
1224
1225
1226
1227
1228
1229
1230
private javax.swing.JComboBox jComboBox1;
1231
private javax.swing.JComboBox jComboBox2;
1232
private javax.swing.JLabel jLabel1;
1233
1234
1235
116
1236
1237
1238
1239
1240
1241
1242
1243
1244
private javax.swing.JPanel jPanel1;
1245
private javax.swing.JTextField jTextField1;
1246
1247
1248
1249
1250
1251
1252
1253
1254
1255
1256
1257
1258
1259
private javax.swing.JPanel mainPanel;
1260
private javax.swing.JMenuBar menuBar;
1261
private javax.swing.JProgressBar progressBar;
1262
private javax.swing.JLabel statusAnimationLabel;
1263
private javax.swing.JLabel statusMessageLabel;
1264
private javax.swing.JPanel statusPanel;
1265
// End of variables declaration
1266
private final Timer messageTimer;
1267
private final Timer busyIconTimer;
117
B.6. FACTOR_FRICCIONAPP.JAVA
1268
private final Icon idleIcon;
1269
private final Icon[] busyIcons = new Icon[15];
1270
private int busyIconIndex = 0;
1271
private JDialog aboutBox;
1272
B.6.
1
Factor_friccionApp.java
/*
* Factor_friccionApp.java
*/
import org.jdesktop.application.Application;
import org.jdesktop.application.SingleFrameApplication;
10
/**
11
* The main class of the application.
12
*/
13
public class Factor_friccionApp extends SingleFrameApplication {
14
15
/**
16
* At startup create and show the main frame of the application.
17
*/
18
@Override protected void startup() {

show(new Factor_friccionView(this));
19
20
21
22
/**
118
B.7. FACTOR_FRICCIONABOUTBOX.JAVA
* This method is to initialize the specified window by
23
injecting resources.
* Windows shown in our application come fully initialized from
24
the GUI
25
* builder, so this additional configuration is not needed.
26
*/
27
@Override protected void configureWindow(java.awt.Window root) {
28
29
/**
30
31
* A convenient static getter for the application instance.
32
* @return the instance of Factor_friccionApp
33
*/
public static Factor_friccionApp getApplication() {
34
return Application.getInstance(Factor_friccionApp.class);
35
36
37
/**
38
39
* Main method launching the application.
40
*/
public static void main(String[] args) {
41
launch(Factor_friccionApp.class, args);
42
43
44
B.7.
1
Factor_friccionAboutBox.java
/*
* Factor_friccionAboutBox.java
*/
119
import org.jdesktop.application.Action;
public class Factor_friccionAboutBox extends javax.swing.JDialog {
10
11
public Factor_friccionAboutBox(java.awt.Frame parent) {
12
super(parent);
13
initComponents();
14
getRootPane().setDefaultButton(closeButton);
15
16
17
@Action public void closeAboutBox() {

dispose();
18
19
20
21
/** This method is called from within the constructor to
22
* initialize the form.
23
* WARNING: Do NOT modify this code. The content of this method

is
24
* always regenerated by the Form Editor.
25
*/
26
// <editor-fold defaultstate="collapsed" desc="Generated Code">
27
private void initComponents() {
28
29
closeButton = new javax.swing.JButton();
30
javax.swing.JLabel appTitleLabel = new javax.swing.JLabel();
31
javax.swing.JLabel versionLabel = new javax.swing.JLabel();
32
javax.swing.JLabel appVersionLabel = new javax.swing.JLabel

();
33
javax.swing.JLabel vendorLabel = new javax.swing.JLabel();
120
34
javax.swing.JLabel appVendorLabel = new javax.swing.JLabel()

;
35
javax.swing.JLabel appDescLabel = new javax.swing.JLabel();
36
javax.swing.JLabel imageLabel = new javax.swing.JLabel();
37
javax.swing.JLabel vendorLabel1 = new javax.swing.JLabel();
38
javax.swing.JLabel appVendorLabel1 = new javax.swing.JLabel

();
39
40
setDefaultCloseOperation(javax.swing.WindowConstants.
DISPOSE_ON_CLOSE);
41
setTitle("CALCULAR FACTOR DE FRICCIN Y PRDIDA DE CARGA");
42
setModal(true);
43
setName("aboutBox"); // NOI18N
44
setResizable(false);
45
46
javax.swing.ActionMap actionMap = org.jdesktop.application.

Application.getInstance(factor_friccion.
Factor_friccionApp.class).getContext().getActionMap(
Factor_friccionAboutBox.class, this);
47
closeButton.setAction(actionMap.get("closeAboutBox")); //
NOI18N
48
closeButton.setName("closeButton"); // NOI18N
49
50
appTitleLabel.setFont(appTitleLabel.getFont().deriveFont(
appTitleLabel.getFont().getStyle() | java.awt.Font.BOLD,
appTitleLabel.getFont().getSize()+4));
51
appTitleLabel.setText("CALCULAR FACTOR DE FRICCIN EN

TUBERAS");
52
appTitleLabel.setName("appTitleLabel"); // NOI18N
53
54
versionLabel.setFont(versionLabel.getFont().deriveFont(
versionLabel.getFont().getStyle() | java.awt.Font.BOLD));
121
55
org.jdesktop.application.ResourceMap resourceMap = org.

jdesktop.application.Application.getInstance(
factor_friccion.Factor_friccionApp.class).getContext().
getResourceMap(Factor_friccionAboutBox.class);
56
versionLabel.setText(resourceMap.getString("versionLabel.
text")); // NOI18N
57
versionLabel.setName("versionLabel"); // NOI18N
58
59
appVersionLabel.setText(" 1.1 ");
60
appVersionLabel.setName("appVersionLabel"); // NOI18N
61
62
vendorLabel.setFont(vendorLabel.getFont().deriveFont(
vendorLabel.getFont().getStyle() | java.awt.Font.BOLD));
63
vendorLabel.setText("Autor");
64
vendorLabel.setName("vendorLabel"); // NOI18N
65
66
appVendorLabel.setText("Jos Enrique Cabaas Ceballos");
67
appVendorLabel.setName("appVendorLabel"); // NOI18N
68
69
appDescLabel.setText("A simple Java desktop application

based on Swing Application Framework.");
70
appDescLabel.setName("appDescLabel"); // NOI18N
71
72
imageLabel.setIcon(resourceMap.getIcon("imageLabel.icon"));
// NOI18N
73
imageLabel.setName("imageLabel"); // NOI18N
74
75
vendorLabel1.setFont(vendorLabel1.getFont().deriveFont(
vendorLabel1.getFont().getStyle() | java.awt.Font.BOLD));
76
vendorLabel1.setText("Fecha ltima modidicacin");
77
vendorLabel1.setName("vendorLabel1"); // NOI18N
78
122
79
appVendorLabel1.setText("08/03/2010");
80
appVendorLabel1.setName("appVendorLabel1"); // NOI18N
81
82
javax.swing.GroupLayout layout = new javax.swing.GroupLayout

(getContentPane());
83
getContentPane().setLayout(layout);
84
layout.setHorizontalGroup(
85
layout.createParallelGroup(javax.swing.GroupLayout.
Alignment.LEADING)
86
.addGroup(layout.createSequentialGroup()
87
.addComponent(imageLabel)
88
.addGap(18, 18, 18)
89
.addGroup(layout.createParallelGroup(javax.swing.
90
.addComponent(appTitleLabel)
91
.addComponent(appDescLabel, javax.swing.
MAX_VALUE)
92
.addComponent(closeButton, javax.swing.
GroupLayout.Alignment.TRAILING)
93
.addGroup(layout.createParallelGroup(javax.
94
95
.addComponent(versionLabel)
96
.addComponent(vendorLabel)
97
.addComponent(vendorLabel1))
98
.addGroup(layout.createParallelGroup(javax.
99
100
.addComponent(appVendorLabel1)
101
.addComponent(appVersionLabel)
123
.addComponent(appVendorLabel))
102
.addGap(110, 110, 110)))
103
.addContainerGap())
104
105
);
106
layout.setVerticalGroup(
107
layout.createParallelGroup(javax.swing.GroupLayout.
Alignment.LEADING)
108
.addComponent(imageLabel, javax.swing.GroupLayout.
PREFERRED_SIZE, javax.swing.GroupLayout.DEFAULT_SIZE,
Short.MAX_VALUE)
109
110
.addContainerGap()
111
.addComponent(appTitleLabel)
112
113
.addComponent(appDescLabel)
114
115
116
.addComponent(versionLabel)
117
.addComponent(appVersionLabel))
118
119
120
.addComponent(vendorLabel)
121
.addComponent(appVendorLabel))
122
123
124
124
.addComponent(vendorLabel1)
125
.addComponent(appVendorLabel1))
126
ComponentPlacement.RELATED, 33, Short.MAX_VALUE)

127
.addComponent(closeButton)
128
.addContainerGap())
);
129
130
pack();
131
}// </editor-fold>
132
133
134
// Variables declaration - do not modify
135
private javax.swing.JButton closeButton;
136
// End of variables declaration
137
138
125
ANEXO C. CLCULOS MEDIANTE MATLAB
Anexo C
CLCULOS MEDIANTE MATLAB
En este apndice se exponen los programas de Matlab utilizados para la modelizacin de

las ecuaciones, representacion grfica y clculo de los parmetros del flujo:
C.1.
1
Tratamiento de los datos experimentales.
%declaracion de constantes:
diametro=13.6e-3; %metros
volumen=15; %litros
longitud=0.915; %metros
viscosidad=1e-6; %m^2/s
area=3.1415926*(diametro/2)^2; %m^2
areamm=3.1415926*(diametro*1000/2)^2; %mm^2
10
%definicion de los vectores de los tiempos medidos, y caidas de

presion y caudal
11
%calculo de la media y el error cometido(error cuadratico medio,

desviacion tipica):
126
C.1. TRATAMIENTO DE LOS DATOS...
12
13
tiempo1=[49.88, 49.43, 49.08, 49.25, 49.13, 49.7, 49.43, 49.63,

49.55, 49.67, 50.58, 50.13, 50.18, 49.91];
14
tmedio1=sum(tiempo1)/length(tiempo1);
15
caudal1=volumen./tiempo1;
16
cmedio1=sum(caudal1)/length(caudal1);
17
p1a=[525,525,525,525,525,525,525,525,525,525,530,530,530,530];
18
p1b=[140,140,145,145,145,145,145,145,145,145,150,150,150,150];
19
AP1=p1a-p1b;
20
P1=sum(AP1)/length(AP1);
21
for i=1:length(caudal1)
Z1(i)=(caudal1(i)-cmedio1)^2;
22
23
end
24
ecmc1=sqrt(sum(Z1)/length(caudal1));
25
for i=1:length(AP1)
C1(i)=(AP1(i)-P1)^2;
26
27
end
28
emcpc1=sqrt(sum(C1)/length(AP1));
29
epc1=std(AP1);
30
e1=std(tiempo1);
31
32
tiempo2=[53, 52.89, 52.78, 52.95, 53.13];
33
34
35
36
p2a=[525,525,525,525,530];
37
p2b=[185,185,185,185,185];
38
AP2=p2a-p2b;
39
40
41
42
end
127
43
44
for i=1:length(AP2)
C2(i)=(AP2(i)-P2)^2;
45
46
end
47
48
epc2=std(AP2);
49
e2=std(tiempo2);
50
51
tiempo3=[57.25, 56.7, 56.98, 57.05, 57.13];
52
53
54
55
p3a=[520,520,520,520,525];
56
p3b=[220,220,220,220,220];
57
AP3=p3a-p3b;
58
59
60
61
end
62
63
for i=1:length(AP3)
C3(i)=(AP3(i)-P3)^2;
64
65
end
66
67
epc3=std(AP3);
68
e3=std(tiempo3);
69
70
tiempo4=[67.17, 68.48, 67.36, 68.23, 68.01];
71
72
73
74
p4a=[510,510,515,510,510];
128
75
p4b=[290,290,290,290,290];
76
AP4=p4a-p4b;
77
78
79
80
end
81
82
for i=1:length(AP4)
C4(i)=(AP4(i)-P4)^2;
83
84
end
85
86
epc4=std(AP4);
87
e4=std(tiempo4);
88
89
tiempo5=[89.86, 91.28, 91.41, 91.86, 90.53];
90
91
92
93
p5a=[505,500,500,500,500];
94
p5b=[370,370,370,370,370];
95
AP5=p5a-p5b;
96
97
98
99
end
100
101
for i=1:length(AP5)
C5(i)=(AP5(i)-P5)^2;
102
103
end
104
105
epc5=std(AP5);
106
e5=std(tiempo5);
129
107
108
tiempo6=[131.84, 130.21, 131.97, 130.59, 130.91];
109
110
111
112
p6a=[495,495,495,490,490];
113
p6b=[425,425,425,425,425];
114
AP6=p6a-p6b;
115
116
117
118
end
119
120
for i=1:length(AP6)
C6(i)=(AP6(i)-P6)^2;
121
122
end
123
124
epc6=std(AP6);
125
e6=std(tiempo6);
126
127
tiempo7=[155.96, 154.56, 153.28, 154.92, 153.88];
128
129
130
131
p7a=[490,490,490,490,495];
132
p7b=[440,440,440,440,440];
133
AP7=p7a-p7b;
134
135
136
137
end
138
130
139
for i=1:length(AP7)
C7(i)=(AP7(i)-P7)^2;
140
141
end
142
143
epc7=std(AP7);
144
e7=std(tiempo7);
145
146
tiempo8=[167.55, 165.36, 166.45, 165.94, 166.91];
147
148
caudal8=(volumen./tiempo8);
149
150
p8a=[485,485,485,480,485];
151
p8b=[440,440,440,440,440];
152
AP8=p8a-p8b;
153
154
155
156
end
157
158
for i=1:length(AP8)
C8(i)=(AP8(i)-P8)^2;
159
160
end
161
162
epc8=std(AP8);
163
e8=std(tiempo8);
164
165
166
%creacion de los vectores de los parametros:

ecmpc=[emcpc1,emcpc2,emcpc3,emcpc4,emcpc5,emcpc6,emcpc7,emcpc8]; %
error cuadratico medio perdida de carga
167
ecmc=[ecmc1,ecmc2,ecmc3,ecmc4,ecmc5,ecmc6,ecmc7,ecmc8]; %error
cuadratico medio caudal
168
errort=[e1,e2,e3,e4,e5,e6,e7,e8]; %desviacion tipica caudal
131
169
errorpc=[epc1,epc2,epc3,epc4,epc5,epc6,epc7,epc8]; %desviacion tipica

perdida de carga
170
pc=[P1,P2,P3,P4,P5,P6,P7,P8]; %milimetros
171
PC=0.001.*pc; %metros
172
PCM=1./longitud.*PC; %perdida de carga por metro de longitud

expresada en metros
173
tiempo=[tmedio1,tmedio2,tmedio3,tmedio4,tmedio5,tmedio6,tmedio7,
tmedio8]; %vector de tiempos medios
174
caudal=[cmedio1,cmedio2,cmedio3,cmedio4,cmedio5,cmedio6,cmedio7,
cmedio8]; %litros/s
175
caudalm3=0.001.*caudal; %m^3/s
176
velocidad=(1/area).*caudalm3; %m/s
177
Re=(diametro/viscosidad).*velocidad;
178
flam=64./Re;
179
180
% Aplicando el modelo de Darcy-Weisbach (1875):
181
cte=(2*9.81*diametro/longitud);
182
for i=1:8
f(i)=PC(i)*cte/(velocidad(i)^2);
183
184
end
185
f;
186
187
% Para el calculo de la rugosidad aplicaremos el modelo de colebrook
188
for i=1:8
189
r(i)=3.71*diametro*(10^(-1/(2*sqrt(f(i))))-2.51/(Re(i)*sqrt(f(i))));
%rugosidad absoluta en metros
190
rr(i)=r(i)/diametro; %rugosidad relativa
191
end
192
r;
193
rr;
132
C.2. REPRESENTACIN GRFICA DE LA...
C.2.
Representacin grfica de la dependencia de las variables respecto al nmero de Reynolds.
%VARIABLES
Re1=[100:100:10000];
Re2=[10000:1000:10e8];
Re=[Re1 Re2];
f=[0:0.001:1];
e1=0.0000001;
e3=0.00001;
e4=0.0001;
10
e6=0.01;
11
12
%ECUACIONES
13
14
15
%laminar
laminar=64./Re;
16
17
%explicita
18
19
explicita1=1./(-2.*log10(e1/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e1
/3.827-(4.567./Re).*log10((e1/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
20
21
%=1./(-2.*log10(e2/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e2/3.827-(4.567./Re).*
log10((e2/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re+208.815)).^0.9345)))).^2;
22
23
/3.827-(4.567./Re).*log10((e3/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
133
C.3. REPRESENTACIN GRFICA DE LOS...
24
25
/3.827-(4.567./Re).*log10((e4/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
26
27
%explicita5=1./(-2.*log10(e5/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e5
/3.827-(4.567./Re).*log10((e5/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
28
29
/3.827-(4.567./Re).*log10((e6/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
30
31
%GRAFICOS
32
33
plot(Re,laminar,g);
34
hold on
35
plot(Re,explicita1,b);
36
%plot(Re,explicita2,r);
37
plot(Re,explicita3,k);
38
plot(Re,explicita4,c);
39
40
plot(Re,explicita6,r);
41
hold off
C.3.
1
Representacin grfica de los modelos tericos.
%VARIABLES
Re1=[100:100:10000];
134
Re2=[10000:1000:10e8];
Re=[Re1 Re2];
f=[0:0.001:1];
e1=0.0000001;
e3=0.00001;
e4=0.0001;
10
e6=0.01;
11
12
%ECUACIONES
13
14
15
%laminar
laminar=64./Re;
16
17
%explicita
18
19
/3.827-(4.567./Re).*log10((e1/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
20
21
%=1./(-2.*log10(e2/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e2/3.827-(4.567./Re).*
log10((e2/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re+208.815)).^0.9345)))).^2;
22
23
/3.827-(4.567./Re).*log10((e3/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
24
25
/3.827-(4.567./Re).*log10((e4/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
26
27
%explicita5=1./(-2.*log10(e5/3.7065-(5.0272./Re).*log10(e5
/3.827-(4.567./Re).*log10((e5/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
135
+208.815)).^0.9345)))).^2;
28
29
/3.827-(4.567./Re).*log10((e6/7.7918)^0.9924+(5.3326./(Re
+208.815)).^0.9345)))).^2;
30
31
%GRAFICOS
32
33
plot(Re,laminar,g);
34
hold on
35
plot(Re,explicita1,b);
36
37
plot(Re,explicita3,k);
38
plot(Re,explicita4,c);
39
40
plot(Re,explicita6,r);
41
hold off
136

Análisis Numérico y Comprobación Experimental de Las Ecuaciones Básicas en El Transporte de Fluidos

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UNIVERSIDAD DE CASTILLA - LA MANCHA

ESCUELA TCNICA SUPERIOR

PROYECTO FIN DE CARRERA No 10-12-200927

ANLISIS NUMRICO Y COMPROBACIN EXPERIMENTAL DE LAS

CAPTULO 1. OBJETIVOS, ANTECEDENTES Y...

El objetivo de este proyecto es crear un programa capaz de analizar la dependencia de la

Jos Enrique Cabaas Ceballos

clculos se recurre todava a estos modelos analticos.

Ecuacin de Blasius [1]

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.1. DISTINCIN ENTRE RGIMEN LAMINAR Y...

Distincin entre rgimen laminar y turbulento en fluidos.

Las partculas del fluido no se mueven siguiendo trayectorias definidas.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.

Es un parmetro capaz de cuantificar la importancia relativa de las acciones mencionadas:

1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.

Figura 1.1: Sifn utilizado por Reynolds. Imagen adaptada de [10]

1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.2. EL EXPERIMENTO DE REYNOLDS.

Figura 1.4: Evolucin del flujo. Imagen adaptada de [8]

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Mtodos y ecuaciones del movimiento de un fluido en

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Donde hf es la prdida de carga, L es la longitud de la tubera en metros, f es el factor de

y como se puede observar es un modelo muy simplificado en el que el factor de friccin

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Ecuacin para rgimen laminar.

La ecuacin de Prandtl es ms sencilla que la anterior, pero a costa de disminuir su rango de

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Ecuacin de von Karman-Nikuradse.

Jos Enrique Cabaas Ceballos

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Figura 1.5: Diagrama de Moody. Imagen adaptada de [7]

Esta ecuacin es uno de los mtodos ms sencillos para solucionar la dependencia de la

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

donde A y B toman la forma:

1.3. MTODOS Y ECUACIONES DEL MOVIMIENTO...

Jos Enrique Cabaas Ceballos

CAPTULO 2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

En este captulo se describe la instalacin experimental y el procedimiento para la toma

Jos Enrique Cabaas Ceballos

2.1. INSTALACIN EXPERIMENTAL.

Su esquema es el de la figura 2.1, donde P es el medidor de presin que mide la presin

Jos Enrique Cabaas Ceballos

Figura 2.1: Esquema de la instalacin. Imagen adaptada de [9]

Antes de la puesta en marcha, se deben inspeccionar algunos elementos para asegurar su

2.3. TOMA DE MEDIDAS.

Habiendo hecho las comprobaciones necesarias ponemos en funcionamiento la bomba y

2.4. CLCULO DE LOS PARMETROS.

Clculo de los parmetros.

Como la prdida de carga es un dato conocido porque lo hemos medido y asociado a un

Jos Enrique Cabaas Ceballos

2.4. CLCULO DE LOS PARMETROS.

donde hf es la prdida de carga en metros, f corresponde al factor de fricin que es un

2Dghf [m3 /s2 ]