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Tesis: Universidad Michoacana de San Nicolas de Hidalgo
Tesis: Universidad Michoacana de San Nicolas de Hidalgo
TESIS
PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECANICO
PRESENTA:
ROBERTO AMBRIZ VILLAGOMEZ
ASESOR:
DR. RAFAEL GARCIA HERNANDEZ
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
A dios por darme la fuerza y la confianza necesaria para seguir adelante en cada uno
de mis proyectos de mi vida.
Agradezco sinceramente a mi profesor, asesor y amigo el Dr. Rafael Garca
Hernndez por su gran apoyo, paciencia, tolerancia y el haber credo en m para la
culminacin de este proyecto. De igual manera a mis sinodales el Dr. Vctor Hugo Lpez
Morelos y el Ing. Octavio Rogelio Castro Vargas por su apoyo y orientacin.
A mis padres por estar siempre conmigo y brindarme su incondicional apoyo y el
creer en m en todo momento por sus consejos y guiarme por el camino apropiado, a mis
hermanos por los momentos agradables como difciles que hemos tenido y se han superado
de la mejor manera.
A mi Facultad de Ingeniera Mecnica (FIM) por abrirme sus puertas y permitirme
ser parte de ella tanto a la Universidad Michoacana de san Nicols de Hidalgo (UMSNH).
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RESUMEN
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ABSTRACT
In the present thesis work were previously performed solubility heat treatments
of the 7075 aluminum alloy, subsequently the specimens were kept in refrigeration for
twenty two days, another artificially age heat treatments was carried out at 120C, for a
period of twenty four hours, and after they were welded. According to the four conditions,
the behavior of the plates welded, one was welded without heat treatment, as the
commercial aluminum alloy was received, the other two after the refrigeration treatment
and the last one after the artificial aging heat treatment, obtaining as a result a better
behavior of weld unions of the treatments of solubility and refrigeration, followed by
artificial aging.
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OBJETIVOS
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INDICE GENERAL
CONTENIDO
PGINA
INDICE DE FIGURAS............................................................................................................7
INDICE DE TABLAS11
OBJETIVOS...............................................................................................12
DEFINICION DEL PROBLEMA......13
HIPOTESIS....14
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INDICE DE FIGURAS
CONTENIDO
PAGINA
Figura.2.1 Efectos del Fe, Cu, Si y Zn sobre la conductividad del aluminio al 99.99% de pureza.20
Figura 2.2 Solubilidad del hidrgeno en el aluminio en funcin de la temperatura [9]22
Figura 2.3 Diagrama de equilibrio Al-Cu, mostrando las zonas de Guiner-Preston..28
Figura 2.4 Diagrama binario Al-Li..29
Figura 2.5 Efecto de adiciones de soluto en las aleaciones de aluminio, sobre el Mdulo de Young.
30
Figura 2.6 Efecto de adiciones de soluto en las aleaciones de aluminio, sobre la disminucin de la
densidad30
Figura 2.7. Muestra el diagrama de equilibrio binario Al-Mn.32
Figura 2.8. Diagrama binario Al-Si33
Figura 2.9 Diagrama binario Al-Mg.34
Figura 2.10 Diagrama de equilibrio binario Al-Mg2Si.35
Figura 2.11 Diagrama de equilibrio binario Al-Zn36
Figura 2.12. Diagrama ternario Al-Cu-Zn..37
Figura 2.13. Diagrama ternario Al-Cu-Zn.38
Figura 2.14 Diagrama ternario Al-Zn-Mg.39
Figura 2.15. Diagrama de equilibrio binario Al-Cr..42
Figura 2.16. Muestra el diagrama de equilibrio binario Al-Ti.43
Figura 2.17. Muestra la formacin de la pelcula de xido de Al2O3 sobre la superficie del metal.44
Figura 2.18 a).- Muestra el uso de la corriente alterna normal, b).- Muestra el uso de la corriente
alterna con alta frecuencia.45
Figura 2.19. a).- Uso de la polaridad directa en la soldadura del aluminio46
b).- Uso de la polaridad inversa en la soldadura del aluminio..46
Figura 2.20. Muestra la influencia de la conductividad trmica y el punto de fusin del Al durante
la soldadura..47
Figura 2.21. Muestra la afinidad del aluminio en estado lquido por el hidrgeno.48
Figura 2.22. Muestra la forma de entrada del hidrgeno al cordn de soldadura.48
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DE LA U.M.S.N.H.
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INDICE DE TABLAS
CONTENIDO
PAGINA
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HIPOTESIS
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El aluminio es un metal ligero, con una densidad de 2.7 gr/cm, o sea una tercera
parte de la densidad del acero. Aunque las aleaciones del aluminio tienen propiedades a la
tensin relativamente bajas comparadas con la de los aceros, su relacin resistencia-peso, es
excelente y se puede definir de la siguiente forma:
Relacin Resistencia-Peso=
Donde:
Resistencia a la tensin del aluminio
Densidad del aluminio
El aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre en las
aplicaciones de la aeronutica y automotriz, etc.
El aluminio puro funde a 660C y tiene una resistencia mecnica a la tensin de
89.3 MPa (9.1 kg/mm), aproximadamente. Sin embargo la adicin de elementos de
aleacin al aluminio, o el trabajo en frio, dan un incremento a este valor aproximadamente
de 687 MPa (70 kg/mm).
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Elemento Radio
atmico
A
Li
1.519
Mg
1.61
Be
1.14
Al
1.4315
Si
1.176
Mn
1.12
Cu
1.278
Zn
1.39
Sn
1.509
Densidad Numero
g/cm
atmico
Peso
atmico
0.535
1.7388
1.816
2.6989
2.33
7.47
8.93
7.13
7.29
6.94
24.32
9.02
26.97
28.09
54.94
63.55
65.38
118.7
3
12
4
13
14
25
29
30
50
Punto de
fusin
C
180.1
651.0
1284.0
660.0
1414.0
1246.0
1084.87
149.58
232.12
Punto de
ebullicin
C
1330.0
1107.0
2970.0
2467.0
2355.0
1962.0
2567.0
907.0
2270.0
Estruc.
cristalina
bcc
hc
hc
fcc
Cbico
Cbico
fcc
hc
bct
Figura.2.1 Efectos del Fe, Cu, Si y Zn sobre la conductividad del aluminio al 99.99% de pureza.
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El aluminio con una superficie limpia refleja del 80 al 85% de la radiacin visible
incidente. Se requiere un tratamiento de la superficie por medio de tcnicas especiales
elctricas y qumicas para generar toda la potencia reflectora del aluminio. Esto significa
que los recipientes del aluminio absorben menos calor de la luz solar que los construidos
con cobre y acero.
Mediante una oxidacin adecuada es posible tener en el aluminio una de las mejores
superficies radiantes conocidas, lo que es una caracterstica importante en los
intercambiadores de calor y en los procesos de soldadura de arco elctrico y LASER.
La conductividad trmica del aluminio es de 209 W/MK y es alrededor del 52.5%
de la del cobre que es de 399 W/MK.
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ELEMENTO
ION
Au
Pt
Cu
H2
Sn
Fe
Zn
Al
Mg
Au3+
Pt2+
Cu2+
H+
Sn2+
Fe2+
Zn2+
Al3+
Mg2+
POTENCIAL RESPECTO
AL ELECTRODO DE
HIDROGENO A25C EN V
1.498
1.2
0.337
0.0
-0.136
-0.44
-0.763
-1.662
-2.363
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ESPECIFICACION
1XXX
2XXX
3XXX
4XXX
5XXX
6XXX
7XXX
8XXX
9XXX
ELEMENTO DE ALEACION
Aluminio con un mnimo de pureza del
99.00%
Cobre
Manganeso
Silicio
magnesio
Magnesio-Silicio
Zinc
Litio o Estao
Serie no utilizada
F.- Estado de fabricacin. Se aplica en aquellos casos que el material sufre alguna
modificacin como consecuencia de las operaciones normales de fabricacin. En este
estado no existe ninguna seguridad en cuanto a las propiedades mecnicas.
O.- Recocido de recristalizacin. En este estado las aleaciones forjadas presentan la dureza
mnima.
H.- Estado de acritud. Se aplica a los materiales cuyas caractersticas mecnicas mejoran al
someterse a una deformacin en fro. La letra H va siempre seguida por dos o ms dgitos,
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de los cuales el primero indica en cada caso la serie de operaciones fundamentales a las que
se ha sometido el material, de acuerdo a la deformacin siguiente.
H1.- Estado de acritud solamente. El segundo dgito expresa el grado de deformacin
sufrido por el material, correspondiente el nmero H12 a una dureza baja adquirida por el
material durante la deformacin en fro, el nmero H14, corresponde a un material con
dureza intermedia, el nmero H18, se le asigna a un material de calidad de dureza elevada y
finalmente el nmero H19, le corresponde a un material extra duro.
H2.- Indica el estado de un material obtenido por acritud y recocido despus parcialmente.
Se utiliza en aquellos casos en que la dureza con que queda el material tras la deformacin
en fro se reduce al valor preciso mediante un recocido parcial. El estado del material se
designa en funcin de la dureza de H1.
H3.- El estado obtenido por acritud y estabilizado a continuacin. Se aplica solamente a las
aleaciones que contienen Mg, las cuales son sometidas a un calentamiento a baja
temperatura para estabilizar sus propiedades. El grado de deformacin con que queda el
material, se indica por su dureza y se expresa tal como se especfico anteriormente, por uno
o ms dgitos.
W.- Indica un tratamiento trmico de disolucin. Este es un estado metaestable, aplicable
solamente a las aleaciones que envejecen espontneamente a la temperatura ambiente,
despus de sufrir un tratamiento trmico de disolucin. Esta designacin, como se aplica
cuando se presenta el fenmeno de envejecimiento natural, solo estara completa cuando
vaya seguida del periodo de tiempo necesario para que se realice el envejecimiento, por
ejemplo 2024-W (4 h).
T.- Indica que la aleacin fue tratada trmicamente. Se utiliza esta designacin en los casos
en que los materiales se tratan trmicamente para obtener estados estables, con
independencia de que posteriormente se sometan a una deformacin en fro o no. A
continuacin de la letra T se colocan los nmeros del 2 al 10, inclusive, para expresar la
serie de operaciones fundamentales realizadas sobre el material. Al variar demasiado las
condiciones del tratamiento se obtienen en el material caractersticas totalmente distintas,
estando expresadas dichas condiciones por uno o ms dgitos que se aaden a la
designacin bsica.
T2.- Recocido, se aplica solo a las materiales fundidos.
T3.- Significa que un material fue sometido a un tratamiento trmico de solubilizacin y
deformado posteriormente en fro.
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Al
Figura 2.4 Diagrama binario Al-Li
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Figura 2.5 Efecto de adiciones de soluto en las aleaciones de aluminio, sobre el Mdulo de Young.
Figura 2.6 Efecto de adiciones de soluto en las aleaciones de aluminio, sobre la disminucin de la
densidad.
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DESIGNACION
2025-T
2090-T
2091-T3
Si
0.09
0.04
0.03
Fe
0.3
0.05
0.05
Cu
4.0
2.28
1.8
Mn
0.6
-
Mg
1.4
1.4
Ti
0.03
0.01
0.01
Li
2.1
1.7
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Mg5 Al8 y la fase AlMg, expandiendo el campo de los compuestos Mg17Al12 a 470C. As,
el Al est en equilibrio con ambos compuestos Mg5Al8 y Mg17Al12, junto con LiMgAl2 y
LiAl. El compuesto LiMgAl2 se forma aproximadamente con 8.5%Li 28.2%Mg. La
aleacin envejecida de 5%Mg y 2%Li en el rango de 130-180C tiende a elevar el
contenido de la fase Al3Li y la fase LiMgAl2. En las aleaciones Al-Mg-Li, el Mg
contribuye al incremento de la resistencia en la aleacin por solucin solida y por
precipitacin de compuestos y decrece la solubilidad del Li en el Al, incrementando el
volumen de la fase Al3Li.
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La solubilidad del cobre y el zinc en esta aleacin es muy amplia. En el caso de las
aleaciones de aluminio con bajo contenido de Cu y Zn, la superficie del liquidus es
sensiblemente plana y la superficie del solidus sobre el mismo intervalo de composiciones
se muestra en la figura 2.12. Solo se presenta uno de los dos campos de fase, aquel en que
la solidificacin se completa durante la separacin simultanea del Al y CuAl2.
Al disminuir la temperatura se empiezan a presentar nuevas fases como Al-CuAl2T, que se pueden observar en la figura 2.13 y esto solo ocurre cuando la temperatura ha
bajado hasta 320C.
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Este es un grupo de aleaciones diversas, entre las que se encuentran las aleaciones
forjadas Al-Fe-Si, que tienen un contenido de aluminio menor de 99.00% y se agrupan
dentro de la serie 8XXX. Estas aleaciones tienen una resistencia mecnica mayor que el
aluminio puro.
La aleacin 8001 tiene un contenido bajo de Ni y Fe, y posee una buena resistencia
a la corrosin acuosa a temperaturas mayores de 100C.
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ALEACION
1100
1060
3102
3002
3004
3104
4043
4343
4643
4047
5005
5042
5050
5654
5456
7072
8001
8280
8081
Si
5.2
7.5
4.1
12.0
1.5
-
Cu
0.12
0.12
0.15
1.0
1.0
Mn
0.22
1.2
1.2
1.1
0.8
0.35
0.8
-
Mg
1.0
1.0
0.2
3.5
1.4
3.5
5.1
-
Cr
0.25
0.12
-
OTROS
0.1 Ti
1.0 Zn
0.6Fe, 1.1Ni
0.45Ni,6.2Sn
20Sn
ALUMINIO
99.00
99.60
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
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ALEACION
2011
2014
2618
2024
4032
6010
6061
6066
6070
6151
6951
6053
7001
7005
7016
7021
7029
7049
7050
7150
7075
7475
7076
7178
Si
0.8
0.18
12.2
1.0
0.6
1.3
1.3
0.9
0.35
0.7
-
Cu
5.5
4.4
2.3
4.4
0.9
0.37
1.0
0.28
0.28
2.1
0.8
0.7
1.6
2.3
2.2
1.6
1.6
0.6
2.0
Mn
0.8
0.6
0.5
0.28
0.8
0.7
0.45
0.5
-
Mg
0.5
1.6
1.5
1.0
0.8
1.0
1.1
0.8
0.6
0.6
1.2
3.0
1.4
1.1
1.5
1.6
2.4
2.2
2.4
2.5
2.2
1.6
2.7
Cr
0.20
0.25
0.25
0.26
0.13
0.16
0.23
0.22
0.23
Zn
7.4
4.5
4.5
5.5
4.7
7.7
6.2
6.4
5.6
5.7
7.5
6.8
OTROS
0.4Bi,0.4Pb
1.1Fe,1Ni,0.07Ti
0.9Ni
0.14Zr,0.03Ti
0.13Zr
0.12Zr
0.12Zr
-
ALUMINIO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
RESTO
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Figura 2.17. Muestra la formacin de la pelcula de xido de Al2O3 sobre la superficie del metal.
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Figura 2.18 a).- Muestra el uso de la corriente alterna normal, b).- Muestra el uso de la corriente
alterna con alta frecuencia.
El uso de la corriente contina en la soldadura del aluminio con sus dos tipos de
polaridad, tienen los siguientes efectos sobre la soldabilidad del aluminio y sus aleaciones.
El uso de la corriente continua con polaridad directa, consiste en conectar el
electrodo al polo negativo y el material base al polo positivo. Con esta figuracin, los
electrones se dirigen del electrodo al material base donde ceden su energa cintica
transformndola en calor, y como la capa de xido de aluminio Al2O3 funde a 2000C y
adems es refractario, impide una estabilidad del arco elctrico, al igual que el uso de la
corriente alterna normal, logrando nicamente incrementar el espesor de la capa de oxido,
sin llegar a romperla y mucho menos a dislocarla, por esta situacin el uso de la corriente
continua con polaridad directa no se recomienda bajo ninguna circunstancia para soldar el
aluminio y sus aleaciones, ver la figura 2.19a.
La polaridad inversa consiste en conectar el electrodo al polo positivo y el
material base al polo negativo. Transportndose los electrones del material base hacia el
electrodo, conde ceden su energa cintica transformndola en energa trmica. Esto se
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refleja en un elevado consumo del material de aporte debido a la elevada temperatura que
se alcanza el extremo del electrodo.
Empleando la polaridad inversa, se produce la eliminacin de la capa de oxido
refractario facilitando la operacin de soldadura. El mecanismo responsable se le atribuye
generalmente a uno o ms de los siguientes factores:
1.- Bombardeo inico sobre el material base.
2.- Emisin electrnica del material base.
3.- Rompimiento y dislocacin de la pelcula de xido refractario Al2O3
Observ la fig.19.b.
El aluminio esta agrupado dentro de los metales ligeros, por su baja densidad que es
de aproximadamente de 2.7 g/cm3. Caracterstica que ha impedido el uso de los procesos de
soldadura convencionales en la unin del aluminio y sus aleaciones, tales como el arco
sumergido, electroescoria y tubular, donde se requiere el uso de un fundente, el cual debe
de tener las caractersticas de menor densidad que el aluminio, buena fluidez, actuar como
limpiador del bao metlico, solidificar rpidamente y servir como aislante trmico. Siendo
esto un cuanto difcil de cumplir, por tal razn no se ha reportado hasta ahora ninguna
tentativa al respecto. Por esta situacin se prefieren y recomiendan los procesos de
soldadura con proteccin de gas inerte y los procesos de soldadura de alta concentracin de
energa, tales como el plasma, laser y electron beam.
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Figura 2.20. Muestra la influencia de la conductividad trmica y el punto de fusin del Al durante
la soldadura.
2.9 Porosidad
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Figura 2.21. Muestra la afinidad del aluminio en estado lquido por el hidrgeno.
Recalentando el rea de las porosidades causa que el hidrgeno otra vez se disuelva
en el aluminio y se vuelvan a formar las burbujas en una solidificacin subsecuente.
El problema de la porosidad se resuelve por una tcnica correcta del arco de
soldadura que incluye una preparacin adecuada de la unin y seleccin correcta del
proceso de soldadura. La preparacin adecuada incluye limpieza de las partes a soldar,
remover toda la sustancia u xido que sirva de fuente de origen del hidrgeno u otro
contaminante. Los orgenes del hidrgeno son productos de los hidrocarburos como grasas,
aceites y solventes, as como la presencia de humedad en el medio ambiente y en la
superficie del metal y electrodos utilizados.
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forman dichos compuestos, los cuales por lo general tienen puntos de fusin inferiores a los
660C.
La susceptibilidad a la fisuracin en caliente de las aleaciones de aluminio se
considera como un parmetro de soldabilidad y se determina por medio del ensayo de
variacin de deformacin (varestreint). La figura 2.23, muestra en forma esquemtica el
ensayo de varestreint. Este ensayo consiste en depositar un punto o cordn de soldadura y
despus de un tiempo de tres segundos de haberse extinguido el arco elctrico, se aplica la
deformacin por medio de un embolo con un radio de curvatura de 50.8, 76.2 o de
1000mm. La deformacin se obtiene usando la ecuacin siguiente.
Donde:
t es el espesor del material base, R es el radio del embolo. La velocidad de aplicacin puede
variar de 22.4 a 35.3 mm/seg., no siendo una variable que afecte mucho el resultado. Las
variables que si influyen en la susceptibilidad de la fisuracin en caliente son: el tamao de
grano, la temperatura de solidus y la composicin qumica de la aleacin, as como el calor
aportado por el proceso de soldadura utilizado.
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incrementa la longitud de las fisuras, tal como se muestra en la figura 2.24, para un
porcentaje de deformacin del 3%(10).
Las figuras 2.25a y 2.25b muestran la relacin entre la longitud de las fisuras y el
calor aportado en kJ/mm y entre la longitud de las fisuras y el aumento de la deformacin
respectivamente. Las fisuras comienzan a desarrollarse cuando el calor aportado, se
presenta una leve inclinacin al llegar a un calor aportado de entre 0.7 y 0.8 kJ/mm.
Respecto de la relacin longitud de fisuras y el porciento de la deformacin, se han
reportado que para porcentajes de deformacin del 1% no se presentan fisuras y a partir del
2% de la deformacin en adelante se incrementa rpidamente la longitud de la fisura.
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Figura 2.25a. Muestra la influencia del calor aportado sobre la longitud de fisura.
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Figura 2.26b. Muestra la forma de la seccin transversal de los cordones de soldadura para
dos tipos de electrodos y las zonas susceptibles a fisuracin.
COMPUESTO
Al-Mg2Si
Al-Si
Al-MgSi-Si
Al-Mg2Si(FeMn)3Si2Al15-Si
Al-CuAl2-Mg2Si
Al-Cu2Mg8Si6Al5-CuAl2-Si
TEMPERATURA DE FUSION EN C
595
579
559
550
514
507
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Figura 2.28 Muestra el esquema del mtodo de laminado sincronizado propuesto por W. Liu y
colaboradores, para minimizar la susceptibilidad a la fisuracin en caliente de la aleacin 2024.
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Este proceso utiliza la energa desarrollada por el arco elctrico, establecido entre un
electrodo de alimentacin continua y la pileta de soldadura. El proceso es usado con gas de
proteccin y sin aplicacin de presin.
Los conceptos fundamentales del proceso gas arc welding (GMAW) fueron
introducidos en 1920, pero no fue hasta 1948 en que se aplico en forma comercial. Sus
primeras aplicaciones fueron para soldar aluminio. Como un resultado del trmino MIG
(Metal Inert Gas), es el entendimiento usado para referirse al proceso de soldadura con
proteccin de gas inerte. Subsecuentes desarrollos del proceso incluyeron el uso de bajas
densidades de corriente y corriente pulsada, para el amplio rango de materiales, as como el
uso de gases activos (particularmente CO2) y mezclas de gases. Este ltimo desarrollo
propicio la aceptacin formal del trmino (GMAW), que traducida al espaol es proceso de
soldadura por arco metlico y proteccin de gas.
Una variacin ms del proceso GMAW es el uso del electrodo tubular, en donde se
usa un electrodo metlico con un ncleo de fundente denominado Flux Cored Arc Welding.
Este electrodo en algunas ocasiones tambin requiere gas de proteccin para proteger la
pileta del metal lquido de la contaminacin atmosfrica, junto con la capa de escoria
formada por la fusin del ncleo de fundente, con lo que se asegura una mejor calidad de la
soldadura depositada.
El proceso de soldadura GMAW puede encontrarse en forma semiautomtica,
automtica y robotizada. Todos los materiales de importancia comercial se pueden soldar
por medio de este proceso de soldadura, tales como aceros al carbono, aceros de baja
aleacin, aceros inoxidables, aluminio, cobre, titanio, nquel y sus aleaciones en cualquier
posicin.
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Las siguientes son algunas de las variables del proceso de soldadura GMAW, que
afectan la penetracin, la geometra, sobre monta y calidad de la soldadura.
1.- Corriente de soldadura.
2.-La polaridad.
3.-La longitud del arco elctrico.
4.-La velocidad de avance de la soldadura.
5.-La extensin libre del electrodo.
6.-La orientacin del electrodo.
7.-La posicin de la soldadura.
8.- El dimetro del electrodo.
9.-El gas de proteccin.
Un conocimiento y control adecuado de estas variables es esencial para producir
soldaduras de calidad. Estas variables no son completamente independientes unas de otras,
y la combinacin adecuada de ellas producen los resultados deseados. Una considerable
habilidad y experiencia son necesarias para una ptima seleccin en cada una de las
aplicaciones. Los valores ptimos son afectados por: (1) tipo de material base, (2)
composicin del electrodo, (3) posicin de la soldadura, (4) requerimientos de calidad. As,
no existe un simple valor de los parmetros que de resultados ptimos en todos los casos, y
aun ms cuando se trata de la soldadura del aluminio que tiende a presentar problemas
especiales o frustraciones.
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V.A.E=aI+bLI2
Figura 3.8 Muestra la relacin de la corriente de soldadura con la velocidad de alimentacin del
electrodo para el ER4043.
Pgina 66
3.3.2 Polaridad
El termino polaridad se usa para describir las conexiones elctricas entre la fuente
de poder, la antorcha de soldadura y la pieza a soldar, donde se toma como un factor
importante para poder soldar el aluminio y sus aleaciones, la mayora de las aplicaciones
del proceso GMAW utilizan la polaridad inversa, el electrodo como nodo y la pieza de
trabajo como ctodo.
La polaridad directa es rara vez usada, ya que la transferencia metlica por roci
axial no es posible tenerla, la nica transferencia que se logra es la globular, y como ya
tambin se menciono esta polaridad no se recomienda para soldar el aluminio, por no lograr
romper la capa de oxido de Al2O3 formada en la superficie. Esta impide lograr la unin.
La longitud del arco es una variable critica que debe de ser controlada
cuidadosamente. Por ejemplo, en el modo de transferencia por roci con argn como gas de
proteccin, un arco corto experimenta momentneamente cortos circuitos. Esto causa
fluctuaciones de presin que ocasionan la entrada del aire a la columna del arco,
produciendo porosidades en la soldadura del aluminio por la disociacin de la humedad y la
incorporacin del hidrogeno al bao metlico. Un arco largo, tiende a ser errtico,
afectando la penetracin y el ancho del cordn de soldadura.
La longitud del arco no solo depende del voltaje, sino tambin de otras variables,
tales como dimetro y composicin del electrodo, gas de proteccin, tcnica de soldadura y,
la fuente de poder. Esto quizs se comprenda mejor conociendo los diferentes potenciales
de ionizacin de algunos elementos metlicos y gases, como se observa en la tabla 3.1.
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VAPORES DE ELEMENTOS
ELEMENTO
Al
Cr
Cu
Fe
Si
Ti
Ni
GAS
Ar
H2
H
He
O2
O
CO2
CO
POTENCIAL eV
5.96
6.74
7.68
7.83
8.12
6.81
9.61
POTENCIAL eV
15.68
15.6
13.53
24.46
12.5
13.51
14.4
14.1
El voltaje de arco es una aproximacin de la longitud fsica del arco ver la figura
3.9, en trminos elctricos. El voltaje del arco es directamente relacionado con la longitud
del arco.
Pgina 68
La extensin libre del electrodo es la distancia del final del tubo de contacto y el
final del electrodo, como se muestra en la figura 3.9. Un incremento en la extensin del
electrodo da como resultado un incremento en su resistencia elctrica. La resistencia por
calentamiento causa un incremento en la temperatura del electrodo y propicia un
incremento en la fusin del mismo. Sobre todo, el incremento en la resistividad produce un
incremento de voltaje. Esto es detectado por algunas fuentes de poder, las cuales
compensan con una disminucin de la corriente. Esto reduce inmediatamente la velocidad
de fusin del electrodo, permitiendo disminuir la longitud fsica del arco.
La extensin libre del electrodo deseada es de 6 a 13 mm para una trasferencia por
corto circuito y de 13 a 15 mm para los otros tipos de transferencias en la soldadura de
aluminio.
Pgina 69
Como en todos los procesos de soldadura por arco, la orientacin del electrodo con
respecto a la direccin de la soldadura afecta la forma y penetracin de la soldadura. La
orientacin del electrodo afecta ms la forma y penetracin de la soldadura que el voltaje y
la velocidad de avance. La orientacin del electrodo se describe en dos sentidos: (1) por la
relacin del eje del electrodo con respecto a la direccin de desplazamiento, y (2) el ngulo
entre el eje del electrodo y la superficie del metal base. Cuando la posicin del electrodo es
opuesta a la direccin de desplazamiento, la tcnica se denomina inclinacin a la izquierda
o con ngulo de arrastre. Cuando la inclinacin del electrodo est en la direccin del
desplazamiento, la tcnica es inclinacin a la derecha o con ngulo de empuje. La
orientacin del electrodo y sus efectos sobre el ancho y penetracin se pueden observar en
la figura 3.10.
La mxima penetracin es obtenida en posicin plana con la tcnica de arrastre, con
un ngulo de inclinacin de 25 respecto a la perpendicular. La tcnica de arrastre tambin
produce una forma ms convexa del cordn de soldadura y mayor estabilidad del arco, y
menos salpicaduras.
Figura 3.10 Muestra el efecto de la inclinacin del electrodo sobre la configuracin del cordn de
soldadura.
Pgina 70
CLASIFICA- Si
Fe
Cu
CION AWS
ER1100
<0.95 <0.95 0.050.2
ER1188
0.06
0.060 0.005
ER2319
0.2
0.3
5.86.8
ER4043
4.50.8
0.3
6.0
ER4047
11-13 0.8
0.3
ER4145
9.3
0.8
3.34.7
ER4643
3.60.8
0.1
4.6
ER5183
0.4
0.4
0.1
Mn
Mg
Cr
Ni
Zn
Ti
Al
0.05
0.1
99.0
0.01
0.20.4
0.05
0.01
0.02
0.03
0.1
0.01
0.1-0.2
99.88
BASE
0.05
0.1
0.2
BASE
0.15
0.15
0.1
0.15
0.2
0.2
BASE
BASE
0.05
0.10.3
4.35.2
4.55.5
2.43.0
4.75.5
3.13.9
0.1
0.15
BASE
0.050.25
0.050.2
0.050.2
0.050.2
0.150.35
0.25
0.15
BASE
0.1
BASE
0.25
0.25
0.2
0.060.2
0.050.2
0.050.2
0.050.15
ER5356
0.25
0.4
0.10
ER5554
0.25
0.4
0.1
0.51.0
0.050.2
0.5-1
ER5556
0.25
0.4
0.1
0.5-1
ER5654
0.01
BASE
BASE
BASE
Pgina 71
El argn y el helio son gases inertes. Estos dos gases y las mezclas entre ellos son
usados para soldar el aluminio y sus aleaciones, as como tambin otros materiales. Las
diferencias fsicas entre el argn y el helio son la densidad, conductividad trmica y las
caractersticas del arco.
El argn es aproximadamente 1.4 veces ms denso que el aire, mientras que la
densidad del helio es aproximadamente 0.14 veces la densidad del aire. El peso del argn lo
hace ms efectivo como gas de proteccin en soldaduras de posicin plana.
Se requiere aproximadamente de dos a tres veces ms flujo de helio para proveer la
misma proteccin que el argn.
El helio tiene mayor conductividad trmica que el argn y produce un gas plasma en
el cual la energa del arco es mas uniformemente distribuida, por tener un potencial de
ionizacin de 24.46 electrn volts, comparado con el potencial de ionizacin del argn que
es de 15.68 ev, lo que significa que al usar helio como gas de proteccin el voltaje del arco
es mucho ms elevado que si se usa argn. Esto da como resultado un mayor ancho del
cordn de soldadura y menor penetracin, ver la figura 3.11.
El helio presenta problemas en la ionizacin durante el inicio del arco, produciendo
mayor nmero de salpicaduras y una rugosidad superficial ms apreciable, que la que se
presenta cuando se usa argn.
Figura 3.11. Muestra la configuracin del cordn de soldadura en funcin del gas de proteccin.
Pgina 72
Figura 3.12. Muestra de los dos sistemas de alimentacin con dos y cuatro rodillos.
Pgina 73
Figura 3.13. Muestra la secuencia que se sigue para una funcin en retroceso en la soldadura de
aluminio.
Pgina 74
ALEACION
7075
Cu
1.6
Mg
2.5
Cr
0.23
Zn
5.6
ALUMINIO
RESTO
Pgina 75
c
TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD
500
TRATAMIENTO DE ENEVEJECIMIENTO
120
25
0
30 MIN
60 MIN
60 MIN
22 DIAS
30 MIN
24 HORAS
c
TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD
500
ENFRIAMIENTO EN AGUA
REFRIGERACION
25
0
30 MIN
60 MIN
22 DIAS
TIEMPO
Pgina 76
c
TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD
500
TRATAMIENTO DE ENVEJECIMIENTO
120
25
0
30 MIN
60 MIN
60 MIN 30 MIN
24 HORAS
180 MIN
TIEMPO
Pgina 77
Para el proceso de maquinado de las probetas se utiliz una fresadora vertical con
un ngulo de inclinacin de 45, para ello se manipul el cabezal de la fresadora con la
inclinacin antes mencionada como se muestra en la figura 4.6.
Pgina 78
Pgina 79
Pgina 80
ALEACION
Y
ELECTRODO
7075
ER5356
Si
Cu
Mn
Cr
Mg
Zn
Fe
Ti
Al
0.25
1.6
0.1
0.1
0.23
-
2.5
5.1
5.6
0.1
0.4
0.13
RESTO
RESTO
La figura 4.9 ilustra la alineacin de la torcha de soldadura con las placas a soldar.
Figura 4.9 Muestra la forma de preparacin de las placas para ser soldadas as como la boquilla de
soldadura.
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NUM. DE
CORDONES
VOLTAJE
(V)
1
2
3
23
23
23
TABLA 4.4. Condiciones operativas utilizadas para las placas con tratamiento de solubilidad y
refrigeracin.
NUM. DE
CORDONES
VOLTAJE
(V)
1
2
3
23
23-23.5
23
TABLA 4.5. Condiciones operativas utilizadas para las placas con tratamiento de solubilidad y
envejecimiento.
NUM. DE
CORDONES
VOLTAJE
(V)
1
2
3
23
23
23
Pgina 82
Pgina 83
Pgina 84
Para los ensayos mecnicos de tensin se prepararon las probetas como se ilustra en
la figura 4.13 mostrando las dimensiones correspondientes, tanto para la longitud calibrada
como para la sujecin de las mordazas.
(a)
(b)
Figura 4.13 (a y b) Muestra la forma y dimensiones de la probeta de tensin.
En la realizacin de los ensayos de tensin se uso una maquina universal marca ( Shimadzu ), con
capacidad de 10 toneladas y una velocidad de aplicacin de carga de desplazamiento de 10 mm/min
y la figura 4.14 ilustra la maquina universal utilizada.
(a)
Pgina 85
(b)
Figura 4.14 (a y b). Muestra en equipo utilizado en el ensayo de tensin.
Pgina 86
5.2 Resultados
B
Material
base
Material
base
100 m
100 m
Figura 5.1. Muestra la microestructura del material base en condiciones normales sin tratamiento
donde la figura (a) se presenta 200X y (b) 200X.
Pgina 87
100 m
100 m
Figura 5.2. Muestra la microestructura del material con un tratamiento de solubilidad y una
permanencia en refrigeracin durante 22 das a una temperatura de 0C, figura (a) 200X y (b) 200X.
100 m
100 m
Pgina 88
La figura 5.4 (a, b y c), muestra los perfiles de los cordones de soldadura para el
material sin tratamiento trmico figura 5.4a, para el material solubilizado y con
permanencia de 22 das en refrigeracin figura 5.4b, as como para el material solubilizado
y envejecido a 120C por 24 horas, mostrando una similitud entre los dos perfiles de la
figura 5.4(a y b) en cuanto a configuracin y penetracin, mientras que en el de la figura
5.4c, correspondiente al material solubilizado y envejecido tiene mayor ancho superficial y
en el fondo de la penetracin, presentando adems un pequeo defecto de fisuracin en el
fondo del cordn de raz, la cual no progreso posterior a la soldadura. Originndose por los
esfuerzos residuales durante la soldadura.
12.7 mm
Figura 5.4 a).- Macrografa de la seccin transversal de la unin soldada en V en la aleacin 7075
sin tratamientos trmicos.
12.7 mm
Figura 5.4 b).- Macrografas de la seccin transversal de la unin soldada en V de la aleacin 7075
con tratamiento de solubilidad y permanencia en refrigeracin a 0C.
12.7 mm
Figura 5.4 c).- Macrografa de la seccin transversal de la unin soldada en V de la aleacin 7075
con tratamiento de solubilidad y envejecimiento.
Pgina 89
Analizando las microestructuras se pueden apreciar las lneas de fusin de las placas
soldadas en condiciones normales figura 5.5 (a y b). Bajo estas mismas condiciones la
figura 5.6 (a y b) nos muestran la zona afectada trmicamente, al igual que la figura 5.7 (a y
b) muestran su microestructura en el cordn de soldadura.
100m
100 m
Figura 5.5. Muestra la microestructura de la lnea de fusin en las placas soldadas bajo condiciones
normales, figura (a) 200X y (b) 100X.
Pgina 90
100 m
100 m
Figura 5.6. Muestra la microestructura de la zona afectada trmicamente en las placas soldadas
bajo condiciones normales, figura (a) 200X y (b) 200X.
100 m
100 m
Figura 5.7 Muestra la microestructura en el cordn de soldadura en las placas soldadas bajo
condiciones normales donde la figura (a) se presenta a 100X y la (b) a 200X.
Pgina 91
menos subgranos pequeos en el interior de los granos como la soldadura de la aleacin sin
tratamiento.
La figura observada en la ZAT cercana a la lnea de fusin en el lmite grano es
debido a la fusin parcial en caliente de algunas impurezas localizadas entre los lmites de
grano, caractersticas de algunas aleaciones de aluminio, los cuales no presentan algn
riesgo en servicio si se presentan en forma aislada, como en este caso.
Por otra parte el centro del cordn de soldadura presenta una microestructura muy
similar al cordn de soldadura sin tratamiento, de granos equiaxiados.
100 m
100 m
100 m
100 m
Figura 5.9 Muestra la microestructura sobre la lnea de fusin figura(a) a 200X, y la zona afectada
trmicamente figura (b) a 200X.
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DE LA U.M.S.N.H
Pgina 92
100 m
10 m
Figura 5.10 Muestran la microestructura de uno de los cordones de soldadura bajo las condiciones
del tratamiento de solubilidad y permanencia de 22 das en refrigeracin, figura (a) 200X y (b)
500X.
100 m
100 m
Figura 5.11. Muestra la lnea de fusin figura (a) 200X, mientras que en la figura (b) a 100X se
presenta una grieta sobre la lnea de fusin.
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DE LA U.M.S.N.H
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100 m
100 m
Figura 5.12. Muestra la zona afectada trmicamente de las placas con tratamiento de solubilidad y
envejecimiento figura (a) 100X y figura (b) 200X.
100 m
100 m
Figura 5.13. Muestra la microestructura en uno de los cordones de soldadura de las placas con
tratamiento de solubilidad y envejecimiento a 100X figura (a) y 200X figura (b).
Pgina 94
RUPTURA
% DE DEFORMACION
ESFUERZO (Kg/cm2)
SOLDADURA
SOLDADURA
SOLDADURA
1.1
4.0
2.9
2.66
1299.8
1846.1
1196.5
1447.46
SOLDADURA
SOLDADURA
SOLDADURA
5.8
3.5
2.0
3.76
3019.9
2647.5
1833.0
2500.13
SOLDADURA
SOLDADURA
SOLDADURA
2.2
3.2
3.2
2.86
2151.2
2465.8
2562.6
2393.2
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Esfuerzo Maximo
Esfuerzo en Kg/cm
3000
2500.13 Kg/cm
2500
2000
2393.2 Kg/cm2
1447.46 Kg/cm2
1500
1000
500
0
Tipo de Tratamiento
1
En condiciones normales
2 Tratamiento de solubilidad y refrigeracin
3 Tratamiento de solubilidad y envejecimiento
Figura 5.14. Grafica del esfuerzo mximo permisible.
HORA
20:30
21:00
21:30
22:00
22:30
23:00
23:15
Pgina 96
23:30
23:45
24:00
24:15
24:30
24:45
25:00
25:30
26:00
26:30
27:00
27:30
28:00
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
22.133
22.35
21.933
22.4
22.0
21.85
21.767
21.283
21.317
21.45
21.417
21.617
21.567
189.166
185.511
192.632
184.683
191.098
194.098
195.581
204.578
203.925
201.404
202.026
198.305
199.225
210
tratamiento de envejecimiento
microdureza vickers
205
200
195
190
comportamiento
185
180
0
10
15
nmero de probeta
20
25
Figura 5.15. Muestra los valores de microdureza en relacin a los tiempos de haber sido extradas.
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AREA
23.033
30.466
MICRODUREZA VICKERS
174.67
99.83
21.43
201.78
Por otra parte los perfiles de microdureza muestran resultados que se deben
considerar satisfactorios para que prevalezca el inters para el estudio de los tratamientos
trmicos, que se muestran en la figura 5.16 bajo las condiciones antes mencionadas. Donde
se puede apreciar claramente que la soldadura depositada que las placas con tratamiento de
solubilizado y refrigeracin, presenta mayor uniformidad en cuanto a la soldadura y ZAT,
que las probetas de las soldaduras en las placas en condiciones normales y con tratamiento
de solubilizado y envejecimiento artificial y posteriormente soldadas.
GRAFICA DE MICRODUREZA
MICRODUREZA HV
200
150
100
50
0
-30
-20
-10
10
20
30
DISTANCIA EN (mm)
CONDICIONES NORMALES
CON TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD Y REFRIGERACION
CON TRATAMIENTO DE SOLUBILIDAD Y ENVEJECIMIENTO
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Las micrografas de las figuras 5.17 (a y b), 5.18 (a y b) al igual que las figuras 5.19
(a y b) y 5.20 (a y b), muestran las fracturas en las soldaduras, despus del ensayo de
tensin, en el caso de las probetas en condiciones normales, presentan la presencia de
porosidades las cuales hacen disminuir la resistencia mecnica a la tensin por lo cual
fueron las probetas con la mnima resistencia mecnica a la tensin de las tres condiciones
utilizadas.
Por otra parte, las fracturas del material solubilizado y mantenido a 0C por 22 das
antes de ser soldado, presenta un tipo de fractura intergranular y como la microestructura
presentada en el cordn de soldadura es del tipo acicular en el principio de la solidificacin
y una forma equiaxiada en el centro del cordn de soldadura, caractersticas fundamentales
en el tipo de fractura en la soldadura y mxima resistencia obtenida de las tres condiciones
utilizadas, y por otra parte la fractura observada en la soldadura de las probetas
solubilizadas y envejecidas antes de ser soldadas, presenta poca porosidad y su fractura
tambin es intergranular, lo que influye en que su resistencia mecnica disminuya con un
4% menor que las probetas solubilizadas y mantenidas en refrigeracin por 22 das, antes
de ser soldadas.
Por otra parte la presencia de microfisuras tanto en este tipo de soldadura como en
la soldadura de las placas solubilizadas y envejecidas, no afecta la resistencia mecnica,
pero si es posible se debe de evitar este tipo de presencia de fisuracin en caliente,
caracterstica de ciertas aleaciones de aluminio como la 7075.
Pgina 99
Pgina 100
Las siguientes figuras 5.21 (a y b), 5.22 (a y b) y 5.23 (a y b) nos muestran las
fracturas en las probetas de tensin a las cuales se les fue aplicado el tratamiento de
solubilidad y permanencia de 22 das en refrigeracin.
Figura 5.21 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
das en refrigeracin.
Figura 5.22 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
das en refrigeracin.
Pgina 101
Figura 5.23 (a y b). Fractura de la probeta en la zona soldada con tratamiento de solubilidad y 22
das en refrigeracin.
Pgina 102
Pgina 103
CONCLUSIONES
Una vez analizado y correlacionados los resultados del presente proyecto de tesis,
en la aleacin de aluminio 7075 se puede concluir lo siguiente:
Pgina 104
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA DE LA U.M.S.N.H.
Pgina 105