TABLA DE CONTENIDO

PAG.
INTRODUCCION3
1. RESUMEN...4
2. OBJETIVOS.5
3. MARCO TEORICO.....6
3.1 Manufactura..6
3.2 Fundicin...7
3.3 Etapas del Proceso14
5. PROCEDIMIENTOS................................19
5.1 Equipos y Materiales........19
5.2 Procedimiento....19
6. ANALISIS Y DISCUSIN DE RESULTADOS........25
6.1. Clculos26
6.2. Costos de produccin29
7. PROCESO ALTERNATIVO
8. CONCLUSIONES........32
9. BIBLIOGRAFIA.33
10. ANEXOS....34
INTRODUCCIN

1. RESUMEN

2. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Disear todo el proceso de manufactura para la fabricacin del soporte.

Fabricar un soporte en fundicin de aluminio aplicando los procesos de

manufactura aprendidos en clase.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Desarrollar destrezas y habilidades en la aplicacin e implementacin de las

tcnicas de manufactura aprendidas.

Conocer factores importantes que influyen en la seleccin de parmetros

para los procesos de fundicin y maquinado.

Identificar algunos criterios de diseo de moldes.

Implementar lo aprendido en las clases tericas de procesos de fabricacin.

Calcular estimados del tiempo de solidificacin de la pieza en el molde.

Disear el modelo requerido para realizar la prctica de la fundicin, teniendo

en cuenta las contracciones volumtricas que experimentan los metales
cuando se solidifican. De esta manera, calcular las dimensiones requeridas
para obtener la pieza deseada.

Disear el molde en arena para realizar la prctica de la fundicin, teniendo

en cuenta las partes que lo componen tales como bebedero de colada (o
canal de alimentacin), mazarota, caja superior e inferior.

Reconocer los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta a la hora

de elegir la herramienta de corte para el maquinado.

3. MARCO TERICO

3.1 Manufactura
La manufactura (del latn manus, mano, y factura, hechura) describe la
transformacin de materias primas en productos terminados para su venta. Tambin
involucra procesos de elaboracin de productos semi-manufacturados. Es conocida
tambin por el trmino de industria secundaria. Algunas industrias, como las
manufacturas de semiconductores o de acero, por ejemplo, usan el trmino de
fabricacin.
El trmino puede referirse a una variedad enorme de la actividad humana, de la
artesana a la alta tecnologa, pero es ms comnmente aplicado a la produccin
industrial, en la cual las materias primas son transformadas en bienes terminados a
gran escala.
La fabricacin se produce bajo todos los tipos de sistemas econmicos. En una
economa capitalista, la fabricacin se dirige por lo general hacia la fabricacin en
serie de productos para la venta a consumidores con una ganancia. En una
economa colectivista, la fabricacin est frecuentemente dirigida por una agencia
estatal. En las economas modernas, la fabricacin discurre bajo algn grado de
regulacin gubernamental.
La fabricacin moderna incluye todos los procesos intermedios requeridos para la
produccin y la integracin de los componentes de un producto. El sector industrial
est estrechamente relacionado con la ingeniera y el diseo industrial.

El proceso puede ser manual (origen del trmino) o con la utilizacin de mquinas.
Para obtener mayor volumen de produccin es aplicada la tcnica de la divisin del
trabajo, donde cada trabajador ejecuta slo una pequea porcin de la tarea. As,
se especializa y economiza movimientos, lo que va a repercutir en una mayor
velocidad de produccin.
Aunque la produccin artesanal ha formado parte de la humanidad desde hace
mucho tiempo (desde la Edad Media), se piensa que la manufactura moderna surge
alrededor de 1780 con la Revolucin Industrial britnica, expandindose a partir de
entonces a toda la Europa Continental, luego a Amrica del Norte y finalmente al
resto del mundo.
La manufactura se ha convertido en una porcin inmensa de la economa del mundo
moderno. Segn algunos economistas, la fabricacin es un sector que produce
riqueza en una economa, mientras que el sector servicios tiende a ser el consumo
de la riqueza.http://es.wikipedia.org/wiki/Manufactura - cite_note-0

3.2 Fundicin
A continuacin se presentan las caractersticas principales del proceso de fundicin,
que es un proceso de solidificacin, como muestra la Fig. 1, y se divide en fundicin
en moldes desechables y fundicin en modelos permanentes.

Fig. 1. Clasificacin de la fundicin de metales.

Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas

pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el metal fundido.

Figura 2. Proceso de vertido del metal fundido

Al realizar un proceso de fundicin, se deben tener en cuenta diversos factores y

variables. Uno de los elementos de mayor importancia son los moldes. Estos,
contienen las caractersticas geomtricas de la pieza fundida. Como se observa en
la Fig. 2.

(a) Molde abierto

(b) Molde cerrado

Fig. 3. Tipos de moldes para el proceso de fundicin. a) Molde abierto b) Molde Cerrado

Uno de los moldes ms utilizados en la industria, son los moldes para fundacin en
arena, cuyos elementos principales se describen a continuacin:

Marco superior: Mitad superior del molde

Marco inferior: Mitad inferior del molde

Caja de moldeo: Se divide en la caja de moldeo para el marco superior y en

la caja de moldeo para el marco inferior

Ncleo: Define la forma interior de las piezas (cavidades). Se coloca dentro

de la cavidad del molde.

Sistema de paso: Canales por donde fluye el metal derretido hacia la

cavidad del molde.
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Bebedero de vertido: Vaciadero por el que ingresa el metal para conducirse

a la cavidad principal.

Mazarota: Fuente de metal lquido para compensar la contraccin del metal

durante la solidificacin.

En el marco de este proyecto, se tratarn slo las fundiciones con molde

desechable, por ser el utilizado para realizar la pieza propuesta.

Fig. 4. Clasificacin de la fundicin de metales en moldes desechables.

Las principales caractersticas de un molde de arena son:

Resistencia: capacidad de mantener sus caractersticas geomtricas

Permeabilidad: capacidad de permitir el paso de aire por los vacos de arena.

Estabilidad Trmica: capacidad de resistir el agrietamiento y deformacin

cuando sea puesto en contacto con el metal fundido.

Colapsabilidad: Capacidad de limpiar con facilidad y quitar la arena del

fundido.

Para los procesos de fundicin en arena, como en otros procesos de fundicin, se

utiliza un patrn que consiste en un modelo en tamao real de la pieza, con un
margen de sobredimensionamiento, para tener en cuenta las tolerancias por
contracciones y maquinado en el fundido final. En la Fig. 4 se muestran los cuatro
estilos de modelos que existen en la fundicin en arena.

Fig. 5. Estilos de modelos para la fundicin en arena.

En el modelo slido, el tamao est ajustado para la contraccin y el maquinado.

Este modelo posee la misma forma que el fundido. Estn limitados para bajas
cantidades de produccin.

Los modelos deslizantes constan de dos piezas, las cuales dividen la parte en un
plano coincidente con la lnea divisoria del molde. Este tipo de moldes es utilizado
para piezas complejas con cantidades de produccin no muy altas.

Los modelos de placas ajustadas constan tambin de dos piezas que estn
ajustadas a los lados opuestos de una placa de madera o metal. La placa contiene
agujeros permitiendo que los marcos superior e inferior se alineen.

En los modelos de capucha y base, se encuentra una situacin similar a los de

placas ajustadas, con la diferencia que las mitades no se ajustan a la misma placa,
sino que se fabrican independientemente.

Otro elemento importante del proceso de fundicin es el horno. Existen hornos de

combustin directo, cubilotes, crisoles, de acero elctrico y de aleacin. Los ms
utilizados son:

Horno de combustin directo: La carga de metal se calienta en un pequeo

hogar abierto con quemadores de combustible que se ubican a un lado.
Pueden alimentarse de gas natural. Los productos de la combustin se
expulsan a travs de un can.

Cubilotes: Son de forma cilndrica vertical. Constan de un canal de paso

cerca a su base. Sus mayores usos son para hierros colados.

Crisoles: El metal no hace contacto directo con la mezcla de combustible.

Pueden ser mviles, estacionarios o de volteo.

Fig. 6. Defectos en el proceso de fundicin.

Como se puede observar en la Fig. 6 se relacionan los distintos defectos que se

pueden presentar en el proceso de fundicin.

Los vacos se producen antes de llenar por completo la cavidad del molde, por mala
fluidez del metal derretido, bajas temperaturas de vertido, bajas velocidades de
vertido y bajas secciones transversales de la cavidad del molde.

Los cierres fros se producen cuando fluyen juntas dos porciones del metal y no se
produce fusin entre ellas porque se solidifican prematuramente, por razones
similares a las de los vacos.

Los grnulos fros ocurren por salpicaduras durante el vertido, formando glbulos
slidos del metal atrapados en el fundido.

La cavidad de fuga es una depresin en la superficie o un vaco interno en el fundido.

Se forman por fugas en la solidificacin restringiendo la cantidad de metal derretido
disponible en la ltima regin que se solidifica.

La microporosidad es una red de vacos pequeos distribuidos a lo largo del fundido.

Se forman por falta de solidificacin localizada del metal derretido final en la
estructura derretida.

El desgarre caliente, se forma porque el fundido se ve impedido de contraerse por

el molde y este no lo propicia durante las etapas finales de la solidificacin, o en las
primeras del enfriamiento.

Otro tipo de defectos, son relacionados con los moldes de arena. Estos son
descritos en la Fig. 7.

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Fig. 7. Defectos relacionados con los moldes de arena.

La sopladura es una cavidad de gas en forma de globo que se forma por la libertad
de gases del molde durante el vertido.

Los agujeros de pasador son muchas cavidades pequeas formadas ligeramente

bajo la superficie por las mismas razones por las que se forman las sopladuras.

El lavado de arena se ocasiona por la erosin del molde de arena durante el vertido
y consiste en una irregularidad en la superficie del fundido.
Las costras son reas rugosas en la superficie del fundido.
Las penetraciones son defectos de la superficie por alta fluidez del metal lquido.

El desplazamiento del molde se forma por el movimiento lateral de la capucha con

respecto a la base escalonando el producto fundido en la lnea de separacin.

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El desplazamiento del ncleo consiste en un desplazamiento vertical del ncleo y

se genera por flotacin del metal fundido, al igual que el desplazamiento del molde.

El agrietamiento del ncleo se presenta cuando la resistencia del molde es

insuficiente.

Etapas del proceso

1. Diseo del modelo
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones
derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en
cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura
ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la
fundicin.

A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un

proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la
direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con
objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se
denomina ngulo de salida .Se recomiendan ngulos entre 0.5 y 2.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el

llenado del molde con el metal fundido.

Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la

colocacin del macho.

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2. Fabricacin del modelo

En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se
puede emplear desde madera o plsticos como el uretano hasta metales como el
aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del
molde que es necesario fabricar.

Compactacin de la arena alrededor del modelo: Para ello primeramente se

coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde
encajarn perfectamente.

Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la

compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones
(uno o varios) hidrulicos o neumticos.

Colocacin del macho: Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser

necesario disponer machos que eviten que el metal fundido rellene dichas
oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que
deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos
para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras
del molde y se sujetan.

Colada: Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin: Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que

un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas
en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado
lento disminuye la productividad.

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Desmolde: Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmoldeo

tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para
la construccin de nuevos moldes.

Desbarbado: Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin,

mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos: Posteriormente la pieza

puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

3. Procesos de remocin de material

Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales,
plsticos, cermica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y
desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de
superficie difcil de lograr con otros procesos de formacin. El maquinado tradicional
se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de
la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuracin deseada
Los procesos para remocin de material se clasifican como tradicionales o con
formacin de virutas y no tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remocin de material, los tres elementos
bsicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la mquina herramienta.
Las funciones bsicas de la mquina herramienta son: 1) proveer los movimientos
relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de velocidades
y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la
pieza de trabajo, a fin de que la remocin de material resultante produzca la forma
requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte, se puede efectuar mas una operacin en la mquina
herramienta.

14

Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos mltiples.

Con los avenes de la tecnologa, se han desarrollado materiales ms fuertes y ms
duros. El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los
procesos tradicionales para remocin de material. Por lo tanto, se han creado varios
procesos nuevos y especializados. Al contrario de los procesos tradicionales en
donde la remocin del material necesita una herramienta de corte, los procesos no
tradicionales se basan en los fenmenos ultrasnicos, qumicos electroqumicos, de
electro descarga y haces de electrones, lser y iones. En estos procesos, la
remocin de material no esta influida por las propiedades del material; se puede
maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se
encuentran en la etapa experimental y no se presentan para elevados volmenes
de produccin. En la mayora de estos procesos, se maquina una parte cada vez.
Los procesos no tradicionales son ms complejos y se requiere considerable pericia
y conocimientos para operarlos en forma eficiente.
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo
en casi cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar
la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.Con el uso creciente de las
fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones de fresado que
se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha
convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las
herramientas ha contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado
adems de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y
exactitud de las operaciones realizadas.

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Figura 8. Fresadora

4. CNC
Se considera de Control Numrico por Computador, tambin llamado CNC (en
ingls Computer Numerical Control) (tambin Control Numrico Continuo
Continuous Numerical Control) a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento
de un rgano mecnico mvil mediante rdenes elaboradas de forma totalmente
automtica a partir de informaciones numricas en tiempo real. Para maquinar una
pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarn el movimiento de la
herramienta de corte.
Entre las operaciones de maquinado que se pueden realizar en una mquina CNC
se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinacin es
posible generar la mayora (si no son todas) las piezas de industria.
Este es, sin duda, uno de los sistemas que ha revolucionado la fabricacin de todo
tipo de objetos, tanto en la industria metalrgica como en muchos otros mbitos
productivos.

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Figura 9. Maquina CNC

5. PROCEDIMIENTOS

5.1 Equipos y Materiales

1) Solid Works 2007, WSLM, Cosmo works

2) Madera (para realizar el modelo)

3) Arena verde para fundicin

4) Cajas de moldeo

5) Aluminio 1100 -0

6) Horno de resistencia elctrica

7) Fresadora (CNC)

17

4.2 Procedimiento
A continuacin se presenta la pieza que se debe fabricar con los requerimientos
dimensionales especificados por nuestro cliente:

.
Fig. 10. Plano soporte de Aluminio

En el proceso fundicin se tuvieron en cuenta una serie de pasos los cuales dieron
lugar a la pieza fundida fabricada.

Especificaciones de la pieza

El material requerido de la pieza debe ser Aluminio, el cual es ideal para esta
produccin, ya que es de fcil maquinado y tiene un bajo costo.

El tipo de fundicin que se utilizar, es fundicin en molde de arena, pues en

esta se puede colocar casi cualquier metal, no limita el tamao, forma o peso
y el costo es bajo.

Anlisis de la pieza
Las especificaciones dimensionales de la pieza fueron especificadas anteriormente
en la figura 7, sin embargo es conveniente utilizar un software como Solid Works
para obtener una mejor visualizacin con las cotas requeridas.

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Sobredimensiones
El tipo de fundicin a ser realizar requiere que se realicen clculos para
sobredimensionar el modelo con el fin considerar las contracciones de la pieza, al
momento de la solidificacin del material. Para esto en necesario tener en cuenta el
material y las dimensiones finales deseadas. Posteriormente en el informe se
presentarn estos clculos.

Diseo de la mazarota
Luego de realizar los clculos de las sobredimensiones, se realizar con la ayuda
de una herramienta como Solid Works la ilustracin del modelo. Est ilustracin
permitir calcular el volumen y las reas superficiales, as como los planos con los
cuales se podr obtener los tiempos de solidificacin, a partir de los cuales se disea
la mazarota de tal manera que esto sea lo ltimo que se solidifique, y asi evitar que
presente defectos de rechupe y otros. Pero en nuestro caso como la mazarota era
muy pequea el sistema de alimentacin supla su funcin.

Diseo del modelo

Para disear el modelo es necesario analizar la pieza, sus componentes y las
operaciones que implica realizarla. Esta pieza se realizar por medio de una
operacin de fundicin y luego ser maquinada para obtener la geometra final.

Figura 11. Modelo del soporte de la pieza

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Fabricacin del modelo

Planos del modelo sobredimensionado

Luego de realizar los clculos del sobredimensionamiento, se realiza un plano

ingenieril con las nuevas medidas. Estos planos sern entregados a la persona
encargada de realizar el modelo con las medidas precisas basndose en estos
planos.

Seleccin del material del modelo

El mejor material del que se puede hacer el modelo es la madera ya que tiene un
bajo costo y es fcil de manipular. Para mejorar la superficie del modelo se utilizo
una pelcula de pintura aplicada uniformemente a lo largo de esta. Para fijar el
modelo en la elaboracin del molde utilizamos grafito lo cual evitaba que se pegara
al molde y se hiciera mas fcil sacarlo.

Desarrollo de la fabricacin de la pieza

Condiciones de preparacin

Las condiciones para fabricar la pieza son extremas por las altas temperaturas que
se trabajan, es necesario garantizar un ambiente seguro para todas las personas
que estn en cercanas, adems de unas condiciones optimas para el trabajo. Se
deben de tener en cuenta algunos factores:

a) Creacin del molde

Compactacin: Se toma una caja de moldeo hecha de dos partes una superior y
otra inferior, dentro de la cual se compactar la arena. La arena utilizada tiene
aglutinantes para compactar. Se coloca el molde y la arena dentro de la caja,
20

compactando la arena alrededor del molde. Luego se separan las dos tapas y se
extrae el modelo en madera.

Sistema de alimentacin: El sistema de alimentacin es realizado sobre la caja

superior luego de haber realizado los distintos clculos que se mostraran
posteriormente en este informe.

Figura 12. Molde de arena de la pieza

b) Vertido
Producido ya el molde se procedi a verter el aluminio fundido dentro de este; para
obtener el aluminio en estado liquido se utiliz un horno de resistencia elctrica, con
el cual se llev el

aluminio de un estado slido a un estado liquido con una

temperatura promedio del horno de 850oC. Con ayuda del ingeniero Edwin lvarez
Vizcano y de los auxiliares del laboratorio de tratamientos trmicos se realiz el
vertido de metal fundido al molde. Esta operacin implica altos riesgos tanto para el
operario por las altas temperaturas como para la pieza ya que si la velocidad es muy
alta generar turbulencias dentro de las cavidades del molde y se erosionara, y si
se realiza muy lento es posible que el Aluminio se enfri durante este tiempo y no
logre llenar por completo el interior del molde.

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Figura 13. a) Aluminio fundido

Figura 14. Vertido del Aluminio fundido

c) Enfriamiento y solidificacin
La etapa de enfriamiento y solidificacin es una de las etapas mas criticas del
proceso ya que un enfriamiento muy rpido incurrir en tensiones dentro de la pieza
e incluso la aparicin de grietas, y si es demasiado lento disminuir la productividad.

Figura 15. Solidificacion del aluminio

d) Ruptura del molde

La ruptura del molde o el desmoldeo implica la rotura de este y la extraccin de la
pieza. Es necesario tener cuidado en este procedimiento ya que la pieza aunque
est solida, sigue caliente lo cual es riezgoso para las personas involucradas. La
arena es removida junto con la pieza de la caja de moldeo. En un proceso de
produccin esta arena puede ser utilizada en otras fundiciones.

22

Figura 16. Ruptura del molde

e) Remocin del sistema de alimentacin

Luego de que la pieza se ha solidificado y enfriado se procede a eliminar los
conductos de alimentacin, los cuales son reutilizados en la produccin de otras
piezas, ya que se pueden fundir otra vez.

f) Limpieza
Para facilitar la manipulacin, y el proceso de mecanizado de la pieza es necesario
retirar los residuos de arena adheridos a la pieza.

g) Maquinado
Las operaciones de maquinado realizadas a esta pieza son: el taladrado y el fresado
las cuales le darn los acabados finales a la pieza. Estas operaciones son
realizadas con la ayuda de una herramienta computacional como Cosmo works o
WSL.

23

6. ANALISIS Y DISCUSIN DE RESULTADOS

6.1. Clculos
Para obtener una pieza con los requerimientos de marea y volumen estipulados a
continuacin es necesario sobredimensionar la pieza de acuerdo a un factor de
compresibilidad volumtrica k=12.5

Volumen = 60811.64 milmetros^3

rea de superficie = 17033.86 milmetros^2

Volumen sobredimensionado=760145,50 milmetros^3

Volumen Fina Pieza=79688.61 milmetros^3

rea Superficial pieza Final=19552.99 milmetros^2

Volumen deseado

60811.64

Volumen
sobredimensionado

760145.50

Arista Deseada

39.32

Arista
Sobredimensionada

91.26

Pieza Desada

Factor de
Sobredimension
1.320956256
1.320956256
1.320956256
1.320956256
1.320956256
1.320956256

28
10
82
38
10
2

Factor
Sobredimensionamient
o volumtrico

12.5

Factor
Sobredimensionamient
o Lineal

1.320956

Dimensiones Finales
36.98677518
13.20956256
108.318413
50.19633774
13.20956256
2.641912513

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En primer lugar se determinan (con ayuda del software SolidWorks), el volumen y

rea superficial de la pieza sobredimensionada, que equivalen a 258562.09 mm2 y
36521.46 mm2

respectivamente. Luego se precisa cual es el tiempo de

solidificacin ms favorable de la mazarota, para proceder con el diseo de la

misma. El grupo ingenieril de la empresa ha determinado por experiencia que para
una optimizacin del tiempo de produccin y un tiempo adecuado de enfriamiento
de la pieza, el tiempo de solidificacin de el sistema de alimentacion debe
considerarse como mnimo un 25% adicional al tiempo de la solidificacin de la
pieza.
Finalmente para fabricar el molde se cuenta con una cajuela elaborada en madera
de dos tapas, una hembra y una macho. Los planos del molde y de sus respectivas
tapas se muestran en los anexos. Las dimensiones de la geometra interna del
molde es la misma que la del modelo sobredimensionado.

6.2. Costos de produccin

Costos de produccin por pieza

Costo de la caja de moldeo

Mano de obra

$5000

Arena

$3000

Madera

$2500

TOTAL

$10500

Costo del modelo

25

Mano de obra

$10000

Madera

$5000

TOTAL

$15000

Costo del Horno

Para derretir la materia prima del horno se necesitan aproximadamente 20 minutos

a 850oC con el cual el costo para empresa de KW/h es de 271.98, para derretir la
pieza se necesitan 0.33 horas y considerando el consumo del horno (horno de
resistencia elctrica) el costo aproximado son de $4500.

Costo de materia prima

Teniendo en cuenta que la seccin de bebedero fue retirada posteriormente no se

toma como materia prima debido a que el esta seccin puede volver a reutilizar, la
masa de total de la pieza fue de 241.5gr teniendo en cuenta q el costo por kilogramo
es $4655/kilogramos, con esto podemos hallar el costo de la pieza.

Costos por maquinado

Tiempo de maquinado 1 hora

Costos por hora de maquinado $80000 (incluye operario, consumo energtico,
herramienta de corte, fluido de corte).

Costo total de la pieza

Costo materia prima

$1053

Costo maquinado

$80000

Costo horno

$4500

26

Costo de caja de moldeo

$10500

Costo modelo

$15000

TOTAL

$97553
CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFA

27

PLANOS:
Pieza Requierida:

28

29

Pieza obtenida:

30