Gestin de Operaciones

ICID1017
M. Sc. Felipe Ulloa Fierro
felipe.ulloaf@docente.uss.cl

Unidad IV:
Planificacin de las Operaciones
Planeacin y control de la cadena de
suministro

Planificacin de las Operaciones

Decisiones especficas: Cundo, cunto, cmo
y a qu precio producir?

Administracin de inventarios.
Planificacin agregada.
Plan maestro de produccin.
Plan detallado y programacin.
Plan de requerimiento de materiales.

Plan Maestro de Produccin

Plan Maestro
Funciones
Concretar el pronstico o plan de produccin en
unidades de productos terminados.
Ser el enlace entre la planeacin en el largo plazo y la
programacin MP/CP
Permitir la coordinacin entre ventas y produccin
Un plan maestro se puede generar a partir de un plan
agregado o directamente de las estimaciones de la
demanda de productos finales (Demanda independiente).

Plan Maestro
Observaciones:
No debe confundirse el plan Maestro de produccin
con el pronstico.
El programa maestro considera variables como
existencia, restricciones de capacidad, disponibilidad
de materiales, tiempos de produccin.

Plan Agregado
Medida Global de produccin

Plan Maestro
Plan de fabricacin en cantidad y tiempo

Plan Maestro
Al desarrollar el plan maestro se deben considerar :
Naturaleza del producto
Mercado
Se pueden identificar tres tipos de entornos productivos:
Produccin para inventario (PPI)
Produccin por pedido (PPP)
Ensamblajes por pedidos (EPP)

Las compaas que trabajan con PPI, son las que poseen
generalmente bajos SKU (Pocos productos finales), productos
estandarizados y pronsticos de demanda aceptables.

Plan Maestro
El Programa Maestro de produccin (MPS) es
pronstico ajustado para el inventario, ordenes
clientes, restricciones de operacin. En base a esto
puede indicar que los elementos que influyen dentro
este MPS son:

Pronstico.
Ordenes de pedido.
Inventario de fin de periodo.
Inventario actual.
Capacidad del proceso.

un
de
se
de

Planificacin de las Operaciones

Plan Maestro (Desarrollo)

1.

Plan agregado de produccin desarrollado (PAP).

2.

Desagregar las unidades expresadas en unidades de familias , en

cifras mensuales de productos concretos (conocer proporciones).
Solo se deben considerar los volmenes que vayan a ser
obtenidos con recursos propios (no considerar subcontratacin).

3.

Considerar posibles producciones en exceso en periodos

anteriores sobre las cantidades planificadas a nivel agregado
(IE: Inventario exceso)

4.

Pedidos en curso de fabricacin (RP: Recepciones programadas)

5.

Clculo, periodo a periodo de la necesidad netas. Diferencias

entre las necesidades brutas (NB) provenientes desde el PAP y la
cantidad disponible (IE y RP).

Esto es:

Plan Maestro (Desarrollo)

Plan maestro (Desarrollo)

6. Si NNt>0; Se necesita mayor cantidad de producto del
disponible. Se requiere lanzar una orden de fabricacin, lo que
se llamar Recepcin de pedidos planificados (RPPL). Si la
cantidad planificada es superior a NNt, el sobrante quedar en
inventario para el prximo periodo. Si NNt<0; Se dispone de
producto para el periodo, y, por tanto, no es necesario lanzar
una Orden de Fabricacin (OF).
Por tanto IE de cualquier periodo t+1 se determinar, por tanto,
como:

+1 = + +

O bien:

+1 =

Plan Maestro (Consideraciones)

En lo que respecta al tamao de la orden lanzada , esta depender
de utilizar alguna tcnica de dimensionamiento de lotes
Lote a lote: Se planifica la recepcin de un lote de tamao coincidente
con las necesidades netas del periodo. RPPLt=NNt, Siempre que NNt>0
Lote constante: Cuando NNt>0, se planifica la recepcin de un lote de un
tamao previamente fijado Q. Por tanto RPPLt=Q, siempre que NNt>0
Lote Econmico (EOQ): Funciona igual que la tcnica de lotes constantes.

Periodo constante: Tras establecer un intervalo fijo T. Los lotes Solicitados

son de tamao variable.

Plan maestro

EJEMPLO

Plan maestro
Una vez desarrollado el MPS se deber realizar la
siguientes verificaciones:
1. Comprobar si con las cantidades de la primera
versin del MPS hace frente a todas las
necesidades de produccin de cada periodo
(demanda, pedidos comprometidos, pedidos
pendientes, reposicin de inventario). Se habla
de valores reales disponibles en el momento de
la planificacin.

Plan maestro
2. El MPS slo podr considerarse valido si es
viable desde un punto de vista de capacidad.
Aunque un PAP (propuesto inicialmente) sea
viable, esto no garantiza que el MPS generado
a partir de el mismo lo siga siendo.

Plan maestro
Es por ello que se debe realizar un proceso de
planificacin aproximada de la capacidad, con el
objetivo de comparar la carga generada por el
MPS y la capacidad disponible del sistema
(centros de trabajo). Para esto se deber
realizar un clculo capacidad disponible y la
capacidad necesaria para centro de trabajo y
por unidad de tiempo.

Plan maestro
Capacidad disponible por centros de trabajo (CDk)
Depender de las condiciones de produccin
establecidas en el PAP para cada centro de trabajo
k (CTk). El clculo es realizado en horas estndar
(h.e) y vendr dado por la siguiente expresin
general.

CDk= (h.e. por turno) x (N de trabajadores por

turno) x (turnos por jornada) x (jornada por
semana)

Plan maestro
Capacidad necesaria por centros de trabajo (CNk)
Son diversas tcnicas que, por mayor o menor grado de aproximacin,
permiten determinar la capacidad necesaria o carga que genera la
elaboracin de un tem en cada uno de los centros de trabajo por los que
pasa en su ruta de fabricacin. Para poder realizar el calculo de CNk es
necesario considerar los siguientes elementos.
a) Ruta de fabricacin de un tems:
Es la sucesin de operaciones en los diferentes centro de trabajo
necesaria para la elaboracin de dicho tems.

Plan maestro
b) Capacidad necesaria por centros de trabajo
(CNk)
TCijk = Tiempo de carga de la operacin i, de la
ruta del tem j, en el centro de trabajo k. Este
tiempo de carga unitario de cada operacin se
obtiene mediante la suma de sus tiempos de
ejecucin y de preparacin. Se mide en horas
estndares. Esto significa que se deber
considerar los factores de utilizacin y eficiencia.
. =

Plan Maestro
TCjk = Tiempo de carga de un item j en un
centro de trabajo k. Es la suma de todos los
tiempos de carga TCijk y las unidades a
procesar de todas las operaciones de la ruta
del tem j que se realicen en el centro de
trabajo k.
=

Plan Maestro
Dnde = Unidades a procesar en la operacin
i para obtener una unidad buena de producto final.
Unidades a procesar / tasa de aprovechamiento.

+1
=

Donde corresponde al factor de aprovechamiento de

la operacin i.

Capacidad necesaria por centros de

trabajo (CNk)
TTCjk= Tiempo total de carga del producto
final j en un centro de trabajo k. Es el tiempo
necesario en dicho centro para poder
desarrollar las operaciones de las rutas del
producto final y de todos sus componentes.
Importante es indicar que los valores de horas
reales de produccin deben ser conversitas a
horas estndares. Esto significa aplicar
factores de utilizacin (U) y eficiencia (E).

Plan maestro

Ejemplo

Planeacin de la capacidad
aproximada Clculo

Determinar el centro de trabajo crtico.

Calcular la capacidad centros de trabajo.
Determinar carga de los centros de trabajo.
Comparar la carga con la capacidad.
Validar MPS y hacer ajustes.

Plan maestro (Programacin Entera)

Plan maestro (Programacin Entera)