El diagrama general de la fusin primaria del

hierro integra a la mayora de las actividades

que se desarrollan en el proceso productivo.
No se debe olvidar que los diagramas de flujo
son una de las herramientas ms utilizadas
por los ingenieros industriales y que de
manera automtica los deben utilizar o
elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a

escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtencin de hierro fueron
conocidos desde el ao 1200 a.c.

Los principales minerales de los que se

extrae el hierro son:
Hematita (mena roja)70% de
hierroMagnetita (mena negra)72.4% de
hierroSiderita (mena caf pobre)48.3% de
hierroLimonita (mena caf)60-65% de hierro

La mena caf es la mejor para la produccin de

hierro, existen grandes yacimientos de este
mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el
mundo se pueden encontrar grandes cantidades
de pirita, pero no es utilizable por su gran
contenido de azufre.

Para la produccin de hierro y acero son

necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire

Los tres primeros se extraen de minas y son transportados

y prepararlos antes de que se introduzcan al sistema en el
que se producir el arrabio.

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de

carbn no est controlado y la cantidad de azufre rebasa
los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin
embargo es el producto de un proceso conocido como la
fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y
aceros comerciales proceden.

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara

antes de introducirse al alto horno para que tengan la
calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se
logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres
materiales.

En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m

y llegan a tener una altura superior de los 60 m. Estn
revestidos de refractario de alta calidad.

Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600

toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior del
horno por medio de vagones que son volteados en una
tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se
necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000
toneladas de aire caliente.

Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el

consumo de coque en un 70%. Los sangrados del horno se
hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se
produce 1/2 de escoria.

Esquema de un alto horno

Para la produccin del hierro tambin se puede

utilizar el mtodo de reduccin directa, el que
emplea agentes reactivos reductores como gas
natural, coque, aceite combustible, monxido de
carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento
consiste en triturar la mena de hierro y pasarla
por un reactor con los agentes reductores, con lo
que algunos elementos no convenientes para la
fusin del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reduccin directa es el hierro esponja
que consiste en unos pelets de mineral de hierro
los que pueden ser utilizados directamente para
la produccin de hierro con caractersticas
controladas.

Una vez obtenido el arrabio o el hierro

esponja es necesario refinar al hierro para
que se transforme en material til para
diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuacin se
presentan los principales procesos de
fabricacin de los hierros y aceros
comerciales.

Hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de

carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin
se requiere del proceso conocido como pudelado, el que
consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de
reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn,
aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para
eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para
eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de
pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea

bsica (ladrillos refractarios con magnesita

y aluminio). El
material se retira del horno en grandes bolas en estado
pastoso y el material producido se utiliza para la fabricacin
de aleaciones especiales de metales. Existen otros
procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en
donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material

Es un horno en forma de pera que est

forrado con refractario de lnea cida o
bsica. El convertidor se carga con chatarra
fra y se le vaca arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta
presin con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusin del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero
de alta calidad. Este horno ha sido substituido
por el BOF, el que a continuacin se describe.

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia

que a este horno en lugar de inyectar aire a presin se le
inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un
recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la
inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida
por 75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es
chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es
superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms
eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de
1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno
era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi
el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del

acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas
de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da
directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno
de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petrleo, por lo
regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo
que se consideran como hornos regenerativos.

Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son

de lnea bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida
((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea
bsica de refractario, sobre una cida son que con la primera se
pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio
y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El
costo de la lnea bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados

con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero.
El arrabio puede estar fundido o en estado
slido. La primera carga del horno tarda 10
h en ser fundida y estar lista para la colada,
pero si se agrega oxgeno se logra tener
resultados en menos de 7 h, adems de
que se ahorra el 25% de combustible.

Los hornos de hogar abierto son cargados

con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de
acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado slido. La primera carga del horno
tarda 10 h en ser fundida y estar lista para
la colada, pero si se agrega oxgeno se
logra tener resultados en menos de 7 h,
adems de que se ahorra el 25% de
combustible.

Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad.
Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para
la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la
lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 Kwh. de potencia. Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro
por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los
hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra
viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo,
en donde la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.

Estos hornos pueden ser de varios tipos, en

realidad puede ser cualquier horno al que
por medio de aire u oxgeno se obtenga
hierro con carbn controlado, sin embargo
se pueden mencionar dos de los hornos
ms conocidos para este fin.

Utilizan una corriente inducida que circula por

una bovina que rodea a un crisol en el cual se
funde la carga. La corriente es de alta frecuencia
y la bovina es enfriada por agua, la corriente es
de aproximadamente 1000Hz, la cual es
suministrada por un sistema de motogenerador.
Estos hornos se cargan con piezas slidas de
metal, chatarra de alta calidad o virutas
metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90
min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas.
Los productos son aceros de alta calidad o con
aleaciones especiales.

Es el proceso ms antiguo que existe en la

fundicin, tambin se le conoce como horno
de aire. Este equipo se integra por un crisol de
arcilla y grafito, los que son extremadamente
frgiles, los crisoles se colocan dentro de un
confinamiento que puede contener algn
combustible slido como carbn o los
productos de la combustin.

Los crisoles son muy poco utilizados en la

actualidad excepto para la fusin de metales
no ferrosos, su capacidad flucta entre los 50
y 100 kg.

Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para

hacer fundicin de hierros colados. Consisten en un tubo de ms de 4
metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se
cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y
piedra caliza. Para la combustin del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas
ubicadas en la parte inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden
cargar con peles de mineral de hierro o pedaceara de arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de
8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se
requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a
15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas
cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, slo sus
dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos
hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es
ms costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus emisiones de
polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.

Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros

que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el
American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para
identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas
son similares para la clasificacin.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo
de acero. En el sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con
una letra antes del nmero.
Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante
de aleacin. 1= carbn, 2= nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno,
5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio.
El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en
peso del elemento de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo
un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del 5%.
Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas,
as en el ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5%
de nquel y .4% de carbn.

Cuando en las clasificaciones se tiene una

letra al principio esta indica el proceso que
se utiliz para elaborar el acero, siendo los
prefijo los siguientes:

A = Acero bsico de hogar abierto

B = Acero cido de Bessemer al carbono
C= Acero bsico de convertidos de oxgeno
D = Acero cido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno elctrico

Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria

metal metlica, es necesario que el hierro se presente en
barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles
estructurales, los que se obtienen de los procesos de
rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material
por unos rodillos con una forma determinada, para que al
aplicar presin el material metlico adquiera la forma que
se necesita. El material metlico que se alimenta a los
rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se
obtiene al colar en moldes el metal fundido que ser
procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias
y pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o
redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que
el otro) o lupias (lingotes de gran tamao con secciones
rectangulares) pueden tener desde 25 Kg. hasta varias
toneladas, todo depender de para qu se van a utilizar y
para con qu tipo de rodillos se van a procesar.

Cuando se requiere un material de seccin constante y en

grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de la
colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con
la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una
vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde, el que est
enfriado por un sistema de agua, al pasar el material
fundido por le molde fro se convierte en pastoso y
adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es
conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo
lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este
medio se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de
diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y
longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y
efectivo para la fabricacin de varios tipos de materiales de
uso comercial.

Ilustracin de colada continua del libro Operacin de Mquinas Herramientas de Krar.

Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de

ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se
destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan
algunos de estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede
decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus
diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias
propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la
cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o clasificar
como se observ en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el
elemento predominante en la determinacin de las cantidades de carbono
en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como
endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor
a los tratamientos trmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del
0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla producto del
azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en forma de
escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce
la temperatura de fusin.