Manual de operaciones para la produccién de crudos Al llegar a la temperatura correspondiente a la sobresaturacion de 1.15 para la pureza de la mezcla a la que se cristaliza_, inoculese el Cristal 600 y continuese con la Técnica operatoria para cristalizar. 7.03.06.- Procedimiento para la fabricacion de la masa cocida “C”. La masa cocida “C” se fabricara en dos pasos , a partir del pie de Grano Fino que se obtiene de la cristalizacién. De esta forma se alcanza el desarrollo volumétrico equivalente a 12 veces la carga que se emples para cristalizar y con ello es posible entonces disponer de una semilla con un grano de tamafio adecuado para la fabricacion de las templas comerciales. Resulta imprescindible controlar las purezas_ tanto del_Grano Fino como del Pie de Masa , para poder realmente producir una masa cocida “C’ que cumpla no solo la especificacion de su pureza , sino también las que se muestran en la Tabla 7.13 , para que produzca la semilla °C” en la cantidad y calidad requerida para alcanzar la eficiencia que demanda el proceso . Para ello las mieles “A” y“B" , se dosificardn escalonadamente de acuerdo con su pureza y teniendo en cuenta lo antes expuesto. Durante el proceso de cristalizacién se trabaja en un intervalo de sobresaturacién de 1.15 a 1.20, debido a que ella se produce en un medio mas puro , sin embargo. las. operaciones sucesivas para la fabricacién del Grano Fino, Pie de Masa y la Masa Cocida se van desarrollando en medios mas impuros que obligan a que el intervalo de sobresaturacién dptimo de trabajo se desplace hacia la zona de 1.20 a 1.25. 7.03.06.01.- Fabricacion del pie de masa cocida “C”. 1.- Transfiérase el 50 % del volumen total de la carga que produce el Grano Fino hacia el Granero Primario. - Con el otro 50 % que queda en el tacho , procédase a alimentarle miel_ hasta completar el volumen final del tacho. En [a eleccién de la miel de alimentacién se debera tener en cuenta la pureza que ha de tener el Pie de Masa para poder fabricar la masa final de acuerdo con las especificaciones de la Tabla 7.11 [Tiempo de coccion Concentracion final Pureza dellicor madre | De 10 a 12 puntos de caida en relacion con la masa, El pie de templa a fabricarse debera cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 7.12. Pureza del pie de masa 3.- Descarguese el 50 % del Tabla 7.12 Especificaciones del pie de masa cocida. Pie de Masa hacia el Granero secundario y acttiese con la otra proporcién restante en el tacho conforme a lo que se explicara en el epigrafe 7.03.06,02.- Fabricacién de la masa cocida “C" 184is Operacién de tachos 4.- Tomese el otro 50 % que se deposité en el Granero Primario y apliquele el mismo procedimiento. Cada pie de masa produciré dos masas cocidas "C” de igual volumen y purezas. 7.03.06.02.- Fabricacién de la masa cocida “C”. Para la fabricacién de la masa =r cocida “C’ , procédase a parm cita alimentar miel “B" a {a | Tiempo de coccion Proporcién que quedé en el |Concentracion final _Rango de valores Minimo §.0 horas. Minimo 95.5 *Brix’ tacho ( 50 % del volumen total ) |Pureza de la masa cocida“C" Maximo 62.0%. ; hasta completar su volumen | Pureza dela semilla Minimo 85.0 % min. final Caidas de purezas de masa amiel| Minimo 20.0 puntos. Tabla 7.13 Especificaciones de calidad de la masa cocida Para la elaboracién de la msas ‘C" cocida "C" se han de tener los cuidados siguientes 1.- Emplear mieles licuadas , a una concentracién no mayor a los 65.0 °Brix. 2.- El tiempo de coccién debe mantenerse en 5.0 horas como minimo para que se produzcan con un cocinado lento y se pueda esperar un agota del licor madre en el tacho. nto adecuado 3.- Se deb llevar la masa recogida y sin sobrantes de miel , lo cual siguinifica Mevarla a la sobresaturacién que demanda el nivel de pureza de la misma. 4.- Darle punto ala masa “C”, significa ajustar finalmente su concentraci6n antes de botarla. Una templa que se ha llevado recogida , no debe consumir mas de 20 min. para la ejecucién de esta operacién. 5.- La masa no se llevara mas all del volumen de operacién maximo del tacho. 7.03.07.- Lubricacién de la masa cocida “C” . Es un procedimiento que busca controlar la sobresaturacién de forma tal que el tacho entregue una masa en condiciones que le permitan establecer un buen trabajo de agotamiento, Este sistema sustituye a la tradicional lubricaci6n directa sobre los cristalizadores , por su indiscutible superioridad , se empleara para ello miel final diluida hasta 72 a 75 ° Brix. 7.03.07.01.- Requisitos técnicos minimos. Para llevar a cabo la lubricacién de la masa en el tacho , se requeriran de las condiciones técnicas siguientes 1851. Tanque para preparar y almacenar la miel 2.- El tacho deberd tener habilitado un toma Para la lubricacion , en proporcion de 1 m> muestras , para la determinacion de los Por cada 1,000 pies* ( 28 m* ) de masa analisis que posibiliten el célculo de la cocida, cantidad de miel a afiadir 7.03.07.02.- Procedimiento para la lubricacién. Una vez terminada la operacién de dar punto a la templa procédase conforme al procedimiento siguiente 1.- Tomese en el tanque destinado a la miel de lubricacién , una solucion de miel final a una concentracion de 72 a 75 ° Brix y alrededor de los 65°C , que es la temperatura del tacho. 2.- Tomese una muestra de la masa en el tacho y enviese al laboratorio para que se le determine su concentracion 3. Aliméntese la miel final diluida al tacho , hasta lograr una reduccion de su concentracién en un rango de 1.5 a 2.0 °Brix , de acuerdo al célculo previo realizado La cantidad de mie finala afiadir esté en dependencia del brix final de la masa cocida. El limite inferior admisible de la concentracién de la masa sera 94.0 °Brix 4.- Sincronicese la alimentacin de la miel final con la de vapor de calentamiento . cuidando que esta no sobrepase las 3 psig. Esta operacién se llevard a cabo por espacio de 5 min. y es necesaria para lograr la homogeneizacién de la masa en el tacho a partir de la agitacién que produzca la alimentacin del vapor. 5.- Tomese una segunda muestra y enviese al laboratorio para determinar finalmente la concentracién de la masa lubricada. 6.-Con el conductimetro el puntista podra controlar con més exactitud el proceso de la lubricacién , a partir de las propias mediciones que se obtienen de los instrumentos. 7.03.08.- Fabricacion de las masas cocidas comerciales. Se produciran dos templas comerciales , empleando para ello la semilla “C" producida , meladura y mie! “A” 7.03.08.01.- Limpieza de la semilla . El magma de semilla se fabrica directamente en el mingler que recolecta la semilla - —— purgada en las centrifugas ( véase epigrafe 8.04.00.- Preparacién del magma de semilla Pureza minima 85.0%] “C»), Para ello se afiadiré agua 0 jugo 88.0.a90.0°Brx] clarificado para fluidizarla hasta lograr un Tabla 7.14 Especificaciones delmagma“C’ producto con las especificaciones que se indicanOperacién de tachos en la tabla 7.14 Uno de los aspectos de mayor importancia en la fabricacién de las templas comerciales lo constituye la preparacion previa que se le debe dar a la semilla , de esta operacién depende el que se puedan alcanzar los objetivos siguientes © Calidad alta y estable. ® Altas producciones . ® Producci6n de mieles de baja pureza. De ahi la imperiosa necesidad de que los Puntistas y los Jefes de Tachos sean cuidadosos y sistematicos , en las operaciones de limpieza del grano . Es prohibitivo sacrificar la operacién de limpieza de la semilla ante situaciones operativas del ingenio. Para la limpieza de la semilla se procedera de la forma siguiente 1.- Témese semilla “C” del semillero ,en el tacho destinado a estas operaciones hasta completar el nivel superior de la calandria , manteniendo el vacio en un valor no inferior a las 25.0 pig (63.5 cm ) de Hg. 2.-A continuaci6n aliméntese vapor para concentrarla ( recogerla ) moderadamente 3. Inspecciénese la semilla operando la sonda tomamuestra y a partir del resultado determinese —_la_adicién de las cebas de agua , manteniendo la concentracién , hasta lograr la mayor uniformidad posible en los granos_y eliminar ademés toda presencia de microcristales 4.- Concéntrese la semilla hasta el punto que lo permita su alta pureza , para llevarla recogida y a continuacién aliméntese meladura hasta completar el volumen de operacién del tacho §.- Verifiquese el tamajio del cristal y determinese por inspeccién si requiere de una mejora adicional antes de convertirse en la templa comercial 6.- Si se requiere de otro corte adicional , dividase en dos proporciones iguales el contenido del tacho .Una de las partes se enviara hacia el Granero Comercial 0 hacia otro tacho de estar este vacio. 7.- Aliméntese el tacho con meladura hasta completar nuevamente el volumen de operacién .De esta forma se tendra un pie de semilla apto para la fabricacin de las masas comerciales, 8.- Cortese el contenido del tacho en 2 pies de masa de proporciones iguales , preferiblemente hacia otro tacho , de lo contrario hacia el segundo Granero Comercial , en espera de ser nuevamente tomado por el tacho 187Manual de operaci 7.03,08.02.- Fabricacion de la masa cocida “A”. s para la produccién de crudos Una vez alcanzado el tamafio del grano adecuado para la fabricacién del azucar comercial , proceda a Concentracion Caidad de pureza masa a mie! Tiempo de coccién Tabla 7.14 Especificaciones de la masa cocida “A” Pureza’ Intermedia entre la meladura la semilla, Minima 92.5 *Brix Minima 15.0 Minimo 2.0 horas; 1.- Aliméntese meladura hasta completar el volumen de operacién del tacho de masa “A” 2.- Ciérrese la alimentacién de meladura y concéntrese la masa hasta darle el punto ajustado a su pureza , a las condiciones del tacho y a las de las instalaciones del ingenio Lamasa "A’ asi elaborada deberé cumplir con las especificaciones de la Tabla 7.14 7.03.08.02.- Fabricacion de la masa cocida “B” . Para la fabricacién de la masa cocida “B" procédase del siguiente modo 1.- Témese semilla mejorada del granero comercial 0 de otro tacho ,en el tacho destinado a la masa cocida “B” , hasta completar el nivel superior de la calandria , manteniendo el vacio en un valor no inferior a las 25.0 pig (63.5 cm ). 2.. Procédase a alimentar miel “A” , hasta completar el volumen de operacién del tacho. 3.- Ciérrese la alimentacion de miel “A” y concéntrese la masa hasta darle el punto ajustado a su pureza , a las condiciones del tacho y a las de las instalaciones del ingenio 4.- En concordancia con_la pureza de los materiales intermedios y de la propia masa : [Parametros Rango de valores tenes ie Pureza ‘Adecuada a la pureza de la miel “B". aly Concentracion Minima 94.0 °Brix produccién de — tina masa |aida depureza masa a miel ‘Minimo 17.0 puntos. doble Tiempo de coccién Minimo 3.0 horas. conforme a lo Tabla7.15 Especificaciones de la masa cocida ‘B que se plantea en el epigrafe 7.03.00,- Esquemas de operacién general de los tachos de la pagina 164. La masa cocida asi fabricada debera responder a las especificaciones de la Tabla 7.15 188Operacién de tachos 7.03.09.- Operaciones generales en los tachos. Accontinuacién se describen las operaciones basicas que se llevan a cabo en los tachos 7.03.09.01.- Puesta en marcha de los tachos. La secuencia que a continuacién describiremos corresponde a la puesta en marcha de los tachos 1.- Al comienzo de Ia zafra o después de una parada prolongada. 1.- Liénese de agua el bache del condensador y péngase en marcha la bomba de vacio auxiliar 2.- Cuando el vacio auxiliar alcance las 20 plg ( 50.8 cm ) , ponganse en marcha las bombas de inyeccién y a continuacién cémbiese hacia el vacio principal. 3.- Continuense las operaciones seguin lo indicado en la operacién normal. 2.- En operacion normal. 1.- Ciérrense todas las valvulas de los tachos . 2. Abrase la valvula de comunicacién con el sistema auxiliar de vacio hasta que se alcance un vacio equivalente a las 20.0 pig (50.8 cm) de Hg. 3. Al llegar a este nivel de vacio , abrase progresivamente la valvula de comunicacién con el condensador y a continuacién el agua de inyeccién. 4.- Con la valvula de agua de inyeccién abierta , abrase la de vacio principal y ciérrese la auxiliar 5. A llegar a las 24 pig (61.0 cm) de Hg. , iniciese la operacién de alimentacién del material ‘para iniciar las operaciones en los tachos. 6.- Abranse las valvulas de gases incondensables y las de retorno de los condensados , hacia el pailon de contaminados hasta tanto se normalice la operacién en el tacho. A continuacién abrase la valvula de alimentacion de vapor de calefaccion al tacho. 7.- Procédase a la coccién de los diferentes materiales conforme a lo descrito en los epigrafes anteriores. "Nos referimos a la mezcla para cristalizar , pie de masa , semilla , etc. 189Manual de operaciones para la produceién de crudos Véase ademas el epigrafe 3.03,00.- Puesta en marcha del sistema general de vacio , de la pagina 3 7.03.09.02.- Descarga de los tachos. Para descargar un tacho después de terminada su operacién procédase de la forma siguiente 1.- Ciérrese la valvula de inyeccién de vapor e inmediatamente después la de vacio del condensador ( condensadores individuales para cad tacho) , o la de comunicacién al conducto de evaporacién (condensador central ) 2. A continuacién abrase la valvula para romper vacio y espérese que este ese reduzca a cero. 3.- Compruébese que los conductos de descarga estan libres y destupidos, que las canales tienen las compuertas en la posicién adecuada hacia los recipientes 0 cristalizadores previamente seleccionados y que estos tienen la capacidad para admitirio, 4.- Abrase la valvula de vapor de escoba y apliquese durante un intervalo de 3a 5 min, . El vapor debera salir por el extremo de la tuberia de descarga Abranse la valvulas de agua para la limpieza de las lucetas de los tachos. 6.- Ciérrese la valvula de vapor de escoba y espérese que drene todo el material que resulte de la aplicacién de la escoba del vapor. 7. Una vez que se haya liquidado todo el tacho , ciérrese la valvula e iniciese la siguiente operacién. 7.03.09.03.- Pase de materiales entre dos tachos. Se define asi a la operacién de transferir parte de la carga desde un tacho hasta otro para continuar el proceso de coccién. Estas operaciones se deberdn ejecutar en un tiempo no mayor de 10 min. , para ello la masa se cortara y se transferira en el punto de mayor fluidez , sin llegar a ser masa floja -La transferencia de masa fioja distorsiona todo el trabajo de tachos pues el receptor recibiré un producto con déficit de granos que no se podra recuperar y al final incrementaré la miel en fabrica Un aspecto a considerar en los tachos es el didmetro de la tuberia de pase , debe tener las dimensiones que se plantea en el epigrafe 7.03,01,- Requisitos técnicos minimos. de la pagina 168. Para evitar contaminaciones entre los sistemas de agotamiento y comercial , no se deberan comunicar las respectivas secciones de la tuberia de pase . En caso de que por 1907 Operacién de tachos la disponibilidad de los tachos 0 por problemas de capacidad de los mismos se empiee una sola linea, debera dotarse con un sistema de escoba de vapor que garantice la limpieza optima después de cada operacién. Para realizar la operacion de pase siganse las instrucciones siguientes 1.- Formese vacio en el tacho receptor , conforme a lo descrito en el epigrafe 7.03.09.01.- Puesta en marcha de los tachos. , hasta igualarlo con el del tacho donante. 2. En paralelo , abrase la valvula de escoba para limpiar totalmente la seccin de la tuberia de pase que se empleara y evitar asi la posible contaminacion de este material con otro de cualidades diferentes. 3.- Abranse las valvulas de la tuberia de pase entre los tachos , comenzando Por el tacho receptor y pasando al tacho donante , de esta forma se produciré el Pase por el principio de vasos comunicantes. - En los casos de instalaciones mal disefiadas 0 con diametros de la tuberia de pase por debajo de lo establecido , se podra formar un vacio mayor en el receptor para ayudar a realizarla en el tiempo establecido. 5.- Una vez terminada la operacién de pase , procédase a limpiar con vapor de escoba la secci6n de la tuberia usada 7.03.10.- Capacidad util dptima de los tachos. Uno de los aspectos que mas determinan en la operacién de los tachos es su capacidad itil 6ptima , de ahi que se defina como tal aquella que permita obtener el mayor volumen de masa cocida de forma ininterrumpida durante las 22 horas estimadas de operacién Caracteristicas de disefio de los mismos e instalaciones complementarias adecuadas determinaran esta capacidad éptima Otros aspectos igualmente importantes en la capacidad de los tachos son @ La calidad de la meladura_ por la presencia de gomas y polisacaridos que retardan los Procesos de cristalizacién y crecimiento de! grano , haciendo que las operaciones empleén un tiempo mayor para obtener el tamario adecuado del grano. a sincronizaci6n y programacién no adecuadas del trabajo de los tachos ® La no preparacién adecuada de las mieles en los tanques , obligando a procesos de lavados para la eliminacién de los granos con la consiguiente pérdida de tiempo de operacién del tacho. 191Manual de operaciones para la produccién de crudos La no preparacién adecuada de la semilla obligando @ mayor numero de corles o excesivo lavado. Por su incidencia en el agotamiento y en la capacidad de molida , se conocer con exactitud las capacidades de los tachos y se comprobara en la ejecucién de los Programas de produccién de templas por turno el aprovechamiento real de estos apoyado basicamente en el control graficado Para ello y apoyado en el ejemplo que se muestra en la Tabla 7.16 , se determinardn los tiempos medios de los ciclos de operacién de cada tacho , para poder determinar 0 ‘= Limpiar el tacho y levantar_vacio 0 [15 [2 Tomar el pie del semilero No. 1. | 1 [00 [: Desarrollo de la semilla mediante la almentacion de meladura 0 [15 __[ 4. Transfigrase el 50 % del volumen de masa al_granero comercial No.1 2 {00 __| 5 Aliméntese meladura hasta completar el volumen de operacién del tacho. 0 [20 | &=Descarguese ia masa cocida “A” hacia el cristalizador No. 1 0 |20 | 7--Limpiar el tacho y levantar_ vacio 0 [15 [8 Carguese el tacho con el pie de semrlia del_granero comercial No. 1 3___[00__['8.- Aliméntese miel “A™ hasta completar el volumen de operacién del tacho 0 [20 _]10-Descarguese la masa cocida "B” hacia el cristalizador No. 5. 0 41.- Limpiar el tacho y levantar_vacio [Tiempo Total empleado en la secuencia de operacion. Fig. 7.15 Secuencia de operaciones en los tachos y sus tiempos medios. realmente su capacidad util En la Fig. 7.8 se indica como quedaria reflejada esta secuencia en_ el control graficado, que constituye el otro elemento importante para que los Jefes de Fabricacion comprueben en la practica la aplicacién del esquema de operacién asi como el comportamiento de la explotacion de la capacidad de cada tacho 192Operacién de tachos Gianero—Granera acho wen Swor's "Wont Semimace a lines acoo a0 S00 00 rao Masa cocids ‘A’ al euistainadotNo Pie de semitia Masa Golda e" sl eiietalizndar Ng 5 Fig. 7.8 Ejemplo de controlgraficado de tachos Con estos elementos se podra determinar la aplicabilidad del sistema de operacién y se podran realizar los andlisis tecnolégicos necesarios 7.03.11.- Limpieza de los tachos. Los tachos al igual que el resto de los equipos vistos hasta este Capitulo necesitan ser limpiados periédicamente , a fin de que mantengan sus condiciones técnicas de operacién en todo momento durante la zafra . En razén de lo anterior se establecera la limpieza periddica de los mismos cada 72 horas de operacién como maximo , para ello cada ingenio estableceré el correspondiente programa En el piso de tachos quedaré habilitado un tanque para almacenar el agua de lavado de los mismos que se empleara inmediatamente para los diferentes usos tecnolégicos , entre los que se destacan la dilucién de las mieles , la preparacion de magma , la limpieza de semilla etc El lavado de los tachos de masa cocida “C” puede ser desechado hacia la zanja de liquidacion del ingenio. En estos casos los Jefes de Tachos se cerciorarén de que a estos tachos le han aplicado previamente suficiente escoba de vapor en evitacion de que con los lavados se pierdan cantidades significativas de azicar. La decisién final para determinar si un lavado se envia hacia la zanja_quedara bajo la responsabilidad del jefe de Fabricacién del ingenio Para efectuar la limpieza procédase de la forma siguiente Ciérrese el tacho después de terminar las operaciones de descarga de la masa 0 material que procesa y manténgase la copilla auxiliar de vacio abierta hacia la atmésfera 193Manual de operaciones para la produccién de crudos 2.- Témese agua por las duchas interiores hasta alcanzar un nivel aproximado de 6 plg ( 150 mm ) por encima de la placa superior de la calandria. 3.- Apliquese vapor y hiérvase por espacio de unos 15 a 20 min. . 4.- iérrese la aplicacion del vapor y descarguese el agua hacia el tanque de recoleccién de lavado de los tachos. 5.- Terminada esta operacién el tacho quedara listo para realizar el siguiente ciclo de operaci6n. 7.03.12.- Cantidades de masa cocida a producir. Como referencia Util para estimar de forma rdpida los volmenes de produccién de masas cocidas en funcién de la molida de cafia y teniendo los factores siguientes ® Maxima explotacién de la capacidad util de los tachos. ® Tiempo ininterrumpido de operacién del tacho de 22 horas @ El ciclo de limpieza de! tacho En la Tabla 7.16, 7.17a y 7.17b se indican los indices de produccién de masa cocidas asumiendo una extraccién de jugo diluido del 95 % y una concentracion del jugo mezclado de 17.0 ° Brix Produccion de masas cocidas Vs. pureza del jugo mezclado. _ TIO % 78.0 % 79.0 % a 80.0 % Pies* por | Pies* por | Pies* por] Pies*por | Pies* por | Pies* por | Pies® por | Pies* por proceso. 100M@ ton. 100M @ ton 100M@ ton 100M@ ton 6 650 5.78 Masa cocids i Masa cocida "C” 256) 2770 241 2.620 2.28) Tabla 7.16 Produccion de masas cocidas € indices por ton. de cafia , para el esquema de dos masas cocidas. Pza_ JiMezclado Materiales del En caso de que la concentracién o la extraccién no coincidan con los valores del ingenio -entonces se estimaran los valores en base a las relaciones siguientes \Veamos el siguiente ejemplo ; para el caso en que la extraccién sea de 95 % , para un jugo mezclado de 82 % de pureza y 17 °Brix Produccién de masas para las nuevas condiciones Masa cocida “ 94.0 * 15.0 Volumen = 4 850 + 194 = 4234 pies *por 100 000 @Operacién de tachos 95.0* 17.0 94.0 + 15.0 ice = 4.22* —______ = 3.68 pies* por ton. de cafia. 95.0* 17.0 Masa cocida “B” 94.0* 150 Volumen = 2 585 + = 2257 pies* por 100 000 @ 95.0 17.0 - 94.0 * 15.0 indice =2.25+ ——______ = 1.96 pies® por ton. de cafia. 95.0* 17.0 Masa cocida “C” 94.0 + 15.0 Volumen = 1920 + — = 1676 pies* por 100 000 @ 95.0* 17.0 94.0 15.0 indice = 1.67* —______ = 1.45 pies* por ton. de cafia. 95.0* 17.0 Produccién de masas cocidas Vs. pureza del jugo mezclado _ Pza_JMezclado 80.0 % Materiales del_| Pies* por proceso__| 100M@ Masa cocida 4.400 Masa cocida"B" | 2820. Masa cocida“C" | 2100) Tabla 7.17a Produccion de masas cocidas e indices por ton. de cafia , para el esquema de tres masas cocidas. Materiales de! proceso 195,Manual de operaciones para la produccién de crudos Masa cocida “A” 5.080 442| 5390 4.69) 5680 4.94 ‘Masa cocida “B" 2470 2.15) 2320 2.02 | 2150 ‘Masa cocida “C" 4820 4,58} 1670 4,45) 4535 Tabla 7.17b Produccion de masas cocidas e indices por ton. de cafia , para el esquema de tres masas cocidas. En las tablas anexas se dan mas detalles para la realizacion de los anélisis de capacidades 7.03.13.- Operacién de los tanques de meladura y mieles. En la operacion de los tachos _, la preparacién adecuada de las mieles tienen un peso lo suficientemente alto como para llamar la atencién sobre la necesidad de que se mantenga una constante supervision y control sobre los aspectos que determinan la operacién de los mismos. Alls tachos se deberan alimentar mieles con las caracteristicas siguientes @ Homogéneas , significa esto mieles con iguales purezas y concentraciones . ® Libres de granos_, para evitar reproducciones e incrementos dela pureza de las mieles. @ A la temperatura de los tachos ,para reducir el consumo de vapor y_facilitar el proceso de transferencia de masas. En la operacién de los tanques el papel del tanquero es fundamental en cuanto la aplicacion del conjunto de medidas operacionales necesarias para que a los tachos lleguen las mieles con Ia calidad requerida. En todos los ingenios se establecera el programa para la rotacién y limpieza de los tanques de meladura y mieles. Los tanques de meladura y mieles estaran habilitados con las instalaciones siguientes : © Aire para mantener la homogeneidad de ® Vapor para mantener la temperatura de Jas mieles en el tanque. las miles en caso de paradas prolongadas @ Agua para efectos de dilucién de las mieles. ‘demas de lo anterior los tanques estarén perfectamente identificados , aforados/y con indicacién visual para conocer sus niveles La dilucién de las mieles es realmente uno de los problemas latentes en los ingenios pues se emplea un método sencillo pero poco eficiente , basado en insuflar aire desde un sistema de tuberias dispuesto en el fondo de los tanques . Resulta mas efectivo emplear algun disefio de disolutores estaticos 0 de propela 0 de otro tipo y dejar el aire para la funcién de mantener la homogeneidad de las mieles Las mieles para su uso en los tachos se alimentaran diluidas a un rango de 60.0 a 65.0 °Brix. 196Operacién de tachos 7.03.13.01.- Empleo del calentador de mieles. Al calentar las mieles a la temperatura de operacién de los tachos estamos logrando con ello los objetivos siguientes Fig. 7.8 Esquema del calentador de miel. Flujo de miel y Didmetro B Aim antaci6n de vapor Flujo de miei © Que no se requiera de vapor adicional en el tacho para elevar su temperatura. ® Que no se produzcan reproducciones del grano por alimentar miles de menor temperatura respecto alla de la masa cocida. @ Los calentadores deberan operar autométicamente_, para asi tener la garantia de que siempre la miel se alimentara ala temperatura de operacion del tacho . Adicionalmente a ello se instalara un termémetro , en lugar visible al puntista , para indicar la temperatura de las mieles. @ Los calentadores de mie! quedaran_aistados térmicamente. © El vapor empleado para el calentamiento sera saturado. La temperatura maxima admisible en la miel al salir del calentador no excederé de los 65.0 °C. El uso del calentador no puede significar en ningun momento violar ta disciplina de operacién en los tachos. Las dimensiones del calentador se estiman a partir de la tabla siguiente : Especificaciones del calentador Perforaciones del vapor. Diametro A | Diametro B C]Tuberia de] Hileras /Perf/hilera | Toal de pert. vapor 100, 200 600 18 197Manual de operaciones par: 425 200 600 38 3 8 24) 150 250, 600 38 4 10 402) 7.03.14.- Principales problemas operacionales y sus soluciones. A continuacién se expone los problemas operacionales mas comunes en los tachos asi como sus posibles soluciones 1.- Disminucién del vacio en el tacho . Si ocurre una disminucién lenta del vacio _, modérese la alimentacién de material al tacho y la entrada de vapor , para evitar el excesivo calentamiento de la masa y a continuacién determinense las causas que dieron origen a la caida del vacio ( véase el epigrafe 3.06.00.- Principales problemas operacionales y sus causas ). Si la disminucién del vacio alcanza las 23 pig. (58.4 cm ) de Hg o més , procédase a Cerrar la alimentacién de vapor y de producto al tacho , hasta que sea restituido el vacio en el sistema en su totalidad. En caso de que el origen del problema de vacio esté en el tacho , espérese a tener capacidades disponibles en otro tacho para transferir la masa_y concluirla ; en caso de que la masa esté por encima del 75 % del valumen de operacién , puede por esa razén , botarse la templa para proceder a a revision del tacho y determinar las causas que dieron lugar a las entradas de aire. 2.- Disminucién de la presién de vapor de escape .Reduzcase de inmediato la alimentacién de mieles en proporcién con la disponibildad de vapor , hasta que se restablezca la presién normal en la linea En caso de que la reduccién en la presién continue , procédase a ir cerrando progresivamente la alimentacion de mieles y de vapor a cada uno de los tachos para lograr que los que se queden en operacién lo hagan con suficiente evaporacion y circulacién de la masa dentro de! mismo . Esta medida contribuird a restablecer lo antes posible la presién normal de la linea 3.- Formaci6n de falso grano en una masa cocida Se produce por © Alta viscosidad en los materiales que se procesan. Tachos parados y cargados con masa Templas con sobrantes de miel Deberan adoptarse las medidas correspondientes para dar solucién a las causas que determinan estas reproducciones , entre las cuales pueden sefialarse las siguientes ? Para una tuberia de vapor de 50 mm, 198Operacién de tachos 1.- Disminuir el | vacio de operacién en el tacho. 2. Eliminar los sobrantes de miel en las templas 3. Evitar dejar tachos parados y cargados 4. Revisar licuacién de mieles 4-En caso de que por problemas de baja calidad de los jugos yy ante la imposibilidad de que los tachos no puedan procesar toda la meladura y las mieles intermedias producidas y ello ponga en riesgo la calidad del azticar y la molida del ingenio , se suprimiré temporalmente la masa “B” para pasar al esquema de Dos masas cocidas sin recirculacién de miel . Por las afectaciones que este esquema produce al rendimiento , estara limitado sélo al tiempo en que permanezcan las condiciones que motivaro tal decisién. El cambio estaré sujeto a la decisién del Departamento de Produccién de la Delegacién Provincial 7.04.00.- Operaci6n de los cristalizadores. En este epigrafe se analizaran los aspectos relacionados con la operacién de los cristalizadores para masas comerciales y de agotamiento El agotamiento de mieles se inicia en los tachos y se concluye en los cristalizadores , los cuales aportan aproximadamente un 20 % del agotamiento total de las mieles. 7.04.01.- Cristalizadores comerciales. Los cristalizadores comerciales para su adecuado funcionamiento deberan cumplir con los requisitos técnicos siguientes © Los tiempos maximos de agotamiento en los cristalizador comerciales se estiman en 4 y 6 horas para las masa “A” y °B" respectivamente ® Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retencion en el caso de los cristalizadores sin enfriamiento seran de 2 000 pies* (56 m’) por cada 100 000 @ { 1 770 pies* ( 49m?) 1000 ton.} de capacidad de molida del ingenio. @ Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retencidn en el caso de los cristalizadores con enfriamiento seran de 1 200 pies* (34 m") por cada 100 000 @ { 1 060 pies* ( 30 m* ) 1000 ton.} de capacidad de molida del ingenio, @ Los cristalizadores tendran habilitado dispositivos para dar movimiento a la masa cocida en su interior. © Estaran dotados de valvulas de descarga herméticas y faciles de operar. 199Manual de operaciones para Ia produccién de crudos @ Todos los cuerpos dispondran de valvulas para su adecuada liquidacion de todos los residuos durante la liquidacion final dela zafra Para la operaci6n de los cristalizadores siganse las indicaciones siguientes 1.- Establézcase a partir de la programacién del trabajo de los tachos un orden ciclico para recibir las masas 2.- Lignense hasta que las aspas o hélices que producen el movimiento sobresalgan aproximadamente 6 pig ( 150 mm ) 3.- Manténganse en movimiento durante el tiempo que dure el agotamiento y procédase a la purga organizada_a partir de la secuencia de recepcion de forma que todas las masas reciban el mismo tiempo de retencion y proporcionalmente rindan mieles agotadas por igual Con este proceder se logra el mayor tiempo de retencién posible y se explotara al maximo las capacidades instaladas 7.04.01.01.- Enfriamiento forzado. La aplicacién del enfriamiento forzado en los cristalizadores esta vinculado a la obtencién de un mayor agotamiento en las mieles madres , partiendo de la premisa de emplear la recirculacién de agua fria por el interior de la masa caliente. En el caso de las masas comerciales por las purezas a la que son confeccionadas se pueden producir cristalizaciones secundarias , este aspecto se deberd tener muy en cuenta en las instalaciones que apliquen el enfriamiento forzado, Las masas seran enfriadas hasta el rango de 60 a 62 °C , como valor minimo y partir de que la masa alcance dicha temperatura , purguese de inmediato. 7.04.02.- Cristalizadores para masas de agotamiento. Los cristalizadores para las masas de agotamiento requeriran de un conjunto de instalaciones y operaciones propias de los sistemas de bajas purezas . a fin de obtener los niveles de agotamiento que se requieren en la masa final Las bajas purezas y las altas concentraciones de estas masas obligan a_ elevados tiempos de retencién y al empleo de operaciones de lubricacién en el tacho , enfriamiento y calentamiento sucesivos antes de la purga para alcanzar realmente caidas de _purezas del orden de los 4 a 6 puntos en el cristalizador. De ahi la importancia de los procedimientos y de la supervisién de las operaciones de esta area 200Operacién de tachos No se rebasard el limite de 55°C “de temperatura en la_masa durante la purga_, con independencia del sistema de calentamiento ( en el cristalizador , calentador de masa en la centrifuga , etc.) y de las caracteristicas del ingenio, Sdlo en aquellos caso en que sea posible determinar la verdadera temperatura de saturacién , se podran calentar las masas cocidas a una temperatura superior. Para la adecuada operacién en las instalaciones de los cristalizadores se deben cumplir los requisitos técnicos siguientes © Los tiempos maximos de agotamiento en los cristalizadores de agotamiento se estiman entre las 32 y 36 horas para las masa ‘C" ® Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retencion en el caso de los Cristalizadores con enfriamiento a batche seran de 3 500 pies* ( 98 m* ) por cada 100 000 @ {3 100 Pies? (86m?) 1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio, @ Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retencién en el caso de los cristalizadores con enfriamiento continuos seran de 3 000 pies? ( 85m?) por cada 100 000 @ { 2700 pies? (75 m*) 1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio. © Los cristalizadores tendran habilitado dispositivos para dar movimiento a la masa cocida en su interior y a la vez permitir la circulacion de agua de enfriamiento y de calentamiento. ® Sera necesario la habilitacion de dos sistemas de recirculacién para agua fria y caliente en Citcuitos cerrados , para garantizar que la temperatura minima de la masa en los cristalizadores sea de 42°C y la maxima al salr hacia los mezcladores de la centrifuga de 50 a 55 °C. El agua para el calentamiento de las masas no sobrepasarael limite de 70a 75°C y preferiblemente este sistema seré operado por medio de un control de la temperatura @ Estaran dotados de valvulas de descarga herméticas y faciles de operar. Todos los cuerpos dispondran de valvulas para su adecuada liquidacion de todos los residuos durante la liquidacion final de la zafra ® Se dispondran termémetros indicadores para la temperatura del agua fria y caliente y de la masa cocida Para la operacién de los cristalizadores de agotamiento siganse las instrucciones siguientes 1.- Establézcase a partir de la programacién del trabajo de los tachos un orden ciclico para recibir las masas de agotamiento 2. Liénese hasta que las aspas o hélices que producen el movimiento sobresalgan aproximadamente 6 plg ( 150 mm ) ,esto es un requisito indispensable 201Manual de operaciones para la produccién de crudos para lograr una eficaz transferencia de calor entre la masa y el agua de enfriamiento 0 calentamiento. 3.- Después de un tiempo inicial de unas 2 a 3 horas de enfriamiento natural , procédase a circular el agua de enfriamiento hasta que la temperatura de la masa descienda hasta 42 °C , si la masa es muy viscosa ajistese el limite minimo hasta 48°C . El tiempo consumido en el enfriamiento deberd estar sobre las 23 a 25 horas 4.- Iniciese el proceso de calentamiento como minimo 8 horas antes de realizar la purga , en concordancia con el ciclo del resto de los cristalizadores. La temperatura de la masa al salida de los cristalizadores debera estar en el limite de 52 a 53 °C. Se han establecido sistemas de control del agotamiento que parten del principio de examinar la pureza del licor madre de cada cristalizador para definir el comportamiento de su agotamiento ; a partir del hecho de que por la composicién de las masas es posible que los limites de su agotamiento se obtengan antes de las 36 horas y en esos casos se procedera a su purga organizadamente ; si al llegar a las 36 horas se tienen sintomas de una mayor reduccién de la pureza del licor madre se decide el alargamiento de su residencia 7.04.02.01- Cristalizadores continuos. La cristalizacién continua es una solucién tecnolégica adecuada a la necesidad de manipular altos volmenes de masa cocida de forma que el tratamiento para su agotamiento sea uniforme Ella parte de la aplicacién de los principios de aprovechar las capacidades instaladas en los cristalizadores en un 15 a un 20 % por encima del sistema a batche y en la creacién de zonas de temperatura constante dentro del banco ; creando un movimiento en la masa similar al flujo piston por todos los cuerpos _, hasta llegar a la salida hacia los. mezcladores de las centrifugas. Los sistemas continuos emplean cristalizadores independientes unidos en grupos de 4 a 6 unidades , denominadas bancos 1.- Requisitos técnicos a cumplimentar en los bancos continuos. © Un receptor de masa “C” , habilitado con movimiento y con capacidad igual de 1.5 a 2.0 veces el volumen del tacho mayor de masa °C’ , estos receptores seran los encargados de dosiicar la masa hacia el banco , preferentemente por gravedad. Bancos de 4 a 6 cristalizadores individuales con capacidad total para retener la masa 36 horas , para su agotamiento Se estimara para la capacidad del banco la maxima produccién de masas cocida ‘C’. 202Operacién de tachos ® Comunicacion entre los cristalizadores de forma que reciban la masa por un extremo y la entreguen por el otto como se indica en la Fig. 7.9 . La comunicacion se llevara a cabo mediante canals alternas en los extremos opuestos de los cristalizadores. Las canales dispondran de compuertas de guillotnas para aislar a los crstalizadores y poder operarios a batche ante cualquier dificultad que se preséntase. @ Cada cristalizador llevara un baffle o deflector en el centro , para evitar cortocircuitos de la masa Los deflectores estaran instalados de forma que dejen como inica area de flujo la zona definida entre el eje motriz y la zona inferior de! cuerpo del cristalizador ; forzando asi a la masa a que pase longitudinaimente por esa zona para mantenerla en movimiento. © El dltimo cristalizador de cada bloque controlara el nivel de! banco , pues es quien define el flujo de masa hacia el mezclador de las centrifugas de masa cocida °C’. ® Normalmente se destina el agua fria para las primeras unidades El lilimo cristalizador se destina al calentamiento de la masa. @ En Ia salida de cada cristalizador se deberdn instalar termémetros para indicar la temperatura de lamasa | a A |atmezciagor tens me} Lae} Le ct C2 ca ca cs Profundidad Cristalizadores ys FS > Ney Nive de ts canes 2. Puesta en marcha del banco continuo. Para la puesta en marcha del banco continuo procédase de la forma siguiente 1.-Revisense todos los elementos mecénicos del movimiento y las transmisiones afin de comprobar su estado técnico antes de comenzar a operarios, 203Manual de operaciones para la produccién de crudos 2 Descarguese la_masa cocida hacia el receptor de masa y procédase a poner en marcha el movimiento del primer cristalizador 3. Dosifiquese la misma hacia el banco y sigase este proceder hasta completar el volumen de operacién dei mismo. 4.- Circtilese agua de enfriamiento a los cristalizadores en la medida que estos se lenen al volumen de operacién. La temperatura minima a esperar sera de 42 °C. 5.- Al llegar la masa al ultimo cristalizador iniciese el calentamiento hasta que la masa cocida alcance una temperatura en el intervalo de 52 a 53 °C. 6.- Regilese el flujo de masa cocida de modo que la cantidad que entra al banco @8 igual a la que sale hacia el mezclador de las centrifugas. 7 Para regular el flujo y lograr mejores resultados en el calentamiento de la masa el ultimo cristalizador se operara entre e! 50 y el 60 % de su nivel 3.- Operaci6n regular del banco continuo. Una vez regulada la operacién de los cristalizadores , procédase de la forma siguiente 1 Contrélese la temperatura de salida de la masa de cada cristalizador sistematicamente 2. En caso de que con el enfriamiento se logren temperaturas inferiores alos 42 °C , eliminese el enfriamiento comenzando por el ter. cristalizador 3. Si la situacién se mantiene entonces siganse reduciendo las zonas de enfriamiento , hasta el punto en que se determine su eliminacién total Determinese la pureza del licor madre de la masa a la salida de cada cristalizador y en caso de que no se produzcan caidas de uno a otro cristalizador , reduizcanse las capacidades , siempre que sea posible. 5. Al retirar del banco un cristalizador puirguese por Ia valvula de liquidacién , limpiese y manténgase hasta que se requiera una capacidad adicional para el agotamiento 6.- En ingenios con mas de una bateria continua , regillese la alimentacién de la masa en funcion de las capacidades individuales de cada una de ellas. 7- Manténgase uniforme el nivel de masa en los cristalizadores , evitando que las Primeras unidades se llenen excesivamente 0 simplemente que el nivel de todas esté por encima del necesario para lograr la continuidad en el flujo de masa desde a primera . Como norma facil de seguir se establecerd que las aspas de los cristalizadores saldran 6 pig ( 150 mm ) por encima de la masa cocida 204Operacién de tachos 8.- Inspecciénense las superficies de los cristalizadores_y ante la aparicién de liquido sobrenadante en uno de ellos es sintoma de fuga de agua . También se determinara por la reduccién de la concentracién de la miel madre. Ante estos casos procédase de la forma siguiente © Fuga de un cristalizador intermedio . Cierrese la vaivula de agua de enffiamiento y pasese a trabajar al sistema a batche . Liquidese el cristalizador afectado y reparese ® Fuga por el primer cristalizador . En ese caso se transferira , de ser posible la alimentacion al ‘segundo , para continuar operando el banco continuo . En caso contrario se procedera segin el punto anterior. @ Fuga en el cristalizador de calentamineto Procédase de acuerdo a los puntos anteriores 2057.00.00.- Operacién del area de cristalizacién y cocci 7.01.00.- Conceptos generales. 7.02,00.- Estructura del area, 7.03.00.- Esquemas de operacién general de los tachos 7.02.01, Esquema basico de operacion 7.03.00.- Tachos, 7.03.01.- Requisitos técnicos minimos. 7.03.02.- Procedimientos empleados para la cristalizacion 7.03.03.- Material para el pie de cristalizacion 163 163 163 164 165 167 168 471 173 7.03.03.01.- Estimacién de la pureza y del volumen del material para la cristalizacion - Cailculo de ias proporciones de meladura y miel “A”, para la mezcia. ... 7,03.03.02.- Preparacion de la mezcla 7.03,03,02.- Preparacién del cristal 600 7.03.03.02.01.- Prueba de calidad del cristal 600. 7.03.04,- Técnica operatoria para cristalizar. 7.03.04.01.- Modo de cristalizar en tachos con revolvedor mecénico. 7.03.05.- Métodos empleados para medir la sobresaturacin 7.03.05.01.- Empleo del refractometro 7.03.05,02.- La Elevacién del Punto de Ebullicion ( E.P-E.) 7.05.03,02.01.- Requisitos técnicos minimos para el tachito piloto. 7.05.03.02.02.- Modo de operacion. 7.03.06.- Procedimiento para la fabricacién de la masa cocida *C" 7.03.06.01.- Fabricacién del pie de masa cocida *C” 7.03.06.02.- Fabricacion de la masa cocida “C” 7.03.07.~ Lubricacién de la masa cocida “C" 7.03.07,01.- Requisitos técnicos minimos 7.03.07.02.- Procedimiento para la lubricacién. 7.03.08. Fabricacién de las masas cocidas comerciales. 7,03.08.01.- Limpieza de la semilla 7.03.08.02.- Fabricacién de la masa cocida “A” 7.03.08.02.- Fabricacién de la masa cocida “B" 7.03.09,- Operaciones generales en los tachos. 7.03.09.01.- Puesta en marcha de los tachos. 1.- Al comienzo de la zafra o después de una _parada prolongada. 174 174 176 176 178 179 180 181 181 182 182 183 184 184 185 185 185 186 186 186 188 188 189 189 189Operacién de tachos 2,- En operacién normal. 7.03.09.02.- Descarga de los tachos. 7.03.09.03.- Pase de materiales entre dos tachos. 7.03.10.- Capacidad util éptima de los tachos. 7.03.11.- Limpieza de los tachos. . 7.03,12.- Cantidades de masa cocida a producir. 7.03.13,- Operacion de los tanques de meladura y mieles. 7.03.13.01.- Empleo del calentador de mieles. 7.03.14.- Principales problemas operacionales y sus soluciones. 7.04.00.- Operacién de los cristalizadores. 7.04.01 - Cristalizadores comerciales. 7,04,01.01.- Enfriamiento forzado. 7.04.02.- Cristalizadores para masas de agotamiento. 7,04,02.01- Cristalizadores continuos. 1.- Requisitos técnicos a cumplimentar en los bancos continuos. .. 2.- Puesta en marcha del banco continuo. 3.- Operacién regular del banco continuo 789 190 190 194 193 194 196 197 198 199 199 200 200 202 202 203 204 207CAPITULO 8 8.00.00.- Operacion ae centrifugas. mposicion del | area de centrifugas , requisitos te del area, puesta en marcha y operacion de centrifugas continuas y ciclicas: Aspectos t6cnico organizativos relacionados con la operacién del érea, : Sa ela cloniedios con'/a operecin del ales Ss 8.01.00.- Aspectos de caracter general. Es la ultima operacisn basica de ingenieria del proceso de produccién de azuicar crudo en los casos en que se comercializa sin secarse. El area recibe la masa cocida de los tachos la acondiciona en los mezcladores para posteriormente someterla a un proceso de centrifugacién para separar los granos de azticar producidos de su licor madre. En el caso de las masas comerciales esta separacién produce un azicar de mas de 98.0% de pureza y grano con suficiente tamafio , alrededor de 0.65 y 0.80 mm para que se comercialice ; en tanto para el caso de las de agotamiento el azticar Centrifugada se retorna como grano hacia los tachos , pues su tamafio del orden de los 0.25 a 0.40 mm y su pureza inferior al 90.0 % no permiten su comercializacion Las centrifugas retornan hacia los tachos ademas del azticar “C” , mieles "A" y “B" libres de granos para continuar su proceso de agotamiento escalonado . También y como producto agotado las mieles finales hacia los tanques de almacenamiento o hacia otras plantas de producciones derivadas Esta drea tecnolégica esta enmarcada en la cadena de produccién , en una funcién compleja pues ella entrega _azuicar y miel final como productos aptos para la comercializacién y ademés retorna al proceso aquellos productos intermedios que pueden ser agotados alin , de forma que si su operacion no es la adecuada entonces se rompe este equilibrio y se puede afectar todo el trabajo de purificacin evaporacién y tachos, De ahi el que la adecuada explotacién de las centrifugas define la calidad del azucar y el agotamiento de las mieles , como aspectos basicos , pero también influye determinantemente en la molida horaria Las centriftugas son equipos que han evolucionado de forma muy dindmica en los tltimos ajios , a partir de la introduccién de los microprocesadores y de sistemas inteligentes , pues de forma genérica sus accionamientos mecanicos , salvo ligeros detalles novedosos No han sufrido grandes modificaciones. Tanto las ciclicas como las continuas son equipos de gran autonomia , de facil operacién , muy seguros y de alto rendimiento ; pero a la vez de alto costo por lad , asi por ejemplo una centrifuga ciclica de 1 000 Kg. por carga y una continua de 20 th , se cotizan @ un costo del orden de los 200 000 USD y 80 000 USD respectivamente.Operacién de centrifugas Lo anterior condiciona también la categoria y calificacion tanto del personal de operacién como e! de mantenimiento . pues en ambos casos se requiere de entrenamiento adecuado | para desarrollar en ellos las capacidades y habilidades Tequeridas. Especialmente el Capataz de centrifugas , sobre quién recae la responsabilidad de dirigir y organizar todo el flujo del area debera estar preparado de forma que pueda cumpliry controlar los parémetros operacionales establecidos. Un anélisis rapido y comparativo de los aspectos técnicos de las _centrifugas continuas os indican los cambios sufridos y la tendencia actual Caracteristicas de las primeras centrifugas Caracteristicas de las centrifugas de hoy @Capacidad de 5 th. ® Capacidad de 10 a 20 th. ® Velocidad fija en 1 800 r.p.m. ‘® Velocidad variable desde 1200 a 1 800 r.p.m.. ® Canastos de poco diametro. *) Canastos de gran diémetro. ® Canastos con angulo de 27°, Canastos con angulo de 27 ° o de 34°. © Demanda eléctrica por ton, de carga alta Demanda eléctrica por ton. de carga baja Solo para masas de agotamiento | © Paramasas de agotamiento y comerciales. | Los cambios mas significativos en la centrifugas ciclicas estan localizados en los sistemas de proteccion , en la facilidad de modificar el ciclo de purga , el frenaje Tegenerativo , asi como la programacién de su operacién para reducir el consumo de electricidad , uno de los aspectos mas preocupantes de los tecnologos de fabrica Entre los objetivos a cumplimentar en la operacién de esta area tecnolégica se destacan los siguientes —— ‘© Mantener un régimen de purga estable y adecuado a la demanda de micles granos para la elaboracién de las masas en los tachos. Q La pureza minima para la semilla “C” debe 85.0 % Lograr que tanto la polarizacién como la humedad del azucar comercial se mane uan dentro de la norma establecida para el tipo de produccién’, © Que todos los equipos tecnolégicos del area ‘se mantengan en perfecto estado técnico , asi como sus respectivos sistemas de proteccién , tanto de las centrifuga ‘como de los equipos periféricos. : : Q Mantener especial atencién sobre la instrumentacién y los sistemas de mando y control_de las centrifugas. Para lograr el cumplimiento de los aspectos anteriores , es necesario armonizar todo el trabajo tanto de las centriftugas con el resto de los equips que componen el area y que tanto el personal de operacién como de mantenimiento estén instruidos , capacitados y adiestrados para las funciones bésicas a desarrollar de operacin y mantenimiento " Véase tabla 1.3 del epigrafe 1.03,00.- Aziicar crudo. 207Manual de operaciones para la produceién de erudos 8.02.00.- Estructura del area. Esta drea esta conformada, por el equipamiento basico siguiente Mezcladores de alimentacion | @Bombas para mieles A- By C. Centrifugas para aziicar A-B y C. | @Compresores. Transportadores de azucar AY B © Tanques receptores de miel AB y C. » Mingler de azucar C «® Romanas de aztcar y miel final 8.02.01.- Mezcladores de alimentacion de masas. Los mezcladores para masas cocidas , de agotamiento y comerciales , son equipos dinamicos dispuestos inmediatamente antes de las centrifugas , son pequefias capacitancias necesarias sOlo para buscar estabilidad en el flujo de masa cocida a las. centrifugas , por ello su operacién se realizara al nivel _minimo que garantice este concepto. Con ello se reduciré ademds el nivel de las existencias de materiales en proceso 8.02.01.01.- Mezcladores de masas comerciales. Son generalmente abiertas, dotados con paletas u otros dispositivos para imprimir el movimiento y mantener la homogeneidad de la masa . Este movimiento generalmente se efectua por medio de transmisién por cadena, en disefios que se ajustan las caracteristicas de las centrifugas y de las condiciones de existentes en cada fabrica Resulta practico mantener la carga hidrostatica_fija en el mezclador y garantizar asi que en cada ciclo la centrifuga cargue la misma cantidad de masa cocida , para ello se deberd instalar un lazo para mantener el nivel fijo en el mezclador. 8.02.01.02- Mezcladores de masas de agotamiento, Existen dos lineas generales en los disefios , los que operan con equipos abiertos a semejanza de los comerciales 0 totalmente cerrados ; ambos casos responden a las necesidades tecnoldgicas de las centrifugas continuas. En el caso de los tubulares debera tenerse especial cuidado, dadas sus caracteristicas de sistemas totalmente cerrados 8.02.01.03- Requisitos técnicos minimos. 1 Los mezcladores de alimentacién de masas comerciales tendrén una capacidad minima equivalente a tres cargas de la bateria de centrifugas instaladas que ellos alimentan. Ello significa por ejemplo , que en una bateria de 6 centrifugas que tomen 500 Kg de masa por carga cada una, se requerira de un mezclador con capacidad para 9 ton. de masa cocida. 2+ Los mezcladores para masas de agotamiento deberan estar habilitados con sistemas de calentamiento ajustado a su disefio para mantener la temperatura de la masa cocida hasta 66 a 60 °C. 3. Deben quedar protegidos ante la posibilidad de que objetos metalicos y otros pueden pasar a las centrifugas y daftar la tela o contaminar el azicar. 208: Operacién de centrifugas 4- Al finalizar la reparacién y su alistamiento deberd colocarse un colador de proteccién en los, tubos de derrame de masa cocida para atrapar cualquier objeto metilico que pudiese quedar durante la reparacion y dafiar la tela 5. Los comerciales que presten servicio a una inica bateria de centrifugas purgando masas “A” y “B" , tendran habiltada una o varias compuertas divisorias totalmente herméticas para regular su ‘operacion 6. Estaran dotados de aislamiento térmico para evitar que la masa se enfrie . 7. Tendran indicacién de temperatura y de nivel , preferentemente con alarma luminica y sonora. 8.. Tendran habilitadas conexiones de vapor de escoba para la puesta en marcha , la liquidacion y limpieza. 8.02.02.- Centrifugas comerciales y de agotamiento. Son los equipos basicos de! area , reciben la masa cocida y la separan en azucar granulada y mie! Por sus caracteristicas las centrifugas deberan explotarse siempre a plena carga , solo en casos aconsejables de mala calidad de los materiales en proceso y ante la alternativa de preservarles_, si atin después de la adopcién de un conjunto de medidas tecnolégicas persiste el problema. En esos casos se adoptardn las medidas adecuadas por el Jefe de Fabricacién para asumir cargas mas bajas durante el tiempo que dure el problema Para estas funciones existen diferentes tipos y capacidades, debiendo siempre explotarse bajo las instrucciones del fabricante , en la tabla 8.1 al final del capitulo , se indican los diferentes tipos de centrifuga instaladas en los ingenios Cubanos Uno de los aspectos importantes en las centrifugas ciclicas lo constituye la separacion de los lavados , esta simple operacién permite controlar la pureza de las mieles intermedias , toda vez que el lavado de Ia tela de alta pureza es se desvia hacia la meladura y con ello se coadyuva ademas a maximizar la produccion de templas “A” , que son las que definen la produccién Los ingenios deberan prestar especial atencién sobre el sistema de las protecciones , para mantenerlos siempre de alta , dado que ellos son responsables de garantizar la maxima fiabilidad de la operacién. 8.02.02.01.- Requisitos técnicos minimos. Los requisitos técnicos especificos dependerén igualmente del fabricante de las centrifugas , no obstante a ello existen un conjunto de aspectos de caracter general s que se indican a continuacion 209Manual de operaciones para la produccién de crudos 1. La capacidad de las centrifugas de agotamiento debe estar en el rango de 4.5 a6.5 th por cada 100 000 @ ( 4.0 a 5.7 tonin por cada 1 000 ton.) de capacidad de molida 2. La capacidad de las centrifugas ciclicas debera estar en el rango de 330 a 380 ton. de masa por cada 100 000 @ ( 290 a 335 ton. de masa por cada 1 000 ton.) de capacidad de molida 3. Instalacion de agua caliente de 70 a 80°C para el lavado y lubricacién de la masa , asi como vapor para la limpieza de la tela 4. Todas las lineas de miel_y de magma tendran habilitados sistemas de escoba de vapor para ‘mantener la fluidez ante posibles taponeaduras. 5. Todas las centrifugas continuas tendran habilitado el calentador instantaneo de masa Correspondiente, con valvulas para la regulacion del vapor y termémetro indicador. El vapor empleado para el calentamiento debera ser saturado, 6.- Todas las centrifugas ACW 100A tendran habilitado el distribuidor de masa cocida . 7 Elnivel deiluminacion del area en general y sobre las centrifugas en particular debe ser tal que permita observar perfectamente el desarrollo de las operaciones. 8.- Todos los motores principales deben estar correctamente instalados , protegidos y con los sistemas de ventiacion adecuados a su capacidad, 9. En las centrifugas continuas se verificara el ajuste adecuado de las correas de transmisién. 10.- El sistema de aire comprimido debera suministrar el aire totalmente limpio con la presién y el fiujo que demanda la operacion de las centriugas. 14.- Todas las centrifugas ciclicas del fabricante ASEA deberan tener instalados el suplemento desgastable de madera dura u otro material de caracteristicas similares. 12. En las centrifugas ciclicas verifiquese , segiin las especificaciones del fabricante los aspectos técnicos siguientes ® Ajuste de la compuerta de masa © El ajuste del raspador. © El qjuste y disposicion de! palpador © El sistema de frenaje de seguridad, @ Elsistema de descarga © El ajuste del ciclo de operacion @® El sistema de lavado y limpieza de la tela 13.. En los ingenios con calentadores instantaneos en los conductos de alimentacién de masa , se debera implementar un enfriador tipo enchaquetado para controlar la temperatura de la miel final antes de su entrada al tanque de almacenamiento. 210Operacién de centrifugas 8.02.03.- Transportadores de Aziicar A y B. Su funcién es la de transportar el azticar granulado hacia los diferentes puntos donde se continuara el proceso de produccién. Son equipos dinamicos que estan construides de bandas de goma con varias capas en su espesor y diferentes ancho *. La decision de emplear uno u otro tipo de banda dependera de la capacidad y de la longitud a la que se requiere transportar el azucar . La banda va montada sobre los rodillos que la guian y la mantienen alineada ; la parte motriz la integra un conjunto motor - reductor con diferentes formas de transmisin, la mas empleada consiste en 2 tambores uno de cola y otro motriz en sus terminales. Tienen diferentes resistencias, uno de los trabajos principales consiste en el empate de sus extremos . Se utilizan elevadores en los cambios de nivel para elevar el azcar a una altura inicial y entonces entregar al resto de los conductores , pueden ser de cadena o de banda de goma dotados de cajuelas 0 cangilones, 8.02.04. Mezclador Mingler. Equipo disefiado y preparado para la formacién del magma de semilla , a partir de la mezcla uniforme del azticar"C" con jugo clarificado 0 agua y que luego seré empleado en la elaboracién de las masas comerciales , sus caracteristicas constructivas y disefio corresponden a estos propésitos. Debe tener una capacidad del orden de 4.5 m* por cada 100 000 @ ( 4.0 m* por cada 1 000 ton) de capacidad de molida Son equipos abiertos y habilitados con movimiento de paletas independientes que describen una helicoide en el sentido de avance del magma instalados bajo las centrifugas . De forma similar a los mezcladores, cuando una bateria excede de 6 centrifugas , resulta practico dotarle de movimiento por ambos extremos para disminuir ta fuerza, siempre garantizando una mezcla completa a todo lo largo del mismo con el movimiento de sus paletas interiores. 8.02.04.01.- Preparacién del magma de semilla. Para la formacin del magma se adicionaré agua 0 jugo clarificado al azucar “C* en cantidad suficiente y proporcional a su caida al mingler para formar un magma de una concentracién de 88 a 89 Brix , para ello se habilitaré una linea’ instalada_en tal sentido que lo cubra longitudinalmente ; estaré ademas seccionado con valvulas para su operacién y con perforaciones distribuidas uniformemente en toda su extension El punto de salida del magma hacia las bombas debe quedar perfectamente visible y con iluminacién suficiente para observar la calidad de! mismo. ? Las mas comunes son de 24, 30 , 36 y 42 pig. * Para llevar agua 0 jugo clarificado , segiin se decida para la preparacién del magma de semilla por el Jefe de Fabricacién 211