Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
TOMO II
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
MANUAL DE
SOLDADURA
TOMO II
Octava edicin
TRADUCCIN:
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
REVISIN TCNICA:
Ing. Juan Antonio Torre Marina
Universidad Anhuac
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
TOMO II
~~
....................
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Tcnicas del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Recomendacionesde seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
~~
................
Fundamentos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractersticas de los gases combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Equipo para soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Aplicaciones de la soldadura con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Procedimientos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldadura con otros gases combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Practicas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.................................
Historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fundamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Pasos bsicos para una soldadura blanda satisfactoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Soldaduras blandas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fundentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
V
329
330
335
336
343
349
350
351
352
353
360
369
373
376
376
377
379
380
381
391
396
396
401
409
411
413
414
417
421
423
424
424
425
427
434
CONTENIDO
.................................
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Corte con gas oxicombustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Materiales cortados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Corte con lanza de oxigeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Practicas seguras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.......................
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Corte con arco de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Corte con arco de carbono y aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Otros procesos de corte con arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
438
440
441
442
445
445
446
446
447
449
450
450
474
478
480
480
481
482
482
489
496
499
501
502
509
513
515
521
522
523
529
531
532
540
542
543
552
560
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Vi
CONTENIDO
Metales soldados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Programas de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Calidad de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.............
Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maquinas para soldadura de puntos y de proyeccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Construccin general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maquinas para soldadura de punto rodado y de costura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maquinas para soldadura por destello y de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Maquinas para soldadura de vuelco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Controles para soldadura de resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Caractersticaselctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Electrodos y portaelectrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Fuentes de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Lista de lecturas complementarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Vi
570
573
573
578
579
581
582
598
603
608
609
611
612
613
616
619
622
625
626
632
636
647
648
649
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
MANUAL DE
SOLDADURA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARADO POR UN
COMIT INTEGRADO POR:
S. E. Barhorst, Presidente
Hobart Brothers Co.
SOLDADURA
POR ARCO
DE PLASMA
E . H. Daggett
Consultor
S. A. Hilton
Pratt & Whitney
J. T.Perozek
Hobart Brothers
E. Spitzer
Merrick Engineering Corp.
MIEMBRO DEL COMIT DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
J. R.Condra
E. I. DuPont de Nemours & Co.
330
335
Equipo
336
Materiales
343
Recomendacionesde seguridad
349
350
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Introduccin
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA
POR ARCO
DE PLASMA
INTRODUCCIN
LASOLDADURAPOR arco de plasma (plasmaarc welding, PAW)
es un proceso de soldadura por arco que produce coalescencia
de metales calentndolos con un arco constreido entre un electrodo y la pieza de trabajo (arco transferido) o entre el electrodo
y la boquilla de constriccin (arco no transferido). La proteccin
generalmente se obtiene del gas caliente ionizado que sale del
soplete. Este gas de plasma por lo regular se complementa con
una fuente auxiliar de gas protector, el cual puede ser un solo
gas inerte o una mezcla de gases inertes. No se aplica presin, y
se puede aadir o no metal de aporte.
La soldadura por arco de plasma, al igual que la soldadura
por arco de tungsteno y gas (GTAW), emplea un electrodo no
consumible. EI soplete de PAW tiene una boquilla que crea una
cmara de gas alrededor dei electrodo. El arco calienta el gas
alimentado a la cmara hasta una temperatura tal que se ioniza
y conduce la electricidad. Este gas ionizado se denomina plasma. El plasma sale por el orificio de la boquilla a una temperatura
de unos 16 700C (30 000F).
La soldadura por arco de plasma puede servir para unir ia
mayor parte de los metales en todas las posiciones. Ofrece mejor
control direccional del arco y zonas trmicamenteafectadas ms
angostas que GTAW. Adems, el patrn de arco constreido
tan angosto tolera mejor las variaciones en la distancia de separacin del soplete.
La desventaja principal de la soldadura por arco de plasma es
el costo relativamente elevado del equipo. Adems, en coinparacin con GTAW, hay un mayor nmero de variables del proceso, lo que requiere procedimientos de soldadura ms complejos
y una capacitacin de los operadores ms extensa.
un tubo a travs del cual se encenda un arco. La fuerza centrfuga del gas estabilizaba el arco a lo largo del eje del tubo mediante la creacin de un ncleo axial de baja presin. Se produjeron arcos de varios metros de longitud, y el sistema result til
para los estudios sobre arcos.
Gerdien y Lotz2construyeron un dispositivo estabilizador de
arco con vrtice de agua en 1922.En este aparato, agua inyectada
tangencialmenteen el centro de un tubo se haca girar alrededor
de ia superficie interna y sala expulsado por los extremos.
Cuando se pasaba por el tubo un arco encendido entre electrodos
de carbono, el agua concentrabael arco a lo largo del eje, produciendo densidades de comente y temperaturas ms altas que ias
alcanzables de alguna otra forma. EI invento de Gerdien y Lotz
no tuvo aplicaciones prcticas en metalurgia a causa del rpido
consumo de sus electrodos de carbono y la presencia de vapor
de agua en los chorros de plasma.
Mientras trabajaba sobre la fusin con arco de metales refractarios en 1953, Gage' observ la similitud aparente de un arco
elctrico largo y una flaina de gas ordinaria. Sus intentos por
controlar la intensidad calorifica y la velocidad del arco condujeron al desarrollo del soplete de arco de plasma moderno.
La primera herramienta prctica de arco de plasma para
trabajar metales fue un soplete de corte introducido en 1955.Este
dispositivo era similar a un soplete de soldadura por arco de
tungsteno y gas en cuanto a que usaba un electrodo de tungsteno
y un gas de "plasma". Sin embargo, el electrodo estaba metido
en el soplete, y el arco se constreiiia al pasar por un orificio en
la boquilla del soplete. Los circuitos usuales para soldadura por
arco de tungsteno y gas se complementaronen el soplete de corte
por arco de plasma con un circuito de arco piloto para la
iniciacin del arco.
HISTORIA DE LOS ARCOS DE PLASMA
EI equipo comercial para recubrimiento con arco de plasma
UNO DE LOS primeros sistemas de arco de plasma fue un dispo- surgi en 1961, y la soldadura por arco de plasma se introdujo
sitivo de vrtice de gas estabilizado introducido por Schonherr en 1963.
en 1909.' En esta unidad, se haca pasar gas tangencialmentepor
1.
2 . Lor. rir.
3. Gage, R. M., Patente de E.U.A.nm. 3 806 124.
331
A
,/S
DE ORIFICIO
ELECTRODO
GAS PROTECTOR
CONSTRICTORA
LONGITUD DE GARGANTA
DEL ELECTRODO
IAMETRO DEL ORIFICIO
SEPARACIN DEL SOPLETE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
332
GAS
PROTECTOR
BOQUILLA
DEL GAS
PROTECTOR
PROTECTOR
PLASMA
DEL A
R
C
O
,
ARCO DE PLASMA
Figura 10.2-Comparacin de los procesos de soldadura por arco de tungsteno y gas y por arco de plasma
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Corriente de plasma.
Dimetro y foniia del orificio.
Tipo de gas de orificio.
Tasa de flujo del gas de orificio
Tipo de gas protector.
ARCO NO CONSTRERID0
CTODO (-)
ARGON A 40 pies3/h
200 A
15 V
333
10000-14 O00
: 14000-18 O00
....
iiiiiji; 18 000- 24 000
......
24000 O M A S
Modalidades de arco
ENLASOLDADURA por arco de plasma se usan dos modalidades
de arco: arco transferido y arco no transferido. La figura 10.4
ilustra las dos modalidades. Con un arco transferido, el arco se
transfiere del electrodo a la pieza de trabajo. Esta ltima forma
parte del circuito elctrico, y se obtiene calor tanto del punto
andico en la pieza de trabajo como del chorro del plasma.
Con un arco no transferido, el arco se establece y mantiene
entre el electrodo y el orificio constrictor. EI plasma de arco sale
por el orificio impulsado por la fuerza del gas de plasma. La
pieza de trabajo no queda dentro del circuito del arco, y el calor
til se deriva nicamente del chorro de plasma.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
334
BOQUILLA CONSTRICTORA
S DE ORIFICIO
PROTECTOR
/TRABAJO
\-
TRANSFERIDO
NO TRANSFERIDO
FUENTE
DE POTENCIA
rl
1iirrGAS
TRABAJO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ARCO DE PLASMA
335
~~
Figura 1O.-Comparacin de las longitues de arco que suelen usarse para soldar por arco de plasma y por arco
de tunasteno v aas secciones metlicas muv delaadas a 1O A.
VENTAJAS
LASMODALIDADES DE baja comente y de alta comente (fusin
en surco) tienen las siguientes ventajas en comparacin con la
soldadura por arco de tungsteno y gas:
(1) La concentracin de energa es mayor; por tanto:
(a) Las velocidades de soldadura son ms altas en algunas aplicaciones.
(b) No se requieren comentes tan altas para produciruna
soldadura dada, y hay menos contraccin. La distorsin puede
reducirse hasta en un 50%.
( c ) La penetracin puede controlarse ajustando las variables de soldadura.
(2) El arco es ms estable.
(3) La columna del arco tiene mayor estabilidad direccional.
(4) La franja de soldadura es ms angosta (razn profundidad/ anchura ms alta) para una penetracin dada, lo que redunda en una menor distorsin.
( 5 ) Se reduce la necesidad de fijacin en algunas aplicaciones.
(6) Si es deseable agregar metal de aporte, la operacin es
mucho ms fcil porque la distancia de separacin del soplete
es cmoda y el electrodo no puede tocar el metal de aporte ni el
charco. Otra consecuencia de esto es la reduccin del tiempo inactivo invertido en rectificar el electrodo de tungsteno y
la eliminacin de la contaminacin de la soldadura con tungsteno.
(7) Las variaciones razonables en la distancia de separacin
del soplete casi no afectan la anchura de la franja ni la concentracin de calor en el trabajo; esto facilita mucho la soldadura
fuera de posicin.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
EL-PROCESO
DE soldadura por arco de plasma goza de buena
aceptacin en las industrias de fabricacin, aeroespacial y nuclear. Ofrece latitud y economa en los procesos de fabricacin,
al tiempo que mantiene la calidad y la confiabilidad de las
uniones soldadas. Todos los metales soldables con el proceso
GTAW se pueden soldar satisfactoriamentecon PAW; por tanto,
casi no se requieren excepciones en el establecimiento de especificaciones de aceptabilidad de los ensambles soldados.
La ventaja del proceso de arco de plasma de baja comente
(0.1 a 50 amperes) es el arco tan estable y controlable que se
obtiene para soldar materiales delgados. Si se usa un arco piloto,
el inicio del arco transferido es ms confiable que el inicio de
GTAW en estos niveles de corriente. Gracias al arco colimado,
las uniones de borde soldadas tienen franjas con perfil uniforme
cuando se sueldan manual o autointicamente.Otras aplicaciones son las aspas de turbina, los bordes sellados, los fuelles,
marcapasos y diafragmas. Para estas aplicaciones, la soldadura
por arco de plasma con frecuencia ha sido la alternativa econmica a la soldadura por rayo lser.
Los procedimientosde soldadura con corriente elevada, en el
intervalo de 50 a 400 amperes, a menudo emplean la modalidad
de fusin en surco, que produce una soldadura similar a la que
se obtiene con la soldadura por arco de tungsteno y gas convencional. En las aplicacionesmecanizadas, la modalidad de fusin
en surco generalmente se usa en preferencia al proceso de arco
de tungsteno y gas porque permite un control consistente de la
calidad de las soldaduras. Aqui tambin, la estabilidad y rigidez
del arco pemiiten una penetracin ms controlada del arco en la
unin; adems, puede reducirse el tiempo de soldadura. Las
aplicaciones incluyen la soldadura de laininaciones apiladas, la
unin de tubos en forjas, el revestimiento y las pasadas de
cobertura en la soldadura por agujero calado.
336 S O L D A D U R A P O R A R C O D E P L A S M A
LIMITACIONES
n
AGUJERO CALADO
\\
EQUIPO
EL EQUIPOBASICO para la soldadura por arco de plasma se
muestra en la figura 10.8. Este tipo se soldadura se realiza con
equipo tanto manual como mecanizado.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
337
INTERRUPTOR
DEARRANQU4PARO
GERANTE
MANGUERA DEL GAS DE ORIFICIO
TERMINAL(-) Y ENTRADA DE REFRIGERANTE
TERMINAL (+) Y SALIDA DE REFRIGERANTE
CONSOLA
DE CONTROL
'8'
FUENTE
DE POTENCIA
1 I 1
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
REMOTODE
CORRIENTE
338
/ELECTRODO
FUENTE
DE POTENCIA
DE SOLDADURA
GENERADOR
DEALTA
FRECUENCIA
(-)
GAS DE ORIFICIO
DE ENFRIAMIENTO
PROTECTOR
GAS EXTERIOR
Figura 10.9-Sistema de soldadura por arco de plasma con iniciacin del arco piloto por alta frecuencia
FUENTE DE POTENCIA:
CORRIENTE PULSADA
ENALGUNAS APLICACIONES de la soldadura por arco de plasma
es indispensable el empleo de comente a pulsos. Las fuentes de
potencia de comente a pulsos que se usan para la soldadura por
-TIEMPO
~~~~
Aplicaciones
ENLATABLA 10.1 se muestran condiciones de soldadura tpicas
para VPPA con agujero calado en aluminio de 6.4 mm (1/4 pulg)
de espesor en las posiciones plana, horizontal y cenital.
Se ha usado el proceso para realizar soldaduras de una sola
pasada, de penetracin completa, en los tanques de combustible
del transbordador espacial, en cascos para embarcaciones de
reaccin hidrulica y en tanques de aluminio.
AMPLITUDCCEN
140 AMPERES
W
IZ
TIEMPO
[I
I
i
AMPLITUD CCEP
190 AMPERES
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
339
340
Tabla 10.1
Condiciones de soldadura VPPA para aluminio de 6.4 m m (0.25 pulg) de espesor
en las Dosiciones dana. horizontal v vertical
Plana
Horizontal
Cenital
Posicion
114
2219
1/16
2319
140
19
50
3
Ar 2
Ar 5
Ar 30
1/8
8
Sopletes manuales
ENLA FIGURA 10.13 se muestra un corte seccional de un diseo
de soplete tpico para soldadura por arco de plasma manual. El
soplete generalmente es ligero y tiene un mango, un dispositivo
para fijar el electrodo de tungsteno y llevarle la corriente, con-
Sopletes mecanizados
LOS SOPLETES PARA la soldadura por arco de plasma automati-
zada son similares a los sopletes manuales, excepto que se disean con configuraciones en lnea recta o escalonada.
Hay sopletes para soldadura por arco de plasma mecanizada
que pueden trabajar con CCEN, CCEP o ca de onda cuadrada,
con especificacionesde comente que por lo regular varan entre
50 y 500 amperes. Se usa CCEN con un electrodo de tungsteno
para la mayor parte de las aplicaciones de soldadura, con una
modalidad opcional para soldar con comente a pulsos. En el
modo a pulsos, la comente flucta entre dos niveles de amperaje
establecidos; esto permite al charco de metal de soldadura fundido solidificarse en el nivel ms bajo. La modalidad a pulsos
puede ayudar a aliviar problemas de distorsin, ya que reduce el
aporte total de calor a lo largo de la unin. Tambin est
disponible la soldadura por arco de plasma de polaridad variable
(Ca de onda cuadrada) para soldar aluminio.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
341
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
F-
@
'
v\' I I,,
AM PER^ 0
MANMETRO
DE RETROPRESIN
DEL GAS DE PLASMA
METRO
CORRIENTE DE PLASMA
MANMETRO
DEL
REFRIGERANTE
LOCAL REMOTO
@ @
CONTROL
DELGAS
ON OFF CONT.
LUZ INDICADORA
PILOTO
DIR. INV.
'
ALTO
BAJO -
O 0
GAS
GAS
DE
PROTECTOR
PLASMA
CONEXIN
CONTROL
O0
CONTROL
AUXILIAR
CONEXIN DELCABLE
DEL SOPLETE DE PLASMA
ENTRADAY SALIDA DE REFRIGERANTE
342 S O L D A D U R A P O R A R C O D E P L A S M A
\I
ENTRADA DE GAS
DE ORIFICIO
ENTRADA DE
REFRIGERANTE
~~~
EQUIPO ACCESORIO
Alimentadores de alambre
COMO EN EL proceso GTAW, es posible usar sistemas conven-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CUERPO DE ORIFICIO
I
ELECTRODO
343
CONDUCTOS
DE GAS
AUXILIAR
Equipo de posicionamiento
SALIDA NICA
~~
MLTIPLE SALIDA
MATERIALES
METALES BASE
EL PROCESO DE soldadura por arco de plasma puede servir para
unir todos los metales que pueden soldarse con el proceso
GTAW. Es posible soldar la mayor parte de los materiales con
espesores entre 0.3 y 6.4 mm (0.01 y 0.25 pulg) en una sola
pasada de un arco transferido. Todos los metales excepto aluminio y magnesio y sus aleaciones se sueldan con CCEN. Cuando
se suelda aluminio o magnesio se usa ca de onda cuadrada para
eliminar efectivamente los xidos refractarios de estos metales.
La soldadura con ca reducir la capacidad de comente del
electrodo a menos que la fuente de potencia pueda minimizar la
duracin del ciclo con electrodo positivo. Se pueden hacer
soldaduras de agujero calado de una sola pasada en aleaciones
de aluminio de hasta 12.7 mm (1/2 pulg) de espesor.
Los efectos metalrgicos del calor de los procesos de soldadura por arco de plasma y por arco de tungsteno y gas son
similares, excepto que el arco de plasma, al tener menor dime-
CONSUMIBLES
Metales de aporte
LOS METALES DE aporte que se usan para soldar los materiales
base son los mismos que se emplean en los procesos GTAW y
GMAW. Se aaden en forma de varillas cuando la soldadura es
manual o en forma de alambre cuando es mecanizada. En la tabla
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
344
Tabla 10.2
Especificaciones de la AWS para metales de aporte
emDleados en soldadura Dor arco de plasma
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Especificacin
de la AWS
Metales de a m i e
Varillas
de
soldadura
de cobre y de aleacin de cobre
A5.7
Electrodos desnudos de acero al cromo y al
A5.9
cromo-nquelresistentesa la corrosin
Varillas de soldadura y electrodosdesnudos de aluminio
A5.10
y de aleacin de aluminio
Varillas de soldaduray electrodos desnudos de nquel
A5.14
y de aleacin de nquel
A5.16
Varillas de soldaduray electrodos desnudos de titanio
y de aleacin de titanio
Electrodos de acero dulce para soldadura por arco
A5.18
de metal y gas
Varillas de soldadura y electrodos desnudos de aleacin
A5.19
de magnesio
Varillas de soldaduray electrodos desnudos de zirconio
A5.24
y de aleacin de zirconio
Electrodos
ELELECTRODO
ES el mismo que se usa para la soldadura por arco
de tungsteno y gas. Para la soldadura con CCEN se pueden usar
varillas de tungsteno puro o de tungsteno con pequeas adiciones de tona, zirconia o ceria. Los electrodos se fabrican de
acuerdo con ANSi/AWS A5.2, Especificacin de electrodos
para soldadura por arco de tungsteno. Cuando se va a soldar
con ca generalmente se escogen electrodos de tungsteno puro.
La soldadura con comente continua y electrodo positivo no
se practica ampliamentecon el proceso de soldadura por arco de
plasma debido al intenso calentamiento del electrodo y a la
reducida capacidad de comente. El extremo de arco del elecodo se amuela para darle forma de cono con ngulo de vrtice
entre 20 y 60 grados, segn la especificacin del fabricante del
soplete. Es indispensable que el electrodo tenga una forma
concntrica lisa. El mandril debe sostener el electrodo en el
centro exacto del orificio de la boquilla. Por lo regular se especifica un calibre para fijar la posicin axial del electrodo. Si
no se toman estas precauciones,la consistencia de las soldaduras
sufrir menoscabo y habr un deterioro excesivo de la boquilla
constrictora.
Cuando se suelda con ca de onda cuadrada, el electrodo por
lo regular se prepara con un extremo en bola o plano. Las formas
recomendadas ayudan a evitar el sobrecalentamiento del electrodo y aumentan la capacidad de transporte de comente.
GASES
LAELECCINDEL gas que se usar para soldar por arco de plasma
depende del metal que se va a soldar. En muchas aplicaciones
de PAW, el gas protector a menudo es el mismo que el gas de
orificio. En la tabla 10.3se indican los gases tpicos que se usan
para soldar diversos metales.
El gas de orificio debe ser inerte con respecto al electrodo de
tungsteno a fin de evitar un deterioro rpido del electrodo. Los
gases protectores generalmente son inertes. Es posible usar un
gas protector activo si no afecta de manera adversa las propiedades de la soldadura.
El argn es el gas de orificio preferido para la soldadura por
arco de plasma de baja corriente porque su bajo potencial de
ionizacin asegura un arco piloto estable y un encendido de arco
confiable. Como el arco piloto slo sirve para mantener la ionizacin en la cmara de pleno, la corriente del arco piloto no es
critica; puede mantenerse fija para una amplia variedad de
indiciones de operacin. Las tasas de flujo del gas de orificio
recomendadas suelen ser menores que 0.5 L/min (1 pie3/h), y
la corriente del arco piloto puede fijarse en cinco amperes.
Tabla 10.3
Gua de seleccin de gases para soldadura por arco de plasma de corriente alta"
Espesor
Metal
Tcnica de soldadura
Pub
mm
Agujero calado
1I8
118
3.2
3.2
Ar
Ar
Ar
75% He-25% Ar
Acerodebajaaleacin . . . . . . menosde
ms de
1I8
1I8
3.2
3.2
Ar
Ar
Ar
75% He-25%Ar
118
118
3/32
3/32
3.2
3.2
Ar
75% He-25% Ar
2.8
2.8
Ar
No se recomiendab
75% He-25% Ar
He
118
1I8
3.2
3.2
Ar
75% He-25%Ar
114
114
114
6.4
Ar
Ar-He (50 a 75% He)
Ar
75% He-25%Ar
Fusin en surco
345
Tabla 10.4
Gua de seleccin de gases para soldadura por arco de plasma de corriente baja*
Espesor
pulg
mm
Aauiero calado
Fusion en surco
menos de
ms de
1/16
1/16
1.6
1.6
No se recomienda
He
Ar, He
He
menos de
ms de
1/16
1/16
1.6
1.6
No se recomienda
Ar, 75% He-25% Ar
menos de
ms de
1/16
1/16
1.6
1.6
No se recomienda
75% He-25%Ar, Ar-H, (14% H2)
No se recomienda
75% He-25%Ar, He
Ar
Ar, 75% He-25% Ar
Metal
Aluminio .
....
. ....
Acero al carbono . . . . . . .
(matado con aluminio)
............
....
.......
Todos
menos de
ms de
1/16
1/16
Aleacionesdenquel . .
Metales reactivos
Tcnica de soldadura
1.6
1.6
Todos
menos de
ms de
1/16
1/16
1.6
1.6
~~~~
* Los gases recomendados son slo para proteccin. EI gas de orificio en todos los casos es argn.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
346
EMBONAMIENTO Y FIJACIN
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Respaldo de soldadura
ELRESPALDO DE soldadura s h e para posicionar las piezas, extraer
calor de la soldadura y proveer un respaldo de gas que proteja el
lado inferior del rea de soldadura.
Las abrazaderas de enfriamiento y el respaldo de gas tambin
ayudan a reducir la zona trmicamente afectada de la soldadura.
El tipo de material soldado detenninar en gran medida si es
Metal de aporte
SE PUEDE USAR metal de aporte con la soldadura por arco de
plasma de la misma forma como se hace en la soldadura GTAW.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
ENLASTABLAS 10.5 a 10.8 se presentan condiciones de soldadura para diversos materiales.
Soldadura manual
PORLO REGULAR,cuando se suelda con plasma a mano lo mejor
es hacerlo dentro del intervalo de corriente bajo, de 0.1 a 50.0
amperes. Si se va a soldar manualmente con ms de 50.0 amperes, el proceso GTAW suele ser ms fcil de manipular para el
operador,y tambin ms econmico.La PAW manual a menudo
se usa para soldar malla de alambre cuando es preciso unir cada
alambre por fusin del borde. Como la distancia de separacin
con PAW no es tan critica como en GTAW, el proceso PAW es
mejor para esta aplicacin. Normalmente, la distancia de separacin puede aumentarse o disminuirse hasta en 0.9 mm (0.035
pulg) sin afectar la calidad de la soldadura.
347
Tabla 10.5
Condiciones de soldadura por arco de plasma tpicas para uniones a tope en acero inoxidable
Flujo de Gasb
Velocidad
de
Espesor
Corriente
(CCEN) de
Voltaje
arco
pulg
mm
0.092
2.4
24
10
0.125
3.2
30
13
145
0.187
4.8.
16
165
0.250
6.4
14
240
38
115
30
Orificioc
Escudo
Comentariosd
111M
35
17
32
111M
10
35
17
36
136M
13
45
21
136M
18
50
24
Tipo de boquilla: el nmero indica el dimetro del orificio en milsimas de pulgada; M indica el diseo.
Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras.
Gas empleado: 95% Ar-5% H.
Separacin del soplete: 4.8 rnrn (3116 pulg)
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
a.
b.
c.
d.
pulg/min mm/s
Tipo de
-- --n
T, rnm
0.5
I
1 .o
1.5
I
0
25
.24
20
.2c
u
a
.1E
15
.12
.OE
5
.O4
T
ESPESOR DEL MATERIAL
B = ESPACIADO DE LA ABRAZADERA SUPERIOR
C = ESPACIADO DE LA BARRA DE RESPALDO
A = CORRIENTE DE SOLDADURA
0.5 mm
3.5 mm
2.0 mm
9A
0.02 pulg
0.14 pulg
0.08 pulg
9A
~~~
Figura 10.16-Grafica que muestra datos para la soldadura a tope con baja corriente de acero inoxidable
(a la derecha se representa en forma esquemtica la geometra de la gua)
348
Tabla 10.6
Condiciones de soldadura por arco de plasma tipicas para uniones a tope en aceros al carbono y de baja aleacin
Flujo de Gasb
Espesor
Metal
Velocidadde
Corriente voltaje
desplazamiento (CCEN)
de arco
Escudo'
185
28
111M
13
60
28
Agujerocalado,soldaduradesurco
cuadrado
10
200
29
136M
12
60
28
14
275
33
136M
15
60
28
Agujerocalado,soldaduradesurco
cuadrado, precalentamiento
a 315C (600" F)
pulg
mm
Acero
dulce
0.125
3.2
12
Acero
4130
0.170
4.3
Acero
6AC
0.250
6.4
a.
b.
c.
d.
Orificioc
Tipo de
pulglmin mm/s
Comentariosd
Tipo de boquilla: el nmero indica el dimetro del orificio en milsimas de pulgada; "M" indica el diseo.
Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras.
Gas empleado: argon.
Separacin del soplete: 1.2 mm (3/64 pulg) en todas las soldaduras.
Las discontinuidades superficiales como el refuerzo, el sobrellenado, el socavamiento y la discrepancia, que se asocian al
perfil de la franja de soldadura y a la alineacin de la unin, se
detectan con facilidad por inspeccin visual o dimensional. La
falta de penetracin tambin se detecta visualmente por la ausencia de una franja de raz. Las grietas de soldadura que llegan
hasta la superficie por lo regular se detectan con tintes penetrantes. Por ltimo, la contaminacin superficial, que se debe a una
cobertura deficiente con gas protector, normalmente se revela
por las manchas notorias en la franja de soldadura o en las zonas
tnnicamente afectadas adyacentes.
Las discontinuidadessubsuperficiales de la soldadura por lo
general se presentan ms en la PAW manual que en la mecanizada. En ambos casos, dichas discontinuidadesse detectan principalmente por medio de radiografas o pruebas con ultrasonido.
Tabla 10.7
Condiciones de soldadura Dor arco de plasma tbicas Dara uniones a toDe en titanio
Espesor
Velocidadde
desplazamiento
Flujo de Gasb
Corriente Voltaje
Escudo'
(CCEN) de arco Tipo de
Orificio'
A
V
boquillaa pies3/H L/min pies3/H L/min
pulg
mm
0.125
3.2
20
8.5
185
21
111M
8d
3.8
60d
28
0.187
4.8
13
5.5
175
25
136M
18d
60d
28
0.390
9.9
10
4.2
225
38
136M
32e
15
60e
'28
0.500
12.7
10
4.2
270
36
136M
27'
13
60'
28
pulglmin mm/s
a.
b.
c.
d.
e.
f.
~~
Tipo de boquilla: el nmero indica el dimetro del orificio en milsimas de pulgada; 'M" indica el diseo.
Se requiere escudo de gas para el lado de abajo de la franja en todas las soldaduras.
Separacin del soplete: 4.8 mm (3/16 pulg)
Gas empleado: argn.
Gas empleado: 75% He - 25% Ar.
Gas empleado: 50% He - 50% Ar.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Comentariosd
349
Tabla 10.8
Condiciones de soldadura por arco de plasma tpicas para soldar aceros inoxidables bajo amperaje
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Espesor
pulg
mm
Dim.
orificio
Velocidad de Corriente
desplazamiento (CCEN)
Tipo de soldadura
Dim.
del
electrodo
5.0
11
5.5
28
0.047
22
pulglmin mm/s
22
0.8
0.4
1/4
6.4
0.060
0.030 0.76
0.6
0.3
1/4
6.4
0.047
0.8
0.4
1/4
6.4
0.060
0.030 0.76
0.3
0.6
3/8
9.5
0.040
0.047
0.8
0.4
3/8
9.5
0.060
1.2
1.2
1.2
1.5 Mecanizada
de aported
1.5 Manua1,metal
de aported
1.0 Manual, metal
de aported
1.5 Manual, metal
de aportee
~~~
a.
b.
c.
d.
e.
La mejor manera de evitar la contaminacin con cobre es capacitando debidamente al operador y desarrollando buenas tcnicas de manipulacin del soplete.
Tabla 10.9
Discontinuidades de la soldadura Dor arco de Dlasma
Discontinuidadessuperficiales
Refuerzo
Subrellenado
Socavamiento
Discrepancia
Falta de penetracin
Grietas
Contaminacin
Discontinuidadesinternas
Porosidad
Tneles (huecos)
Falta de fusin
Contaminacin
Grietas
RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
Cuando se suelda con un arco transferido y comentes de hasta
SI DESEA INFORMACION de seguridad detallada, consulte las
instrucciones del fabricante y la edicin ms reciente de ANSI 5 A, se recomienda usar gafas con escudos laterales, u otro tipo
249.1, Seguridad al soldar y cortar. Los reglamentos de segu- de proteccin ocular, con filtros del nm. 6. Aunque normalmew
ridad federales que rigen en los Estados Unidos, y que han sido te no es necesario proteger el rostro en este intervalo de corrienestablecidos por ia Occupational Safety and Health Administra- tes, su empleo se deja a las preferencias personales. Si se suelda
tion del Departamento del trabajo de aquel pais, se pueden con comentes de 5 a 15 A, se recomienda una careta facial de
encontrar en la edicin ms reciente de OSHA Standards, Code plstico completa adems de la proteccin ocular con filtros del
of Federal Regulations, Title 29 Part 1910, disponible de Supe- nm. 6 . Si el nivel de comente es mayor que 15 A, se requiere
rintendent of Documents, U.S. Printing Office, Washington, una careta de soldadura estndar con el tono de filtro apropiado
para la comente utilizada.
D.C. 20402.
350
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARADO POR UN
COMIT INTEGRADOPOR:
G. R.Meyer, Presidente
Victor Equipment Company
SOLDADURA
CON GAS
OXICOMBUSTIBLE
Fundamentos del proceso
352
353
360
369
Procedimientos de soldadura
373
376
Prcticas seguras
376
~
~~~
377
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
J. D.Compton
College of the Canyons
R. D.Green
Airco-Mapp
J. F. Leny
Harnischfeger Corporation
C. R.McGowan
Consultor
MIEMBRO DEL COMIT DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
B. R. Somem
Consultor
SOLDADURA
CON GAS
OXICOMBUSTIBLE
FUNDAMENTOS DEL PROCESO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
353
Razn volumen-peso
Temperatura de la flama
LATEMPERATURADE
la flama de un gas combustiblevara segn
la razn oxigeno-combustible.Aunque dicha temperatura es una
indicacin de la capacidad de calentamiento del gas combustible, slo es una de las muchas propiedades fsicas que debemos
considerar al hacer una evaluacin global. Las temperaturas de
flama por lo regular se calculan, ya que en la actualidad no se
cuenta con un mtodo sencillo para medir fsicamente estos
valores.
Las temperaturas de flama que se dan en la tabla 11.1 se
refieren a la llamada flama neutral, esto es, la flama primaria
cuyo carcter no es carburizanteni oxidante. Es posible alcanzar
temperaturas de flama ms altas que las citadas, pero en todos
los casos la flama ser oxidante, condicin que resulta indeseable para la soldadura de muchos metales.
Razn de combustin
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CARACTERkTICAS GENERALES
354
plmom-
a.-
m.w
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
mmm
S O L D A D U R A CON G A S OXICOMBUCTIBLE
Tabla i1.2
Ecuaciones qumicas para la combustin completa
de los gases combustibles comunes
Gas combustible
Acetileno
Metilacetilenopropadieno (MPS)
PropiI eno
Propano
Gas natural (metano)
Hidrogeno
355
ACETILENO
EL ACETILENO ES el gas combustible preferido para soldar en
virtud de su elevada intensidad de combustin. Aunque los
dems gases combustibles casi nunca, o nunca, se usan para
soldar, sus caractersticas se describirn ms adelante.
RAZN OXGENO-COMBUSTIBLE
1 0 5 3
1 .75 .50
.25
HIDRGENO 3<
\ 1
I
Intensidad de combustin
x = MEZCLA ESTEQUIOMTRICA
c;=C x c,
O = MEZCLA NEUTRAL
.
v1
v1
% 25
(11.1)
donde:
C, = intensidad de combustin en J/iii2 . s (Btrr/pies2. s)
C, = velocidad de combustin normal de la flaina en in/s
(piesls)
C,,
Jlni (Btulpies)
Por tanto, la intensidad de combustin (C,) es mxima cuando
el producto de la velocidad de combustin normal de la flama
(C,) y el valor calorfico de la mezcla de gases (C,) es mximo.
AI igual que el calor de combustin, la intensidad de combustin de un gas se puede expresar como la suma de las
intensidades de combustin de las reacciones primaria y secundaria. Sin embargo, la intensidad de combustin de la flama
primaria, situada cerca de la punta del soplete donde puede
concentrarsesobre la pieza de trabajo, es de importancia primordial para soldar. La intensidad de combustin secundaria influye
en el gradiente trmico en las inmediaciones de la soldadura.
Las figuras 11.2 y 11.3 muestran la elevacin y caida tpicas
de las intensidades de combustin primaria y secundaria de
ACETILENO
1 1
O
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
356
15 O00
L
t
RAZN OXGENO-COMBUSTIBLE
10
1 0.75 0.50
,
1
0.25
x = MEZCLA ESTEQUIOMETRICA
O
= MEZCLA NEUTRAL
ACETILENO
150
1 O0
2
50
(GAS NATURAL)
HIDRGENO
PROPANO
ot
O
10
20
30
I
40
50
60
70
I
80
I
90
1 n-
100
RAZN OXGENO-COMBUSTIBLE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
357
RAZN OXGENO-COMBUSTIBLE
0z
a1
1 0 5
1 0.75 0.5
0.25
l5000r
at
O = MEZCLA NEUTRAL
I-U
:a
ao
80
+o
z_i
.o
w
10000
(GAS NATURAL)
2
5
m u
\,xp
HIDRGENO
2-a
o w
00
og
1 O0
i=n
5000
N"E
\
50
PROPANO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
na
am
on
za
EI - WZ
za
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
~~~~~~~~~
~~
LA FLAMA DE OXIACETILENO
ENTEORIA,LA combustin completa del acetileno se representa
con la ecuacin qumica
C,H, + 2.50,
-+
2C0, + H,O
(11.2)
C,H, + O,
-+
2CO + H2
(11.3)
358 S O L D A D U R A C O N G A S O X I C O M B U S T I B L E
2CO + H2 + 1SO2
-+
2C0, + H,O
(11.4)
DE
CARBURO DE CALCIO
$pT
:O
$:RA
AUTOMATICA
QUE SE CIERRA
CUANbO SE EXCEDE
LA PRESION
ESTABLECIDA
EN LA CAMARA
GENERADORA
DEACETILENO
PRODUCCIN
Cae, + 2H20
-+
C2H2+ Ca (OH),
(i 1.5)
GENERADORES DE ACETILENO
Los DOS MTODOS principales que actualmente se usan para
generar acetileno son los de carburo a agua y de agua a carburo.
En Estados Unidos, el mtodo de carburo a agua se usa casi sin
excepcin. La construccindel generador que se emplea con este
mtodo permite descargar partculas de carburo de una tolva a
un volumen relativamente grande de agua. Este tipo de generador se muestra en forma esquemtica en la figura 11.5. Los
detalles de su construccin varan en los distintos fabricantes.
Todos los generadores de carburo a agua se pueden clasificar
como de baja presin o de presinmediana. Los primeros trabajan a 1 psig o menos, en tanto que los segundos producen acetileno a presiones entre 1 y 15 psig.
El generador de acetileno del tipo de agua a carburo raras
veces se usa en Estados Unidos, pero es popular en Europa.
Bsicamente, el principio en que se basa es el mismo que el tipo
ELAGUA ABSORBE
ELCALOR LIBERADO
EN LA REACCION
\
HIDRATODE CALCIO
(LODOS DE CARBURO)
CILINDROS DE ACETILENO
COMO EL ACETILENO en estado libre, en ciertas condiciones de
presin y temperatura, puede disociarse en forma explosiva para
dar hidrgeno y carbono, los cilindros que se van a llenar con
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
EXISTENVARIAS
MEZCLAS de gases combustibles de preparacin
comercial que pueden servir para soldar, aunque en general no
se utilizan para este propsito; se emplean ms bien para corte,
soldadura fuerte con soplete y otras operacionesde calentamiento. Un grupo de gases combustibles mezclados tiene composiciones que se aproximan a la de metilacetileno-propadieno
(MPS) y contiene mezclas de propadieno, propano, butano,
butadieno y metilacetileno. Una caracterstica de estos gases
combustibles mezclados es que la distribucin de calor dentro
de la flama es ms uniforme que en el caso del acetileno, por lo
que no es necesario manipular tanto el soplete para controlar el
aporte de calor. La temperatura de flama de estos gases es ms
baja que la del acetileno cuando se usan mezclas oxgeno-gas
neutrales. Es posible incrementar la temperatura haciendo a la
flama oxidante. Estos gases son populares porque pueden costar
menos que el acetileno y los cilindros contienen un mayor
volumen de combustible para un tamao y peso dados.
PROPILENO
359
HIDRGENO
EL CONTENIDO CALORIFICO relativamente bajo de la flama de
oxi-hidrgeno limita el uso de este gas a ciertas operaciones
de soldadura fuerte con soplete y a la soldadura de aluminio,
magnesio, plomo y metales similares. Sin embargo, otros procesos de soldadura estn suplantando casi por completo todas
las formas de soldadura con gas oxicombustible para muchos
de estos materiales.
El hidrgeno puede adquirirse en cilindros de acero estirados,
sin costura, cargados hasta una presin de cerca de 2000 psig
(14 MPa) a una temperatura de 21C (70F).Tambin puede
obtenerse en forma lquida, ya sea en cilindros individuales o a
granel. En el punto de uso, el hidrgeno liquido se vaporiza para
obtener el gas.
OXGENO
EL OXIGENO EN estado gaseoso es incoloro, inodoro e inspido.
360 S O L D A D U R A C O N
GAS OXICOMBUSTIBLE
ULADORES DE PRESIN
MANGUERAS
>
PUNTA
PARA SOLDAR
CILINDRO DE GAS
COMBUSTIBLE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
361
GAS
cc
:MBUSTIBLE
VLJUIAS
DE CONTROL
MEZCLADOR
__--_---_---r
OXiGENO
Tipos de mezcladores
Dos TIPOS GENERALES de mezcladores de oxigeno y gas com-
(A) BOQUILLA
PARA SOLDAR
(e)
ADITAMENTO
PARA CORTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(C) BOQUILLA
PARA CALENTAMIENTO
~~~
~~~~~~~~~~~
362
LAPUNTAPARA
soldar es la porcin del soplete por la que pasan
los gases justo antes de encenderse y arder. La punta permite al
estn diseadospara soportar las rudas condicionesde operacin soldadorguiar la flama y dirigirla hacia el trabajo con un mximo
a las que se exponen. Para que este equipo pueda utilizarse de de comodidad y eficiencia.
En general, las puntas se fabrican de un metal no ferroso,
manera segura y eficiente, es preciso darle el mantenimiento
debido para que est en buenas condiciones en todo momento. como una aleacin de cobre, que tenga una conductividad trEl equipo slo deber usarse con el gas combustible apropiado mica elevada, a fin de reducir el riesgo de sobrecalentamiento.
Por lo regular, las puntzs se fabrican taladrando barras hasta
y con el fin para el cual fue diseado.
LOSMANGOS,
CABEZA
VENTURI O Y CHUPA EL
CABEZA
DEL-SOPLETE
Figura 11.9-Detalles de diseo tpicos de los mezcladores de gases para sopletes de soldadura de presin
positiva y de inyector
363
oxicombustibley operacionesrelacionadas se fabrican especialmente para satisfacer los requisitos de utilidad y seguridad de
este servicio. Las mangueras deben ser flexibles para que el
soplete pueda moverse y manipularse con facilidad durante la
soldadura, y tambin deben ser capaces de soportar presiones de
lnea elevadas a temperaturas moderadas.
Toda manguera deber tener una vlvula de retencin en el
regulador y otra en el soplete. El propsito de las vlvulas de retencin es evitar retroencendidos dentro de la manguera y del
regulador.
A fin de facilitar su identificacin, todas las mangueras para
gas combustible son de color rojo. Como precaucin adicional,
Tasa de flujo volumtrico. El factor ms importante para las tuercas de eslabn giratorio que se usan para conectar la
determinar la idoneidad de una punta de soplete es la accin de manguera se identifican mediante un surco en la parte exterior
la flama sobre el metal. Si es demasiado violenta, puede expulsar de la tuerca. Adems, las tuercas tienen rosca izquierda que
el metal fundido del charco. En tales condiciones, se debern coincide con la salida del regulador de gas combustible y el
reducir las tasas de flujo voluintrico del oxigeno y del acetileno aditamento de entrada para el gas en el soplete.
Las mangueras para oxigeno son de color verde, y las conehasta un nivel en el que sea posible soldar el metal. Esta condicin representa la tasa de flujo volumtrico mxima con que un xiones tienen una tuerca lisa con rosca derecha que coincide con
tamao de punta dado puede trabajar. Por regla general, cuanto la salida del regulador de oxigeno y el aditamento de entrada
ms alta sea la tasa de flujo volumtrico que pueda alcanzarse para el oxigeno en el soplete.
La forma estndar de especificar las mangueras es indicando
con un tamao de punta especifico, mayor ser el calor produsu dimetro interno y su aplicacin. Los dimetros internos nocido.
Tambin es posible que una flama sea demasiado suave minales de uso ms comn son 3.2,4.8,6.4,7.9,9.5 y 12.7 mm
para soldar con facilidad. Si ste es el caso, ser necesario (1/8, 3/16, 1/4, 15/16, 3/8 y 1/2 pulg), aunque existen tamaos
mayores. Las mangueras y conexiones para soldar de tipo inincrementar las tasas de flujo volumtrico.
Se fabrican puntas con extremo de capuchn o con forma de dustrial estndar tienen una presin de trabajo mxima de 200
copa para gases cuya velocidad de combustin es baja, como el psig.
Siempre que sea posible, las mangueras debern estar sustenpropano. Por lo regular, estas puntas se usan para calentamiento,
tadas en una posicin elevada a fin de evitar daos por objetos
soldadura fuerte y soldadura blanda.
Al realizar una operacin de soldadura, hay que cuidar de
obtener el ajuste de flama correcto con los tamaos debidos
de soplete, mezclador y punta. Los mtodos recomendadospara
obtener las caractensticas de flama deseadas se presentan en otra
seccin del presente captulo.
Cuando se selecciona una serie de puntas de soldadura para
los diversos espesores rie metal, el intervalo de espesores que
abarque una punta deber traslaparse un poco con el que abarque la siguiente punta. Dado que no existe una norma nica para
las designaciones de tamao de las puntas, es preciso seguir las
recomendaciones del fabricante.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
364
AGUDA
VELOCIDAD
DE GAS MXIMA,
\
\
SEMIAGUDA
MEDIANA
SEMICHATA
CHATA
PARA SOLDA
DE GAS MINIMA
~
~~
Reguladores
UNREGULADOR
PUEDE describirse como un dispositivo mecnico que mantiene el suministro de un gas a una presin reducida
ms o menos constante sin importar que cambie la presin en la
fuente. Los reguladores que se usan en soldadura con gas oxicombustible y en aplicaciones relacionadas son reductores de
presin ajustables, diseados para funcionar automticamente
despus de un ajuste inicial. Fuera de diferencias menores, todos
estos reguladores trabajan con base en el mismo principio fun-
Principio de funcionamiento. Los componentes de un regulador reductor de presin se muestran de manera esquemtica en
la figura 1 1.12. Los elementos de operacin principales son los
siguientes:
(1) Un tornillo de ajuste que controla la fuerza de un resorte
de bonete.
(2) Un resorte de bonete que transmite esta fuerza a un
diafragma.
(3) Un diafragma que hace contacto con un tallo en un
asiento de vlvula mvil.
(4) Una vlvula que consiste en una esprea y el asiento mvil.
(5) Un resorte pequeo colocado bajo el asiento mvil.
365
TORNILLO
DE AJUSTE
BONETE
TORNILLO
RESORTE
1/1DE AJUSTE
aumentar un poco cuando se reduce la presin de entrada. Este
aumento se debe a que se reduce la fuerza aplicada contra el rea
de asiento cuando la presin de entrada decae.
La presin de salida del gas para una posicin dada del
tomillo de ajuste est regulada por un equilibrio de fuerzas entre
el empuje del resorte de bonete y las fuerzas que se oponen a l:
TALLO
SALIDA
RESORTE
~~
366 S O L D A D U R A C O N G A S O X I C O M B U S T I B L E
TORNILLO
__LDEAJUSTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
367
Accesorios
SEDEBERN
OBSERVAR en todo momento las siguientes precauciones de seguridad a fin de prevenir accidentes durante el uso
de reguladores:
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
368 S O L D A D U R A C O N G A S O X I C O M B U S T I B L E
(1) La temperatura.
(2) La cantidad de combustible en el cilindro.
(3) La presin operativa deseada.
Se recomienda solicitar al proveedor de gas la infonnacin
pertinente.
~~~
7ACOPLADOR
Sistemas a granel
A FINDE SATISFACER ia elevada demanda de algunas industrias,
se puede transportar oxgeno gaseoso desde la planta productora hasta el usuario en bancos porttiles de mltiples cilindros
o en tubos largos de alta presin montados en remolques de
camiones. Los remolques pueden contener entre 850 y 1420 m3
(30 O00 a 50 O00 pies3) en las unidades ms grandes y 285 m3
(io OO0 pies3)en las ms pequeas.
El oxgeno a granel tambin puede distribuirse en forma
lquida en recipientes grandes aislados montados en remolques
de camiones o en carros de ferrocarril. El oxgeno lquido se
transfiere a un tanque de almacenamiento aislado en las instalaciones del usuario, de donde se extrae, se convierte en gas y se
alimenta a tuberas de distribucin, segn las necesidades, mediante equipo regulador automtico.
Los gases combustibles licuados pueden distribuirse desde
tanques locales con capacidad de 2000 a 45 O00 L (500 a 12 000
galones), mismos que camiones de entrega llenan peridicamente.
EN T
y C O L A DE PUERCO
~~~~
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
369
Y TUBERIAS
no-gas combustible para soldar y cortar, segn las recomendaciones de la National Fire Protection Association (NFPA nm.
5 l)', rigen la instalacin de mltiples y tuberas para oxgeno y
gas combustible. Tambin hay que consultar los reglamentos u
ordenanzaslocales para comprobar que se estn cumpliendo.En
todos los casos, los mltiples deben obtenerse de fabricantes
confables, y deben ser instalados por personal familiarizado con
la construccine instalacin correctas de mltiples y tuberas de
oxgeno y acetileno.
Es importante sealar que los tubos de cobre, aunque resultan
satisfactorios para conducir el oxgeno, nunca deben usarse para
las tuberas de acetileno. La razn es que el acetileno en contacto
con el cobre puede formar acetiluro de cobre, el cual puede
explotar espontneamente.
Otros sistemas
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
370
ria de hierro colado muy gruesos por soldadurafuerte o soldando la reduccin en la temperaturaentre pasadas es mayor, se crearn
con una varilla de aporte de hierro colado.
fuerzas de contraccin excesivas que pueden producir distorsin
o agrietamienoen la soldadura o en otras secciones. Este tipo de
agrietamientose presenta a menudo cuando se sueldan estructuAceros y hierro colado
ras circulares de metales quebradizos, como el hierro colado.
Es necesario modificar los procedimientospara soldar aceros
LOS ACEROS DE bajo carbono, de baja aleacin y colados son los
materiales que con ms facilidad se sueldan por el proceso de inoxidablesy similares. En virtud de su alto contenido de cromo
oxiacetileno. Por lo regular se requieren fundentes para soldar y nquel, estos aceros tienen una conductividadtrmica relativamente baja, por lo que se recomienda una flama ms pequea
estos materiales.
En la soldadura con gas oxicombustible, los aceros con ms que la que se usara para un espesor equivalente de acero al
de 0.35% de carbono se consideran aceros de alto carbono y carbono ordinario. Como el cromo se oxida fcilmente, se utiliza
requieren un cuidado especial para mantener sus propiedades una flama neutral para minimizar la oxidacin y un fundente
particulares. Los aceros de aleacin del tipo que endurece en aire para disolver los xidos y proteger el metal de soldadura. Se
requieren precauciones adicionales para mantener sus propieda- emplea metal de aporte de acero con alto contenido de cromo o
des, aunque su contenidode carbono sea del 0.35% o menos. Por cromo-nquel.Incluso con estas precauciones, generalmente se
lo regular se precalienta el rea de la unin a fin de retardar el recomienda un proceso distinto de la soldadura con gas oxicomenfriamiento de la soldadura por conduccin del calor al metal bustible para soldar uniones de gran calibre. En la tabla 11.3 se
base circundante. El enfriamiento lento evita la dureza y falta de resume la informacin bsica para soldar metales ferrosos.
La soldadura de hierro colado, hierro maleable y hierro
ductilidad que se asocia al enfriamientorpido. Puede ser que se
requiera un recocido completo o tratamiento trmico en homo galvanizadopresenta problemas especiales con cualquier mtoinmediatamente despus de soldar aceros que endurecen con el do. La estructura del hierro colado gris se puede mantener en el
rea de soldadura mediante el empleo de precalentamiento,un
aire.
EI soldador deber usar una flama neutral o ligeramente fundente y una varilla de soldadura de hierro colado apropiada.
El hierro nodular requiere materiales en el metal de aporte
carburizante para soldar, y deber tener cuidado de no sobrecalentar y descarburizar el metal base. La temperatura de preca- que promuevan la aglomeracin del grafito libre, a fin de manlentamientorequerida depende de la composicin del acero que tener la ductilidad y la resistencia al choque en el rea trmicase va a soldar. Se han utilizado temperaturas entre 150 y 540C mente afectada. Se deber consultar con el fabricante del metal
de aporte para obtener informacin sobre el control de tempera(300 y 1000F).
Adems de encontrar la temperatura de precalentamiento tura de precalentamientoy entre pasadas para el metal de aporte
apropiada, es importante mantenerla uniforme durante la solda- empleado.
Desde luego, hay casos en los que se suelda hierro colado sin
dura. Esto es posible si se protege la pieza con una cubierta que
retenga el calor. Hay otros mtodos de proteccin que pueden precalentamiento, sobre todo en operaciones de recuperacin.
servir para conservar la temperatura de la pieza. En general, la Sin embargo, en la mayor parte de las aplicaciones, un precalentemperatura entre pasadas deber mantenerse dentro de un mar- tamiento entre 200 y 320C (400 y 600F) con un control de
gen de 65C (150F) de la temperatura de precalentamiento. Si temperatura entre pasadas y medidas para frenar el enfriamiento
Tabla i i .3
Condiciones generales para soldar con oxiacetileno diversos metales ferrosos
Metal
Acero colado
Tubera de acero
Placa de acero
Lmina de acero
Acero de alto carbono
Hierro forjado
Hierro galvanizado
Hierro colado gris
Hierro colado maleable
Tubera de hierro colado gris
Tubera de hierro colado
Acero al cromo-nquel colado
Acero al cromo-nquel(18-8 y 25-12)
Acero al cromo
Hierro al cromo
Aiucte de flama
Neutral
Neutral
Neutral
Neutral
Ligeramenteoxidante
Ligeramentecarburizante
Neutral
Neutral
Ligeramenteoxidante
Neutral
Ligeramenteoxidante
Ligeramente oxidante
Neutral
Ligeramenteoxidante
Neutral
Neutral
Neutral
Neutral
Neutral
No
No
No
No
No
No
No
s
s
s
s
s
s
s
s
s
s
s
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Acero
Acero
Acero
Acero
Bronce
Acero
Acero
Acero
Bronce
Hierro colado
Bronce
Bronce
Hierro colado
Bronce
Hierro colado o composicindel metal base
Composicin del metal base o acero al cromo-nquel25-12
Acero inoxidable al colombio o composicin del metal base
Acero inoxidable al colombio o composicin del metal base
Acero inoxidable al colombio o composicindel metal base
asegurarn la obtencin de resultados ms consistentes. Se puede usar una proteccin, como cubiertas resistentes al calor, para
asegurar un enfriamiento lento y uniforme. Hay que cuidar que
no ocurra un enfriamiento localizado; tambin cabe subrayar
que en la recuperacin de hierro colado es necesario eliminar
por completo la arena de fundicin y la escoria si se desea
obtener resultados de reparacin consistentes.
Metales no ferrosos
ES PRECISOCONSIDERAR las propiedades especificas de cada
aleacin no ferrosa para seleccionar la tcnica de soldadura ms
adecuada. Si se toman las precauciones debidas, se podrn obtener resultados aceptables.
EI aluminio, por ejemplo, no avisa con un cambio de color
que est a punto de fundirse, sino que parece colapsarse de
manera repentina cuando se llega al punto de fusin. Por esta
razn, se requiere mucha prctica para aprender a controlar la
tasa de aporte de calor. El aluminio y sus aleaciones son propensos a la friabilidad en caliente, y las soldaduras debern contar
con apoyo adecuado en todas las reas durante la soldadura. Por
ltimo, toda superficie de aluminio expuesta se cubre con una
capa de xido que, al combinarse con el fundente, forma una
escoria fusible que flota sobre el metal fundido.
AI soldar cobre, hay que tomar en cuenta el rpido enfriamiento de las soldaduras debido a la elevada conductividad
trmica del metal. A menudo se requiere precalentamiento. Es
de esperar un grado de distorsin considerable en el cobre
porque la expansin trmica es mayor que en otros metales
comerciales. Obviamente, estas caractersticas presentan problemas que es preciso resolver para obtener soldaduras satisfactorias.
Las piezas que se van a soldar debern fijarse finnemente en
su lugar con piezas de sujecin o soldaduras de puntos provisionales. La seccin menos propensa a la distorsin se deber soldar
primero con objeto de que fonne una estructura rgida para el
resto de la operacin.
Si el diseo de la estructura permite soldar por ambos lados,
es posible minimizar la distorsin si se suelda en forma alternada
por cada uno de los lados de la unin. Otra posibilidad es usar
caballetes o soportes en las secciones en las que la distorsin es
ms probable. Las soldaduras pueden martillearse para reducir
la distorsin. Este mtodo, si se aplica correctamente, puede
evitar deformaciones severas. Tambin puede usarse una secuencia de soldadura de pasos hacia atrs para controlar la
distorsin. Este mtodo consiste bsicamente en realizar incrementos de soldadura cortos en la direccin opuesta al avance de
la soldadura. Se deber disear el ensamble de modo que se
minimice la distorsin durante la soldadura.
Efectos metalrgicos
LA TEMPERATURA DEL metal base varia durante ia soldadura,
desde la del charco de soldadura hasta la temperatura ambiente
en las reas ms alejadas de la soldadura. En el caso de los
aceros, la soldadura y las zonas tnnicamente afectadas adyacentes se calientan bastante por encima de la temperatura de
transfonnacin del acero. Esto produce una estructura de grano
grueso en la soldadura y en el metal base adyacente, la cual
puede refinarse con un tratamiento tnnico nonnalizador, como
podra ser calentar al intervalo de temperaturas de austenitizacin (alrededor de 900C o 1650F)y enfriar en aire despus de
soldar.
EI metal base de la zona trmicamente afectada que se
calienta por encima de la temperatura de transformacin del
acero puede endurecerse si contiene suficiente carbono y la tasa
de enfriamiento es lo bastante alta. Es posible evitar el endurecimiento en la mayor parte de los aceros endureciblessi se utiliza
el soplete para seguir calentando la soldadura durante un tiempo
corto despus de completada la operacin. Si se sueldan aceros
endureciblesen aire, el mejor tratamiento trmico es un recocido
completo en homo del ensamble soldado.
La flama de oxicombustible permite ejercer cierto grado de
control sobre el contenido de carbono del metal depositado y
de la porcin del metal base que se calienta hasta su punto de
fusin. Si se emplea una flama oxidante, hay una reaccin rpida
entre el oxigeno y el carbono del metal. Parte del carbono se
pierde en forma de monxido de carbono, y adems el acero y
los dems constituyentes se oxidan. Por otro lado, si el soplete
opera con un exceso de acetileno en la flama, se introduce
carbono en el metal de soldadura fundido.
Cuando un acero inoxidable austenitic0 no estabilizado se
calienta al intervalo de temperaturas entre 430 y 870C (800 y
1600"F),ocurre precipitacin de carburos. EI carburo de cromo
se acumula en las fronteras de los granos y reduce la resistencia
a la corrosin de la zona tnnicamente afectada. Si esto sucede,
ser necesario aplicar un tratamiento tnnico despus de soldar,
a menos que el acero sea una aleacin estabilizada mediante la
adicin de colombio o titanio y soldada con ayuda de una varilla
de soldadura de acero inoxidable que contenga colombio. EI
colombio se combina con el carbono y minimiza la formacin
de carburo de cromo; todo el cromo permanece disuelto en la
matriz austentica, que es la forma en que mejor puede resistir
la corrosin.
Otro factor que debe considerarse al soldar es la posible
tendencia del metal a la friabilidad en caliente (una marcada
reduccin de la resistencia mecnica a temperaturas elevadas).
Algunas aleaciones con base de cobre acusan notablementeesta
tendencia. Si el metal base tiene esta tendencia, se deber soldar
con cuidado para evitar el agrietamiento en caliente de la zona
de soldadura. La tcnica de soldadura deber ajustarse para tener
en cuenta dicha tendencia, y las guas y abrazaderas se debern
utilizar con cautela. EI agrietamientoen caliente puede reducirse
con una secuencia de soldadura apropiada o soldando en varias
capas con franjas angostas tipo cordn.
Oxidacin y reduccin
CIERTOS METALES TIENEN tal afinidad por ei oxigeno que los
xidos se fonnan en las superficies casi con la misma rapidez
con que se eliminan. En las operaciones con oxiacetileno, estos
xidos generalmente se eliininan por medio de fundentes. La
afinidad por el oxgeno puede ser una caracterstica til en
ciertas operaciones de soldadura. EI manganeso y el silicio del
acero al carbono ordinario, por ejemplo, son importantespara la
soldadura con gas oxicoinbustible porque desoxidan el charco
de soldadura. Por tanto, es importante que las varillas de soldadura de acero contengan manganeso y silicio en las proporciones
correctas.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
371
372
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
FUNDENTES
APLICACIONES TiPICAS
EL CAWO
TAN amplio de aplicacin, as como la comodidad y
economa de la soldadura con oxiacetileno, se reconocen en la
mayor parte de las industrias que trabajan metales. EI proceso
se usa para fabricar piezas de lainina, conductos, tuberas y otros
objetos metlicos en industrias como la de vehculos autoinoto-
373
res y la de tuberas industriales. Tambin se usa para soldar ductos de hasta 5 1 mm (2 pulg) de dimetro.
Este proceso goza de aceptacin casi universal en el campo
del mantenimientoy la reparacin, donde su flexibilidad y movilidad redundan en grandes ahorros de tiempo y mano de obra.
La unidad autnoma tpica, que consiste en un soplete de soldadura, un cilindro de oxgeno y uno de acetileno en un camto con
dos ruedas, se puede desplazar con facilidad dentro de una
planta. Puede llevarse sin problema al campo con una camioneta
para reparar una rotura en cualquier lugar en que haya ocumdo.
La soldadura con oxiacetileno tambin es de mucha utilidad en
los talleres de reparacin de mquinas y automotores, as como
en talleres dedicados por completo a la soldadura en los que la
actividad principal consiste reparar equipos industriales, a g n c e
las y domsticos grandes y pequeos.
Ei proceso de soldadura con gas oxicombustible se usa para
muchas operaciones de recubrimiento, algunas de las cuales no
pueden realizarse con los procesos de soldadura por arco. Por
ejemplo,es posible aplicar materiales con alto contenidode cinc,
como el metal de almirantazgo, con el soplete de soldadura con
gas. En este tipo de aplicaciones de recubrimiento se usan procedimientos automticos, como se hace con los tubos laminares
o intercambiadoresde calor.
Los mismos gases y equipo se pueden usar para corte, soldadura fuerte, soldadura blanda, tratamientotrmico, recubrimiento y soldadura. Esto hace al proceso de oxiacetileno particularmente atractivo desde el punto de vista de la inversin inicial.
PRINCIPIOS DE OPERACIN
EL SOPLETE PARA soldadura de gas oxicombustible sirve como
implementc para mezclar el combustible y los gases que sustentan la combustin y provee el mecanismo para aplicar la flaina
en el lugar deseado. Hay muchos tamaos de puntas para obtener una flama con el volumen o el tamao deseado. Las flanias
de soldadura pueden variar desde una flama de aguja corta y de
dimetro pequeo hasta una de 4.8 min (3/ 16 pulg) o ms de dimetro y 50 mm (2 pulg) o ms de longitud.
EI cono interno de la flama, de color azul brillante, que se
forma al arder la mezcla de gases que sale por la punta del soplete
se denoininafkliiia de trabajo. Cuanto ms se acerque el extremo
del cono interno a la superficie dei metal que se desea calentar
o soldar, ms efectiva ser la transferencia de calor de la flaina
al metal. La flaina puede hacerse suave o fuerte variando el flujo
de gas. Si el flujo de gas para un tamao de punta dado es
demasiado bajo, se producir una flama suave, ineficaz, propensa al retroceso. Un flujo de gas excesivo producir una flaina
violenta, de alta velocidad, difcil de controlar y que expulsar
el metal fundido del charco de soldadura.
La accin qumica de la flaina sobre el charco de metal
fundido puede alterarse modificando la proporcin voluintrica
Ajuste de la flama
LOS SOPLETESPARA soldar deben encendersecon un encendedor
de friccin o una flama piloto. Hay que seguir las instrucciones
del fabricante del equipo para ajustar las presiones de operacin
en los reguladores de gas y las vlvulas del soplete antes de
encender los gases que salen por la punta. En la figura 11.15se
muestran tres tipos de ajuste a una flama de oxiacetileno.
La forma ms fcil de obtener una flaina neutral es ajustando
a partir de una flama con exceso de acetileno, que se reconoce
por la extensin de plurnade1cono interior. La pluma se acortar conforme se reduzca el flujo de acetileno o se incremente el
flujo de oxgeno. La flama es neutral justo en el punto en que la
extensin de pluma del cono interior desaparece. Esta flama
neutral, si bien no es carburizante ni oxidante en su interior, puede tener un efecto reductor sobre el metal soldado.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
374
CONOi
\
PLUMA DE ACETILENO
BLANCO INTENSO CON
BORDE DE "PLUMA"
ANARANJADO
CLARO
NO HAY PLUMA
DE ACETILENO
AZULOSO A
NARANJA
CONO
BLANCO
CASI
INCOLORO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
375
El espaciado entre las piezas que se van a unir merece una vuelven a calentar en cada pasada. La capa final no experimenta
consideracin cuidadosa. La abertura de raz para un espesor de este refinamiento, a menos que se agregue una pasada final y
metal dado deber permitir llenar el espacio sin dificultad y al despus se quite, o se pase el soplete sobre la unin para
mismo tiempo ser lo bastante ancha como para que haya pene- calentar el ltimo depsito a la temperatura de normalizacin.
La soldadura con oxiacetileno no se recomienda para aceros
tracin completa. Las especificaciones referentes a la abertura
de raz se deben seguir con mucha exactitud.
de alta resistencia mecnica tratables con calor, sobre todo
El espesor del metal base en la unin determina el tipo de cuando se usan en fabricacin despus de haber recibido tratapreparacin de bordes que se requiere para soldar. Las lminas miento trmico. Al soldar aceros extinguidos y templados, la
metlicas delgadas pueden fundirse de lado a lado con la flama, lentitud del aporte de calor de la soldadura con oxiacetileno
as que los bordes con cara cuadrada se pueden colocar a tope y puede originar cambios metalrgicos en el rea trmicamente
soldarse. Este tipo de unin est limitado a materiales de menos afectada y destruir las propiedades que adquiri el metal base
de 4.8 mm (3/16 pulg) de espesor. Para espesores de 4.8 a 6.4 con el tratamiento. Este tipo de metal debe soldarse con alguno
mm (3/16 a 1/4 pulg), se necesita una ligera abertura de raz o de los procesos de soldadura por arco.
surco para que haya penetracin completa, pero se deber agregar metal de aporte para compensar la abertura.
Los bordes de uniones de 6.4 mm (1/4 pulg) o ms de espesor CALIDAD DE LA SOLDADURA
se debern biselar. Los bordes biselados en la unin forman un
surco que mejora la penetracin y la fusin en los costados. El EL ASPECTO DE una soldadura no es necesariamente indicativo
ngulo de bisel para la soldadura con oxiacetileno vara de 35 a de su calidad. Si hay discontinuidadesen una soldadura, pueden
45 grados, lo que equivale a una variacin en el ngulo incluido agruparse en dos categoras amplias: las que se detectan por
de la unin de 70 a 90 grados, dependiendode la aplicacin. Una inspeccin visual y las que no. El examen visual del lado de
cara de raz de 1.6 mm (1/16 pulg) es normal, pero en ocasiones abajo de una soldadura indicar si hubo penetracin completa
se usan bordes machihembrados.Las placas con espesoresde 19 y si hay un exceso de glbulos de metal. Si la penetracin en
mm (3/4 pulg) o ms llevan doble bisel en los casos en que es la unin es deficiente, puede deberse a que no se biselaron lo
factible soldar por ambos lados. La cara de raiz puede variar suficiente los bordes, a que la cara de raz era demasiado
entre O y 3.2 mm (O y 1/8 pulg). El biselado por ambos lados gruesa, a que la velocidad de soldadura era excesiva o a que
reduce a cerca de la mitad la cantidad de metal de aporte que se no se manipularon correctamente el soplete y la varilla de
requiere, y tambin se reduce el consumo de gas por unidad de soldadura.
Es fcil determinar si la soldadura es demasiado gruesa o
longitud de soldadura.
La preparacin de borde de surco cuadrado es la ms fcil de demasiadodelgada. Hay calibradores de soldadura para verificar
hacer. Este borde puede maquinarse, cincelarse, amolarse o si una soldadura tiene un refuerzo excesivo o insuficiente. El
cortarse con oxigeno. No es preciso eliminar la delgada capa de socavamiento o traslapo a los lados de las soldaduras casi
xido de una superficie de acero cortada con oxigeno porque no siempre puede detectarse por inspeccin visual.
Aunque otras discontinuidades, como la fusin incompleta,
perjudica la operacin de soldadura ni la calidad de la unin. El
la porosidad y el agrietamientopodrian o no ser evidentes desde
ngulo de bisel se puede cortar con oxigeno.
el exterior, el crecimiento excesivo de los granos y la presencia
de puntos duros no se puede determinar visualmente. La fusin
incompleta
puede deberse a un calentamiento insuficiente del
SOLDADURA DE MLTIPLES CAPAS
metal base, a un desplazamientodemasiado rpido o a inclusioLASOLDADURA DE multiples capas se usa cuando se desea una nes de gas o suciedad. La porosidad es el resultado del atrapaunin en acero con ductilidad mxima en la condicin recin miento de gases, por lo regular monxido de carbono, que puede
soldada o despus de un tratamiento para liberar tensiones, o evitarse con una manipulacin ms cuidadosa de la flama y el
cuando se requieren varias capas para soldar metal muy grueso. empleo de un fundente adecuado si es necesario. Los puntos
La soldadura de mltiples capas se efecta depositandometal de duros y el agrietamiento son el resultado de caractersticas
aporte en pasadas sucesivas por la unin hasta que sta se llena. metalrgicas del soldamento.
Puesto que el rea cubierta con cada pasada no es muy amplia,
el charco de soldadura es pequeo. Este procedimiento pennite
al soldador lograr una penetracin completa en la unin sin INSPECCIN
sobrecalentamiento durante el depsito de las primeras capas.
Al ser pequeo el charco, se controla fcilmente, y el soldador EL TERMINO irzspecciiz POR io regular implica una inspeccin
puede evitar los xidos, las inclusiones de escoria y la fusin formal, prescrita por un cdigo o por los requisitos de un
comprador, que se aplica a las soldaduras y a las estructuras
incompleta con el metal base.
El aumento en la ductilidad del acero depositado se debe al soldadas. Los requisitos minimos de los cdigos de soldadura
refinamiento del grano en las capas subyacentes cuando se son infexibles, y deben satisfacerse.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
376
EQUIPO
SEPUEDE USAR ei equipo estndar para oxiacetiieiio con excepcin de las puntas para soldar y los reguladores, para distribuir y
APLICACIONES
LAMEZCLA AIRE-GAS coinbustible se usa para soldar plomo de
hasta 6.4 min (1/4 pulg) de espesor, pero tal vez el campo de aplicacin ms grande sea en las industrias de plomera y elctrica,
en las que se usa mucho para unir tuberas y ductos de cobre por
soldadura blanda.
PRCTICAS SEGURAS
NADIEDEBE INTENTAR operar cualquier equipo de gas oxicoiiibustible si no est capacitado en su uso correcto o trabaja bajo
supervisin competente. Es de primordial importancia seguir al
pie de la letra las instrucciones de operacin del fabricante y sus
recomendaciones para un uso seguro.
EI oxgeno por s solo no arde ni explota, pero si sustenta
la combustin. Ei oxgeno a alta presin puede reaccionar
violentamente con aceites, grasas u otros materiales combustibles. Los cilindros, conexiones y todo el dems equipo que
se use con oxgeno debe mantenerse siempre alejado de
aceites, grasas y otros contaminantes. Los cilindros de oxige-
no niinca deben alinacenarse cerca de materiales muy coinbustibles. Nunca debe usarse oxgeno para operar herramientas
neuinticas, arrancar motores de combustin interna, purgar
tuberas, quitar el polvo a la ropa y dems usos potencialinente
peligrosos.
El acetileno es un gas coinbustible y arde con facilidad; por
tanto, debe mantenerse alejado de todas las flarnas abiertas. Las
presiones de los cilindros y los mdtiples de acetileno siempre
deben reducirse mediante reguladores reductores de presin.
Los cilindros siempre deben protegerse contra temperaturas
elevada.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
377
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARADO POR UN
COMIT INTEGRADO POR:
SOLDADURA
FUERTE
R.L. Peaslee
Wall Colmonoy Corporation
MIEMBRO DEL COMIT DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
M.J. Tomsic
Plastronic, Inc.
Introduccin
380
381
391
Fundentes y atmsferas
396
Aplicaciones
396
401
409
Inspeccin
41 1
Localizacin de problemas
41 3
Latonado
414
41 7
421
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA
FUERTE
INTRODUCCIN
APLICACIONES
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LASOLDADURA FUERTE une materiaies calentndolosen presen- ELPROCESO DE soldadura fuerte se usa para unir diversos matecia de un metal de aporte que tiene un cambio a fase liquida riales con numerosos propsitos. Si se emplea un diseo de
(liquidus) por encima de 450C (840OF) pero por debajo del unin adecuado, ia soldadura resultante puede funcionar mejor
cambio a fase slida (solidus) de los metales base. EI caleiita- que los metales base que se unieron. En muchos casos conviene
miento puede proveerse de muy diversas maneras. El metal de unir diferentes materiales a fin de obtener el beneficio mximo
aporte se distribuye entre las superficies de la unin, que embo- de ambos y producir una unin ptima desde el punto de vista
nan ntimamente, por accin capilar. La soldadura fuerte difiere de la efectividad de costos o de peso. Las aplicaciones de la
de la soldadurablanda en que los metales de aporte de esta ltima soldadura fuerte abarcan todas las reas de fabricacin, desde
juguetes baratos hasta motores de aviones de la ms alta calidad
tienen un liquidus por debajo de 450C (840F).
La soldadura fuerte con metales de aporte de aleacin de plata y vehiculos aeroespaciales. Se usa la soldadura fuerte porque
se conoce tambin como soldadura blanda de plata, un tnnino puede producir resultados que no siempre pueden obtenerse con
no preferido. Los metales de aporte de plata para soldadura otros procesos de unin. Las ventajas de la soldadura fuerte para
fuerte no son soldaduras blandas; tienen temperaturas de liqui- la unin de componentes incliiyen lo siguiente:
dus por encima de 450C.
La soldadura fuerte no incluye el proceso conocido como
(1) Es econmica para ensambles complejos.
latonado. EI latonado es un mtodo para soldar con un metal de
(2) Es una forma sencilla de unir reas de empalme grandes.
aporte de soldadura fuerte en el cual dicho metal de aporte se
(3) La distribucin de esfuerzos y trmica es excelente.
funde y deposita en surcos y filetes exactamente en los puntos
(4) Conserva los recubrimientos y revestimientos.
en que se va a usar. La accin capilar no es un factor en ia
(5) Puede unir materiales dismiles.
distribucin del metal de aporte; de hecho, durante el latonado
(6) Permite unir metales y no metales.
puede haber una fusin limitada del metal base. El latonado se
(7) Puede unir espesores muy diferentes.
describir con mayor detalle en una seccin posterior.
(8) Pennite unir piezas de precisin.
La soldadura fuerte debe satisfacer tres criterios:
(9) Las uniones requieren poco o ningn acabado.
(10) Se pueden unir.muchaspiezas al mismo tiempo (proce(1) Las piezas deben unirse sin fusin de los metales base.
samiento por lotes).
(2) El metal de aporte debe tener una temperatura de Iiquidos
mayor que 450C (840F).
A lo largo de este capitulo, se ilustrar mediante ejemplos
(3) EI metal de aporte debe mojar las superficiesdel metal base cundo debe optarse por la soldadura fuerte, cmo debe diseary penetrar en la unin o mantenerse en ella por accin capilar.
se ia unin y cmo seleccionar los materiales de soldadura fuerte
Para lograr una buena unin empleando cualquiera de los idneos para la aplicacin individual.
diversos procesos de soldadura fuerte que se describirn en el
presente captulo, las piezas debern limpiarse bien y protegerse VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO
con fundente o una atmsfera inerte durante el proceso de
calentamiento para evitar una oxidacin excesiva. Las piezas AL IGUAL QUE cualquier proceso de unin, la soldadura fuerte
deben disearse de modo que cuando estn correctamente ali- tiene tanto ventajas como desventajas. Las ventajas varan con
neadas provean un capilar para el metal de aporte, y se debe el mtodo de calentamiento empleado, pero en general ia soldaescoger un proceso de calentamiento que mantenga la teinpera- dura fuerte resulta muy econmica cuando se realiza en lotes
tura de soldadura fuerte apropiada y distribuya debidamente el grandes. Un beneficio importante de la soldadura fuerte es la
capacidad de desensainblar las uniones posteriormente. Tamcalor.
SOLDADURA FUERTE
PR INCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
ELFLNJOCAPILAR
es el principio fsico dominante que garantiza
una buena unin por soldadura fuerte en todos los casos en que
el metal de aporte fundido moja ambas superficies de empalme.
La unin deber espaciarse de modo que permita una accin
capilar eficiente y ia resultante coalescencia. En trminos ms
especficos, la capilaridad es un resultado de la tensin superficial entre el o los metales base y el metal de aporte, protegido
por un fundente o una atmsfera, y promovido por el ngulo de
contacto entre el metal base y el metal de aporte. En la prctica,
381
382
SOLDADURA FUERTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
~~~
~~
383
~~~~
Tabla 12.1
Clasificacin de fundentes para soldadura fuerte con metales de aporte para
soldadura fuerte o latonado
Clasificacin'
Forma
FB1-A
FB1-B
FB1-C
FB2-A
FB3-A
FB3-C
FB3-D
FB3-E
FB3F
FB3G
FB3-H
FB3-I
FB3-J
FB3-K
FB4-A
Polvo
Polvo
Polvo
Polvo
Pasta
Pasta
Pasta
Lquido
Polvo
Suspensin
Suspensin
Suspensin
Polvo
Lquido
Pasta
BalSi
BalSi
BalSi
BMg
BAg y BCuP
BAg y BCuP
BAg, BCu, BNi, BAU,y RBCuZn
BAg y BCuP
BAg y BCuP
BAg y BCuP
BAg
BAg, BCU, BNi, BAU, y RBCuZn
BAg, BCU, BNi, BAU, y RBCuZn
BAg y RBCuZn
BAg y BCuP
Intervalode
temperaturas
de actividad
OF
OC
1080-1140
1040-1140
1000-1140
900-1150
1050-1600
1050-1700
1400-2200
1050-1600
1200-1600
1050-1600
1050-1700
1400-2200
1400-2200
1400-2200
1100-1600
580-615
560-615
540-615
480-620
565-870
565-925
760-1205
565-870
650-870
565-870
565-925
760-1205
760-1205
760-1205
595-870
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
EI fundente 38 que apareciaen la terceraedicin del Manual de soldadurafuerte, 1976, ha sido descontinuado.
EI tipo 38 se ha dividido en los tipos FB3C y FB3D.
Nota: La seleccin de una designacin de fundente para un tipo especifico de trabajo se puede basar en la
forma, el tipo de metal de aporte y la descripcin de esta tabla, pero la informacin aqu presentadageneralmente
no basta para seleccionar el fundente correcto. Si desea mayor informacin, consulte la edicin ms reciente
del Manual de soldadura fuerte.
384
SOLDADURA FUERTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
385
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
386 S O L D A D U R A F U E R T E
trmico o de los escudos de calor. Es posible alcanzar temperaturas de hasta 2200C (4000F) y presiones tan bajas como
torr (1.33 x
Pa).
Los tres tipos de homos tienen configuracionesque incluyen
las de carga lateral (horizontal), de carga por abajo y de carga
por amba (tipo foso). Las zonas de trabajo por lo regular son
rectangulares en el caso de los homos de carga lateral y circulares para los de carga por abajo o por amba.
Las bombas de vaco para los homos de soldadura fuerte
pueden ser del tipo mecnico con sello de aceite para presiones
de 0.1 a 10 torr (1.3 a 1300 Pa). La soldadura fuerte de metales
base que contienen cromo, silicio u otros materiales que forman
xidos resistentes por lo regular requieren presiones de
a
torr (1.3 a 0.13 Pa) que se obtienen de preferencia con una
bomba Roots seca de alta velocidad o de tipo turbomecnico.
Las bombas de vacio de este tipo no pueden trabajar con escape
directo a la atmsfera y requieren una bomba de prevaco.
Para la soldadura fuerte de materiales base que contienen
proporciones apreciables de aluminio, titanio o zirconio, los
cuales forman xidos muy estables, se necesita vaco de
torr
(O. 13 Pa) o menos. Los homos al vaco para tales trabajos por lo
regular requieren una bomba de difusin capaz de alcanzar
presiones de
a
torr (1.3 a 0.0001 Pa). La bomba de
difusin debe estar respaldada por una bomba de vaco mecnica
o por una bomba tipo Roots respaldada a su vez por una bomba
mecnica.
TUBOS DE ACERO
INOXIDABLE
INOXIDABLE
EL CALOR
La soldadura fuerte por induccin se emplea cuando se requiere un calentamiento muy rpido. El tiempo de procesamiento por lo regular es del orden de segundos cuando se manejan
grandes cantidades de piezas en forma automtica. Este tipo de
soldadura fuerte se ha utilizado ampliamente para fabricar productos industriales y de consumo; ensambles estructurales; productos elctricos y electrnicos; herramientas de minera, mquinas herramienta y herramientas manuales; equipo militar y
armamentos, y ensambles aeroespaciales. En la figura 12.6 se
muestra una aplicacin aeroespacial de la soldadura fuerte por
induccin al vacio.
Los ensambles se pueden unir mediante soldadura fuerte por
induccin en una atmsfera controlada colocando los componentes y la bobina en una cmara no metlica, o colocando la
cmara y el trabajo dentro de la bobina. La cmara puede ser de
cuarzo Vycor o de vidrio templado. En la figura 12.7 se muestra
una fijacin de campana de cristal de dos estaciones de este tipo.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
DISCO
387
INTERNA
BOBINA
EXTERNA
ANILLO DE ALEACIN
DE SOLDADURAFUERTE
SOLDADURA
SOLDADURA
FUERTE
RECTANGULAR
MOLDEADA
ESPIRAL-HELICOIDAL
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
388
SOLDADURA FUERTE
Figura 12.6-Ejemplo de soldadura fuerte por induccin al vaco. Se est uniendo una base de desgaste a un aspa
de compresor de titanio
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
389
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
UNIN SOLDADA
LAMINA PARA
SOLDADURA FUERTE
II
Il
390 S O L D A D U R A F U E R T E
PROCESOS ESPECIALES
Soldadura fuerte con manto
ENLASOLDADURA fuerte con manto se emplea un manto caientado por resistencia; el calor se transfiere a las piezas por conduccin y radiacin, pero principalmente por radiacin.
DE CUARZO
PLATINAS D
ENFRIAMIENTO
AUTOMATIZACIN DE LA SOLDADURA
FUERTE
LASVARIABLES IMPORTANTES que intervienen en la soldadura
fuerte son la temperatura, el tiempo de permanencia en la temperatura, el metal de aporte y la atmsfera. Otras variables son
el embonamiento de las uniones, la cantidad de metal de aporte
y la tasa y el modo de calentamiento. Todas estas caractersticas
pueden automatizarse.
El calentamientocon sopletes para soldadura autgena puede
ser automtico. Lo mismo puede decirse de la soldadura fuerte
en homo (p. ej., al vaco o con atmsfera protectora), la soldadura fuerte por resistencia, la soldadura fuerte por induccin, la
soldadura fuerte por inmersiny la soldadura fuerte al infrarrojo.
En general, la cantidad de calor que se suministra a la unin se
automatiza controlandola temperatura y el tiempo que el trabajo
permanece a esa temperatura.
El metal de aporte para soldadura fuerte se puede colocar
previamente en las uniones durante el ensamble de los componentes, o alimentarse automticamente a las uniones cuando ya
alcanzaron la temperatura de soldadura fuerte. EI fundente puede aplicarse de la misma forma.
La automatizacinpuede incluir adems inspeccin y limpieza (eliminacin de fundente) en lnea, soldadura fuerte simultnea de mltiples uniones de un ensamble y operaciones de soldadura fuerte continuas.
En general, cuanto mayor sea el grado de automatizacin de
un proceso, ms rigurosa deber ser su justificacin econmica.
Por lo regular, el mayor costo de la automatizacin se compensa
con el aumento en la productividad. En el caso de la soldadura
fuerte, bien puede haber la justificacin adicional del ahorro de
energa por el calentamiento ms eficiente de las uniones.
Bsicamente, las principales ventajas de la soldadura fuerte
son las siguientes:
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
391
LICUACIN
FUSIN Y FLUIDEZ
MOJADO Y ADHESIN
-1 9 8 1
100%Ag
O%Cu
0% Ag
100%Cu
COMPOSICIN
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
7 2 % Ag
28%Cu
392 S O L D A D U R A F U E R T E
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
5
3
al
U
al
Q
3
u:
al
l
u
al
>>
>
"
al
m
a,
"
Tu
=1
o
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
s x
xx
393
394
SOLDADURA FUERTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
Tabla 12.3
Metales de aporte de soldadura fuerte para metales refractarios"
Temperatura de liquidus
Temperatura de liquidus
"F
4380
5425
1760
1980
2650
3300
2860
3225
41 70
3720
"C
241 6
2997
960
1082
1454
1816
1571
1774
2299
2049
Ag-Cu-Zn-Cd-Mo
Ag-Cu-Zn-Mo
Ag-C-M0
Ag-Mn
1 145-1295
1324-1450
1435
1780
619-701
718-788
780
97 1
Ni-Cr-B
Ni-Cr-Fe-Si-C
Ni-Cr-Mo-Mn-Si
Ni-Ti
Ni-Cr-Mo-Fe-W
Ni-Cu
Ni-Cr-Fe
Ni-Cr-Si
1950
1950
2100
2350
2380
2460
2600
2050
1066
1066
1149
1288
1305
1349
1427
1121
Metal de aporie
Cb
Ta
Ag
Cu
Ni
Ti
Pd-Mo
Pt-Mo
Pt-30W
Pt-50Rh
Mn-Ni-Co
"F
1870
"C
1021
Co-Cr-Si-Ni
Co-Cr-W-Ni
MO-RU
MO-B
Cu-Mn
Cb-Ni
3450
2600
3450
3450
1600
21 75
1899
1427
1899
1899
87 1
1190
Pd-Ag-Mo
Pd-AI
Pd-Ni
Pd-Cu
Pd-Ag
Pd-Fe
AU-CU
Au-Ni
Au-Ni-Cr
Ta-Ti-Zr
2400
21 50
2200
2200
2400
2400
1625
1740
1900
3800
1306
1177
1205
1205
1306
1306
885
949
1038
2094
Ti-V-Cr-AI
Ti-Cr
Ti-Si
Ti-Zr-Beb
Zr-Cb-Beb
Ti-V-Beb
Ta-V-Cbb
Ta-V-Tib
3000
2700
2600
1830
1920
2280
3300-3500
3200-3350
1649
1481
1427
999
1049
1249
18 16-1 927
1760-1843
Metal de aporie
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
395
396 S O L D A D U R A F U E R T E
FUNDENTES Y ATMSFERAS
LOS METALES Y las aleaciones pueden reaccionar con ia atmsfera a la que estn expuestos, sobre todo si se eleva la temperatura. La reaccin ms comn es la oxidacin, pero en ocasiones
se forman nitruros y carburos.
Se usan fundentes, atmsferas protectoras y vaco para evitar
las reacciones indeseables durante la soldadura fuerte. Algunos
fundentes y atmsferas pueden adems reducir los oxidos que
ya estn presentes.
El titanio, el zirconio, el colombio (niobio) y el tantalio sufren
una prdida de ductilidad permanente si se sueldan en fuerte bajo
cualquier atmsfera que contenga hidrgeno, oxgeno o nitrgeno. EI hidrgeno hace quebradizo el cobre que no se ha desoxidado por completo.
EI empleo de fundente o atmsfera no elimina la necesidad
de limpiar las piezas antes de soldarlas en fuerte. Los procedimientos de limpieza recomendados pueden consultarse en el
capitulo 7 del Manual de soldadura fuerte de la AWS (AWS
Brazing Manual, 3a. edicin, 1976). Las funciones de los ingredientes individuales de los fundentes se explican en el captulo
4 de dicho Manual.
Puesto que el propsito del metal de aporte para soldadura
fuerte es fluir sobre el metal base y penetrar en los capilares,
APLICACIONES
SELECCIN DE LOS METALES BASE
ES NECESARIO CONSIDERAR el efecto de la soldadura fuerte sobre
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
397
Tabla 12.4
Composicin nominal e intervalo de fusin de lac aleaciones de aluminio soldables en fuerte comunes
Composicin nominal'
Designacin
comercial
Aleacin
ASTM
EC
I100
3003
3004
3005
EC
1100
3003
3004
3005
5005
5005
5050
5050
5052
5052
6151
6151
6951
6951
6053
6053
6061
6061
6063
6063
7005
7005
7072
7072
Colado 43
Colado 443.0
Colado 356 Colado 356.0
Colado 406
Colado 406
Colado A61 2 Colado A71 2.0
Colado C612 Colado C712.0
Calificacin de
soldabilidad
enfuerteb
A
A
A
B
A
B
B
C
C
A
A
A
A
B
A
A
C
A
B
A
Intervalo de fusin
aproximado
CU
__
__
0.3
__
__
._
__
0.25
__
0.25
__
__
__
__
__
__
0.1
si
AI 99.45%min
AI 99%min
Mn
Zn
Cr
__
_.
__
1 .o
0.4
0.8
1.2
2.5
0.6
0.65
1.3
1 .o
0.6
._
__
__
1 .o
0.35
0.7
0.6
0.4
0.35
0.7
1.4
__
._
__
5.0
7.0
AI 99%min
0.3
.
.
__
Mg
__
0.7
0.35
6.5
._
"F
"C
11 95-1215
1 190-121 5
1 190-121O
1 165-1205
1 1 80-121 5
1 1 70-121 O
1090-1200
11 00-1200
11 90-1200
1 140-121O
1 105-1205
1 100-1205
1 140-1205
11 25-1195
11 25-1195
1065-1170
1035-1135
1190-1215
1105-1195
1 120-1190
646-657
643-657
643-654
629-651
638-657
632-654
588-649
593-649
643-649
615-654
596-651
593-651
615-651
607-646
607-646
629-632
557-613
643-657
596-646
604-643
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
BERILIO
LASOLDADURA FUERTE es el mtodo preferido para unir metalrgicamente el berilio.' Los sistemas de metal de aporte para
soldadura fuerte, con sus intervalos de temperatura, son, entre
otros:
(1) Cinc: 427-454C (800-850F)
(2) Aluminio-silicio: 566-677C (1050-1250F)
(3) Plata-cobre: 694-904C (1200-1660F)
(4) Plata: 882-954C (1620-1750F)
2. El benlio y sus compuestos son txicos. Los reglamentos federales exigen un
manejo e identificacin correctos del berilio metlico.
398 S O L D A D U R A F U E R T E
~~
Tabla 12.5
Aleaciones de maanecio soldablec en fuerte v metales de aDorte
_ _ _ _ _ _ _ ~
Clasificacin
de AWS 1158.
Designacin
de aleacin
Formas
ASTM
disp.
Slidos
"F
Intervalo de
soldadura fuerte
Lquidos
"F
"C
Metal de
aporte apropiado
"C
"F
"C
BMg-1
BMG-2a
643
627
650
650
646
642
1080-1140
1080-1100
1080-1140
1080-1140
1080-1100
1080-1140
582-616
582-593
582-616
582-616
582-593
582-616
X
X
X
X
X
X
599
1120-1140
604-616
Metal base
E
E. S
C
E. S
S
AZ1 OA
AZ31B
K1A
MIA
ZEl OA
ZK2 1A
BMg-1
AZ92A
W. R.
ST. P
1170
1050
1200
1198
1100
1159
632
566
649
648
593
626
830
443
1190
1160
1202
1202
1195
1187
X
X
Metal de aporte
1110
R = Varilla
ST = Tira
P = Polvo
HIERRO COLADO
LOSHIERROSCOLADOS generalmente requieren consideraciones
especiales para la soldadura fuerte. Los tipos de hierro colado
son, entre otros, el blanco, el gris, el maleable y el dctil. El
hierro colado blanco casi nunca se suelda en fuerte.
Antes de la soldadura fuerte, las superficies de empalme casi
siempre se limpian electroquimica o qumicamente, se chamuscan con una flama oxidante o se someten a rfagas de abrasivo.
Si se usan metales de aporte de plata de bajo punto de fusin, se
facilita el mojado con el metal de aporte. Los hierros colados
diictiles y inaleables deben soldarse en fuerte por debajo de los
760C (1400F).
Cuando el hierro colado de alto carbono se suelda en fuerte
con cobre, la temperatura debe ser baja para evitar la fusin de
reas localizadas del hierro colado, sobre todo en secciones
delgadas.
ACEROS INOXIDABLES
TODASLAS ALEACIONES de acero inoxidable son difciles de
soldar en fuerte por su elevado contenido de cromo. La mejor
forma de soldar en fuerte estas aleaciones es bajo hidrgeno
purificado (seco) o en el vaco. Es preciso mantener puntos de
rocio por debajo de -51C (-60F) porque el mojado se dificulta
despus de la formacin del xido de cromo. La soldadura fuerte
con soplete requiere fundente para reducir la cantidad de xidos
de cromo presentes.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
399
TITANIO Y ZIRCON10
ELTITANIOY el zirconio se combinan facilmente con el oxgeno,
y reaccionan para formar compuestos intermetlicos quebradizos con muchos metales y con hidrgeno y nitrgeno. Las piezas
deben limpiarse y soldarse en fuerte inmediatamente despus de
la limpieza.
En ias primeras ocasiones en que se sold en fuerte titanio se
usaron metales de aporte de plata y con base de plata, pero se formaban compuestos intermetlicos quebradizos y haba corrosin por las fisuras. El papel de aluminio tipo 3003 puede unir
estructuras delgadas y ligeras, como los tableros de emparedado
de panai complejos. Si se electrodepositan diversos elementos
sobre las superficies de empalme de los metales base podrn
reaccionar in situ con el titanio durante la soldadura fuerte para
formar una aleacin eutctica de titanio. Esta fase lquida transitoria fluye bien y forma filetes, y luego se solidifica a causa de
la interdifusin.
Otros metales de aporte para soldadura fuerte con alta capacidad de servicio y resistencia a la corrosin son las aleaciones
Ti-Zr-Ni-&, Ti-Zr-Ni-Cu y Ti-Ni-Cu. Los mejores resultados se
obtienen con estufas de alto vaco controlando con precisin la
temperatura dentro del intervalo de 900 a 955C (1650 a 1750F').
CARBUROS Y CERMETS
LOSCAREKJROS DE los metales refractarios tungsteno, titanio y
tantalio aglomerados con cobalto se usan para fabricar herra-
SOLDADURA FUERTE
CERMICAS
LAALUMINA, ZIRCONIA, magnesia, forsterita (MgJiO,), berilia
y toria son materiales cermicos que pueden unirse por soldadura fuerte. Por su naturaleza son difciles de mojar con los metales
de aporte convencionales.Las diferencias de expansin trmica,
conduccin del calor y ductilidad producen grietas y propagacin de grietas con esfuerzos relativamente bajos.
Si la cermica se premetaliza para facilitar el mojado, se usan
metales de aporte de cobre, de plata-cobre y de oro-nquel. El
hidruro de titanio o de zirconio se puede descomponer en la fase
cermica-metalpara formar un enlace ntimo.
Las cermicas no metalizadas se sueldan en fuerte con alambres de titanio revestidos con plata-cobre o con nquel. Las
aleaciones de titanio y de zirconio tiles son Ti-Zr-Be, Ti-V-Zr,
Zr-V-Cb, Ti-V-Be y Ti-V-Cr.
Molibdeno
ELMOLIBDENO Y sus aleaciones se sueldan en fuerte con metales
de aporte con base de paladio y metales con base de molibdeno
(Mo-0.5 Ti) que tengan temperatura de recristalizacin alta. El
chapeado con cromo, como capa de barrera, evita la formacin
de compuestos intermetlicos. La mayor parte de los metales de
aporte de soldadura fuerte a alta temperaturason apropiadospara
servicio resistente a la oxidacin en aplicaciones de recubrimiento.
Tantalio y colombio
EL TANTAL10 Y el colombio requieren tcnicas especiales para
soldarse en fuerte satisfactoriamente. Es preciso eliminar todos
los gases reactivos de la atmsfera de soldadura fuerte; stos
incluyen oxgeno, nitrgeno, monxido de carbono, amoniaco e
hidrgeno. El tantalio forma xidos, nitruros, carburos e hidruros con mucha facilidad, lo que lleva a una prdida de ductilidad.
Como proteccin contra la oxidacin a altas temperaturas, el
tantalio y el colombio a menudo se chapean con cobre o nquel;
el metal de aporte de soldadura fuerte debe ser compatible con el
chapeado.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
400
SOLDADURA FUERTE
401
UNIN TRASLAPADA
UNIN A TOPE
SEPARACIN DE LA UNIN
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
402 S O L D A D U R A F U E R T E
puede usar la tabla 12.6 como gua para determinar las separaciones a la temperatura de soldadura fuerte cuando se disean
, FUNDENTEEN FASE GASEOSA
las uniones de modo que tengan resistencia mecnica mxima.
En las figuras 12.14 y 12S3se muestran algunos datos especficos de separacin contra resistencia mecnica para uniones
FUNDENTE
RESISTENCIADEL
a tope soldadas en fuerte con plata en acero. La figura 12.14
MINERAL
METAL DEAPORTE DE
muestra los valores de cizallamiento mximos que se obtienen
SOLDADURAFUERTE
RECIENCOLADO
con uniones en varilla de perforacin redonda de 12.7 mm (0.5
pulg) empleando plata pura. Las varillas se soldaron en fuerte a
tope con calentamiento por induccin en una atmsfera seca de
U0
10% nitrgeno-90% nitrgeno. La figura 12.15 relaciona la
resistencia a la tensin con el espesor de la unin para uniones
a tope del mismo tamao soldadas en fuerte. Obsrvesecmo la
SEPARACIN DE LA UNIN
resistencia mecnica disminuy cuando la separacin se redujo
SEPARACIN
a valores extremadamente pequeos.
RECOMENDADA
El metal de aporte para soldadura fuerte se coloca previamente en la unin, por ejemplo como papel metlico entre dos placas. Figura 12.13-Relacin entre la separacin de la unin
En esta aplicacin, las separaciones indicadas en la tabla 12.6
y la resistencia al cizallamiento para dos mtodos de
generalmenteno son las correctas. En aplicaciones en las que el
adicacin de fundente
metal de aporte se coloca previamente, los miembros que se van
a unir deben precargarse para que la separacin de la unin se
reduzca durante la operacin de soldadura fuerte. Esto forzar fuerte, y debe fluir hacia el interior de la unin por delante del
al metal de aporte a entrar en los huecos creados por la asperidad metal de aporte. Si la separacin de la unin es demasiado
normal de las superficies de empalme. En algunas aplicaciones, pequea, el fundente mineral puede quedar retenido en la unin
se proporciona metal de aporte adicional extendiendo la calza y no ser desplazado por el metal de aporte fundido, lo que dar
lugar a defectos de la unin. Si la separacin es demasiado
de metal de aporte ms all de los bordes de la unin.
grande,
el metal de aporte fundido fluir alrededor de bolsas
El tipo de accin fundente influye de manera importante
de
fundente,
causando excesivas inclusiones de fundente.
sobre la separacin que debe tener la unin para obtener una
La
separacin
a la temperatura de soldadura fuerte de una
soldadura fuerte dada.
unin
entre
metales
base dismiles se debe calcular a partir de
Un fundente mineral se debe fundir a una temperatura por
datos
de
expansin
trmica.
La figura 12.16 muestra los datos
debajo del intervalo de fusin del metal de aporte de soldadura
de expansin trmica para algunos materiales. La figura 12.17
3. Los datos de ias figuras 12.14 y 12.15 se obtuvieron con especimenes de puede servir para determinar la separacin diametral a la temperatura de soldadura fuerte entre metales dismiles.
prueba no estndar.
Tabla 12.6
SeDaracin recomendada de la unin a la temperatura de soldadura fuerte
Clasificacinde metal
de aporte de la AWS
Grupo BAIS
Grupo BCuP
Grupo BAg
Grupo BAU
Grupo BCu
Grupo BCuZn
Grupo BMg
Grupo BNi
PU@
0.006-0.010
0.010-0.025
0.001-0.005
0.002-0.005
0.001-0.002c
0.002-0.005
0.000-0.002c
0.000-0.002c
0.002-0.005
0.004-0.010
0.002-0.005
0.000-0.002
mm
0.15-0.25
0.25-0.61
0.03-0.12
0.05-0.12
0.03-0.05
0.05-0.12
0.00-0.05
0.00-0.05
0.05-0.12
0.10-0.25
0.05-0.12
0.00-0.05
SeDaracinde la unionb
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Pm
25
50
75
100
roo
50
300
.-IIl
y
Pz
40
W
-
8o 30
100
-J
a
a
2
W
20
a:
O0
10
O
O
0.001
0.002
0.003
0.004
ESPESOR DE IA UNIN, p i g
Figura 12.14-Relacin entre la resistencia al cizallamiento y el espesor de la unin soldada en fuerte para
uniones de plata pura en varilla de perforacin de acero de 12.7 mm (0.5 pulg) de espesor
403
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
404
SOLDADURA FUERTE
ESPESOR/DIM ETRO
120
10-5
1
x 10-2
10-3
10-4
I
, I I I
I , , ,
I l I I I
l i l I [
- io0
1 O0
i00
.-
Y
In
80
rn
o,
-0
rn
z
v)
Z
W
I-
4
U
U
60
O
0% O
.
O
o
Z
O.
o
03
too 5
-I
rn
z
g.
I-
wCT
40
!O0
o
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
20
I-
_ _ - - - ---Q
1;
- - - - - - - - - - - - _ _ -L_ _ - -
"
10-5
,,I
-07-------.
10-4
I l l i l i
10-3
i l , , , ,
x 10
Figura 12.15-Relacin entre la resistencia a la tensin y el espesor de uniones a tope de 12.7 mm (0.5 pulg)
de dimetro en acero 4340 soldadas en fuerte con plata
Para resistir una diferencia de coeficientes de expansin trmica muy grande entre dos metales que se van a soldar en fuerte,
el metal de aporte debe ser lo bastante fuerte como para oponer
resistencia a las fracturas, y los metales base deben ceder durante
el enfriamiento. En el ensamble soldado final quedarn algunos
esfuerzos residuales. El ciclaje trmico de un ensamble as
durante su vida de servicio someter a tensin repetidamente el
rea de la unin, lo que puede acortar dicha vida. Las uniones
de estos ensambles de metales dismiles se deben disear de tal
modo que los esfuerzos residuales no acrecienten los esfuerzos
impuestos durante el servicio.
DISTRIBUCIN DE ESFUERZOS
Los ENSAMBLES UNIDOS por soldadura fuerte se disean para
fallar en el metal base. En los ensambles en que las uniones se
van a someter a cargas ligeras, resulta econmico emplear
diseos de unin simplificadosque pueden romperse en la unin
soldada si se someten a una tensin excesiva durante las pruebas
o el servicio.
Un buen diseo tendr uniones que eviten grandes concentraciones de esfuerzos en los bordes de la soldadura fuerte, y que
SOLDADURA FUERTE
TEMPERATURA,
TEMPERATURA,
"F
1200
= 0.016
420
1600
Il 1
I:
o o1
2000
800
12FO
-s o o 1
"F
16p0,
=.
405
;"
h/
.
n
-ei
x
Q
2w O01
a
+
!
g 001
.
E
E
E
E
4- O O1
U
3
Q
[r
a 000
w
I-
y O00
N
10
TEM PERATURA, "C
TEMPERATURA, "C
(A)
CONDUCTIVIDAD ELCTRICA
distribuyan los esfuerzos de manera uniforme en el metal base.
En las figuras 12.18 a 12.21 se muestran diseos tpicos.
Los filetes de metal de aporte no constituyen un buen diseo
para soldadura fuerte. Pocas veces es posible hacer que el metal
de aporte forme de manera consistente un filete con el tamao y
perfil deseados. Si los filetes quedan muy gniesos, la contraccin
o la porosidad tubular actuarn como tina concentracin de
esfuerzos.
406
SOLDADURA FUERTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLUCIN:
AC, = -0.17 mm
NOTAS:
1. Este nomograma da el cambio en el dimetro debido al calentamiento. Se debe buscar una separacin que promueva el flujo del
metal de aporte a la temperatura de soldadura fuerte.
2. D
= dimetro nominal de la unin, mm (pulg)
ACD = cambio en la separacin, mm (pulg)
AT = temperatura de soldadura fuerte menos temperatura ambiente, OC (F)
al = coeficiente medio de expansin trmica, miembro macho, mm/mm/OC (pulg/pulg/OF)
a2 = coeficiente medio de expansin trmica, miembro hembra, mm/mm/OC (pulg/pulg/F)
3. Este nomograma supone un caso en el que alexcede a pde modo que el valor en la escala para (al- a2)es negativo. Por
tanto, los valores resultantes de ACDtambin son negativos, lo que significa que la separacin de la unin se reduce al calentar.
Si (a2- a,)es positivo, los valores de ACDse leen como positivos, lo que significa que la separacin de la unin se incrementa al
calentar.
SOLDADURA FUERTE
407
ESFUERZO BAJO
A
+T
b
eB
3T
TOPE Y DUPLICADOR
4T
+nr--P-=$+
T
ESFUERZO ALTO
~
~~
aporte con baja resistividad, siempre que cumpla con los dems
requisitos del proyecto.
Como los huecos en la unin soldada en fuerte reducen el rea
efectiva del camino elctrico, se recomiendan uniones traslapadas. Una distancia de traslapo de por lo menos 1.5 veces el
espesor del miembro ms delgado tendr una resistencia de
unin aproximadamente igual a un tramo de la misma longitud
de cobre slido.
ESFUERZO BAJO
ESFUERZO ALTO
ESFUERZO ALTO
Fiaura 12.21-Diseos
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ESFUERZO BAJO
408 S O L D A D U R A F U E R T E
VAPOR
$1
w
DISTANCIA DE TRASLAPO-
\\
n
VAPOR
LiQUiDO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
409
extensivamente la difusin y los cambios metalrgicos subse- corrosin. Todo lo anterior significa que las propiedades metacuentes que pueden tener lugar durante el servicio. A tempera- lrgicas y mecnicas de estas uniones pueden cambiar durante
turas elevadas, puede ser que lleguen a ocurrir cambios en estado el servicio y debern ser evaluadas como parte del proceso de
slido como resultado directo de la difusin, la oxidacin o la calificacin de la unin.
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
FUERTE
LIMPIEZA PREVIA Y PREPARACIN
DE LAS SUPERFICIES
ES INDISPENSABLE QUE las superficies estn limpias y libres de
formacin de otras pelculas igualmente indeseables en las superficies de las uniones o un ataque qumico subsecuente del
metal base.
La limpieza mecnica elimina xidos e incrustaciones y
adems hace speras las superficies de empalme, lo que puede
mejorar el flujo capilar y el mojado por parte del metal de aporte
de soldadura fuerte. Se puede usar amolado, limado, maquinado
y cepillado con alambre. Tambin se puede usar rfagas de
material abrasivo limpio, como arena de silica, almina y otros
abrasivos no metlicos, pero no deben dejar en las superficies
depsito alguno que pudiera interferir con la soldadura fuerte.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
410
SOLDADURA FUERTE
CARGA
LZA O RONDANA
ECOLOCADA
t
Figura 12.25;-Colocacin previa de calzas de metal de
aDorte Dara soldadura fuerte
ENSAMBLADO
LASPIEZAS QUE se van a soldar en fuerte se deben ensamblar
inmediatamente despus de la aplicacin de fundente, antes de
que ste tenga tiempo de secarse y descascararse. Los ensambles
diseados para autoposicionarse y autoapoyarse son los ms
econmicos.
Si es necesario usar fijaciones para mantener la alineacin o
las dimensiones, es conveniente que las fijaciones tengan la
menor masa posible. El contacto con las piezas debe ser en
puntos agudos o filos, lejos del rea de la unin. Los contactos
agudos minimizan la prdida de calor por conduccin hacia la
fijacin. El material de la fijacin debe tener suficiente resistencia mecnica a la temperatura de soldadura fuerte para sustentar
el ensamble, y no debe alearse fcilmente con el trabajo en los
puntos de contacto a temperaturas elevadas. Si se suelda en
fuerte con soplete, se requerir espacio adicional para aplicar el
soplete y el metal de aporte a la unin. En la soldadura fuerte por
induccin,las fijaciones por lo regular se fabrican con materiales
cermicos a fin de evitar la colocacin de metal ajeno en el
campo de la bobina de induccin. Las fijaciones de cermica se
pueden disear de modo que sirvan como escudos trmicos o
absorbedores de calor.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CARGA
SOLDADURA FUERTE
Eliminacindel fundente
ENTODOS LQS procesos es necesario eliminar todos los rastros
de fundente del ensamble soldado en fuerte. Los residuos de
fundente por lo regular se pueden quitar enjuagando con agua
caliente. El fundente saturado con xidos es vidrioso y ms
difcil de eliminar. Si el metal y el diseo de la unin pueden
soportar la extincin, el fundente saturado se puede eliminar
extinguiendoel ensamble soldado desde una temperatura elevada. Este tratamiento quebrar el recubrimiento de fundente. En
casos difciles, puede ser necesario usar una disolucin de cido
(digamos cido sulfrico al 10%) caliente, o alguno de los
compuestos limpiadores patentados disponibles en el mercado.
No se debe usar cido ntrico en aleaciones que contengan cobre
o plata.
Los fundentes que se usan para soldar en fuerte aluminio no
se disuelven en agua fra; por lo regular se enjuagan con agua
muy caliente [por encima de 82C (180F)I con una inmersin
subsecuente en cido ntrico, cido clorhdrico o una combinacin de estos cidos. Por ltimo, el ensamble se debe enjuagar
perfectamente con agua.
411
Eliminacin de bloqueadores
LOS MATERIALES BLOQUEADORES del tipo de compuesto separador se pueden eliminar mecnicamente con facilidad empleando cepillos de alambre, rfagas de aire o enjuague con
agua. La mejor forma de eliminar los bloqueadores del tipo de
reaccin superficial empleados en metales base resistentes a
la corrosin y al calor es con un bao qumico de cido ntricocido clorhdrico caliente, excepto si el ensamble contiene cobre
o plata. Las disoluciones de hidrxido de sodio (sosa custica)
o bifluoruro de amonio se pueden usar en todas las aplicaciones,
incluidas las de cobre y plata, porque no atacan a los metales
base ni a los metales de aporte. Unos pocos materiales bloqueadores se pueden eliminar fcilmente sumergiendo el ensamble
en cido ntrico o clorhdrico al 10%.
INSPECCIN
LA INSPECCINDE ensambles soldados en fuerte siempre debe
ser obligatoria a fin de proteger al usuario final, pero a menudo
se especifica en los cdigos reguladores o en las polticas del
fabricante. La inspeccin puede realizarse con especimenes de
prueba o probando el ensamble ya terminado. Las pruebas
pueden ser destructivas o no destructivas.
En general, las discontinuidades de soldadura fuerte pertenecen a tres clases generales:
Inspeccin visual
TODAUNINSOLDADA en fuerte se deber examinar visualmente; es una prueba preliminar conveniente cuando se van a usar
otros mtodos de prueba.
La unin deber estar libre de materiales extraos: grasa,
pintura, aceite, pelculas de xido, fundente y bloqueador. El
examen visual deber revelar fallas debidas a daos, falta de
alineacin y embonamiento deficiente de las piezas, inexactitudes dimensionales, flujo insuficiente de metales de aporte de
soldadura fuerte, huecos expuestos en la unin, defectos superficiales como grietas o porosidad y daos trmicos al metal base.
La inspeccin visual no revela defectos internos, como atrapamiento de fundente en la unin o flujo incompleto del metal
de aporte entre las superficies de empalme.
Prueba en servicio
LAPRUEBA EN servicio es un mtodo de inspeccin que somete
a la unin soldada a cargas ligeramente superiores a las que
experimentar durante su vida de servicio subsecuente. Estas
cargas se pueden aplicar con mtodos hidrostticos, cargas de
tensin, pruebas centrfugas, o muchos otros mtodos. Hay
ocasiones en que no es posible asegurar que la pieza servir
empleando los otros mtodos de inspeccin no destructiva, y
entonces las pruebas en servicio se convierten en el mtodo ms
satisfactorio.
Prueba de fugas
LASPRUEBAS A presin determinan la hermeticidad de un recipiente cerrado. Se pueden usar como mtodo de preseleccin
para encontrar fugas obvias antes de adoptar mtodos de prueba
ms sensibles. La prueba con aire o gas a baja presin se puede
hacer con uno de estos tres mtodos (que a veces se usan junto
con una prueba en servicio neumtica): (1) sumergir el recipiente
a presin en agua y observar si suben burbujas; (2) presurizar el
ensamble, cerrar la entrada de aire o gas y determinar si hay
algn cambio en la presin interna durante cierto periodo (puede
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
412
SOLDADURA FUERTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Inspeccin radiogrfica
LAINSPECCINRADIOGRFICAde ensambles soldados en fuerte
detecta la falta de adhesin o el flujo incompleto de metal de
aporte. Las uniones debern tener espesor uniforme y la exposicin deber realizarse en una linea normal a la unin. La sensibilidad de este mtodo por lo regular est limitada al 2% del
Inspeccin ultrasnica
EL &TODO DE prueba ultrasnica empleando vibraciones mecnicas de baja energa y alta frecuencia (ondas sonoras)detecta,
localiza o identifica con facilidad discontinuidades en las uniones soldadas. La aplicabilidad de este mtodo a los ensambles
depende en buena parte del diseo de la unin, la condicin de
la superficie, el tamao de grano de los materiales y la configuracin de las reas adyacectes.
Inspeccin metalogrfica
ESTEMTODO REQUIERE el corte de secciones de las uniones
soldadas en fuerte y su preparacin para un examen macroscpico o microscpico. La inspeccinmetalogrfica detecta defectos (sobre todo porosidad), flujo deficiente de metal de aporte,
erosin excesiva del metal base, difusin del metal de aporte y
einbonamiento incorrecto de la unin, y adems revela la microestructura de la unin soldada en fuerte.
Pruebas de pelado
A MENUDO SE EMPLEAN pruebas de pelado para evaluar uniones
traslapadas. Un miembro del espcimen soldado en fuerte se
SOLDADURA FUERTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Pruebas de torsin
LA PRUEBA DE torsin evala las uniones soldadas en fuerte
cuando un miembro es un-perno, tomillo o tubo soldado a un
miembro base. &te se sujeta con rigidez y el perno, tomillo o
tubo se gira hasta que hay falla, sea en el metal base o en la
aleacin de soldadura fuerte.
IMPERFECCIONES COMUNES
DE LAS UNIONES SOLDADA EN FUERTE
LASINSPECCIONES DESTRUCTIVA y no destructiva identifican los
siguientes tipos de imperfecciones de soldadura fuerte. Los
lmites de aceptabilidad se debern definir especificamente.
413
Atrapamiento de fundente
atrapado en cualquier operacin de
soldadura fuerte en la que se agregue fundente para evitar y
eliminar la oxidacin durante el cicio de calentamiento. El
fundente atrapado en la unin evita el flujo del metal de aporte
al interior de esa rea y por tanto reduce la resistencia mecnica
de ia unin; adems, puede falsear las indicaciones de las pruebas de fugas y en servicio. Si queda atrapado un fundente
corrosivo, posiblemente reduzca la vida de servicio.
PUEDE HABER FUNDENTE
Filetes discontinuos
LAFALTA DE filetes por io regular se observa durante ia inspeccin visual. Que las omisiones puedan tolerarse o no depender
dei contrato de trabajo.
Grietas
LASGRIETAS REDUCEN tanto la resistencia mecnica como la
vida de servicio. Actan como elevadores de esfuerzos, disminuyendo la resistencia mecnica dei ensamble soldado y causando falla prematura por fatiga.
LOCALIZACIN DE PROBLEMAS
UNA SOLDADURA FUERTE insatisfactoria por lo regular es el
resultado de las siguientes deficiencias:
nadas.
414
SOLDADURA FUERTE
Tabla 12.7
Soluciones a los problemas de soldadura fuerte tpicos
PROBLEMA
PROBLEMA
PROBLEMA
LATONADO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
EQUIPO
415
Metales de aporte
LOS METALES DE aporte para latonado comerciales son los
latones que contienen aproximadamente 60% de cobre y 40%
de cinc. Las aleaciones de latonado con pequeas adiciones de
estao, hierro, manganeso y silicio tienen caracteristicas de flujo
mejoradas y menor volatilizacin de cinc, eliminan oxgeno e
incrementan la fortaleza y dureza de la soldadura. EI metal de
aporte con adicin de nquel (10%)tiene un color ms blanco y
mayor resistencia mecnica.
En la tabla 12.8 se presenta la composicin qumica y las
propiedades de tres varillas de soldadura de cobre-cinc que se
emplean para latonar. La resistencia a la tensin mnima de la
unin ser de aproximadamente 40 a 60 ksi (275 a 413 MPa).
La resistencia mecnica de la unin decae rpidamente cuando
el ensamble latonado est por encima de 260C (500F).
Como un latonado es una unin bimetlica, es preciso considerar la corrosin en su aplicacin. La unin soldada estar
sujeta a corrosin galvnica en ciertos entornos, y el metal de
aporte puede ser menos resistente a ciertas disoluciones qumicas que el metal base.
Fundentes
MATERIALES
Metales base
EL LATONADO GENERALMENTE se usa para unir hierro colado y
acero, y puede servir para unir cobre, nquel y aleaciones de nquel. Otros metales se pueden latonar con metales de aporte
apropiados que los mojen y formen un enlace metalrgico fuerte con ellos.
Es posible latonar ensambles de metales dismiles entre muchos de los metales arriba mencionados si se emplean metales
de aporte adecuados.
Tabla 12.8
Varillas de soldadura de cobre-cinc para latonado
Composicin quimica aproximada, %
Clasificacin
de la AWS'
RBCuZn-A
RBCuZn-C
RBCuZn-D
Cobre
Cinc
Estai0
Hierro
60
39
38
40
1
1
60
50
10
Temperatura de liquidus
ksi
MPa
"F
"C
40
50
275
344
60
413
1650
1630
1714
900
890
935
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
416
SOLDADURA FUERTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA FUERTE
TIPOS DE SOLDADURAS
SEEMPLEAN SOLDADURAS de surco, filete y borde para latonar
ensambles hechos con lminas y placas, tubos y conductos,
varillas y barras, piezas coladas y piezas forjadas. Si se desea
417
Ropa protectora
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
418 S O L D A D U R A F U E R T E
PRECAUCION: PROTEJASE usted mismo y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.
Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para ia salud.
Los RAYOS DEL ARCO pueden daar los ojos y quemar la piei.
Los CHOQUES ELCTRICOS pueden ser MORTALES.
Antes de usar, lea y entienda ias instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prcticas de
seguridad de su empresa.
Mantenga la cabeza fuera de los humos.
Utilice suficiente ventilacin, extractor en el arco, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiracin y el rea general.
Utilice proteccin para ojos, cara y cuerpo correcta.
No toque componentes elctricos que lleven comente.
Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.
Figura 12.27-Etiqueta
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PRECAUCION: PROTJASE usted mismo y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.
Los HUMOS Y GASES pueden ser peligrosos para la salud.
Los RAYOS CALORIFICOS (RADIACION INFRARROJA de las flamas o el metal caliente) pueden daar los ojos.
Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prcticas de
seguridad de su empresa.
Mantenga la cabeza fuera de los humos.
Utilice suficiente ventilacin, extractor en la flama, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiracin y el rea general.
Utilice proteccin para ojos, cara y cuerpo correcta.
Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldary cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.
NO RETIRE ESTA ETIQUETA
Figura 12.28-Etiqueta
SOLDADURA FUERTE
419
PRECAUCION CONTIENE CADMIO, protjase usted mismo y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.
Utilice suficiente ventilacin, extractor en el trabajo, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiracin y el rea general. Si esto no es posible, utilice respiradores con suministro de aire.
Mantenga a los nios alejados mientras se usa.
Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad alsoldary cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 351040, Miami, Florida, 33135; las normas de Seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.
Si despus del uso experimenta dolor en el pecho, dificultad para respirar, tos o fiebre, obtenga auxilio mdico de inmediato.
NO RETIRE ESTA ETIQUETA
Figura 12.29-Etiqueta
ligrosos.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
No respire los vapores. Debe evitarse incluso la exposicin breve a altas concentraciones.
420 S O L D A D U R A F U E R T E
PRECAUCI6N: CONTIENE FLUORUROS, protjase usted mismo y a los dems. Lea y entienda esta etiqueta.
LOS VAPORES Y GASES PUEDEN SER PELIGROSOS PARA LA SALUD. QUEMA LOS OJOS Y LA PIEL AL CONTACTO.
PUEDE SER FATAL SI SE INGIERE
Antes de usar, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las hojas de datos de seguridad de materiales y las prcticas de
seguridad de su empresa.
Mantenga la cabeza fuera de los humos.
Utilice suficiente ventilacin, extractor en el trabajo, o ambas cosas, para evitar que los humos y gases invadan su zona de
respiracin y el rea general.
Evite el contacto del fundente con los ojos y la piel.
No se ingiera.
Mantngase fuera del alcance de los nios.
Consulte la norma ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar, publicada por la American Welding Society, 550 N.W. LeJeune
Rd., P.O. Box 35 1040, Miami, Florida, 33135; las normas de seguridad y salud de OSHA, 29 CFR 1910, disponibles de U.S.
Government Printing Office, Washington, D.C. 20402.
Primeros auxilios: Si el fundente entra en contacto con los ojos, enjuague inmediatamente con agua limpia durante por lo menos
15 minutos. S ; se ingiere, indzcase el vmito. Nunca debe administrarseoralmente ninguna sustancia a una persona inconsciente.
Llame a un mdico.
precautoria para fundentes de soldadura fuerte y soldadura con gas que contienen
fluoruros
PREVENCIN Y PROTECCIN
CONTRA INCENDIOS
SI DESEA INFORMACIN detallada sobre la prevencin y proteccin contra incendios en los procesos de soldadura fuerte, consulte NFPA 5 lB, Proteccin contra incendios durante el uso de
procesos de corte y soldadura.
De preferencia, la soldadura fuerte debe realizarse en reas
designadas especificamentepara ello, diseadas y construidas a
modo de minimizar el riesgo de incendio. No deber soldarse en
fuerte si la atmsfera es inflamable o si gases (como el hidrgeno) que pueden volverse inflamables al mezclarse con el aire no
se confinan de manera que no puedan liberarse a la atmsfera.
Durante la soldadura fuerte debe haber suficiente equipo para
extincin del fuego listo para usarse. El equipo puede consistir
en cubetas con agua o una manguera, cubetas de arena, extinguidores porttiles o un sistema de rociado automtico, dependien-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 12.3-Etiqueta
SOLDADURA FUERTE
421
PELIGROS ELCTRICOS
TODOEL EQUIPO elctrico que se use para soldadura fuerte
deber ajustarse a ANSIINFPA 70, Cdigo Elctrico Nacional
(edicin ms reciente). El equipo deber ser instalado por personal calificado bajo la direccin de un supervisor elctrico
competente. Antes de usarse en produccin, el equipo deber ser
inspeccionado por personal de seguridad competente a fin de
garantizar que su operacin sea segura.
Lugscheider, E. y Krappitz, H. The influence of brazing conditions on the impact strength of high-temperature brazed
joints, en Welditig Journal 65(10): 261s; octubre de 1986.
Lugscheider, E., et al. Themial and metallurgical influences on
AISI3 16 and Inconel 625 by high temperature brazing with
nickel base filler metals, en Welding Journal 61( 10): 329s333s; octubre de 1982.
Lugscheider, E., et al. Surface reactions and welding mechanisms of titanium- and aluminum-containing nickel-base and
iron-base alloys during brazing under vacuum, en Welding
Journal62( IO): 295300s; octubre de 1983.
. Metallurgical aspects of additive-aided wide-clearance brazing with nickel-based filter metals, en Welding Journa/68(1): 9s-13s; enero de 1989.
McDonald, M. M., et al. Wettability of brazing filter metals on
molybdenums and TMZ, en Welding Journal 389s-393s;
octubre de 1989.
Mizuhara, H., y Maliy, K. Cerainic-to-metal joining with active
brazing filler metal, en Welding Jorrrnal 27-32; octubre de
1985.
Moorhead, A. J. y Becher, P. F. Development of a test for
deteniiining fracture toughness of brazed joints in ceramic
materials, en Welding Journal 66( i): 26s-31s; enero de
1987.
Patrick, E. P. Vacuuin brazing of aluminum, en Welding
Journal 54(6): 159- 163; inarzo de 1975.
Pattee, H. E. Joining ceramics to metais and other materials.
Biilletiri 178. Nueva York, Welding Research Council, noviembre de 1972.
. High-temperature brazing. Bulletin 187. Nueva
York, Welding Research Council, septiembre de 1973.
Rugal, V., Lehka, N. y Malik, J. K. Oxidation resistance of
brazed joints in stainless steel. Metal Construction and
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
422
SOLDADURA FUERTE
Sakamoto, A., et al. Optimizing processing variables in hightemperature brazing with nickel-based filler metals, en
Welding Journal 68(3): 63-67; marzo de 1989.
Schmatz, D.J. Grain boundary penetration during brazing of
aluminum, en Welding Journal 62( 10): 267s-27 1s; octubre
de 1983.
Schultze, W. y Schoer, H.Fluxless brazing of aluminum using
protective gas, en Welding Journal 52( 10): 644-65 1; octubre
de 1973.
Schwartz, M. M. The fabrication of dissimilar metal joints
containingreactive and refractory metals. Bulletin 210. Nueva York, Welding Research Council, octubre de 1975.
Schwartz,M. M. Brazed honeycomb structures. Bulletin 182.
Nueva York, Welding Research Council, abril de 1973.
Schwartz, M. M. Modern metal joining techniques. John Wiley
& Sons,septiembre de 1969.
PREPARADO POR UN
COMIT INTEGRADO POR:
SOLDADURA
BLANDA
W.G . Bader
Consultor
MIEMBRO DEL COMIT DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
C. W. Case
Inco Alloys International
424
Fundamentos
424
425
Soldaduras blandas
427
Fundentes
434
438
440
441
442
445
Inspeccin y prueba
445
446
446
447
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Historia
SOLDADURA
BLANDA
HISTOR IA
LA SOLDADURA BLANDA es una tecnologa que ha estado en
continuo desarrollo desde los tiempos antiguos. Muchos artefactos descubiertos en excavaciones arqueolgicas fueron unidos
por soldadura blanda. AI parecer, la tecnologa ha existido
durante varios milenios, cambiando con el descubrimiento de
conocimientos metalrgicos y nuevos metales.
Las aleaciones de cobre y de plomo fueron las primeras que
se unieron. Los primeros metalrgicos aprendieron a identificar
FUNDAMENTOS
DEFINICIN
LA SOLDADURA BLANDA se define como un grupo de procesos
de unin que producen la coalescencia de metales mediante
calentamiento hasta la temperatura de soldadura blanda y empleo de un metal de aporte (soldado) cuya linea de cambio a fase
lquida (liquidus)no rebasa los 450C (840F) y est por debajo
de la lnea de cambio a fase slida (solidus)de los metales base.
EI soldado se distribuye por accin capilar en las superficies de
empalme de la unin, que embonan ntimamente.
PRINCIPIOS Y PRCTICAS DE
SOLDADURABLANDA
LAUNION SOLDADA en blando generalmente se considera
como
un enlace metalrgico entre el metal de aporte de soldadura
blanda y los metales base que se unen. La resistencia mechica
de la unin puede mejorarse con la configuracin mecnica de
la unin. Algunas uniones soldadas en blando no presentan
enlace metalrgico, pero se mantienen unidas por ias propiedades de adhesin de las interfaces.
La unin metalrgica soldada en blando se produce por una
reaccin entre los metales base y el metal de aporte. La aleacin
de soldadura blanda se aplica como metal liquido que moja la
unin y se extiende sobre ella, y que generalmente forma una
capa de un compuesto intermetlico con una pequena cantidad
del metal base. AI solidificarse, ia unin se mantiene ntegra por
la misma atraccin entre tomos adyacentes que mantienen integro un trozo de metal slido.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA BLANDA
METAL BASE
HIERRO
Y
ACERO
NiQUEL
ORO
SOLDADOS
PLATA
600
200 p
$l
U
w
100 a
ALUMINIO
CINC
ESTAO-PLOMO
5
I-
.o0
PLOMOESTAO-
O0
"
\ ESTAOPLOMOBISMUT0
425
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
426
SOLDADURA BLANDA
Tabla 13.1
Necesidades de fundente para metales, aleaciones y recubrimientos
Fundente y/o soldado
especiales
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Aluminio
Bronce de aluminio
Berilio
Berilio-cobre
Latn
Cadmio
Hierro colado
Cromo
Cobre
Cobre-cromo
dobre-nquel
Cobre-silicio
Oro
Inconel
Plomo
Magnesio
Bronce al manganeso
(alta resistenciaa la tensin)
Monel
Nquel
Nquel-hierro
Nicromo
Paladio
Platino
Rodio
Plata
Acero inoxidable
Acero
Estaio
Bronce al estao
Estao-plomo
Estao-nquel
Estao-cinc
Titanio
Resina
Orgnico
Inorgnico
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
'
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
* Con los procedimientoscorrectos, como un recubrimientoprevio, casi todos los metales pueden soldarse en blando.
No se recomienda soldar en
blando'
SOLDADURA BLANDA
LIMPIEZA PREVIA
TODASLAS SUPERFICIES metlicas que se vayan a unir por
soldadura blanda debern limpiarse antes de ensamblarse para
facilitar el mojado del metal base por parte del soldado. EI fundente no debe considerarse como sustituto de la limpieza previa.
Puede ser necesario un recubrimiento previo del material base
si ste es dificil de soldar en blando.
427
SOLDADURASBLANDAS
fundido. Como puede verse en la figura 13.2, el plomo puro se
funde a 327C (621F) (punto A) y el estao puro se funde a
232C (450F) (punto B). Los soldados que contienen desde
19.5% de estao (punto C) hasta 97.5% de estao (punto D)
tienen la misma temperatura de solidus, que es la temperatura
eutctica de 183C (361F). La composicin eutctica es completamente liquida por encima de 183C (361F); cualquier otra
composicin contendr algo de metal slido en equilibrio con el
lquido. Estas composiciones no se fundirn por completo en
tanto no rebasen la temperatura de liquidus. Por ejemplo, el
soldado 50/50 tiene una temperatura de solidus de 183C (361F)
y una temperatura de liquidus de 214C (417"F), o sea que el
intervalo de fusin abarca 3 1C (56F). EI intervalo de fusin es
SOLDADOS DE ESTAO-PLOMO
la diferencia de temperatura entre el solidus y el liquidus.
Las caracteristicas de fusin de soldados de estao-plomo
LOS METALES DE aporte de aleacin estao-plomo son los que
especficos se dan en la tabla 13.2.
ms ampliamente se usan para unir metales. La mayor parte de
El soldado 5/95 de estao-plomo es un metal de aporte de
los fundentes comerciales, mtodos de limpieza y procesos
relativamente alta temperatura de fusin que tiene un intervalo
de soldadura blanda se pueden usar con soldados de estaode fusin estrecho. Las caractersticas de mojado y flujo de este
plomo.
metal de aporte son menos atractivas si se comparan con las de
AI describir los soldados, se acostumbra indicar primero el
soldados con mayor contenido de estao. Para que el soldado
contenido de estao. Por ejemplo, el soldado 40/60 tiene 40%
5/95 de estao-plomo moje y fluya debidamente se requiere un
de estao y 60% de plomo.
cuidado especial en la preparacin de las superficies. Los soldaLa mejor forma de ilustrar el comportamiento de las diversas
dos con alto contenido de plomo tienen mejores propiedades de
aleaciones de estao-plomo es por su diagrama de constitucin,
plastodeformacina 149C (300F) que los que contienen ms
el cual se muestra en la figura 13.2. Se emplean los siguientes
estao. La elevada temperatura de soldadura blanda limita el
trminos para describir el diagrama:
empleo de fundentes con base orgnica, como los de resina
(1) La temperatura de solidus es la temperatura ms alta en (colofonia) o los del tipo intermedio.Este soldado se adapta muy
la que un metal o aleacin es completamente slido. sta es la bien a la soldadura blanda con soplete, por inmersin, por induccin o en estufa. Se usa para sellar recipientes previamenterecucurva ACEDB de la figura 13.2.
(2) La temperatura de liquidus es la temperatura ms baja biertos, para recubrir y unir metales y para radiadores de autoen la que un metal o aleacin es completamente liquido. sta es motores y otros usos de temperatura moderadamente elevada.
Los soldados de estao-plomo 10/90, 15/85 y 20/80 tienen
la curva AEB de la figura 13.2.
(3) Una aleacin eutctica es una aleacin que se funde a menores temperaturasde liquidus y solidus, pero tienen intervauna temperatura precisa y no dentro de un intervalo de tempera- los de fusin ms amplios que el soldado estao-plomo5/95. Sus
turas. La temperatura eutctica es la temperatura de solidus en caracteristicas de mojado y flujo son mejores con la mayor parte
la curva CED de la figura 13.2. La aleacin eutctica es la de los fundentes, pero se debe tener un cuidado extremo de evitar
composicin indicada en el punto E de esa figura. Esta aleacin el movimiento de estos soldados durante la solidificacin a fin
de evitar el desgarre en caliente. Estos metales de aporte se usan
tiene aproximadamente 63% en peso de estao.
(4) El intervalo de fusin es la temperatura entre el solidus para sellar los ncleos de los calefactores celulares de automACEDB y el liquidus AEB en la que el soldado est parcialmente viles, en algunos radiadores y para recubrir y unir metales.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
428
SOLDADURA BLANDA
400
700
350
600
o-
300
500
250
400
200
300
150
200
1O 0
L/
1
I
I
I
MEZCLAS DE a +
ti
PLOMO 10
20
30
40
50
100
I
I
c)
I I
60
70
80
I
n
90 ESTAO
ESTAO, % EN PESO
Los soldados estao-plomo 25/75 y 30/70 tienen tempyraturas de liquidus ms bajas que las aleaciones antes mencionadas
pero tienen la misma temperatura de solidus que el soldado
20/80, as que sus intervalos de fusin son ms angostos que los
del soldado 20/80. Todas las tcnicas estndar de limpieza, uso
de fundente y soldadura blanda se pueden usar con estos metales
de aporte. Se utiliza mucho la soldadura blanda con soplete y por
inmersin.Estas aleaciones se usan en radiadores, reparacin de
radiadores y otras aplicaciones industriales diversas.
Los soldados estao-plomo 35/65,40/60 y 50/50 tienen bajas
temperaturas de liquidus y la misma temperatura de solidus que
Tabla 13.2
Propiedades de fusin de los soldados estao-plomo
Clasificaci8n
Composicin, % en peso
Estao
Plomo
5
10
15
20
25
30
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
60
70
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
40
30
35
40
45
50
60
70
Slidus
"F
572
514
437
361
361
361
361
361
361
361
361
361
Lquidus
O C
300
268
225
183
183
183
183
183
183
183
183
183
'Vase la especificacin ASTM 832, Especificacin estndar para metal de soldadura blanda.
"F
596
573
553
535
511
491
477
455
441
421
374
370
Intervalo de fusin
"C
314
301
290
280
267
255
247
235
228
217
190
192
"F
24
59
116
174
150
130
116
94
80
60
13
17
"C
14
33
65
97
84
72
64
52
65
34
7
9
SOLDADURA BLANDA
ESTANO-PLOMO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LASIMPUREZAS DE los soldados estao-plomo se pueden introducir durante la fabricacin de las aleaciones o por contaminacin durante el uso. Las especificaciones de las aleaciones para
soldadura blanda generalmente limitan el contenido total mximo de impurezas, con limitaciones especficas para ciertos metales. Los metales de aporte de soldadura blanda cubiertos por
ASTM ?332, Especificacin estizdar para metal de soldadura
blanda, se muestran en la tabla 13.3. En ocasiones, usuarios
individuales precisan restricciones adicionales sobre las impurezas para aplicaciones especficas.
Las impurezas pueden causar un menoscabo de las propiedades de mojado, un flujo lento dentro de las uniones, un incremento en la rapidez de oxidacin,y alteraciones en los intervalos
de temperatura de fusin. Las propiedades de resistencia mecnica de las uniones pueden sufrir efectos adversos, con una
mayor tendencia al agrietamiento del soldado o problemas de
adhesin a los materiales base.
Los elementos contaminantes afectan el aspecto y la calidad
del soldado fundido, y la combinacin de los efectos puede
resultar desastrosa para la unin soldada en blando. Las especificaciones de fabricacin reconocen el problema y tambin
tienen en cuenta la calidad de soldado que se requiere para las
distintas aplicaciones. Al adquirir materiales de soldado es importante verificar que se obtenga la aleacin correcta del grado
adecuado.
Aluminio
EL ALUMINIO PUEDE causar arenosidad si su contenido en el
soldado es de ms del 0,005%.Un deterioro apreciable en la
oxidacin superficial de un bao de soldadura blanda puede ser
indicacin de contaminacin con aluminio.
Antimonio
EL ANTIMONIO SE usa con frecuencia en los soldados como
aditivo deseable. Este metal tiende a menoscabar las propiedades de mojado y esparcimiento y puede causar problemas
de adhesin si est presente en niveles ms altos que los requeri dos.
429
Arsnico
ELARSENIC0 CAUSA deshumectacinsi esta presente en concentraciones mayores que el 0.005%. El problema se agrava a
concentraciones mayores, por lo que el nivel mximo deseable
es de 0.002% .
Bismuto
SE PUEDEN TOLERAR niveles bajos de bismuto, aunque puede
alterar las caractersticas metalrgicas de las uniones.
Cadmio
ESTEMETAL COMO contaminante eleva la tensin superficial de
los soldados y puede causar efectos perjudiciales como formacin de puentes y ?carmbanos? en las tarjetas de circuitos
impresos.
Cobre
LACANTIDAD DE cobre que puede estar presente en un soldado
sin causar problemas depende en gran medida de la aplicacin.
Las especificaciones de la ASTM limitan el contenido de cobre
de los soldados de estao-plomo al 0.08%, pero puede estar
presente en concentraciones de hasta el 0.3% sin que haya un
menoscabo apreciable en las propiedades de soldadura blanda.
Hierro y nquel
EL HIERRO Y el nquel normalmente no estn presentes en ias
aleaciones para soldadura blanda. Por lo regular, las especificaciones limitan el contenido de hierro y nquel a un mximo de
0.02 %. Se han observado reducciones marcadas de las propiedades de mojado con niveles ms altos.
Fsforo y azufre
LASCONCENTRACIONES DE fsforo y azufre se deben mantener
en el nivel mnimo absoluto para evitar problemas de oxidacin
y arenosidad.
Cinc
ELCINC AFECTA las propiedades de mojado y tensin superficial
del soldado fundido. Por tanto, los soldados de estao-plomo
deben contener menos del 0.005% de cinc. La deshumectacin
en superficies de cobre se ha atribuido a la presencia de slo
0.01% de cinc en la aleacin.
SOLDADO DE ESTANO-ANTIMONIO
EL SOLDADO CON 95% de estao y 5% de antimonio tiene las
caractersticas de fusin que se muestran en la tabla 13.4. Presenta un intervalo de fusin estrecho a una temperatura ms alta
que la de la aleacin eutctica estao-plomo. Este metal de
aporte se usa en muchas aplicaciones de plomera, refrigeracin
y acondicionamiento de aire porque tiene buenas propiedades
de plastodeformacin.
430 S O L D A D U R A B L A N D A
H
U
W
m
r
O
2
W
m
<u
!=
:o
.-v>
B
O
.-E
-3
m
c
c
W
O
c
oooooooooooooooooooooooooooc
oooooooooooooooooooooooooooc
~m
ooo0ooooooooooooc
5
.m
N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N N ~ N N ~ N N ~a
oooooooooooooooooooooooooooc
ooooooooooooooc
x
mm
- - - m m m m N N N N N N N N N N N N N N N N ~ ~ N N ~
oooooooooooooooooooooooooooc
oooooooooooooooooooooc
LnLoLo---------------------
- 7 -
oooooooooooooooooooooooooooc
oooooooooooooooooooooooooooc
oooooooooooooooooooooooc
>
c
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
.-o
-0
.-
~ m w m m m m m m w m m m m w m m m w m m m m ~ m o o o
3oooooooooooooooooooooooo@-J@-Jm
joooooooooooooooooa
v)
O
P
oO
x
Lo
SOLDADURA BLANDA
431
Tabla 13.4
ProDiedades de fusin de los soldados de estao-antimonio
~~~~
Composicin, % en peso
Solidus
Liquidus
Intervalo de fusin
Estao
Antimonio
O F
"C
"F
OC
O F
O C
95
450
232
464
240
14
SOLDADOS DE ESTAO-ANTIMONIO-PLOMO
aplicaciones criognicas. En general se recomienda usar fundentes inorgnicos con estos metales de aporte.
SOLDADOS DE ESTAO-CINC
SE HA COMENZADO a usar un gran nmero de soldados de
estao-cinc -algunos de los cuales se muestran en la tabla 13.6para unir aluminio. La corrosin galvnica de las uniones de
aluminio soldadas en blando se minimiza si el metal de aporte y
el metal base estn cercanos en la serie electroquimica. Para la
soldadura blanda de aluminio se recomiendan aleaciones que
contienen entre 70 y 80%de estao y el resto de cinc. La adicin
de 1 a 2% de aluminio, o un incremento del contenido de cinc
hasta un mximo del 40%, mejora la resistencia a la corrosin,
aunque la temperatura de liquidus tambin se eleva, lo que
dificulta la aplicacin de estos metales de aporte. Los soldados
de estao-cinc 91/9 y 60140 se pueden usar a temperaturas por
encima de 140C (300F); las composiciones 80/20 y 70/30 se
usan ms ampliamente para recubrir piezas antes de la operacin
de soldadura blanda.
SOLDADOS DE ESTAO-PLATA,
ESTAO-COBRE-PLATA
Y ESTAO-PLOMO-PLATA
ENLA TABLA 13.5 se presentan metales de aporte de soldadura
blanda que contienen plata, junto con sus caractersticas de fusin. El soldado con 96% de estao y 4% de plata est libre de
plomo y a menudo se usa para unir acero inoxidable en equipos
para procesar alimentos. Este soldado tiene buena resistencia al
corte y a la plastodefonnacin, y excelentes caracteristicas de
flujo.
Los soldados de estao-plata y estao-cobre-plata son las
aleaciones estndar que se usan para unir tubos y conductos de
cobre en los sistemas de agua potable. El plomo no se usa por
razones de salubridad.
EI soldado con 62% de estao, 36% de plomo y 2% de plata
se usa en aplicaciones electrnicas para soldar en blando superficies recubiertas con plata. La adicin de plata retarda la disolucin del recubrimiento de plata durante la operacin de soldadura blanda, y tambin incrementa la resistencia a la
plastodeformacin.
Los soldados de alto plomo que contienen estafio y plata son
apropiados para aplicaciones de alta temperatura, como los
radiadores de automviles. Presentan buena resistencia a la
tensin, ai corte y a la plastodeformacin,y se recomiendan para
SOLDADO CADMIO-PLATA
EL SOLDADO CON 95% de cadmio y 5% de plata tiene las
caracteristicas de fusin que se muestran en la tabla 13.7. Este
soldado se emplea principalmente en aplicaciones en las que las
temperaturas de servicio son ms altas que las permitidas con
soldados de ms bajo intervalo de fusin. Es posible producir
uniones a tope en cobre que a temperatura ambiente tengan una
resistencia a la tensin de 25 000 psi (170 MPa). A 219C
(425"F), la resistencia a la tensin es de 2600 psi (18 MPa).
Es posible unir aluminio consigo mismo o con otros metales
empleando el metal de aporte de cadmio-plata 95. El empleo
incorrecto de soldados que contienen cadmio puede representar
un peligro para la salud; por tanto, se debe tener mucho cuidado
durante su aplicacin, sobre todo en lo que respecta a la inhalacin de vapores.
Tabla 13.5
Protiedades de fusin de los soldados de estao-data v estao-domo-data
Composicin, % en peso
Estao
96
62
5
2.5
1
Plomo
-
36
94.5
97
97.5
Solidus
Liquidus
Intervalo de fusin
Plata
O F
OC
O F
"C
4
2
0.5
0.5
1.5
430
354
561
577
588
221
180
294
303
309
430
372
574
590
588
221
190
301
310
309
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
O F
O
18
13
13
O
"C
O
10
7
7
O
432 S O L D A D U R A B L A N D A
Tabla 13.6
Propiedades de fusin de los soldados de estao-cinc
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Composicin, % en peso
Estano
Cinc
91
80
70
60
30
9
20
30
40
70
Solidus
"F
390
390
390
390
390
Liquidus
"C
199
199
199
199
199
SOLDADOS DE CADMIO-CINC
LOS SOLDADOS DE cadmio-cinc son tiles para soldar en blando
"F
390
518
592
645
708
Intervalo de fusin
"C
199
269
311
340
375
"F
O
128
202
255
318
OC
8
70
112
141
176
Tabla 13.7
Prooiedades de fusin de los soldados de Cadmio-data
Composicin, % en peso
Cadmio
Plata
95
Solidus
Liquidus
Intervalo de fusin
O F
OC
O F
O C
O F
"C
640
338
740
393
100
55
Tabla 13.8
Propiedades de fusin de los soldados de Cadmio-cinc
Composicin, % en peso
Cadmio
Cinc
82.5
40
10
17.5
60
90
Solidus
"F
509
509
509
Liquidus
"C
265
265
265
"F
509
635
750
Intervalo de fusin
"C
265
335
399
"F
O
128
241
OC
O
70
134
Tabla 13.9
Propiedades de fusin de los soldados de cinc-aluminio
Composicin, % en peso
Cinc
Aluminio
95
Solidus
"F
720
Liquidus
"C
382
"F
720
Intervalo de fusin
OC
382
"F
O
"C
SOLDADURA BLANDA
ALEACIONES FUSIBLES
prestar especial atencion a la limpieza de las superficies metlicas. Es necesario emplear fiindentes fuertes, potencialmente
corrosivos, para obtener uniones satisfactorias en superficies no
recubiertas de metales como el cobre o el acero. Si la superficie
se puede chapear previamente con metales como estao o estao-plomo, los fundentes de resina no corrosivos pueden ser
satisfactorios, aunque no resultan eficaces por debajo de 177C
(35OOF).
Tabla 13.10
Propiedades de fusin de aleaciones fusibles representativas
Plomo
26.7
25
40
32
28
28.5
44.5
Composicin, % en peso
Bismut0
Estafio
13.3
50
12.5
50
52
15.5
52.5
22
50
14.5
48
55.5
Solidus
Otros
10 Cd
12.5 Cd
8 Cd
-
Sb
Liquidus
"F
O C
158
158
197
203
204
217
255
70
70
91
95
96
102
124
"F
158
165
197
203
225
440
255
Intervalode fusin
"C
"F
"C
70
74
91
95
107
227
124
O
4
O
O
11
125
O
7
O
O
25
223
O
Tabla 13.11
Propiedades de fusin de soldados de indio representativos
Estao
50
37. 5
-
Composicin, % en peso
Indio
Plomo
50
25
50
37.5
50
Solidus
Liquidus
"F
O C
"F
O C
243
230
356
117
138
180
257
230
408
125
138
209
Intervalode fusin
"F
"C
8
14
O
O
52
29
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
433
SOLDADURA BLANDA
~~~
Tabla 13.12
Formas comerciales de soldaduras blandas
Bloques
Lingotes
Barras
Pasta o crema
Papel, lmina o cinta
Segmento o granalla
Alambre slido
Alambre con ncleo de fundente
Preformados
FUNDENTES
ELPROPSITO DEL fundente en la soldadura blanda es activar una
superficie metlica previamente limpia, proteger esa superficie
limpia durante los procesos de calentamiento, y estar disponible
para proteger el metal de aporte fundido a la temperatura de
procesamiento correcta. El fundente debe tener suficiente permanencia para continuar desempeando estas funciones hasta
que la unin se haya soldado por completo.
Los fundentes para soldadura blanda pueden ser materiales
lquidos, slidos o gaseosos que, al calentarse, promueven o
aceleran el mojado de los metales por parte del soldado. El
fundente debe eliminar y excluir cantidades pequeas de xidos
y otros compuestos de las superficies que se van a soldar en
blando. Cualquier cosa que interfiera con el logro de un contacto
uniforme entre la superficie del metal base y el metal de aporte
fundido evitar la formacin de una unin ntegra. Un fundente
eficiente impide la reoxidacin de las superficies durante el
proceso de soldadura blanda y es desplazado con facilidad por
el soldado fundido.
Un mtodo funcional para clasificar los fundentes se basa en
su capacidad para eliminar deslustres de metales (actividad). Los
fundentes se pueden clasificar en tres grupos: fundentes inorgnicos (los ms activos), fundentes orgnicos (moderadamente
activos) y fundentes de resina (los menos activos).
En la tabla 13.13 se presenta una carta generalizada de
soldabilidad en blando de los metales y una gua para seleccionar
el fundente. Esta carta abarca diferentes materiales base y tipos
de fundentes.
FUNDENTES INORGNICOS
LA CLASE DE fundentes inorganicos incluye cidos y sales inorgnicos. Estos fundentes son los ms ventajosos en condiciones
que requieren una accin de fundente rpida y muy activa; se
pueden aplicar como disoluciones, pastas o sales secas, y funcionan igualmentebien con los mtodos de soldadura blanda con
soplete, en estufa, por resistencia o por induccin, ya que no se
chamuscan ni arden. Estos fundentes pueden formularse de
modo que sean estables dentro de un intervalo amplio de temperaturas de soldadura blanda
Los fundentes inorgnicos con base de cloruros presentan una
desventaja clara: su residuo retiene actividad qumica despus
de la soldadura blanda. Si no se elimina, este residuo puede
causar una corrosin severa en la unin. Las reas adyacentes
tambin pueden sufrir ataque de residuos por las salpicaduras y
vapores del fundente.
La familia de fundentes inorgnicos de bromuros se utiliza
ampliamente en la industria de los radiadores para automotores
con y sin instalaciones para lavado. Ciertas composiciones de
estos fundentes se pueden usar sin lavado, ya que sus residuos
no causan corrosin de las piezas soldadas en blando.
Los que siguen son constituyentes comunes de los fundentes
inorgnicos:
(1)Cloruro de cinc.
(2) Cloruro de amonio.
(3) Cloruro de estao.
(4) cido clorhidrico.
( 5 ) cido fosfrico.
(6) Otros cloruros metlicos.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
434
SOLDADURA BLANDA
435
O
U
m
.-
U
m
.-Q
U
m
._
Q
U
m
._
Q
3
O
U
m
.-Q
8
O
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
436 S O L D A D U R A B L A N D A
FUNDENTES ORGNICOS
Resina activada
FUNDENTES DE RESINA
Resina no activa
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LACOLOFONIABLANCA disuelta en un disolvente orgnico apropiado es lo ms cercano a un fundente no corrosivo. Los fundentes de resina poseen propiedades fsicas y qumicas importantes
que los hacen especialmente apropiados para la industria elctrica. EI constituyente activo, el cido abitico, se vuelve moderadamente activo a temperaturas de soldadura blanda entre 177
y 316C (350 y 600F). EI residuo es duro, no es higroscpico,
no conduce la electricidad y no es corrosivo.
FUNDENTES ESPECIALES
LOS " D E N T E S DE reaccin son un grupo especial de fundentes
que resultan tiles para soldar en blando aluminio, aunque
tambin estn encontrando aplicacin con otros metales. En la
prctica, la descomposicin del fundente limpia y desplaza los
xidos y deposita una pelcula metlica en la superficie del metal
base que mejora el mojado y el esparcimiento.
SOLDADURA BLANDA
rn
U
a
U
W
I
c
a,
a
=>
W
a,
a,
In
I
W
I
._
W
._
c
.U
.&
a,
c
" .
B
B
Ins I n
98
J b
O U
2 -9
L;
I.
G
-2
W
m
n
m
._
c
O
c
O
2
._
2
IT
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
._
In
3
s
In
W
.2
I
I-
O
'O
U
m
n
.-
.W
U
.8
v)
n
m
._
c
O
O
437
438
SOLDADURA BLANDA
EN 'T"
ESQUINA
TRASLAPADA
@
.;:..::
.;p
.;p'
.::..:;':.
EN 'T" ANGULADA
ESQUINA
DOBLE TRASLAPO
.::.
_ii.
,.:?
TRASLAPADA AL RAS
CONTACTO EN LiNEA
.
.
COSTURA DE
ENGANCHE PLANA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA BLANDA
SOLDADA
EXPANDIDAMECON PUNTOS CNICAMENTE
EXPANDIDA
HIDRAULICA,
MENTE
COSTURA DE ENGANCHE
PRENSADA
CON BROCHE
ESTACADA
ATORNILLADA O REMACHADA
A CONTRABARRENOY TORNEADA
(A) MOLDEADA
() PRENSADA
ESTRANGULADA
ESTAMPADA
(C) MARTILLADA
DE RANURAY DE OREJETA
CLAVAR BRIDA
AL TUBO
DE GRAVEDAD
ESTACADA
k=SOLDADA \
CLAVADA
SOLDADO
EXPANDIDA
TORNEADA O
ESTAMPADA
MOLETEADA
E INSERTADA
A PRESION
ESTRANGULADA
439
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
440
SOLDADURA BLANDA
medio por accin capilar, pero no ser tan amplia que el metal de
aporte no pueda llenar el hueco. Se prefieren separaciones de
0.075 mm (0.003 pulg) a fin de lograr una resistencia mecnica
ptima, pero pueden permitirse variaciones en casos especficos.
Por ejemplo, al soldar materiales previamente recubiertos es
posible usar separaciones tan estrechas como 0.025 mm (0.001
PUM.
En la figura 13.4 se ilustran veintin diseos de juntas para
soldadura blanda que no requieren gua externa (autogua). En
la figura 13.5 se muestran diversos mtodos para aumentar la
resistencia mecnica de las uniones en circuitos impresos.
'OLDADo
UNION MAS
FUERTE
TERMINAL MS
LARGA
AGUJERO CHAPEADO
TARJETA GRUESA
DESENGRASADO
SE RECOMIENDA EL desengrasado con disolventes o icaiis para
limpiar superficies aceitosas o grasosas. De los mtodos de
BAO QUiMlCO
EL PROPSITO DE la limpieza con bao qumico o de cido es
eliminar el orin, las incnistaciones y los xidos o sulfuros del
metal, para as dejar superficies limpias soldables. Los cidos
iiiorgnicos (clorhdrico, sulfrico, fosfrico, ntrico y fluorhdrico), solos o en combinacin, cumplen con esta funcin,
aunque los cidos ms utilizados son el clorhdrico y el sulfrico.
Las piezas debern lavarse minuciosamente con agua caliente
despus del bano qumico, y secarse lo ms rpidamente que se
pueda.
LIMPIEZA MECNICA
LALIMPIEZA MECANICA incluye los siguientes mtodos:
(1) Lijado o amolado mecnico.
(2) Limado o lijado inaniiales.
(3) Limpieza con lana de acero.
(4)Raspado o cepillado con alambre.
(5) Limpieza con rfagas de abrasivo o municiones.
SOLDADURA BLANDA
RECUBRIMIENTO PREVIO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
441
442
SOLDADURA BLANDA
Tabla 13.15
Seleccin de cautinec
mm
Intervalo de
potencia, watts
1/32 - 118
118 - 3/16
3/16 - 114
1-3
3-5
5-6
10-20
20-35
40-60
114 - 112
6-13
70-150
112 - 1-112
1-112 - 2
13-38
38-53
170-350
350-1250
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA BLANDA
SOLDADURABLANDADEOLA
13.6 (B), el soldado se bombea por una ranura angosta amba del
recipiente de soldado para producir una ola o una serie de olas.
El transportador del trabajo puede pasar sobre las olas con un
pequeo ngulo respecto a la horizontal, ayudando a drenar el soldado; tambin pueden usarse olas dobles o formas de ola especiales para este propsito. Los sistemas de soldadura blanda de ola son
excelentes para obtener superficies de soldado libres de xido.
Una tcnica alterativa de soldadura blanda de ola es la soldadura blanda en cascada que se ilustra en la figura 13.6 (C). El
DESPLAZAMIENTO DE LA PIEZA
DESPLAZAMIENTO DE IA PIEZA
I4
--
/
BAO DE SOLDADO
443
444
SOLDADURA BLANDA
SOLDADURABLANDAALINFRARROJO
EXISTEN
SISTEMAS DE soldadura blanda ptica que se basan en
la concentracin de luz infrarroja (energa radiante) sobre la
unin mediante un lente. Se pueden usar lmparas de 45 hasta
1500 watts, dependiendo de la aplicacin. Los dispositivos
pueden programarse a travs de una fuente de potencia controlada por circuitos de estado slido con cronmetro interno.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA BLANDA
445
aporte slido de aproximadamente3.2 mm (1/8 pulg) de dimetro y de alimentacincontinua. La flama de la pistola funde cerca
del 90% del alambre. El soldado choca con la pieza de trabajo
ESTEMTODO GENE-E
se escoge cuando el perfil de la en estado semiliquido y el trabajo, calentado tambin por la
pieza presenta problemas si se usan tcnicas ms convencionales. flama, suministra el resto del calor necesario para fundir el
Se fabrican pistolas con calentamiento por gas o elctrico, soldado y hacerlo fluir. Es posible ajustar la pistola para controdiseadas para rociar soldado fundido o semifundido sobre el lar el rociado del metal de aporte.
Las pistolas calentadas por electricidad son similares a las de
trabajo a partir de un alambre de metal de aporte de alimentacin
gas, excepto que usan un elemento de calefaccin para fundir el
continua.
Las pistolas de gas utilizan propano con oxgeno, o gas soldado. Un chorro de aire comprimido roca entonces el metal
natural con aire, para calentar y rociar un alambre de metal de de aporte fundido sobre la pieza de trabajo.
Los residuos de fundentes orgnicos por lo regular son bastante solubles en agua caliente. Siempre es aconsejable enjuagar
dos veces con agua tibia.
En general, los residuos de fundentes de resina se pueden
dejar en la unin a menos que el aspecto sea un factor importante,
o si el rea de la unin se va a pintar o recubrir posteriomente.
Los fundentes de resina activados se pueden tratar del mismo
modo, pero deben eliminarse en el caso de aplicaciones electrnicas crticas.
Si hay necesidad de eliminar los residuos de resina, se puede
usar alcohol o hidrocarburos clorados. Ciertos activadores de la
resina son insolubles en agua pero solubles en disolventes orgnicos. Estos fundentes deben eliminarse con disolventes orgnicos seguidos por un enjuague con agua.
Los residuos de fundentes del tipo de reaccin que se emplean
con aluminio por lo regular se eliminan enjuagando con agua
tibia. Si esto no quita perfectamente los residuos, la unin puede
restregarse con un cepillo y luego sumergirse en cido sulfrico
al 2%, seguido por inmersin en cido ntrico al 1%. El ltimo
paso es enjuagar con agua tibia.
Las pastas de soldadura blanda para sistemas de plomera
generalmenteson emulsiones de petrolato y una solucin acuosa
de cloruro de cinc y amonio. Dada la naturaleza corrosiva de las
sales cidas que contiene el fundente, los residuos deben eliminarse para evitar la corrosin de las uniones soldadas y de las tuberas de cobre. Los residuos aceitosos o grasosos de la pasta de
fundente generalmente se eliminan con un disolvente orgnico.
INSPECCIN Y PRUEBA
INSPECCIN VISUAL
LAINSPECCINVISUAL normalmente es suficiente para las uniones soldadas en blando. Las uniones debern ser lisas y estar
libres de huecos, agujeros o porosidad obvios. El perfil entre la
unin soldada y el material que se est uniendo deber mostrar
una transicin suave con un ngulo de contacto relativamente
bajo entre el soldado y el metal base. Es necesario examinar
todas las reas que no se mojaron debidamente. La falta de
mojado se detecta porque el metal conserva su color original.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
446
SOLDADURA BLANDA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA BLANDA
447
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Aluminum Company of America (Alcoa). Soldering alcoa aluminum Pittsburgh, Aluminum Company of America, 1972.
American Society for Metals. Metals handbook, vol. 6,9ed.
Metals Park, Ohio,American Society for Metals, 1983.
American Society for Testing and Materials. Papers on Soldering. ASTM Special PublicationNo. 3 19. Filadelfia, American Society for Testing and Materials, 1962.
. Symposium on Solder, ASTM Special Publication
No. 189. Filadelfia, American Society for Testing And Materials, 1956.
American Welding Society. Soldering manual. Miami, American Welding Society, 1978.
Bannos, T. S. Lead free solder to meet new safe drinking water
regulations, en Welding Journal 67( 10): 23-27; octubre de
1988.
Beal, R. E. Flux technology of inorganic materials for soldering, en Welding Journal 58(2); 27-33; febrero de 1979.
Beeferman, D. C. Soldering Creams for electronic surface
mounted devices, en Welding Journal 65(1): 37-41; enero
de 1976.
C.D.A. Auto Radiator Seminar, Copper Development Assoc.,
1983.
Coombs, C. F., Jr., ed. Printed circuits handbook. Nueva York,
McGraw-Hill, 1967.
Klein Wassink, R. J. Soldering in electronics. Ayr, Escocia,
Electrochemical Publications Limited, 1984.
Manko, H. H. Solders and soldering. Nueva York, McGrawHill, 1979. Thwaits, C. J. So3 soldering handbook, Publication 533. Columbus, OH, International Tin Research Institute, 1977.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARADO POR UN
COMIT INTEGRADOPOR:
G. R.Meyer, presidente
Victor Equipment Company
CORTE
CON
OXIGENO
R.D.Green
A irco-Mapp
J. F.Leny
Harnischfeger Corporation
C. R.McGowen
Consultor
MIEMBRO DEL COMIT DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
B. R.Somers
Consultor
Introduccin
450
450
Materiales cortados
474
478
Prcticas seguras
480
480
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CORTE
CON OXIGENO
INTRODUCCIN
EL CORTE CON oxgeno (OC) abarca un grupo de procesos de
corte empleados para separar o eliminar metales mediante una
reaccin exotrmica del oxgeno con el metal base. En el caso
de algunos metales resistentes a la oxidacin, la reaccin puede
facilitarse con el uso de un fundente qumico o un polvo metaliLos procesos de corte con oxgeno ms comunes son el corte
con gas oxicombustible, con arco de oxgeno, con lanza de
oxgeno, con fundente qumico y con polvo metlico.
CO.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Principios de funcionamiento
EL PROCESO DE corte con gas oxicombustible se vale de un
soplete provisto de una punta (boquilla). Las funciones del
soplete son producir flamas de precalentamiento mediante la
451
TUERCA DE LA PUNTA
PUNTA
DE CORTE
Al
TUERCADELAPUNTA
~'1~1'~
'
MEZCLADO EN LA PUNTA
GASESDE
PRECALENTAMIENTO
MEZCLADOS
GAS COMBUSTIBLE
OX~GENO
GAS
COMBUSTIBLEDE
PRECALENTAMIENTO
OXGENO DE
PRECALENTAMIENTO
/OXGENO
CORTE
DE
PALANCA
DELOXIGENO
DE CORTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DELOXIGENO
MANGO-
V
C
P
ENTRADA DEL
GASCOMBUSTIBLE
VLVULASDE
PRECALENTAMIENTO
OXIGENO DE
PRECALENTAMIENTO
DELOXIGENO
452
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
453
Acetileno
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
COMBUSTIBLES DE PRECALENTAMIENTO
454
Tabla 14.1
Propiedades de gases combustibles comunes
Gas
natural
CH4
(Metano)
Frmulaqumica
Acetileno
C2H2
Propano
C8H8
5600
31O0
4580
2520
5200
2810
5200
2870
507
19
255
10
433
16
517
20
963
36
2243
94
1938
72
1889
70
989
37
1470
55
2498
1O4
2371
88
2406
90
1O00
37
21 800
51 O00
21 100
49 O00
21 100
49 O00
23 900
56 O00
Propileno
C3H6
Metilacetilenopropadieno
(MPS)
C3H4
(Metilacetileno,
propadieno)
4600
2540
11
0.4
21 500
50 O00
2.5
5.0
4.5
4.0
2.0
1.1
16.0
1.o
3.5
30.3
1.9
2.6
23.0
1.4
2.5
22.1
1.4
1.5
35.4
2.2
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
15
103
150
1O30
150
1O30
150
1O30
Lnea
Lmites explosivos en
aire: por ciento
2.5-80
2.3-9.5
2.0-10
3.4-1 0.8
5.3-14
Raznvolumen/peso
ft3/lb (60F)
rn3/ka 115.6"CI
14.6
0.91
23.6
1.4
0.906
8.66
0.54
8.9
0.55
8.85
0.55
1.52
1.48
1.48
0.62
455
Metilacetileno-propadienoestabilizado
M P S ES UN combustible licuado y estabilizado, similar al acetileno, que puede almacenarse y manejarse igual que el propano
liquido. Se trata de una mezcla de varios hidrocarburos, incluidos el propadieno (aleno), propano, butano, butadieno y metilacetileno. El metilacetileno, al igual que el acetileno, es un
compuesto de triple ligadura, inestable y de alta energa. Los
dems ingredientes del MPS diluyen el metilacetileno lo suficiente para que el manejo de la mezcla resulte seguro. La mezcla
arde produciendo ms calor que el propano o el gas natural;
adems, ofrece una elevada liberacin de energa en el cono de
flama primaria, en lo cual tambin se parece al acetileno. La flama exterior produce una liberacin de energa relativamente
alta, como sucede con el propano y el propileno. La distribucin
global de calor en la flama es la ms uniforme de todos los gases.
Se obtiene una flama neutral conuna proporcin de 2.5 partes
(B) FLAMA NEUTRAL
de oxgeno suministrado por el soplete a una parte de MPS. La
temperatura de flama mxima se alcanza con una proporcin de
Figura 14.4-Tipos de flamas de oxiacetileno
3.5 partes de oxgeno a una de M P S . Estas proporciones se
utilizan para las mismas aplicaciones que la flama de acetileno.
Aunque el MPS gaseoso tiene muchas caracteristicassimilaes una fraccin apreciable del tiempo de corte total, como en los res a las del acetileno, requiere aproximadamente el doble de
volumen de oxgeno por volumen de combustible para una flama
cortes cortos.
El acetileno en su estado libre no debe usarse a presiones ma- de precalentamiento neutral. Por tanto, el costo de oxgeno ser
nomtncas por encima de 15psi (103 Wa), o presiones absolutas mayor cuando se utilice gas MPS en lugar de acetileno para un
de 30 psi (207 P a ) . A presiones mayores, puede descomponerse trabajo especfico. Para que sea competitivo, el costo del gas
con fuerza explosiva si se le expone al calor o a golpes. El MPS deber ser menor que el del acetileno para ese trabajo.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(MW
456
Ventajas
Propileno
EQUIPO
EXISTEN
DOS TIPOS bsicos de equipo de OFC: manual y de
mquina. El equipo manual se utiliza primordialmente para
mantenimiento, para corte de chatarra, para quitar rebabas de
piezas coladas y otras operaciones que no requieren un alto grado
de precisin o una superficie cortada de muy buena calidad. El
equipo de corte a mquina se emplea para trabajo preciso de alta
calidad y para cortes de gran volumen, como en los talleres de
fabricacin de piezas de acero. Ambos tipos de equipo funcionan
con el mismo principio.
Ninguna persona debe intentar operar cualquier aparato de
oxicombustible si no est adiestrada en su empleo correcto o bajo
supervisin competente, Es importante seguir al pie de la letra
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
EL CORTE CON gas oxicombustible tiene varias ventajas y desventajas cuando se le compara con otras operaciones para cortar
metales, como el aserrado, el fresado y el corte con arco.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
las recomendaciones del fabricante y las instrucciones de operacin para un uso seguro.
Equipo manual
PARA TRABAJAR MANUALMENTE con OFC se requiere lo siguiente:
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
457
fabricantes ofrecen un diseo de 3ezclador que opera efectivamente a presiones del combustible altas y bajas. Este diseo se
conoce como mezclador de presin universal.
Puntas para corte manual. Las puntas de corte son piezas
de aleacin de cobre maquinadas con precisin, de diversos
diseos y tamaos. Se sujetan al soplete de corte mediante una
tuerca. Todas las puntas para corte con oxgeno tienen salidas
para las flamas de precalentamiento, casi siempre dispuestas en
crculo alrededor de un orificio central para el oxgeno de corte.
Las salidas de flama de precalentamiento y el orificio del oxgeno de corte tienen tamaos especficos para los intervalos de
espesor del metal para cuyo corte estn diseadas las puntas. Las
puntas se designan como estndar o de alta velocidad. Las puntas
estndar tienen una salida de oxgeno de barreno recto, y por lo
regular se utilizan con presiones de oxgeno entre 30 y 60 psi
(205 y 415 P a ) . Las puntas de alta velocidad difieren de las
puntas estndar en que el extremo de salida del orificio del oxgeno se ensancha o diverge. Esta divergencia permite usar presiones de oxgeno ms altas, por lo regular de 60 a 100 psi (415
a 690 kPa) al tiempo que se mantiene un chorro uniforme de
oxgeno a velocidades supersnicas. Las puntas de alta velocidad suelen emplearse nicamente para el corte a mquina, y en
general permiten cortar a velocidades aproximadamente 20%
mayores que con las puntas estndar. Ambos tipos de puntas se
ilustran en la figura 14.5.
El tamao y diseo del orificio del oxgeno de corte son en
general independientes del tipo de combustible empleado. En
cambio, el diseo de las salidas de las flamas de precalentamiento s depende del combustible. Los diversos gases combustibles
requieren diferentes volmenes de oxgeno y combustible, y
arden a diferentes velocidades. Por tanto, el tamao y nmero
de las salidas de las flamas de precalentamiento estn diseados
para suministrar tanto una flama estable como un precalentamiento adecuado para las aplicaciones con el gas combustible
especfico usado. Las puntas de acetileno suelen ser de una sola
pieza con salidas de flama taladradas o estampadas. Son planas
(4
(6)
PUNTA
PUNTA DE
DE CORTE CORTE DE ALTA
ESTANDAR
VELOCIDAD
458
Las puntas de corte, aunque se consideran artculos consumibles, son herramientas de precisin, y muchos piensan que son
el factor que ms influye en el rendimiento de corte. EI mantenimiento correcto de las puntas puede prolongar notablemente
su vida til y proporcionar un desempeo continuado de alta
calidad.
La acumulacin de escoria dentro de los conductos deprecalentamiento y de oxgeno de corte, o alrededor de ellos, altera
las caractersticas de fiujo de las flamas de precalentamiento y
del chorro de oxgeno. El resultado puede ser una reduccin
obvia en el rendimiento y en la calidad del corte. Cuando esto
sucede, la punta debe sacarse del servicio y restaurarse a unas
condiciones de trabajo aceptables o bien reemplazarse.
Reguladores de presin de gas. Para poder realizar un
buen corte no slo es necesaria una seleccin correcta de soplete
de corte y punta para el gas combustible seleccionado, sino
tambin una forma de regular con precisin las presiones y
volmenes apropiados de los gases. Los reguladores son dispositivos de control que sirven para reducir las presiones fuente
elevadas a presiones de trabajo requeridas mediante vlvulas de
ajuste manual. Su diseo vara, as como su rendimiento y
caractersticas de comodidad de uso. Los reguladores de presin
de gas estn diseados para emplearse con tipos especficos de
gases e intervalos de presin bien definidos.
Los reguladores de presin de gas utilizados para OFC en
general son similares en cuanto a su diseo a los utilizados para
soldadura con gas oxicombustible ( O W )que se describen en el
captulo 11. Los reguladores para casi todos los dems gases
combustibles son similares en diseo a los reguladores de acetileno. Para operaciones de OFC con mltiples sopletes o cortes
pesados es posible que se requieran reguladores con mayores
capacidades e intervalos de presin de salida que los utilizados
para OFW.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Equipo mecanizado
EL OFC MECANIZADO requiere recursos adicionales que dependen de la aplicacin:
: PRFCAI
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
, V,\IUL,.V
VALVULA
EN-
DE
OXGENO
459
ENTRADA
DE OXIGENO
DE CORTE
ENTRADA DE GAS
COMBUSTIBLE DE
PRECALENTAMIENTO
VALVULA
DE GAS
COMBUSTIBLE
CREMALLERA
DE ENGRANE
PARA AJUSTAR
\
LAALTURA
Mquinas de corte. Las mquinas de corte con gas oxicombustible pueden ser porttiles o estacionarias. Las mquinas
TUERCA DE
LA PUNTA
PUNTA DE
ajusta la altura del soplete para mantener las fiamas de precalentamiento a la distancia correcta de la superficie de trabajo. Al
terminarei corte, el operador apaga el soplete de corte y detiene
el carro.
Mquinas estacionarias. Las mquinas estacionarias es-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
460
461
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`--~~
Figura 14.9-Mquina d e corte d e figuras tipo gra corrediza, con impulsor d e control numrico computarizado
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN
AL OPERAR EQUIPO de OFC siempre deben seguirse al pie de la
letra las recomendaciones del fabricante del equipo para su
ensambladoy uso. Esto evitar que se dae el equipo y asegurar
que se use de manera correcta y segura.
Reguladores
LOS REGULADORESDE oxgeno y de gas combustibledeben estar
limpios y en buenas condiciones. Si penetra aceite, grasa o algn
material extrao en un regulador u otro equipo, o si se daa el
equipo, no se deber utilizar antes de que un tcnico de reparacin calificado lo haya limpiado o dado el mantenimiento debido. Las mangueras deben estar en buenas condiciones y ser del
tamao adecuado para suministrar el volumen y presin correctos tanto de oxgeno como de gas combustibleal soplete de corte.
462
Figura 14.10-Mquina d e corte de figuras mecanizado de tipo viga voladiza equipada c o n trazador d e fotocelda y
seis sopletes d e corte con g a s oxicombustible
Ajuste de la flama
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
463
hasta que la superficie del acero adquiera un tono rojo amarillento y salten unas cuantas chispas de la superficie del metal.
La punta deber angularse y levantarse en el momento en que se
abra la vlvula del oxgeno de cortar. El soplete se mantendr
estacionario hasta que el chorro de corte atraviese la placa.
En seguida se iniciar el movimiento del soplete a lo largo de
la linea de corte. Si el oxigeno de corte se abre antes de tiempo
y el soplete no se levanta, es posible que salte escoria penetrando
en la punta y tapando las salidas del gas.
PROCEDIMIENTOS DE CORTE
Corte manual
Corte a mquina
SON VARIOS LOS mtodos que pueden usarse para iniciar un corte
en un borde. El ms comn consiste en colocar las flamas de
precalentamiento a medio camino sobre el borde, manteniendo
el extremo de los conos de la flama de 1.5 a 3 mm (1/16 a 1/8
pulg) por encima de la superficie del material por cortar. El eje
de la punta deber estar alineado con el borde de la placa.
Cuando la esquina superior adquiera un color amarillo rojizo, se
abrir la vlvula del oxigeno de cortar y se iniciar el proceso de
corte. El movimiento del soplete se iniciar despus de que la
accin de corte alcance el extremo lejano del borde.
Otro mtodo de inicio consiste en sostener el soplete a medio
camino sobre el borde, con el oxgeno de cortar abierto, pero sin
tocar el borde del material. Cuando el metal alcance un color
marillo rojizo, el soplete se avanzar hacia el material y se
iniciar el corte. Este mtodo desperdicia oxgeno, y el inicio es
ms difcil que con el primer mtodo. Slo deber usarse para
cortar materiales delgados en los que los tiempos de precalentamiento sean muy cortos.
Un tercer mtodo es colocar la punta totalmente sobre el
material por cortar. La flama de precalentamiento se mantendr
alli hasta que el metal alcance su temperatura de encendido.Luego la punta se mover hacia el borde de la placa de modo que el
chorro de oxgeno apenas libre el metal. Con el oxgeno de cortar
abierto, se inicar el corte. Este mtodo tiene la ventaja de
producir esquinas ms rectas al principio del corte.
Una vez iniciado el corte, el soplete se mueve a lo largo de la
linea de corte con un movimiento suave y constante. El operador
deber mantener una distancia entre la punta y el trabajo lo ms
constante que pueda. El soplete deber moverse a una velocidad
tal que produzca un sonido de rasgamiento ligero y un flujo de
chispas uniforme.
En el caso de placas de 13 mm (1/2 pulg) o ms de espesor,
la punta de corte deber sostenerse perpendicular a la placa. En
placas delgadas, la punta puede inclinarse en la direccin del
corte. La inclinacin aumenta la velocidad de corte y ayuda a
evitar que la escoria se congele sobre el ancho del corte. Cuando
corte material en posicin vertical, comience en el borde inferior
del material y corte hacia arriba.
A menudo es necesario iniciar un corte en un punto que no
est en el borde de una pieza de metal. Esta tcnica se conoce
como Iioradacin, y por lo regular requiere una flama de precalentamiento un poco ms grande que la utilizada para un inicio
en el borde. Adems, la flama deber ajustarse a una mezcla
ligeramenteoxidante para aumentar la energa calorfica. EI rea
donde vaya a comenzar el corte de horadacin deber estar en
una rea de desecho. Sostenga la punta del soplete en un punto
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
464
Corte pesado
SE CONSIDERA CORTE pesado el corte de acero de ms de unos
300 mm (12 pulg) de espesor. Las reacciones bsicas que permiten el corte con oxgeno de acero grueso son las mismas que
Tabla 14.2
Datos para el corte a mano y a maquina de acero de bajo carbono limpio, sin precalentamiento
Unidades del sistema ingles
Flujo de gas, ft3/h
1
1-112
2
3
4
5
6
8
10
12
Dimetro del
orificio de corte,
Pub
0.020-0.040
0.030-0.060
0.030-0.060
0.040-0.060
0.045-0.060
0.045-0.060
0.060-0.080
0.060-0.080
0.065-0.085
0.080-0.090
0.080-0.095
0.095-0.1 05
0.095-0.1 1O
0.095-0.1 10
0.110-0.130
Velocidad
de corte
pulglmin
16-32
16-26
15-24
12-23
12-21
9-18
6-14
6-1 3
4-1 1
4-1 O
4-8
3-7
3-5
2-4
2-4
Espesor
del acero
mm
Dimetro
del orificio
de corte, mm
Velocidad
de corte
mmls
Oxgeno
de cortar
Acetileno
0.51-1 .O2
0.76-1.52
0.76-1.52
1.02-1.52
1.14-1.52
1.14-1.52
1.52-2.03
1.52-2.03
1.65-2.16
2.03-2.29
2.03-2.41
2.41-2.67
2.41-2.79
2.41 -2.79
2.7 9-3.30
6.8 -13.5
6.8 -1 1.0
6.4 -10.1
5.1 - 9.7
5.1 - 8.9
3.8 - 7.6
2.5 - 5.9
2.5 - 5.5
1.7 - 4.7
1.7 - 4.2
1.7 - 3.4
1.3 - 3.0
1.3 - 2.1
0.85 - 1.7
0.85 - 1.7
7.2- 21.2
14.2- 26.0
18.9- 33.0
26.0- 40.0
47.2- 70.9
51.9- 75.5
51.9- 82.6
61.4- 89.6
89.6-142
113 -170
127 -170
123 -236
217 -293
274 -331
340 -401
2- 4
2- 4
3- 5
3- 5
3- 6
4- 7
4- 8
4- 8
4- 9
5-10
5-10
5-12
7-14
7-17
9-19
Espesor
del acero
PUkJ
118
114
318
112
314
Oxigeno
de cortar
15-45
30-55
40-70
55-85
100-150
110-1 60
110-1 75
130-190
190-300
240-360
270-360
260-500
460-620
580-700
720-850
Acetileno
3-9
3-9
6-1 2
6-12
7-14
7-14
8-16
8-1 6
9-20
9-20
10-25
10-25
15-30
15-35
20-40
Gas
natural
9-25
9-25
10-25
15-30
15-30
18-35
18-35
20-40
20-40
20-40
25-50
25-50
30-55
35-70
45-95
Propano
3-10
5-12
5-15
5-15
6-18
6-18
8-20
8-20
9-22
9-24
10-25
10-30
15-32
15-35
20-45
MPS
Gas
natural
Propano
2- 4
2- 5
2- 5
2- 5
3- 5
4- 7
4- 8
4- 8
4-1 O
4-1 O
5-1O
5-1 2
10-19
10-19
15-29
4-12
4-12
5-12
7-14
7-14
8-17
9-17
9-19
10-19
10-19
12-24
12-24
14-30
16-33
20-75
2- 5
2- 6
3- 7
3- 8
3- 9
4- 9
4-10
4-10
5-1 1
5-1 1
5-12
6-19
7-15
7-15
10-22
MPS
2-1o
4-1 O
4-1 O
6-1 O
8-1 5
8-1 5
8-1 5
8-20
8-20
10-20
10-20
20-40
20-40
30-60
30-60
Unidades del SI
Notas:
1. Consumos de oxgeno de precalentamiento: oxgeno de precalentamiento para acetileno = 1.1 a 1.25 x flujo de acetileno ft3/h; oxgeno de
precalentamientopara gas natural = 1.5 a 2.5 flujo de gas natural ft3/h; oxgeno de precalentamiento para propano = 3.5 a 5 x flujo de propano V/h.
2. Notas de operacin: Los flujos de gas ms altos y las velocidades de corte mas bajas generalmente estn asociados al corte manual, en tanto que
los flujos de gas ms bajos y las velocidades ms altas se aplican al corte a maquina. AI cortar placas con muchas incrustaciones u oxidadas, emplee
un flujo de gas alto yvelocidades bajas. Las velocidades mximas indicadas se aplican al corte el linea recta; para el corte de figuras intrincadas y para
obtener la calidad ptima, se requerirnvelocidades mas bajas.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
3.2
6.4
9.5
13
19
25
38
51
76
102
127
152
203
254
305
465
Corte en pila
SI LOS DATOS sobre velocidades y requerirnientos de gas del
OFC a mquina se grafican contra el espesor del material, e,
se observa que los requerimientos no son directamente propor-
Tabla 14.3
Datos para el corte con gas oxicombustible de acero de bajo carbono grueso
Espesor
del material
Pub
mm
12
305
16
406
20
508
24
61 O
28
71 1
32
81 3
36
914
40
1016
44
1118
48
1219
Pub
mm
0.147-0.221
0.1 70-0.290
0.194-0.332
0.221-0.332
0.250-0.375
0.250-0.375
0.290-0.422
0.290-0.422
0.290-0.468
0.332-0.468
3.74- 5.61
4.32- 7.36
4.93- 8.44
5.61- 8.44
6.35- 9.53
6.35- 9.53
7.37-10.72
7.37-10.72
7.37-1 1.90
8.44-1 1.90
Oxgeno de cortar
Tasa de flujo
pies3/h
1000-1500
1300-2000
1700-2500
2000-3000
2300-3500
2700-4000
3000-4500
3400-5000
3800-5500
4000-6000
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
L/min
472- 708
614- 944
803-1 180
944-1416
1087-1652
1274-1888
1416-2120
1605-2360
1792-2600
1888-2830
Presin en el soplete
psi
kPa
56-33
386-228
54-25
372-172
52-22
359-152
48-29
331-200
41-26
283-1 79
51-30
352-207
40-26
276-1 79
46-30
31 1-207
51-26
352-1 79
40-28
466 C O R T E C O N O X i G E N O
m
.ENTADA
ZONACAL-ENTADA
EL CHORRO DE
OXIGENO ENTRA
DEMASIADO EN
ELTRABAJO
ELCHORRO
DE OXIGENO
APENAS LIBRA
LA SUPERFICIE
(A)
(Cl
(6)
ESCALN
E
S
RESULTADOTPICO DE (B)
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CORTE C O N OXGENO
467
TERMINACINDEL CORTE
BORDE
DE CORTE
LAAUSENCIADEARRASTRE PERMITEAL
CHORROATRAVESAR LA CARA UNIFORMEMENTE ENTODOS LOS PUNTOS. REPRESENTATIVODE CONDICIONESEQUILIBRADAS
A-
(DI
SI LA CARA DE CORTE ES TAL QUE EL
PUNTO DONDE EL CHORRO ATRAVIESA,
A, EST ADELANTE DEL PUNTO DE ENTRADA, B, Y EN NINGN PUNTO LA CARA
SE EXTIENDE MSALL DEA, LA ACCIN
SEPARA LA PIEZA DE A HACIA ARRIBA
Figura 14.12-Condiciones de terminacin para corte pesado - A, B y C con el soplete vertical; D,E y F con el
soplete inclinado en la direccin del corte
468
Figura 14.13-Operacin de corte en pila tpica con las placas sujetas mediante soldaduras verticales
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
469
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
470
I +
VISTA DE PLANTA
'
VISTA DE PLANTA
/
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
VISTA FRONTAL
VISTA FRONTAL
Algunos fabricantes han desarrollado una manga de espaciado para uso en cortes subacuticos con sopletes estndar. Este
dispositivo se sujeta a la punta de corte y sirve como gua para
mantener la distancia apropiada entre la punta y el trabajo. Para
estas unidades no se requiere un suministro de aire comprimido.
Es preciso seguir las recomendaciones del fabricante para
configurar y operar el equipo de OFC subacutico.
471
II
PLETE CENTRAL
VISTA DE PLANTA
VISTA FRONTAL
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
472
CORTE CON O X i G E N O
POSICIN INICIAL
POSICIN FINAL
IL
..........:
....................................................................................
...........
:
........................
:::r..
............................................................................
...............................
...
&
/
...
.......
..*-*.
AIRE COMPRIMIDO
OX~GENODE CORTE
OXiGENO DE PRECALENTAMIENTO
COMBUSTIBLE DE PRECALENTAMIENTO
MEZCLA OXICOMBUSTIBLE DE PRECALENTAMIENTO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
~~~
Figura 14.22-Condiciones de borde representativas producidas por operaciones de corte con gas
oxicombustible: (1) Buen corte en una placa de 25 mm (1 pulg): el borde es cuadrado y las lneas de arrastre son
prcticamente verticales y n o demasiado pronunciadas; (2) ias flamas de precalentamiento fueron demasiado
pequeas para este corte, y la velocidad de corte fue demasiado lenta, provocando u n excavado notable en la
parte inferior; (3) las flamac de precalentamiento fueron demasiado largas, por lo que la superficie superior se
derriti, el borde del corte qued irregular y hubo cantidades excesivas de escoria adherida; (4) la presin de
oxgeno fue demasiado baja, por lo que el borde superior se derriti debido a la baja velocidad de corte; (5) la
presin de oxigeno fue demasiado alta y el tamao de la boquilla demasiado pequeo, haciendo que se perdiera
el control del corte
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
473
474
Figura 14.23-Condiciones de borde representativas producidas por operaciones de corte con gas
oxicombustible: (6) la velocidad de corte fue demasiado baja, por lo que las irregularidades de las lneas
de arrastre quedaron ms marcadas; (7) la velocidad de corte fue demasiado alta, por lo que hay una ruptura
pronunciada en la linea de arrastre y el borde cortado es irregular; (8) el recorrido del soplete fue bamboleante,
por lo que el borde cortado qued ondulado e irregular; (9) se perdi el corte y no se tuvo cuidado para
reiniciarlo, produciendo excavaciones notables en el punto de reinicio
das por la aplicacin de calor a un borde, o a un desplazamiento por expansin y contraccin trmicas. Al cortar aberturas en
del material durante el corte.
medio de una placa, la distorsin puede limitarse si se hace una
La operacin de OFC debe planearse con detenimiento para serie de cortes disconexos. La seccin queda pegada a la placa
minimizar el efecto de las variables sobre la exactitud diinensio- en vanos puntos hasta que casi se ha completado la operacin de
nal. Por ejemplo, al recortar bordes opuestos de una placa, las corte, y finalmente se cercenan los puntos de conexin. Lo
deformaciones se reducirn al mnimo si ambos cortes se reali- intermitente del corte reducir un poco la calidad del corte.
zan simultneamente en la misma direccin. La distorsin a
Los materiales delgados a menudo se cortan en pilas para elimenudo puede controlarse durante el corte de figuras irregulares minar la deformaciny el pandeo. Otra tcnica consiste en cortar
de placas si se insertan cuas en el ancho del corte despus de la placa delgada mientras est parcialmente sumergida en agua
haber pasado el soplete, a fin de limitar el movimiento del metal para eliminar el calor.
MATERIALES CORTADOS
PARA CASI TODAS las operaciones de corte de acero, el equipo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
C O N O X G E N O 475
Precalentamientoy poscalentamiento
EL MATERIAL CORTADO puede precalentarse para obtener las
caractersticas mecnicas y metalrgicas deseadas o para mejorar l a operacin d e corte.
EI precalentamiento d e l trabajo puede tener varios efectos
tiles:
Tabla 14.4
Efecto de los elementos de aleacin sobre la resistencia del acero frente al corte con oxigeno
Elemento
Carbono
Manganeso
Silicio
Cromo
Nquel
Molibdeno
Tungsteno
Cobre
Aluminio
Fsforo
Azufre
Vanadio
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CORTE
476
Tabla 14.5
Profundidades aproximadas de las zonas afectadas por el calor en aceros cortados con oxgeno*
Profundidad
Espesor
P Q
Menos de 1/2
112
6
mm
Menos de 13
13
152
mm
1/32
1/32 a 1/ 16
1/8 a 114
0.8
0.8 a 1.6
3.2 a 6.4
~ ~ _ _ _ _ _
'La profundidad de la zona endurecida por completo es considerablemente menor que la de la zona afectada por el calor.
HIERRO COLADO
477
Placa de desperdicio
UN METODO PARA cortar aceros resistentes a la oxidacin consiste en sujetar una placa de desperdicio de acero de bajo
carbono a la superficie superior del material que se va a cortar.
El corte se inicia en el material de acero de bajo carbono, y as
el calor liberado por la oxidacin de este acero proporciona calor
adicional a la cara de corte para sostener la reaccin de oxidacin. El xido de hierro del acero de bajo carbono ayuda a
eliminar los xidos refractarios del acero inoxidable. El espesor de la placa de desperdicio debe ir en proporcin con el
espesor del material cortado. Algunas de las desventajas de este
mtodo son el costo del material de la placa de desperdicio, el
aumento en el tiempo de preparacin, las bajas velocidades de
corte y la aspereza del corte.
DIRECCIN GENERAL
Alimentacin de alambre
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
478
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
una cmara situada adelante de la cmara de gas de precalentamiento en la cabeza del soplete. As, el polvo entra a un grupo
de conductos separado en la punta de corte de dos piezas. De ah
se descarga por la boca de la punta en un patrn cnico. El polvo
sale con la velocidad suficiente para atravesar el gas de precalentamientoen combustiny rodear el chorro central de oxgeno
de cortar.
TUBO DE ACERO
CONSUMIBLE
479
'PIEZA DE TRABAJO
VLVULA DE
ABRAZADERA
cucharones y moldes. Puede servir para cortar tabiques refractarios, mortero y escoria.
El proceso de LOC se puede usar bajo el agua. Es preciso
encender la lanza antes de meterla al agua, pero de ah en
adelante el proceso se realiza prcticamente igual que en el aire.
El violento burbujeo que se produce restringe la visibilidad.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
480
PRCTICAS SEGURAS
3 o 4.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARADO POR UN
COMITE INTEGRADO POR:
D. OHara, copresidente
Thermal Dynamics
CORTE
YACANALADO
CON ARCO
482
482
489
496
499
D.G . Anderson
L-Tec
R.P. Sullivan
L-Tec
P. I. Temple
Detroit Edison
MIEMBRO DEL COMIT DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
P. I. Temple
Detroit Edison
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Introduccin
L. R. Soisson, copresidente
Welding Consultants, inc.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CORTE
YACANALADO
CON ARCO
INTRODUCCIN
EL CORTE CON arco (AC) abarca un grupo de procesos trmicos
de corte que separan o eliminan metal demtindolo con el calor
de un arco entre un electrodo y la pieza de trabajo.
El acanalado trmico (tambin llamado "biselado") es una
variacin del proceso de corte trmico que elimina metal mediante la fusin o combustin de toda la porcin eliminada,
formando un bisel o un surco.
Esta definicin abarca varios procesos que se utilizan o han
sido utilizados para cortar o acanalar metales. Incluye:
PAC
Corte con arco de plasma
Corte con arco de carbono y aire
CAC-A
Corte con arco de metal protegido SMAC
ELECTRODO
BOQUILLA DE
CONSTRICCIN
LONGITUD DE LA
GARGANTA DEL
DEL ELECTRODO
CONSTRICTOR
483
GENERADOR
DE ALTA
FRECUENCIA
FUENTE
DE
POTENCIA
ELECTRODO
BOQUILLA
CONSTRICTORA
t
~~
Existen sopletes de PAC para diversos intervalos de comente, generalmente clasificados como de baja potencia [los que
operan a 30 amperes (A) o menos], de nivel medio de potencia
[30-100(A)] y alta potencia [100-1000 (A)]. Cada nivel de
potencia es apropiado para ciertas aplicaciones, utilizndose los
sistemas ms potentes para el corte de metales ms gruesos a
velocidades altas.
Para iniciar el arco de corte se emplea uno de dos mtodos:
el arranque con arco piloto o el arranque por retraccin del
electrodo (punta).
Un arco piloto es un arco entre el electrodo y la punta del
soplete. Este arco en ocasiones recibe el nombre de arco no
transferido porque no se transfiere o conecta a la pieza de trabajo, como lo hace el arco transferido. El arco piloto provee una
va conductora de la electricidad entre el electrodo del soplete y
la pieza de trabajo para que pueda iniciarse el arco de corte
principal.
La tcnica de inicio con arco piloto ms comn consiste en
hacer saltar una chispa de alta frecuencia entre el electrodo y la
punta del soplete; el arco piloto se establece en el trayecto ionizado resultante. Cuando el soplete se acerca lo suficiente a la
pieza de trabajo como para que la pluma o flama del arco piloto la toque, se establece un trayecto conductor de la electricidad
entre el electrodo y la pieza de trabajo. El arco de corte seguir
este camino hasta la pieza de trabajo.
Los sopletes de arranque por retraccin tienen una punta o
electrodo mvil de modo que la punta y el electrodo puedan estar
momentneamenteen cortocircuito y luego separarse o retraerse para establecer el arco de corte.
EQUIPO
Sopletes
Figura
15.1-Terminologa deplos sopletes de arco de
plasma
484
Fuentes de potencia
EL PAC REQUIERE una fuente de potencia de corriente continua,
de relativamente alto voltaje, con una caractersticavolt-ampere
de comente constante o de cada. Para que el arco se inicie siempre de manera satisfactoria, el voltaje de circuito abierto de la
fuente de potencia generalmente es casi el doble del voltaje de
operacin del soplete. Los voltajes de operacin van desde 50 o
60 volts (V) hasta ms de 200 volts (VI, por lo que las fuentes
de potencia para PAC tendrn voltajes de circuito abierto entre
unos 150 y ms de 400 volts.
Existen varios tipos de fuentes de potencia para PAC, siendo
los ms simples los de salida fija que consisten en un transformador y un rectificador. El transformador de uno de estos
dispositivos se devana con una caracterstica de "cada", de
modo qJe el voltaje de salida caiga conforme aumente la comente de corte.
En algunos casos, una sola fuente de potencia puede suministrar varias salidas gracias a un sistema de conmutacin, el cual
permite seleccionar una de las derivaciones provistas en el transformador o reactor de la fuente de potencia.
Tambin hay fuentes de potencia de salida variable. Las
unidades ms ampliamente utilizadas cuentan con un reactor
saturable y un circuito de retroalimentacin de corriente que
permite estabilizar la salida en el nivel de corriente deseado.
Las fuentes de potencia para corte con plasma ofrecen otros
tipos de controles, incluido el control de fase electrnico y
diversos tipos de fuentes de potencia de "modo conmutado", las
cuales emplean semiconductoresde alta velocidad y alta comen-
Controles de corte
LOS CONTROLES DE PAC son relativamente simples. La mayor
parte de los sopletes manuales se controla mediante un interruptor de gatillo, el cual se oprime para iniciar el arco de corte y se
suelta para suspender el corte.
En el caso del corte mecanizado, el encendido y apagado del
arco de corte pueden efectuarse manualmente con un botn
pulsador o automticamente mediante los controles de movimiento del sistema. Los controles de corte tambin pueden hacer
que la operacin completa siga una secuencia que incluya vanaciones en el flujo de gas y en el nivel de potencia si es necesario.
Los sistemas de PAC normalmente incluyen vanas trabas
automticas. Si el soplete de PAC se opera sin un suministro
adecuado de gas, puede daarse por la formacin de arcos
internos. Por esta razn, el circuito casi siempre incluye un
interruptor de presin de gas para asegurar que exista una presin
de gas adecuada antes de que el soplete pueda operar. Esta traba
tambin apagar el soplete en caso de interrumpirse la alimentacin de gas durante el corte.
Los sopletes de alta comente estn enfriados por lquido, y
en este caso el sistema de refrigeracin cuenta con una traba
adicional que impide la operacin del soplete cuando no hay
flujo de refrigerante, y que desconecta la fuente de potencia para
evitar daos si el flujo de refrigerante se interrumpe durante la
operacin.
Equipo de desplazamiento
EXISTEN
MUY DIVERSOS equipos de desplazamiento para utilizarse con sopletes de corte con plasma. Estos van desde tractores
en lnea recta hasta mquinas controladas numricamente o
directamente por computadora con capacidades de anidamiento
de componentes, etc. El equipo de corte con plasma tambin
puede adaptarse a accionadores robticos para cortar objetos
distintos de las placas planas.
Controles ambientales
ELPROCESO DE corte con plasma es por su naturaleza ruidoso y
genera emisiones. Existen vanos dispositivos y tcnicas diferentes para controlar y contener estos peligros. Una estrategia que
se usa comnmente para reducir el ruido y las emisiones es cortar
sobre una mesa de agua y rodear el arco con un capuchn de
agua. Este mtodo requiere una mesa de corte llena con agua
hasta la superficie de apoyo del trabajo, un aditamento de
capuchn de agua que rodee al soplete y una bomba recirculante para extraer agua de la mesa de agua y bombearla a travs del
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
APLICACIONES
LAPRIMERA APLICACIN comercial del corte con arco de plasma
fue el corte mecanizado de escotillas de acceso en carros tanque
de aluminio para ferrocarril. Desde entonces el proceso se ha
utilizado en diversas aplicaciones con aluminio. La tabla 15.1
muestra las condiciones tpicas para el corte mecanizado de
placas de aluminio.
Las condiciones tpicas para el corte mecanizado de placas
de acero inoxidable se muestran en la tabla 15.2.
Ei corte manual con arco de plasma se utiliza ampliamente
en la reparacin de carroceras de automvil para cortar acero
de baja aleacin de alta resistencia (HSLA). Ei arranque instantneo y las altas velocidades de recorrido reducen la transferencia de calor al acero HSLA y ayudan a mantener su resistencia.
La aplicacin principal del corte mecanizado con arco de
plasma de acero al carbono es con espesores de hasta 13 mm (1/2
pulg). Lo alto del costo del equipo de arco de plasma en comparacin con el equipo de OFC se puede justificar por ia rapidez
de corte. Las condiciones para el corte mecanizado con arco de
plasma de placas de acero al carbono se dan en la tabla 15.3.
El proceso de plasma ha sido utilizado para el corte en pila
de acero ai carboiio, acero inoxidable y aluminio. De preferencia, ias placas que se van a cortar en pila se deben sujetar con
~
~~
Tabla 15.1
Condiciones tpicas para cortar aleaciones de aluminio con arco de plasma
~~
Espesor
pulg
mrn
1/4
112
1
2
3
4
6
Dirn. orificio'
mrn
PUk3.2
118
3.2
1I8
4.0
5/32
4.0
5/32
4.8
3/16
4.8
3/16
6.4
1/4
Velocidad
pulg/rnin
mmls
300
127
86
200
38
90
20
9
6
15
12
5
8
3
6
13
25
51
76
102
152
Corriente
(ccen), A
Potencia kW
300
250
400
400
450
450
750
60
50
80
80
90
90
170
'Las tasas de flujo de gas del plasmavariancon el dimetro del orificio con el gas usado desde unos 47 umin (100
t3/h) para un orificio de 3.2 mm (l/8 pulg) hasta unos 120 Umin (250 ftY/h) para un orificio de 6.4 rnm (1/4 pulg). Los
gases empleados son nitrgeno y argn con adiciones de hidrgeno desde O hasta 35%. Se recomiendaconsultar al
fabricante del equipo para cada aplicacin.
~~~
~~
Tabla 15.2
Condiciones tpicas para cortar aceros inoxidables con arco de plasma
~ Espesor_
pulg
114
112
1
2
3
4
mrn
6
13
25
51
76
102
Velocidad
mm/s
pulg/rnin
200
86
1 O0
42
50
21
20
9
16
7
8
3
Diarn. orificio'
mrn
pulg
118
3.2
118
3.2
5/32
4.0
3/16
4.8
3/16
4.8
3/16
4.8
Corriente
ccen), A
300
300
400
500
500
500
Potencia kW
60
60
80
1O0
1O0
1O0
'Las tasas de flujo de gas del plasma varan con el dimetro del orificio y con el gas usado desde unos 47 Umin (100
ft3/h)para un orificio de 3.2 mm (1/8 pulg) hasta unos 94 umin (200 ft3/h)para un orificio de 4.8 mm (3/16 pulg). Los
gases empleados son usualmente aire comprimido, nitrgeno con adiciones de hasta 10% de hidrgeno o nitrgeno
con oxgeno agregado corriente abajo del electrodo (flujo dual). Se recomiendaconsultar al fabricante del equipo para
cada aplicacin.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
485
486
Tabla 15.3
Condiciones tpicas para cortar acero al carbono con arco de plasma
Espesor
pulg
mm
6
114
112
13
1
25
2
51
Velocidad
pulglmin
mm/s
200
86
42
1O0
50
21
25
11
Dim. orificio'
pulg
mm
118
3.2
118
3.2
4.0
5/32
3/16
4.8
Corriente
(ccen), A
215
215
425
550
Potencia kW
55
55
85
110
'Las tasas de flujo de gas del plasma varan con el dimetro del orificio y con el gas usado desde unos 94 L/min (200
ft3/h) para un orificio de 3.2 mm (1/8 pulg) hasta unos 134 umin (300 fi3/h) para un orificio de 4.8 mm (3/16pulg). Los
gases empleados son usualmente aire comprimido, nitrgeno con adiciones de hasta 10%de hidrgeno o nitrgeno
con oxgeno agregado corriente abajo del electrodo (flujo dual). Se recomiendaconsultar al fabricante del equipo para
cada aplicacin.
EFECTOS METALRGICOS
DURANTEEL PAC, el material en la superficie del corte se
calienta hasta su temperatura de fusin y sale despedido por la
fuerza del chorro de plasma. Esto produce una zona trmicamente afectada a lo largo de la superficie cortada, como sucede en
las operaciones de soldadura por fusin. El calor no slo altera la estructura del metal en esta zona, sino que tambin introduce esfuerzos de tensin internos a causa de la rpida expansin, alteracin y contraccin del metal en la superficie cortada.
La profundidad a la que el calor del arco penetra en la pieza
de trabajo es inversamente proporcional a la velocidad de corte.
La zona trmicamente afectada en la cara cortada de un placa de
acero inoxidable de 25 mm (1 pulg) de espesor separada a 2 1
mm/s (50 pulglmin) tiene entre 0.08 y 0.13 mm (0.003 y 0.005
pulg) de profundidad. Esta medicin se hizo mediante examen
microscpico de la estructura granular del borde cortado de una
placa.
Debido a las elevadas velocidades de corte en acero inoxidable y al efecto de templado de la placa base, la cara cortada pasa
por la temperatura crtica de 650C (1200F) con gran rapidez.
Por ello, prcticamente no hay oportunidad de que se precipite
carburo de cromo a lo largo de las fronteras de los granos, con
lo que se conserva la resistencia a la corrosin. Mediciones de
las propiedades magnticas de acero inoxidable tipo 304 realizadas con el metal base y con muestras cortadas con arco de
plasma indican que la permeabilidad magntica no resulta afectada por el corte con arco.
EI examen metalogrfico de cortes realizados en placas de
aluminio indica que las zonas trmicamente afectadas en este
metal son ms profundas que en placas de acero inoxidable del
mismo espesor. Esto se debe a la mayor conductividad trmica
del aluminio. Estudios de microdureza indican que el efecto del
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
487
calor penetra unos 5 mm (3/16 pulg) en una placa de 25 mm (1 plasma puede servir para acanalar siempre que la curva de salida
pulg) de espesor. Las aleaciones de aluminio de las series 2000 volt-ampere de la fuente de potencia sea lo bastante pronunciada
y 7000, que se endurecen con la edad, son sensibles a las grietas y el voltaje lo bastante alto como para sostener el arco largo que
en las superficies cortadas. Al parecer, las grietas aparecen se emplea para el acanalado con plasma.
cuando una pelcula eutctica en las fronteras de los granos se
El soplete lleva una punta de acanalado diseada para produfunde y separa bajo la tensin. Puede ser necesario maquinar los cir un arco ms suave y amplio, y un chorro con la velocidad
bordes que no se van a soldar, a fin de eliminar las grietas.
apropiada. El soplete empleado es idntico al de corte con plasHabr endurecimiento en la zona trmicamente afectada de ma y puede tener uno o dos flujos de gas y enfriamiento con aire
un corte con arco de plasma en acero de alto carbono si la tasa o agua.
de enfriamiento es muy alta. El grado de endurecimiento puede
reducirse si se precalienta la pieza de trabajo para reducir la tasa Gases
de enfriamiento en la cara del corte.
Pueden presentarse diversos efectos metalrgicos cuando se EL GAS DE plasma recomendado para acanalar es el argn con
cortan piezas largas, angostas o ahusadas, o esquinas exteriores. 35-40%de hidrgeno. El gas puede surtirse de cilindros o prepaEl calor generado durante un corte precedente puede alcanzar al rarse con un dispositivomezclador de gases. Se puede usar helio
en vez de la mezcla argn-hidrgeno, pero el canal resultante
corte siguiente, afectando adversamente su calidad.
ser ms somero. El gas secundario o de enfriamiento, si se
utiliza, es argn, nitrgeno o aire. La seleccin se basa en la
ACANALADO CON ARCO DE PLASMA
brillantez del canal deseado, la generacin de emisiones y el
costo.
Descripcin del proceso
En ocasiones se emplea aire como gas de plasma en sistemas
EL ACANALADO CON arco de plasma es una adaptacin del que operan con aire, pero en general su uso est limitado al
proceso de corte con arco de plasma. Para el acanalado se redu- acanalado de acero al carbono. La mayor parte de los sistemas
ce la constriccin del arco, lo que hace disminuir la velocidad de corte manual con aire estn limitados a salidas de 100 A y
del chorro en el arco. La temperatura del arco y la velocidad del esto restringe el tamao y la velocidad del acanalado con plasma.
chorro de gas hacen que se unda y expela metal en forma similar
a como sucede en otros procesos de acanalado. Una diferencia Procedimiento de operacin
importante con respecto a otros procesos de acanalado es que el
el acanalado con plasma es en esencia idntica
surco queda brillante y limpio, sobre todo en materiales no LATCNICAPARA
a
la
de
otros
mtodos
de acanalado. El soplete se inclina a
ferrosos como el aluminio y el acero inoxidable. Prcticamente
no se requiere limpieza posterior antes de soldar una superficie aproximadamente30 grados respecto a la horizontal. La profunacanalada con plasma. En la figura 15.3 se muestra una opera- didad del surco depende de la velocidad de recorrido. Es imporcin de acanalado con arco de plasma en una placa de acero tante no intentar la eliminacin de demasiado metal en una sola
pasada.
inoxidable.
Equipo
Aplicaciones
ELACANALADO
CON plasma se puede usar en todos los metales,
pero resulta especialmente eficaz en aluminio o acero inoxidable, donde los surcos producidos quedan limpios y carentes de
contaminacin con carbono.
SEGUR I DAD
LOS PELIGROS POTENCIALES del corte y acanalado con arco de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
488
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Elctricos
489
Tabla 15.4
Proteccin oculx recomendada para el corte con arco
de plasma (Fuente: ANSI/AWS C5.2-83, prcticas
recomendadas para el corte con arco de dasmal
Corriente de corte en amperes
Hasta 300
300-400
400-800
12
14
--
ELECTRODO
CABEZAS DEL SOPLETE (+)
CCEP EN CC
;
' 35" A 70"
Figura 15.4-Procedimientos de operacin tpicos para el acanalado con arco de carbono y aire
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
490 C O R T E Y A C A N A L A D O C O N A R C O
EQUIPO Y CONSUMIBLES
EL PROCESO REQUIERE un portaelectrodos, electrodos de corte,
una fuente de potencia y un suministro de aire. Para el corte
mecanizado tambin es necesarioun control y un carro. La figura
15.5 muestra una disposicin tpica del equipo de CAC-A.
Sopletes de corte
L O S PORTAELECRODOSDE CAC-A manuales son similares a los
portaelectrodosconvencionales de trabajo pesado para soldadura con arco de metal protegido, como se aprecia en la figura 15.6.
El electrodo est sujeto en una cabeza girable que contiene uno
o ms orificios para aire, de modo que, sea cual sea el ngulo
que el electrodo adopte respecto al soplete de corte, el chorro de
aire permanecer alineado con el electrodo. Se dispone de una
vlvula para abrir y cerrar el aire. En la figura 15.7 se muestra
r-
AIRE COMPRIMIDO
ELECTRODO DE CARBONO
CABLE CONCNTRICO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
491
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Fiaura 15.8-Eaubo
. . de CAC-A automtico tpico
Controles. Hay tres tipos de controles para el CAC-A mecanizado. Todos los sistemas son capaces de producir surcos de
profundidad uniforme con una tolerancia de f 0.6 mm (0.025
pulg). Estas unidades se emplean cuando se desean acanaladuras
de alta calidad y alto volumen de produccin, y son de los
siguientes tipos:
(1) Un tipo controlado por amperaje que mantiene la corriente del arco mediante seales de amperaje a travs de controles
de estado slido. Este tipo de sistema controla la velocidad de
alimentacin del electrodo manteniendo el amperaje prefijado,
y slo puede alimentarse de fuentes de potencia de voltaje
constante.
(2) Un tipo controlado por voltaje que mantiene la longitud
del arco mediante seales de voltaje a travs de controles elec-
IT ASLANTES
r PALANCA
SON TRESLOS tipos de electrodos empleados en CAC-A: recubiertos de cobre para cc, simples para cc y recubiertos de cobre
para Ca. Su forma normalmente es redonda, aunque existen electrodos planos y semirredondospara producir surcos rectangulares.
Electrodos recubiertos de cobre para cc. Este tipo de
electrodo es el que ms se usa debido a que tiene una vida relativamente larga, a lo estable de las caractersticas de su arco y a
lo uniforme del surco producido. Estos electrodos se fabrican
con una niezcla especial de carbn y grafito, con un aglutinante
adecuado. La mezcla se extruye
- y- homea para producir electrodos de grafito densos y homogneos con baja resistencia elctrica. En seguida, los electrodos se cubren con una capa de cobre
de espesor controlado. Estos electrodos se fabrican en dimetros
desde 3.2 hasta 19.1 mm (il8 a 3/4 pulg).
Existen electrodos articulados para trabajar sin desperdiciar
los extremos residuales. Cuentan con un enchufe hembra y una
espiga macho, y se fabrican en dimetros desde 8 hasta 25.4 mm
(5/16 a 1 pulg).
~~
AIRE COMPRIMIDO
Electrodos
Electrodos simples para cc. De uso limitado, estos electrodos no tienen recubrimiento de cobre. Durante el corte, se
consumen con mayor rapidez que los electrodos cubiertos. LOS
electrodos simples se fabrican con diknetros desde 3.2 hasta
25.4 mm (1/8 a 1 pulg), pero los que ms se usan son los de
&rimetros menores
9.5
(318 pulg).
492 C O R T E Y
Tabla i5.5
Fuentes de potencia para corte y acanalado con arco de carbono y aire
Tipo de
corriente
cc
cc
Ca
ca o cc
Comentarios
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Acanalado
COMOPUEDEVERSE
en la figura 15.4,el electrodo debe sujetarse
de modo que cuando ms 178 mm (7 pulg) sobresalgan del
soplete de corte. En el caso de materiales no ferrosos, esta
extensin deber reducirse a 76.5 mm (3 pulg).
Es preciso abrir el chorro de aire antes de encender el arco, y
el soplete de corte debe sostenerse como se muestra en la figura 15.9. El electrodo debe inclinarse contra la direccin del
Tabla 15.6
Recomendaciones de electrodos y corriente para corte de varias aleaciones con
arco de carbono y aire
Aleacidn
Aceros al carbono, de baja
aleacin e inoxidables
Hierros colados
Aleaciones de cobre:
60% de cobre o menos
ms de 60% de cobre
Aleaciones de nquel
Aleaciones de magnesio
Tipo de
electrodo
Tipo de
corriente
cc
EeP
ca
ca
ca
Ca
cc
ccen
ca
ccep
cc
EeP
Ca
Ca
Ca
ca
ca
ccen
cc
cc
CCeP
ccep
Aleaciones de aluminio
Comentarios
Apenas 50% tan eficiente como ccep
A la mitad del intervalo de corriente del electrodo
Slo a corriente mxima
A corriente maxima
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
493
494
Tabla 15.7
Intervalos d e corriente sugeridos para los tipos y tamaos d e electrodos d e CAC-A
Dimetro dei
electrodo
puig
mm
5/32
4.0
3/16
4.8
114
6.4
5/16
7.9
318
9.5
112
12.7
518
15.9
314
19.1
1
25.4
Electrodo de cc
con CCEP, A
min
mx
90
150
150
200
200
400
250
450
350
600
600
1000
800
1200
1200
1600
1800
2200
Separacin
ENGENERAL,
LA tcnica para cortes con separacin es ia misma
que para el acanalado, excepto que el electrodo se sostiene con
un ngulo ms empinado, entre 70 y 80 grados respecto a ia
superficie de la pieza de trabajo.
Para el corte de metales no ferrosos gruesos, el electrodo debe
sostenerse perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo,
con el chorro de aire frente al electrodo en la direccin del moviiniento. Con el electrodo en esta posicin, el metal puede separarse moviendo el arco verticalmente a travs del metal con un
movimiento de serrado.
Desbastado
C U N O SE USA el proceso de corte con arco de carbono y aire
para eliminar metal de reas extensas, como la eliminacin de
metal de recubrimientoo de bases de colado, la posicin correcta
__
__
__
__
150
200
200
300
150
200
180
250
500
600
300
400
400
500
300
400
__
.
.
__
__
__
__
__
.
.
EFECTOS METALRGICOS
PARAEVITAR PROBLEMAS con metal carburizado, los usuarios
del proceso de corte con arco de carbono y aire deben estar
conscientes de los sucesos metalrgicos que ocurren durante el
acanalado y el corte. Cuando el electrodo de carbono es positivo
(polaridad inversa), la comente lleva tomos de carbono ionizados del electrodo al metal base. Las partculas de carbono libres
se absorben rpidamente en el metal base fundido. Dado que esta
absorcines inevitable, es importante que todo el metal derretido
carburizado sea retirado del rea de corte, de preferencia por ia
accin del chorro de aire.
Cuando se usa el proceso de corte con arco de carbono y aire
en condiciones inapropiadas, el metal fundido carburizado que
pennaiiece en la superficie casi siempre puede reconocerse por
su color gris-negro mate. Esto contrasta con el color azul brillante de un surco bien hecho. Un flujo de aire inadecuado puede
dejar pequeos charcos de metal carburizado en el fondo dei
surco. Un desplazamiento irregular del electrodo, sobre todo en
una Operacin manual, producir ondulaciones en la pared dei
surco que tienden a atrapar el metal carburizado. Por Ultimo, un
ngulo de electrodo inadecuado puede hacer que pequeas gotas
de metal carburizado permanezcan a io largo del borde del surco.
El efecto del metal carburizado que queda en el corte o surco sobre una operacin de soldadura subsecuente depende de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Electrodo de ca
con CCEN, A
min
mx
Electrodo de
ca con Ca, A
min
mx
495
PRCTICAS SEGURAS
LOS TEMAS GENERALES de seguridad y practicas seguras en los
procesos de soldadura y corte trmico, como el de arco de carbono y aire, se tratan en ANSI 249.1, seguridad al soldar y cortar,
y NFPA 51B, prevencin de incendios al usar procesos de
soldadura y corte. Los cortadores con arco de carbono y aire y
sus supevisores deben estar familiarizados con las prcticas
descritas en estos documentos.
Adicionalmente,existen otras posibles reas de peligro en el
corte y acanalado con arco. Los humos y gases, el ruido y ia
energa radiante merecen consideracin adicional. En esta seccin estudiaremos las reas relacionadas con el corte y acanalado
con arco de carbono y aire.
DESPLAZAMIENTO
4
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
O"
Gases
LOS GASES TXICOS principales que pueden producirse durante
Ozono
LALUZUJ-TRAVIOLETA
emitida por el arco acta sobre el oxgeno de la atmsfera circundante para producir ozono. La cantidad
de ozono producida dependera de la intensidad de la energa
ultravioleta, la humedad, el grado de oscurecimiento debido a
los humos y otros factores. La concentracin de ozono por lo
general aumenta cuando se incrementa la comente y cuando se
acanala aluminio. La concentracin puede controlarse mediante
ventilacin natural, ventilacin de escape local o equipo respiratorio protector del tipo descrito en ANSI 249.1.
Dixido de nitrgeno
LAS PRUEBAS HAN demostrado que slo hay concentraciones
elevadas de dixido de nitrgeno cerca del arco. La ventilacin
natural reduce rpidamente estas concentraciones a niveles se-
496
Vapores metlicos
Los VAPORES METALICOS generados por el proceso CAC-A
pueden controlarse mediante ventilacin natural, ventilacin de
escape local o equipo respiratorio protector del tipo descrito en
ANSI 249.1. El mtodo de ventilacin requerido para mantener
dentro de concentraciones aceptables el nivel de sustancias
txicas en la zona de respiracin del cortador depende directamente de varios factores, entre los cuales estn el metal cortado,
el tamao del rea de trabajo y el grado de encierro u obstruccin
del movimiento normal del aire en el lugar donde se est cortando. Cada operacin debe evaluarse individualmente para determinar qu se requiere.
La Conferencia Americana de Higienlogos Gubemamentales (ACGH) y la Administracin de Seguridad y Salubridad
Ocupacional (OSHA) de Estados Unidos han establecido los
niveles aceptables de sustancias txicas asociadas al corte, designndolos como valores lmite de umbral (TLV) y valores
mximos medios ponderados en el tiempo. El cumplimientocon
estas disposiciones puede probarse muestreando la atmsfera
bajo el casco del cortador o en la cercania inmediata de su zona
de respiracin. El muestre0 debe realizarse de acuerdo con
ANSIIAWS F1.l, Mtodo para muestrearparticulados areos
generados por la soldadura y procesos afines.
Prevencin de incendios
EL CAC-A REQUIERE precauciones especiales de prevencin de
incendios debido al proceso de remocin del metal. Todas las
sustancias inflamables situadas a menos de 11 m (35 ft) del rea
de trabajo debern retirarse. Se debern colocar protecciones,
como mamparas metlicas, en la direccin en que sale despedido
el metal caliente expulsado por el chorro de aire comprimido, si
es que no hay espacio suficiente para su disipacin.
Ruido
ELRUIDO DEL acanalado con CAC-A puede exceder los niveles
seguros. Si es necesario, el operador deber contar con proteccin para los oidos.
Energa radiante
TODAPERSONA QUE est en la vecindad inmediata del arco de
corte deber tomar medidas adecuadas para proteger los ojos y
la piel de la radiacin producida por el arco de corte. El sombreado de filtro recomendado para el CAC-A es el 12. Se
recomienda ropa de lana o cuero de color oscuro para reducir la
reflexin que pudiera causar quemaduras por luz ultravioleta en
el cuello y el rostro dentro del casco.
Equipo
AUNQUEES PREFERIBLE una mquina de soldadura de cc constante para el SMAC, tambin puede usarse una fuente de potencia de comente constante de Ca. Para el corte con arco de metal
protegido en aire se recomienda usar portaelectrodos de trabajo
pesado con electrodos de 3/16 pulg de dimetro o mayores. Para
SMAC bajo el agua, son obligatorios portaelectrodos de construccin especial con aislamiento total. Debe usarse una fuente
de potencia de polaridad directa para proteger el portaelectrodos
y las piezas metlicas del equipo de buzo contra la corrosin
electrolitica.
Aplicaciones
EL SMAC SE ha usado para recortar rebabas y portillos en
fundiciones no ferrosas y para cortar chatarra no ferrosa para
reciclaje. La pieza de trabajo debe colocarse de modo que la
gravedad ayude a eliminar el metal derretido. En general, el
proceso no sirve para preparar de manera satisfactoria bordes
para soldadura sin un acabado considerable por astillado o
abrasin
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CORTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ACANALADO
C O N A R C O 497
ENTRADA DE OXGENO
o
CABLE DE
ALIMENTACIN
ELECTRODO
TUBULAR
COBERTURA
DE FUNDENTE
Efectos metalrgicos
EL METODO DE corte con arco de oxigeno produce en la zona
afectada por el calor efectos metalrgicos comparables a los de
la soldadura con arco de metal protegido. La entrada de energa
se acerca a la de la soldadura con arco de metal protegido, pero
en AOC la penetracin del calor generalmenteno es tan profunda debido a la mayor velocidad de recorrido. Esto produce un
efecto de templado un poco ms pronunciado. Los metales que
no requieren un tratamiento calorfico despus de la soldadura
pueden cortarse con este proceso sin efectos perjudiciales. Los
aceros inoxidables austenticos de grados que se vuelven sensibles a la correccin cuando se someten a soldadura con arco de
metal protegido quedarn sensibilizados a lo largo del corte si
se separan empleando este proceso.
Los cortes con arco de oxgeno en hierro colado y aceros de
carbono medio y baja aleacin son propensos a la aparicin
de grietas en la cara del corte. El grado y la frecuencia del agrietamiento dependen de la composicin y de la endurecibilidad
del acero.
~~~
Equipo
EL CORTE CON arco de oxigeno puede realizarse empleando
fuentes de potencia de ca o cc de comente constante con la
suficiente capacidad. Es preferible la comente continua de electrodo negativo (ccen) para cortes rpidos. El portaelectrodos
para corte con arco de oxgeno tiene un diseilo especial; no slo
debe llevar corriente elctrica al electrodo, sino adems oxgeno
al corte. Esto se logra alimentando oxgeno al portaelectrodosy
pasndolo por el barreno del electrodo hasta el arco.
Para cortar en aire, se recomienda un portaelectrodos totalmente aislado. En el corte subacutico es indispensable un
portaelectrodos totalmente aislado equipado con un inhibidor de
retrodestello adecuado.
Se consiguen electrodos tubulares de acero con dimetros de
5 y 8 inm (3/16 y 5/16 pulg) y longitud de 46 cin (18 pulg), con
Tcnicas de corte
EN EL METODO de corte, horadacin y acanalado con arco de
oxgeno, la cobertura se mantiene en contacto con el metal base
en todo momento. La cobertura asla el ncleo respecto al trabajo
y mantiene automaticamente la longitud de arco correcta.
498 C O R T E Y A C A N A L A D O C O N A R C O
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Aplicaciones
LOS ELECTRODOS PARA corte con arco de oxigeno se desarrolla-
Equipo
SE PUEDEN USAR sopletes estndar para soldadura por arco de
gas tungsteno. Como se muestra en la tabla 15.8, se emplean
comentes de corte de hasta 600 A. Los sopletes para soldadura
pueden servir para cortar a corrientes de hasta el 175% de sus
especificacionesnominales porque la operacin de corte casi no
refleja calor. Por ejemplo, se puede usar un soplete de 300 A
para cortar con 500 A durante periodos cortos.
Para cortar se recomienda una fuente de potencia de cc de
comente constante, ya sea de rectificador o de motorgenerador,
con un voltaje de circuito abierto mnimo de 70 V. Los cortes
efectuados con potencia ca estn limitados a placas de 6.4 mm
(1/4 pulg) de espesor. El principal problema que se presenta al
usar potencia ca es la prdida de tungsteno del electrodo a las
comentes elevadas requeridas.
Principios de funcionamiento
CORTE
Aplicaciones
EL GMAC SE ha utilizado para cortar figuras en acero inoxidable
y aluminio. Si se emplea equipo de soldadura normal y un
electrodo de acero al carbono de 2.4 mm (3/32pulg), es posible
cortar acero inoxidable de hasta 38 mm (1-1/2 pulg) de espesor
y aluminio de hasta 76 mm ( 3 pulg) de espesor.
Y A C A N A L A D O C O N A R C O 499
Tabla 15.8
Condiciones para el corte con arco de tungsteno y gas
Material
Espesor
Pulg
Velocidad
de
recorrido,
PPm
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Acero inoxidable
Aluminio
Aluminio
Aluminio
118
1/4
1/2
118
114
112
20
20
15
30
20
20
Corriente
ccen
amperes
350
500
600
200
300
450
Tipo de gas
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
500
PREPARADO POR UN
COMITE INTEGRADO POR:
J. C. Chennat, Presidente
Ford Motor Co.
C. E. Albnght
Ohio State University
CORTE CON
RAYO LASER
Y CON
CHORRO
DE AGUA
C. O. Brown
United Technologies Industrial
Lasers
R.Chellevold
Ingersoll-Rand Waterjet Cutting
Systeiiis
D.L. Havnlla
Rojn-Sinar Losers
T. A. Johnson
Ferranti-Sciaky, Inc.
D.Kautz
Lawrence Liverniore National
Labs
L. W. Lamb
Flow Systems, Inc.
F. Mason
Aiiierican Machinist &
Automated Mfg.
L. R. Migliore
Aniada h e r Systeiiis and
Service, Inc.
G. White
Coherent General
~
Materiales
513
515
521
522
523
529
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
recorte y grabado dan cuenta de ms de la mitad de las instalaciones de lseres industriales en el mundo.
Un lser de CO, de alta potencia puede cortar acero al
carbono de hasta 25 mm (1 pulg) de espesor. Sin embargo, los
cortes de buena calidad en acero normalmente se efectan en
metal de menos de 9.5 mm (0.375 pulg) de espesor debido a que
el rayo lser tiene una profundidad de foco limitada. Los lseres
de CO, en el intervalo de 400 a 1500 W dominan el rea de corte,
pero tambin se usan lseres de granate de itrio-aluminio contaminado con neodimio (Nd:YAG).
El corte con lser tiene las ventajas de alta velocidad, cortes
de ancho reducido, bordes de alta calidad, baja entrada de calor
y distorsin mnima de la pieza de trabajo. Es un proceso de fcil
automatizacin que puede cortar casi cualquier material. La
geometra del corte se puede modificar sin el retrabajado considerable que es inevitable con las herramientas mecnicas; no
hay desgaste de la herramienta, y generalmente no se requieren
operaciones de acabado. Dentro de su intervalo de espesores, es
una alternativa al uso de punzones o al estampado, y al corte con
gas oxicombustible y con arco de plasma. El corte con lser resulta especialmente ventajoso para los estudios con prototipos y
para series de produccin cortas. En comparacin con la mayor
parte de los procesos convencionales,el ruido, la vibracin y los
humos producidos por el corte con lser son de niveles bastante
bajos.
Los resultados del corte con lser son altamente reproducibles, y los sistemas de lser han alcanzado tiempos de operacin
eficaz del 95 % . El movimiento relativo entre el rayo y la pieza
de trabajo se puede programa fcilmente empleando estaciones de trabajo CNC que ya estn disponibles. La alta precisin
y los bordes de buena calidad son muy comunes incluso en el
corte tridimensional con lser. Los lseres tambin tienen flexibilidad para compartir la potencia y el tiempo, lo que permite
maximizar la efectividad de costos de la operacin del rayo de
tiempo completo.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ORTECONRAYO
LASER Y CON
CHORRODEAGUA
C O R T E CON R A Y O
L A S E R Y CON CHORRO DE
AGUA
503
los lseres industriales presenta actuaimente una tasa de crecimiento anual del 20%, y se espera que los precios de los sistemas
de corte con lser se reduzcan en un porcentaje pequeo cada
ao durante varios aos ms.
Los nuevos paquetes de software y la programacin de fcil
aprendizaje estn haciendo ms aceptable el corte con lser en
reas sin trabajadores altamente calificados. Los sistemas lserrobot totalmente integrados y la facilidad de interconexin con
computadoras personales estn ofreciendo un mejor control de
los sistemas de lser y de las variables de operacin. Los lseres
de CO, de bajo peso y tamao, los lseres de CO, pulsables de
varios kilowatts con mejor calidad del rayo, los lseres de YAG
de modo nico y los lseres de YAG con salidas de hasta 1.5 kW
son algunas de las mejoras que estn apareciendo. El mejoramiento en el diseo de los sistemas est haciendo que el proceso
se vuelva ms preciso y repetible.
~~
REFRIGERADOR
SCARGA
OBSERVACIN
FILTRO DE
SEGUFilDAD
ESPEJO
DE 45
LENTE DE
ENFOQUE
ESPEJO
TRASERO
BARRA DE LSER
Y LAMPARAS
OBTURADOR
\ i l
ESPEJO
DELANTERO
DE DESTELLO
Y
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PERFORACINCON LSER
504
CORTE CON R A Y O L S E R
Y CON CHORRO
D E AGUA
PRINCIPIOS Y CARACTERkTICAS
DEL PROCESO
Modelo simplista
Perforacin. El proceso de perforacin con lser slo requiere un lser de pulsos con el rayo enfocado a densidades de
Tabla 16.1
Factores que influyen en los procesos de perforacin y corte con lser
Estado slido
-YAG
(pulsado y cw)
I. Tipo de lser
Gas
- Dixido de carbono
(pulsadoy cw)
- Excimer
(pulsado)
II. pticos
Rayo puro
-Potencia
-Divergencia
-Longitud de onda
- Estructuramodal
- Polarizacin
-Tamao
Rayo enfocado
-Distanciafocal
-Diametro del rayo
- Md ptico
-Longitud de onda
-Densidad de potencia
-Profundidad de foco
111. Material
Superficie
-Condicin
- Reflectividad
-Absorbencia
Volumen
- Espesor
- Densidad
-Calor de fusin
-Calor de vaporizacin
- Difusividad
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
C O R T E CON R A Y O L S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
505
Tabla 16.2
Gases auxiliares emdeados Dara el corte con ravo laser de diversos materiales
Gas auxiliar
Aire
Material
Aluminio
Plstico
Madera
Compuestos
Almina
Comentarios
Vidrio
Cuarzo
Oxigeno
Acero al carbono
Acero inoxidable
Cobre
Nitrgeno
Acero inoxidable
Bordes limpios, libres de xido hasta 3 mm (1/8 pulg)
Aluminio
Aleaciones de nquel
Argn
Titanio
Tipos de lseres
EL CORTE Y ia perforacin con lser requieren un rayo lser
coherente enfocado con precisin. Para estas aplicaciones se
emplean predominantemente dos fuentes primarias de rayos
lser, el lser de YAG pulsado que opera a una longitud de onda
de 1.O6 micras y el lser de CO, que opera en forma pulsada o
continua a una longitud de onda de 10.6 micras. En la tabla 16.3
se describen los mecanismos de corte bsicos y el lser que se
emplea en cada caso. En el caso del lser de YAG de pulsos, la
interaccin con el material resulta en la evaporacin y eliminacin de este ltimo a densidades de potencia muy altas. El lser
de CO, pulsado y continuo elimina la mayor parte de los materiales fundindolos, despus de lo cual deben ser expulsados del
rea de corte con la ayuda de un chorro de gas inerte. Si el gas
inerte se sustituye por un gas reactivo como el oxgeno, el
proceso se vuelve exotrmico, y la oxidacin del material proporciona energa adicional.
En fechas ms recientes, el lser de excimer que opera a una
longitud de onda de 248 nanmetros se ha utilizado tambin
como fuente de lser para perforar. Se cree que el proceso de
remocin de material con este lser es por fotoablacin cuando
donde
d, = dimetro del punto enfocado en p mm (p pulg)
K = constante que depende de la modalidad de haz
ptico (vase la tabla 16.4)
F = distancia focal del lente o espejo en mm (pulg)
D = dimetro de abertura del rayo en el espejo
enfocador en mn (pulg)
h = longitud de onda ptica del lser en p mm (p pulg)
En la tabla 16.6 ;e dan los valores de K, que dependen de la
estructura moda! del haz ptico y de su divergencia, para tres d e
los rayos lser continuos ms comunes.
En el caso de la perforacin, se emplean lentes de distancia
focal corta para enfocar los haces pticos con alta potencia pico
de los lseres pulsados a tamaos de punto del orden de 0.6 m m
(0.024pulg) para as obtener niveles de densidad de potencia por
arriba de los IO5W/mm2(6.5 x lo7W/pulg2).Enestas condiciones, el material se volatiliza y sale despedido de la pieza d e
trabajo, dejando un agujero parcialmente perforado. Se requieren mltiples pulsos para lograr la penetracin completa.
En casi todas las aplicaciones de corte, el lser es del tipo
continuo y trabaja a niveles de potencia de entre 400 y 1500W,
un poco por debajo de las potencias pico de los lseres de pulsos
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(16.1)
506
Tabla 16.3
Mecanismos de corte bsicos
A. Lser de estado slido -YAG
Evaporacin
- Eliminacin de material por volatilizacin a > lo5W/mm2(> 6.5 x lo7W/puig2).
-Slo de pulsos.
B. Lser de gas - COz
Fusin
-La mayor parte del material se elimina en estado lquido con ayuda de un gas inerte, a
intensidadesde rayo de 1O4 W/mm2(6.5 x lo6W/pulg?).
Exotrmico
- La mayor parte del material se elimina en estado liquido a intensidadesde rayo de lo4
W/mm2 (6.5 x 1O6 W/pulg2).
-EI oxgeno como gas auxiliar aporta energa adicional.
C. Lser de excimer
Fotoablacin
- EI material se elimina por fotoablacin cuando se emplea con polimeros cuyas energias de
enlace estn por debajo del nivel energtico de los fotones del excimer.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
GAS AUXILIAR
CAPA REFUNDIDA
Tabla 16.4
Efecto de la modalidad de rayo sobre la colimabilidad
Tipo de rayo laser
Frente de onda uniforme
Rayo gaussiano
Resonadorinestable?
a. M = 2**
b. M - 4
K
1.o
0.86
4.0
3.5
C O R T E CON R A Y O L S E R
i3
TEMPERATURA
2
1.0
I
T~APORIZACION
TFUSION
cc
$+ 83
2s
4
az
e$
wK o O
MILISEG UNDOS
TIEMPO DE INTERACCI~N
Y C O N C H O R R O D E A G U A 507
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
508 C O R T E C O N R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
MLENT
I )
L-
ENTRADA
DE GAS
I
-+-$-A
1
I
1
I
BOQUILLA
DE GAS
FLUJO DE GAS
AUXILIAR
MATERIAL
FUNDIDO
CALOR
CONDUCIDO
ENERGA
LASER
REFLEJADA
C O R T E CON R A Y O L S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
509
El corte con un rayo polarizado circularmente es en general menos eficiente que con un rayo polarizado linealmente.
Como ejemplo, hasta el 80%de un rayo polarizado linealmente se absorbe con un ngulo incidente de 85 grados. En el caso
de un rayo polarizado circularmente con su ngulo optimo, la
absorbancia pico baja hasta cerca del 40%. Conforme el ngulo
de incidencia vare por arriba o por debajo de los ngulos ptimos, la absorcin ir disminuyendo. As, la absorcin de energa en el frente de erosin depende de la forma
del frente, de la intensidad espacial del rayo original, y de
su polarizacin.
EQUIPO
luz que lo atraviesa. Esto hace posible que incluso los lseres
de CO, de alta potencia tengan buenas cualidades pticas. Los
rayos de muchos lseres con salidas de hasta 1500 watts se
aproximan bastante al modo gaussiano fundamental TE%.
Tales rayos se pueden enfocar hasta el lmite fijado por la
difraccin de la luz, y no hay problemas para obtener puntos
de 0.1 mm (0.004 pulg) de dimetro con lentes de enfoque
normales en lseres de CO,.
Otra propiedad de los rayos TEM, es su baja divergencia,
trmino que describe el ngulo con el que el rayo lser se va
abriendo conforme se propaga. Los valores tpicos son del orden
de 1milirradin, lo que ofrece una gran flexibilidad en el diseo
de mquinas, ya que el lser puede situarse lejos del lente de
enfoque.
ELLSERDE~~X~~O
de carbono (CO,) es la fuente estndar para
aplicaciones de corte de contorno. Esto se debe a que es el tipo
de lser ms potente y confiable de uso generalizado.
El lser de CO, es un dispositivo de descarga de gas: opera
haciendo pasar una comente elctrica por un gas. En los lseres
industriales, se obtiene una eficiencia elevada empleando una
mezcla de helio, nitrgeno y dixido de carbono. La energa
elctrica se acopla a los gases mediante el establecimientode una
descarga luminiscente en el nitrgeno. El nitrgeno transmite
esta energa a las molculas de CO, por colisiones, haciendo que
un alto porcentaje de dichas molculas alcancen un nivel energtico superior. Cuando las molculas caen a un nivel intermedio
se produce una emisin lser a 10.6 micras en la zona del infrarrojo. Las colisiones con el helio hacen que las molculas de
CO, vuelvan al nivel energtico basal, donde el proceso puede Lseres de flujo lento
recomenzar. Por lo regular, el gas se pasa por un intercambiador
LOS PRIMEROS LSERES de Co, industriales consistan en tubos
de calor donde se le enfra antes de reciclarlo.
de vidrio con espejos en ambos extremos. El gs del lser flua
a travs del tubo al tiempo que se aplicaba electricidad cerca de
ambos espejos. Estos dispositivos son muy sencillos y confiaCaractersticastemporales
bles, pero estn limitados a unos 50 watts por metro de longitud
LOS LSERES DE CO, pueden operar por onda continua (conti- de descarga, ya que no hay forma de enfriar el gas. Estos lseres
nuous wave, CW) o en diversos modos de pulsos. La frecuencia de flujo lento resultan imprcticos si se requieren ms de 400
de pulsos puede ser de hasta 10 kHz. Los tipos ms comunes de watts. Se utilizan todava porque pueden producir salidas estapulsacin se denominan obturado y realzado. En el modo obtu- bles de alta calidad, y porque el gran volumen de medio activo
rado, el lser opera a un nivel de potencia pico que est dentro permite realzar considerablementelos pulsos.
de su intervalo normal de onda continua. La salida se modula
para generar un ciclo de trabajo reducido. Los pulsos obturados
pueden tener cualquier longitud que sea compatible con la velo- Lseres de flujo transversal
cidad de repeticin elegida. Los lseres capaces de producir pulsos realzados tienen potencias pico varias veces mayores que su EL LASER DE flujo transversal se desarroll con la idea de
especificacin de onda continua. Los pulsos realzados suelen producir una potencia elevada con un paquete pequeo. Esto se
durar unos 100 microsegundos independientemente de la velo- logra circulando el gas de lser por la regin de descarga a alta
velocidad y enfrindolo despus con un intercambiador de calor
cidad de repeticin.
de modo que se pueda volver a utilizar. Los lseres de flujo transversal tienden a tener modalidades asimtricas debido a las
Caractersticasespaciales
caractersticas de ganancia de las comentes de descarga. A pesar
LA BAJA DENSIDAD y la elevada difusividad trmica de un de estas limitaciones, las mquinas de flujo transversal han
medio de lser gaseoso reducen su tendencia a distorsionar la
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LSERES DE CO,
510 C O R T E C O N
tomos de neodimio. Esto permite a los lseres de vidrio producir pulsos ms intensos que los lseres de YAG, hacindolosms
apropiados para el taladrado profundo. La desventaja del vidrio
es que su baja conductividad trmica limita la velocidad de
repeticin de los pulsos a 1pps aproximadamente, de modo que
no sirve para cortar contornos.
LSERES DE YAG
Principio de funcionamiento
EL LSER DE YAG contiene una barra cristalina rodeada por
lmparas de xenn o criptn. El cristal es un granate de itrio y
aluminio (YAG) que ha sido contaminado con neodimio. La luz
de las lmparas empuja los tomos de neodimio hasta un
estado excitado, desde el cual emiten luz con una longitud de
onda de 1.06 pm. El agua que fluye alrededor de la barra enfra
los tomos y los vuelve al estado basal.
Caractersticas temporales
LOS LSERES DE YAG industriales generalmente operan en
modo pulsado para cortar o taladrar. La velocidad de repeticin
normalmente es de menos de 200 Hz. Mediante el control de la
potencia alimentada a las lmparas se puede ajustar la forma y
duracin de los pulsos de lser. El medio de lser slido tiene
una alta concentracin de tomos emisores de luz, por lo que la
potencia pico puede ser muy alta. Los pulsos de alta energa y
corta duracin eliminan el material cortado o taladrado.
Caractersticas espaciales
LASBARRAS DE lser generan calor en el centro y se enfran
externamente. Siempre que se produce una potencia apreciable,
aparece un gradiente de temperatura a lo largo del dimetro de
la barra. Ese gradiente induce cambios en el ndice de refraccin
de la barra, lo que degrada el rendimiento ptico del lser. Los
lseres de YAG de alta potencia tienen salidas inultiinodales de
alta divergencia, lo que limita la capacidad del sistema para
enfocar el rayo a un punto pequeo y requiere que la cabeza del
lser est cerca del rea de trabajo.
OTROS TIPOS
Vidrio
LOS LSERES DE vidrio son muy similares a los de YAG. La barra
del lser se fabrica con vidrio contarninadocon neodimio, en vez
de granate. Cuando se usa vidrio en vez de YAG como matriz,
es posible incorporar en la barra una concentracin ms alta de
Rub
Lseres de excimer
LOS LSERES DE excimer son lseres de gas de alta presin
pulsados que emiten a longitudes de onda dentro de la banda del
ultravioleta. El trmino excimer es una contraccin de las palabras dimero excitado. Un dimero es bsicamente una molcula
que existe slo en el estado excitado, como el fluoruro de criptn
(KrF). Estas molculas se forman cuando la mezcla de gases
apropiada (por lo regular un gas noble y un halgeno) se excita
en una descarga elctrica pulsada. La emisin lser ocurre
cuando la molcula excitada cae al estado inferior.
SISTEMAS
PARA PODER CORTAR, el lser debe estar integrado a un mecanismo que aplique el rayo y pueda manipular la pieza de trabajo.
Hoy da, los cortadores de contorno por lser se controlan con
algn tipo de computadora. EI tipo de control ms comun lee
datos numricosy los convierte en rdenes de movimiento axial.
Estos dispositivos se denominan controles izunzricos conzputarizados, o CNC. La cabeza de corte, que consiste en un lente
enfocador y un mecanismo de gas auxiliar, debe mantenerse a
cierta distancia de la pieza por cortar. Estos componentes estn
encerrados en un paquete llamado sistenin de corte por lser a
fin de evitar peligros para el personal.
Estos sistemas son de diselio muy variado. Existen mquinas
estndar para trabajos como el corte de contornos en metal
laminado o la perforacin de labes de turbina, pero pueden
obtenerse unidades especiales para tareas como la ranuracin de
materiales laminados en lneas de produccin.
Para obtener cortes de calidad ptima, el sistema ptico debe
permanecer inmvil, ya que cualquier vibracin o falta de alineacin del sisteina de aplicacin del rayo produce cortes inexactos o de baja calidad. Sin embargo, una ptica fija requiere
que la pieza de trabajo se mueva, cosa que se hace ms complicada cuando se manejan lminas grandes. EI rea de piso minima
requerida para un sistema de rayo fijo es cuatro veces el tamao
mximo de las Ihininas, lo cual representa un problema cuando
las piezas de trabajo son grandes. La aliineiitacin automtica
de lminas y el retiro de piezas cortadas resultan difciles, lo
mismo que la produccin de contornos exactos con cargas que
presentan amplias variaciones.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
C O R T E CON R A Y O
LASER
511
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
En estas condiciones, el movimiento de la ptica simplifica variacin en el espesor de las piezas es mayor que esto; por ello,
el sistema de lser. En un sistema de rayo mvil, las lminas es importante que el sistema cuente con algn mecanismo para
se mueven slo cuando se cargan o descargan de la mesa de mantener el foco al cortar materiales disparejos.
corte. El sistema impulsor siempre maneja la misma carga, lo
Las mquinas que cortan lminas planas a menudo tienen
que permite optimizar la respuesta de los servomecanismos. cabezas que se apoyan sobre la superficie del trabajo mediante
Pese a ello, el movimiento del sistema ptico presenta varios cojinetes de bolas. Este mtodo funciona bien pero puede afectar
el acabado del trabajo en algunos casos, y no es apropiado para
problemas:
material con contorno. Una estrategia ms avanzada consiste en
(1) Divergencia del rayo - Los rayos lser no se propagan sin conectar un motor impulsor al mecanismo enfocador y controalteracin por el espacio. Su dimetro y otras propiedadesvanan larlo con un sensor. Las sondas capacitivas funcionan bien en
con la distancia de la fuente. Dado que en los sistemas de rayo todas las orientaciones y no sobresalen de la cabeza de corte,
mvil el lente enfocador intercepta el rayo lser en diferentes pero slo pueden usarse con piezas conductoras. Las sondas de
puntos, la ubicacin del foco y el tamao del punto vanan. El contacto, que consisten en una horquilla o copa alrededor de la
resultado neto es que las condiciones de corte varan en los boquilla de corte, sirven para cualquier material pero slo funcionan en direccin vertical.
diferentes puntos de la mesa.
(2) Alineacin - Con la ptica fija slo es necesario que el
rayo pase por el sistema de aplicacin sin que sea recortado por
las diferentes aberturas. Para que un rayo mvil funcione correc- CONSUMIBLES
tamente, el rayo debe poder recorrer la pieza de trabajo a todo LOS COSTOS PRIMARIOS asociados a la operacin de los sistemas
lo largo sin que cambie su alineacin.
de lser son los de electricidad, ptica, lmparas de destellos
(3) Rigidez - Puede hacerse que una cabeza de corte fija (slo estado slido) y gases. Los gases se emplean con dos fines:
tenga rigidez empleando una estructura de soporte pesada, y no generar luz y ayudar al corte.
cuesta mucho hacerlo. En cambio, cuando la cabeza se mueve,
ias vibraciones y desviaciones son ms difciles de suprimir.
Esto produce aspereza de las superficies o desviaciones del Costo de operacin de un sistema
camino programado, sobre todo cuando la mquina est cortan- de corte con lser de CO,
do esquinas agudas.
16.5se muestran los costos de consumibles tpicos
(4) Limpieza del trayecto dei rayo - Todos los sistemas lser ENLATABLA
de alta potencia son sensibles a la suciedad en sus elementos para un sistema de lser de CO, que opera a 1500 watts. Los cospticos. El rayo calienta las partculas de polvo que se depositan tos del gas se basan en valores medios de diferentes partes de
en los lentes y espejos, daando los componentes. La conse- Estados Unidos. Dependiendo del material cortado, los costos
cuencia es que todos los sistemas de lser industriales deben de operacin van desde 9.89 a 25.04 dlares por hora.
sellar el trayecto del rayo contra los contaminantes que existen
en los entomos de trabajo. Una vez ms, no resulta difcil hacer
Costo de operacin de un sistema
esto si el rayo es fijo, pero resulta complejo cuando los elementos se mueven. En muchos sistemas de rayo mvil la ptica del de perforacin con laser YAG
lser est en el mismo recinto que engranes, motores y otras
EL COSTO PRIMARIO en la mayor parte de los procesos YAG es
fuentes de contaminantes, lo cual acorta la vida del sistema
el recambio de lmparas de destello. Las lmparas duran entre
ptico.
1 y 10 millones de pulsos, dependiendo de la potencia empleada.
La filosofa dei rayo mvil llevada al extremo est repre- En la tabla 16.6 se muestra un anlisis de costos para un lser
sentada por el robot de gra corrediza de 6 ejes. Los problemas YAG que perfora a 20 pps.
de ingeniera que implica la fabricacin de una gra corrediza
son similares a los de un rayo mvil, pero ms graves. Sin
embargo, la capacidad de las gras para cortar contomos complejos hace que el esfuerzo merezca la pena.
Tabla 16.5
En la figura 16.8 se muestra un robot de viga voladiza con un
Costos tpicos de corte con rayo lser para un sistema
sistema de aplicacin de rayo mvil.
de CO, que trabaja a 1500 watts
Consumi bie
CABEZASENFOCADORAS
sistemas de rayo fijo en uso debido a limitaciones de produccin. La mayor parte de los sistemas mueve el
lente para enfocar el rayo, y este movimiento va desde unas
cuantas centsimas de milmetro hasta varios metros. La relacin entre la superficie de ia pieza de trabajo y el foco del lente
es una de las variables ms importante en el corte con rayo lser,
as que resulta esencial controlaria para mantener la consistencia del proceso. La profundidad de foco de los sistemas de
CO, es del orden de 0.25 nim (.O10 pulg). En muchos casos, la
N O HAY MUCHOS
Electricidad
Optica interna del lser
Gas de lser
Lente colimador*
Gas auxiliar:
O2para acero al carbono 1O gauge
N2 para acero inoxidable de 0.060 pulg
Ar para titanio de 0.060 pulg
3.60
3.60
ia.75
512
~~~~~~~~
~~~
~~
~~
Figura 16.8-Cortador de contorno por lser con robot y sistema de aplicacin del rayo
Tabla 16.6
Costos de operacin tpicos para un sistema de
perforacin con lser YAG
Costo por hora
Consumible
Electricidad
ptica del lser*
Lmparas de destello*
Gas auxiliar
Total
.75
1.o0
2.00
4.00
7.75
_ _ _ _ _ _ _ ~
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
~~
C O R T E CON R A Y O L S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
513
MATERIALES
ACERO AL CARBONO
EL ACERO AL carbono es uno de los metales mas faciles de
cortar con lser. Un examen del balance energtico durante el
corte, empleando oxgeno como gas auxiliar, muestra que la
mayor parte del calor proviene de la reaccin exotrmica del
hierro y el oxgeno, con el rayo lser haciendo las veces de
fuente de energa piloto o de precalentamiento. El metal
calentado por el lser arde en el chorro de oxgeno sin afectar
el material circundante. El borde del corte puede ser extremadamente terso, pudindose lograr acabados superiores a los
800 micromilmetros (32 ppulg) en lminas de 1.5 mm (0.06
pulg) de espesor.
ACERO DE ALEACIN
EL TRMINO acero de aleacin abarca un intervalo muy
amplio de metales. Los aceros de baja aleacin, como AIS1 4140
y 8260, se cortan igual que el acero al carbono. Los niveles de
impurezas generalmente inferiores que tienen los aceros de baja
aleacin hacen que se obtengan cortes de mejor calidad que con
acero al carbono comercial rodado en fro (cold-rolled). Al
aumentar la proporcin de elementos de aleacin el comportami-tito del acero cambia. Los aceros de herramienta con adiciones apreciables de tungsteno se cortan con lentitud y se adhiere
algo de escoria. Las adiciones de cromo reducen la reactividad
del acero con el oxgeno y producen incrustaciones adherentes
en el borde cortado.
ACERO INOXIDABLE
LOS ACEROS INOXIDABLES son un subconjunto de los aceros de
Tabla 16.7
Variables de corte con laser tpicas
Material
Acero al carbono
Acero inoxidable
Titanio Ti6A14V
Kevlar-epoxy
Vidrio-polisterG10
Boro-aluminio
Carburo de silicio
Espesor
PUkI
Velocidad de
recorrido pulglmin
Potencia
watts
.O60
,125
,250
,375
,060
.125
,250
,375
.O60
,125
,250
.O60
.O40
.O30
150
120
80
50
150
400
800
1200
1500
1500
1500
650
800
1500
400
1500
1O00
1500
150
40
40
30
150
250
250
600
300
25
Gas auxiliar
02
o2
o2
o2
o2
o2
o2
o2
argn
aire
aire
aire
aire
argn
CORTE CON
RAYOLASER
corte, cosa que generalmente es inaceptable. Por tanto, es necesario emplear argn como gas auxiliar para el corte con titanio.
Ei argn se ioniza fcilmente en las condiciones del corte con
lser, lo que puede originar la formacin de un plasma sobre la
pieza de trabajo. Cuando esto suceda, se deber modificar la salida del lser para obtener resultados consistentes.
ALUMINIO
UNO DE LOS atributos del lser es que puede cortar una gama
muy amplia de materiales sin importar su dureza ni su conductividad elctrica. Resulta conveniente dividir los materiales en
las categoras de metales y no metales, y subdividir los no metales en las categoras orgnica e inorgnica.
COBRE
EL COBRE, CON difusividad y reflectividad aun mayores que
las del aluminio, resulta muy difcil de cortar con lseres de baja
potencia. En cambio, s se corta fcilmente con lseres de CO,
con capacidad de kilowatts, siempre que tengan modos TEM
aceptables y el sistema mantenga el rayo enfocado en el trabajo.
Los lseres de YAG, con su alta potencia de pulsos y su longitud
de onda ms corta, cortan el cobre sin problemas.
ALEACIONES DE COBRE
LOS RESULTADOS DEL corte de aleaciones de cobre, como el
bronce, son similares a los que se obtienen en aluminio.
TITANIO
EL TITANIO Y sus aleaciones reaccionan con el oxgeno y el
nitrgeno para formar compuestos quebradizos en el borde del
NO METALES
Materiales inorgnicos
EN GENERAL, LOS matenales inorgnicos no metlicos tienen
presiones de vapor y conductividades trmicas bajas. Estas
caractersticas, combinadas con su absorcin generalmente elevada de la luz con longitud de onda de 10.6 pm, deberan
convertirlos en buenos candidatos para el corte con lser.
Desafortunadamente, muchos compuestos comunes tienen
puntos de fusin muy altos y no resisten bien los choques
trmicos. Por ello, su procesamiento suele ser ms difcil que
el de los metales.
Vidrio. EI corte de vidrio con lser est limitado por la deficiente resistencia al choque trmico de la mayor parte de las
composiciones. Esto hace que las piezas de vidrio complejas se
resquebrajendespus del corte. El vidrio tambin tiende a formar
material refundido en el borde del corte porque no tiene un punto
de fusin bien definido.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
514
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
C O R T E CON R A Y O L S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
Materiales orgnicos
LOSMATERIALES ORGNICOS casi siempre se descomponencon
la luz lser. La energa requerida para ello generalmente es
mucho ms baja que la necesaria para fundir materiales inorgnicos, por lo que el corte muchas veces puede hacerse a alta
velocidad o con lseres de baja potencia. El gran volumen de
productos de descomposicin origina ciertos problemas: los
gases dentro del corte tienen dificultad para escapar, limitando
la velocidad del proceso y degradando la calidad de los bordes.
Adems, muchos materiales orgnicos generan compuestos txicos durante el corte con lser. Estas emisiones deben manejarse de modo que no representen un peligro para los operadores ni
para el ambiente.
515
Espesor
EL ESPESOR ES la variable mas importante que afecta la forma
como un material dado puede cortarse con lser. En general, la
velocidad de corte es inversamente proporcional al espesor.
VARIABLES RELACIONADAS
CON EL MATERIAL
Ciclo de trabajo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
516
C O R T E CON R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O
VARIABLES RELACIONADAS
CON EL PROCESO
UNA VEZ CONSTRUIDO un sistema lser, muchas de ias variables
mencionadas quedan fijas. No obstante, hay muchas variables ms que deben controlarse para obtener cortes confiables.
Lente enfocador
ELLENTE ENFOCADOR controla el tamao del punto y la profundidad focal. En el caso de un lser de CO, con dimetro del haz
original de 20 mm (0.8 pulg), una distancia focal de 125 Inm ( 5
pulg) produce un punto de 0.25 mm (0.01 pulg) de dimetro y
tiene una profundidad focal de 0.5 mm (0.020 pulg). Esto
funciona bien con metales de 0.25 a 10 mm (0.010 a 0.38 pulg)
de espesor, y por ello es la distancia focal ms utilizada en esos
sistemas de lser.
En materiales delgados, una distancia focal de 64 min (2.5
pulg) produce mejores resultados porque el punto tiene la mitad
del tamao que el producido con el lente de 125 min (5 pulg).
Lo pequeo del punto pennite aumentar la velocidad de recorrido y produce una superficie ms tersa y cortes ms angostos. Por
otro lado, la profundidad focal es de apenas la cuarta parte que
la del lente de 125 min y limita la utilidad del lente de 64 inm a
materiales con espesores de 3.2 min (1/8 pulg) o menos.
En metales gruesos o materiales orgnicos ocasionalmentese
usan lentes de 190 o 250 inin (7.5 o 10 pulg). La profuididad de
foco tan larga que ofrecen estos lentes produce cortes ms rectos
que con los lentes ms cortos.
AGUA
517
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DE
518 C O R T E C O N
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Precisin dimensional
LAPRECISI~NQUE
se logra al cortar piezas con lser depende de
lo siguiente:
C O R T E CON R A Y O
LASER
Y CON C H O R R O DE AGUA
519
LOCALIZACI~NDE PROBLEMAS
CONSIDERANDO
EL HECHO de que los lseres de dixido de
carbono ya se estn utilizando para procesar UM amplia gama
de materiales metlicos y no metlicos, a menudo puede ser difcil identificar las causas de los cortes de mala calidad. El dete-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
520 C O R T E C O N
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
C O R T E CON R A Y O L S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
Efecto de la polarizacin
LAPOLARIZACI~NDELrayo lser es importante sobre todo cuando se cortan metales ferrosos y otros metales reactivos con
521
INSPECCIN
L O S CRITERIOS DE inspeccinpara los cortes con lser dependen
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
CALIDAD
SEPUEDENPRODUCIR
cortes de alta calidad con lser si se siguen
los procedimientos correctos. La elevada densidad de energa
que se puede alcanzar con este proceso permite separar materia-
SEGURIDAD GENERAL
LANORMA QUE se emplea en Estados Unidos para designar una
instalacin de lser es ANSI 2136.1 (ltima edicin), uso seguro
de lseres. Esta especificacin detalla los criterios ininimos que
debe satisfacer la construccin de instalaciones y define la ter-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
522
C O R T E CON R A Y O L S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
523
Existen dos referencias principales en lo tocante a la proteccin ocular cerca de los lseres: ANSI 287.1 (ltima edicin)
sobre proteccin para los ojos y la cara, y la Guia paru lu
seleccinde proteccin ocular contra lseres, del Laser Institute
of America. Ambas ofrecen recomendaciones para proteger
adecuadamente la vista. La preocupacin principal al elegir
proteccin ocular para lseres es bloquear la luz de la longitud
de onda que se est usando para soldar o cortar. Cuando se
utilizan rayos de alta potencia, los lseres tienden a producir
plumas de plasma extremadamentebrillantes, por lo que hay que
usar gafas coloreadas para protegerse de estas fuentes de luz
intensa. Los exmenes oculares frecuentes tambin deben ser
parte del programa de proteccin de la vista para asegurarse de
que la proteccin sea adecuada.
ELMAQUINADO
CON un chorro de agua, conocido tambin como
maquinado hidrodinnzico, corta una amplia variedad de materiales, tanto metales como no metales, empleando un chorro de
agua de alta velocidad. El chorro se forma haciendo pasar el agua
a alta presin [30,000 a 60,000 psi (207 a 414 MPa)] por un
orificio de O. 1 a 0.6 mm (0.004 a 0.024 pulg) de dimetro hecho
enun zafiro artificial. La velocidad del chorro va desde 520 hasta
914 m/s (1700 a 3000 ft/s). A estas velocidades y presiones, el
agua erosiona con rapidez muchos materiales, actuando como
una sierra. La comente de agua, con una velocidad de flujo de
0.4 a 19 L/min (0.1 a 5 galoneslmin) por lo regular se manipula
mediante un sistema de robot o de gra corrediza, pero las piezas de trabajo pequeas pueden hacerse pasar a mano por un
chorro de agua estacionario. El intervalo tpico de distancias
entre la boquilla y el trabajo es de 0.25 a 25 mm (0.010 a 1.0
pulg), prefirindose las distancias inferiores a los 6.4 m m (1/4
PUW
Los metales y otros materiales duros se cortan aadiendo un
abrasivo pulverizado al chorro de agua. Con este mtodo, llamado maquinado hidroabrasivo o maquinado con chorro abrasivo,
las partculas abrasivas (frecuentementegranate) son aceleradas
por el agua y realizan la mayor parte de la accin de corte. Se
HISTORIA
LOS ANTIGUOS EGIPCIOS usaban arena combinada con agua para
operaciones de mineria y limpieza. Los lijadores de arena de este
siglo emplean una corriente a presin [500 psi (3400 Wa)] para
limpiar y quitar pintura. En 1968, Franze patent0 la idea de un
sistema de corte de chorro de agua a muy alta presin. Su patente
para producir un flujo coherente que cortara implicaba la adicin
de un polmero lquido de cadena larga a la comente de agua
para evitar que se disgregara al salir por el orificio de la cmara
a presin.
Antes de su aplicacin como herramienta de corte en la
industria, el agua a alta presin se us para cortar tanto en silvi-
REA DE APLICACIN
Los SISTEMAS DE chorro de agua y de chorro de agua abrasivo
compiten con procesos como las sierras de banda, la cuchilla
reciprocante y el corte con flama, plasma y lser. Pueden procesar materiales que sufren daos por el calor de procesos trmicos
o que atascan las herramientas de corte mecnicas. En algunos
casos, pueden sustituir con efectividad de costos tres operaciones: desbastado, maquinado y eliminacin de rebabas de piezas
contomeadas.
La gama tan amplia de materiales que se pueden cortar puede
apreciarse en la tabla 16.8. Muchas veces se piensa en el maquinado con chorro de agua y abrasivo como un sistema de procesamiento de material en lminas, pero no slo sirve para esto.
Como ejemplos de cortes que ponen a prueba los lmites del
proceso estn el acero al carbono de 190 mm (7.5 pulg) de
espesor, aluminio 7075 T-6 de 75 mm (3 pulg) de espesor,
grafitolepoxy de 64 mm (2.5 pulg) de espesor con 470 capas, y
titanio de 250 mm (10 pulg) de espesor.
USOS Y VENTAJAS
LAAMPLIA GAMA de aplicaciones y la ausencia de calor son las
principales ventajas del corte con chorro de agua. La versatilidad
del proceso queda demostrada por el corte simultneo de acero
al carbono, latn, cobre, aluminio y acero inoxidable que se
muestra en la figura 16.9. Los chorros abrasivos son especialmente ventajosospara cortar laminados de diferentes materiales,
incluidos emparedados de metales y no metales. Puesto que el
chorro abrasivo puede penetrar en casi cualquier material, no se
requiere perforado previo para iniciar el corte, y ste puede ser
omnidireccional. Se pueden anidar y cortar mltiples figuras,
LIMITAC10NES
LASVELOCIDADES DE corte relativamente bajas son la principal
limitacin del sistema de corte con chorro de agua. En la tabla
16.9 se presentan las velocidades de corte tpicas. Otra limitacin es que debe contarse con un dispositivo para recolectar el
lquido del chorro de corte. Los costos de capital iniciales son
elevados debido a las bombas y la cmara de presin requeridas
para impulsar y dirigir el chorro de agua.
El material cortado debe ser ms blando que el abrasivo utilizado. Los metales ductiles muy delgados tienden a sufrir esfuerzos
Tabla 16.8
Velocidades de corte con chorro de aaua para diversos materiales
Material
Plstico ABS
Carth
Cartn corrugado
Tarjeta de circuitos
Cuero
Plexigls
Hule
Alfombra con respaldo de hule
Madera
Espesor
Velocidad de recorrido
PW
mm
pulglmin
mmlseg
0.080
0.055
0.250
0.1 03
0.063
0.118
0.050
0.375
0.125
2.0
1.4
6.4
2.6
1.6
3.0
1.3
9.5
3.2
80
240
120
1O0
3800
35
3600
6000
40
34
1o2
51
423
1600
15
1500
2500
17
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
524
C O R T E CON R A Y O L S E R
Y C O N C H O R R O DE AGUA
525
FUNDAMENTOS
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
526
Tabla 16.9
Velocidades de corte de diversos materiales con chorro de aaua abrasivo
Aluminio
Aluminio
Aluminio
Latn
latn
Bronce
Cobre
Cobre
Plomo
Acero al carbono
Hierro colado
Acero inoxidable
Acero inoxidable (304)
Acero inoxidable (304)
Placa blindada
Inconel
Inconel 718
Titanio
Titanio
Acero de herramienta
Cermica (99.6% de aluminio)
Fibra de vidrio
Fibra de vidrio
Vidrio
Vidrio
Grafitolepoxy
Grafitolepoxy
Kevlar
Kevlar
Lexano
Compuesto con matriz metlica
Resinafeniica
Plexigls
Correa de hule
0.125
0.50
0.75
0.125
0.425
1.o
0.063
0.625
2.0
0.75
1.5
0.1
1.o
4.0
0.75
0.625
1.25
0.025
0.500
0.250
0.025
0.100
0.250
0.250
0.75
0.250
1.o
0.375
1.o
0.5
0.125
0.5
,175
0.300
Velocidad de recorrido
Espesor
Pub
mm
3.2
12.7
19.0
3.2
10.8
25.4
1.6
15.9
50.8
19.1
38.1
2.5
25.4
101.6
19.1
15.9
31.8
0.6
12.7
6.4
0.6
2.5
6.4
6.4
19.1
6.4
25.4
9.5
25.4
12.7
3.2
12.7
4.4
7.6
pulg/min
40
18
5
20
5
1
35
8
8
8
1
25
4
1
10
8
1
60
12
10
6
200
1O0
1O0
40
80
15
40
3
12
30
10
50
200
mm/seg
17
8
2
8.5
2
0.5
15
3
3
3
0.5
25
2
0.5
4
3
0.5
25
5
4
2.5
85
42
42
17
34
6
17
1.3
5
13
4
21
05
EQUIPO
LOS COMPONENTES CLAVES del equipo para un sistema de chorro
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Material
C O R T E CON R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
527
COMBINA CON,AGUA
A ALTA PRESION EN LA
CMARA DE MEZCLADO.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Consumibles
ELPIUNCIPAL
COMPONENTE de desgaste dei equipo es el orificio
de zafiro y, en sistemas de abrasivo, la boquilla de carburo para
el abrasivo. En los sistemas de chorro de agua pura, un zafiro
artificial puede durar hasta 200 horas. En los sistemas de abrasivo, las boquillas de carburo duran apenas de dos a cuatro horas.
Otros consumibles son el agua, el abrasivo y la electricidad. Las
partculas de abrasivo se gastan a razn de O. 1 a 1.4 kg (0.25 lb
a 3.0 lb) por minuto.
Equipo accesorio
PUEDEUSARSE
EQUIPOauxiliar para cargar y descargar las piezas
de trabajo, como gras, robots de gra corrediza o robots de
pedestal. Este equipo para manejo del material no suele formar
parte del sistema, robtico o de otro tipo, que impulsa la cabeza
de corte por chorro de agua.
Para el corte de contornos en cinco ejes puede ser necesario
instalar un dispositivo recolector especial para detener el chorro
de agua y disipar su energa.
El agua dura puede requerir un sistema de tratamiento de
aguas.
Una operacin indispensable es la limpieza peridica de la
mesa de agua para retirar las partculas de abrasivo y metal
generadas durante el corte.
528 C O R T E C O N R A Y O L A S E R Y C O N C H O R R O D E A G U A
APLICACIONES
ASPECTOS ECONMICOS
SEHAESTIMADO
que el costo total de operar un sistema de chorro
de agua con abrasivo cuyo costo de capital de inversin fue de
200,000 dlares asciende a 27 dlareshora. Esto incluye mantenimiento, electricidad, aditivo abrasivo y desgaste de boquillas. Los costos de mano de obra seran adicionales.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
COMO EL CHORRO de agua o el chorro abrasivo pueden cortar
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
C O R T E CON R A Y O L A S E R
Y C O N C H O R R O D E A G U A 529
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARADO POR UN
COMITE INTEGRADO POR:
P. Dent, Presidente
Grumman Aerospace
Corporation
SOLDADURA
DE PUNTOS,
DE COSTURA
Y DE
PROYECCION
J. C.Bohr
General Motors
R.G. Gasser
FerrantVSciaky, Incorporated
J. M.Gerken
Lincoln Electric Corporation
D.L. Hallum
Bethlehem Steel Corporation
J. W.Lee
Textron Lycoming
R.B. McCauley
McCauley Associates
D.H. Oris
Armco, Incorporated
G. W. Oyler
Welding Research Council
W. T.Shieh
General Electric Company
K.C.Wu
Pertron/Square D.
MIEMBRO DEL COMIT DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
A. F.Manz
A. F. Manz Associates
532
~~
Equipo
540
542
543
552
Soldadura de proyeccin
560
Metales soldados
570
Programas de soldadura
573
Calidad de la soldadura
573
Seguridad
578
579
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA
DE PUNTOS,
DE COSTURA
Y DE PROYECCION
FUNDAMENTOS DE LOS PROCESOS
DEFINICIN Y DESCRIPCIN GENERAL
LA SOLDADURA DE puntos, de costura y de proyeccin son tres
procesos de soldadura de resistencia en los que el calor generado
por la resistencia que el trabajo opone al paso de la corriente
elctrica genera calor que produce la uilin de los metales en las
superficies de empalme. Siempre se aplica una fuerza antes de,
durante y despus de la aplicacin de la corriente, a fin de
confinar el rea de contacto de la soldadura en las superficies de
SOLDADURAS
DE PROYECCIN
ELECTRODOS
O PUNTAS
DE SOLDAR
ELECTRODOS
O RUEDAS
DE SOLDAR
ELECTRODOS
O TROQUELES
ANTES
DE SOLDAR
DESPUS
DE SOLDAR
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Generacin de calor
EN UN CONDUCTOR elctrico, la cantidad de calor generado
depende de tres factores: (I) el amperaje, (2) la resistencia del
conductor (incluyendo la resistencia del material a soldar) y (3)
la duracin de la comente. Estos tres factores afectan el calor
generado en la forma expresada por la frmula
Q = 12Rt
donde:
Q =
533
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
534
RESISTENCIA MECNICA
TEMPERATURA
Figura 17.2-Grficas de resistencia mecnica y temperatura en trminos de la posicin dentro del circuito
diagramado
En la frmula Q =
ZzRt,la comente tiene un efecto ms grande sobre la generacin Efecto del tiempo de soldadura. La velocidad de genede calor que la resistencia o que el tiempo; por tanto, es una racin de calor debe ser tal que se produzcan soldaduras con la
variable importante que debe controlarse. Dos factores que resistencia mecnica adecuada sin un calentamiento excesivo ni
causan variaciones en la corriente de soldadura son las fluctua- deterioro rpido de los electrodos. El calor total generado es
ciones en el voltaje de lnea y las variaciones en la impedancia proporcional al tiempo de soldadura. En esencia, el calor se pierdel circuito secundario en las mquinas de Ca. Las variaciones de por conduccin hacia el metal base circundante y los electrode la impedancia se deben a cambios en la geometra del circuito dos; una cantidad muy pequea se pierde por radiacin. Estas
o a la introduccin de masas variables de metales magnticos en prdidas aumentan al aumentar el tiempo de soldadura y la
el lazo secundario de la mquina. Las mquinas de comente temperatura del metal, pero bsicamente no se pueden controlar.
CORRIENTE
LA EXPULSIN
535
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Influencia de los electrodos. Los electrodos desempean aluminio requieren la misma cantidad de joules por gramo
un papel vital en la generacin de calor porque conducen la (btu/lb) para alcanzar la temperatura de fusin, a pesar de que
comente de soldadura al trabajo. En el caso de la soldadura de difieren mucho en sus caractersticas de soldadura por puntos.
puntos y de contacto, el rea de contacto de los electrodos Por tanto, las conductividades elctrica y trmica se convierten
controla en gran medida la densidad de la comente de soldadura en factores dominantes. Las conductividades del aluminio son
y el tamao de la soldadura resultante. Los electrodos deben unas diez veces mayores que las del acero inoxidable, as que la
tener buena conductividad trmica, pero tambin deben tener la prdida de calor hacia los electrodos y el metal circundante es
resistencia mecnica y dureza adecuadas para resistir la defor- mayor en el caso del aluminio. Por ello, la comente de soldadura
macin causada por la aplicacin repetida de una fuerza de elec- para el aluminio debe ser bastante mayor que para el acero
trodo elevada. La deformacin o aplastamientode la cara de inoxidable.
los electrodos incrementa el rea de contacto y reduce tanto la
densidad de comente como la presin de soldadura. La calidad Balance calorfico
de la soldadura se deteriorar al irse deformando las puntas; por
ello, es preciso rectificar o reemplazar los electrodos cada cierto EL EQUILIBRIO DE calor ocurre cuando las profundidades de
tiempo con el fin de mantener una generacin de calor adecuada fusin (penetracin) en ambas piezas de trabajo son aproximadamente iguales. La mayor parte de las aplicaciones de soldadupara obtener soldaduras con propiedades satisfactorias.
Cuando los electrodos no compensan con rapidez una reduc- ra de puntos y costura se limitan a soldar espesores iguales del
cin repentina en el espesor total del trabajo, habr una dismi- mismo metal, con electrodos de la misma aleacin, forma y
nucin momentnea de la presin. Si esto sucede mientras est tamao. En estos casos el balance calorfico es automtico; sin
pasando comente de soldadura, la resistencia de contacto en las embargo, enmuchas aplicaciones el calor generado en las piezas
zonas 2,4 y 6, y la velocidad de generacin de calor, aumentarn. no est equilibrado.
EI balance calorfico puede ser afectado por lo siguiente:
Una velocidad de calentamiento excesiva en las tres superficies
de contactotender a producir sobrecalentamientoy la expulsin
(1) Las conductividades elctrica y trmica relativas de los
violenta de metal fundido. El metal fundido se retiene en cada
metales
que se van a unir.
zona interna gracias a un anillo de metal no fundido que rodea a
(2)
La
geometria relativa de las piezas en la unin.
la pepita de soldadura. Una reduccin momentnea en la fuerza
(3) Las conductividadestrmica y elctrica de los electrodos.
de los electrodos permite a la presin interna del metal romper
(4) La geometra de los electrodos.
este anillo circundante, y es posible que se produzcan huecos
internos o una depresin excesiva causada por el electrodo. Las
EI calentamiento ser desequilibrado cuando la composipropiedades de la soldadura pueden caer por debajo de los niveles
aceptables, y el desgaste de electrodos ser mayor que lo normal. cin, el espesor, o ambas cosas, de las piezas por soldar sean
significativamente distintos. En muchos casos el desequilibrio
Influencia de la condicin de la superficie. La condi- puede minimizarse con el diseo de las piezas, el material y dicin de las superficies de las piezas influye en la generacin de seo de los electrodos o la ubicacin de la proyeccin (en el caso
calor porque los xidos, impurezas, aceites y otras sustancias de la soldadura de proyeccin). El balance calorfico tambin
ajenas en las superfices afectan la resistencia de contacto. Las puede mejorarse empleando el tiempo de soldadura ms breve
soldaduras con propiedades ms uniformes se obtienen cuando y la comente ms baja que produzcan soldaduras aceptables.
las superficies estn limpias.
La soldadura de piezas con una capa no uniforme de xido, Disipacin de calor
incrustaciones u otras sustancias ajenas en la superficie produce
LA SOLDADUFU hay prdida de calor por conduccin
variaciones en la resistencia de contacto y, por tanto, inconsis- DURANTE
hacia
el
metal
base adyacente y los electrodos, como se muestra
tencias en la generacin de calor. Adems, las incrustaciones
en
la
figura
17.5.
Esta disipacin de calor contina con diferentes
gruesas en las superficies del trabajo pueden penetrar en las caras
velocidades
durante
la aplicacin de la comente y despus, hasta
de los electrodos, haciendo que se deterioren rpidamente. El
que la soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente. La
aceite y la grasa retienen suciedad que tambin contribuye al
disipacin puede dividirse en dos fases: (1) durante la aplicacin
deterioro de los electrodos.
de la corriente y ( 2 ) despus de interrumpida la comente. El
grado de disipacin en la primera fase depende de la composiInfluencia de la composicin del metal. La resistividad
elctrica de un metal influye directamente sobre el calentainien- cin y la masa de las piezas de trabajo, dei tiempo de soldadura
to resistivo durante la soldadura. En metales de alta conductivi- y de los mecanismos de enfriamiento externos. El diseo deterdad como la plata y el cobre, se desarrolla poco calor incluso con mina la composicin y la masa de las piezas de trabajo. Ei
enfriamiento extemo depende de la instalacin de soldadura y
densidades de comente elevadas. El escaso calor generado se
del ciclo de soldadura.
transmite rpidamente al trabajo circundante y a los electrodos.
El calor generado por un amperaje dado es inversamente
La composicin de un metal determina su calor especfico,
proporcional
a la conductividad elctrica dei metal base. La
temperatura de fusin, calor latente de fusin y conductividad
conductividad
trmica y la temperatura del metal base determitrmica. Estas propiedades controlan la cantidad de calor requenan la velocidad con la que el calor se disipa de ia zona de
rida para fundir el metal y producir una soldadura. Pese a ello,
las cantidades de calor necesarias para llevar masas unitarias de soldadura. En la mayor parte de los casos, las conductividades
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
536
537
ELECTRODODE ALEACIN DE
COBRE ENFRIADO POR AGUA
CICLO DE SOLDADURA
EL CICLO PARA la soldadura de puntos, costura y proyeccin
consiste bsicamente en cuatro fases:
ELECTRODO DE ALEACIN DE
COBRE ENFRIADO POR AGUA
CORRIENTE DE SOLDADURA
SEUTILIZA TANTO CORRIENTE alterna (ac) como comente continua (cc) para producir soldaduras de puntos, costura y proyeccin. La mquina de soldar transfonna la potencia de la linea a
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
538
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
/
/
I _
CICLO DE SOLDADURA
I
Figura 17.6-Ciclo de soldadura bsico de un solo impulso para soldadura de puntos y de proyeccin
TIEMPO DE SOLDADURA
Programacin de la corriente
ENLAS MAQUINAS de energia continua, la velocidad de ascenso y cada de la comente se puede programar. El periodo de elevacin de la comente suele recibir el nombre de tiempo de pendiente positiva, y el periodo de cada de la comente, tiempo de
pendiente negativa (vase figura 17.7). Estas funciones estn
disponibles en mquinas equipadas con sistemas de control
electrnico.
La pendiente positiva generalmente sirve para evitar un sobrecalentamiento y expulsin de metal al principio del tiempo
de soldadura, cuando ia resistencia de la zona interna de contacto
del metal base es alta. La pendiente negativa sirve para controlar
la solidificacinde la pepita de soldadura y evitar el agrietamiento en el caso de metales endurecibles por templado o sujetos a
rasgamiento en caliente.
Antes de la soldadura, el metal base puede precalentarse con
una comente baja. Despus de la formacin de la pepita de
soldadura, la comente puede reducirse a un nivel menor para el
poscalentamiento de la zona de soldadura. Esto puede ser parte
del intervalo de soldadura, como se muestra en la figura 17.7, o
una aplicacin posterior de comente despus de un periodo de
enfriamiento.
ELEMPLEO DE una aplicacin continua de comente para producir una soldadura individual se denomina soldadura de un solo
impulso (vase figura 17.6). EI periodo puede incluir pendiente
positiva o negativa de comente.
S O L D A D U R A D E PUNTOS. D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I 6 N
539
/
CORRIENTE DE SOLDADURA
PENDIENTE NEGATIVA
SOLDADURA
INTERVALO
PRESOLDADURA
INTERVALO DE
INTERVALO
SOLDADURA
-~
POSTSOLDADURA
CICLO DE SOLDADURA
Figura 17.7-Ciclo de soldadura ampliado que incluye: tiempo de precalentamiento, tiempo de pendiente positiva,
tiempo de pendiente negativa, tiempo de enfriamiento, tiempo de templado y fuerza de forjado
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
540
EQUIPO
EL EQUIPO DE soldadura de puntos, de costura y de proyeccin
consiste en tres elementos bsicos: un circuito elctrico, el
equipo de control y un sistema mecnico.
CIRCUITO ELCTRICO
EL CIRCUITO COMPRENDE un transformador de soldadura, un
contactor primario y un circuito secundario. El circuito secundario incluye los electrodos que conducen la corriente de soldadura al trabajo, y el trabajo mismo. En algunos casos, el circuito
tambin incluye alguna forma de almacenar energa elctrica.
Para ia soldadura de resistencia se emplea tanto corriente alterna
como comente continua. La mquina soldadora convierte la potencia de lnea de 60 Hz en potencia de bajo voltaje y alto
amperaje en su circuito secundario.
Corriente alterna
ALGUNAS MQUINASDE soldadura de resistencia producen corriente alterna (Ca) monofsica de la misma frecuencia que ia
potencia de lnea, por lo regular 60 Hz. Estas mquinas contienen
un transformador monofsico que suministra ias elevadas corrientes de soldadura requeridas a bajo voltaje. Dependiendodel
espesor y del tipo del material que se va a soldar, las corrientes
pueden ir desde 1000hasta 100 000 amperes. En la figura 17.8
se muestra un circuito elctrico tpico diseado para este tipo de
mquina.
Corriente continua
Las MAQUINAS DE soldadura pueden producir comente continua
de polaridad continua, pulsos de comente con polaridad alternante, o pulsos de corriente de pico pronunciado. Estos ltimos
se producen por energa elctrica almacenada.
Mquinas tipo rectificador. Estas mquinas son del tipo
de energa directa, en cuanto a que la potencia ca dei sistema de
distribucin de la planta pasa por un transformadorde soldadura
donde se le rectifica para producir potencia cc. En los circuitos
secundarios se emplean mucho diodos de silicio en virtud de su
contabijidad y eficiencia inherentes. Ei sistema puede ser monofsico, pero una de las ventajas de los sistemas de corriente continua es ia capacidad de utilizar un transformador trifsico para
alimentar el sistema rectificador del circuito secundario. Esto
hace posible el uso de potencia de lnea trifsica balanceada.
Mquinas convertidoras de frecuencia. Este tipo de
mquinas tiene un transformador de soldadura especial con un
primario trifsico y un secundario monofsico. La comente
primaria se controla mediante tubos ignitrn o rectificadores
controlados por silicio (SCR). Los medios ciclos de potencia
trifsica, positivos o negativos, son conducidos al transformador
durante un periodo cuya duracin depende dei diseo del transfonnador. La salida del transformador es un pulso de corriente
continua. Si se cambia la polaridad de los medios ciclos del
primario, se invertir la polaridad de la corriente en el secundario. Una soldadura puede efectuarse con uno o ms pulsos de cc.
CONDUCTOR FLEXIBLE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
TRANSFORMADOR
E SOLDADURA
CONTACTOR
-Po
ELECTRODO
POTENCIA
MONOFASICA
1
~~~~
~~~
~~
ELECTRODOS
LOS ELECTRODOS PARA soldadura de resistencia3 tienen
cuatro
funciones:
EQUIPO DE CONTROL
LOS CONTROLES DE soldadura pueden tener una o ms de las
siguientes funciones principales:
(I) Iniciar e interrumpir el suministro de comente al transformador de soldadura.
(2) Controlar la magnitud de la comente.
(3) Accionar y liberar los mecanismos de fuerza de los
electrodos en el momento apropiado.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
541
542
dos debe ser alta pero controlada, de modo que las caras de los
electrodosno se deformen por los constantes golpes. El metal de
soldadura, calentado localmente, se expande y contrae rpidamente durante durante el ciclo de soldadura y los electrodos
deben seguir este movimiento para mantener la presin de
soldadura y el contacto elctrico. La capacidad de la mquina
para seguir el movimiento vara dependiendo de la masa de las
partes mviles, o de su inercia, y de la friccin entre las partes
mviles y el armazn de la mquina.
Si la presin entre los electrodos y el trabajo decae con
rapidez durante el tiempo de soldadura, las superficies de contacto de los electrodos y las piezas de trabajo pueden sobrecalentarse y quemar las caras de los electrodos o hacerles pequeos
agujeros. Puede suceder que los electrodos se peguen al trabajo
ENTODOS
LOS tipos de soldadura de resistencia, la condicin de
las superficies de las piezas que se van a soldar controla en gran
medida la consistencia de la calidad de la soldadura. La resistencia de contacto de las superficies de empalme influye de
manera importante sobre la cantidad de calor que se genera; por
tanto, la resistencia elctrica de estas superficies debe ser muy
uniforme para obtener resultados consistentes. Las superficies
deben estar libres de materiales de alta resistencia, como pintura, incrustaciones, xidos y aceites y grasas pesados. Si es
necesario aplicar una pintura de preparacin (primer) a las
superficies de empalme antes de soldarlas, como en ocasiones
sucede, La operacin de soldadura deber efectuarse inmediatamente despus de haber aplicado el primer, o se deber utilizar
primers conductores especiales. Para obtener resultados ptimos, el primer deber estar lo ms diluido posible para que la
fuerza de los electrodos lo desplace y se produzca un contacto
metal-metal.
Nunca debe aplicarse pintura a las superficies exteriores del
metal base antes de soldarlo, pues reducir la vida de los electrodos y producir superficies de aspecto deficiente. Las incrustaciones gruesas deben eliminarse empleando mtodos mecnicos
o qumicos. Los aceites ligeros en acero no son perjudiciales si
no han capturado polvo o tierra. Los compuestos de estirado con
rellenos minerales deben eliminarse antes de la soldadura.
Los mtodos empleados en la preparacin de superficies para
soldadura de resistencia difieren para los distintos metales y
aleaciones. A continuacin describiremosbrevemente las condiciones superficiales y los mtodos de limpieza.
ALUMINIO
LAAFLNIDAD QUIMICA del aluminio por el oxgeno hace que se
cubra con una pelcula delgada de xido siempre que est expuesto al aire. La delgada capa de xido que se forma en una superficie de aluminio recin limpiada no eleva la resistencia lo
suficiente como para causar problemas para la soldadura de
resistencia. El periodo de retencin permisible, o tiempo transcurrido entre la limpieza y la soldadura, puede variar entre 8 y
48 horas o ms, dependiendo del proceso de limpieza empleado,
de lo limpio que est el recinto, de la aleacin de que se trate y
de la aplicacin.
Las superficies de aluminio pueden limpiarse para la soldadura de resistencia con una tela abrasiva de grano fino, lana de
acero fina, o un cepillo de alambre fino. El aluminio revestido
tambin puede limpiarse con mtodos mecnicos, pero debe
tenerse cuidado de no daar el revestimiento. Existen varios
limpiadores qumicos comerciales para el aluminio. En la produccin de grandes volmenes suele preferirse la limpieza qumica por razones de economa, uniformidad y control.
MAGNES10
LA LIMPEZA DE las aleaciones de magnesio tiene especial importancia porque fcilmente forman aleaciones con el cobre a
temperaturas elevadas. La resistencia de contacto entre el electrodo y el trabajo debe mantenerse en el nivel ms bajo posible.
Las aleaciones de magnesio vienen cubiertas con un aceite o un
bao de cromo para proteger el metal de la oxidacin durante el
transporte y el almacenamiento.Para obtener soldaduras slidas
y consistentes, es preciso quitar el recubrimiento protector para
facilitar la eliminacin del xido de magnesio residual.
COBRE
ES IMPORTANTELIMPIAR las aleaciones de cobre. Los cobres de
berilio y los bronces de aluminio son especialmente difciles
de limpiar con mtodos qumicos, por lo que se prefieren mtodos mecnicos. En algunos casos se aplica una capa instantnea de estao para producir una resistencia superficial uniformemente ms alta que la del cobre puro.
NQUEL
ELNQUELY sus aleaciones exigen un grado elevado de limpieza
del material para obtener buenos resultados de la soldadura de
resistencia. La presencia de grasa, suciedad, aceite y pintura
aumenta la probabilidad de prdida de la elasticidad por azufre
durante la soldadura, lo que resulta en soldaduras defectuosas.
Es necesario eliminar el xido si tratamientos trmicos previos
produjeron cantidades sustanciales de xidos. Se puede usar
maquinado, abrasin, lijado o bao qumico, pero el cepillado
con alambre no es satisfactorio.
TITANIO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ACEROS
L O S ACEROS AL carbono y de baja aleacin simples tienen una
resistencia a la corrosin relativamente baja en la atmsfera
ordinaria; por tanto, estos metales suelen protegerse con una
pelcula delgada de aceite durante el embarque, almacenamiento
y procesainiento. Esta pelcula de aceite no tiene efectos perjudiciales sobre la soldadura, siempre que las superficies impregnadas no se contaminen con suciedad u otros materiales de baja
conductividad o dielctricos.
Los aceros tienen diversos acabados superficiales. Algunos
de los ms comunes son (1) rolado en caliente, sin bafio qumico;
(2) rodado en caliente, con bao qumico y aceitado, y (3) rolado
en fro con o sin recocido. EI acero rolado en caliente sin bafio
qumico debe someterse a bao qumico o limpieza mecnica
antes de soldarse. EI acero rolado en caliente con bao qumico
puede soldarse as como viene, aunque tal vez deba limpiarse
con un trapo para retirar la suciedad suelta. EI acero rolado en
fro presenta la mejor superficie para soldar y, si se le protege
543
ACEROS RECUBIERTOS
CON POCAS EXCEPCIONES, los recubrimientos y chapas que se
aplican al acero al carbono para protegerlo de la corrosin o
mejorar su aspecto se prestan de manera satisfactoria a la soldadura de resistencia. En general pueden obtenerse buenos resultados sin procedimientos de limpieza especiales.
La soldadura de acero aluminizado se efecta con menos
expulsin y captacin si las superficies se cepillan con alambre.
Los recubrimientos de fosfato elevan la resistencia elctrica
de las superficies a tal grado que la comente de soldadura no
puede atravesar las lminas si no se aplican presiones de soldadura muy altas. Se puede soldar con presiones altas, pero es
posible que ligeras variaciones en el espesor del recubrimiento
impidan la soldadura.
CONTROL DE LA PREPARACIN
DE SUPERFICIES
SE PUEDE MANTENER el control de ia preparacin de superficies
midiendo peridicamente la resistencia de contacto a temperatura ambiente de las piezas de trabajo inmediatamente despus
de la limpieza. La fonna ms fcil de hacer la medicin es de
punta a punta entre dos electrodos de RW, a travs de dos o ms
espesores del metal. La resistencia por unidad de superficie varia
inversamente con la presin, la temperatura y el rea de contacto.
Es preciso especificar las condiciones de prueba si se quiere que
las mediciones sean utiles para el control de la limpieza de las
superficies.
544
VENTAJAS Y LIMITACIONES
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
545
SOLDADURA DIRECTA
(FI
(GI
SOLDADURA INDIRECTA
Figura 17.9-Disposiciones tpicas de circuito secundario para la soldadura de resistencia de puntos directa e
indirecta
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
546
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
III
- -
(BI
(AI
SOLDADURA EN PARALELO
Traslapo de la unin
SOLDADURA EN SERIE
Embonamiento
LASPIEZAS POR unir debern embonar a lo largo de la unin con
muy poca o ninguna separacin entre ellas. Cualquier fuerza que
se requiera para cerrar huecos en la unin reducir la fuerza de
soldadura efectiva. Es posible que, conforme avanza la soldadura, la fuerza requerida para cerrar la unin vare, con lo que tambin variar la fuerza de soldadura real. El resultado puede.ser
variaciones significativas en la resistencia mecnica de las soldaduras individuales
Espaciado de la soldadura
CUANDO SE HACEN muchas soldaduras de puntos en forma
sucesiva a lo largo de una unin, una fraccin de la corriente
secundaria fluye en paralelo por las soldaduras adyacentes. Es
preciso considerar esta derivacin de la comente al establecer
la distancia entre soldaduras de punto adyacentes y al ajustar los
parmetros de la mquina soldadora.
S O L D A D U R A DE P U N T O S , DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I N 547
ALEACIN
DE ALTA
ELECTRODO
ALEACIN
DE ALTA
CONDUCTIVIDAD
DE BAJA
CONDUCTIVIDAD
DE BAJA
CONDUCTIVIDAD
(A) ELECTRODO CON CARA DE REA MENOR CONTRA LA ALEACIN DE MAYOR CONDUCTIVIDAD
(B) ELECTRODO DE ALTA RESISTENCIA ELECTRICA CONTRA LA ALEACIN DE MAYOR CONDUCTIVIDAD
(C) IGUAL QUE B PERO USANDO UN ELECTRODO CON MAYOR REA DE CARA CONTRA EL MATERIAL DE BAJA
CONDUCTIVIDAD
(D) AUMENTO DEL ESPESOR DE LA PIEZA DE TRABAJO CON MAYOR CONDUCTIVIDAD
Figura 17.1l-Tcnicas representativas para mejorar el balance calorfico de las uniones al soldar por puntos
metales con diferentes conductividades elctricas
Accesibilidad de la unin
ELDISEO DE la unin debe contemplar el tamao y la forma de
los electrodos y portaelectrodos disponibles en el comercio, as
como el tipo de equipo de soldadura de puntos que se utilizar.
Los electrodos montados en la mquina soldadora (o los troqueles de respaldo en el caso de la soldadura indirecta) deben tener
acceso a ambos lados de la unin. En el captulo 19 se da ms
informacin sobre el diseo de los electrodos y portaelectrodos.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
548
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Marcado de la superficie
LASMARCAS EN la superficie se deben a encogimientode la pieza
de trabajo causado por una combinacin del calor de soldadura
y la penetracin de los electrodos en la superficie de la pieza de
trabajo.
Cuando hay comente de soldadura, el trabajo se calienta
localmente por resistencia y trata de expandirse en todas direcciones. En virtud de la presin ejercida por los electrodos, la
expansin transversal respecto al plano de las lminas est
restringida. Al enfriarse la soldadura, la contraccin tiene lugar
casi exclusivamenteen la direccin transversal y produce superficies cncavas o marcas en las posiciones de los electrodos
(vase la figura 17.13). Este encogimiento no debe confundirse
I
Figura 17.13-Irregularidad de la superficie producida
por la soldadura de puntos
549
FUERZA DE
ELECTRODOS
TRANSF
nani I R A
DE SOL,.3RMADOR
'-i
,,.
r-----
I
I
FUERZA
DE SUJECIN
.I
~~
TRAYECTODE
LA CORRIENTE
-1
~~~
Figura 17.14-Aplicacin de soldadura indirecta para minimizar ias marcas en uno de los lados
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
550
TRACCIN
TRACCIN
FALLA DE
LA INTERFAZ
TRACCIN
FALLA DEL
METAL BASE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
tiene6.35mm(1/4pulg) dedirnetrocrezcahasta7,94mm(5/16
pulg) por la deformacin, el rea de contacto tendr un incremento del 50%, con una disminucin correspondiente en ia
densidad de comente y la presin. Dependiendo en cierta medida del programa de soldadura, el resultado puede ser uniones
dbiles o defectuosas. Un signo de peligro es la produccin de
puntos deformes, que pueden deberse a lo siguiente:
SOLDAPEGADO
EL SOLDAPEGADOES una combinacin de la soldadura de resistencia de puntos y ia unin adhesiva. Se coloca adhesivoen pasta
o pelcula entre los miembros que se van a unir, y luego se
efectan soldaduras de resistencia a travs de la capa adhesiva.
Se deja que el adhesivo frague ya sea a temperatura ambiente o
calentando en una estufa, segn las indicaciones del fabricante
del adhesivo. La misin principal de las soldaduras de puntos es
mantener unidas las piezas durante el curado o fraguado; su
nmero no es grande y por tanto no contribuyen apreciablemente
a la resistencia mecnica de la unin. En las industrias aeroespacial y de transporte es comn encontrar estructuras unidas por
soldapegado,y esta tcnica se emplea para adherir tableros a los
forros de aviones y para sujetar los forros metlicos de aviones
o camiones a canales, ngulos y otros tipos de refuerzos.
El adhesivo, sea de pasta o de pelcula, se puede aplicar a una
de las superficies de unin, o a ambas. La fuerza de los electrodos
durante la soldadura expulsa el adhesivo en los lugares donde
quedan los puntos de soldadura, creando un trayecto de corriente
por las lminas. El adhesivo debe tener buenas caractersticas de
humectacin y flujo para poder unir firmemente las superficies
de empalme. El curado prematuro del adhesivo durante la soldadura de puntos, o antes de ella, puede estorbar el movimiento
necesario del adhesivo y producir una resistencia elevada entre
las superficies de empalme. La resistencia puede impedir el paso
de la comente de soldadura, o producir un calentamiento excesivo y la subsecuente expulsin de metal. La aplicacin de una
fuerza de precompresin con los electrodos antes del ciclo de
soldadura puede ayudar a desplazar el adhesivo en los puntos
de soldadura.
EI soldapegado mejora la vida sin fatiga y la durabilidad de
la unin en comparacincon las que se obtienen con la soldadura
de puntos por s sola. EI proceso tambin puede mejorar la distribucin de tensiones, la rigidez de la unin y la resistencia
contra el pandeo en lminas delgadas. EI adhesivo de la unin
amortigua las vibraciones y el ruido, y ofrece cierta resistencia
a la corrosin. En algunos componentes de aeronaves se puede
lograr una mayor efectividad de costos con el soldapegado que
con la sujecin mecnica o con la unin adhesiva por s sola.
En la mayor parte de las aplicaciones, ias desventajas del
soldapegado incluyen el costo adicional del adhesivo, la operacin de curado adicional y los costos de tiempo y mano de obra
que implican limpiar los componentes, tratar las superficies y
aplicar el adhesivo. Adems, las temperaturas de operacin para
el componente estn limitadas a la temperatura efectiva de
servicio del adhesivo.
La presencia de adhesivo en la unin dificulta la soldadura y
puede contribuir a variaciones significativas en su calidad. Independientemente de las condiciones de soldadura, no todo el
adhesivo ser desplazado de entre las lminas, y por tanto la
resistencia de contacto ser mayor que con lminas limpias.
551
8
m7
.12
.16
.24
.20
.28
.32
.36
.40
.4 3
.44
Figura 17.16-Efecto del tamafio de pepita y del espesor de las lminas sobre la resistencia mecnica a la tensin
de corte; la falla ocurre por desgarre del metal base
loot
o\
<-
<I
80
60 -
8
4
8
53
W
n
W
IU
0
o
z
- //
- I
I
20 -
I-
40
Figura 17.17-Efecto de la distancia de derivacin (espaciado de los puntos) sobre la prdida de resistencia
mecnica a la tensin de corte
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
552
~~
~~
Tabla 17.1
Programas sugeridos para soldar por puntos lminas de acero de bajo carbono sin recubrimiento
0.020
0.025
0.030
0.035
0.040
0.045
0.050
0.055
0.060
0.070
0.080
0,090
0.105
0.120
0.188
0.188
0.250
0.250
0.250
0.250
0.312
0.312
0.312
0.312
0.312
0.375
0.375
0.375
Electrodo
Forma
ngulo de
biseIlgrados"
E,A, B
E,A, B
E, A, B
E, A, B
E,A, B
E,A, B
E,A, B
E,A, B
E, A, B
E,A, B
E, A, B
E,A, B
E, A, B
E, A, B
* Definiciones de formas: E
45
45
45
45
45
45
30
30
30
30
30
30
30
30
Fuerza,
Ib
400
450
500
600
700
750
800
900
1O00
1200
1400
1600
1800
21 O0
7
8
9
9
10
11
12
13
14
16
18
20
23
26
8,500
9,500
10,500
11,5CO
12,500
13,000
13,500
14,000
15,000
16,000
17,000
18,000
19,500
21,000
0.44
0.47
0.47
0.53
0.53
0.59
0.59
0.63
0.63
0.66
0.72
0.78
0.84
0.88
0.38
0.62
0.62
0.75
0.75
0.94
0.94
1.O6
1.O6
1.18
1.30
1.56
1.68
1.81
0.62
0.88
0.88
1.O6
1.O6
1.18
1.18
1.31
1.31
1.50
1.60
1.88
2.00
2.50
Resist.
de corte
minima,
Ib
320
450
575
750
925
1150
1350
1680
1850
2300
2700
3450
4150
5000
Dim.
pepita,
pulg
0.10
0.12
0.14
0.16
0.18
0.19
0.20
0.21
0.23
0.25
0.26
0.27
0.28
0.30
Cono truncado
A = Puntadenarz*A*
B = Radiode 3 pulg
** Se aplica slo a los electrodos de cono truncado y se mide desde el plano de la cara del electrodo.
Notas:
1. Para espesores intermedios se pueden interpolar la fuerza y el tiempo de soldadura.
2. EI espaciado de soldaduras mnimo se mide de lnea central a lnea central.
3. Los datos de esta tabla fueron suministrados por el Comit AWS D8 y representan un promedio de las variables tpicas empleadas en la industria
automotriz.
aumento en la potencia despus del primer punto, para compensar el efecto de derivacin y lograr una formacin de pepitas
adecuada conforme avanza la soldadura.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
LASOLDADURA DE resistencia de costura tiene ias mismas ventajas y liinitaciones que la soldadura de resistencia de puntos.
Una ventaja adicional es la capacidad de producir una soldadura
continua a prueba de fugas.
Las soldaduras de costura deben seguir un trayecto recto o
unifonneinente curvilneo. Si la direccin de soldadura o el contorno de la uiiin a lo largo del trayecto cambian abruptamente,
la soldadura no ser a prueba de fugas. Esto limita el diseo del
ensainblado.
Las propiedades de resistencia mecnica de las uniones de
traslapo soldadas por costura generalmente son inferiores a las
de las uniones de tope soldadas por fusin, debido a la excentricidad de las cargas sobre las uniones de traslapo y la muesca
inherente a lo largo de la pepita en la zona interna de las Iininas.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
553
/
ELECTRODO DE RUEDA SUPERIOR
RUEDA IMPULSORA
DE FRICCION
PIEZA DE 7
MQUINA CIRCULAR
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
554
DE PROYECCIN
VISTA LATERAL
VISTA FRONTAL
ELECTRODOS
DESPUS DE SOLDAR
ANTES DE SOLDAR
LADO DE
ACABADO
ELECTRODO
ACHAFIANADO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ANCHO Y PLANO
ANTES DE SOLDAR
DESPUESDESOLDAR
(c) SOLDADURA DE JUNTURA DE ACABADO METLICO
555
ELECTRODO INFERIOR
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
556
rA
SECCIN AA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
S O L D A D U R A D E P U N T O S , DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I O N 557
60
30
10
CICLO DE SOLDADURA
40
50
BALANCE CALORFICO
20
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
TIPICAMENTE,
LAS SOLDADURAS de resistencia de costura re-
558
~~~
Tabla 17.2
Programas sugeridos para soldar por costura lmina de acero de bajo carbono sin recubrimiento
Anchura y forma del
electrodo (pulg)
Traslapo de
contacto
mnimo
Fuerza
Espesor
0.01o
0.021
0.031
0.380
0.380
0.500
0.500
0.500
0.500
0.062
0.062
0.750
0.750
0.040
0.050
0.062
0.078
0.094
0.109
0.125
~
0.18
0.19
0.25
0.25
0.31
0.31
0.38
0.44
0.50
0.50
o
400
550
900
980
1050
1200
1500
1700
1950
2200
Tiempo activo
(ciclos)
(60 Hzs)
Tiempo
inactivo
(ciclos)
Velocidad de
soldadura
(pulglmin)
2
2
3
3
4
4
6
7
9
11
1
2
2
3
3
4
5
6
6
7
80
75
72
67
65
63
55
50
48
45
Soldaduras
Por
pulgada Corriente (A)
15.0
12.0
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
5.5
5.0
4.5
8000
1t O00
13000
15000
16500
17500
19000
20000
21O00
22000
(pulg)
0.38
0.44
0.50
0.50
0.56
0.62
0.69
0.75
0.81
0.88
~~
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Notas
1. Tipo de acero - SAE 1010
2. EI material debe estar libre de incrustaciones,xidos, pintura, grasa y aceite.
3. Condiciones de soldadura determinadas por el espesor de la pieza exterior, 'T".
4. Datos para pilas cuyo espesor total no exceda 4i". Razn mxima
entre espesores: 3 a 1.
costura sin retraer el electrodo ni dejar de aplicar fuerza de electrodos entre soldaduras. La rotacin de los electrodos de rueda
puede detenerse o no durante el ciclo de soldadura. EI radio del
electrodo de rueda, el contorno de su cara y el tiempo de
soldadura influyen sobre la forma de la pepita, la cual suele tener
forma ovalada.
EI espaciado de las soldaduras se obtiene ajustando el tiempo
de enfriado con los electrodos de rueda girando continuamente
a una velocidad fija. EI tiempo de retencin en de hecho cero.
La soldadura de punto rodado tambin puede efectuarse interrumpiendo la rotacin de los electrodos cuando se necesita un
periodo de retencin para consolidar la pepita de soldadura mientras se enfria.
Si se emplean electrodos de movimiento continuo, como
suele hacerse, por lo regular el tiempo de soldadura es ms corto
y el amperaje de la corriente ms alto que en el caso de la
soldadura de puntos convencional. EI mayor ainperaje utilizado
puede requerir el empleo de una fuerza de electrodos ms intensa; si no es as, se aplican las prcticas recoinendadas para la
soldadura de piintos
Corriente constante
ENELCASO del acero de bajo carbono, la corriente de soldadura
puede aplicarse en fonna constante a lo largo de la costura a
velocidades de recorrido altas, si es que la fomia de.oiida de la
corriente disponible prodiice pepitas con el tainaiio y espaciado
requeridos. En esta situacin, la calidad de la soldadura estar
supeditada a los requerimientos de volumen de produccin. Se
puede usar corriente constante para lminas de hasta 1 mm
SOLDADURA DE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
VELOCIDAD DE SOLDADURA
LA VELOCIDAD DE soldadura depende del metal soldado, el
espesor de las lminas y los requisitos de resistencia mecnica
y calidad de la soldadura. En general, las velocidades de soldadura permisibles son mucho menores en el caso de los aceros
inoxidables y metales no ferrosos debido a las restricciones
sobre la tasa de calentamiento para evitar la expulsin de metal.
En algunas aplicaciones es necesario detener el movimiento
de los electrodos y del trabajo cada vez que se hace una pepita
de Soldadura. Esto suele hacerse con secciones de ms de 4.78
mm (O. 188 pulg) de espesor y con metales que requieren ciclos
de poscalentamiento o forjado para producir soldaduras con las
propiedades deseadas. El movimiento interrumpido reduce de
manera significativala velocidad de soldadura debido al tiempo
relativamente largo que se requiere para cada soldadura.
Si se emplea movimiento continuo, la comente de soldadura
debe aumentarse y el tiempo de calentamiento reducirce al aumentar la velocidad de soldadura, a fin de mantener la calidad
de la soldadura y la resistencia mecnica de la unin. Hay una
velocidad ms all de la cual la comente de soldadura requerida
puede causar un quemado indeseable de la superficie y adhesiones a los electrodos. Esto acelerar el desgaste de los electrodos.
ELECTRODOS
LOS ELECTRODOS PARA soldadura de costura normalmente son
ruedas con dimetros que van desde 50 hasta 600 mm (2 a 24
pulg). Los ms comunes tienen dimetros de 175 a 300 mm (7
a 12 pulg) y anchuras de 10 a 19 mm (0.375 a 0.75 pulg).
La anchura de la seccin transversal de la soldadura en la
interfaz de las dos piezas de trabajo deber ser entre 1.5 y 3 veces
el espesor del miembro ms delgado. La razn entre el ancho de
la soldadura y el espesor de las lminas normalmente disminuye
conforme aumenta el espesor. Cuando se emplean programas de
soldadura comerciales, el ancho de la soldadura siempre es un
poco menor que el de la cara del electrodo.
Si desea mayor informacin sobre los electrodos para soldadura de costura, consulte el captulo 19, donde se revisa a fondo
el tema.
P U N T O S , D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I O N 559
ENFRIAMIENTO EXTERNO
LOS h4TODOS DE enfriamiento que se emplean comnmente en
la soldadura de costura son la inundacin, la inmersin y el
aerosol. Esto generalmente es adicional al enfriamiento interno
de los componentes del circuito secundario de la mquina de
soldar. Si no se emplea enfriamiento externo, es posible que el
desgaste de los electrodos y la distorsin del trabajo sean excesivos. Para la soldadura de metales no ferrosos y acero inoxidable, el agua de la llave limpia es satisfactoria. En el caso de
aceros ordinarios suele emplearse una solucin de brax al 5 I
para minimizar la corrosin.
560
ELECTRODO DE RUEDA
PIEZA DE TRABAJO
4
60
DE JUNTURA
(c) UNIN
BRIDADA
(D) ELECTRODO DE
RUEDA ANGULADO
SOLDADURA DE PROYECCIN
APLICACIONES
LA SOLDADURA DE proyeccin se emplea principaimeiite para
unir una pieza estampada, forjada o inaqoinada a otra pieza.
Durante las operaciones de fonnaciii se producen una o ms
proyecciones en las piezas. Los sujetadores o dispositivos de
montaje, como pernos, tuercas, chavetas, abrazaderas y manijas,
pueden soldarse por proyeccin a una pieza de lmina metlica.
La soldadura de proyeccin es til sobre todo para producir
vanas pepitas de soldadura simultneamente entre dos piezas.
Las marcas en una de las piezas pueden minimizarse colocando
las proyecciones en la otra pieza.
El proceso se emplea generalniente para secciones con espesores entre 0.5 y 3.2 mm (0.02 y 0.125 pulg). Las secciones mis
delgadas requieren mquinas soldadoras especiales capaces de
VENTAJAS Y LIMITACIONES
ENGENERAL, LA sokhhira de proyeccin se puede usar en lugar
de Ia de puntos para unir piezas pequenas entre si y a piezas
mayores. La seleccin de u n mtodo en vez del otro depende de
los factores econmicos, las ventajas y las desventajas de los dos
procesos. Entre las principales ventajas de ia soldadura de proyeccin estn las siguientes:
(1) Se pueden realizar varias soldaduras simultneamenteen
un ciclo de soldadura de la mquina. Lo que limita el i i h e r o de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
TIPOS DE UNIONES
ALIGUAL
QUE la soldadura de puntos y la de costura, la soldadura
de proyeccin puede servir para producir uniones traslapadas.
El nmero y forma de las proyecciones dependen de los requerimientos de resistencia mecnica de la unin.
Se pueden usar proyecciones circulares o anulares para soldar
partes que requieren sellos a prueba de gas o de agua, o para ob-
561
tener una soldadura de mayor rea que la obtenida con proyecciones de tipo botn.
DISENOS DE PROYECCIONES
LAFORMA DE producir proyecciones depende del material en el
que se formarn. En las piezas de lmina metlica las proyecciones generalmentese hacen por troquelado, a diferencia de las
proyecciones en piezas de metal slido que se forman ya sea por
maquinado o por forjado. En el caso de las piezas estampadas,
las proyecciones generalmentese colocan en el borde dei estampado.
El propsito de una proyeccin es localizar el calor y la presin en un lugar especfico de la unin. El diseo de la proyeccin determina la densidad de comente. En la figura 17.26 se
muestran diversos tipos de diseos de proyecciones.
Metal en laminas
UN DISEO DE proyeccin para metal en lmina debe cumplir
con los siguientes requisitos:
(1) Ser lo bastante rgido como para soportar la fuerza inicial
del electrodo antes de aplicarse la corriente de soldadura.
(2) Tener la masa suficiente para calentar un punto en la otra
superficie hasta la temperatura de soldadura. Si es demasiado
pequea, la proyeccin se colapsar antes de que la otra superficie se haya calentado lo suficiente.
(3) Colapsarse sin expulsin de metal entre las lminas ni
separacin de las lminas despus de la soldadura.
(4) Ser fciles de formar y no ser cizallados parcialmente de
la lmina durante la operacin de formacin. Tales proyecciones
pueden ser dbiles y producir soldaduras que se desgarren fcilmente de la lmina al someterse a una carga.
(5) Causar poca distorsin de la pieza durante la formacin
o la soldadura.
El diseo general de una proyeccin apropiada para lmina
de acero se muestra en la figura 17.27. Este diseo evita la tendencia de la operacin de formado a cizallar la lmina o adelgazar de manera significativa la pared de la proyeccin. Los diseos de punzn y troquel que producen proyecciones con esta
forma se ilustran en la figura 17.28. Los tamaos de proyecciones recomendados para lminas de diversos espesores, y las
dimensiones de punzn y troquel que producen estas proyecciones, se dan en la tabla 17.3.
Las proyecciones pueden alargarse para aumentar el tamao
de la pepita, y por ende la resistencia mecnica de la soldadura.
En este caso, el contacto entre la proyeccin y la seccinopuesta
es lineal. Las proyecciones alargadas se emplean principalmente
con las lminas de mayor espesor.
En lminas delgadas se puede usar una proyeccin anular de
dimetro pequeo en lugar de una proyeccin redonda. La
proyeccin anular tiene mayor rigidez para resistir el colapso
cuando se aplica la fuerza del electrodo.
562
DE PROYECCIN
BALANCE CALORFICO
Los SIGUIENTES FACTORES
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
el balance calorifico:
SOLDADURA DE PUNTOS, DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I d N
4
PUNZN
RADIO ESFRICO-\
563
EL ESPESOR DE LA PARED
DE LA PROYECCIN DEBER
SER POR LO MENOS EL 70%
DEL ESPESOR DE LA L M I N A J
\y
TROQUEL
k - A 4
15'
RADIO DE LA
PUNTA 'FI"
que en la de puntos. Sin embargo, el balance puede complicarse si se realizan simultneamente mltiples soldaduras de proyeccin. Se requiere una divisin uniforme de la comente de
soldadura y de la fuerza de los electrodos para obtener un calentamiento uniforme de todas las proyecciones. Dado que los
trayectos de la comente a travs de las proyecciones estn en
paralelo, cualquier variacin en la resistencia entre las proyecciones har que la comente se distribuya en forma desigual.
Tabla 17.3
Dimensiones de punzn y troquel para proyecciones de domo esfrico (vase la figura 17.28)
Punzn
Espesor
Proyeccion
Altura,
Dimetro,
H,2%
D, 5%
0.022-0034
0.036-0043
0.049-0054
0.061 -0067
0.077
0.092
0.107
0.123
0.135
O. 153
0.164
0.179
0.195
0.210
0.225
0.245
0.025
0.035
0.038
0.042
0.048
0.050
0.055
0.058
0.062
0.062
0.068
0.080
0.084
0.092
0.100
0.1 12
0.090
0.110
O. 140
0.150
0.180
0.210
0.240
0.270
0.300
0.330
0.350
0.390
0.410
0.440
0.470
0.530
Dimetro
A
Dimetro del
agujero, B,
0.005
Dimetro
de la
cmara
0.375
0.375
0.375
0.375
0.375
0.500
0.500
0.500
0.500
0.500
0.500
0.500
0.500
0.500
0.500
0.500
0.031
0.047
0.047
0.062
0.062
0.078
0.078
0.094
0.109
0.125
0.141
0.156
0.156
0.187
0.187
0.187
0.076
0.089
O. 104
0.120
0.144
0.172
0.196
0.221
0.250
0.270
0.297
0.328
0.338
0.358
0.368
0.406
0.090
0.110
0.130
0.150
0.180
0.21o
0.240
0.270
0.300
0.330
0.360
0.390
0.41O
0.440
0.470
0.530
Troquel
Radio de la
punta, R,
0.002
564
Tiempo de soldadura
(BI
(A)
RELIEVE ROSCADO
r SOLDADURA
wA
ALIVIOPARA
LLENARSE
CONMETAL
VOLCADO
(Cl
v%/1
';la
(Dl
PERNO DE HOMBRO
~~
CICLO DE SOLDADURA
Corriente de soldadura
LA CORRIENTE PARA cada proyeccin generalmente es menor
que la requerida para producir una soldadura de punto en el
mismo espesor del mismo material. La proyeccin se calentar
rpidamente y el exceso de comente la fundir provocando una
expulsin; no obstante, la comente debe ser por io menos lo
bastante alta como para crear fusin antes de que la proyeccin
se haya colapsado por completo.
En el caso de mltiples proyecciones, la comente de soldadura total ser aproximadamente igual a la comente para una
Fuerza de electrodo
LAFUERZADE
electrodo que se use para la soldadura de proyeccin depender del metal soldado, del diseo de las proyecciones
y del nmero de proyecciones en la unin. La fuerza debe ser
suficiente para aplanar por completo las proyecciones cuando
alcancen la temperatura de soldadura, poniendo en contacto las
superficies de ias piezas de trabajo. Una fuerza excesiva colapsar prematuramenteias proyecciones y las pepitas de soldadura
adquirirn forma de anillo, con una fusin incompleta en el
centro.
La mquina de soldadura debe ser capaz de seguir mecnicamente el trabajo con los electrodos cuando se colapsan las
proyecciones. Un seguimiento lento permite la expulsin de
metal antes de que se junten las piezas de trabajo.
La secuencia de sucesos durante la formacin de una soldadura de proyeccin se muestra de manera esquemtica en la
figura 17.31. En la figura 17.31 (A) la proyeccin est en
contacto con la lmina opuesta. En ia figura 17.31 (B), la
comente ha comenzado a calentar la proyeccin hasta la temperatura de soldadura. La fuerza del electrodo hace que la proyeccin caliente se colapse con rapidez y en seguida tiene lugar la
fusin, como se muestra en la figura 17.31 (C). La soldadura
terminada aparece en la figura 17.31 (D).
ELECTRODOS Y TROQUELES
PARA SOLDADURA
LASAREAS DE las piezas que se van a unir con frecuencia son
planas, excepto por las proyecciones. En tales casos se emplean
electrodos grandes de cara plana. Cuando las superficies tienen
algn contorno, los electrodos deben ajustarse a l, de modo que
pueda aplicarse la fuerza sin distorsionar las piezas y pueda
introducirse la comente sin sobrecalentar las reas de contacto.
Si slo hay una proyeccin, el dimetro de la cara del electrodo debe ser por lo menos el doble del dimetro de la proyeccin. En el caso de mltiples proyecciones, la cara del electrodo
deber extenderse cuando menos un dimetro de proyeccinms
all de la frontera del patrn de proyecciones.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SOLDADURA DE PUNTOS. DE C O S T U R A Y DE P R O Y E C C I O N
565
CLAVIJAS SOLDABLES
~~
~~~~
566 S O L D A D U R A D E P U N T O S , D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I N
PILOTO DE ACERO
TUERCA SO
POR PROYE
INA DE METAL
AISLANTE
~~~~
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PERNO SOLDABLE
/ POR
PROYECCION
n
III
ELECTRODO
TUERCA
SOLDABLE
567
/AISLANTE
PERNO SOLDABLE
POR PROYECCION
u
ELECTRODO
TCI
ELECTRODO
Ld
ELECTRODO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
568 S O L D A D U R A D E P U N T O S . D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I N
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Materiales de alambre
EL ALAMBRE DE acero de bajo carbono es el que se suelda con
mayor frecuencia. En la tabla 17.4 se listan los ajustes tpicos
para una mquina de soldar alambre cruzado de este tipo. Le
siguen en importancia los alambres de acero inoxidable y de
cobre-nquel. Los alambres de aleacin cobre-nquel requieren
aproximadamenteel mismo tiempo de soldadura y amperaje que
los de acero al carbono, y alrededor del doble de fuerza de electrodo. Los alambres de acero inoxidable requieren tambin el
mismo tiempo de soldadura, pero el 60% del amperaje y 2.5
veces la fuerza de electrodo.
Tcnica de soldadura
NORMALMENTE,
LAS SOLDADURAS de alambre cruzado no se
desbastan despus de soldadas; por tanto, es posible que la
principal consideracin sea el aspecto, con la resistencia mecnica siguindole en importancia para muchas aplicaciones.
Al preparar la mquina soldadora, se debe tener en cuenta lo
siguiente:
SOLDADURA DE PUNTOS,
~~~~
DE
COSTURA Y DE PROYECCIN
569
~~
Tabla 17.4
Condiciones para la soldadura por alambre cruzado de alambre de acero de bajo carbono
Tiempo de
soldadura,
ciclos
1116
118
3/16
114
5/16
318
7116
1/2
1/16
118
3116
114
5116
318
7116
1/2
1/16
1I8
3116
114
5116
318
7116
112
% de asentamiento
15% de asentamiento
5
1O0
10
125
17
360
23
580
30
825
40
1100
50
1400
60
1700
30% de asentamiento
5
150
10
260
17
600
850
23
30
1450
40
2060
50
2900
60
3400
50% de asentamiento
5
200
10
350
17
750
23
1240
30
2000
40
3000
50
4450
60
5300
Resistencia
mecnica de la
soldadura. Ib
Tiempo de
soldadura,
ciclos
600
1800
3300
4500
6200
7400
9300
10300
450
975
2000
3700
5100
6700
9600
12200
5
10
17
23
30
40
50
60
800
2650
5000
6700
9300
11300
13800
15800
500
1125
2400
4200
61O0
8350
11300
13600
10
17
23
30
40
50
60
1O00
3400
6000
8600
11400
14400
17400
21O00
550
1250
2500
4400
6500
8800
11900
14600
5
10
17
23
30
40
50
60
o.
15% de asentamiento
1O0
125
360
580
825
1100
1400
1700
30% de asentamiento
150
260
600
850
1450
2060
2900
3400
50% de asentamiento
200
350
750
1240
2000
3000
4450
5300
600
1850
3500
4900
6600
7700
1O000
11O00
350
750
1500
2800
4600
6200
8800
11500
800
2770
51O0
7100
9600
11800
14000
16500
400
850
1700
3000
5000
6800
9600
12400
1O00
3500
6300
9000
12000
14900
18000
22000
450
900
1800
3100
5300
7200
10200
13000
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Dimetro del
alambre,
pulg
570
METALES SOLDADOS
PROPIEDADES QUE INFLUYEN
EN LA SOLDABILIDAD
LASSIGUIENTES PROPIEDADES de os metaies tienen que ver con
se deformen rpidamente. Los metales que conservan su resistencia mecnica a altas temperaturas pueden requerir el empleo
de mquinas soldadorascapaces de aplicar una fuerza de forjado
a la soldadura.
Resistencia a la oxidacin
Resistividad elctrica
LARESISTIVIDAD DE la pieza de trabajo tal vez sea la propiedad
ms importante desde el punto de vista de la soldadura de resistencia, ya que el calor generado por la corriente de soldadura es
directamente proporcional a la resistencia. Se requiere ms comente para generar calor en unmetal de baja resistividad que en
uno de alta resistividad. Un metal como el cobre puro es difcil
de soldar por resistencia debido a su baja resistividad elctrica.
Adems, la derivacin de comente por soldaduras adyacentes
es ms significativa en los metales de baja resistividad. Por tanto,
los metales con resistividad elctrica elevada se consideran ms
soldables que los de baja resistividad. Adems, las comentes
altas requieren transformadores grandes y lneas de potencia de
mayor dimetro, lo que incrementa los costos de equipo.
Conductividad trmica
LA CONDUCTIVIDAD TRMICA es importante porque una parte
del calor generado durante la soldadura de resistencia se pierde
por conduccin hacia el metal base. Esta prdida debe compensarse con un mayor aporte de potencia; por tanto, los metales con
alta conductividad trmica son menos soldables que los de baja
conductividad. Las propiedades de conductividad elctrica y
trmica de los diversos metales van de la mano. El aluminio, por
ejemplo, es un buen conductor tanto de la electricidad como del
calor, en tanto que el acero inoxidable es un mal conductor de
ambos.
Expansin trmica
ELCOEFICIENTEDE expansion tnnica es una medida del cambio
que experimentan las dimensiones cuando vara la temperatura.
Si este coeficiente es grande, puede esperarse defonnaciii y
pandeo de los ensambles soldados.
Propiedades metalrgicas
E N L A SOLDADURA de resistencia un volumen pequefio de metal
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ACERODEBAJOCARBONO
L O S ACEROS DE bajo carbono generalmente contienen menos del
0.25 % de carbono. En general, la soldabilidadpor resistencia de
estos aceros es buena. Su resistividad elctrica no es ni alta ni
baja, y la endurecibilidad es reducida. Es posible obtener soldaduras de buena calidad en un intervalo amplio de valores de
comente, fuerza de electrodo y tiempo de soldadura.
ACEROS ENDURECIBLES
LOSACEROS DE carbono medio pueden contener entre 0.25% y
0.55% de carbono; los aceros de alto carbono pueden contener
entre 0.55% y 1.0% de carbono. Los aceros de baja aleacin
contienen hasta 5.5% de elementos de aleacin totales, que incluyen cobalto, nquel, molibdeno, cromo, vanadio, tungsteno,
aluminio y cobre.
Las adiciones de aleacin producen ciertas propiedades deseables en los aceros. Los aceros pueden responder al tratamiento con calor, y pueden ser duros y quebradizos si no se aplica un
ciclo de templado despus del calentamiento. En el caso de la
soldadura de juntura, eso implica detener el movimiento despus
de que se forma cada pepita para poder aplicar el ciclo de
templado. Existen controles especialespara realizar esta funcin
en mquinas estndar.
En general, los aceros endurecibles son menos soldables que
los aceros de bajo carbono, en virtud de su endurecibilidad.
571
comunes contienen 18% de cromo, 8% de niquel y aproximadamente O. 10% de carbono. Los no estabilizadosson propensos a la
precipitacin de carburo si se calientan durante un tiempo apreciable entre 800 y 1600F;si el tiempo de soldadura es corto pueden
soldarse por resistencia sin producir esa Precipitacin perjudicial.
Estas aleaciones requieren menos comente que los aceros de
bajo carbono, ya que su resistencia elctrica es unas siete veces
mayor. Se necesitan fuerzas de electrodo relativamente altas
debido a su elevada resistencia mecnica a alta temperatura. Los
aceros inoxidables austenticostienen coeficientes de expansin
trmica mayores que los aceros al carbono, y por ello los
ensambles soldados por costura podran deformarse excesivamente. La distorsin puede reducirse empleando programas de
soldadura que minimicen el aporte total de calor.
572
Inconel X-750, Inconel 718 e Inconel 722 son aleaciones comentes de soldadura altas y tiempos de soldadura cortos. Se
endurecibles por envejecimiento. Poseen resistencia mecnica recomienda usar mquinas con cabezas de baja inercia para la
elevada a altas temperaturas, y tienen alta resistividad elctrica. soldadura de puntos y de costura, porque estas aleaciones se
Para estas aleaciones se requieren comentes de soldadura rela- ablandan rpidamente a la temperatura de soldar. La cabeza
tivamente bajas y fuerzas de electrodo altas. La soldadura de de aleacin debe aceleraLserpidamente para poder mantener el
proyeccin puede realizarse fcilmente con mquinas capaces contacto entre los electrodos y el trabajo, y evitar la expulsin
de aplicar la fuerza suficiente. Estos Inconels deben soldarse de metal. La soldadura por proyeccin de aluminio y magnesio
no se efecta comercialmente porque son plsticos dentro de indespus de un recocido en solucin.
tervalos de temperatura estrechos.
ALEACIONES DE COBRE
LASALEACIONES DE cobre presentan una amplia
- gama
- de soldabilidad que vana de manera casi inversa con su resistencia
elctrica. Cuando la resistencia es baja, son difciles de soldar;
cuando es alta, se sueldan con relativa facilidad. Es necesario
emplear mquinas con la suficiente capacidad de corriente que
puedan aplicar fuerzas moderadas. Debido al intervalo plstico
relativamente estrecho de estas aleaciones, es recomendable
usar mquinas con cabezas de baja inercia para que el electrodo superior pueda seguir con rapidez el trabajo y mantener la
presin sobre la unin, evitando la expulsin de metal. Las mquinas debern ser capaces de controlar con precisin la corriente y el tiempo de soldadura y la fuerza de electrodo, en virtud de
la sensibilidad de estas aleaciones a cambios en las condiciones de soldadura. Se recomiendan tiempos de soldadura ms
cortos para evitar la expulsin de metal y la adhesin del electrodo a trabajo. La fusin de los electrodos con el trabajo puede
reducirse empleando electrodos recubiertos con un metal refractario.
de Obre y cinc (latones) se
ms
Las
fciles de soldar conforme aumenta el contenido de cinc, ya que
crece su resistividad elctrica. Los latones rojos son difciles de
soldar, pero los de alto contenido de cinc se pueden soldar dentro
de un intervalo amplio de condiciones de soldadura, si bien el
de energa
es
en
el del
acero al carbono.
de Obre Y
(bronce fosfcrado), Obre Y
Las
silicio (bronce de silicio) y cobre y aluminio (bronce de alumnio) son relativamente fciles de soldar debido a su resistividad
elctrica relativamentealta. Estas aleaciones, sobre todo el broilce fosforado, tienden a ser friables en caliente, lo que puede
redundar en agrietamiento de la soldadura.
ALEACIONES DE TITANIO
ELT I T A N Y~ sus
~ aleaciones son fciles de soldar por resistencia.
Este proceso se favorece por sus conductividades trmica y
elctrica relativamente bajas. Aunque el titanio y sus aleaciones
son muy sensibles a la prdida de elasticidad causada por la
reaccin con aire a las temperaturas de soldadura, se pueden
soldar por resistencia sin necesidad de protegerlas con un gas
inerte. Durante la soldadura, el metal fundido queda rodeado
completamente por el metal base, lo que lo protege de la contaminacin; adems, el tiempo de soldadura es corto.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Y DE
PROYECCIN
573
PROGRAMAS DE SOLDADURA
ALPREPARARSEPARAsoldar un metal y diseo de unin dados,
hay que establecer un programa que produzca soldaduras con
las especificaciones de diseo previstas. La experiencia previa puede ser un punto de partida para la confguracin inicial.
Si la aplicacin es nueva, una consulta de la informacin publicada sobre la soldadura del material con el proceso designado
servir de gua para la configuracin inicial.
Pueden efectuarse y probarse soldaduras de muestra modificando una variable del proceso a la vez dentro de un intervalo,
a fin de establecer un valor aceptable para esa variable. Puede
ser necesario determinar los efectos de una variable en vanos
niveles de otra. Por ejemplo, el tiempo de soldadura o de calentamiento y la fuerza de electrodo se pueden evaluar en vanos
niveles de comente. El examen visual y los resultados de pruebas destructivas pueden servir para selecccionar un programa de
soldadura apropiado. Por ltimo, es recomendable soldar y
someter a pruebas destructivas las primeras piezas de produccin, o simulaciones de ellas. Luego se harn ajustes finales al
CALIDAD DE LA SOLDADURA
LACALIDADDE SOLDADURA requerida depende primordialmen- APARIENCIA DE LA SUPERFICIE
te de la aplicacin. En aviones y vehculos espaciales, la calidad
LA SUPERFICIE de una soldadura de puntos, de
de soldadura debe cumplir con varias especificaciones muy NORMALMENTE,
estrictas. En otras aplicaciones, como los automviles, las espe- juntura o de proyeccin debe presentar un aspecto relativamencificaciones son menos rgidas. En general, la calidad de las te terso. Debe ser redondeada u ovalada en el caso de una pieza
soldaduras de resistencia por puntos, costura y proyeccin se de trabajo moldeada, y libre de fusin superficial, depsito de
electrodo, hoyos, grietas, marcado excesivo por el electrodo o
detenninan con base en lo siguiente:
cualquier otra condicin que revele un mantenimiento u operacin incorrectos de los electrodos.
(1) Aspecto de la superficie.
En la tabla 17.5 se listan algunas de las condiciones superfi(2) Tamao de la soldadura.
ciales indeseables ms comunes, sus causas y sus efectos sobre
(3) Penetracin.
la calidad de la soldadura.
(4) Resistencia mecnica y ductilidad.
(5) Discontinuidades internas.
(6) Separacin de las lminas y expulsin de metal.
TAMAO DE LA SOLDADURA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Desafortunadamente, el tamao de pepita y la penetracin, EL DIMETRO O anchura de la zona fundida debe satisfacer los
dos de los factores que ms afectan la resistencia mecnica de requisitos de la especificacin o criterio de diseo apropiado. En
las soldaduras, no se pueden determinar sin inspecciones des- la tabla 17.6 se da el dimetro de la zona de fusin requerido para
tructivas. Por aadidura, tanto el examen metalogrfico destruc- piezas de trabajo de diversos espesores. De no haber tales requetivo como la prueba de corte por tensin de soldaduras de rimientos, habr que seguir las prcticas aceptadas del taller o
muestra, de uso tan comn, tienen limitaciones inherentes. El las siguientes reglas generales:
diseador debe estar consciente de estas deficiencias al conside(1) Las soldaduras de punto, para reproducirse de manera
rar la soldadura de resistencia por puntos, costura o proyeccin
confiable en las condiciones de produccin normales, debern
para una aplicacin.
Se ha tenido cierto xito en la aplicacin de controles de vigi- tener un dimetro de pepita mnimo de 3.5 a 4 veces el espesor
lancia o adaptativos, por ejemplo los basados en medir a expan- de la pieza exterior ms delgada.
(2) Las pepitas individuales de una soldadura de juntura a
sin trmica de la pepita de soldadura en formacin y del metal
base circundante durante el calentamiento y la fusin, con el fin prueba de fugas debern traslaparse un 25% como mnimo. El
de asegurar la produccin de soldaduras de resistencia que dimetro de la pepita deber ser de por lo menos 3.5 a 4 veces
siempre sean aceptables. Tales xitos tal vez compensen la im- el espesor de la pieza exterior ms delgada.
(3) Las soldaduras de proyeccin debern tener un dimetro
posibilidad de poder inspeccionar el tamao de la pepita y la
penetracin sin destruirla, as como las limitaciones inherentes de pepita igual al dimetro de la proyeccin original, o incluso
mayor.
de los ensayos destructivos de soldaduras de muestra.
574
~~~
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Tabla 17.5
Condiciones s u p e r f i c i a l e s indeseables para soldaduras de puntos
Tipo
Causa
Efecto
Tabla 17.6
Valores tpicos de tamao (dimetro) de pepita mnimo requerido para lminas de diversos espesores
Espesor nominal de la lmina
ms delgada
Pub
0.001
0.002
0.003
0.004
0.005
0.006
0.007
0.008
0.01 o
0.012
0.01 6
0.018
0.020
0.022
0.025
0.028
0.032
(mm)
(0.03)
(0.05)
(0.08)
(0.10)
(0.1 2)
(0.16)
(0.1 8)
(0.20)
(0.25)
(0.30)
(0.40)
'
(0.45)
(0.50)
(0.56)
(0.65)
(0.70)
(0.80)
Tamafio de pepita
PU@
0.01o
0.015
0.020
0.030
0.035
0.040
0.045
0.050
0.060
0.070
0.085
0.090
0.100
0.105
0.01 20
0.1 30
0.140
(mm)
(0.25)
(0.38)
(0.50)
(0.76)
(0.89)
(1.02)
(1.14)
(1.27)
(1.52)
(1.78)
(2.16)
(2.29)
(2.54)
(2.68)
(3.05)
(3.30)
(3.56)
(mm)
(0.90)
(1.OO)
(1.10)
(1.20)
(1.40)
(1.60)
(1.80)
(2.00)
(2.30)
(2.50)
(2.80)
(3.20)
(3.60)
(4.10)
(4.60)
(4.80)
Tamafio de pepita
Pub
0.1 60
0.160
0.170
0.1 80
0.190
0.200
0.21o
0.225
0.240
0.250
0.260
0.280
0.300
0.320
0.340
0.350
(mm)
(3.81)
(4.06)
(4.32)
(4.57)
(4.82)
(5.08)
(5.33)
(5.72)
(6.10)
(6.35)
(6.60)
(7.1 1)
(7.62)
(8.13)
(8.64)
(8.89)
575
pepitas, aunque el esfuerzo unitario medio disminuye. Esto U1timo se debe a la creciente tendencia a fallar por el borde conforme el tamao de la pepita aumenta. En acero de bajo carbono,
el esfuerzo de corte medio calculado para fracturar buenas
soldaduras vma entre 69 y 414 MPa (i0 a 60 ksi). Los valores
bajos se aplican a soldaduras relativamente grandes, y los altos
a soldaduras relativamentepequeas. En ambos casos, el esfuerzo de tensin real en la lmina en la periferia de la soldadura se
PENETRACIN
acerca o llega a la resistencia mecnica a la tensin dei metal
LAPENETRACIN
ES la profundidad hasta la que se extiende la base. Por esta razn, la resistencia de corte de ias soldaduras
pepita de soldadura en las piezas que se estn soldando. En circulares tiende a variar linealmente con el dimetro de la
general, la penetracin mnima aceptable es el 20% del espesor pepita.
de la pieza exterior ms delgada. Si la penetracin no alcanza el
Las soldaduras de punto o proyeccin individuales no resis20%, se dice que la soldadura es fra, ya que el calor generado ten mucho la torsin cuando el eje de rotacin es perpendicular
en la zona de soldadura o zona interna de la unin fue insuficien- al plano de las piezas soldadas. La resistencia torsional tiende a
te. Normalmente, la penetracin mxima aceptable es el 80% variar con el cubo del dimetro de la pepita. Casi no hay defordel espesor de la pieza exterior ms delgada. Una penetracin macin torsional en soldaduras de baja ductilidad antes de que
excesiva (digamos del 100%)producir expulsin, depresin de fallen. Los desplazamientos angulares pueden variar entre 5 y
la superficie y deterioro rpido de los electrodos. La figura 17.37 i 80 grados dependiendo de la ductilidad del metal soldado. La
muestra ejemplos de penetracinnormal, excesiva e insuficiente. torsin generalmente se usa para cizallar soldaduras en la interfaz a fin de medir el dimetro de la pepita, cuando el espesor dei
metal base lo permite.
RESISTENCIA MECNICA Y DUCTILIDAD
Los mtodos estndar para medir la ductilidad, como los que
LASESTRUCTURAS UNIDAS por soldaduras de puntos, juntura o miden el porcentaje de alargamiento o reduccin del rea en una
proyeccinpor lo regular se disean de modo que las soldaduras prueba de tensin, no pueden adaptarse a las soldaduras de
soporten cargas de cizallamiento cuando las piezas se sometan puntos, de costura o de proyeccin. Las pruebas de dureza son
a cargas de tensin o compresin. En algunas aplicaciones, las io que ms se acerca a las pruebas de ductilidad para estas
soldaduras se cargan en tensin o una combinacin dg tensin y soldaduras. Cabe sealar que si bien la ductilidad de una aleacizallamiento, pero slo si la direccin de la carga es normal al cin dada disminuyeal aumentar la dureza, diferentes aleaciones
piano de la unin. Las soldaduras de juntura tambin pueden con la misma dureza no tienen por fuerza la misma ductilidad.
someterse a una accin de pelado.
Otro mtodo para indicar la ductilidad de una soldadura de
Los requisitos de resistencia mecnica de ias soldaduras de punto o de proyeccin consiste en detenninar la razn de su
puntos y de proyeccin normalmente se especifican en kilogra- resistencia tensin-corte d i r e ~ t aUna
. ~ soldadura con buena ducmos (libras) por soldadura. En el caso de las soldaduras de tilidad tiene una razn grande; una con poca ductilidad tiene una
juntura, la resistencia mecnica suele expresarse en kilogramos razn baja. Si se especifica esta razn, el valor mnimo para
por metro (o lb/pulg) de juntura. Estos requisitos son para un soldaduras de acero endurecible despus del templado es por lo
espesor de lmina dado. La resistencia mecnica de las soldadu- regular de 0.25.
ras de puntos y de proyeccin aumenta con el dimetro de las
Existen vanos mtodos para minimizar el efecto endurecedor
del enfriamiento rpido de las soldaduras. Algunos de ellos son:
LASDISCONTINUIDADES INTERNAS de lac soldadurasde recktencia incluyen grietas, porosidad o metal esponjoso, cavidades
grandes y, en algunos metales recubieatos, inclusiones metlicas. En general, estas discontinuidades no menoscaban la resistencia esttica o a la fatiga de una soldadura si estn situadas eil
4. Este mtodo se puede consultar eii Weldrig Hamfbook, vol. I , 8a. edicin.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
SEPARACIN E LAMINAS
LASLMINAS SE separan en las superficies de empalme por la
expansin y contraccin del metal soldado y el efecto de forja
de los electrodos sobre la pepita caliente. La magnitud de la
separacin vara con el espesor de la lmina, aumentando al
aumentar el espesor.
La separacin excesiva de las lminas tiene las mismas causas
que la depresin de las superficies, con la cual est relacionada.
Si las caras de los electrodos no estn bien moldeadas, actan
como punzones cuando se aplica una fuerza de electrodo elevada
y tienden a reducir el espesor de la unin, volcar el metal
radialmente y levantar las lminas alrededor de los electrodos.
Este problema se ilustra en la figura 17.40 (obsrvese que una
lmina tiene capas).
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
576
Figura 17.39-Nucleacin en una soldadura de juntura de Inconel 718 (area llena de material dendritico)
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
577
578
SEGURIDAD
LA SOLDADURADE puntos, de juntura y de proyeccin puede
implicar situaciones peligrosas que pueden evitarse tomando las
precauciones apropiadas que se bosquejan en las siguientes
secciones.
PELIGROS MECNICOS
Guardas
LOS CONTROLES DE arranque del equipo de soldaduras, como los
interruptores y botones, debern acomodarse o protegerse de
modo que el operador no los pueda accionar sin darse cuenta.
En algunas instalaciones de mquinas soldadorasde mltiples
pistolas, las manos del operador pueden tener que pasar bajo el
punto de operacin. Estas mquinas deben proveerse de guardas
apropiadas en forma de compuertas con sensores de aproximacin, cerrojos, bloques, barreras o controles de dos manos.
Botones de paro
TODASLAS MQUINAS soldadoras deben contar con uno o ms
botones de paro, con un mnimo de uno en cada posicin de
operador.
EQUIPO PERSONAL
PELIGROS ELCTRICOS
ELEQUIPO DE soldadura de resistencia debe disearse de niodo
que se evite el contacto accidental con partes del sistema que
presenten peligros elctricos. Los componentes de alto voltaje
deben contar con aislamiento elctrico adecuado y estar totalmente encerrados. Todas las puertas, paneles de acceso y tableros de control de las mquinas soldadoras deben mantenerse
cerrados o interbloqueados, a fin de evitar el acceso de personal
no autorizado. Los interbloqueos deben interrumpir efectivamente ia potencia y descargar todos los condensadores de alto
voltaje a una carga resistiva adecuada en el momento en que se
abre la puerta o panel. Adems, deber haber un interruptor manual u otro dispositivo apropiado para asegurar la descarga total
de los condensadores de alto voltaje.
Todo el equipo elctrico debe aterrizarse debidamente, y el
secundario del transformadordebe conectarse a tierra o proveerse de una proteccin equivalente. En el equipo porttil, los
circuitos de control externos para iniciar la soldadura debern
operar con bajos voltajes.
ANSI 249.1, Seguridad al soldar y cortar (ltima edicin)
contiene informacin adicional sobre prcticas seguras para
soldar por resistencia.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
S O L D A D U R A D E PUNTOS, D E C O S T U R A Y D E P R O Y E C C I O N
579
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Adams, T. Nondestructive evaluation of resistance spot wel- Hall, P. M., y Hain, W. R. Nondestructive monitoring of spot
ding variables using ultrasound, en Welding Journal 64 (6):
weld quality using a four-point probe, en Welding Journal
27-28; junio de 1985.
66 (5):20-24; mayo de 1987.
Aidun, D. K. y Bennett, R. W. Effect of resistance welding Han, Z., et al. Resistance spot welding: a heat transfer
variables on the strenght of spot welded 6061-T6 aluminum
study, en Welding Journal 68 (9): 363s-368s; septiembre
alloy, en Welding Journal 64 (12): 15-25; diciembre de
de 1989.
Howe, P. y Kelley, S . C. Coating-weight effect on the resistance
1985.
Anon Flexible controller hellps Turn the Corner in resistance
spot weldability of electrogalvanized sheet steels, en Welwelding, en Welding Journal 62 (1 1): 68-69; noviembre de
ding Journal 67(12): 271s-275s; diciembre de 1988.
1983.
. A comparison of the resistance spot weldability of
Bowers, R. T., et al. Electrode geometry in resistance spot
bare, hot-dipped, galvannealed, and electrogalvanized
welding, en Welding Journal 69 (2): 455; febrero de 1990.
DQSK shett steels. SAE Tehnical Paper Series No. 880280.
Warrendale, Pa, 1988.
Brown, B. M. A comparison of ac and dc resistance welding of
automotives steels, en Welding Journal 66 (1): 18-23; 1987. Kanne, R. Solid-state resistance welding of cylinders and spheChang, H. S., y Cho, H. S. R study on the shunt effect in
res, en Welding Journal 65(5): 33-38; 1986.
resistance spot welding, Welding Journal 69 (8): 308s-3 17s; Kim, E. W., y Eagar, T.W. Measurement of transient temperaagosto de 1990.
ture response during resistance spot welding, en Welding
Cho, H. S., y Cho, Y. J. A study of thermal behavior in resisJournal 68(8): 303s-307s; agosto de 1989.
tance spot welds, en Welding Journal 68 (6): 236s; junio de Kimichi, M. Spot weld properties when welding with expulsion
1989.
- A comparative study, en Welding Journal 63(2): 58s-63s;
Dickinson, D. W., et al. Characterization of spot welding beha1984.
vior by dynamic electrical parameter monitoring, en Wel- Lane, C. T. et al. Cinematography of resistance spot welding
of galvanized sheet steel, en Welding Journal 66(9): 260sding Journal 59 (6): 170s-176s; junio de 1987.
Gedeon, S. A. Measurement of dynamic electrical and mecha264s; 1987.
nical properties of resistance spot welds, en Welding Jour1?~11 Nied, H. A. The finite element modeling of the resistance spot
66 (12): 378-382s; diciembre de 1987.
welding process, en Welding Journal 63(4): 123s-132s;
Gedeon, S. A., Schrock, D., LaPointe, J., Eagar, T. W. Metaabril de 1984.
llurgica l and process variables affecting the resistance spot Savage, W. F., et al. Static contact resistance of series spot
weldability of galvanized sheet steels, SAE Technical Paper
welds, en Welding Journal 56( 1 1): 365-370s; noviembre
Series No. 8401 13. Warrendale, Pa, 1988.
de 1977.
Gould, J. E. An examination of nugget development during
. Dynamic contac resistance of spot welds, en Welspot welding, using both experimental and analytical techniding Joirrnnl57(2): 43s-50s; febrero de 1978.
Sawhill, J. M. et al. spot weldability of Mn-Mo-Cb, V-N and
ques, en Welding Journal 66 (1): 1s-5s; enero de 1987.
Hain, R. Resistivity testing of spot welds challenges ultrasoSAE 1008 steels, en Welding Jounzal56(7);217-224s; julio
nics, en Welding Journal67 (5): 46-50; 1988.
de 1977.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARADO POR UN
J. C. Bohr
SOLDADURA
POR
DESTELLO,
DE VUELCO
Y DE
PERCUSI~N
General Motors
R.G. Gasser
FerrantilSciaky, Incorporated
J. M. Gerken
Lincoln Electric Corporation
D.L. Hallum
Bethlehem Steel Corporation
J. W. Lee
Textron Lycoming
R.B.McCauley
McCauley Associates
D. H. Oris
Armco, Incorporated
G. W. Oyler
Welding Research Council
W. T. Shieh
General Electric Company
K. C. Wu
PertroySquare D.
MIEMBRO DEL COMITE DEL
MANUAL DE SOLDADURA:
A. F. Manz
A. F. Manz.Associates
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
582
Soldadura de vuelco
598
Soldadura de percusin
603
Seguridad
608
609
SOLDADURA
POR DESTELLO,
DE VUELCO
Y DE PERCUSION
I
LASSOLDADURASPOR destello, de vuelco y de percusin constituyen una familia de procesos de soldadura empleados para
unir piezas de seccin transversal similar realizando la soldadura simultneamente en toda el rea de unin, sin aadir metal
de aporte. En algn momento antes, durante o despus del ciclo de calentamiento se aplica una fuerza de vuelco para hacer
que las piezas entren en contacto ntimo. Lo que distingue estos
tres procesos de soldadura es el mtodo de calentamiento y el
tiempo de aplicacin de la fuerza. La soldadura de percusin
tambinpuede usarse para unir la punta o el extremo de una pieza
pequea a una superficie plana.
funda y vaporice con rapidez en los puntos de contacto, formndose en seguida arcos diminutos. Esta accin se conoce como
destello. Conforme las piezas se juntan a una velocidad apropiada, el destello contina hasta que las superficies de empalme
quedan cubiertas de metal fundido y un tramo corto de cada una
alcanza la temperatura de forjado. A continuacinse crea una soldadura por la aplicacin de una fuerza de vuelco que hace que
las superficies de empalme fundidas hagan contacto total y se
forje la unin. El voltaje de destello se interrumpe al iniciarse el
vuelco. El metal solidificado que es expulsado de la interfaz se
denomina material de destello.
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
/\
583
VENTAJAS Y LIMITACIONES
584
(3) La pelicula de metal fundido en la superficies de empalme y su expulsin durante el vuelco sirve para eliminar impurezas de la cara interna.
(4) La preparacin de las superficies de empalme no es
critica, excepto en el caso de piezas grandes que pudieran
requerir un bisel para iniciar el destello.
(5) Es posible soldar anillos con diversas secciones transversales.
(6) Las zonas trmicamente afectadas de las soldaduras de
destello son mucho ms angostas que las de las soldaduras
de vuelco.
Entre las limitaciones del proceso estn:
APLICACIONES DE LA SOLDADURA
POR DESTELLO
Metales base
MUCHASALEACIONES FERROSAS y no ferrosas se pueden soldar
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
por destello. Entre los metales tpicos estn los aceros al carbono
y de baja aleacin, los aceros inoxidables y las aleaciones de
aluminio, de niquel y de cobre. Las aleaciones de titanio pueden
soldarse por destello, pero se necesita un escudo de gas inerte
para desplazar el aire de las inmediaciones de la unin y minimizar la prdida de elasticidad.
Es posible soldar por destello metales dismiles si sus caracteristicas de vuelco son similares. La disparidad se puede contrarrestarhasta cierto punto con una diferencia en las extensiones
iniciales entre los dados de sujecin, ajustando la distancia de
destello y modificando las variables de soldadura. Como ejemplos representativos tenemos la soldadura de aluminio a cobre o
de una aleacin de nquel a acero.
Productos representativos
EN LA INDUSTRIA automotriz se emplean centros de ruedas
producidos a partir de anillos soldados por destello que se
forman de placas planas de acero rodado en frio. En la industria
elctrica se usan armazones de motores y generadores producidos soldando por destello placas y barras previamente enrolladas
para darles forma cilindrica. Las cajas cilndricas para transformadores, las bridas circulares y los sellos para las cajas de
transformadores de potencia son otros ejemplos. En la industria
aeroespacial se emplean soldaduras de destello en la fabricacin
de puntales para tren de aterrizaje, ensamblados de control, aspas
EQUIPO
Mquinas representativas
UNAMQUINA PARA soldar por destello tipica consta de seis
componentes principales:
S O L D A D U R A POR DESTELLO, D E V U E L C O Y D E P E R C U S 1 6 N
Dados
Los DADOS DE soldadura por destello, a diferencia de los electrodos para soldadura de puntos y de costura, no estn en contacto directo con el rea de soldadura; se les puede considerar como
abrazaderas para sostener las piezas y conducir la comente.
Como la densidad de comente en estos troqueles suele ser baja,
pueden usarse materiales relativamente duros de baja conductividad elctrica. No obstante, en sistemas de produccin de alto
volumen puede ser necesario enfriar con agua los troqueles para
evitar el sobrecalentamiento.
No existe un diseo estndar para estos dados, ya que deben
ajustarse al contorno de las piezas por soldar. El tamao de los
dados depende en gran medida de la geometra de las piezas que
se van a unir y de la rigidez mecnica requerida para mantener
la alineacin correcta de las piezas durante el vuelco. Por lo
regular, los dados se sujetan mecnicamente a las platinas de la
mquina soldadora.
EI rea de contacto de los electrodos deber ser lo ms grande
que resulte prctico para evitar quemaduras locales en los dados.
Las superficies de contacto pueden incorporarse en inserciones
pequeas unidas a troqueles de mayor tamao para que su reemplazo no implique un costo elevado y sea ms fcil desmontarlos
para su rectificacin. Con frecuencia se emplea una insercin de
contacto hecha con material del Grupo B de la RWMA' unida
al dado por soldadura fuerte; con esto se obtiene una resistencia
ptima al desgaste.
Si las piezas estn apoyadas en la parte posterior, de modo
que los dados no necesitan soportar la fuerza de vuelco, las
presiones de sujecin slo necesitan ser lo bastante altas como
para establecer un buen contacto elctrico. Si no es posible
apoyar atrs el trabajo, puede ser necesario usar inserciones de
abrazadera con dientes de sierra. En este caso, las inserciones
suelen fabricarse con acero de herramienta endurecido.
Los dados para soldadura por destello sufren desgaste pero
no se aplastan. Al desgastarse, es posible que el rea de contacto
se reduzca y origine puntos calientes locales (quemaduras de
troquel). Los troqueles deben mantenerse limpios, pues el material de destello y la suciedad tendern a incrustarse en ellos y dar
lugar a puntos calientes y quemaduras de troquel. Todos los
pernos, tuercas y dems dispositivos de sujecin de los dados
debern estar bien apretados. En el captulo 19 se proporciona
informacin adicional sobre los dados y otros materiales para
soldadura por destello.
Accesorios y respaldos
LASFUNCIONES DE los accesorios para la soldadura por destello
son (1) colocar con rapidez y precisin dos o ms piezas en cierta
posicin relativa, (2) sostenerlas en la posicin correcta mientras
se sueldan y (3) soltar con facilidad el ensamble ya soldado. Los
accesorios pueden sujetarse a la mquina o formar parte integral
de ella. Las piezas se cargan directamente en el accesorio y se
sueldan.
Los procesos de soldadura de resistencia son muy rpidos
comparados con otros mtodos de unin. Si ha de alcanzarse el
volumen de produccin mximo, los accesorios debern cargarse y descargarse con facilidad. AI disear un accesorio, habr
que considerar los siguientes factores:
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
ENTODA OPERACIONde soldadura intervienen numerosas variables que afectan la calidad de la soldadura resultante. Por esta
razn, conviene desarrollar un procedimiento de soldadura que
prescriba los valores de dichas variables para asegurar resultados
de calidad consistente. La soldadura por destello implica variables dimensionales, elctricas, de fuerza y de tiempo. Las variables dimensionales se muestran en las figuras i8r2 (A) y (B)
y 18.3. En la figura 18.3 se muestran adems los trayectos de la
platina mvil y de las superficies de empalme durante el destello
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
585
586
S O L D A D U R A P O R DESTELLO, D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N
ELECTRODO
T = ESPESOR DE LA LMINA
O DE LA PARED DELTUBO
A = ABERTURA INICIAL DEL DADO
B = MATERIALPERDIDO
C = ABERTURA FINAL DEL DADO
LF-!A
D = DESTELLADOTOTAL
H = VUELCOTOTAL
=
= MATERIAL PERDIDO
POR PIEZA
L = M= EXTENSININICIAL
POR PIEZA
ELECTRODO
DEL TUBO
s=
LONGITUD M~NIMA
NECESARIADE CONTACTO
CON EL ELECTRODO
Figura 18.2A-Soldadura por destello de tubos y lminas planas (los datos recomendados se dan en la tabla 18.5)
ELECTRODO
A=
B=
C=
D=
H = VUELCOTOTAL
J = K = MATERIAL PERDIDO
POR PIEZA
s=
LONGITUD M~NIMANECESARIA
DE CONTACTOCON
EL ELECTRODO
L = M = EXTENSIN INICIAL
POR PIEZA
Figura 18.2B-Soldadura por destello de barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares (los datos
recomendados se dan en la tabla 18.6)
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ELECTRODO
/-
587
PERDIDA DE PRECALENTAMIENTO
.
BORDE DELTROQUEL EN LA PLATINA MVIL
ALTERMINO DE LASOLDADRA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
588
CORRIENTE DE
PRECALENTAMIENTO
>ORRIENTE DE
'OSCALE NTAMIENTO
CORRIENTE DE
DESTELLO A V1
CORRIENTE DE
DESTELLO A V2
TIEMPO
SUJECIN
TIEMPO A V2
TIEMPO A V1
TIEMPO DE
POSCALENTAMIENTO
TIEMPO DE DESTELLO AUTOMTICO
TIEMPO DE DESTELLO
L-TIEMPO
+TIEMPO
DE VUELCC
DE SOLDADURA
CICLO DE SOLDADURA
TIEMPO
Tabla 18.1
Longitudes de unin mximas recomendadas para soldar por destello lminas de acero planas
Espesor de la lamina
Pub
mm
0.010
0.020
0.030
0.040
0.050
.25
.50
.75
1.o
1.3
Espesor de la lmina
Pub
mm
0.060
0.080
0.1O0
0.125
0.187
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
1.5
2.0
2.5
3.2
4.8
Pub
S O L D A D U R A POR D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U C I O N 589
TRANSFORMADOR
(A) SOLDADURA DE ALINEACIN AXIAL
TRANSFORMADOR
SOLDADURA DE JUNTA DE INGLETE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PT
TRANSFORMADOR
590
S O L D A D U R A POR DESTELLO, D E V U E L C O Y DE P E R C U S I O N
Balance calorfico
ENLAS UNIONES de alineacin axial, si las dos piezas que se van
a soldar son de la misma aleacin y tienen la misma seccin
transversal, el calor generado en cada una de las piezas durante
5"A10Pq
LAPREPARACI~NDE
las superficies para la soldadura por destello tiene importancia secundaria y por lo regular es innecesaria.
Las superficies de sujecin normalmente no requieren una preparacin especial a menos que presenten un exceso de incrustaciones, xido, grasa o pintura. Las superficies de unin debern
estar razonablemente limpias para que haya contacto elctrico.
Una vez que se inicia el destello, la suciedad u otras sustancias
ajenas no interferirn sigi~ificativainerite la fonnacin de la
soldadura.
=4
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
~~
591
Tabla 18.2
Dimetros mximos recomendados para soldar por destello tubos de acero
Espesor de la pared
Pulg
mm
0.125
3.2
Espesor de la pared
Pub
mm
0.020
0.5
0.030
0.8
0.050
1.3
0.062
1.6
0.080
2.0
0.100
2.5
0.187
0.250
Alineacin
ES IMPORTANTE QUE las piezas que se van a soldar estn bien
alineadas en la mquina para que el destello en las superficies
de empalme sea uniforme. Si las piezas estn mal alineadas, slo
habr destello en las reas contrapuestas y el calentamiento no
ser uniforme durante el vuelco; las piezas tendern a deslizarse
lateralmente, como se ilustra en la figura 18.7. Se debe poner
especial atencin en la alineacin de las piezas al disear la
mquina, las piezas por soldar y el herramental para soldarlas.
Esto es aun ms importante cuando la razn entre la anchura y
el espesor de ias secciones es grande.
Prdida de material
LA LONGITUD FINAL del ensamble soldado sera menor que la
suma de las longitudes de las piezas originales, debido a las prdidas por destello y por vuelco. Es preciso cuantificar dichas
prdidas para cada ensamble y luego sumarlas a la longitud de
las piezas para que el ensamble soldado cumpla con los requisitos de diseo. Los cambios en los procedimientos de soldadura
pueden requerir la modificacin de las longitudes de Ias piezas
de trabajo.
Precalentamiento
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DURANTE
EL PRECALENTAMIENTO, ias piezas se ponen en contacto con una presin ligera y luego se energiza el transformador
de soldadura. El efecto de calentamiento por resistencia al flujo
de corriente de alta densidad eleva la temperatura del metal entre
los dados. La distribucin de temperatura en la unin durante el
precalentainiento se aproxima a una fonna de onda senoidal con
el punto de temperatura mxima en la interfaz.
La operacin de precaleiitamiento puede tener tres efectos
utiles:
--
DEFICIENTE
ANTES DE SOLDAR
DESPUESDESOLDAR
CORRECTO
4.7
6.4
Soldadura
LAMAYOR PARTE de las maquinas soldadoras de destello comerciales operan autoiiiiticainente. EI programa de soldadura se
establece para ias operaciones especficas mediante una serie de
Poscalentamiento
LOS ACEROS CON un contenido muy alto de carbono o aleacin
Tiempo de destello
EL DESTELLO SE prolonga durante el tiempo suficiente para
obtener la prdida de metal por destello requerida. Este tiempo depender del voltaje secundario y de la velocidad de
prdida de metal conforme avanza el destello. Dado que los
patrones de destello suelen ser parablicos, las variables estn
interrelacionadas. En todo caso, se requiere una accin de
destello uniforme a lo largo de una distancia de destello mnima durante un cierto tiempo para producir una soldadura
firme y fuerte.
Vuelco
LA PRODUCCIN DE una soldadura por destello satisfactoria
exige considerar en conjunto las variables de destello y de
vuelco, ya que estn relacionadas entre s. Entre las variables de
vuelco estn las siguientes:
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
592
Velocidad de vuelco
EL VUELCO SE inicia aumentando la aceleracin de las piezas
para juntar rpidamente las superficies de empalme. Al ocurrir
esto, el metal fundido y los xidos presentes en las superficies
son expulsados de ia unin, y la zona caliente de la soldadura se
vuelca. La velocidad de vuelco debe ser suficiente para expulsar
el metal fundido antes de que se solidifique, y para producir un
vuelco ptimo mientras el metal tiene la plasticidad apropiada.
La mquina soldadora debe aplicar una fuerza a la platina
mvil para impartir la aceleracin correcta a la pieza y vencer la
resistencia a la deformacin plstica que presentan las piezas.
La fuerza requerida depende del rea de seccin transversal de
la unin, de la resistencia al vencimiento del metal caliente que
se soldar y de la masa de la platina mvil. La tabla 18.3 indica
las presiones de vuelco mnimas aproximadas para soldar por
destello aleaciones representativas. Estos valores pueden servir
como primera aproximacin para determinar el tamao de mquina soldadora requerida para soldar por destello una unin de
estas aleaciones con un rea detenninada.
Distancia de vuelco
LAMAGNITUDDE
la distancia de vuelco debe ser suficiente para
cumplir con dos cometidos:
Tabla 18.3
Presiones de vuelco para diversas clases de aleaciones
Clasificacin de
resistencia
mecnica
Bajo forjado
Forjado medio
Alto forjado
Presin
EiemDlos
de vuelco
SAE 1020,1112,1315yaquellos
10
69
15
103
25
172
35
241
Corriente de vuelco
COMO SE EXPLIC en la seccin sobre poscalentamiento, en
algunos casos la zona de soldadura puede tender a efifriarse con
demasiada rapidez despus del trmino dei destello, lo que
puede producir un vuelco inadecuado o el agrietado en frio del
metal volcado. La temperatura de la unin puede mantenerse
durante el vuelco mediante calentamiento por resistencia con
corriente suministrada por el transformador de soldadura. La
magnitud de la corriente por io regular se controla electrnicamente.
Normalmente, ia comente de vuelco se interrumpe ai final
del vuelco, pero si el material de destello se va a recortar
mecnicamente inmediatamente despus de ia soldadura, se
puede mantener la corriente de vuelco durante un periodo adicional a fin d alcanzar la temperatura deseada para el recorte.
CALIDAD DE LA SOLDADURA
Efecto de las variables de soldadura
LACALIDAD DE la soldadura depende mucho de las variables de
soldadura especficas elegidas para la aplicacin. En la tabla
18.4 se indican los efectos de algunas de esas variables sobre la
calidad cuando su magnitud es insuficiente o excesiva. Cada una
de las variables se considera individualmente, aunque ms de
una pueden producir el mismo resultado. A continuacin se
vern los defectos comunes de las soldaduras por destello.
593
594
DE PERCUSIN
~~~~~
Tabla 18.4
Efecto de las variables sobre la calidad de las soldaduras por destello y por vuelco
Voltaje
Se forman crteres
profundos que producen
huecos e inclusiones
en la soldadura; metal
fundido en la soldadura.
Insuficiente Tendencia a
solidificarse; el metal
no tiene la suficiente
plasticidadpara un
vuelco correcto.
Excesiva
Velocidad
Tiempo
Tendencia a la solidificacin Metal demasiado
plstico para volcarse
correctamente.
Destello insuficiente que
dificultala produccin de
suficiente calor en el metal
para un vuelco adecuado.
xidos
OTRA CAUSA DE las discontinuidadesmetalrgicas es la captura
de xidos en la cara interna de la soldadura. Estos defectos son
poco frecuentes porque un vuelco adecuado debe expulsar todos
los xidos formados durante la operacin de destello.
Puntos planos
LOSPUNTOSPLANOS son discontinuidadesmetalrgicas clue por
lo regular aparecen slo en aleaciones ferrosas. Su origen exacto
no se conoce con certeza. Aparecen en una superficie fracturada
a travs de la cara interna de soldadura como reas lisas de forma
irregular.
Existe una correlacin excelente entre la ubicacin de los
puntos planos y las regiones localizadas de segregacin de carbono en los aceros. En muchos casos, las velocidades de enfriamiento asociadas a la soldadura por destello son tan altas que
producen martensita quebradiza de alto carbono en reas de la
cara interna de destello donde el contenido de carbono es mayor
que la composicin nominal de la aleacin. Pruebas de microdureza y exmenes metalogrficos han confirmado la presencia
de martensita de alto carbono en la regin que rodea a un ?punto
plano? en casi todos los casos, incluso en aceros al carbono
simples. Adems, los aceros con microestructura de bandas al
parecer son bastante ms susceptibles a este tipo de defectos que
los aceros sin bandas.
Quemaduras de dado
LASQUEMADURAS SON discontinuidades locales producidas por
el sobrecalentamiento local del metal base en la cara intema
entre el dado de sujecin y la superficie de la pieza. Por lo
regular, pueden evitarse manteniendo las piezas limpias y embonndolas correctamente con los dados.
Huecos
LOSHUECOS CASI siempre se deben a un vuelco insuficiente o a
un voltaje de destello excesivo. Los crteres profundos que
Distancia o fuerza
Tendencia a volcar
demasiado metal plstico;
lneas de flujo flexionadas
perpendicularmente al
metal base.
Incapacidad para expulsar
el metal fundido y los
xidos de la soldadura;
huecos.
Grietas
EL TIPO DE discontinuidad conocido como grietas puede ser
interno o externo, y puede estar relacionado con las caractersticas metalrgicas del metal. Las aleaciones que tienen baja
ductilidad en un intervalo de temperaturas elevadas pueden
ser susceptibles al agrietamiento interno en caliente. Tales
aleaciones, conocidas como ?friables en caliente?, a veces
resultan difciles de soldar por destello, pero casi siempre
pueden soldarse con xito en las condiciones apropiadas.
El agrietado en fro puede ocurrir en aceros endurecibles, y
por lo regular puede eliminarse soldando en condiciones que
moderen la velocidad de enfriamiento de la soldadura y aplicando un tratamiento trmico lo ms pronto posible despus de
haber soldado.
La causa ms comn de las grietas en el metal volcado
externo (figura 18.8C)es un calentamientoinsuficiente antes del
vuelco o durante l. Esto puede eliminarse calentando por resistencia durante el vuelco.
Discontinuidades mecnicas
ENTRE LAS DISCONTINUIDADES mecnicas estn la desalineacin
de las superficies de empalme antes de la soldadura y el vuelco
no unifonnedurante la soldadura. Estas discontinuidades pueden detectarse fcilmente por inspeccin visual. La falta de
alineacin de las piezas se corrige ajustando los troqueles de sujecin y los accesorios. El vuelco no uniforme puede deberse a
la desalineacin de las piezas, a una fuerza de sujecin insuficiente o a una abertura excesiva de los dados al principio del
vuelco. Esto ltimo puede corregirse reduciendo la abertura
inicial de los dados y ajustando despus el programa de soldadura, si es necesario.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Corriente
Material fundido atrapado
en el vuelco; deformacin
excesiva.
SOLDADURA
P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N 595
Tabla 18.5
Datos para soldar por destello tubos y lminas planas* (vase en la figura 18.2A el ensamblado de las piezas
Material
perdido
Pulg
Abertura
final
de dados
pulg
Prdida
por
destello
total pulg
Vuelco
total
pulg
0.01o
0.020
0.030
0.040
0.050
0.060
0.070
0.080
0.090
0.1 O0
0.110
0.120
0.1 30
0.140
0.150
0.160
0.170
0.180
0.190
0.200
0.250
0.300
0.350
0.400
0.450
0.500
0.550
0.600
0.650
0.700
0.800
0.900
1.o00
0.110
0.215
0.325
0.430
0.530
0.620
0.71 5
0.805
0.885
0.970
1.O60
1.140
1.225
1.320
1.390
1.470
1.540
1.620
1.690
1.760
2.010
2.245
2.460
2.640
2.780
2.91 O
3.040
3.1 35
3.245
3.360
3.525
3.660
3.800
0.060
0.115
0.175
0.230
0.280
0.330
0.385
0.435
0.475
0.520
0.570
0.610
0.650
0.700
0.730
0.770
0.800
0.840
0.870
0.900
1.o10
1.120
1.210
1.290
1.350
1.410
1.465
1.505
1.555
1.610
1.675
1.730
1.800
0.050
0.1 O0
0.1 50
0.200
0.250
0.290
0.330
0.370
0.41 O
0.450
0.490
0.530
0.575
0.620
0.660
0.700
0.740
0.780
0.820
0.860
1.o00
1.125
1.250
1.350
1.430
1.500
1.575
1.630
1.690
1.750
1.850
1.930
2.000
0.040
0.080
0.125
0.1 65
0.205
0.240
0.280
0.315
0.345
0.375
0.41O
0.440
0.470
0.510
0.530
0.560
0.580
0.610
0.630
0.650
0.730
0.810
0.880
0.930
0.970
1.o20
1.O55
1.085
1.125
1.160
1.210
1.250
1.300
0.020
0.035
0.050
0.085
0.075
0.090
0.105
0.120
0.130
0.145
0.160
0.170
0.180
0.190
0.200
0.21o
0.220
0.230
0.240
0.250
0.280
0.31O
0.330
0.360
0.380
0.390
0.41O
0.420
0.430
0.450
0.465
0.480
0.500
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Espesor
Pub
Abertura
inicial
de dados
PUkI
Prdida
de material Extensin Tiempo de
por pieza inicial por destello
Pulg
pieza Pub segundos
0.030
0.058
0.088
0.115
0.140
0.165
0.193
0.218
0.238
0.260
0.285
0.305
0.325
0.350
0.365
0.385
0.400
0.420
0.435
0.450
0.505
0.560
0.605
0.645
0.675
0.705
0.733
0.753
0.778
0.805
0.838
0.865
0.900
0.055
0.108
0.163
0.215
0.265
0.310
0.358
0.403
0.443
0.485
0.530
0.570
0.613
0.660
0.695
0.735
0.770
0.810
0.845
0.880
1.O05
1.123
,230
,320
390
,455
,520
.568
,623
,680
.763
1.830
1.900
1.o0
1.50
2.00
2.50
3.25
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.0
11.0
12.0
13.0
14.0
15.0
16.0
17.0
18.0
24.0
30.0
36.0
42.0
48.0
54.0
60.0
66.0
73.0
80.0
92.0
104.0
116.0
Longitud minima de
Dimetro contacto del electrodo
exterior
Con
Sin
respaldo respaldo
0.250
0.312
0.375
0.500
0.750
1.o00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
4.50
5.00
5.50
6.00
6.50
7.00
7.50
8.00
8.50
9.00
9.50
0.375
0.375
0.375
0.375
0.500
0.750
1.o00
1.250
1.750
2.000
2.250
2.500
2.750
2.750
3.000
3.250
3.500
3.750
4.000
4.250
4.500
4.750
5.000
1.o0
1.o0
1.50
1.75
2.00
2.50
3.00
n
n
n
n
n
n
n
tt
tt
n
n
tt
n
n
n
Notas:
'Datos basados en soldadura sin precalentamientoy para dos piezas con las mismas caractersticas de soldadura,empleando aceleracin constante de la
velocidad de destello.
** No se recomienda sin usar respaldo.
PRUEBA E INSPECCIN
LA EVALUACIN NO destructiva de las uniones soldadas por
destello se coinplica por vanos factores que iiicluyen el material
de destello, las variaciones de espesor en el caso de las barras, y
otros factores. Por fortuna, una de las ventajas iinportaiites de la
soldadura por destello es que se puede mecanizar y autoinatizar
en grado sumo; por tanto, una vez que se hari establecido
condiciones de soldadura satisfactorias, es fcil iiiaiiteiier u11
nivel de calidad consistente. El hecho de que no se usa iiietal de
aporte sigiufica que la resistencia inecriica de la soldadura es
priinordialmente una funcin de la coinposiciii y las propiedaCopyright American Welding Society
Provided by IHS under license with AWS
No reproduction or networking permitted without license from IHS
596 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I N
ser necesarios anlisis qumicos certificados, pruebas de propiedades mecnicas, exmenes de macrograbado e inspeccin de
partculas magnticas.
YENDIENTE
LENTAMIENTO Y VUELCO SATISFACTORIOS
Inspeccin no destructiva
CADA SOLDADURA REALIZADA en la sene de produccin se
deber examinar visualmente para detectar indicios de grietas,
quemaduras de dado, desalineacinu otros defectos de soldadura externos. Si est prescrito, se realizar inspeccin por partcuIas magnticas o penetracin de tinte fluorescente en muestras
tomadas al azar para ayudar a detectar defectos no evidentes a
simple vista. En aplicaciones crticas, podra especificarse adems un examen radiogrfico aleatorio.
Pruebas destructivas
(C) GRIETAS CAUSADAS POR CALENTAMIENTO INSUFICIENTE
DEPENDIENDO
DEL TAMAO de la sene de produccin, puede
escogerse un cierto nmero de piezas al azar para probar destructivamente las soldaduras. Los resultados de estas pruebas
deben satisfacer los mismos criterios especificados en la prueba
de calificacin del procedimiento de soldadura. Si cualquier
pieza falla, se requerirn pruebas adicionales. Finalmente, se
preparar un informe de los resultados de todas las pruebas
destructivas para certificar que se haya mantenido el nivel de
calidad media requerido para el lote.
Certificacin de materiales
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
EMPINADA
SOLDADURADELACERO
ENLA TABLA 18.5 se presentan datos tpicos para la soldadura
por destello de tubos y lminas planas de acero. Los datos para
barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares se dan
en la tabla 18.6.Ambas tablas se aplican a aceros con resistencia
de forjado baja y mediana, y proporcionan las dimensiones
recomendadas para configurar una mquina soldadora para soldar por destello las diversas secciones. EI tiempo de destello total
se basa en una soldadura sin precalentamiento.
AI preparar un programa, las variables dimensionales y el
tiempo de destello se toman de las tablas. La mquina soldadora
597
se ajusta al voltaje secundario mnimo con el que puede obtenerse un destello estable y consistente. Los voltajes secundarios
disponibles dependen del diseo elctrico del transformador de
soldadura.
La fuerza de vuelco que se emplee para una aplicacin
determinada depender de la aleacin y del rea de seccin
transversal de la unin. La seleccin del equipo para aceros se
deber basar en los valores recomendados en la tabla 18.3 para
las presiones de vuelco. Esos valores se basan en una soldadura
sin precalentamiento.
Tabla 18.6
Datos para soldar por destello barras redondas, hexagonales, cuadradas y rectangulares* (vase en la figura
18.2B)el ensamblado de las Diezas
~
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Espesor
Pulg
Abertura
inicial
de dados
Pulg
Material
perdido
Pulg
Abertura
final
de dados
pulg
Prdida
por
destello
totalpulg
Vuelco
total
pulg
0.050
0.100
0.150
0.200
0.250
0.300
0.350
0.400
0.450
0.500
0.550
0.600
0.650
0.700
0.750
0.800
0.850
0.900
0.950
1.o00
1.O50
1.100
1.150
1.200
1.250
1.300
1.400
1.500
1.600
1.700
1.800
1.goo
2.000
0.100
0.182
0.270
0.350
0.430
0.510
0.600
0.685
0.770
0.850
0.940
1.O25
1.100
1.180
1.260
1.340
1.420
1SOO
1.580
1.660
1.740
1.820
1.goo
1.980
2.060
2.140
2.300
2.460
2.620
2.780
2.940
3.100
3.260
0.050
0.082
0.120
0.150
0.180
0.210
0.250
0.285
0.320
0.350
0.390
0.425
0.450
0.480
0.510
0.540
0.570
0.600
0.630
0.660
0.690
0.720
0.750
0.780
0.810
0.840
0.900
0.960
1.o20
1.O80
1.140
1.200
1.260
0.050
0.100
0.150
0.200
0.250
0.300
0.350
0.400
0.450
0.500
0.550
0.600
0.650
O.700
0.750
0.800
0.850
0.900
0.950
1.O00
1.O50
1.100
1.150
1.200
1.250
1.300
1.400
1.500
1.600
1.700
1JO0
1.900
2.000
0.040
0.062
0.090
0.110
0.130
0.150
0.180
0.205
0.230
0.250
0.280
0.305
0.325
0.350
0.375
0.400
0.425
0.450
0.475
0.500
0.525
0.550
0.575
0.600
0.625
0.650
0.700
0.750
0.800
0.850
0.900
0.950
1.O00
0.01o
0.020
0.030
0.040
0.050
0.060
0.070
0.080
0.090
0.100
0.110
0.120
0.125
0.130
0.1 35
0.140
0.145
0.1 50
0.155
0.160
0.165
0.170
0.175
0.180
0.1 85
0.1 90
0.200
0.210
0.220
0.230
0.240
0.250
0.260
Prdida
de material Extensin Tiempo de Dimetro
por pieza inicial por destello
exterior
Pub
pieza Pub segundos
Pub
0.025
0.041
0.060
0.075
0.090
O. 105
0.125
0.143
0.160
0.175
0.195
0.213
0.225
0.240
0.255
0.270
0.285
0.300
0.315
0.330
0.345
0.360
0.375
0.390
0.405
0.420
0.450
0.480
0.510
0.540
0.570
0.600
0.630
0.050
0.091
0.135
0.175
0.215
0.255
0.300
0.343
0.385
0.425
0.470
0.513
0.550
0.590
0.630
0.670
0.710
0.750
0.790
0.830
0.870
0.91o
0.950
0.990
1.O30
1.O70
1.150
1.230
1.310
1.390
1.470
1.550
1.630
1.o0
1.50
2.00
2.50
3.25
4.00
5.00
6.00
7.00
8.00
9.00
10.0
11.0
12.0
13.0
14.0
15.0
16.0
17.0
18.0
20.0
22.0
24.0
27.0
30.0
33.0
36.0
42.0
49.0
57.0
66.0
77.0
92.0
0.250
0.312
0.375
0.500
0.750
1.O00
1.50
2.00
2.50
3.00
3.50
4.00
4.50
5.00
5.50
6.00
6.50
7.00
7.50
8.00
8.50
9.00
9.50
Longitud minima de
contacto del electrodo
con
Sin
resoaldo resDaldo
0.375
0.375
0.375
0.375
0.500
0.750
1.o00
1.250
1.750
2.000
2.250
2.500
2.750
2.750
3.000
3.250
3.500
3.750
4.000
4.250
4.500
4.750
5.000
1.o0
1.o0
1.50
1.75
2.00
2.50
3.00
tt
H
tt
n
n
tt
tt
tt
tt
tt
tt
t*
*t
*t
tt
Notas:
* Datos basados en soldadura sin precalentamientoy para dos piezas con las mismas caractersticasde soldadura, empleando aceleracin constante de la
velocidadde destello.
** No se recomienda sin usar respaldo.
598
DE PERCUSION
~~
SOLDADURA DE VUELCO
LA SOLDADURA DE vuelco (upset welding, uw) es un proceso
de soldadura de resistencia que produce una coalescenciaen toda
el rea de las superficies de empalme, o progresivamente a lo
largo de una unin a tope, gracias al calor generado por la resistencia al flujo de la comente de soldadura a travs del rea de
contacto de dichas superficies. Se aplica presin para completar
la soldadura.
PRINCIP10s DE FUNCIONAMIENTO
CON ESTE PROCESO, la soldadura se efecta bsicamente en el
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
Preparacin de la unin
PARA QUE HAYA un calentamiento uniforme, la superficies de
empalme debern ser planas, relativamente lisas y perpendiculares a la direccin de la fuerza de vuelco. Antes de soldarlas,
debern limpiarse para eliminar cualquier suciedad, aceite, xido u otro material que pueda obstaculizar la soldadura.
La resistencia de contacto entre las superficies de empalme
depende de la tersura y limpieza de las superficies, y de la presin
de contacto. La resistencia vara inversamente con la presin de
contacto, siempre que todos los dems factores se mantengan
constantes. Al aumentar la temperaturade la unin, la resistencia
de contacto cambia, pero finalmente llega a cero al formarse la
soldadura. La soldadura de vuelco se distingue de la soldadura
UNIONES A TOPE
TRANS FORMADOR
DE SOLDADURA
TROQUEL
DE SUJECIN
DADO DE
SUJECION
Metales soldados
ES POSIBLE UNIR extremo a extremo muy diversos metales en
forma de alambres, barras, tiras y tubos por medio de soldadura
de vuelco. Entre ellos estn:
FUERZA
c
.
DE VUELCO
PIEZA
ESTACIONARIA
L PIEZA
MOVIL
Secuencia de operaciones
L O S PASOS FUNCIONALES esenciales para producir una unin a
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DEFINICIN
Equipo
ELEQUIPO PARA soldadura de vuelco generalmente est diseado para soldar una determinada familia de aleaciones, como los
aceros, dentro de un intervalo de tamaos basado en el rea de
seccin transversal. La capacidad mecnica y las caractersticas
elctricas de la mquina se adecuan a cada.splicacin. Es posible
que para ciertas aleaciones de aluminio se requieran diseos especiales que permitan controlar con exactitud la fuerza de vuelco.
La corriente elctrica para el calentamiento se obtiene de un
transformador de soldadura de resistencia que convierte la potencia de lnea a potencia de bajo voltaje y alta intensidad de
corriente. Los voltajes secundarios sin carga van desde unos 0.4
hasta 8 V. La comente secundaria se controla mediante un conmutador de derivacin del transformador o mediante cambio de
fase electrnico.
Bsicamente, una mquina para soldadura de vuelco tiene
dos platinas, una de las cuales es estacionaria y la otra mvil.
Los troqueles de sujecin se montan en estas platinas. El movimiento de la pieza mvil puede ser en lnea recta o describiendo
un arco alrededor de un eje, dependiendo de la aplicacin. La
fuerza para la soldadura de vuelco a tope generalmente se produce con un sistema mecnico, neumtico o hidrulico.
Balance calorfico
EL PROCESO DE vuelco suele usarse para unir dos piezas de la
misma aleacin y con la misma geometra de seccin transversal. En este caso, el balance calorfico deber ser uniforme en
toda la unin. Si las partes por soldar tienen composicin y
seccin transversal similares pero masas desiguales, la pieza de
mayor masa deber sobresalir del dado de sujecin un poco ms
que la otra. En el caso de metales dismiles, el que tenga mayor
conductividad elctrica deber sobresalir ms del dado que la
otra. Al soldar por vuelco piezas grandes que no hagan buen
contacto, a veces resulta ventajoso interrumpir la comente de
soldadura peridicamente para dejar que el calor se distribuya
uniformemente en las piezas.
Aplicaciones
LA SOLDADURA DE vuelco se emplea en forjas de alambre y en
la fabricacin de productos hechos de alambre. En las aplicacie
nes de forja de alambre, el proceso se usa para unir un rollo de
alambre a otro y facilitar el procesamiento continuo. Este proceso tambin se emplea para fabricar una amplia variedad de
productos con barras, tiras y tubos. En la figura 18.10 se muestran ejemplos tpicos de formas y productos de forja que se han
soldado por vuelco. Es posible soldar alambres y barras con
dimetros desde 1.27 hasta 3 I .75 inm (0.05 a 1.25 pulg).
Calidad de ia soldadura
ES POSIBLE LOGRAR uniones a tope que tengan ms o menos las
mismas propiedades que el metal base no soldado. Si se siguen
los procedimientos apropiados, las soldaduras hechas en alambre son difciles de localizar despus de haber pasado por un
proceso de estirado subsecuente. En muchos casos, las soldaduras se consideran ya parte del alambre continuo.
Las soldaduras de vuelco pueden evaluarse mediante pruebas
de tensin. Las propiedades de tensin se comparan con las del
metal base. Tambin se emplean tcnicas de inspeccinmetalogrfica y de penetracin de tinte.
Un mtodo comn para evaluar una soldadura a tope en un
alambre es la prueba de flexin. Una muestra soldada se sujeta
en una prensa con la cara interna de la soldadura situada a un
dimetro del alambre de las quijadas de la prensa. En seguida,
el alambre se dobla en un sentido y en otro hasta que se rompe.
Si la fractura pasa por la cara interna de la soldadura y muestra
fusin completa, o si ocurre fuera de la soldadura, se considera
que la calidad de la soldadura es satisfactoria.
Equipo
LAFIGURA 18.11 MUESTRA una forja de tubos tpica que emplea
soldadura de vuelco para unir la juntura longitudinal. La figura
18.11 (A) muestra la tira de acero en el momento de entrar en la
unidad de gua de la tira y las primeras etapas de la seccin de
formacin. El regulador de calor, situado detrs de la seccin de
formacin, se puede ajustar ya sea manualmente o por control
calorfico de cambio de fase. La figura 18.11 (B) muestra un
transformador de soldadura de tipo rotatorio enfriado por aceite.
Este equipo de soldadura incluye (1) una unidad de herramienta
de rectificacin para rectificar los electrodos de soldadura sin
tener que desmontarlos de la mquina y (2) una unidad de
herramienta de recorte para eliminar el metal volcado despus
de la soldadura. En el tercer paso, el tubo soldado entra en la
seccin de enderezado y diinensionamiento, que se muestra en
la figura 18.11 (C). Despus de esto, el tubo se corta en tramos
de la longitud deseada.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
599
600 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I N
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
S O L D A D U R A POR D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I N 601
DE LA SECCIN DE FORMACIN
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
(C)
~~~~~~~~~
~~
Figura 18.11-Forja de tubos tpica que usa soldadura de vuelco para unir la juntura longitudinal
602
Procedimientosde soldadura
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Tabla 18.7
Velocidades de soldadura de vuelco tpicas para tubos
de acero empleando fuentes de potencia de 180 Hz
Espesor de
la pared,
Pula
0.050
0.065
0.083
0.095
0.109
0.125
0.134
0.156
Velocidad, fvmin
125kVA
150
110
72
200kVA
300kVA
200
140
105
85
66
50
200
145
115
90
70
60
500kVA
140
125
85
Quemaduras superficiales
AL IGUAL QUE en la soldadura de puntos y de costura, la comente
que genera el calor para soldar debe entrar al metal base a travs
de los contactos con los electrodos. La resistencia de estos
contactos debe ser lo ms baja posible para evitar un calentamiento suficiente para producir quemaduras superficiales en el
tubo. En realidad, las quemaduras son porciones de la superficie
que se calientan hasta su punto de fusin, y tienden a adherirse
o a incrustarse en la cara del electrodo de rueda. Si la cara del
electrodo se cubre con particulas grandes de acero, la resistencia
de contacto aumentar y ocasionar quemadas an ms severas.
Esta accin aumenta progresivamente con cada revolucin del
electrodo. Para detener el quemado, la operacin deber interrumpirse para limpiar o cambiar el electrodo.
Para eliminar las quemaduras, el rea de contacto y la presin
entre el electrodo y el tubo deben ser las adecuadas. Como regla
emprica, cada electrodo deber tener un rea de contacto suficiente para que la densidad de corriente sea menor que 32 Nin2
(50 O00 A/pulg2). Las fonnas relativas del tubo formado y del
electrodo debern ser tales que la presin de contacto mxima
se aplique cerca de la juntura.
Si no se cuenta con un respaldo de apoyo, la presin de
contacto del electrodo estar limitada por la capacidad del tubo
para soportar las fuerzas que se apliquen. La presin mxima
pennisible en la garganta de soldadura es funcin de la resistencia al vencimiento del metal y de la razn entre el dimetro del
tubo y el espesor de la pared (razn D/t). En casos extremos en
que la razn D/t es alta, se hace necesario usar un mandril de
respaldo para evitar la distorsin de la pared del tubo y la
desalineacin de la unin
INSPECCIN Y PRUEBAS
LASSOLDADURAS DE vuelco pueden inspeccionarse y probarse
de la misma manera que las soldaduras por destello. En general,
los requisitos de calidad para las soldaduras de vuelco no son tan
estrictos como los que se especifican para las soldaduras por
destello. Nomialinente, el proceso no puede producir soldaduras
con la consistencia que puede lograrse con la soldadiira por
destello.
SOLDADURA
P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N 603
SOLDADURA DE PERCUSIN
DEFINICIN Y DESCRIPCIN GENERAL
LASOLDADURADE percusin es un proceso de unin que produce coalescenciacon un arco que resulta de una rpida descarga
de energa elctrica. Durante la descarga elctrica, o inmediatamente despus de ella, se aplica presin en forma percusiva.
En general, soldadura de percusin es el trmino empleado
en la industria electrnica para unir alambres, contactos, terminales y objetos similares a una superficie plana. Por otro lado, si
el objeto es un perno metlico que se suelda a una estructura para
fines de sujecin, se denomina soldadura de pernospor descarga de condensador.
En este proceso, las dos piezas estn separadas inicialmente
por una pequea proyeccin en una de ellas, o una pieza se
mueve hacia la otra. En el momento apropiado, se inicia un arco
entre ellas, el cual calienta las superficie de empalme de ambas
piezas hasta la temperatura de soldadura. Luego, una fuerza de
impactojunta las piezas para producir la unin soldada. Existen
dos variaciones bsicas del proceso de percusin: descarga de
condensador y fuerza magntica.
Aunque los pasos pueden diferir en algunas aplicaciones
debido a variaciones del proceso, la secuencia fundamental de
sucesos en la realizacin de una soldadura de percusin es la
siguiente:
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO
EL CALOR DE soldadura se genera por un arco de comente
elevada entre las dos partes que se van a unir. La densidad de
2. Vase el capitulo 9.
Soldadura de percusin
por descarga de condensador
CUANDOSE USA el mtodo de descarga de condensador, la potencia proviene de un banco de condensadores de almacenamiento. El arco se inicia por el voltaje que existe entre las
terminales del banco de condensadores (voltaje de carga) o por un
pulso superpuesto de alto voltaje. El movimiento puede impartirse a la pieza mvil con dispositivos mecnicos o neumticos.
VENTAJAS DE LA SOLDADURA
DE PERCUSIN
LA EXTREMA BREVEDAD del arco en ambas versiones de ia
soldadura de percusin limita la fusin a una capa muy delgada
de las superficies de empalme; por tanto, hay muy poco vuelco
o destello en la periferia de la unin soldada (pero suficiente para
eliminar las impurezas de la unin). Los metales tratados con
calor o forjados en frio se pueden soldar sin recocerlos.
No se usa metal de aporte y no queda metal resolidificado en
la interfaz de la soldadura. Las uniones soldadas por percusin
normalmente poseen mayor resistencia mecnica y conductividad que las uniones latonadas. A diferencia de la soldadura
fuerte, no se requiere atmsfera especial ni fundente.
Una ventaja especfica del mtodo de descarga de condensador
es que la velocidad de carga del condensador se puede controlar
fcilmente y es baja en comparacin con la velocidad de descarga. El factor de potencia de lnea es mejor que con una mquina
de ca monofsica. Estos dos factores proveen una buena eficiencia de operacin y una demanda baja de potencia de lnea.
La soldadura de percusin puede tolerar un poco de contaminacin en las superficies de empalme porque la expulsin de la
delgada capa fundida tiende a sacar cualesquier contaminantes
de la unin.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
604
Y DE PERCUSIN
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 18.12-Contactos elctricos tpicos unidos por soldadura de percusin de fuerza magntica
LIMITACIONES
EL PROCESO DE soldadura de percusin esta limitado a uniones
de tope entre dos secciones similares y a bases o contactos planos
unidos a superficies planas. Adems, el rea total que puede
unirse est limitada porque no es fcil controlar un trayecto de
arco entre dos superficies grandes.
Las uniones entre dos secciones similares casi siempre pueden lograrse en una forma ms econmica empleando otros
procesos. La soldadura de percusin suele restringirse a la unin
de metales dismiles que nonnalinente no se consideran soldables con otros procesos, y a la produccin de uniones en casos
en que es imprescindible evitar el vuelco.
Otra limitacin del proceso es que se deben unir dos piezas
separadas; no sirve para soldar un anillo a partir de una sola
pieza.
APLICACIONES
Metales soldables
Aplicaciones industriales
LASCOMPANIAS QUE usan soldadura de percusin pertenecen
principalmenteal campo de contactos elctricos y componentes.
Los ensambles de contactos grandes para relevadores y contactores normalmente se fabrican en mquinas de soldadura de
percusin por fuerza magntica, las cuales pueden automatizarse
para manejar grandes volmenes de produccin.
Mquinas soldadoras
LAS MAQUINAS DE fuerza magntica emplean una fuente de
potencia de bajo voltaje (20 a 35 volts de un transformador), un
iniciador de arco del tipo de proyeccin y un sistema electromagntico para producir la fuerza de soldadura. La unidad
generalmente consiste en una mquina soldadora de resistencia
tipo prensa con transformador, controles y herramental de dise-
Tiempo de arco
ELTIEMPO DE arco puede considerarse como el tiempo transcurrido entre la explosin de la proyeccin y el momento en que
las piezas se juntan extinguindose el arco. La sincronizacin
entre la iniciacin del arco y la aplicacin de la fuerza magntica
es crucial.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
605
606 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
607
SOLDADURA DE PERCUSIN
POR DESCARGA DE CONDENSADOR
ACTUALMENTE
SE USAN dos tipos de mquinas. Una tiene un
DIM
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
608 S O L D A D U R A P O R D E S T E L L O , D E V U E L C O Y D E P E R C U S I O N
metalogrfico muestra la cara interna de la soldadura y la anchura de las zonas termicamente afectadas. En el caso de metales
dismiles, puede revelar el grado de aleacin en la cara interna.
Las pruebas de microdureza en una seccin metalogrfica pueden indicar el efecto de la soldadura sobre el metal base.
Las uniones soldadas pueden someterse a pruebas de tensin,
flexin o cizallamiento, dependiendo del diseo de la unin. En
algunas aplicaciones puede ser importante el efecto de las vibraciones. El mtodo de prueba debe disearse para calificar los
procedimientos de soldadura y las propiedades de las uniones
soldadas para las aplicaciones a las que estn destinados.
COMPONENTE
TOLDADURA
CIRCUITO IMPRESO
O TARJETA MOLDEADA
~~
CALIDAD DE LA SOLDADURA
LACALIDAD DE las soldaduras de percusin puede determinarse
por examen metalogrfico y pruebas mecanicas. El examen
SEGURIDAD
ASPECTOS MECNICOS
ASPECTOS ELCTRICOS
LAMAQUINA
SOLDADORA debe estar equipada con los dispositivos de seguridadapropiados para evitar daos a las manos u otras
panes corporales del operador. Los dispositivos de iniciacin,
como botones interruptores o interruptores de pie, deben colocarse y protegerse de modo que no puedan accionarse accidentalmente.
Las guardas, accesorios o controles de apertura de la mquina
deben impedir que las manos del operador puedan estar entre las
abrazaderas que sujetan el trabajo o entre las piezas que se van
a soldar. Los controles a dos manos, cerrojos, dispositivos sensores de aproximacin u otros mecanismos similares pueden
servir para impedir operar el equipo en una forma no segura.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Se deber seguir un procedimientode bloqueo de moviiniento antes de trabajar con los sistemas elctrico o hidrulico.
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
PARA EL PERSONAL
SE DEBER CONTAR con guardas de destello de un material
apropiado resistente al fuego para proteger al operador contra
las chispas y evitar incendios. Adems el operador deber usar
proteccin para los ojos con lentes coloreados apropiados.
609
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
PREPARADO POR UN
COMIT INTEGRADO POR:
P. Dent, Presidente
Grumrnan Aerospace
Corporation
EQUIPO PARA
SOLDADURA
DE
RESISTENCIA
J. C. Bohr
General Motors
R.G. Gasser
Ferranti/Sciaky, Incorporated
J. M. Gerken
Lincoln Electric Corporation
D. L. Hallum
Bethleherri S t d Corporation
J. W. Lee
Textron Lyconiing
R. B. McCauley
McCairley Associates
D. H. Oris
A r m o , Incorporated
G. W. Oyler
K. C. Wu
Pertron/Sqiiare D
Introduccin
613
Construccin general
616
619
622
625
626
Caractersticas elctricas
632
Electrodos y portaelectrodos
636
Fuentes de potencia
647
Seguridad
648
649
MANUAL D E SOLDADURA:
A.F.Manz
A. F. Man: Associates
EQUIPO
PARASOLDADURA
DE RESISTENCIA
INTRODUCCIN
LA SELECCIN DEL equipo para soldadura de resistencia por lo
regular la determina el diseo de las uniones, los materiales de
construccin, los requisitos de calidad, los programas de produccin y las consideraciones econmicas. Las mquinas para soldadura de resistencia estndar estn diseadas para satisfacer los
requisitos del boletn nm. 16 de la Resistance Welder Manufacturers Association (RWMA). Estas mquinas son capaces de
soldar una amplia variedad de aleaciones y tamaos de componentes. Se puede requerir equipo de soldadura de resistencia
complejo, de diseo especial, para satisfacer los requisitos econmicos de la produccin en masa o los requisitos de calidad de
las especificacionesmilitares.
Una mquina para soldadura de resistencia tiene tres elementos principales:
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
613
Fx-
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
B
C
D
E
F
G
- PROFUNDIDAD DE LA GARGANTA
- ESPACIADO DE LAS ASTAS
- VALVULA DE AIRE
- ASTASUPERIOR
- ASTAINFERIOR
- BALANCN
N -
R-
sT -
w-
~~
Diseo mecnico
EL ARMAZON DE la mquina alberga el transformador y el
conmutador de derivacin y sostiene los componentes mecnicos y elctricos.
En las mquinas neumticas, la carrera del cilindro de aire
debe ir en proporcin al espaciadorequerido entre los electrodos.
Su dimetro debe ir en proporcin a la razn Y/X entre el
electrodo y el brazo de palanca, como se muestra en la figura
19.1. Para un cilindro de dimetro dado, la fuerza de soldadura
disponible disminuir al incrementarse la profundidad de garganta, manteniendo el punto de fulcro original. El espaciado
de los electrodos puede fijarse ajustando la posicin de los
electrodos en las astas, pero en la mayor parte de los casos es
aconsejable usar un cilindro de aire de doble accin con carrera
ajustable.
La fuerza ejercida por un pistn es igual al producto de su
rea superficial por la presin de aire aplicada a esa rea. Casi
todos los sistemas neumticos industriales trabajan a 80 psi (550
E a ) como mnimo, y el tamao del cilindro generalmente se
determina con base en este valor.
La fuerza de electrodos es el producto de la fuerza del pistn
por la razn de brazo de palanca Y/X; por tanto, es directamente
proporcional a la presin del aire, la cual se controla mediante un
regulador de presin. No es recomendable usar presiones de aire
por debajo de 20 psi (140 kPa) porque el cilindro puede comportarse de manera errtica e inconsistente.
En las mquinas operadas con el pie y por motor, el cilindro
de aire es sustituido por un resorte duro. El resorte se comprime
por medio de un brazo de palanca operado con el pie o una leva
operada por el motor, y ejerce una fuerza sobre el extremo del
balancn. La magnitud de la fuerza depende de la rigidez del resorte y de la distancia de compresin.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
614
.-.I i I
615
I-H
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
F
G
H
J
- PLATINAINFERIOR
- ESCUADRA
- CONDUCTOR FLEXIBLE
- SECUNDARIO DELTRANSFORMADOR
- SOPORTE DE LA ESCUADRA
solucin consiste en emplear un sistema de fuerza electromagntica auxiliado por un cilindro neumtico pequeo. Esta combinacin constituye un sistema funcional para controlar con
precisin el momento exacto en que se aplica la fuerza al trabajo.
La fuerza magntica aumenta en sincrona con la comente de
soldadura. Esta fuerza, combinada con la fuerza de sujecin
616
CONSTRUCCIN GENERAL
LASMAQUINAS TIPO prensa estndar se disean y construyen de
acuerdo con el principio de unidad para que su fabricacin
resulte econmica. Se utiliza el mismo tamao de armazn con
dos o tres transformadores con diferentes especificaciones de
kVA y una gama de profundidadesde garganta. En la figura 19.2
se muestra una mquina soldadora tipo prensa representativa.
Las mquinas de soldadura de proyeccin tienen platinas en
las que se montan troqueles, fijaciones y otras herramientas. En
la mayor parte de los casos, las platinas son una parte directa del
circuito secundario; tienen superficies planas y casi siempre
ranuras T estndar a las que pueden sujetarse aditamentos.
Las mquinas diseadas para la soldadura de puntos estn
equipadascon astas y portaelectrodos. Las unidades combinadas
tienen tanto platinas como astas, y tienen una profundidad de
garganta cuando se usan para soldadura de proyeccin y otra
profundidad mayor cuando se emplean para soldadurade puntos.
Las platinas, el ariete y el cilindro de fuerza estn todos en la
misma lnea central. La distancia entre esta lnea central y la cara
de la placa secundaria es la profundidad de garganta para la
soldadura de proyeccin. En las mquinas estndar con astas, los
electrodos para soldadura de puntos estn situados a 15 cm (6
pulg) o ms de dicha cara, ya sea que se utilicen platinas o no.
En las mquinas de proyeccin o combinadas, la platina
inferior puede estar montada, o ser parte de una escuadra que se
puede ajustar verticalmente. La escuadra puede ser de cobre,
bronce, acero o hierro colado.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DISEO MECNICO
Mquinas neumticas
ESTASMQUINAS GENERALMENTE son del tipo de accin directa
en las que la fuerza de electrodos la ejerce el cilindro neumtico
a travs del ariete. Se usan cuatro tipos generales de cilindros
neumticos de doble accin, mismos que se ilustran en la figura
19.3. En todos los casos, el aire para la carrera de presin entra
por la abertura A y sale por la abertura B. Para la carrera de
regreso, el aire entra por la abertura B y sale por la A.
La figura 19.3 (A) muestra un cilindro de carrera fija con
ajuste de carrera. El ajustador de carrera K limita el recorrido del
pistn P y la abertura de los electrodos.
En la figura 19.3 (B) se muestra un cilindro de carrera
ajustable con pistn falso. El pistn falso R est conectado al
tomillo de ajuste K que controla su posicin. La cmara L est
conectada a la abertura A a travs del tornillo de ajuste hueco.
La carrera del pistn de fuerza P se ajusta por medio de la
posicin del pistn falso R que est encima de l, Este disefio
responde con mayor rapidez que un cilindro de carrera fija
porque el volumen L arriba del pistn P puede hacerse menor
que el de un cilindro de carrera fija del mismo tamafio.
El cilindro de carrera ajustable puede modificarse para que
tenga retraccin. Esta caracterstica puede permitir una apertura
adicional de los electrodos para cargar y descargar la mquina o
para dar mantenimiento a los electrodos (vase la figura 19.3C).
Mquinas hidrulicas
ENLAS MQUINAS hidrulicas se emplea un cilindro hidrulico
en lugar de un cilindro neumtico. Los disefios de los cilindros
hidrulicos son similares a los neumticos (figura 19.3), pero su
tainafio generalmente es menor porque los sistemas lquidos
pueden generar presiones ms altas.
En el tipo ms sencillo de sistema hidrulico, un motor de
velocidad constante impulsa una bomba de presin y gasto
constantes. La presin de salida de la bomba se controla mediante una vlvula de alivio ajustable. El gasto de lquido se controla
con una vlvula de cuatro vas cuyo diseo es similar a las de los
sistemas neumticos. Entre los dispositivos auxiliares estn un
sumidero, un filtro, un intercambiador de calor, un medidor y
ocasionalmenteun acumulador.
617
DIAFRAGMA
CILINDRO
R ETRACTOR
(A)
CARRERA FIJA
(B)
CARRERA AJUSTABLE
(Cl
0)
CARRERA
RETRCTIL AJUSTABLE
DIAFRAGMA
Figura 19.3-Disefios de cilindro neumtico tpicos para mquinas soldadoras tipo prensa operadas por aire
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
618
E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A DE R E S I S T E N C I A
DIMENSIONES EN PULGADAS
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
619
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
electrodos en codo, aunque esto induce cargas excntricas sobre Diseos de maquinas
el cilindro. Si se emplea este tipo de electodos, la carrera del
cilindro debe ser lo ms corta posible. La combinacin de ci- LASMAQUINAS DE mltiple transformador se usan mucho en la
lindro y portaelectrodos suele recibir el nombre de pistola sol- fabricacin de productos de lmina metlica moldeada. Dada la
amplitud de sus aplicaciones y requisitos, existen en el comercio
dadora.
Un transformador de soldadura con dos secundarios aislados muchos diseos de mquinas de mltiple transformador. Estas
puede alimentar potencia a dos circuitos de soldadura, aunque mquinas pueden disearse como estaciones de soldadura en
no es posible controlar la corriente en forma individual en cada lneas de ensamble automatizadas grandes con alto volumen de
circuito. Tambin puede haber variaciones significativas en la produccin, o bien utilizarse en forma independiente. Las msalida de cada secundario, aun cuando se procure que los lazos quinas independientes pueden cargarse y descargarse ya sea a
secundarios sean idnticos. Si las soldaduras por realizar son mano o automticamente. Es comn conectarlas a robots tanto
crticas, se recomienda usar transformadores individuales para para soldar como para manipular materiales.
En muchos casos es posible usar un solo control para iniciar
cada circuito.
EI transformador de doble secundario se caracteriza por su todas las secuencias de soldadura: hasta seis contactores primadiseno compacto y perfil angosto. Si as se desea, se puede usar rios individuales reciben una seal en sene; esto es, cada uno se
slo uno de los secundarios en un momento dado, conectndose dispara cuando el anterior completa toda su secuencia de soldalos dos secundarios en serie para alimentar un mismo circuito dura. Este tipo de secuencia de disparo se conoce como disparo
secundario en caso de requerirse un voltaje secundario ms alto. en cascada. Algunos de estos controles tambin pueden fungir
Si se quiere aumentar la corriente de soldadura disponible para como controles de lgica programable (PLC), pero generalmenun solo circuito, los secundarios pueden conectarse en paralelo. te estn limitados a aplicaciones pequeas.
Los controles de soldadura de este tipo tienen varias ventajas.
Es posible disear unidades de pistola soldadora y transformador
de este tipo para soldar por puntos dos lminas de acero al La principal de ellas es el ahorro econmico que implica la
carbono rolado en fro de hasta 3.2 mm (0.125 pulg) de espesor. compra de un solo control. Adems, ia unidad de control nica
En casi todas las aplicaciones, el electrodo inferior es un trozo ayuda en el mantenimiento y localizacin de fallas de la mquislido de aleacin de cobre con una o ms inserciones de na. Por otro lado, est la desventaja del tiempo de ciclo que se
aleacin para electrodo que hacen contacto con la pieza que se pierde esperando que se complete cada soldadura.
AI disear una mquina para una aplicacin de soldadura en
va a soldar. Normalmente se enfra por agua para eliminar el
calor. Las inserciones por lo general se disean con reas de particular, hay que considerar varios factores, entre los cuales
contacto grandes para que resistan el desgaste. Casi nunca se estn:
usan electrodos con punta contra el lado de vista del trabajo,
(1) Fonna, tamao y complejidad de la pieza.
a fin de evitar las marcas.
(2) Consistencia de las piezas que se van a unir.
Es comn emplear pistolas con diseo autoecualizador en los
(3) Composicin y espesor de las piezas.
casos en que es preciso usar electrodos estndar a ambos lados
(4)
Aspecto que debe tener la soldadura.
de la soldadura para obtener un buen balance calorfico, o
(5) Requisitos de volumen de produccin.
cuando las variaciones en las piezas no permiten un contacto
(6) Equipo disponible (prensas, armazones y mesas de conconsistente con un electrodo inferior grande. En estos diseos se
troles).
emplea la misma pistola soldadora bsica, pero se monta en un
(7) Tiempo de recoiifiguracin para diferentes ensambles.
armazn en C especial similar al de una pistola para soldar por
(8) Factores econmicos como costo inicial, mano de obra
puntos porttil. Toda la unidad se mueve al aplicarse la fuerza
para operar y mantenimiento.
de electrodos en las posiciones de soldadura.
620
TIPOS
MECANISMOS IMPULSORES
DE LOS ELECTRODOS
Moleteado o rodillo de friccin
EN EL IMPULSOR de moleteado o de rodillo de friccin, el
electrodo superior o el inferior, o ambos, son impulsados por una
rueda de friccin en la periferia del electrodo. Si estos rodillos
de friccin tienen dientes, se denoniinan moleteados o impulsores de moleteado. Los impulsores de este tipo mantienen una
velocidad de soldadura constante aunque el dimetro del electrodo disminuya por el desgaste.
Los impulsores de rodillo de friccin suelen usarse en maquinas para soldar por juntura acero galvanizado, placas terne,
lminas con incrustaciories u otros materiales con los que haya
la posibilidad de que material de las piezas soldadas se adhiera
a los electrodos. La rueda iinpulsora moleteada tiende a disgregar el material pegado a la cara del electrodo. Si la naturaleza
del trabajo lo permite, ambos electrodos debern tener este tipo
de impulsor para que el impulso sea ms positivo y se reduzca
la posibilidad de resbaladuras.
Los impulsores de inoleteado tambin pueden servir para
controlar la foniia de la cara de contacto del electrodo de rueda.
Esto puede lograrse empleando moleteados cuyo radio quede en
el rea de coiitpcto de ia rueda, o un moleteado plano provisto
con cortadorrs iaterales que constantemente recorten la cara de
contacto del electrodo a una anchura especfica.
Impulsor de engranes
la flecha del electrodo es impulsada por un
tren de engranes movido por un impulsor de velocidad variable.
CON ESTE METODO,
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
621
E APLICACIN ESPECIAL
EXISTEN
MQUINAS ESPECIALES para aplicaciones especficas.
En general, estas mquinas de soldadura de costura pueden
agruparse en tres clases: de electrodo viajero, de fijacin viajera
y porttiles.
Mquinas porttiles
LASPISTOLAS PORTTILES para soldadura de costura pueden
usarse con trabajos que sean demasiado grandes o voluminosas
para alimentarse a una mquina estndar. La pistola consiste en
un par de electrodos de rueda y cojinetes impulsados por motor,
junto con un cilindro neumtico y el mecanismo asociado para
aplicar la fuerza de electrodos. La corriente de soldadura se
suministra igual que a las pistolas porttiles de soldadura de
puntos. Puede usar-se un impulsor de cc de velocidad variable si
se requiere una gama amplia de velocidades de soldadura. El
motor y el reductor de velocidad se montan directamente sobre
el marco de la pistola de soldar.
ENFRIAMIENTO
UN REQUISITO PARA la soldadura de costura es el enfriamiento
correcto de la mquina, los electrodos, los cojinetes portadores
de corriente y dems componentes dei circuito secundario. La
elevacin de la temperatura en estos componentes hace que aumente la resistencia elctrica del circuito secundario, lo que
redunda en una menor comente de soldadura. Por tanto, se
requiere un enfriamiento adecuado para mantener el control de
la resistencia y de la comente en el circuito secundario. En la
mayor parte de las aplicaciones tambin es importante enfriar el
trabajo para minimizar las deformaciones causadas por el calentamiento local. En general, son satisfactorios los chorros de agua
que rocan tanto el trabajo como los electrodos de soldadura. En
casos especiales puede soldarse bajo el agua.
Otro mtodo para enfriar el trabajo consiste en una niebla de
agua que elimina calor por evaporacin. La niebla se produce
mezclando las proporciones correctas de agua y aire en una
esprea.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
622 E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A D E R E S I S T E N C I A
Fiaura 19.7-Mauina de soldadura CIO costura con fiiacin viaiera Y dos electrodos en tndem
'
.,
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
623
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
624
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Figura 19.9-Mquina de soldadura por destello automtica operada hidrulicamente, con sujecin horizontal
625
Figura 19.1&Mquina de soldadura por destello automtica con sujecin vertical tipo cocodrilo
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
626
CONTROLES DE CRONOMETRA
Y SECUENCIA
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
627
Mecanismos de cronometra
S E HAN INVENTADO varios tipos de cronmetros para controlar
la duracin de diversas funciones durante el ciclo de soldadura.
Gracias a la disponibilidad de microprocesadores de bajo costo
y de los circuitos digitales asociados, ya se usan en casi todos, o
todos, los controles de soldadura que se fabrican en la actualidad.
Muchos de los disetios antiguos empleaban cronmetros RC
(resistor-condensador) para determinar los intervalos.
Los contadores digitales, con o sin control de microprocesador, permiten medir y controlar con exactitud los ciclos de
soldadura o incluso partes de dichos ciclos (como en los controles de calor). Estos contadores pueden servir para determinar la
duracin de los intervalos de conduccin u otras acciones relacionadas con el proceso de soldadura.
En algunas operaciones, como el poscalentainiento de soldaduras de destello o de vuelco, la exactitud de los tiempos no es
crtica. Los cronmetros neuniiiticos u operados por motor pueden ser adecuados para estas aplicaciones. Los intervalos de
croiioinetra pueden ir desde unos cuantos segundos hasta varios
i n in ut os.
CONTACTORES
SE USA UN coiitactor para cerrar y abrir la lnea de potencia
primaria del transfonnador de soldadura. En realidad, el trmino
coutncfores un nombre inapropiado, recuerdo de los contactores
mecnicos (magnticos) que originalmente se usaban para controlar la conduccin de los transfonnadores de soldadura en los
controles no sincrnicos. Los controles de soldadura modernos
por lo regular emplean unidades de conmutacin de SCR (rectificador controlado por silicio), constituidas por un par de
dispositivos eii paralelo inverso que a c t h i como elemento de
conmutacin o coiifocfor. En esta disposicin, un SCR conduce
diiraiite Ia porcin positiva del ciclo de conduccin, y el otro durante la porcin negativa. En los equipos moiiofsicos, slo se
requiere un coiijiiiito de SCR en una de las lineas del primario,
como se muestra eii la figura 19.12. En una mquina convertdora de frecuencia trifsica se requiere un conjunto en cada
brazo del traiisfomiador, o sea, u n total de tres conjuntos, como
se aprecia eii Ia figura 19.13.
Los conipoiieiites de los contactores de SCR por lo regular se
aniiaii en un paquete parecido a un disco de hockey de cermica,
con conexiones para el iiodo y el ctodo en las caras del disco
y teniiiiiales de coiiipiierta en el costado del aislante del disco.
Se eiiipleaii bloques de cobre enfriados por agua en una o ambas
caras de los discos, provistos de un penio tensional aislado y
resortes o araiidelas de compresin. Hay interruptores de SCR
para esta coiistriicciri coi1 especificaciones de corriente constniite de iiiiles de aiiiperes y especificaciones de corriente mucho
iiiayores para ciclos de trabajo menores. Tambin los hay con
especificacioiies de voltaje de bloqueo de 2500 V o ms.
628 E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A D E R E S I S T E N C I A
TRANSFORMADOR
DE SOLDADURA
-1
FUENTEDE POTENCIA
MONOFACICA
230 O 460 V
T-lI l C I R C
,
I
(AMORTIGUADOR
I (DIS:
CONTROLES AUXILIARES
Control de calor
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
629
0.20
/
100
O
FACTOR
DE
POTENCIA
DE LA
CARGA
60+
0.50
4504.
90 80 -
60 -
70
40 50
30-
20
10
/
/
1
/
71
0 )
\
\
I I
20
40
H
I
80
100
120
140
160
180
Figura 19.14-Relacin entre el porcentaje de corriente eficaz (RMS) y el ngulo de retraso de disparo, para
diferentes factores de Dotencia
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
630
CORRIENTE
DE SOLDADURA
TIEMPO DE
PENDIENTE
POSITIVA
- -
TIEMPO DE
SOLDADURA^
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
631
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
632
EQUIPO PARA S O L D A D U R A
DE RESISTENCIA
CARACTERkTICAS ELCTRICAS
EQUIPO MONOFSICO
TPICAMENTE,EL SISTEMA elctrico de una mquina monofasica
para soldadura de resistencia consiste en (I) un transformador,
(2) un conmutadorde derivaciny (3) un circuito secundario que
incluye los electrodos.
El transformador de soldadura, en principio, se asemeja a
cualquier otro transformadorcon ncleo de hierro. La diferencia
primordial es que su circuito secundario tiene slo una o dos
vueltas. Las mquinas estacionarias suelen tener secundarios de
una sola vuelta; los transformadores de pistolas soldadoras porttiles pueden tener dos vueltas que se conectan en serie o en
paralelo, dependiendo de los requerimientos de salida.
LOS TRANSFORMADORESPARA soldadura de resistencia normalmente se califican con base en las limitaciones de elevacin de
temperatura de los componentes. La especificacin estndar en
kVA se basa en la capacidad de un transformador para producir
esa potencia con un ciclo de trabajo dei 50% sin exceder las
limitaciones de diseo. Esto significa que un transformador
puede producir su potencia especificada durante un total de 30
segundos durante cada minuto de operacin sin exceder las
limitaciones de temperatura, si se le est enfriando como es
debido.
Ei ciclo de trabajo es el porcentaje del tiempo que el transformador est ENCENDIDO durante un periodo de integracin de
un minuto. En el caso de una potencia de 60 Hz, puede expresarse con la frmula:
porcentaje de ciclo de trabajo =
donde
kVA,
kVA,
DC
=
=
(19.1)
Conmutadoresde derivacin
LOS CONMUTADORES DE derivacin son dispositivos para conec-
tar a las lneas de alimentacin diversas derivaciones del primario del transformador. Suelen ser del tipo giratorio y estar diseadas para montarse a nivel en una abertura dei armazn de la
mquina o, en algunos casos, directamente sobre el transformador. Los conmutadores se disean para coincidir con las disposiciones de las derivaciones del transformador. Los diseos
giratorios rectos por lo regular se usan con transformadores de
4 , 6 u 8 derivaciones. Las derivaciones se colocan en diversas
vueltas del devanado primario, a fin de proporcionar diversos voltajes secundarios, y se conectan al conmutador de derivacin. Esto permite modificar la razn de vueltas del transformador y as producir diferentes voltajes secundarios (vase la
figura 19.16). Adems, puede haber un interruptor en serie-paralelo que conecte dos secciones del primario en serie o en
paralelo. Con esto puede obtenerse una gama ms amplia de
voltajes secundarios.
Casi todos los mangos de los conmutadores tienen botones
de fijacin para que los contactos queden centrados en cada posicin operativa. Adems, algunos conmutadores tienen una
posicin de APAGADO que acta como desconexin. El conmutador de derivacinno debe operarse mientras el transformador est energizado; si se hace, ia formacin de arcos entre las
puntas daar las superficies de contacto del conmutador.
Circuito secundario de ca
Por ejemplo, un transformador de soldadura con especificacin de 100 kVA puede operarse a 141 kVA sin sobrecalentamiento si el ciclo de trabajo es del 25%.
633
VOLTAJE
SECUNDARIO
ALTO
BAJO
TRANSFORMADOR
TRANSFORMADOR
Figura i9.1-Conmutadores de derivacin rotatorios empleados para producir una gama de voltajes secundarios
accesorios de fijacin asociados pueden requerir una profundidad de garganta o altura de garganta grande. Este requisito puede
aadir una inductancia considerable al circuito secundario. La
mayor inductancia causar una cada de voltaje reactivo que, a
su vez, reducir el factor de potencia. Para compensar esto, se
requiere un voltaje secundario ms alto, por lo que aumentar la
demanda de kVA necesaria.
Las compaas de electricidad no desean factores de potencia
bajos ni demandas elctricas intermitentes, pues deben mantener
un suministro de potencia estable a otros clientes. Un mtodo
para reducir la demanda de kVA de la lnea y mejorar el factor
de potencia es conectar condensadores en serie en el circuito
primario. Se puede conectar una cantidad especfica de capacitancia en serie con el transformador de una mquina soldadora
para neutralizar la inductancia de la mquina y mejorar el factor
de potencia. Esto, a su vez, reducir la demanda de la lnea de
potencia.
Este mtodo para corregir el factor de potencia aumentar el
voltaje aplicado al transformador de la mquina soldadora, por
lo que se requerir aislamiento de alto voltaje. No se usa un
conmutador de derivacin en el transformador porque cambia
la condicin resonante en sene. La corriente de soldadura se
ajusta con un control de calor de cambio de fase o un autotransformador con derivaciones.
La resistencia del circuito secundario limita la comente en
cualquiersistema con factor de potencia alto. Puesto que el metal
soldado tiene resistencia, la corriente de soldadura puede variar
apreciablementesi hay cambios leves en el espesor o la limpieza
del metal. Esto puede afectar la consistencia y calidad de las
soldaduras, sobre todo en aleaciones de alta resistencia.
Los voltajes que aparecen en el transformador de la mquina
soldadora y en los condensadores en serie son ms altos que el
Circuito secundario de cc
U N METODO PARA reducir las prdidas de impedancia en el
circuito secundario consiste en rectificar la potencia secundaria
convirtindola en cc. Las mquinas monofsicas de cc para
soldadura de resistencia tienen un secundario con derivacin en
el centro y un rectificador de diodo de silicio de onda completa.
Con este sistema, la especificacin de kVA de una mquina no
tendr que aumentarsetanto si se incrementa el rea de garganta.
Para un tamafio y aplicacin dados, la demanda de kVA de una
mquina de cc ser apreciablemente menor que la de una mquina de Ca. Esto se debe al elevado factor de potencia que es de
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
DERIVACIN DE INTERVALO
DERIVACIN RECTA
634
SOLDADURA
i
I
CORRIENTE DE
SOLDADURA
I
I
CORRIENTE DE
l
l
//
FUERZA
INICIAL
-I
\
\
DE POSCALENTAMIENTO
TIEMPO
DECOM-
PRESION
\
\
TIEMPO
~t DE
-+
Figura 19.17-Diagrama tpico de corriente-fuerza para modelos de maquinas trifasicas para soldadura de puntos
con convertidor de frecuencia o con rectificador de cc
T~~~~~~~
RECTIFICADORES
DFALTA CORRIENTE
'RABAJO
PRIMARIO
SECUNDARIO
635
conductores y los diodos es elctricamente simtrica. La impedancia de cada circuito de diodo debe ser similar, de modo que
los diodos compartan la carga (comente) equitativamente. Los
diodos mismos deben tener caractersticas elctricas similares.
Los diodos pueden tener larga vida si se aplican y usan correctamente. La comente de soldadura puede proporcionarse en
forma constante en tanto no se exceda la especificacin trmica
de la mquina.
Una variacin de este esquema utiliza un rectificador en el
primario para convertir a potencia de ca a cc, y una fuente de
potencia con modulacin de ancho de pulso que genera una
entrada de alta frecuencia para el transformador de soldadura.
Luego, la salida del transformador se rectifica a una cc lisa de
bajo rizo para soldar. La ventaja de este tipo de circuito es la
reduccin en el tamao y el peso del transformadorde soldadura.
Esto resulta benfico sobre todo cuando se emplean transpistolas
para soldar con robots.
El diagrama de corriente-fuerza para este tipo de mquinas
es similar al de la figura 19.17. Adems, puede incluir programacin para otras funciones como precalentamiento, pendiente
positiva, pendiente negativa y templado. Pueden efectuarse soldaduras de uno o varios impulsos.
TRANSFORMADOR
DE
RECTIFICADORES
DE ALTA CORRIENTE
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
TRABAJO
PRIMARIO
SECUNDARIO
EQUIPO DE ENERGA
ALMACENADA
LOS EQUIPOS DEL tipo de energa almacenada por lo regular se
encuentran en unidades pequeas apropiadas para montar en
bancos. Reciben potencia de una lnea monofsica, y existen
muchos diseos de cabezas de soldar o tenazas porttiles que se
conectan a sus unidades de potencia con cables. Se emplean para
una amplia gama de aplicaciones, incluido el ensamblado de
componentes elctricos pequeos de aleaciones no ferrosas y la
soldadura por puntos de papeles metlicos.
La fuerza de electrodos puede ir desde unos pocos gramos
hasta varios kilogramos. En los sistemas de fuerza manual se
emplean resortes calibrados para aplicar la fuerza de electrodos,
y se usa energa almacenada para producir el pulso de comente
de soldadura. La amplitud, duracin y forma de onda de la
corriente de soldadura dependen de las caractersticas elctricas
de la fuente de potencia, incluidas la capacitancia, la reactancia,
la resistencia y el voltaje del condensador. Los tiempos de
soldadura suelen ser bastante ms cortos que medio ciclo de 60
Hz .
En la figura 19.19 se muestra una mquina soldadora de
banco tpica operada con el pie del tipo de energa almacenada,
con una fuerza de electrodos mxima de 8 o 20 lb, dependiendo
del tamao del resorte. La fuerza de electrodos se aplica accionando un pedal montado debajo de la cabeza de soldar. Las
fuentes de potencia empleadas suelen tener especificacin de
40 watts-segundo, con capacitancia de 600 microfarads, y
puede ajustarse para corrientes de soldadura como lo indican
las curvas de la figura 19.20. Tambin hay mquinas de mayor
tamao.
'
636
TIEMPO, ms
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
ELECTRODOS Y PORTAELECTRODOS
LASHERRAMIENTASPERECEDERAS empleadas en la soldadura
de resistencia son los electrodos, que pueden tener forma de
ruedas, rodillos, barras, placas, abrazaderas, rnandnles o modificaciones de stas. En casi todas las aplicaciones de soldadura
de puntos se emplean portaelectrodos o adaptadorespara inontar
los electrodos en la mquina.
Un electrodo de soldadura puede efectuar una o ms de las
siguientes funciones:
(1)
(2)
(3)
(4)
o
W
o
Cu
al
m
va
o
7
-!l
o
m
al
I
o
N
W
.-O
I
o
c
L
W
c
v-
a
ml
tn
-a
c
o .-
o
al
m
o
al
o
7
al
m
-L
c
L
al
mm
.-
.-m
m
m
U
c
O
Fm
.-
m5
EL
I-
m
W
m
8
9)
m
W
x
r
>
m
L
m
-
U
m
.-
-L
9)
c
m
U
m
a
O
Lm
c3
W
o
Cu
W
I
o
7
al
m
o
rn
3
-mc
m
>
-3
om
W
m
u
rn
O
U
O
I-
w
3
o)
9.
n
%ltn
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
637
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
638
Lacara.
El vstago.
El extremo o conexin.
Mecanismo de enfriamiento.
Vstago
Cara
LA CARA DEL electrodo es la porcin que hace contacto con el
trabajo. En su diseo influyen la composicin,espesor y geome-
AHUSAMIENTO
RWMA
DIAMETRO
PRINCIPAL
I l
I-.
I >
DOMO
482)
TRUNCADO
RADIO
Figura 19.21-Diseos de cara y ahusamiento RWMA estndar para electrodos de soldadura de puntos.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
639
640 E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A D E R E S I S T E N C I A
ELECTRODOS AHUSADOS
DOMO
PLANO
INSERCIN
ELECTRODOS ROSCADOS
ANDAR
PIANO
PIANO
Conexin
EL MTODO DE conexin del extremo del vstago al portaelectrodos por lo regular pertenece a uno de tres tipos generales:
ahusado, roscado o de vstago recto.
Las conexiones ahusadas RWMA usan el ahusamiento Jarno
como norma. Este ahusamiento ofrece las siguientes ventajas:
Enfriamiento
~~~~
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
E 30
641
Figura 19.25-Electrodos para soldadura de puntos tpicos con flexin sencilla y doble flexin
cin se da en los electrodos flexionados. Si el enfriamiento interno no resulta prctico, conviene considerar el enfriamiento extemo de los electrodos por inmersin, inundacin o espirales de
enfriamiento.
Dimetro del
vstago
Pub
0.482
0.625
0.750
0.875
Dimetro de
la cara
P W
0.19
0.25
0.28
0.31
Fuerza de
electrodos
mxima, Ib
800
1500
2000
2400
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
642
ADAPTADOR
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
LCARA
PARA LLAVE DE TUERCAS
TAPA
ralidad de los electrodos flexionados se moldean en fro porque as tienen claras ventajas sobre los otros, entre ellas las
siguientes:
CARA PLANA
CONO
TRUNCADO
EXCNTRICO
Mantenimiento
Mtodo de fabricacin
LOS ELECTRODOS RECTOS se maquinan de barras trabajadas en
fro. Los electrodos flexionados pueden producirse mediante el
moldeado en fro de electrodos rectos, por forjado o por colado.
El forjado y el colado son los mtodos usuales cuando la forma
requerida no se puede producir por moldeado en fro. La gene-
PORTAE,LECTRODOS
Especificaciones e identificacin
Los ELECTRODOS PARA soldadura de puntos estn regidos por
dos nonnas:
PORTAELECTRODOS
LOS ELECTRODOS SE montan en la mquina de soldadura de
puntos mediante portaelectrodos. Los diversos diseos de portaelectrodos permiten ajustar debidamente ia posicin de los
electrodos relativa al trabajo. Los portaelectrodosse sujetan con
abrazaderasa los brazos de la mquina soldadora, y suelen tener
aditamentospara conducir agua de enfriamentoa los electrodos;
algunos de ellos cuentan con un mecanismo de expulsin que
facilita el desmontaje de los electrodos.
Son tres los diseos bsicos de portaelectrodos: recto, acodado y universal, o de acodado ajustable. Estos tres tipos bsicos
pueden obtenerse en tamaos y diseos estndar para usarse con
electrodos estndar de soldadura de puntos. En general se emplean principios de diseo similares para los portaelectrodos
especiales, con o sin adaptadores, que se usan con una gran
variedad de electrodos especiales o estndar.
Los tres tipos de portaelectrodos estndar se producen con o
sin mecanismos de expulsin. En la figura 19.29 se muestran
portaelectrodos rectos de ambos tipos. En los tipos con expulsor,
el electrodo se quita golpeando la cabeza o el botn del expulsor
con un martillo. En los tipos sin expulsor, el ahusado del electrodo se suelta girando el electrodo con una llave de tuercas. Hay
portaelectrodos de diferentes longitudes y varios dimetros.
Los portaelectrodos acodados y universales se producen con
cabezas de 9Ooy 30,como se ilustra en la figura 19.30. Tambin
pueden adquirirse portaelectrodos de baja inercia que incluyen
un resorte que hace ms rpido el seguimiento.
Hay portaelectrodos de mltiples electrodos para producir
dos o ms soldaduras de punto simultneamente en paralelo.
Estos portaelectrodos tienen sistemas ecualizadores de fuerzas
de resorte, mecnicos o hidrulicos. El electrodo inferior puede
ser un bloque plano que se opone a todos los electrodos superiores, o electrodos individuales montados en un bloque. Puesto
que las soldaduras se hacen con circuitos paralelos, la divisin
correcta de corriente a cada soldadura depender de las resistencias relativas de los trayectos. EI camino de menor impedancia
conducir ms comente que los dems, y el tamao de las soldaduras puede variar con la magnitud de la corriente.
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
643
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
644
TUBO DE AGUA
TUBO EXPULSOR
EXPULSOR
JUNTA
-b
1-
(A)
TUBO EXPULSOR
TUBO DE AGUA
--
---I
I--LONGITUD
DEL CAN
(Cl
Figura 19.29-Portaelectrodos rectos tpicos para soldadura de puntos: (A) y (B)son tipos con expulsor, (C) no
tiene expulsor
des de comente y de presin son ms bajas. Por tanto, el de- ecualizadores por lo regular se valen de un mtodo hidrulico o
terioro de los electrodos por el desgaste, la deformacin o las ad- mecnico para lograr la flotacin o ecualizacin automtica.
herencias no es tan rpido como en la soldadura de puntos. Pese
a ello, siempre llega el momento en que aparecen pequeos hoyos
o deformaciones en las posiciones donde se hacen las soldaduras ELECTRODOS PARA SOLDADURA
de proyeccin. Cuando este deterioro interfiera con el contacto DE COSTURA
correcto de los electrodos o la calidad de las soldaduras, ser
necesario rectificar o reemplazar los electrodos o las inserciones. LOS ELECTRODOS PARA soldadura de costura son ruedas o discos.
La seleccin de la combinacin ptima de materiales para los Las cinco consideraciones bsicas son el perfil de la cara, la
electrodos opuestos, de manera que haya un buen balance calo- anchura, el dimetro, el enfriamiento y el mtodo de montaje. El
rfico, minimizar el deterioro. Otra cosa que prolonga la vida dimetro y la anchura de la rueda casi siempre estn determinade los electrodos es ia limpieza a intervalos regulares para eli- dos por el espesor, tamao y forma de las piezas por soldar. El
minar grasa, suciedad, materiales de destello u otras contamina- perfil de la cara depende de los requisitos de distribucin de la
comente y la presin en la pepita de soldadura y del tipo de
ciones.
Los electrodos para soldadura de mltiples proyecciones mecanismo impulsor. Los cuatro perfiles de cara bsicos de uso
pueden disearse de modo que compensen en forma automtica comn son plano, de un bisel, de doble bisel y de radio, como se
las variaciones en la altura o en el desgasta. Tales electrodos muestra en la figura 19.32.
645
rPORTAELECTRODOSTIPO
PALETA CON
ELECTRODOEXCNTRICO
PORTAELECTRODOS
TIPO PALETA
ELECTRODOTIPO
BOTON
PORTAELECTRODOSTIPO
PALETA CON
ELECTRODOTRUNCADO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
646
BLOQUE SUPERIOR
INSERCIONESREEMPLAZABLES
CON CARA
dl-69-Ii 'ri
01-1
r;3
RADIO
AN-CHURA DEL
DE'L ELECTRODO
ANCHURA
ELECTRODO
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
647
FUENTES DE POTENCIA
LA DEMANDA DE potencia de la linea depende del mtodo de
soldadura y del diseo de la mquina soldadora. Una fuente
de potencia adecuada es uno de los requisitos para la soldadura de resistencia de alto volumen. Una parte importante del
sistema de suministro de potencia de una planta industrial est
dentro de la planta misma. Esa parte consiste en los transformadores y conductores de la fuente de potencia.
TRANSFORMADORES DE FUENTE
DE POTENCIA
AL CONSIDERAR LA instalacin de una mquina para soldadura
de resistencia es necesario determinar si el suministro de la
planta es adecuado. Esto incluye la especificacin de kVA del
transformador de la fuente de potencia y el tamao de los conductores de la fuente. El transformador de la fuente de potencia
est conectado a un alimentador primario de 2300,4800,7500
o 13 O 0 0 volts y produce potencia de 230 o 460 V. No debe
confundirse con el transformador de soldadura montado en la
mquina soldadora. Los conductores de la fuente de potencia
son los cables entre el transformador de la fuente de potencia y
la mquina soldadora.
La suficiencia del transformador y de los conductores de la
fuente de potencia est regida por dos factores: la cada de voltaje permisible y el calentamientopermisible. La cada de voltaje
permisible es el factor determinante en casi todas las instalaciones, pero tambin debe tenerse en cuenta el calentamiento.
El tamao del transformador de fuente de potencia para
soldadoras de un solo punto debe corresponder por lo menos al
valor de la demanda de kVA durante la soldadura. Estos transformadores tienen una impedancia que generalmente est alre-
Tabla 19.3
Carga continua equivalente de mquinas para
soldadura de resistencia
Tipo de soldadura
Carga continua
equivalente, porcentaje
de la suma de las
especificaciones de la
placa de la mquina
20
40
20
70
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
648 E Q U I P O P A R A S O L D A D U R A D E R E S I S T E N C I A
INSTALACIN
LASMQUINAS PARA soldadura de resistencia deben estar conectadas a la lnea de potencia de acuerdo con los reglamentos
electricos y las recomendaciones del fabricante de la mquina.
El tamao del cable primario deber ser apropiado tanto desde
el punto de vista trmico como de cada de voltaje.
Como muchas unidades de control contienen controles de
calor de cambio de fase, la fuente de potencia del control debe
estar en fase con la fuente de potencia de soldadura. La fuente de potencia dei control debe tener su propio fusible, distinto
del de la fuente para soldadura.
Con frecuencia se emplean interruptores de aislamiento con
fusible encerrado para el circuito de potencia o de soldadura.
Estos interruptores pocas veces tienen una capacidad de interrupcin suficiente para una desconexin segura bajo una carga.
SEGURIDAD
Los PROCESOS DE soldadura de resistencia se utilizan ampliamente en operacionesde produccin de alto volumen, sobre todo
en las industrias automotriz y de aparatos domsticos. Estos
procesos incluyen la soldadura de proyeccin, de puntos, de juntura, por destello, de vuelco y de percusin, en una amplia gama
de tipos de mquinas. Los peligros principales que pueden
presentarse con estos procesos y equipos son los siguientes:
(1) Choque elctrico debido al contacto con terminales o
componentes de alto voltaje.
(2) Daos a los ojos o incendios causados por la expulsin
de partculas pequeas de metal fundido de la soldadura.
(3) Trituracin de alguna parte del cuerpo entre los electrodos u otros componentes mviles de la mquina.
(4) Vapores de soldadura de las piezas mismas o de aceite,
lubricante u otro material sobre las piezas.
ASPECTOS MECNICOS
operacin del ariete mientras las manos del operador estn bajo
el punto de operacin.
Todas las cadenas, engranes, enlaces operativos y bandas
asociados al equipo de soldadura debern estar protegidos de
acuerdo con la norma ANSI B15.1, Norma de seguridad para
aparatos con transmisin mecnica de potencia (ltima edicin).
Guardas
LOS DISPOSITIVOS DE iniciacin del equipo de soldadura, como
los botones e interruptores, debern disponerse o protegerse de
modo que el operador no los pueda accionar inadvertidamente.
En algunas instalaciones de mquinas soldadoras con mltipies pistolas, puede esperarse que las manos del operador pasen
bajo el punto de operacin. Estas mquinas deben proveerse de
guardas adecuadas, como dispositivos sensores de proximidad,
cerrojos, bloques, barreras o controles de dos manos.
Todas las mquinas soldadoras no porttiles de un solo ariete
deben estar equipadas con uno o ms de los siguientes:
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
649
Botones de paro
Bloqueos e interbloqueos
Guardas
Los OJOS DEBEN protegerse contra las partculas de metal expulsadas mediante guardas hechas con un material adecuado resistente al fuego, o gafas protectoras personales aprobadas. Se
recomienda el uso de gafas de seguridad con escudos laterales
en todas las reas de trabajo. Las variaciones de las operaciones
de soldadura de resistencia son tantas que cada instalacin debe
evaluarse individualmente.Los equipos de soldadura por destello deben contar con guardas de destello de unmaterial resistente
al fuego para controlar las chispas y partculas de metal fundido
que salen despedidas.
ASPECTOS ELCTRICOS
Voltaje
TODOSLOS CIRCUITOS de control externos para iniciar lrt soldadura debern operar con bajo voltaje, que no deber ser de ms
de 120 V para el equipo estacionario y de 36 V para el equipo
porttil.
Condensadores
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
Puesta a tierra
EL SECUNDARIODEL transformador de soldadura deber conectarse a tierra con alguno de los siguientes mtodos:
(1) Puesta a tierra permanente del circuito secundario de
soldadura.
(2) Conexin a un reactor de puesta a tierra entre ias terminales del devanado secundario con una derivacin del reactor a
tierra.
INSTALACIN
TODOSLOS EQUIPOS debern instalarse en confdrmidad con
ANSI/NF+PAno. 70, Cdigo elctrico naoional (ltima edicin).
El equipo deber ser instalado por personal calificado bajo la
direccin de un supervisor tcnico competente. Antes de usarlo
en produccin, el equipo deber ser inspeccionado por personal
de seguridad competente para asegurar que su operacin sea
segura.
Se puede encontrar informacin adicional sobre prcticas
seguras para el equipo de soldadura de resistencia en ANSI
249.1, Segbridad al soldar y cortar (ltima edicin).
Blair, R. H. y Blakeslee, Ri C. Half-wave and full-wave resistance welding power supplies, en Welding Journal 50(3):
174-6; marzo de 1971.
Dilay, W. y Zulinsky, E. Evolution of the silicon-controlled
rectifier for resistance welding, en Welding Journal 5 l(8):
554-9; agosto de 1972.
Johnson, K. I., ed., Resistance Welding Control and Monitoring.
Cambridge, England: The Welding Institute, 1977.
650
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---
--`,,,```-`-`,,`,,`,`,,`---