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Teoria MR
Teoria MR
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MRP
Los sistemas tradicionales de gestin de almacenes no se pueden aplicar a los
artculos con demanda dependiente. A mediados del siglo XX se solucion este
problema con el desarrollo de la metodologa MRP (Material Requirement Planning).
La evolucin de estos sistemas de gestin de informacin no ha terminado y la
problemtica que ha surgido con el efecto del ao 2000 ha potenciado la aparicin
de numerosos programas de gestin integral que no son ms que la evolucin natural
de los antiguos MRPs.
En este tema se analizar, de forma general, la historia de estos sistemas
informticos y la metodologa que emplean. Para el funcionamiento eficiente de
cualquier programa MRP es preciso utilizar ordenadores.
Tambin se analizar el efecto de la capacidad en la planificacin, con el
estudio de la metodologa CRP (Capacity Requirement Planning).
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Introduccin
En los aos 60 algunas empresas comprobaban cmo el suministro de piezas para
el montaje de sus productos no funcionaba como se esperaba. Eran frecuentes las
ocasiones en que no podan ensamblar los productos finales por falta de algn
componente.
Con un sencillo clculo estadstico se puede demostrar por qu los sistemas de
gestin tradicionales no son vlidos para productos con demande dependiente.
Si se supone un producto formado por 20 componentes cuyos stocks se gestionan
por el mtodo tradicional estudiado y estn protegidos contra roturas de stock en
un 95% de los casos. Adems, Si falta un componente no puede realizarse el
montaje. La probabilidad de que no pueda realizarse el montaje correcto por falta
de un componente resulta ser del 64%.
La solucin que se encontr a este problema comenz con la definicin de la
Lista de Materiales (en ingls BOM - Bill of Materials). Se trata de estructuras
jerarquizadas anlogas a las padre-hijo que recogen los rboles genealgicos.
La creacin de la Lista de Materiales se conoce como explosin de
necesidades.
Planificacin agregada
39
40
Maestro de
artculos
Lista de
materiales
Pedidos
PMP
Previsiones
MRP
Lanzamiento de
Ordenes proyectadas
Ordenes
de compra
Ordenes
de fabric.
Reajustes
Ordenes
de calidad
El sistema MRP parte del plan maestro de produccin; evala, en funcin a las
caractersticas de los componentes, que se describirn ms adelante, el momento
Planificacin agregada
41
ms oportuno para lanzar los pedidos; por ltimo, elabora mltiples informes para
controlar el sistema: pedidos, estado de inventario,...
Lista de materiales
La lista de materiales representa la estructura del producto, es decir, el tipo de
componentes y la cantidad de cada uno de ellos. Adems se presenta en forma
de rbol, lo que se conoce como explosin de necesidades. La forma ms comn de
representar la estructura es la explosin uninivel:
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Componente
Cantidad
Silla
Silla
Silla
Respaldo
Patas
Asiento
Respaldo
Tabla
4
1
1
1
Respaldo
Barrotes
Maestro de artculos
El maestro de artculos es el fichero de control de inventario, es decir, presenta
el estado actual y futuro del inventario de componentes y de productos finales.
Adems, deben incluirse, como datos fundamentales, el plazo de entrega, o de
montaje o de fabricacin de cada componente. De esta forma se sabe el momento
en el que debe empezar a fabricarse o pedirse el componente. El perodo de
planificacin del MRP suele denominarse cubo de tiempo y, generalmente su unidad
es la semana.
La forma grfica de representar el maestro de artculos se denomina decalaje
en el tiempo y consiste en un diagrama de Gantt que se empieza a dibujar desde el
producto terminado.
Barrotes
Tabla
Respaldo
Asiento
Patas
Silla
5
5
6
6
7
7
8
8
9
9
10
Planificacin agregada
43
Inventario
Pedido Mnimo
PF o montaje
Silla
Respaldo
Tablas
Patas
0
0
30
160
50
50
50
100
1
1
1
2
Informes primarios
Los principales informes que produce el sistema MRP son las ordenes de
fabricacin o de compra, denominados plan de materiales y los informes de
reprogramaciones debidas a cambio en los pedidos. Adems, se pueden acompaar
las ordenes de compra con las especificaciones de calidad.
Por ltimo, resultan importantes los documentos que presentan el estado del
inventario y que indican las cantidades actuales de cada producto as como las
futuras recepciones de material.
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Informes Secundarios
Son numerosos los informes que preparan los sistemas MRP y como ejemplo se
pueden citar las previsiones de roturas de stock, anlisis ABC,...
Demanda
40
60
100
100
120
180
80
120
100
En curso
60
40
20
Necesitamos
40
60
140
80
100
Cuanto pedir
100
100
140
100
100
140
100
100
En Inventario
160
120
Cundo pedir
160
100
60
100
Sin embargo, en los sistemas MRP los nombres de las variables que se emplean
no son los tradicionales sino que, en un intento de estandarizacin, se definieron
los siguientes conceptos, que coinciden en significado y forma de clculo con los de
la tabla anterior. Los nuevos nombres se presentan en la tabla siguiente y, a
continuacin, se recogen las definiciones y forma de calcular cada uno de ellos.
PATAS
2
40
3
60
4
100
5
100
6
120
7
180
8
80
9
120
100
60
40
20
40
60
140
80
100
100
100
140
100
100
140
100
100
160
120
160
100
60
100
Planificacin agregada
45
46
Casos particulares
Analizando la forma de realizar los clculos de este sistema enseguida aparecen
posibles problemas que se convierten en casos particulares y que los programas de
MRP ya han analizado y solucionado.
Planificacin agregada
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Plan de
necesidades
Revisar
el PMP
MRP
Convertir a
necesidades
de recursos
NO
Son
suficientes
los recursos?
SI
Plan maestro
definitivo
Convertir el PMP
en definitivo
NO
Puede
aumentarse
la capacidad?
SI
Modificar
la capacidad
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Operacin
CDT
Capacidad
Patas
Torno1
30
Patas
Torno2
15
Nombre
N Mquinas
Torno1
Torno2
Planificacin agregada
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CAPACIDAD
80
Prevista
60
Planificada
40
20
0
1
Bibliografa recomendada
Direccin de la Produccin. Decisiones tcticas
J. Heizer y B. Render, Prentice Hall, Madrid, 1997
Posiblemente la mejor de las parejas de libros dedicados a los mismos
aspectos. Con ejemplos de casos reales de empresas para ilustrar los
captulos. Lstima que slo sean ejemplos de empresas americanas.
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