Evolucin, tipos y aplicaciones del mantenimiento

Alberto Fierro Tenoira

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-Contenido:
Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el
control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. El mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para
conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mnimo.
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de
mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de
las fallos que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en
la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir
usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"
Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en
mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de
equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de
mquinas y sus dispositivos.
Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los
gerentes de las plantas se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos,
electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer
observaciones clave para prevenir daos a los equipos.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una
perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente
relacionada con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad
y el diseo del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de
"Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un
ms alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y
las instalaciones en general.
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms
fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase
Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms
dinmico tom lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado
ser efectivo primero en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fue
inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata de participacin e
involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la
optimizacin de cada mquina.
Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que se
mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento
continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM que son las siglas de
"Mantenimiento Productivo Total", tambin se puede considerar como "Mantenimiento
de Participacin Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad".
El propsito es la implicacin de todos los miembros de la empresa. Toda clase y nivel
de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos

en esta gran responsabilidad. La "Implementacin de TPM" es un objetivo que todos

compartimos. Tambin genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo,
todos nos hacemos responsables de la conservacin del equipo, el cual se vuelve ms
productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es mucho mejor. La participacin de
gente que no est familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos
casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo
todos los das.

Mantenimiento ante fallo

Tambin llamado frente a rotura las operaciones de mantenimiento tienen lugar tras el
fallo y cuyo objetivo es la rpida devolucin de la mquina a las condiciones de
servicio. En la actualidad se utiliza masivamente debido al desconocimiento de tcnicas
de mantenimiento ms avanzadas o por ser el mtodo ms eficiente.
La ventaja es la rapidez de la puesta en funcionamiento y que las piezas se usan hasta el
final de su vida til.
Pero las desventajas son que no se busca el origen del fallo por lo que la avera se podra
repetir en un corto espacio de tiempo, no se sabe cuando se va a producir el fallo
pudiendo ser que el personal de mantenimiento no se encuentre en la planta, obliga a la
existencia de un amplio stock de piezas y las averas pueden ser graves ya que puede
provocar que otra parte de la maquina se estropee.

Mantenimiento correctivo

Tiene las mismas caractersticas que el anterior solo que considera necesario no solo
reparar la mquina averiada sino buscar el origen del fallo.
Por lo tanto las ventajas e inconvenientes son las mismas salvo que al buscar el por que
de lo sucedido se previene de la rpida reaparicin del mismo.
Sus aplicaciones ms habituales son cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea
menor que el coste de las reparaciones, si se da en sistemas secundarios en los cuales la
avera no afecta de forma importante a la produccin y estadsticamente es el ms
empleado en la mayoria de industrias.

Mantenimiento preventivo

Mantenimiento cuyo objetivo consiste en prevenir el fallo. Se basa en el establecimiento

de una rutina de sustitucin de piezas a intervalos peridicos de tiempo. La sustitucin
del componente se realiza sistemticamente basndose en los ciclos realizados, el
tiempo de trabajo y en la informacin histrica del tiempo medio entre fallos.
La ventaja de este mtodo es la planificacin del mantenimiento es ms sencilla
reducindose la necesidad de almacenamiento de repuestos. Sin embargo tiene algunas
desventajas como que puede resultar antieconmico, la intervencin humana del
operario sobre la mquina puede dar lugar a fallos debido a errores humanos, esta
estrategia obliga a incorporar contadores para controlar los ciclos de trabajo de la
mquina, la probabilidad de fallo del sistema no se reduce si la sustitucin se realiza
dentro del rango de vida til de la pieza y el ltimo inconveniente son las paradas
necesarias para realizar las operaciones de mantenimiento.
Su aplicacin se da en equipos electromecnicos o mecnicos sometidos a desgaste o
equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

Mantenimiento predictivo

Tambin llamado mantenimiento basado en la condicin corrige las desventajas del

mantenimiento preventivo cambiando las sustituciones peridicas por inspecciones
peridicas en las que se analiza el estado de la mquina. Cuando los parmetros
medidos indican un inminente fallo se acta. La medida de los parmetros se realiza sin
necesidad de parar la mquina. El intervalo de inspeccin debe fijarse en un tiempo que
permita detectar variaciones en el estado de la mquina. Sin embargo este
mantenimiento no est exento de inconvenientes como la necesidad de una buena
formacin del personal y la inversin en diferentes equipos de medida y registro.
Se suele aplicar en maquinaria rotativa, motores elctricos, equipos estticos,
aparamenta elctrica e instrumentacin.
-Bibliografa
http://www.leanexpertise.com/TPMONLINE/articles_on_total_productive_maintenance
/tpm/tpmprocess/maintenanceinhistorySpanish.htm
http://es.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-Industrial
Libro de Montaje y Mantenimiento del Sistema Mecnico.