ACCIDENTE DE BHOPAL |

Accidente de Bhopal, India, 1984

La maana del 3 de diciembre de 1984, una vlvula de alivio de un depsito de
almacenamiento de la planta de Union Carbide India Ltd. que contena una sustancia
altamente txica, el isocianato de metilo (MIC), produjo un escape al exterior de
aproximadamente 26 Tm de esta sustancia. La nube txica que se form, afect a la
ciudad de Bophal, de aproximadamente 800.000 habitantes. Aunque las cifras de muertos
y heridos son muy imprecisas, se puede decir que se produjeron entre 2.500 y 4.000
muertos y ms de 180.000 heridos y afectados.
Muchos autores lo consideran el peor desastre de toda la industria qumica.
Caractersticas de las instalaciones
El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricacin de
determinados insecticidas. Es un producto altamente txico y muy reactivo que polimeriza
en presencia de determinados reactivos como hierro o cloruros.
El proceso de fabricacin de MIC en la factora de Union Carbide estaba formado por
cuatro etapas:
1. Produccin de fosgeno
1. Produccin de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en fase vapor y
metilamina (MMA) y cloruro de hidrgeno
COCl2 + CH3NH2 --------> CH3NHCOCl + HCl + calor
1. Pirlisis para la obtencin del MIC
CH3NHCOCl --------> CH3NCO + HCl
1. Separacin por destilacin del MIC
El MIC producido, se enviaba a los depsitos de almacenamiento, dos para uso normal
(Depsitos 610 y 611) y el tercero para emergencias (Depsito 619). Los depsitos
cilndricos, tenan una capacidad nominal de 57 m3, 13 metros de largo y 2,43 metros de
dimetro. Tenan una presin de diseo de 2,72 bares a 121 C y una presin de prueba
de 4 bares. Estaban completamente enterrados y aislados con un recubrimiento de
cemento. Tambin exista un sistema de refrigeracin para mantener el MIC por debajo de
0 C y minimizar la refrigeracin. Tambin tenan un indicador de temperatura, con alarma
de alta, un indicador y controlador de presin para mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un
indicador de nivel con alarmas de alto y bajo nivel. El sistema de alivio de emergencia
consista en una vlvula de seguridad a 2,8 bares y un disco de ruptura en serie. La lnea
de salida de venteo era enviada a un lavador de gases para neutralizar la emisin de MIC.
Adems exista la posibilidad de enviar los gases de venteo a una antorcha de la planta.
El sistema de refrigeracin de los depsitos de almacenamiento fue desmantelado en
1984, retirndose el refrigerante. En 1982, un equipo de auditores de seguridad de Union
Carbide visit la planta y emiti un informe en el que se sealaban importantes
deficiencias en los sistemas de seguridad, corrosiones y posibilidad de fuga de gases.
Entre 1981 y 1984 hubo varios accidentes graves en la planta, con varios trabajadores
muertos y heridos. La situacin en la planta era verdaderamente preocupante.
Descripcin del accidente
La noche del 2 de diciembre, la sala de control detect un aumento de presin en el
depsito 610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detect que el

recubrimiento del depsito estaba agrietado por la elevada temperatura en su interior y la

alta presin hizo que se abriera la vlvula de seguridad, con una emisin de MIC. Se puso
en funcionamiento el sistema lavador de gases y a la 1:00 hora se dio la alarma. El
sistema de lavado era claramente insuficiente y se conectaron caones de agua para
intentar alcanzar la salida de los gases, cosa que no se consigui. A las 2:00, se cerr la
vlvula de seguridad y la emisin de MIC se detuvo. Las investigaciones posteriores
determinaron que se haban emitido aproximadamente 25 Tm de MIC en un conjunto de
gases emitidos de 36 Tm. Tambin se detect que la temperatura en el interior del
depsito alcanz los 200 C y la presin 12,2 bares. Sin embargo, el depsito aguant
posiblemente por el recubrimiento exterior, evitando un desastre an mayor. Tambin se
inform que se haba desconectado das antes el lavador de gases y que la antorcha
estaba fuera de servicio por corrosiones.
La nube txica que se form se extendi hacia las reas pobladas en direccin sur
favorecido por un ligero viento y condiciones de inversin trmica. Como ejemplo, en la
zona de Railway Colony, situada a 2 km de la planta, donde vivan aproximadamente
10.000 personas, se inform de que en 4 minutos murieron 150 personas, 200 quedaron
paralizados, unas 600 quedaron inconscientes y hasta 5.000 sufrieron graves daos.
Muchas personas intentaron huir, pero lo hicieron en la direccin de avance de la nube
txica.
Las investigaciones posteriores, revelaron que quedaron entre 5 y 10 Tm en el depsito
610. Se encontraron importantes cantidades de sustancias que slo se pueden formar por
reaccin del MIC y agua, lo que indujo a pensar en la existencia de agua en el interior del
depsito.
Anlisis de las causas del accidente
Dos son las hiptesis principales que se contemplan:
1. Reaccin espontnea del MIC en el interior del depsito. Posiblemente por introducir en
el depsito 610 un lote de MIC que result de mala calidad (contena un 15% de
cloroformo, cuando deba contener un mximo de 0,5%) y al estar fuera de servicio el
sistema de refrigeracin, comenz, al principio lentamente, una reaccin de
descomposicin del MIC. El sistema de aislamiento del depsito favoreci el aumento de
temperatura y la velocidad de reaccin.
2. Reaccin motivada por presencia de agua en el depsito. El anlisis de los compuestos
despus del accidente revel la presencia de agua en el interior del depsito, lo que
produjo una reaccin entre el exceso de cloroformo y el agua para formar cido clorhdrico
que acta como catalizador en la polimerizacin del MIC. Este agua podra proceder del
sistema de lavado de tuberas. Tambin es posible que la presencia de agua fuera por
algn tipo de sabotaje, porque la cantidad necesaria se estim entre 500 y 1.000 kg.
Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al accidente: la
desconexin del sistema de refrigeracin, la inexistencia de sistemas de corte en las
tuberas para evitar la entrada de agua del lavado, la presencia de MIC en el depsito a
una temperatura demasiado elevada 15-20 C, que el sistema de lavado de gases no
funcionara adecuadamente y que la antorcha estuviera fuera de servicio.
Lecciones aprendidas
Muchas de las lecciones aprendidas del accidente de Bhopal, combinan algunas de las ya

analizadas en los accidentes de Flixborough y Seveso.

1. Controles pblicos de las instalaciones que presenten riesgos de accidentes graves.
El desastre de Bhopal tuvo una gran publicidad durante bastante tiempo, principalmente
en la India y en USA que no haban reaccionado tan intensamente a los accidentes de
Flixborough y Seveso en Europa.
2. Localizacin de los establecimientos que presenten riesgos de accidentes graves.
Muchas personas residentes en la localidad de Bhopal, estaban en situacin de riesgo por
la situacin de la planta respecto a la ciudad. La eleccin correcta de los emplazamientos
y, en concreto, la planificacin territorial para evitar mayores riesgos en el entorno
inmediato de este tipo de establecimientos, es otra de las conclusiones importantes. Este
aspecto de la planificacin territorial, se ha tenido muy en cuenta en la nueva legislacin
sobre accidentes graves, el Real Decreto 1254/99.
3. Gestin de los establecimientos con riesgos de accidentes graves.
La planta de Union Carbide presentaba riesgos graves por los procesos y sustancias
manejadas. La Direccin de la empresa no era lo suficientemente consciente de que la
gestin de estos establecimientos desde el punto de vista de la seguridad tiene que ser
acorde con el riesgo existente.
4. Manejo de sustancias altamente txicas.
El isocianato de metilo es una sustancia muy txica. Los riesgos derivados de la
manipulacin de este tipo de sustancias no son debidamente considerados por muchos
industriales. El riesgo deber analizarse especialmente si existe la posibilidad de
emisiones accidentales de estos productos. En Bhopal, este mecanismo de emisin
accidental fue la ocurrencia de una reaccin exotrmica en el depsito de
almacenamiento.
5. Reacciones fuera de control en almacenamientos.
El riesgo de reacciones del tipo "runaway" en reactores, est bastante bien estudiado. Sin
embargo, las reacciones que suceden en el interior de los depsitos de almacenamiento
han recibido poca atencin. En Bhopal, esta reaccin se produjo por la presencia de agua.
En las instalaciones donde estas reacciones pueden generar emisiones accidentales para
sustancias peligrosas, la posibilidad de su ocurrencia se debe contemplar
adecuadamente.
6. Riesgos de presencia de agua en determinadas instalaciones.
Los riesgos de la presencia de agua y las reacciones a que dan lugar son bastante bien
conocidas. Bhopal refleja el riesgo de una reaccin exotrmica entre un fluido de proceso
y el agua.
7. Riesgo relativo de sustancias en proceso y en almacenamiento.
Existe la tendencia a considerar que los riesgos de sustancias en almacenamientos son
menores que los que existen para esas mismas sustancias en proceso porque, aunque
las cantidades son mucho mayores, la probabilidad de una emisin accidental es mucho
menor. La emisin de Bhopal tuvo lugar desde un depsito de almacenamiento aunque
asociado a un proceso.
8. Prioridad de la produccin frente a la seguridad.
Todas las investigaciones indican que la desaparicin momentnea de determinadas
medidas de seguridad se debi a la reduccin de costes en la planta.

9. Planificacin de las emergencias.

La respuesta de la compaa y de las autoridades reflej que no exista un plan de
emergencia adecuado. La necesidad de que la poblacin conozca los riesgos y las
actuaciones de emergencia fue una de las principales conclusiones.
10. Otras lecciones.
* Limitaciones en el inventario de sustancias peligrosas existentes.
* Limitaciones de la exposicin al personal de planta.
* Diseo y localizacin de las salas de control y otros edificios auxiliares.
* Control de la instrumentacin.
* Investigacin de accidentes.