Cdigos para CNC torno

Cdigos Generales
G00: Posicionamiento rpido (sin maquinar)
G01: Interpolacin lineal (maquinando)
G02: Interpolacin circular (horaria)
G03: Interpolacin circular (antihoraria)
G04: Comps de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades mtricas
G28: Volver al home de la mquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensacin automtica de herramienta en X
G37: Compensacin automtica de herramienta en Z
G40: Cancelar compensacin de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensacin de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensacin de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repeticin de patrn
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en mltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentacin (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentacin (unidades/revolucin)
Cdigos Miscelneos
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de
refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de
refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecucin en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con
las velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 est en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 est en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 est en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 est en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma




Fresadora CNC
Cdigos Generales
G00: Posicionamiento rpido (sin maquinar)
G01: Interpolacin lineal (maquinando)
G02: Interpolacin circular (horaria)
G03: Interpolacin circular (antihoraria)
G04: Comps de espera
G15: Programacin en coordenadas polares
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades mtricas
G28: Volver al home de la mquina
G40: Cancelar compensacin de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensacin de radio de herramienta a la izquierda
G42: Compensacin de radio de herramienta a la derecha
G50: Cambio de escala
G68: Rotacin de coordenadas
G73: Ciclos encajonados
G74: Perforado con ciclo de giro antihorario para descargar virutas
G76: Alesado fino
G80: Cancelar ciclo encajonado
G81: Taladrado
G82: Taladrado con giro antihorario
G83: Taladrado profundo con ciclos de retraccin para retiro de viruta
G90: Coordenadas absolutas
G91: Coordenadas relativas
G92: Desplazamiento del rea de trabajo
G94: Velocidad de corte expresada en avance por minuto
G95: Velocidad de corte expresada en avance por revolucin
G98: Retorno al nivel inicial
G99: Retorno al nivel R
G107: Programacin del 4o eje
Cdigos Miscelneos
M00: Parada
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M08: Abrir el paso del refrigerante
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de
refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de
refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecucin en su inicio
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M62: Activar salida auxiliar 1
M67: Esperar hasta que la entrada 2 est en ON
M71: Activar el espejo en Y
M80: Desactivar el espejo en X
M81: Desactivar el espejo en Y
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma




Pruebas no destructivas (PND)
Como su nombre lo indica, las PND son pruebas o ensayos de carcter NO destructivo, que
se realizan a los materiales, ya sean stos metales, plsticos (polmeros), cermicos o
compuestos. Este tipo de pruebas, generalmente se emplea para determinar cierta
caracterstica fsica o qumica del material en cuestin.
Las principales aplicaciones de las PND las encontramos en:
Deteccin de discontinuidades (internas y superficiales).
Determinacin de composicin qumica.
Deteccin de fugas.
Medicin de espesores y monitoreo de corrosin.
Adherencia entre materiales.
Inspeccin de uniones soldadas.
Las PND son sumamente importantes en l contino desarrollo industrial. Gracias a ellas es
posible, por ejemplo, determinar la presencia defectos en los materiales o en las soldaduras
de equipos tales como recipientes a presin, en los cuales una falla catastrfica puede
representar grandes perdidas en dinero, vida humana y dao al medio ambiente.
Las principales PND se muestran en la siguiente Tabla, en la cual, se han agregado las
abreviaciones en Ingls, ya que ests en Mxico son comnmente utilizadas.
Tipo de Prueba
Inspeccin visual
La inspeccin visual (IV), es sin duda una de las Pruebas No Destructivas (PND) ms
ampliamente utilizada, ya que gracias a esta, uno puede obtener informacin rpidamente, de
la condicin superficial de los materiales que se estn inspeccionando, con el simple uso del
ojo humano.
Durante la IV, en muchas ocasiones, el ojo humano recibe ayuda de algn dispositivo ptico,
ya sea para mejorar la percepcin de las imgenes recibidas por el ojo humano (anteojos,
lupas, etc.) o bien para proporcionar contacto visual en reas de difcil acceso, tal es el caso
de la IV del interior de tuberas de dimetro pequeo, en cuyo caso se pueden utilizar
boroscopios, ya sean estos rgidos o flexibles, pequeas videocmaras, etc.
Es importante marcar que, el personal que realiza IV debe tener conocimiento sobre los
materiales que est inspeccionando, as como tambin, del tipo de irregularidades o
discontinuidades a detectar en los mismos. Con esto, podemos concluir que el personal que
realiza IV debe tener cierto nivel de experiencia en la ejecucin de la IV en cierta aplicacin
(Por ejemplo, la IV de uniones soldadas).
Lquidos penetrantes
El mtodo o prueba de lquidos penetrantes (LP), se basa en el principio fsico conocido como
"Capilaridad" y consiste en la aplicacin de un lquido, con buenas caractersticas de
penetracin en pequeas aberturas, sobre la superficie limpia del material a inspeccionar. Una
vez que ha transcurrido un tiempo suficiente, como para que el lquido penetrante recin
aplicado, penetre considerablemente en cualquier abertura superficial, se realiza una remocin
o limpieza del exceso de lquido penetrante, mediante el uso de algn material absorbente
(papel, trapo, etc.) y, a continuacin se aplica un lquido absorbente, comnmente llamado
revelador, de color diferente al lquido penetrante, el cual absorber el lquido que haya
penetrado en las aberturas superficiales.

Por consiguiente, las reas en las que se observe la presencia de lquido penetrante despus
de la aplicacin del lquido absorbente, son reas que contienen discontinuidades superficiales
(grietas, perforaciones, etc.)

En la siguiente Figura, se puede visualizar el procedimiento general de ejecucin del mtodo
de LP.


En general, existen dos principales tcnicas del proceso de aplicacin de los LP: la diferencia
entre ambas es que, en una se emplean lquidos penetrantes que son visibles a simple vista
con ayuda de luz artificial blanca y, en la segunda, se emplean lquidos penetrantes que solo
son visibles al ojo humano cuando se les observa en la oscuridad y utilizando luz negra o
ultravioleta, lo cual les da un aspecto fluorescente.

Estas dos principales tcnicas son comnmente conocidas como: Lquidos Penetrantes
Visibles y Lquidos Penetrantes Fluorescentes. Cada una de estas, pueden a su vez, ser
divididas en tres subtcnicas: aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con agua,
aquellas en las que se utiliza lquidos removibles con solvente y aquellas en las que se utilizan
lquidos posemulsificables.

Cada una de las tcnicas existentes en el mtodo de LP, tiene sus ventajas, desventajas y
sensibilidad asociada. En general, la eleccin de la tcnica a utilizar depender del material en
cuestin, el tipo de discontinuidades a detectar y el costo. En la siguiente tabla se muestran
las tcnicas de aplicacin de los LP.

Tcnica
Sub-Tcnica
Lquidos Visibles
Lavables con agua
Lavables son solvente
Posemulsificables
Lquidos Fluorescentes
Lavables con agua
Lavables son solvente
Posemulsificables

Pruebas magnticas
Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido
como Magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el acero y,
consiste en la capacidad o poder de atraccin entre metales. Es decir, cuando un metal es
magntico, atrae en sus extremos o polos a otros metales igualmente magnticos o con
capacidad para magnetizarse.

De acuerdo con lo anterior, si un material magntico presenta discontinuidades en su
superficie, stas actuarn como polos, y por tal, atraern cualquier material magntico o
ferromagntico que est cercano a las mismas. De esta forma, un metal magntico puede ser
magnetizado local o globalmente y se le pueden esparcir sobre su superficie, pequeos trozos
o diminutas Partculas Magnticas y as observar cualquier acumulacin de las mismas, lo
cual es evidencia de la presencia de discontinuidades sub-superficiales y/o superficiales en el
metal. Este mecanismo puede observarse en la siguiente figura:

Este mtodo de PND est limitado a la deteccin de discontinuidades superficiales y en
algunas ocasiones sub-superficiales. As mismo, su aplicacin tambin se encuentra limitada
por su carcter magntico, es decir, solo puede ser aplicada en materiales ferromagnticos.
An as, este mtodo es ampliamente utilizado en el mbito industrial y algunas de sus
principales aplicaciones las encontramos en:

El control de calidad o inspeccin de componentes maquinados.
La deteccin discontinuidades en la produccin de soldaduras.
En los programas de inspeccin y mantenimiento de componentes crticos en plantas qumicas y
petroqumicas (Recipientes a presin, tuberas, tanques de almacenamiento, etc.)
La deteccin de discontinuidades de componentes sujetos a cargas cclicas (Discontinuidades por
Fatiga).

En general, existen dos principales medios o mecanismos mediante los cuales se puede
aplicar las partculas magnticas, estos son: va hmeda y va seca. Cuando las partculas se
aplican en va hmeda, stas normalmente se encuentran suspendidas en un medio lquido tal
como el aceite o el agua. En la aplicacin de las partculas magnticas va seca, stas se
encuentran suspendidas en aire.

As mismo, existen dos principales tipos de partculas magnticas: aquellas que son visibles
con luz blanca natural o artificial y aquellas cuya observacin debe ser bajo luz negra o
ultravioleta, conocidas comnmente como partculas magnticas fluorescentes.

Cada medio de aplicacin (hmedo o seco) y cada tipo de partculas magnticas (visibles o
fluorescentes) tiene sus ventajas y desventajas. El medio y el tipo de partcula a utilizar lo
determinan distintos factores entre ellos podemos enunciar: el tamao de las piezas a
inspeccionar, el rea a inspeccionar, el medio ambiente bajo el cual se realizar la prueba, el
tipo de discontinuidades a detectar y el costo. El personal que realiza este tipo de pruebas,
generalmente realiza un anlisis de los factores anteriores para determinar cual es el medio y
tipo optimo de partcula magntica a utilizar para cierta aplicacin especfica. Otro factor
importante a considerar, es la forma o mecanismo mediante el cual se magnetizarn las
piezas o el rea a inspeccionar, lo cual puede conseguirse de distintas formas, ya sea
mediante el uso de un yugo electromagntico, puntas de contacto, imanes permanentes, etc.
Ultrasonido
El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin, propagacin y deteccin de ondas
elsticas (sonido) a travs de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o
transductor acsticamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un
elemento piezo-elctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en pequeos movimientos
o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el rango de los
megahertz (inaudible al odo humano). El sonido o las vibraciones, en forma de ondas
elsticas, se propaga a travs del material hasta que pierde por completo su intensidad
hasta que topa con una interfase, es decir algn otro material tal como el aire o el agua y, como
consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin, refraccin, distorsin, etc. Lo cual puede
traducirse en un cambio de intensidad, direccin y ngulo de propagacin de las ondas
originales.



De esta manera, es posible aplicar el mtodo de ultrasonido para determinar ciertas
caractersticas de los materiales tales como:

Velocidad de propagacin de ondas.
Tamao de grano en metales.
Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.)
Adhesin entre materiales.
Inspeccin de soldaduras.
Medicin de espesores de pared.

Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una evaluacin de
la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el mtodo de ultrasonido es ms
complejo en practica y en teora, lo cual demanda personal calificado para su aplicacin e
interpretacin de indicaciones o resultados de prueba
Radiografa
La radiografa como mtodo de prueba no destructivo, se basa en la capacidad de penetracin
que caracteriza principalmente a los Rayos X y a los Rayos Gama. Con este tipo de radiacin
es posible irradiar un material y, si internamente, este material presenta cambios internos
considerables como para dejar pasar, o bien, retener dicha radiacin, entonces es posible
determinar la presencia de dichas irregularidades internas, simplemente midiendo o
caracterizando la radiacin incidente contra la radiacin retenida o liberada por el material.

Comnmente, una forma de determinar la radiacin que pasa a travs de un material, consiste
en colocar una pelcula radiogrfica, cuya funcin es cambiar de tonalidad en el rea que
recibe radiacin. Este mecanismo se puede observar ms fcilmente en la figura de abajo. En
la parte de arriba se encuentra una fuente radiactiva, la cual emite radiacin a un material
metlico, el cual a su vez presenta internamente una serie de poros, los cuales por contener
aire o algn otro tipo de gas, dejan pasar ms cantidad de radiacin que en cualquier otra
parte del material. El resultado queda plasmado en la pelcula radiogrfica situada en la parte
inferior del material metlico.



Como puede observarse el mtodo de radiografa es sumamente importante, ya que nos
permite obtener una visin de la condicin interna de los materiales. De aqu que sea
ampliamente utilizada en aplicaciones tales como:

Medicina.
Evaluacin de Soldaduras.
Control de calidad en la produccin de diferentes productos.
Otros

Sin embargo, este mtodo tambin tiene sus limitaciones. El equipo necesario para realizar
una prueba radiogrfica puede representar una seria limitacin si se considera su costo de
adquisicin y mantenimiento. Ms an, dado que en este mtodo de prueba se
manejan materiales radiactivos, es necesario contar con un permiso autorizado para su uso,
as como tambin, con detectores de radiacin para asegurar la integridad y salud del
personal que realiza las pruebas radiogrficas
Pruebas electromagnticas
Las pruebas electromagnticas se basan en la medicin o caracterizacin de uno o ms
campos magnticos generados elctricamente e inducidos en el material de prueba. Distintas
condiciones, tales como discontinuidades o diferencias en conductividad elctrica pueden ser
las causantes de la distorsin o modificacin del campo magntico inducido (ver figura abajo).

La tcnica ms utilizada en el mtodo electromagntico es la de Corrientes de Eddy. Esta
tcnica puede ser empleada para identificar una amplia variedad de condiciones fsicas,
estructurales y metalrgicas en materiales metlicos ferromagnticos y en materiales no
metlicos que sean elctricamente conductores. De esta forma, la tcnica se emplea
principalmente en la deteccin de discontinuidades superficiales. Sus principales aplicaciones
se encuentran en la medicin o determinacin de propiedades tales como la conductividad
elctrica, la permeabilidad magntica, el tamao de grano, dureza, dimensiones fsicas, etc.,
tambin sirve para detectar, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.


Este tipo de pruebas ofrecen la ventaja de que los resultados de prueba se obtienen casi en
forma instantnea, adems dado que lo nico que se requiere es inducir un campo magntico,
no hay necesidad de tener contacto directo con el material de prueba, con esto se minimiza la
posibilidad de causar algn dao al material de prueba. Sin embargo, la tcnica est limitada a
la deteccin de discontinuidades superficiales y a materiales conductores.
Pruebas de fuga
Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se utiliza en
sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la deteccin, localizacin
de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las fugas son orificios que pueden
presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras, etc., donde puede recluirse o escaparse
algn fluido.

La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la seguridad o
desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su confiabilidad.
Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se realizan:


Para prevenir fugas de materiales que puedan
interferir con la operacin de algn sistema.


Para prevenir fuego, explosiones y
contaminacin ambiental, o dao al ser humano.


Para detectar componentes no confiables o
aquellos en donde el volumen de fuga exceda los
estndares de aceptacin.

El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de componentes y
prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos trabajando a presin o en vaci.
Los componente o sistemas a los cuales generalmente se les realiza pruebas de deteccin
fugas son:

Recipientes y componentes hermticos
Para prevenir la entrada de contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos.
Por ejemplo: dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.

Sistemas hermticos
Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por ejemplo: sistemas hidrulicos y de
refrigeracin; en la industria petroqumica: vlvulas, tuberas y recipientes.

Recipientes y componentes al vaco
Para asegurar si existe un deterioro rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo:
tubos de rayos catdicos, artculos empacados en vaco y juntas de expansin.

Sistemas generadores de vaco
Para asegurar que las fugas se han minimizado y mejorar su desempeo.


Las pruebas de fuga comnmente utilizadas se basan en uno o ms de los siguientes
principios:

TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS
Ultrasonido
Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas en lneas de alta presin.
Dependiendo de la naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una seal ultrasnica que puede
detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s.

Por Burbujeo
Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de aire o gas de un contenedor, cuando
este se encuentra sumergido en un lquido. Se emplean frecuentemente en instrumentos presurizados,
tuberas de proceso y recipientes. Es una prueba ms bien cualitativo que cuantitativo, ya que es difcil
determinar el volumen de la fuga.

Por Tintas Penetrantes
Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de alta presin donde se desea detectar fugas. Si existe
alguna fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar la tinta hacia el lado de baja presin del
espcimen ensayado.

Por Medicin de Presin
Este tipo de prueba se utiliza para determinar si existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen
condiciones peligrosas y para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una
indicacin de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los cambios de
presin respecto al tiempo que provoca la fuga.

Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la fuga independientemente del
tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos trazadores.

Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno)
Este tipo de prueba es ms sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas como 10-5 cm3/s pueden
detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan gases de trazado
especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual resulta inconveniente en ambientes
peligrosos.

Por Espectrmetro de Helio
Se considera la tcnica de deteccin de fugas, tanto industrial como de laboratorio, ms verstil. Tiene
las mismas limitantes que el ensayo por deteccin de halgenos porque se requiere de helio como gas de
trazado y, el tubo del espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante filamentos calefactores. Sin
embargo, el helio es completamente inerte y menos caro que los gases halgenos. La sensibilidad es del
orden de 10-11 cm3/s.

Con Radioistopos trazadores
En esta tcnica se utilizan radioistopos de vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades
selladas hermticamente y circuitos cerrados de tubera. La prdida de flujo o la deteccin del gas
trazador en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma sensibilidad que el
ensayo por Espectrmetro de Helio, aunque es ms caro y es necesario establecer medidas de seguridad
adecuadas debido a la radiacin.

La seleccin del mtodo a utilizar generalmente se basa en el tipo de fuga a detectar, el tipo
de servicio del componente en cuestin y el costo de la prueba. En cualquier caso es
necesario, al igual que en otros mtodos de pruebas no destructivas, que el personal que las
realice este calificado en la aplicacin de las mismas
Emisin acstica
Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y, que ha venido
teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una amplia variedad de
materiales y componentes estructurales, es sin duda el mtodo de Emisin Acstica (EA).

Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera, detecta
micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo: existe un cambio micro-
estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en los metales, el crecimiento de
grietas, la fractura de los frgiles productos de corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc.
La deteccin de estos mecanismos mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren,
parte de la energa que liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas
elsticas (sonido), es decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas
elsticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-elctricos, los cuales son instalados en
la superficie del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de ultrasonido, convierten
las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia un sistema de adquisicin de datos,
en el cual se realiza el anlisis de los mismos (ver figura abajo).

La figura de abajo muestra un cuerpo, con una discontinuidad inicial, sometido a esfuerzo de
tensin. Si la discontinuidad crece o se desarrolla, sus seales de emisin acstica asociadas
revelarn su existencia durante su crecimiento. Esta es una de las principales ventajas de la
tcnica de emisin acstica Monitoreo en Tiempo Real.

Rayos infrarrojos
La principal tcnica empleada en las pruebas infrarrojas es la Termografa Infrarroja (TI). Esta
tcnica se basa en la deteccin de reas calientes o fras mediante el anlisis de la parte
infrarroja del espectro electromagntico. La radiacin infrarroja se transmite en forma de calor
mediante ondas electromagnticas a travs del espacio. De esta forma, mediante el uso de
instrumentos capaces de detectar la radiacin infrarroja, es posible detectar discontinuidades
superficiales y sub-superficiales en los materiales.

Generalmente, en la tcnica de TI se emplea una o ms cmaras que proporcionan una
imagen infrarroja (termograma), en cual las reas calientes se diferencian de las reas fras
por diferencias en tonalidades. Como ejemplo, podemos observar la termografa de abajo, en
la cual los tonos amarillos y rojizos representan las reas calientes y los tonos azules y
violetas representan las reas fras.





De esta forma uno puede obtener un termograma tpico de una pieza o componente sin
discontinuidades. Posteriormente, si hubiese alguna discontinuidad, sta interrumpir el flujo o
gradiente trmico normal, lo cual ser evidente en el termograma.

La tcnica de TI ofrece grandes ventajas: no se requiere contacto fsico, la prueba se efecta
con rapidez incluso en grandes reas, los resultados de la prueba se obtienen en forma de
una imagen o fotografa, lo cual agiliza la evaluacin de los mismos.

En general, existen dos principales tcnicas de TI: La termografa pasiva y la termografa
activa.

Tcnicas de Termografa Infrarroja
Termografa
Pasiva
Consiste en simplemente obtener un termograma del componente en cuestin, sin la
aplicacin de energa. El componente por si mismo proporciona la energa para generar la
imagen infrarroja. Ejemplos de la aplicacin de sta tcnica los encontramos por ejemplo
en la evaluacin de un motor funcionando, maquinaria industrial, conductores elctricos,
etc.

Termografa
Activa
En esta tcnica, para obtener un termograma, es necesario inducir cierta energa al
material o componente en cuestin. Muchos componentes, dadas sus condiciones de
operacin y servicio, son evaluados en forma esttica o a temperatura ambiente, lo cual da
lugar a que el termograma que se obtenga, presente un patrn o gradiente trmico
uniforme, es en este tipo de situaciones en que la termografa activa tiene uso. As, esta
tcnica puede ser empleada en la deteccin de laminaciones o inclusiones, las cuales
representan variaciones en conduccin de calor y por lo tanto son evidentes en el
termograma.

Hoy en da la termografa infrarroja se utiliza exitosamente en numerosas aplicaciones, entre
las cuales podemos nombrar: discontinuidades sub-superficiales y superficiales como la
corrosin, resistencia elctrica, inclusiones, perdida de material, grietas, esfuerzos residuales,
deficiencias en espesores de recubrimiento, etc. El principal inconveniente puede ser el costo
del equipo. Sin embargo, los resultados se obtienen rpidamente y la evaluacin es
relativamente sencilla, por lo que no se requiere mucho entrenamiento en el uso y aplicacin
de la tcnica



La inspeccin de tanques atmosfricos de almacenamiento, recipientes a presin tuberas,
puentes, reactores, transformadores, etc., son solo algunos ejemplos de las numerosas
aplicaciones que tiene el mtodo de EA a escala mundial.

Es importante mencionar que el mtodo de EA, solamente indica reas con actividad acstica
asociada con la presencia de discontinuidades y no proporciona informacin acerca del tipo,
dimensiones y orientacin de la discontinuidad que genera dicha actividad acstica. Por tal,
este mtodo en muchas ocasiones se utiliza complementariamente con otros mtodos de
inspeccin. Primero, con el mtodo de EA se detectan aquellas reas con actividad acstica
significativa y, posteriormente se aplica algn otro mtodo no destructivo como el ultrasonido o
las partculas magnticas y se obtiene el detalle de la discontinuidad que gener dicha
actividad acstica. Actualmente, muchas investigaciones se estn llevando a cabo con el
objetivo de poder determinar no solamente reas con actividad acstica sino tambin el tipo
de discontinuidad que la est generando. Estas investigaciones incluyen estudios ms
avanzados acerca de la forma de onda de las seales, su procesamiento mediante algoritmos
de redes neurolgicas, modos de propagacin de ondas, simulacin mediante elementos
finitos, etc