Manual General de Mineria y Metalurgia

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Indice
INTRODUCCION
Presentacin 15
Agradecimientos 17

CAPITULO 1
PROCESOS DE EXTRACCION DE MINERALES 19
1.1 EXTRACCION EN MINAS A RAJO ABIERTO 21
1.1.1 ASPECTOS GENERALES 21
1.1.2 CONSTRUCCIN DE UNA MINA A RAJO ABIERTO 22
Aspectos generales 22
Conguracin de una pista de transporte 23
Pistas, zanjas, bermas y cunetas 23
Pistas para el cruce de camiones o doble va 23
Bermas de seguridad o contencin 23
Construccin de accesos y rampas 24
Angulos de talud 26
Ancho mnimo de operacin 28
Ancho mximo de expansin de un banco 28
Desfase entre palas o largo mnimo de expansin 29
1.1.3 DISEO DE BOTADEROS 29
Botaderos en laderas 30
Botaderos en quebradas 30
Botaderos en pilas o tortas 30
Colapso de los bordes del botadero 31
Mantenimiento de los botaderos 31
Presin ejercida sobre el terreno por el botadero 32
Tipos de botaderos 32
Operacin en botaderos 32
Clculo del volumen a utilizar en el botadero y su
costo de utilizacin 33
Costo de 1 tonelada de estril enviada a botadero 33
1.1.4 PROCESOS PRODUCTIVOS EN UNA
MINA A RAJO ABIERTO 35
Esquema proveedores-proceso-clientes 35
1.1.5 OPERACIONES UNITARIAS EN LA EXPLOTACIN
DEL PROCESO DE EXTRACCION 37
Perforacin 37
Tronadura 39
Carguo y transporte 41
Servicios mina 42
1.1.6 LIMITES ECONOMICOS DE UNA EXPLOTACION
A RAJO ABIERTO 42
Mtodos de determinacin de lmites econmicos 42
Ley de corte crtica 43
Curvas de tonelaje versus ley 46
Manejo de la informacin grca 46
Secuencia de la explotacin 47
Denicin de fases de la explotacin 49
Aspectos tericos de planicacin 50
1.1.7 INVERSIONES Y VIDA TIL DE LOS EQUIPOS 51
Programa de inversiones 51
Vida til de los equipos 51
Vida econmica de los equipos 51
1.2 EXTRACCION DE MINERAL EN MINAS SUBTERRANEAS 55
1.2.2 CONSTRUCCION DE UNA MINA SUBTERRANEA 55
Tnel 55
Galera 56
Desquinche 56
Estocada 56
Estocadas de carguo 56
Rampa 57
Nivel 58
Refugio 58
Pique 58
Chimenea 58
Silo o tolva 59
Diseo de una chimenea 60
Parrilla 61
Reduccin secundaria 63
Buzones 63
Pilares y caserones 65
Losa 65
Embudo 66
Zanja 67
Forticacin 67
Hormign proyectado 69
1.2.3 DISEO DE LA BASE DE UN CASERON 75
Factores a considerar en el diseo 75
1.2.4 SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL 76
Sistema gravitacional integral 76
Sistema gravitacional con control granulomtrico 76
Sistema gravitacional con carguo y transporte 76
1.2.5 HUNDIMIENTO POR PANELES O PANEL CAVING 76
Concepto general 76
Caractersticas del mtodo y su campo de aplicacin 77
Malla de extraccin 77
Caracterizacin de una malla de extraccin 77
Altura de socavacin 78
Altura ptima del bloque 78
Conclusin 78
1.2.6 SUBLEVEL STOPPING 78
Carguo del mineral 79
Excavaciones en un Sub Level Stopping 79
1.2.7 SUBLEVEL CAVING 81
Descripcin general del mtodo 81
1.3 SISTEMA DE COMUNICACIONES EN LA MINERIA 83
1.3.2 LAS RADIOCOMUNICACIONES 83
Sistema de radiocomunicaciones 83
Componentes bsicos de un sistema de
radiocomunicaciones 83
Bandas de frecuencia 84
1.3.3 TIPOS DE SISTEMAS DE RADIOCOMUNICACIONES 84
Sistema convencional 84
Sistema troncalizado 85
1.3.4 SISTEMAS DE COMUNICACIONES EN MINAS
A RAJO ABIERTO 86
1.3.5 SISTEMAS DE COMUNICACIONES
EN MINAS SUBTERRANEAS 86
Sistemas de antenas distribuidas 87
Sistemas en cascada 87
Sistemas en estrella 87
CAPITULO 2
PROCESOS DE CONMINUCION Y
CONCENTRACION DE MINERALES 89

2.1 PROCESOS DE CONMINUCION 91
2.1.1 ASPECTOS TECNICOS GENERALES
DE LA CONMINUCION 91
2.1.2 CHANCADO, UNA ETAPA DE LA CONMINUCION 93
Indice de trabajo 93
Razn de reduccin 94
Circuitos tpicos de chancado 97
Seleccin y dimensionamiento de
chancadores primarios 97
chancadores secundarios 98
chancadores terciarios 99
Consumos de energa en circuitos de chancado 100
2.1.3 HARNEROS , CLASIFICACION EN SECO 100
Generalidades sobre harneros y clasicacin 100
Modelos de harneros 101
Capacidades de harneros 102
Especicaciones de mallas 102
Tipos de paneles para jar las mallas de harneros 103
Gua para el tamao de los oricios en las mallas 103
Gua para la forma de los oricios en las mallas 105
Equivalencias en tamaos de partculas 105
2.1.4 MANEJO DEL MINERAL A TRAVES DE
CORREAS TRANSPORTADORAS 105
Transporte de mineral a travs de correas transportadoras 105
Seleccin de una correa transportadora 106
Sistemas de carga a las correas transportadoras 107
Sistemas de descarga de correas transportadoras 109
Fundamentos del diseo de correas transportadoras 110
Informacin requerida para el diseo y
seleccin de una correa transportadora 110
Deniciones para el diseo 111
Consideraciones bsicas del diseo 111
Denicin y clasicacin de los elementos de un
diseo de correa 112
Clculos generales de diseo de una correa 113
Sistemas de limpieza en correas transportadoras 120
Alineacin del sistema transportador 121
Empalmes en correas transportadoras 122
Problemas ms comunes en la operacin de correas
transportadoras 123
2.1.5 MOLIENDA, OTRA ETAPA DE LA CONMINUCION 125
Molienda convencional 125
Molinos de barras 126
Molinos de bolas 127
Molinos semiautgenos o SAG 128
Indice de Bond 129
Aplicaciones del ndice de Bond 131
Demanda de potencia de los molinos rotatorios 131
Simulacin y evaluacin de la operacin de molienda 131
Uso eciente de la energa en conminucin 132
Dimensionamiento de molinos 132
Circuitos de molienda 133
Circuito tpico barras-bolas 133
Circuito de un molino unitario 135
Circuito de un molino SAG 135
Circuito de un molino SAG y un chancador 135
Circuito de un molino SAG, un molino de
bolas y un chancador 136
Revestimientos y componentes de los molinos 136
2.1.6 HIDROCICLONES, CLASIFICACION EN HUMEDO 136
Descripcin de la clasicacin con hidrociclones 136
Dimensionamiento de hidrociclones 137
Seleccin de la cantidad de hidrociclones 138
2.2 PROCESO DE FLOTACION 139
2.2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO 139
2.2.2 REACTIVOS DE FLOTACION 141
Calidad de los minerales a ser concentrados 141
Tamao y formas de las partculas 142
Efecto de la densidad de pulpa 142
Temperatura de la pulpa 142
Composicin del agua de proceso 142
Alimentacin de reactivos 143
Velocidad de alimentacin a las celdas de otacin 143
Efecto del pH en la otacin 143
Determinacin del volumen total de celdas de otacin 143
Seleccin de la cantidad de celdas por banco 144
Seleccin de la disposicin de los bancos 144
2.2.3 CLASIFICACION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION 145
Colectores 145
Xantatos 145
Preparacin y manejo de soluciones de xantatos 147
Sugerencias de mezclado 147
Ditiofosfatos 147
Tionocarbamatos 147
Espumantes 148
Tipos de espumantes 148
Reactivos que afectan las caractersticas
de los espumantes 148
Modicadores 148
Depresores 150
Activadores 150
2.2.4 FLOTACION DE DIFERENTES TIPOS DE MINERALES 150
Minerales de cobre 150
Minerales de cobre-cobalto 150
Minerales de cobre-molibdeno 151
Minerales de cobre-plomo-zinc 151
Minerales de cobre-zinc 151
Minerales de plomo-zinc 151
Minerales de oro-pirita 152
2.2.5 PROCESO DE SEDIMENTACION Y ESPESAMIENTO 152
Comportamiento de la sedimentacin 152
Preparacin de oculantes en laboratorio 152
Comentarios a la realizacin de pruebas de oculacin 153
Tablas de resultados y grcos 154
2.2.6 MANEJO DE PULPAS 156
Pulpas y control metalurgico-operacional 156
Balanza marcy 156
Determinaciones en el manejo de pulpas 156
Determinacin de la gravedad especca
de los slidos secos 156
Obtencin de una muestra 157
Determinacin de la gravedad especca de la pulpa 157
Determinacin del porcentaje de slidos 157
Intercambio de las cartulas de la balanza 157
Determinacin de la malla de la pulpa 158
Medicin del tonelaje en las corrientes de pulpa 158
Dosicacin de reactivos de otacin 159
Frmulas de concentracin y recuperacin 159
Frmula de recuperacin para dos productos 159
Frmula de recuperacin para tres productos 160
Razn de concentracin 160
Datos sobre densidad de pulpas 161
Costos de bombeo 161
HP requeridos para elevar agua 161
Costo por consumo de energa en motores elctricos 162
Frmulas bsicas para mecnica de uidos 162
Bombas de pulpas 162
Limitaciones para los slidos en el transporte hidrulico 163
Bombas de pulpa como concepto de operacin 163
Deniciones bsicas 163
Fluctuaciones de tamao de slidos transportados 164
Bombas de pulpa y su nombre por la aplicacin
donde operan 164
Seleccin de bombas 165
Bombas de pulpa metlicas para trabajo pesado 165
Bombas de pulpa con revestimiento de goma para
trabajo muy pesado 165
Bombas de pulpa con revestimiento de goma
para trabajo pesado 166
Bombas de pulpa con revestimiento de
goma para trabajo en minera 167
Bombas verticales de pozo 167
Bombas de estanque vertical 168
Bombas verticales de espuma 168
2.2.7 FILTRACION 169
Mtodos y equipos de ltracin 169
Filtracin gravimtrica 169
Filtro de espiral 169
Tornillo de arena 169
Rueda de ltracin 169
Filtros de vaco 171
Filtros de tambor 171
Filtro de presin de placa vertical 172
Operacin de un ltro de presin 172
Filtro de tubo 173
2.2.8 SECADO 173
Equipos de secado 173
Secador giratorio de calor directo 173
Secador giratorio de calor indirecto 174
Secador de tubo de vapor 174
Horno vertical 174
Lecho uidizado 174
Secador de tornillo de calor indirecto 174
CAPITULO 3
PROCESOS HIDROMETALURGICOS 175
3.1 PROCESOS DE LIXIVIACION 177
3.1.1 MTODOS DE LIXIVIACIN 179
Lixiviacin in situ 179
Lixiviacin en botaderos 180
Lixiviacin en pilas 180
Lixiviacin en bateas 183
Lixiviacin por agitacin 183
3.1.2 LIXIVIACIN DE ORO 183
Descripcin del proceso 183
Reacciones del proceso de cianuracin 184
Determinacin de parmetros en laboratorio 184
Anlisis de resultados 185
Lixiviacin CCD 185
Lixiviacin CIP 185
Adsorcin CIP 187
3.1.3 LIXIVIACIN QUIMICA DE MINERALES OXIDADOS 187
Lixiviacin de minerales oxidados en ausencia
de modicadores de potencial redox 188
Lixiviacin de minerales oxidados en presencia
de agentes oxidantes 188
Lixiviacin de minerales oxidados en presencia
de agentes reductores 188
Procesos para lixiviar minerales oxidados 188
Procedimiento bsico de la lixiviacin de cobre oxidado 189
3.1.4 LIXIVIACIN QUIMICA DE MINERALES
SULFURADOS 189
Aspectos tericos generales 189
Procesos ms comunes para lixiviacin de minerales
y concentrados sulfurados 190
3.1.5 LIXIVIACIN BACTERIANA DE MINERALES
SULFURADOS 190
Principios tericos 190
Avance tecnolgico 191
Lixiviacin bacteriana de minerales,
concentrados y relaves 193
Oxidacin de erro (Fe) 194
Mecanismos de lixiviacin bacteriana 195
Desarrollo bacteriano 195
Otros microorganismos de importancia 195
Aplicacin de los procesos biolgicos 196
3.2 PROCESOS DE PURIFICACION 198
3.2.1 PROCESO DE ADSORCION POR CARBON
ACTIVADO 198
El carbn activado 198
Carbones activados para aplicaciones especiales 199
Etapas del proceso de carbn activado aplicado
al oro y la plata 199
3.2.2 PROCESO DE INTERCAMBIO INICO CON
RESINAS IX 203
Aspectos Generales 203
Aplicaciones del proceso de IX en hidrometalurgia 203
3.2.3 PROCESO DE EXTRACCIN POR SOLVENTES SX 205
Extraccin por solventes SX 205
Objetivos del proceso SX 205
Etapas y mecanismos de la extraccin por solventes 206
Procedimiento bsico 206
Etapa de extraccin o carga del reactivo 207
Etapa de reextraccin o descarga del reactivo 207
Ejemplos tpicos de SX 207
Reactivos extractantes usados en SX para la
recuperacin de cobre 208
Propiedades de los agentes extractantes 208
Seleccin de los agentes extractantes 209
Clasicacin de los reactivos extractantes 210
Extractantes tipo quelantes 210
Extractantes del tipo cido orgnico 211
Extractantes del tipo sustitucin ligante 211
Reactivos del tipo extraccin neutra o solvatante 211
Reactivos orgnicos extractantes con formacin
de par inico 212
Reactivos extractantes usados comercialmente 212
Prdidas de extractante 213
Reactivos diluyentes usados en SX 213
Caractersticas de un diluyente 213
Eleccin del diluyente 214
Reactivos modicadores 214
Solucin acuosa 215
Equipamiento bsico de extraccin por solventes 215
Parmetros de la operacin 216
3.2.5 PROCESO DE ELECTROOBTENCION - EW 216
Descripcin general proceso de electroobtencin 216
Celdas electrolticas 217
Conguracin de circuitos 217
Conexiones elctricas 217
Tipos de celdas electrolticas 218
Diferencias y similitudes entre celdas de EW y ER 219
Materiales de las celdas electrolticas 219
Eciencia y densidad de corriente 219
Diseo y materiales de nodos 220
Anodos de EW 220
Anodos de ER 220
Diseo y materiales de los ctodos en el manejo
del producto 221
Placas madre 221
Ctodos permanentes 221
Tecnologas relacionadas 221
Diafragmas para electrodos 222
CAPITULO 4
PROCESOS PIROMETALURGICOS 223
4.1 LA SECUENCIA CLASICA EN LA PIROEXTRACCION
DE COBRE 225
4.1.2 ETAPAS DEL PROCESO 226
Recepcin y manejo de materias primas e insumos 226
Secado de concentrados 226
Tostacin parcial de concentrados 227
Alimentacin de concentrados al horno de fusin 229
Fusin de concentrados 229
Limpieza de escorias 233
Granallado de eje de alta ley y escorias 234
Preparacin y manejo de eje de alta ley 234
Conversin de eje de alta ley 234
Renacin y moldeo de nodos 240
Plantas de limpieza de gases 241

4.1.3 PIRORREFINACION DEL COBRE BLISTER 242
Descripcin 242
Oxidacin 242
Reduccin 243
4.1.4 PLANTAS DE OXIGENO 244
4.2 DESARROLLO DE PROCESOS CONTINUOS DE
PRODUCCION DE COBRE 244
4.2.2 EL DESARROLLO DE LA PRODUCCION CONTINUA
DE COBRE 245
4.2.3 CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS 254
CAPITULO 5
MERCADO DE EQUIPOS PRINCIPALES USADOS
EN MINERIA Y PROCESAMIENTO DE MINERALES 257
5.1 EQUIPOS MAYORES USADOS EN LA EXTRACCION
DE MINERALES 259
5.1.1 EQUIPOS MINA RAJO ABIERTO 259
Atlas Copco 259
Finning Chile 260
MinePro Chile 264
Bucyrus 264
Komatsu 265
Sandvik 266
5.1.2 EQUIPOS MINA SUBTERRANEA 267
Atlas Copco 267
Sandvik 269
5.2 EQUIPOS PRINCIPALES USADOS EN
CONMINUCION Y CONCENTRACION 272
5.2.1 EQUIPOS DE CONMINUCION Y CONCENTRACION 272
Metso 272
Sandvik 284
FFE Minerals 285
Outokumpu 286
Dorr-Oliver Eimco 289
Larox 291
Weir Vulco 293
Krebs 293

5.3 EQUIPOS USADOS EN HIDROMETALURGIA 294
5.3.1 EQUIPOS PRINCIPALES 294
Outokumpu 294
Krebs 296
5.4 EQUIPOS USADOS EN PIROMETALURGIA 297
5.4.1 EQUIPOS 297
Outokumpu 297
5.5 OTROS EQUIPOS 298
5.5.1 EQUIPOS 298
Outokumpu 298
TABLAS DE CONSULTA 299
TABLAS DE USO ESPECIFICO 301
Sistema peridico de los elementos 301
Tablas de pulpa para minerales de
diferente gravedad especca 302
Escala de tamices 352
Distribucin granulomtrica 354
Manual del explosivista de Enaex 355
Frmulas para tronadura y tablas de carguo de Orica 363

TABLAS DE USO GENERAL 364
Unidades bsicas del Sistema Internacional 364
Unidades no mtricas de uso permitido en el S.I. 364
Unidades utilizadas con el S.I. cuyos valores
se determinaron experimentalmente 365
Unidades ajenas al S.I. que deben mantenerse 365
Unidades derivadas del S.I. con nombre especial 366
Mltiplos y submltiplos 367
Constantes de inters 368
Factores de conversin ms comunes 370
Factores de conversin por unidad 372
Equivalencia mtrica del sistema ingls en tuberas 376
Equivalencias mtricas y decimales de las fracciones 377
GLOSARIO 379
BIBLIOGRAFIA 399
Presentacin
Estimado lector:
Nos complace presentar un nuevo esfuerzo editorial de Portal Mine-
ro, completamente indito en nuestro pas.
El Manual General de Minera y Metalurgia surge a raz de detectar
una necesidad en el sector, de contar con un documento tcnico que
incluya los distintos procesos involucrados en la obtencin de meta-
les, desde la roca hasta el producto nal.
Este libro cubre gran parte de los aspectos necesarios en los pro-
cesos de extraccin de minerales de minas rajo abierto y subterr-
neas, conminucin, concentracin, hidrometalurgia y pirometalurgia,
entregando desde conceptos bsicos hasta complejos desarrollos,
incluyendo adems datos prcticos y conocimientos de alto inters,
que aportan valor a todos los tcnicos y ejecutivos responsables de
las distintas reas de proceso de la Minera Metlica principalmente
de Chile.
Adems, como un valor adicional, este libro entrega la oferta de los
equipos principales que tienen mayor presencia en el mercado de
Chile.
Lo invitamos a conocer y trabajar con este documento presentado
con los mejores estndares de calidad, habituales en publicaciones
de Portal Minero, el cual estamos seguros ser de su agrado.
Jorge Arrau
Gerente General
Portal Minero S.A.
Agradecimientos
Como siempre ocurre cuando se emprende la preparacin de un libro
tcnico, como es este Manual General de Minera y Metalurga, y
se hace una revisin de todas las personas involucradas en su pro-
ceso de gestacin, desde la idea inicial hasta su concrecin, no se
puede sino concluir que ninguna obra es producto del esfuerzo de
una sola persona ni tampoco de una sola institucin, razn por la cual
corresponde que demos los agradecimientos a quienes colaboraron
en este logro.
Nuestros especiales agradecimientos por sus valiosos aportes tcni-
cos y operacionales a los profesionales :
Esteban M. Domic Mihovilovic, Ing. Civil en Minas, U. de Chile, con
ms de 30 aos de experiencia en procesos hidrometalurgicos, Aca-
dmico de la U. de Chile y Gerente General de la empresa Domic In-
geniera y Construcciones S.A.
Mario Snchez, Ing. Civil Metalurgico, U. de Concepcin, Doctor del
Instituto Politcnico de Grenoble en Francia y actual profesor del
Dpto. de Ingeniera Metalurgica de la U. de Concepcin.
Hctor Correa C., Ing. Civil Qumico, U. de Concepcin, con 15 aos
de experiencia en operacin de plantas concentradoras y 17 aos de
experiencia en reas de Ingeniera y Proyectos. Actualmente se des-
empea como Ingeniero Consultor.
Tambin nuestros agradecimientos por la colaboracin prestada con
informacin tcnica a las empresas :
Atlas Copco Chilena S.A.C.
Bucyrus International (Chile) Ltda.
Dorr Oliver Eimco Chile S.A.
Enaex S.A.
FFE Minerals
Finning Chile S.A.
Interexport Telecomunicaciones e Integracin de Sistemas S.A.
Komatsu Chile S.A.
Krebs Engineers Chile S.A.
Larox Chile S.A.
Metso Minerals
MinePro Chile S.A.
Orica Mining Services.
Outokumpu Technologies Chile Ltda.
Pirelli Chile.
Sandvik.
Sika S.A. Chile.
Weir Minerals Chile.
A las Mineras :
Anglo American Chile.
Compaa Contractual Minera Candelaria.
Compaa Minera Cerro Colorado Ltda.
Compaa Minera Zaldvar.
Fundicin Altonorte Noranda Chile Ltda.
Fundicin y Renera Codelco Ventanas.
Minera Doa Ins de Collahuasi.
Minera El Tesoro.
Minera Escondida.
Minera Michilla S.A.
Minera Rayrock Ltda. Ivn Zar.
Y a nuestros patrocinadores :
Cochilco.
Instituto de Ingenieros en Minas de Chile.
Ministerio de Minera de Chile.
Sernageomin.
Sonami.
Equipo Editorial de Portal Minero
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Fono: (56-2) 346 8621
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Providencia
Santiago, Chile
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21
cuentra a nivel ms supercial que el sulfurado, por causa de la lenta
accin del oxgeno atmosfrico.
Los equipos actualmente utilizados en la gran minera a cielo abier-
to son de grandes dimensiones y capacidades. Es normal encontrar
palas gigantes que con su balde pueden extraer hasta 80 a 100 tone-
ladas de mineral en cada operacin de carguo a los camiones tolva
con capacidad de carga superior a las 300 ton.
En el proceso de extraccin, el mineral se obtiene en toda la gama de
tamaos de roca, llegando a tamaos mximos por sobre un metro,
razn por la cual el mineral debe ser fragmentado hasta tamaos
adecuados a cada sistema de tratamiento posterior.
En algunos casos se extrae el cobre de antiguos botaderos de minas
que an tienen una ley de metal explotable, esto como consecuen-
cia de los mtodos de extraccin inecientes utilizados en el pasado.
El objetivo del proceso de extraccin es sacar la porcin mineraliza-
da desde el macizo rocoso de la mina, que puede ser a rajo abierto,
subterrnea o la combinacin de ambos, y enviarla a la planta de pro-
cesamiento, en forma eciente, segura y ambientalmente realizable,
para ser sometida al proceso de obtencin del metal principal con-
tenido y sus subproductos. Para ello debe fragmentarse la roca, de
manera que pueda ser removida de su posicin original, y luego ser
cargada y transportada a sectores de acopio fuera de la mina a una
granulometra manejable para los procesos siguientes.
La explotacin de un yacimiento por el mtodo de rajo abierto requie-
re de datos iniciales, provenientes de campaas previas de explora-
cin o sondajes, los cuales sern procesados de modo de obtener
un modelo de bloques, que consistir en una matriz tridimensional de
bloques de dimensiones denidas por su largo y ancho, por lo general
iguales, y alto, que corresponder a la altura de los bancos del futuro
rajo. Dicha altura ser denida principalmente en funcin de las ca-
ractersticas del yacimiento y la eleccin de los equipos de explota-
cin. Cada uno de estos bloques podr guardar informacin relevante
de datos, por ejemplo:
Tipo de roca (geomecnica, estructuras y litologa).
Leyes (del mineral principal y de sus subproductos).
Datos econmicos (costos de extraccin, de proceso, de venta y
benecio).
1.1.1 ASPECTOS GENERALES
Cuando los yacimientos presentan una forma regular y estn en la
supercie o cerca de sta, se emplea el proceso de extraccin a rajo
abierto, de manera que el material estril que lo cubre sea retirado a
un costo tal que pueda ser absorbido por la explotacin de la porcin
mineralizada. Este sistema permite utilizar maquinaria de grandes di-
mensiones, ya que el espacio no est restringido como en el caso de
las minas subterrneas, aunque su operacin puede estar limitada por
el clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta cordillera.
La eleccin del mtodo de explotacin de un yacimiento depende
principalmente de una decisin econmica y ambiental, consideran-
do inversiones, costos y benecios del proyecto a explotar, los cuales
estn directamente relacionados con los siguientes factores propios
del yacimiento:
Tipo de mineral.
Ubicacin.
Tamao.
Forma.
Topografa supercial.
Profundidad del cuerpo mineral.
Complejidad, calidad y distribucin de la mineralizacin.
Caractersticas del macizo rocoso.
Calidad de la informacin de reservas.
Inversiones asociadas.
Por otro lado, la eleccin considera tambin las polticas, necesida-
des y recursos que disponga la empresa interesada en realizar la ex-
plotacin.
En Chile los recursos minerales de cobre y otros metales se encuen-
tran normalmente en forma de diversas especies mineralgicas, en
yacimientos que segn su composicin qumica se clasican gene-
ralmente en minerales oxidados y sulfurados compuestos por mine-
rales primarios y secundarios. La mayora de los yacimientos estn
constituidos por variados tipos de minerales. Hoy da el desarrollo de
la tecnologa en el procesamiento de minerales permite llegar a cos-
tos de explotacin muy rentables, especialmente en el caso de los
minerales oxidados y sulfurados secundarios.
En el caso de los yacimientos de tipo mixto, el recurso oxidado se en-
PROCESOS DE EXTRACCION DE MINERALES
1.1 EXTRACCION EN MINAS A RAJO ABIERTO
22
Recuperaciones metalrgicas
Obtenida la informacin se pasa a la etapa de diseo, en la que se
obtendrn los lmites econmicos de la explotacin del llamado pit
nal (rajo nal). Adems, en esta etapa se podrn agregar los lmites
de las distintas etapas de la explotacin, llamadas fases, las cuales
denen la secuencia de explotacin del yacimiento.
Disponiendo de los lmites econmicos del rajo nal y las fases de ex-
plotacin, se debe denir la forma como se van a extraer las reservas,
lo que corresponde a la etapa de planicacin de la explotacin. Esta
planicacin consta de tres etapas paralelas, donde cada una dene
las actividades de explotacin para perodos de tiempo distintos, de-
nominadas planicacin de corto, mediano y largo plazo.
La planicacin minera entrega las bases para asegurar que la opera-
cin sea eciente y conable en todas sus operaciones con criterios
de mnimo costo o mximo benecio. Para esto se dene la porcin
del yacimiento que se explotar de acuerdo con la ley de corte,
que es una relacin entre la ley del mineral y lo que cuesta procesar
este mineral segn sus caractersticas metalrgicas. De esta forma,
se asegura un benecio econmico.
En la operacin de una mina intervienen varios equipos de trabajo,
cuyas acciones por especialidad deben ser coordinadas para lograr
una alta eciencia y seguridad en la faena.
Estos equipos son:
Geologa: entrega la informacin de las caractersticas fsicas, qumi-
cas y mineralgicas del material a extraer.
Planicacin: elabora el plan minero, considerando todas las varia-
bles de geologa, operacin, mantencin, costos y plazos que inter-
vienen en l.
Operaciones: realiza el movimiento del material en la mina a travs
de las operaciones de perforacin, tronadura y carguo y transporte.
Mantencin: debe velar por la disponibilidad electromecnica de to-
dos los equipos que participan y que son perforadoras, palas, camio-
nes, equipos auxiliares, etc.
Administracin: proporciona el apoyo en manejo de recursos huma-
nos, adquisiciones, contratos, etc.
Otros: participan tambin asesores en materias de seguridad, medio
ambiente y calidad, para lograr el cumplimiento de las normas y orien-
taciones correspondientes a un trabajo seguro, limpio y de calidad.
El material que contiene una ley inferior a la ley de corte, es consi-
derado estril si no contiene metales y considerado mineral de baja
ley si tiene algo de metales recuperables a travs de otro procedi-
miento.
La extraccin del mineral, del estril y del mineral de baja ley se rea-
liza siempre siguiendo una secuencia de las siguientes operaciones
unitarias:
Perforacin.
Tronadura.
Carguo.
Transporte.
Apoyados por :
Exploraciones paralelas a la operacin.
Sistemas de manejo de materiales.
Servicios de apoyo.
El producto principal de este proceso es la entrega de mineral para
ser procesado en la planta de benecio.
1.1.2 CONSTRUCCION DE UNA MINA A RAJO ABIERTO
Aspectos Generales
El rajo se va construyendo en avances sucesivos laterales y en pro-
fundidad. A medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir
Transporte Carguo Tronadura
Figura 1.1
23
expandiendo para mantener la estabilidad de sus paredes, creciendo
y cambiando su forma constantemente. De este modo se genera una
pared inclinada escalonada con bancos y caminos especialmente
diseados para el trnsito y operacin de todos los equipos. Cada
banco se va cortando hacia abajo, generando la pared del rajo. En la
mayora de los casos, la altura de los bancos vara entre 13 y 18 m.
La estabilidad de los taludes es muy importante, ya que de eso depen-
de la seguridad de la operacin, siendo sta una parte relevante en la
rentabilidad del negocio.
Se deben determinar previamente los lugares donde se ubicarn los
botaderos de material estril, las instalaciones elctricas, los puntos
de suministro de petrleo y agua, las plantas de benecio, los talleres
y las dependencias administrativas, de manera que no sean afecta-
das por los avances del rajo.
Conguracin de una pista de transporte
ser ms alta, de modo que pueda detener efectivamente a cualquier
vehculo en una emergencia sin que caiga. La altura de la cuneta ha-
cia el rajo es generalmente la mitad del dimetro de las ruedas de los
camiones que transitan por el camino.
La distancia de seguridad: Es la distancia entre la pista y las cunetas,
en el caso de una sola va, y entre dos camiones, en el caso de doble
va. Considera el efecto visual que se produce al conducir un equipo
de gran altura.
Pistas para el cruce de camiones o doble va
Pistas, bermas, zanjas y cunetas
La zanja: Se construye con el n de canalizar las aguas de drenaje.
Al no canalizar dichas aguas se corre el riesgo de que stas daen
y corten los caminos. Las zanjas por lo general tienen un ancho de 1
metro y una profundidad de 50 centmetros.
Las cunetas: Se construyen para contener a los vehculos en caso
de emergencia; por ello la cuneta que est hacia el rajo tendr que
Bermas de seguridad o de contencin de derrames
Las bermas de seguridad o de contencin de derrames se disean en
funcin de la probabilidad de que ocurra algn siniestro geomec-
nico, como el desplazamiento de una cua o volcamiento de alguna
roca, segn sea la situacin geomecnica.
El ngulo de talud nal de la zona estudiada, que en denitiva se tra-
ducir en benecio econmico, depender del ancho de la berma
recomendada. Cabe destacar que el ancho variar en las distintas
zonas del rajo segn las condiciones y caractersticas geomecnicas
de cada sector. Su ancho vara de 8 a 12 m.
Se puede apreciar en la siguiente foto la contencin de derrames que
realizan las bermas de seguridad:
Berma o
cuneta
hacia el
banco
Berma o
cuneta
hacia el
rajo
Pista
Distancia
de
seguridad
Altura de
cuneta
Zanja
58
Berma o
cuneta
hacia el
banco
Berma o
cuneta
hacia el
rajo
Pista
Distancia
de
seguridad
Altura de
cuneta
Zanja
Pista
Figura 1.2
Figura 1.3
24
Construccin de accesos y rampas
En un rajo abierto se requiere coordinar las actividades productivas
habituales con las actividades que dicen relacin con la construccin
de accesos, las cuales tendrn que satisfacer las siguientes condi-
ciones:
Permitir el acceso libre y seguro a la zona determinada.
Permitir el acceso a tiempo a la zona determinada, de acuerdo al
programa de produccin.
Cumplir con las restricciones geomtricas de los equipos y las
actividades.
Cumplir con las restricciones geomecnicas del sector.
Permitir la extraccin de todo el material relacionado con el
sector.
Permitir la realizacin de actividades paralelas en completa
seguridad.

Considerando que se realizan variadas actividades en un mismo sec-
tor en forma simultnea y continua (trnsito de vehculos, equipos
cargando, equipos operando, etc.), la construccin de accesos debe-
r programarse de tal modo que se genere el menor impacto negativo
en el resto de la operacin, considerando que es una actividad clave
dentro de la operacin misma.
Adems, se deben construir los accesos donde no exista peligro de
inestabilidad, ya que no se puede arriesgar a que por algn siniestro
geomecnico quede la mina aislada con compromiso de prdida de
equipos, produccin, y lo ms importante, vidas humanas.
En esta actividad participan principalmente los equipos de servicios
mina y en algunos casos se utilizan los equipos de perforacin, tro-
nadura, carguo y transporte, para realizar movimientos especcos
de materiales.
Dentro de la geometra de los accesos y de los parmetros geomtri-
cos a considerar en el diseo de una mina podemos destacar:
Ancho de las bermas.
Ancho de las cunetas.
Pendiente.
Angulo de la pared del camino, corte o relleno.
Ancho mximo de expansin.
Desfase entre palas.
Ancho mnimo de operacin, perforacin, carguo y transporte.
Cruce de camiones o doble va.
Angulo overall.
Angulo inter-rampas.
Angulo de la pared del banco.
Las rampas son los caminos en pendiente que permiten el trnsito de
equipos desde la supercie a los diferentes bancos en extraccin.
Generalmente, tienen un ancho til de 25 m, de manera de permitir la
circulacin segura de camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.
En la siguiente gura se puede observar que los accesos y rampas se
disean de la siguiente manera:
En cambio, en una explotacin tipo cantera, los accesos seran de la
siguiente forma:
Bermas de seguridad o de contencin de derrames
Figura 1.4
Figura 1.5
25
En los cruces, donde se requiere acceder a ms de un banco, el ac-
ceso deber cumplir con la siguiente conguracin:
Para el diseo de una rampa debemos considerar las siguientes va-
riables, tomando en cuenta que una rampa se compone de distintos
tramos que no necesariamente tendrn las mismas caractersticas:
P
i
= Pendiente del tramo i (%).
C
i
+1 - C
i
= Diferencia de cota del tramo i (metros).
A
i
= Ancho del tramo i (metros).
R
i
= Radios de curvatura en el tramo i (metros).
Lr
i
= Longitud real del tramo i (metros): es la que de-
ben recorrer los equipos.
La
i
= Longitud aparente del tramo i (metros): es la que
se ve en el plano.
La pendiente, el ancho y los radios de curvatura de cada tramo deben
permitir que los equipos que circulen por la rampa puedan alcanzar
sus rendimientos productivos sin sufrir deterioros en su funciona-
miento o estructura ni tampoco producir riesgos en la operacin.
La diferencia de cota de cada tramo por lo general resulta de la dife-
rencia de cota de un banco y el siguiente, es decir, la altura de ban-
cos, a menos que se trate de un banco sin pendiente en el cual la
diferencia de cota es cero.
Longitud real = Longitud aparente * tg ()
Lr
i
= La
i
* tg (
i
)
La longitud nal de la rampa resultar de la suma de las longitudes
reales de todos los tramos.
LrTOTAL =Lr
i
Radios de curvatura en pendiente y su componente plana:
Se puede visualizar en la siguiente fotografa el rajo con sus rampas
y accesos:
Banco X+1
Banco X
Banco X-1
Altura
de banco
Cota i+1 Tramo i
Longitud real
Cota i
Longitud aparente i
tud real
a=
arctg (C
i+1
- C
i

) = arctg (P
i

/100)
La
i
P
i
= (C
i+1
- C
i
) x 100
La
i
Radios de curvatura
Mina Escondida
Figura 1.6
Figura 1.7
Figura 1.8
26
La materializacin de la rampa en el diseo de un rajo puede realizar-
se de acuerdo a los siguientes sistemas:
Sistema en Corte:
Desde abajo hacia arriba, partiendo desde la pata del banco ms pro-
fundo, lo que genera una extraccin extra de material al ampliarse el
rajo o ensancharse ms los bancos superiores.
Sistema en Relleno:
Desde arriba hacia abajo, tomando como punto de partida la pata del
banco, ms alto, lo que produce una disminucin del ltimo banco, es
decir, puede que queden hasta uno o ms bancos sin explotar.
Angulos de talud
El talud o pared de la mina es el plano inclinado que se forma por la
sucesin de las caras verticales de los bancos y las bermas respecti-
vas. Este plano presenta una inclinacin de 45 a 58 con respecto a
la horizontal, dependiendo de la calidad geotcnica de las rocas que
conforman la mina.
El ngulo de talud es uno de los parmetros geomtricos ms signi-
cativos en la explotacin de un rajo, ya que una de las restricciones
operacionales ms relevantes es garantizar la estabilidad de cada
uno de los sectores involucrados. Para esto se requiere mantener una
geometra de diseo que permita un mximo benecio econmico y
un mnimo factor de riesgo geomecnico. Cualquier variacin de los
ngulos de talud generar dos efectos directos:
Cambios en la estabilidad del talud y la explotacin.
Cambios en los benecios econmicos de la explotacin.
Al aumentar el ngulo de talud, disminuye la cantidad de estril a re-
mover para la extraccin de la misma cantidad de mineral. Adems, se
podran extraer reservas minerales que antes no era posible extraer.
Por lo tanto se genera un aumento en los benecios econmicos de la
Sistema Mixto:
Es la unin de los dos sistemas anteriores, donde se toma como refe-
rencia un banco intermedio, lo cual produce una disminucin menor
en los ltimos bancos y un ensanchamiento menor en los bancos su-
periores. En este caso se puede adoptar algn criterio para elegir el
banco con mayor aporte de no al proyecto, que permita maximizar
el ujo nal.
En corte
Ensanchamiento del pit
Banco de referencia
Angostamiento en el
fondo del pit
Ensanchamiento
del pit
Mixto
Banco de referencia
Angostamiento en el fondo del pit
Banco de referencia
En relleno
Figura 1.9
Figura 1.10
Figura 1.11
Figura 1.12
27
explotacin. Pero este incremento del ngulo de talud slo ser viable
en el caso que las condiciones geomecnicas lo permitan.
Puede darse el caso contrario al aparecer una nueva informacin
geomecnica que obligue bajar el ngulo de talud, lo que generar
una mayor cantidad de estril a remover y una menor cantidad de
mineral a extraer.
En las guras anteriores puede verse que los efectos del cambio en
el ngulo de talud quedan manifestados en la relacin estril/mineral
de la explotacin, y puede signicar la no viabilidad del proyecto, por
lo que la informacin relacionada al ngulo de talud debe ser lo ms
conable posible.
Por otro lado, dependiendo de las rocas presentes, estructuras,
orientaciones, etc., podr existir ms de un ngulo de talud ptimo en
distintos sectores de la mina.
Los ngulos de talud considerados en la explotacin de un yacimiento
son:
Angulo de Talud de la pared del banco: Representa la inclinacin de
la pared del banco. Este ngulo se mide desde la pata del banco a su
propia cresta.
Angulo de Talud inter rampas: Representa la inclinacin del conjunto
de bancos que se sitan entre una rampa y la rampa consecutiva.
Este ngulo se mide desde la pata del banco superior donde se en-
cuentra una rampa hasta la cresta del banco donde se encuentra la
otra rampa.
Angulo de Talud de un conjunto de bancos: Representa la inclina-
cin de un grupo de bancos sin existir entre ellos alguna diferencia
geomtrica importante. Este ngulo se mide desde la pata del banco
ms profundo hasta la cresta del banco de cota mayor.
Angulo de Talud overall: Representa el ngulo de inclinacin de la
pared nal del rajo, incluyendo todas las singularidades geomtricas
existentes. Este ngulo se mide desde la pata del banco ms profundo
hasta la cresta del banco ms alto de la explotacin.
Existen dos formas distintas de medir los ngulos de talud. Una de
ellas es la descrita, es decir, de pata a cresta y la otra es medir los
ngulos de pata a pata. Generalmente, en geomecnica se utiliza la
primera forma y en planicacin se utiliza la segunda.
Reservas no
explotables
Estril extra
a remover
Mineral
Esquema de distintos ngulos de talud por sectores
Estril que no
se extraer
Reservas
explotables
Mineral
Angulo de la pared
del banco
Cresta
Pata
Pata
Angulo de talud para
planificacin
Rampa 1
Rampa 2
Angulo inter
rampas
Cresta
Cresta
Cara del banco
Angulo de talud
geomecnico
Pata
Angulo overall
Pata
Pata
cresta
Figura 1.13
Figura 1.14
Figura 1.15
Figura 1.16
28
Ancho mnimo de operacin
En el caso de la perforacin, el ancho mnimo de operacin es la suma
del rea sometida a la perforacin y un ancho necesario para el trn-
sito de los equipos de perforacin y tronadura, rea que queda satis-
fecha al considerar el ancho mnimo de carguo.
En el caso del transporte, el ancho mnimo de operacin corresponde
al rea en que el camin puede realizar sus maniobras sin problemas
y en forma segura. Para esto se requiere conocer las dimensiones
fsicas de operacin de los camiones.
Ancho mximo de expansin de un banco
En el caso que se deba realizar una expansin de un banco paralela-
mente con la expansin de un banco inferior, es necesario considerar
que los equipos puedan efectivamente operar despus de la tronadu-
ra, por lo que se debe denir un ancho mximo de expansin.
En el caso del carguo se dene el ancho mnimo de la siguiente forma:
Ancho mn. de carguo = BS + DS + 0.5 x AC + 2 x RG + 0.5 x AC + DS + DM
Ancho mn. de carguo = BS + 2 x DS + AC + 2 x RG + DM
BS = Berma de seguridad.
AC = Ancho del camin.
DS = Distancia de seguridad.
RG = Radio de giro del equipo de carguo .
DM = Derrame de material.
Perforadora
Espacio suficiente
para la operacin
Caso de explotacin
a banco abierto
Avance de la explotacin
Espacio disponible
para la operacin de los equipos
Caso de explotacin
a banco cerrado
Avance de
la explotacin
Material a tronar
BS
AC
DS
58
RG
DS
DM
Figura 1.18
Figura 1.19
Figura 1.20
Figura 1.17
29
Desfase entre palas o largo mnimo de expansin
Para realizar la operacin de carguo en un banco, y paralelamente en
un banco inferior, se debe considerar que los equipos puedan efec-
tivamente operar despus de la tronadura. Para ello se dimensiona
el largo de la tronadura y se suma la distancia de operacin de los
equipos de carguo del banco superior, incluyendo las distancias de
operacin de los equipos complementarios.
1.1.3 DISEO DE BOTADEROS
Aspectos generales
Un botadero es un lugar especco donde se deposita el material es-
tril extrado de la mina, el cual debe cumplir con las condiciones
necesarias para ese n.
Un buen lugar para un botadero ser el sector que cumpla de mejor
manera con las exigencias tcnicas y econmicas que mencionamos
a continuacin:
- La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el
botadero debe ser la mnima posible, ya que el costo en transporte
depende de esta distancia.
- El botadero debe ser geolgica y geomecnicamente apto para
ello, ya que la gran cantidad de material a depositar puede generar
siniestros geomecnicos o hundimiento en el sector.
Botaderos
Fallas
Peligro de
deslizamiento
Napa subterrnea
- El sector elegido debe carecer de recursos utilizables (por ejemplo
un yacimiento o una reserva de agua), ya que este sector podra te-
ner importancia econmica en el futuro si en el presente no la tiene.
Caso de explotacin a banco abierto
Desfase entre palas
Material a
tronar
Material a tronar
Figura 1.21
Figura 1.22
30
- La utilizacin del sector elegido no debe signicar un dao ambien-
tal real o potencial.
Botaderos en laderas
Generalmente se eligen los botaderos en las laderas de los cerros
circundantes a la explotacin, considerando la simplicidad en la des-
carga, espacio, estabilidad y mantencin.
Botaderos en pilas o tortas
Cuando no se dispone de laderas en que se puedan depositar los ma-
teriales estriles, se debe recurrir a la construccin de pilas o tortas
de acopio. En este caso se debe considerar la construccin o habili-
tacin permanente de accesos sobre la pila.
Botaderos en quebradas
Slo podrn realizarse botaderos en quebradas en casos que no con-
lleven un riesgo geomecnico real o potencial, teniendo precaucin
adems con los cauces de aguas que pudiesen verse afectados.
Yacimiento
Botadero en pilas o tortas
Curvas de nivel
Botaderos
b
a
a: Angulo final de reposo
del material
b: Angulo de talud
del botadero
Altura mxima
Figura 1.23
Figura 1.24
Figura 1.25
31
Colapso en los bordes del botadero
Los colapsos en las caras de material compacto, como en el caso
de los bancos construidos en roca, generalmente se pueden estimar,
prevenir y controlar, ya que la mayora de las veces las estructuras
son debidamente mapeadas y tienen alguna manifestacin en la su-
percie.
Para el caso de los depsitos de material suelto, se puede apreciar
cierta presencia de inestabilidad en supercie, pero no siempre se
puede determinar el volumen afectado, debido a que la cara por la
cual de deslizara el material no es recta, sino curva.
En algunas ocasiones puede apreciarse en la pared algn abulta-
miento, permitiendo estimar la curva de deslizamiento, e incluso evi-
tarlo con algn tipo de accin.
Mantenimiento de botaderos
Para evitar el colapso en los botaderos se debe realizar la compac-
tacin, ya que as se lograr que el material suelto llegue a ser ms
parecido a un material compacto, consiguiendo una mejor estabili-
dad global. Generalmente para realizar la compactacin se recurre al
apoyo de equipos como bulldozers y wheeldozers.
Una buena compactacin de un botadero debera incrementar alre-
dedor de un 9% la densidad de un material suelto que llega al dep-
sito. Puede que la densidad en los niveles inferiores del depsito sea
mayor que en los niveles superiores, por la presin que ejercen estos
ltimos.
Cabe destacar que aunque no se pudiera lograr la mxima compac-
tacin con los equipos, es de suma importancia lograr uniformidad en
la compactacin, ya que mientras ms homognea sea la densidad
por niveles dentro de la pila, ms segura ser la operacin sobre el
botadero, garantizndose as la estabilidad general de la pila.
Las zonas donde hay discontinuidades o donde se tienen problemas
de compactacin, estn ms propensas a la manifestacin de algn
colapso, independientemente de que sea o no la causa de ello. Por
ejemplo, si un sector se encuentra mal compactado y ocurre un even-
to ssmico de proporciones, lo ms probable es que si hay algn tipo
de colapso en la pila, tendra relacin con el sector antes menciona-
do sin ser ste el causante del evento ssmico.
Puntos que
definen la cua
Grieta
Probable
Grieta
Abultamiento
Zonas sujetas
a menor
compactacin
Nivel de compactacin mxima
Problemas de homogeneidad
Figura 1.26
Figura 1.27
Figura 1.28
Figura 1.29
32
Presin ejercida sobre el terreno por el botadero
Uno de los efectos que producen la presencia de un gran volumen de
material en un lugar donde antes ste no exista, es el de la presin
sobre el terreno. Por esto se debe considerar si el terreno ser capaz
de soportar sin problemas la disposicin del estril.
Ha habido casos en que al encontrarse los botaderos muy cercanos a
la explotacin de la mina, se han detectado algunas anomalas en el
rajo o en minas subterrneas, producto de la presin ejercida por los
depsitos de estril.
Tipos de botaderos
Existen distintos tipos de botaderos, segn el proceso metalrgico
con que cuente la mina, como los siguientes:
Botaderos de estril.
Botaderos de sulfuros con baja ley potencialmente lixiviables.
Botaderos de xidos con alta ley, potencialmente lixiviables o
comercializables.
Botaderos de sulfuros con alta ley, potencialmente lixiviables.
Botaderos de material orgnico, para futuras restauraciones
ambientales.
Botaderos de materiales como carbonatos, arcillas, gravas, are-
nas, etc., que de una u otra manera pueden tener inters econ-
mico.
Botaderos de mineral tratable cuyo tratamiento se posterga por
dar preferencias a los que aportan mayores benecios.
Cabe destacar que el lugar escogido para el botadero debe conside-
rar variables presentes y futuras. Por ejemplo, si se est pensando en
la disposicin de un material que en el futuro ser lixiviado con cido
sulfrico u otro, se debe buscar un lugar tcnica y econmicamente
adecuado para poder implementar un sistema de lixiviacin en el fu-
turo, aunque no est contemplado hacerlo.
Operacin en botaderos
La descarga del material por parte de los camiones se realiza en el
borde del botadero, seguido de la operacin de equipos de apoyo
como los bulldozers y/o wheeldozers, los cuales proceden a realizar
su acomodamiento y a construir la cuneta de seguridad.
Cuneta o berma de seguridad
Descarga hacia el talud del botadero
Botaderos
Botadero en Collahuasi
Figura 1.30
Figura 1.31
33
En el caso de que se requiera cubicar el estado de algn botadero
operativo, se debe realizar inicialmente un levantamiento topogr-
co y luego evaluar el estado actual del botadero, de tal manera que
se pueda llevar un control de la alimentacin o del crecimiento del
depsito.
Clculo del volumen a utilizar en el botadero y su costo de utilizacin
El clculo del volumen de los botaderos se realiza con el n de estimar
el espacio fsico necesario para la adecuada disposicin del material
estril, para poder denir el lugar o lugares adecuados.
Cada tonelada de material a depositar en el sector habilitado para
este n tendr un costo asociado, de manera que es de suma impor-
tancia evaluar correctamente el botadero en un proyecto de explota-
cin a rajo abierto.
Dicho de otra forma, cada bloque de estril, dentro de la explotacin,
tendr asociado un costo de extraccin extra por concepto de ma-
nejo fuera de la mina, por lo que se requerir de una planicacin
especial para su disposicin fuera de la explotacin.
Para calcular el volumen necesario para depositar los materiales in-
volucrados en la explotacin, se tiene la siguiente frmula:
V
X
= T
X
/ D
X
(m
3
)
Donde:
V
X
: Volumen necesario para depositar el material x (en m
3
).
T
X
: Tonelaje del material x in situ (en la mina).
D
X
: Densidad compactada nal del material x en el botadero (en
ton/ m
3
).
Calculado el volumen necesario, se deben identicar los sectores
donde podrn ser depositados los distintos materiales, teniendo en
cuenta las consideraciones antes descritas.
Para visualizar grcamente y cubicar los futuros botaderos, se debe
obtener informacin de los sectores elegidos, por ejemplo, la pen-
diente del sector, el ngulo de reposo del material, reas y altura de
los depsitos.
Costo de una tonelada de estril enviada a botadero
El material estril no tiene relevancia econmica desde el punto de
vista del benecio que reporta, pero s lo tiene desde el punto de vista
de los costos que involucran su extraccin y disposicin.
Los costos que posee un bloque de estril son los siguientes:
Costo de extraccin desde la mina y la distancia que tendr que
recorrer ese material sobre el equipo de transporte, lo que podr
establecer la construccin de realces versus la extensin del
botadero en una sola plataforma.
Costos de mantencin de los depsitos, los que generalmente
asume el rea de servicios mina.
Costo asociado a restauracin de depsitos en el caso de impre-
vistos.
Separacin de unidades
y clculo de geometras
Levantamiento
Disposicin final
Evaluacin del sector
disponible
Forma posible del material
a depositar
Clculo, disponibilidad del sector
Figura 1.32
Figura 1.33
35
1.1.4 PROCESOS PRODUCTIVOS EN
UNA MINA A RAJO ABIERTO
Aspectos generales
En general, se dene como proceso productivo la actividad o con-
junto de actividades sobre las cuales interactan diversos factores
externos e internos que permitirn obtener resultados o productos.
Para el caso de las operaciones en una mina, se denir como pro-
cesos productivos todas las operaciones mineras que arrojen como
resultado un producto fsico o informacin.
El objetivo nal de una mina a cielo abierto es obtener un producto en
cantidad y calidad denidas previamente segn estudios geolgicos,
mineros, metalrgicos y de mercado. Este objetivo puede ser dividido
en subobjetivos, donde a cada uno de ellos podemos asociar un pro-
ceso, el cual tiene asociado un conjunto de actividades.
Se debe garantizar un ambiente de operacin apto para lograr los
mejores rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la parte
fsica (material, equipos, mantencin, disponibilidad, insumos, etc.),
como en la parte humana y ambiental (operadores, mantenedores,
jefes de turno y otros).
Cabe destacar que el principal insumo y a la vez producto de cada
proceso productivo es la informacin, la que segn su calidad y can-
tidad permitir llevar a cabo los procesos productivos con el ms alto
potencial de xito posible.
Esquema Proveedores - Proceso - Clientes
Un modelo de gestin usado en la minera es denir cada proceso en
forma independiente, el cual cuenta con sus proveedores y clientes.
Entonces, cada proceso tendr sus entradas que sern abastecidas
o entregadas por los proveedores y deber generar sus salidas para
satisfacer las necesidades de sus clientes.
Los clientes son los principales condicionantes del proceso, ya que
denen las exigencias de calidad y cantidad de las salidas que un
proceso entregar. Pero los proveedores tambin juegan un papel
importante, ya que para que un proceso genere salidas de buena
calidad, las entradas suministradas por los proveedores deben ser
tambin de buena calidad.
Es fundamental que para que las entradas y las salidas de un proceso
sean de buena calidad debe haber un ujo permanente de informa-
cin entre proveedores, clientes y el proceso.
El buen rendimiento nal de una operacin minera depender de que
cada proceso obtenga resultados que cumplan o superen las expec-
tativas de sus clientes internos y/o externos.
Algunos de los factores que con mayor frecuencia estarn presentes,
como entradas o salidas, en todo proceso productivo en la mina son
los siguientes:
Caractersticas Geomecnicas de la Roca:
Las caractersticas que tengan las rocas involucradas en una explo-
tacin en particular ser una informacin de entrada en cada proceso
relacionado con la extraccin, ya que condicionar las dimensiones,
ngulos de talud de la mina y la secuencia de explotacin.
Caractersticas del Material Removido:
La dureza y abrasividad de la roca inuirn en el rendimiento y costos
de todos y cada uno de los procesos productivos; por ejemplo, es muy
diferente perforar roca dura que roca blanda, as como tambin las
estructuras presentes inuyen en la calidad de la perforacin. Adi-
cional a lo anterior existe un deterioro variado en los aceros de los
baldes, tolvas y equipos de apoyo.
Planicacin:
La correcta planicacin de la produccin permitir que el rendimien-
to de los equipos sea el adecuado. A su vez, la planicacin como
cliente requerir informacin el de las operaciones en forma de
reportes de operacin, movimiento, disponibilidades, etc., para as
poder proyectar a futuro los movimientos de materiales y disposicin
de recursos requeridos. La planicacin siempre debe apuntar a los
Proveedores Entradas Procesos Salidas Clientes
36
objetivos estratgicos del negocio y no a las tcticas de corto plazo.
Mantencin:
La mantencin juega un papel fundamental en cualquier operacin
que involucre equipos, ya que la disponibilidad fsica de ellos inu-
ye directamente en el rendimiento. La disponibilidad de repuestos y
asistencia tcnica permitir mejorar los ndices operacionales y con
ello la operacin misma. Como cliente, la mantencin necesita que la
informacin generada en el proceso sea dedigna y que el uso de los
equipos sea el adecuado. Paralelamente la mantencin establecer
el programa de recambio de equipos cuya vida til operativa de ser
sobrepasada impactar en los costos de operacin.
Servicios Mina:
Los equipos de servicios mina deben actuar conforme a los requeri-
mientos de operacin, esto es, que se encuentren disponibles cuando
se les necesite y que no intereran negativamente con la operacin.
Por ejemplo, si el mantenimiento de los caminos y accesos es ptimo,
o sea es una salida de buena calidad de este proceso, permitir a los
equipos productivos desarrollar mejores maniobras, mejorando sus
rendimientos y disminuyendo la probabilidad de ocurrencia de acci-
dentes, el costo en neumticos, trasmisiones, etc.
Suministros:
La disponibilidad de suministros para la operacin es fundamental. La
adecuada programacin de las actividades permitir denir y mante-
ner una buena gestin en el almacenamiento de suministros de stock,
con el n de que cuando un proceso requiera alguno de ellos, siempre
est disponible (concepto de stock mnimo).
Tecnologa, Equipos y Respaldo:
La tecnologa provee constantemente de nuevos adelantos que po-
dran mejorar los rendimientos de los equipos, por lo que es importan-
te que los procesos cuenten con la exibilidad tecnolgica necesaria
para conocerlos y aplicarlos. Como cliente, la tecnologa y los fabri-
cantes de equipos requieren de informacin para retroalimentarse, la
cual se obtiene directamente de la operacin. Por otro lado, la ade-
cuada seleccin de equipos permitir lograr mejoras considerables
en los rendimientos y costos esperados para la operacin, donde el
respaldo de los distribuidores y fabricantes resulta ser esencial en
cuanto a garantizar el comportamiento de los equipos y la respuesta
ante imprevistos.
Costos:
Los costos son los controladores del proceso, ya que son los mejores
indicadores de su estado. Debern ser evaluados segn el proceso
global y segn los procesos parciales, es decir, el costo de un pro-
ceso puede ser alto, pero puede permitir que el costo global de la
faena sea menor de lo establecido. Se debe recordar siempre que
los procesos estn encadenados y dependen de los resultados de los
otros procesos involucrados. Por otro lado, al ser un negocio donde el
precio corresponde al de un commodity la ventaja competitiva radica
en el costo por unidad de producto, siendo esta ltima el no y no las
toneladas.
Calidad del Recurso Humano:
Cuando el personal est bien entrenado, capacitado, motivado y com-
prometido con la operacin, mejorar el rendimiento del proceso y
permitir obtener informacin para el mejoramiento continuo de las
operaciones y del personal ligado a ellas. Una persona que se siente
partcipe de la gestin y operacin de la empresa se comprometer a
crecer con ella y permitir la comunicacin clara y uida. Por esto, la
entrada de cada proceso con informacin sobre la calidad de su per-
sonal es muy importante para la mejora continua de los resultados.
Prcticas de xito son el coaching directo y el desarrollo de planes
de sucesin.
Seguridad, Salud y Medio Ambiente:
La seguridad, la salud y el medio ambiente son preocupaciones
permanentes en la minera, tanto como entradas y salidas de cada
proceso. Adems, una operacin segura genera bienestar global en
el personal de la mina, mejorando el rendimiento operacional en el
corto, mediano y largo plazo. Hoy en da estas entidades no deben
ser consideradas ajenas a la operacin, ya que conforman la accin
directa frente al control de prdidas y bienestar operacional.
Operaciones y Funcionamiento Global:
Las operaciones relacionadas y realizadas antes y despus de cada
37
proceso generan productos y resultados tiles para el proceso mis-
mo, ya que cada proceso es parte de una cadena de informacin,
resultados y operacin global de la faena, por lo tanto dependen una
de la otra. Es decir, las salidas de cada proceso afectan el funciona-
miento global de la faena, por lo tanto, afectan directamente a todos
y cada uno de los procesos.
La operacin global de la mina permitir dar la pauta a las operacio-
nes particulares, en el sentido de denir las estrategias con que se
abordar cada una de las situaciones particulares. La idea de globali-
dad encierra el concepto de equipo de trabajo y no de funcionamien-
to individual. Por esto, antes de realizar una mejora en un proceso
individual, se debe evaluar si sta, junto a otras actividades, permitir
hacer una mejora global en la operacin.
1.1.5 OPERACIONES UNITARIAS DEL
PROCESO DE EXTRACCION
Perforacin

El objetivo del proceso de perforacin es hacer una cavidad denida
dentro de la roca que ser removida, para luego colocar el explosivo
que ms tarde ser detonado.
Una vez que se han denido los puntos a perforar y se tiene acceso
al sector de trabajo, el equipo toma posicin para iniciar la operacin.
Fundamentalmente lo que se hace es perforar la roca segn las es-
pecicaciones tcnicas de operacin, malla, profundidad, dimetro
e inclinacin.
La operacin se realiza con perforadoras rotativas, DTH y equipos
auxiliares como compresores y captadores de polvo. El tipo de per-
foradora utilizada tendr relacin con las caractersticas fsicas,
geomtricas y operacionales de la mina, tales como rendimientos
exigidos, envergadura de las tronaduras, etc. En la gran minera se
utilizan enormes equipos elctricos de perforacin rotatoria, equipa-
dos con barrenos de carburo de tungsteno de hasta 12 pulgadas
de dimetro, los que permiten realizar una perforacin de 15 m de
longitud en slo 20 minutos.
Las actividades a realizar son las siguientes:
Programacin de la malla de perforacin.
Seleccin de los aceros a utilizar.
Preparacin de la zona de trabajo, topografa y limpieza.
Posicionamiento de equipos en cada tiro.
Perforacin de cada tiro.
Muestreo de detritus.
Vericacin de la calidad y cantidad de tiros perforados.
Retiro del equipo del sector.
El procedimiento de perforacin se detalla a continuacin:
El operador posiciona su equipo en los puntos especicados en el
diagrama de perforacin, apoya el bit o tricono sobre el terreno e
inicia la perforacin segn las especicaciones de velocidad de ro-
tacin, empuje y velocidad de aire de barrido. A medida que el pozo
avanza, deben agregarse nuevas barras, lo que se realiza por medio
de una mquina llamada carrusel de barras. Una vez nalizada la
perforacin se retira el set de aceros desde el pozo y se comienza con
la perforacin de otro punto de la malla.
El costo de perforacin que se obtenga en una operacin en parti-
cular depender de la dureza de la roca, la calidad de los aceros,
el mantenimiento de los equipos y la calidad de los operadores. De
acuerdo a la experiencia prctica se puede indicar que los costos de
perforacin, incluyendo los de operaciones y mantenimiento, uctan
Perforacin mina Zaldvar
39
entre un 10% y un 15% del costo global de la operacin de la mina.
Tronadura
El objetivo del proceso tronadura es fragmentar la roca de tal ma-
nera que quede de un tamao sucientemente pequeo, en general
menor que 1 m de dimetro, para ser cargada y transportada por los
camiones mineros a los botaderos o al chancado primario, en donde
se inicia el proceso de reduccin.
En esta operacin se realiza la siguiente secuencia de actividades:
Preparacin de la zona de trabajo.
Posicionamiento de camiones fbrica.
Introduccin del explosivo y los accesorios necesarios.
Control de calidad del explosivo.
Entacado de pozos.
Amarre segn secuencia especicada.
Revisiones de seguridad en el sector.
Avisos de polvorazo.
Polvorazo o tronadura.
Ventilacin o limpieza del sector.
Revisin de seguridad por tiros quedados o derrumbes.
Quema de tiros quedados.
Reduccin secundaria en caso de ser necesario.
Lo que se hace en esta operacin es introducir el explosivo en los
pozos de perforacin, con sus respectivos accesorios. Se establece
una secuencia de detonaciones entre los distintos tiros de una trona-
dura, de manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de
la cara expuesta del banco hacia adentro, con diferencias de tiempo
de fracciones de segundo entre cada detonacin. Para propiedades,
tipos y seleccin de explosivos a utilizar, ver anexos correspondien-
tes a los manuales de los proveedores.
La tronadura es el primer proceso de conminucin que se aplica al
material, por lo que su xito permitir realizar un buen manejo de este
material por parte de los procesos posteriores, principalmente en el
chancado.
La granulometra que se obtendr depende de las caractersticas de
la roca misma y de la energa que se le aplique, por lo que si se desea
una granulometra na hay que utilizar mayor cantidad de explosivos o
aumentar la potencia de la tronadura. Las frmulas para el clculo de
la cantidad y tipo de explosivos a utilizar se pueden ver en los anexos,
que corresponden a los manuales que los proveedores entregan junto
con las especicaciones y caractersticas de sus explosivos y acce-
sorios complementarios.
La proyeccin del material es tambin un tema muy importante, ya
que lo deseable es que el material suelto quede en un rea no muy
grande, dispuesto espacialmente de modo que el equipo que se en-
cargue de su manejo posterior pueda hacerlo en condiciones acor-
des a su diseo de operacin.
Generalmente el material tronado queda de las siguientes formas:
1
Tronadura en Michilla
En el caso 1 se tiene una ola de gran altura y poca expansin, la cual
reviste bastante riesgo en sus cercanas, pero es ideal para la ope-
racin con pala cable, ya que se posiciona frente a la saca sin tener
que desplazarse. En este caso, el trabajo de los equipos de apoyo es
mnimo. La tronadura se ha realizado de modo que la proyeccin sea
mnima.
Figura 1.34
41
actualmente camiones de gran tonelaje, por ejemplo 240, 300 o 340
toneladas. Estos transportan el material desde el frente de carguo a
sus diferentes destinos: el mineral con mejor ley, al chancador prima-
rio; el material estril, a botaderos, y el mineral de baja ley, a botade-
ros especiales.
Se tiene la siguiente secuencia de actividades:

Preparacin de la zona de trabajo.
Posicionamiento de equipos.
Retirar el material tronado desde el frente de trabajo.
Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el
traslado.
Transporte del material a su lugar de destino, a planta, acopio o
botaderos.
Descarga del material.
Retorno del equipo de transporte al punto de carguo si es
necesario.
Esta es una de las operaciones de mayor costo, debido a que es el
proceso con mayor cantidad de equipos y menor rendimiento produc-
tivo por equipo. El costo de este proceso vara entre el 45% y el 65%
del costo mina, razn por la que se debe garantizar un ambiente de
operacin apto para maximizar el rendimiento de estos equipos (el
carguo oscila entre un 10% y un 20% del costo y el transporte, entre
un 35% y un 45%).
2
3
En el caso 2 se tiene una ola de altura y expansin intermedia, la cual
no reviste mucho riesgo en sus cercanas. El mejor equipo de carguo
para esta ola es la pala hidrulica, ya que deber realizar algunos
movimientos. El trabajo de los equipos de apoyo es mayor que en el
caso 1.
En el caso 3 se tiene una ola de poca altura y mucha expansin, la
cual reviste muy poco riesgo en sus cercanas. Es ideal para la opera-
cin con cargadores frontales, ya que stos deben desplazarse bas-
tante. En este caso los trabajos de los equipos de apoyo son altos. La
tronadura se ha realizado de modo que la proyeccin sea relevante.
La operacin de tronadura se lleva entre un 8 % a un 14 % del costo
global de la operacin de la mina.
Carguo y Transporte
El objetivo de este proceso es cargar el material tronado en camiones
de gran tonelaje mediante palas elctricas, hidrulicas o cargadores
frontales. Estos equipos llenan los camiones en una operacin conti-
nuada desde que queda disponible el banco despus de la tronadura.
Las palas elctricas tienen capacidad para cargar hasta 100 tonela-
das de material de una sola vez, por lo que realizan habitualmente tres
movimientos o pases para cargar un camin. Los cargadores tienen
menor capacidad y en minas de gran tamao son utilizados slo para
trabajos especiales.
Una pala en una mina grande necesita un frente de carguo mnimo
de 65 m de ancho y carga camiones que se van colocando alternati-
vamente a cada lado de ella.
Para el transporte del material, en los grandes yacimientos se utilizan
Carguo en mina Mantos Blancos
Figura 1.35
Figura 1.36

A
n
g
l
o

A
m
e
r
i
c
a
n

C
h
i
l
e

L
t
d
a
.
42
El procedimiento de carguo y transporte se detalla a continuacin:
Una vez que se ha vericado que la operacin ser segura, libre de
tiros quedados, colpas muy grandes, derrumbes, etc., se prepara la
zona de carguo o sello de la zona con equipos de apoyo, como bull-
dozers, wheeldozers, cargadores de servicio, camiones de riego, que
dejen expedito el sector para la operacin. Cumplido con esto se po-
sicionan el equipo de carguo y los equipos de transporte para iniciar
la operacin. El equipo de carguo penetra el material tronado con su
balde, llenndolo y desplazndolo hacia la tolva del equipo de trans-
porte, donde descarga el material. Esto se repite hasta que el camin
alcance su llenado operacional y sea reemplazado por otro para con-
tinuar cclicamente hasta agotar el material del frente de trabajo.
Por lo general se debe cargar en ms de una zona, por lo que mientras
los equipos de carguo y transporte operan en un sector, los equipos
de apoyo estn preparando otro.
Eventualmente si dentro del plan minero existe una zona estacionaria
que genere una plataforma en donde se pueda instalar un chancador
y permita un layout de correas trasportadoras, se podr optimizar el
manejo de materiales dentro del rajo, especcamente con zonas de
mineral y estril en aquellas expansiones ms profundas.
Los camiones trasladan el material a botaderos de estril, acopios de
mineral con baja ley, acopios de mineral para lixiviacin, acopios de
mineral de alta ley, chancado, etc., donde procedern a descargar el
material y retornar a la operacin de carguo.
Servicios Mina
El objetivo de este proceso es mantener la faena en condiciones ope-
rativas, garantizando que las operaciones unitarias se realicen con el
mejor rendimiento y el mnimo riesgo.
Las principales actividades de los servicios mina son:
Preparacin de sellos para carguo.
Construccin, habilitacin y mantencin de caminos y accesos.
Mantencin de botaderos.
Limpieza en sectores especcos.
Manejo de materiales no mineros.
Apoyo directo a operaciones de carguo y transporte.
Esta operacin tiene costos que uctan entre un 12 % y un 20 % del
costo global de la operacin de la mina.
1.1.6 LIMITES ECONOMICOS DE UNA
EXPLOTACION A RAJO ABIERTO

Mtodos de determinacin de lmites econmicos

Existen variados mtodos para denir cules sern los lmites econ-
micos de un rajo, siendo los ms usados los siguientes:
Algoritmo del cono mvil optimizante: Este mtodo utiliza la teora de
conos otantes para determinar los lmites econmicos del rajo. Esta
tcnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de
extraer un bloque y su respectiva sobrecarga. Para esto el algoritmo
se aplica sobre cada bloque de valor econmico positivo y genera un
cono invertido, donde la supercie lateral del cono representa el n-
gulo de talud. Slo si el benecio neto del cono es mayor o igual que
un benecio deseado, dicho cono se extrae. La desventaja est en
que genera un ptimo para un solo precio y su anlisis es por mximo
benecio sin dar orientacin al perl de costos en la denicin de las
expansiones.
Mtodo de Lerchs-Grossman: Es un mtodo tridimensional que per-
mite disear la geometra del pit que arroja la mxima utilidad neta en
una envolvente. El mtodo resulta atractivo por cuanto elimina los
procesos de prueba y error de disear manualmente el rajo en cada
Transporte mina Cerro Colorado
43
una de las secciones. La metodologa es conveniente para el proce-
samiento computacional. Esta metodologa s permite establecer el
costo incremental del paso entre expansiones y por ende denir en
primera instancia la secuencia de explotacin previo diseo opera-
cional.
Mtodo de la relacin estril/mineral vs ley media: Este mtodo toma
como base la ecuacin de benecio: B = I C y asume un benecio
nulo: B = 0 e I = C.
Ley de Corte Crtica
Uno de los principales mtodos para denir los lmites econmicos de
explotacin de un rajo, se basa en un modelo econmico de benecio
nulo al extraer la ltima expansin marginal. Grcamente lo pode-
mos ver en la siguiente gura:
ciado E
e
, as como M
i
logr pagar los costos asociados a la extrac-
cin de E
i
.
Considerando lo anterior se tiene que en la extraccin inicial se ob-
tuvo:
B
i
= I
i
C
i
> 0
Lo que permiti que el rajo se explote inicialmente con esos lmites.
Entonces, para explotar la ltima expansin marginal se debe obtener:

B
e
= I
e
C
e
> 0
Lo que permitira ampliar los lmites iniciales del rajo.
Si, por el contrario, en los clculos de la ltima expansin marginal
se obtuviera:
B
e
= I
e
C
e
< 0
Denira que la ltima expansin marginal no se explotar y el lmi-
te de la explotacin quedara denido por la explotacin de M
i
.
Este modelo permite obtener las lneas nales del rajo en una zona
tal que el estril es pagado nica y exclusivamente por el mineral, sin
que se produzcan prdidas ni ganancias, en funcin de las variables
y costos estimados para la futura explotacin.
Bajo el concepto de benecio nulo, es decir, que el ingreso que se
perciba al explotar un cierto tonelaje de mineral sea igual a su costo
de extraccin asociado, el balance para una tonelada de mineral (T)
que se encuentre expuesta, sin estril asociado, es el siguiente:
Ingresos por venta = Costos de obtencin
T * L * RM * PV = T * CE + T * CP + T * (L * RM * CR)
L * RM * (PV - CR) = CE + CP
L : Ley.
RM : Recuperacin total metalrgica.
PV : Precio de venta de la unidad de la especie de inters.
E
i
E
e
M
e
Ultima expansin
marginal
M
i
Donde:
M
i
: Mineral extrado inicialmente.
E
i
: Estril extrado inicialmente.
M
e
: Mineral a extraer en la ltima expansin marginal.
E
e
: Estril a extraer en la ltima expansin marginal.
Adems se tiene: B = I C
Donde:
B : Benecio neto esperado de la ltima expansin marginal.
I : Ingresos por venta del producto.
C : Costos para obtener el producto.
Se sabe que la extraccin de M
i
gener benecios mayores que cero
y que M
e
reportar tambin un benecio mayor que cero. Lo anterior
signicara que M
e
por s solo permite la extraccin de su estril aso-
Figura 1.37
44
CR : Costo de renera.
CE : Costo de extraccin del mineral en la mina.
CP : Costo del proceso del mineral.
CD : Costo de depreciacin.
CC : Costo de comercializacin.
Esta expresin da origen a la siguiente frmula para la determinacin
de la ley de corte crtica:
Ley de Corte Crtica = (CE + CP) / (RM x (PV - CC))
Se debe tomar en cuenta que tanto el costo mina como el costo plan-
ta varan durante la vida de la explotacin, ya que la distancia de
transporte tanto para el mineral como para el estril es variable y el
tratamiento del mineral en la planta vara dependiendo de las carac-
tersticas del mineral que le es alimentado, las cuales pueden variar
dependiendo de la profundidad en la cual se encuentre la explota-
cin, por lo que en ambos casos se debe ocupar la mejor estimacin
posible en funcin del criterio y experiencia del encargado de realizar
el diseo del rajo.
La frmula inicial para la ley de corte crtica puede expresarse de la
siguiente manera al incluir las unidades y en el costo mina considerar
el costo de capital:
Ley de Corte (%) = ((CE + CD) + CP) x 100 / (2204.6 x RM/100 x (PV - CC))
En esta expresin se considerarn como costos de categora I los
costos en US$/Ton de material movido relacionados con la extraccin
del mineral, es decir, los costos mina, que incluyen los siguientes pro-
cesos:
Como Costos Directos (CE):
Perforacin.
Tronadura.
Carguo.
Transporte.
Servicios de apoyo mina.
Administracin.
Adems se maneja un Costo de Depreciacin (CD).
La suma de estos valores CE + CD conforma la categora I.
Se consideran como costos de categora II los relacionados con
el proceso del mineral (CP) y se expresan en unidades de US$/Ton
de mineral tratado. Adems se incluyen costos administrativos en las
mismas unidades. Cabe destacar que la depreciacin de las instala-
ciones de la planta est incluida dentro del costo de proceso.
Se considera como costos de categora III los relacionados con la
comercializacin del producto (CC), en el cual se incluyen el transporte,
seguros, crditos, renera, etc., y se expresa en unidades de US$/lb.
De este modo se puede resumir la expresin de ley de corte crtica
como:
Total categora I 1,50 US$/ton min
Ley de Corte Crtica % =
2.204,6 x RM/100 x (precio - categora III)
(categora I + categora II) x 100
Ejemplo:
Categora I:
1) Costo directo mina:
2) Depreciacin de los equipos mineros: 0,60 US$/ton min
Costo de perforacin
Costo de tronadura
Costo de carguo
Costo de transporte
Costo de servicios
Costo de administracin mina,
prevencin de riesgos, recursos
humanos, administracin,
servicios mdicos, etctera
Total costo directo mina
0,05
0,08
0,10
0,27
0,20
0,20
0,90
US$/ton min
US$/ton min
US$/ton min
US$/ton min
US$/ton min
US$/ton min
US$/ton min
45
Categora II:
1) Costo tratamiento del mineral:
2) Costo Administracin:
Costo Administracin Central 0,80 US$/ton min
Costo Procesamiento de Mineral 3,20 US$/ton min
Total categora II 4,00 US$/ton min
Total categora III 0,45 US$/ton min
Ley de Corte Crtica % = = 0.29 %
2.204,6 x RM/100 x (precio - categora III)
(categora I + categora II) x 100
Categora III:
1) Costos de Comercializacin (transporte, puerto, crditos, seguros,
tratamiento por fusin y/o reno, etc):
Recuperacin metalrgica: 90 %
Precio del metal (Cobre): 1,40 US$/lb Cu
Del caso anterior podemos observar que, considerando distintos pre-
cios del metal y para un mismo modelo de costos y condiciones meta-
lrgicas, se obtienen los siguientes resultados:
Para cada uno de estos precios se considerar como recurso explo-
table todo material que tenga una ley igual o superior a la ley de corte
crtica correspondiente, por lo cual se tiene que, a un mayor precio, se
hace rentable la extraccin y procesamiento de una mayor cantidad
de recursos. Esto tiene relacin directa con la vida til de la mina.
Como vemos en el ejemplo anterior, el recurso explotable es extrema-
damente sensible al precio, ya que la variacin de este ltimo se tra-
duce en una variacin signicativa de los recursos explotables, por lo
que resulta muy importante la estimacin del modelo econmico para
el diseo de una explotacin a rajo abierto.
Por otro lado, se debe obtener informacin del tipo de yacimiento y de
la distribucin de las leyes en l, para lo cual se realiza un inventario
de reservas, el que permitir denir el grado de sensibilidad del dise-
o en funcin de los indicadores econmicos del modelo.
Este inventario de reservas da origen a las curvas de tonelaje vs ley
(de corte y ley media), a travs de las cuales se puede determinar la
variacin de recursos.
Precio Metal
US$/Ib Cu
Ley de Corte Crtica
%
1,40
1,35
1,30
1,25
1,20
1,15
1,10
1,05
1,00
0,95
0,90
0,85
0,80
0,75
0,70
0,29
0,31
0,33
0,35
0,37
0,40
0,43
0,45
0,50
0,55
0,62
0,69
0,79
0,92
1,11
Tabla I
46
Curvas de tonelaje vs ley
Teniendo los datos de las reservas del yacimiento se puede trazar una
curva de tonelaje vs ley de corte y ley media. Esto se logra a travs
del inventariado de reservas del yacimiento que se encuentran bajo
una ley de corte determinada y calculando la ley media de todos los
recursos cuya ley es superior o igual a esa ley de corte, obtenindose
dos curvas en un mismo grco, como en el siguiente ejemplo:
Cabe destacar que la forma de la curva tonelaje vs ley determina la
sensibilidad del yacimiento respecto a la variacin de la ley de corte,
ya que su pendiente determina la cantidad de recursos que quedan
fuera de la explotacin al producirse una variacin de la ley de corte.
Manejo de la informacin grca
En el siguiente grco se puede apreciar una faena que est traba-
jando a un ritmo de T
op
toneladas al da de mineral con una ley de en-
vo a planta de L
op
. Es decir, todo el mineral que est siendo sacado de
la mina con una ley menor que L
op
y mayor que L
c
est siendo enviado
a un acopio especial para dicho mineral, ya que no es estril y slo se
enva a planta lo que tenga ley superior o igual a L
op
.
Ley %
100.000
90.000
80.000
70.000
60.000
50.000
40.000
30.000
20.000
10.000
Tons x 10
3
0,20 0,32 0,39 0,60 0,80 1,00 1,20
Ton/da
Top
Lop Ley
Tc
Lc
En la gura anterior se puede apreciar que para una ley de corte de
0,32% de cobre existen aproximadamente de 54.000.000 de toneladas
de mineral con una ley media de 0,39% de cobre.
El mismo tratamiento se deber realizar a las fases de explotacin
una vez denido el rajo nal. De esta forma se obtendrn las curvas
correspondientes a las reservas mineras involucradas, como en el
siguiente ejemplo:
De la Tabla 1 vista anteriormente, si consideramos una alimentacin
a planta de 10.000 toneladas al da con 360 das al ao, con un 90% de
recuperacin metalrgica y junto con la curva tonelaje vs las leyes
obtenidas, se puede observar la variacin de los recursos explotables
expresado en el siguiente grco:
Precio
US$/Ib Cu
Ley de
Corte %
Ley Media
%
Mineral
Toneladas
Cu Fino
Ib Cu
Ingresos
US $
Vida Util
aos
1,40
1,20
0,80
0,35
0,43
0,79
0,60
0,67
1,00
57.000.000
40.000.000
18.000.000
678.391.200
531.604.800
357.048.000
949.747.680
637.925.760
285.638.400
16
11
5
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3
Ley%
90. 000.000
80. 000.000
70. 000.000
60. 000.000
50. 000.000
40. 000.000
30. 000.000
20. 000.000
10. 000.000
Curva tonelaje-Ley de corte
Curva tonelaje-Ley media
Curva ejemplo
Tonelaje
47
Supongamos ahora que se ampla la capacidad de la planta y se
requiere enviar ms mineral a proceso. El grco quedara de la si-
guiente manera:
Ejemplo 1
En la gura anterior, la mina enviar mineral con la nueva Ley L a
planta, ya que sta aument su capacidad, es decir, la mina enviar a
la planta el mineral que antes se diriga a acopios de mineral y todo el
mineral con leyes entre L
c
y L se enviar a estos acopios.
Ejemplo 2
la explotacin. Entonces, ser enviado a planta el mineral que tenga
una ley mayor que la ley de corte crtica, ms el estril que tenga ley
suciente como para pagar su proceso. Si la planta an queda con
una capacidad ociosa, se tendra que pensar en comprar mineral o
seleccionar mineral de otros sectores o de botaderos, o simplemente
dejarla con esta capacidad ociosa, pero no se puede pensar en enviar
a la planta el material estril que no pague su proceso.
Secuencia de la explotacin
Se denomina secuencia de la explotacin la forma como se extrae el
material desde el inicio de la explotacin hasta el nal (pit nal). Esta
secuencia se realiza extrayendo en sucesivos rajos intermedios, los
que reciben el nombre de Fases o Expansiones, las cuales se de-
nen segn las condiciones geolgicas, geomecnicas, metalrgicas
y econmicas del yacimiento.
Ton/da
Tc
Top
Lop Lc Ley
T
L
Ton/da
Tc
Tcop
Lop Lc Ley
T
Tv
L Lv
Si la planta aumenta su capacidad en gran medida, de tal forma que el
grco queda como la gura del ejemplo 2, la mina no necesariamen-
te enviar a planta el mineral con la nueva ley L, ya que esta ley est
bajo la ley de corte crtica y no se puede enviar estril a proceso. Pero
existe una ley Lv que representa la ley de un material que si bien sali
de la mina como estril, permite pagar sus costos variables de pro-
ceso, por lo que si es enviado a planta, generar un benecio extra a
Mina Zaldvar
Una tcnica muy utilizada para obtener la secuencia se basa en
maximizar la recuperacin del metal no del yacimiento. Consiste en
disear las fases y el pit nal utilizando la misma metodologa de di-
seo del pit nal, introduciendo variaciones de precio de venta del
producto nal. Con esto se obtiene una secuencia de rajos ms pe-
queos, pudiendo generarse como una de las fases la explotacin
de dos o ms rajos pequeos. A cada fase se le asocia el precio de
49
Denicin de fases de la explotacin
venta del producto (PVP) ms bajo, hasta llegar al PVP pronosticado
para el largo plazo, el cual corresponde al que origin el rajo nal.
Esta metodologa tiene el problema de que los precios altos mueven
la mina hacia sectores de mejor ley, aun cuando stos tengan una
mayor sobrecarga, ya que el costo de mover los estriles asociados
permanece constante.
Baja ley
Alta ley
Pit final
Fase 1
Fase 2
Fase 3
Pit final
Fase 4
Fase 3
Fase 2 Fase 1
Baja ley
Alta ley
Otra metodologa se basa en generar rajos para diferentes leyes cr-
ticas, por lo tanto el rajo de menor tamao tiene asociada una ley
mayor y el rajo nal tendr la ley ms baja, correspondiendo a la ley
crtica de diseo. Esta metodologa privilegia las leyes altas sin consi-
derar la razn estril/mineral (E/M) asociada a esas leyes.
Una metodologa utilizada ltimamente se basa en la estrategia de
exigir descuentos decrecientes en el benecio de los bloques; por lo
tanto, las primeras fases estn afectadas por descuentos ms altos
que los posteriores.
Otra alternativa para denir la secuencia de explotacin, que prima
sobre la gestin del negocio, entendiendo ste como aquel en donde
el precio es proporcionado por el mercado, apunta a establecer ex-
pansiones cuyo costo incremental por unidad de no sea creciente.
Es decir, todo anlisis a un precio determinado es ms incierto que
el control de costos y por otro lado una serie de precios no garantiza
una correcta denicin de expansiones, ya que la variacin porcen-
tual en el precio no es equivalente a la variacin porcentual en el
costo por unidad de no. As el margen operacional ser producto de
la gestin de los costos (eciencia) y no de la situacin de mercado.
Por ltimo el pit nal se debe entender como un horizonte econmico
de margen cero y muy expuesto a la variabilidad del precio, siendo
esta ltima expansin la con ms riesgo en el negocio; no olvidemos
que este negocio, como cualquier otro, al nal de los das se traduce
en ujos de caja y no en ndices operacionales.
Las fases de explotacin se pueden visualizar en las siguientes guras:
Las fases se pueden denir si se vara el precio del producto dentro
de la expresin de la relacin E/M vs ley media, lo que generar los
siguientes lmites:
Figura 1.38
Figura 1.39
Figura 1.40
50
En la fase 1 para una Ley media de L
F1
%, se podr extraer una can-
tidad de material que cumpla con que el valor de la relacin E/M sea
menor o igual a E/M
F1
.
En la fase 2 para una Ley media de L
F2
menor o igual a E/M
F2
.
En el pit nal para una Ley media de L
PF
menor o igual a E/M
PF
.
Segn lo anterior se pueden denir las siguientes zonas:
Zona 1: No se extrae
Zona 2: Slo se extrae si estamos evaluando a pit nal.
Zona 3: Slo se extrae si estamos evaluando a pit nal o en fase 2.
Zona 4: Se extrae en cualquier caso.
Aspectos tericos de planicacin
Disponiendo de los lmites econmicos del rajo nal y las fases de
explotacin, se debe denir la forma como se van a extraer las reser-
vas, lo que corresponde a la etapa de planicacin de la explotacin.
Esta planicacin consta de tres etapas paralelas, donde cada una
de las cuales dene las actividades de explotacin para perodos de
tiempo distintos:
Planicacin de corto plazo.
Planicacin de mediano plazo.
Planicacin de largo plazo.
La planicacin minera entrega las bases para asegurar que la explo-
tacin sea eciente y conable en todas sus operaciones. Para esto
se dene la porcin del yacimiento que se explotar de acuerdo con
la ley de corte, que no necesariamente es constante, asegurando el
benecio econmico.
Por lo general, dependiendo de cada explotacin, la planicacin
abarca los siguientes perodos:
Planicacin de corto plazo: perodos de das, semanas, meses, tri-
mestres y semestres.
Planicacin de mediano plazo: perodos trimestrales, semestrales,
anuales y bianuales.
Planicacin de largo plazo: perodos anuales, bianuales, 10 aos,
15 aos y ms.
La planicacin de corto plazo es la nica que se le puede asignar un
tiempo preciso, en cambio el horizonte de planicacin de mediano y
largo plazo depender de la duracin del proyecto; no es lo mismo el
mediano o largo plazo para un proyecto de cuarenta aos contra uno
de cinco aos.
La planicacin programa la extraccin de los recursos segn la in-
formacin disponible en la operacin, es decir, a medida que se me-
jora la informacin, se van visualizando los detalles ms relevantes
para la planicacin.
Un ejemplo de lo anterior es en el inicio del proyecto, donde se cuenta
con informacin estadstica obtenida por una campaa de sondajes.
Con esta informacin, se separa el yacimiento en bloques dimensio-
nados, asignando a cada uno sus leyes, recuperacin metalrgica,
tipo de roca, densidad, entre otros datos (modelo de bloques). Pos-
teriormente, en la operacin se perforan dichos bloques para poder
tronarlos, obteniendo muestras con valores ms reales de la ley de
stos.
La informacin es la herramienta fundamental en esta etapa, ya que
Ley media %
Razn E/M
E/M
f
E/M
f2
Z
o
n
a

4
Ley de corte* L PF L F2 LF1
No se extrae PF-F2-F1 Se extrae PF
No se extrae
F2- F1
Se extrae PF-F2
No se extrae F1
Se extrae F1
Z
o
n
a

1
Z
o
n
a

2
Z
o
n
a

3
E/M
f1
51
los resultados del perodo dependern exclusivamente del cumpli-
miento de lo programado, y en funcin de ese programa se estudiarn
a futuro las variaciones necesarias en la operacin para una mejora
del sistema.
1.1.7 INVERSIONES Y VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS
Programa de inversiones
El programa de inversiones tiene como objetivo principal permitir un
ordenamiento de las salidas de dinero, de tal forma de tener claro
cules sern los futuros ujos de inversiones, cmo se realizarn,
cundo se harn efectivos y las razones por las cuales debern rea-
lizarse.
Principalmente las inversiones que se realizan en mina son las si-
guientes:
Pre-stripping o apertura de la mina.
Equipos mina.
Instalaciones de infraestructura.
El pre-stripping se realiza al principio de la explotacin, al igual que
las instalaciones. La diferencia es que a medida que surgen necesi-
dades de infraestructura habr que realizar otras inversiones.
En el caso de los equipos mina se tiene un desgaste asociado a la ope-
racin, por lo que dependiendo de la duracin del proyecto tendrn
que ser cambiados o sometidos a una puesta a punto u overhaul.
Vida til de los equipos
En todo equipo de mina, tanto durante los tiempos de utilizacin como
durante los perodos en que se encuentra ocioso, sus diversas partes
y mecanismos van sufriendo desgastes y deterioros, por lo que con
cierta frecuencia dichas partes deben ser reparadas o sustituidas
para que la mquina est constantemente habilitada para trabajar y
producir en forma eciente y econmica. Sin embargo, con el trans-
curso del tiempo, todo equipo llega a encontrarse en un estado tal de
desgaste y deterioro, que su posesin y trabajo en vez de constituir
un bien de produccin, signican una carga nanciera para la em-
presa, lo cual ocurre cuando los gastos que se requieren para que el
equipo produzca, exceden a los rendimientos econmicos obtenidos
con el mismo, es decir, la posesin y operacin del equipo reportan
prdidas econmicas y/o riesgos no aceptables para una operacin
minera segura.
Debido a lo anterior, junto con denir la ota de equipos, se debe de-
terminar el programa de inversiones que permitir estimar el momen-
to en que los equipos debern ser reemplazados o si se les podr
realizar una mejora para prolongar su vida til.
Para determinar el programa de inversiones en equipos se deben to-
mar en cuenta los siguientes conceptos:
Valor actualizado al momento de realizar la inversin.
Vida til del equipo.
Vida econmica del equipo.
Valor del overhaul para el equipo.
Vida til del equipo despus del overhaul.
Vida til de la faena.
Vida til de un equipo es el lapso de tiempo durante el cual el equipo
est en condiciones de realizar su trabajo para el cual est diseado,
sin que los gastos de operacin y nancieros como activo de la em-
presa excedan los rendimientos econmicos obtenidos por el mismo,
por mnimos que stos sean.
La vida til de un equipo depende de mltiples y complejos factores,
que pueden ser fallas de fabricacin, falta de proteccin contra los
agentes atmosfricos, desgastes excesivos debido a uso anormal, vi-
braciones y friccin de sus partes mviles, manejo de diferentes ope-
radores e irresponsabilidad de los mismos, descuidos tcnicos, etc.
Vida econmica de los equipos
Se entiende por vida econmica de un equipo el perodo durante el
cual ste puede operar en forma eciente, realizando un trabajo sa-
tisfactorio y oportuno desde el punto de vista econmico.
A medida que aumentan el tiempo y el uso del equipo, la producti-
vidad del mismo tiende a disminuir y sus costos de operacin van
en constante aumento como consecuencia de los gastos cada vez
52
mayores de conservacin y mantenimiento, as como van aumen-
tando sus tiempos muertos o improductivos, reduciendo por tanto su
disponibilidad, llegando incluso a afectar la productividad de otras
mquinas que se encuentran abasteciendo a la primera o trabajando
conjuntamente con ella en la operacin global.
se encontrar en condiciones desventajosas con respecto al equi-
po de los competidores, adems de que, con su empleo, se
corrern riesgos derivados e imprevisibles desperfectos que even-
tualmente podrn ocurrir, con lo que la mquina en cuestin tendr
que parar. Incluso podra darse el caso de que la forzada
inactividad de sta afectase la productividad de todo el conjunto
de equipos, en la ejecucin del trabajo global de produccin.
- Que la empresa, por razones de orden presupuestario o nanciero,
independientemente del estado del equipo, se encuentre en impo-
sibilidad de sustituirlo, por lo que an a costa de utilidades se vea
en la necesidad de mantenerlo en operacin. De ser ste el caso,
se estar alargando la vida til del equipo ms all del trmino de
su vida econmica.
Las deniciones que giran en torno a la llamada vida econmica de
los equipos, sealan que es un perodo durante el cual se deben ob-
tener los mximos benecios en su operacin, pero el equipo puede
continuar trabajando por ms tiempo, aunque las utilidades tiendan a
disminuir, siguiendo, sin embargo, dentro de su vida til, de modo que
la fecha de terminacin de la vida econmica puede ser elstica en
funcin de las polticas de utilidades que se je la empresa.
En los grcos que siguen se muestran dos curvas tpicas de utilidad
versus tiempo y utilidad acumulada versus tiempo para visualizar el
comportamiento de los conceptos de vida til y vida econmica. El
concepto de utilidad empleado en los grcos lo dene cada empresa
de acuerdo a su propia denicin de utilidades por proceso y por uni-
dades de procesos en que se consideren tanto los costos de opera-
cin y mantencin del equipo como los cargos nancieros por inters
por el capital de inversin, depreciacin, seguros y otros propios de
cada empresa.
Pista transporte mina Mantos Blancos
De la observacin de registros cuidadosos y detallados de los costos
de operacin y mantenimiento de un equipo, fcilmente se determina
que, despus de cierto perodo, cuando los costos por hora de ope-
racin de la misma son cada vez mayores, por sobre el promedio de
costos obtenidos durante sus operaciones anteriores, la mquina ha-
br llegado al n de su vida econmica, a partir del cual su operacin
resultar antieconmica.
Al nalizar el perodo de vida econmica de un equipo solamente po-
dra presentarse cualquiera de los tres casos siguientes:
- Que por su evidente estado de deterioro, el equipo indudablemente
deba ser denitivamente desechado, debiendo venderse para obtener
algn rescate por el mismo, ya que sea cual fuere su estado de dete-
rioro, siempre tendr un valor de rescate, por nmo que ste pueda ser.
- Que la mquina se encuentre en condiciones aceptables y capaz
de continuar trabajando, aunque sujeta a ciertas limitaciones, es-
pecialmente en lo que respeta a su eciencia, potencia y, por ende,
productividad y operacin econmica, por lo que, indudablemente,

A
n
g
l
o

A
m
e
r
i
c
a
n

C
h
i
l
e

L
t
d
a
.
53
Se debe considerar que ante la aparicin de una nueva tecnologa, la
vida econmica de un equipo pueda disminuir aunque tenga capaci-
dad para continuar su operacin a un nivel de costos aceptable, ya
que la adquisicin de la nueva tecnologa puede resultar ms rentable
para la empresa.
Por otro lado, cabe considerar que para la compra y reemplazo de
equipos de gran envergadura, como son normalmente los equipos de
mina, se tendr que programar la inversin considerando el tiempo
que se requiere para realizar la compra y disponer del equipo en la
faena. Es decir, se deben tomar en cuenta la disponibilidad de los
equipos por parte del fabricante, el tiempo de traslado desde la fbri-
+
+
ca hasta la faena, la marcha blanca del equipo y todos los procesos
involucrados con dicha adquisicin e inicio de operaciones, lo que
puede tener una demora de 6 a 12 meses, o ms. Estimar equivoca-
damente el inicio de su operacin puede causar problemas en la pro-
duccin.
Vida til
55
1.2 EXTRACCION DE MINERAL EN MINAS SUBTERRANEAS
Un yacimiento se explota en forma subterrnea cuando est cubierto
con cantidades de material estril que hacen inviable econmica-
mente su extraccin a rajo abierto.
Su mtodo se basa en construir tneles o labores en la roca, para
acceder a las zonas mineralizadas y dar lugar a la formacin de una
red de niveles de hundimiento, produccin y transporte. Las labores
subterrneas pueden ser horizontales, verticales, inclinadas, confor-
mando tneles, galeras, rampas, piques o chimeneas, ubicndose en
los diferentes niveles que permiten fragmentar, cargar y transportar
el mineral desde el interior de la mina hasta la planta, generalmente
situada en la supercie.
Los tneles y piques subterrneos se construyen con explosivos
puestos en perforaciones dispuestas de acuerdo a la forma que se
quiere dar a la roca (tneles, piques o rampas, etc.). La tronadura se
va realizando en secuencia, partiendo desde el centro hacia los bor-
des.
Una vez realizada la tronadura, se ventila, despeja y se extrae el ma-
terial fragmentado. Para evitar derrumbes, se estabilizan las paredes
y el techo del tnel, pique o rampa, utilizando una forticacin ade-
cuada para cada tipo de terreno, la cual depende de las caractersti-
cas de ste y del uso que se le va a dar.
En una mina subterrnea se tienen diferentes reas que permiten el
trabajo de extraccin de mineral, actividades de apoyo y otras que
cubren necesidades del personal durante la jornada de trabajo, las
que se describen a continuacin:
Produccin: Esta rea incluye los niveles de transporte, produccin,
hundimiento y ventilacin, piques de traspaso y carguo de mineral.
Servicios e infraestructura: Incluye accesos principales, piques de
transporte de personal, talleres de mantencin, redes de agua y elec-
tricidad, drenajes, redes de incendios, ocinas, comedores, baos,
policlnicos, bodegas, etc.
Existe una variedad de mtodos de explotacin subterrnea, pero el
ms utilizado en la extraccin de grandes yacimientos es el conocido
como hundimiento por bloques. Este consiste en provocar el des-
prendimiento de una porcin del macizo rocoso. Esto se hace soca-
vando la base de una columna de roca mineralizada mediante el uso
de explosivos, de manera que el resto de la columna se fragmente
paulatinamente por efecto de la gravedad y se desplome hacia los
puntos de extraccin.
En general, en una mina subterrnea de gran tamao los bloques tie-
nen dimensiones que uctan entre 100 y 200 metros de altura y un
rea basal de aproximadamente 60 x 90 metros, o sea, entre 1.000.000
y 2.500.000 toneladas por bloque. Cuando el hundimiento se produce
en forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se habla del
mtodo de Hundimiento por Paneles o Panel Caving.
1.2.2 CONSTRUCCION DE UNA MINA SUBTERRANEA
En una mina subterrnea, a diferencia de la explotacin a rajo abier-
to, se extrae el mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo ms
posible la fuerza de gravedad para producir la fragmentacin y el
desplazamiento del mineral hacia los puntos de carguo. Adems, no
se extrae roca estril, sino que la explotacin se concentra preferen-
temente en las zonas de mineral.
En la minera subterrnea existen diversos tipos de excavaciones, las
cuales se realizan con distintos nes dependiendo de la funcin re-
querida. Las principales excavaciones y estructuras que se utilizan en
la explotacin subterrnea se presentan a continuacin:

Tnel
Un tnel es una excavacin de tipo minero o civil preferentemente
horizontal, caracterizada por su alto, ancho y seccin. Se excava en
forma continua y consta de una o dos salidas al exterior.
Figura 1.41
56
Galera
Tiene las mismas caractersticas del tnel, pero no tiene salida al ex-
terior, sino que conecta sectores dentro de la mina.
Desquinche
Es una sobreexcavacin de una de las paredes o techo de una sec-
cin, como se muestra en la siguiente gura:
Estocada
Es una galera horizontal relativamente corta, que se construye a par-
tir de otra galera mayor. Su representacin grca se muestra en la
siguiente gura:
Estocadas de carguo
Esta excavacin es una estocada construda desde una galera base,
para acceder en forma segura al punto de carguo, donde se encuen-
tra el mineral tronado. Se puede tener una o ms estocadas de tal
forma de extraer la mayor cantidad posible de mineral y a la vez man-
tener la estabilidad de la explotacin. Su diseo y construccin de-
penden de la produccin que se requiera y de los equipos disponibles
para el carguo.
Planta
Isomtrico
Estocada perpendicular
Isomtrico
Estocada per
Isomtrico
Estocada diagonal
Planta
Corte
Planta
Desquinche
Desquinche de una galera
Isomtrico
Estocadas
Puntos
de
carguo
Galera base
60

o 30
Ingreso de equipos
de carguo
Piso
Drenaje
Caja
Techo
Carpeta de
rodado
Esquema isomtrico
de una galera
Seccin transversal
Pendiente
Galibo
Seccin
esperada por
diseo
0,5 metro
Seccin real
0,5 a 1 m
Figura 1.42
Figura 1.43
Figura 1.44
Figura 1.45
57
En el diseo de una o ms estocadas de carguo se debe tomar en
cuenta lo siguiente:
Longitud del equipo de carguo (LE).
Distancia cubierta por el talud del mineral (DT), lo cual se obtiene
conociendo:
Angulo de reposo del material ().
Altura de la galera (H).
Distancia de seguridad por desgaste de visera (DS).
Distancia de holgura (DH).
Distancia de impulso (DI).
Entonces el largo de la estocada queda dado por:
L = LE + DS + H cotg () + DH + DI
Se debe forticar la visera para evitar el colapso, lo que tiene un cos-
to, pero disminuye el costo de desarrollo y da mayor exibilidad en el
diseo. La visera se fortica de la siguiente manera:
Rampa
Las rampas son las galeras de acceso de la mina. Se construyen en
pendiente con el objetivo de unir los diferentes niveles. Su geometra
puede ser elptica, circular o en ocho. Sus caractersticas principa-
les estn dadas por su forma, pendiente, radio de giro y seccin, los
cuales se muestran en la siguientes guras :
Radio de
giro externo
S
1
=A x (H - A / 2)
S
2
= A
2
x /8 p
A
H
Seccin total = S
1
+S
2
Radio de
giro medio
Radio de
giro interno
Rampa en 8 Rampa circular
Rampa elptica
H
DT DS LE DH + DI
DS
Visera
a
H
DT LE DH + DI
Marcos de
acero
a
Figura 1.46
Figura 1.47
Figura 1.48
58
Nivel
Es una galera horizontal caracterizada por una cota determinada por
un nivel de referencia. Existen diversos tipos de niveles y subniveles
determinados por su funcin, los cuales presentamos a continua-
cin:
Nivel de hundimiento: Es el nivel donde se produce la socavacin de
la columna de mineral, la que posterior a la tronadura queda colgando
hasta que se comienza a disgregar por efecto gravitacional y produce
el hundimiento paulatino del total de la columna.
Nivel de produccin: Es el nivel de galeras desde las cuales es cap-
tado el mineral fracturado. Est comunicado con el nivel de hundi-
miento mediante piques que captan, en forma de embudos y zanjas, el
mineral. Desde el nivel de produccin, el mineral es traspasado hacia
el nivel de transporte situado ms abajo, mediante un trabajo manual
o utilizando equipos especiales.
Subnivel: Es una galera horizontal paralela a un nivel principal, en-
contrndose sobre o bajo l.
Subnivel de ventilacin: Es una red de galeras que se ubican por de-
bajo del nivel de produccin, con el objetivo de conducir el aire fresco
desde la supercie hacia los lugares donde se est trabajando y a
la vez retirar el aire contaminado de estos lugares. El caudal mnimo
requerido es de 3 m
3
/min-persona y de 2,83 m
3
/min-HP para equipos
diesel. Adems, como mnimo el aire fresco debe contar con 19,5%
de oxgeno y debe evaluarse diariamente el aire por CO, aldehdos,
NO y NO
2
.
Niveles de traspaso: Son una serie de galeras y piques que permi-
ten controlar el paso del mineral desde el nivel de produccin hasta
el nivel de transporte. Estos niveles pueden estar equipados con un
chancador primario o con martillos picadores, para reducir las colpas
de sobretamao y permitir su transporte nal.
Nivel de transporte: En este nivel puede circular un ferrocarril de
transporte de mineral, alguna correa de acarreo de mineral, buses de
carga, vehculos menores y de servicios. Este es normalmente el tnel
de mayor tamao en la mina.
Nivel base: Son las galeras que limitan un sector de explotacin.
Refugio
Es una excavacin lateral a una excavacin principal, que permite a
las personas refugiarse ante el paso de equipos o ante la proximidad
de actividades peligrosas, como un cachorreo, por ejemplo.
Pique
Es una galera vertical de secciones diferentes, construida desde
arriba hacia abajo.
Chimenea
Es una galera vertical o subvertical de secciones variables, constru-
da desde abajo hacia arriba. Cumple funciones de ducto, principal-
mente para traspaso de material y aire de ventilacin.
Chimeneas de traspaso
Pique de acceso
Chimeneas de ventilacin Figura 1.49
Sistemas de chimeneas
de traspaso
Chimenea
slot
Figura 1.50
59
En el caso de utilizarse para traspaso, el material se desplaza por
efecto de la gravedad desde un nivel a otro. El nivel inferior debe
contar con un regulador de ujo o buzn. Por lo general dicho nivel
corresponde a un nivel de transporte.
Se debe considerar que la energa con que el material escurre por
la chimenea puede generar problemas en la regulacin del ujo. Por
esto se hacen cambios en la inclinacin en la zona cercana al buzn
para que ste no se dae, como se muestra en las siguientes guras:
Silo o tolva
En la explotacin, lo ptimo es independizar la extraccin del trans-
porte principal, para evitar atrasos en ambas operaciones si una tiene
problemas, lo que puede realizarse a travs del almacenamiento de
mineral. Una chimenea puede utilizarse para esto, pero tiene poca
capacidad de almacenaje. Para aumentar la capacidad, se construye
un silo o tolva, que consiste en ampliar la seccin de la chimenea por
desquinche, aumentando as su capacidad de almacenaje.
La cantidad a almacenar depender de las condiciones de operacin
y produccin de cada faena, por lo que al disear la infraestructura
de la mina deben tenerse presentes el diseo y construccin de estos
silos. Por lo general, dentro de la mina se dispone de almacenamiento
suciente para un da de produccin.
Es importante mencionar que mantener mucho material almacenado-
no es conveniente econmicamente, ya que se tienen recursos inmo-
vilizados con un costo de oportunidad signicativo.
Altura mxima
(m)
64
75
84
90
Inclinacin
80
70
60
50
45
Desarrollo inclinado
mximo (m)
65
80
97
116
Sin lmites
Nivel de transporte
principal
Descarga o buzn
Chimeneas
de traspaso
8 a 10 m de
dimetro
Silo o tolva
Figura 1.51
Figura 1.52
Las chimeneas no deben desembocar en medio de la seccin de un
tnel o galera, por lo que su descarga es por un costado de dicha
excavacin.
Los piques o chimeneas verticales no deben superar los 50 metros
de longitud y, para chimeneas subverticales, se deben cumplir las si-
guientes especicaciones:
60
Diseo de una chimenea
La chimenea debe permitir que el mineral escurra por gravedad a tra-
vs de ella en forma expedita y libre. Para esto es importante denir
correctamente la seccin de la chimenea, la cual se disea segn las
caractersticas del material tronado, como granulometra, humedad,
etc.
Cuando se almacena mineral en los conductos de una chimenea o un
silo, el material tiende a compactarse a medida que la columna crece,
la roca tiende a formar un arco natural conocido como colgadura de
una chimenea, tal como se muestra en la siguiente gura:
Por otro lado, la erosin que se produce en la chimenea por causa del
ujo y tipo de material puede causar un socavamiento de las paredes
llamado caseroneo, el cual puede ser benecioso si se desprenden
fragmentos similares a los que uyen por el ducto, ya que aumentan
la seccin y el escurrimiento junto con el mineral (2). El caseroneo no
es benecioso en el caso de que el material desprendido de las pare-
des sea de una magnitud tal que bloquee la chimenea, ya que podra
inutilizar incluso denitivamente la chimenea (3).
Arco
Compactacin
Compactacin: F (peso columna)
Figura 1.53
(2)
Futuro caseroneo
(3)
Figura 1.55
A B C
Figura 1.56
Figura 1.54 Fino compactado
(1)
Los principales factores que inuyen en la formacin del arco son:
Tamao mximo de los fragmentos.
Forma de los fragmentos.
Distribucin de tamaos de los fragmentos de roca.
Viscosidad de la roca.
Material no entre las colpas.
Contenido de humedad.
Efectos de trituracin que sufre la roca al pasar por la chimenea.
Congelamiento del material (en el caso de faenas con baja
temperatura).

El material no puede generar compactacin en las paredes de la
chimenea, producindose el enllampamiento, que es una disminu-
cin de la seccin de la chimenea (1).
El mejor mtodo para evitar las colgaduras es realizar un diseo
adecuado de las chimeneas, segn las caractersticas del material
y de la explotacin en s. Adems, cuando ya se est en operacin,
se pueden intercalar parrillas para seleccionar el paso del material,
evitando as el sobretamao. Pero si aun as ocurre alguna colgadu-
ra, existen diversas soluciones, de las cuales las ms usadas son las
siguientes:
61
En el caso A, la colgadura se encuentra a corta distancia del buzn,
de modo que se puede acceder a ella con una vara con explosivos.
Esta operacin es muy peligrosa, por lo que se debe realizar un tapa-
do especial o corta saca de modo que la descolgadura no provoque
un accidente. Adems, debe encontrarse abierto el sistema de des-
carga del buzn, para no daarse.
En el caso B, donde la colgadura se produce lejos del buzn, se re-
curre a la perforacin, llamada a veces perforacin coyote, la cual
va tanteando dnde se encuentra el material colgado, para luego
descolgarla con explosivos. Encontrar el punto buscado en el primer
intento es poco probable, lo que hace que este mtodo sea caro.
En el caso C se puede ver la construccin de una chimenea adicional,
con comunicacin directa a la chimenea de traspaso, permitiendo el
acceso a ella y a aplicar algn mtodo de descolgamiento desde las
pequeas estocadas o niveles de control que unen a ambas chime-
neas. El costo es alto, ya que debe considerarse la construccin de
una chimenea extra y estocadas, pero se tiene un acceso ms expe-
dito.
En algunos casos puede ocurrir una colgadura intermedia o tranca-
dura, lo cual se detecta cuando se llena la chimenea sin que el ma-
terial baje desde el nivel superior, pero el buzn sigue alimentando al
transporte en el nivel inferior. El problema es poder detectar el punto
donde el material se tranc. Para esto pueden hacerse perforaciones,
como el caso B visto anteriormente, o a travs de los niveles de con-
trol como en el caso C.
Para evitar colgaduras, es muy importante denir la seccin que debe
tener una chimenea, lo que puede determinarse segn la siguiente re-
lacin entre el dimetro de la chimenea y el dimetro de las colpas.

m =
Dimetro chimenea
Dimetro colpa
El valor de m determina el ujo o estancamiento del material, donde:
Si m 4, se obtendr un ujo libre de material.
Si 2 < m < 4, se obtendr un ujo intermitente de material.
Si m 2, no se obtendr un ujo de material.
No se justica tener chimeneas con valor de m mayor que 6, ya que el
costo de construccin de la chimenea sera demasiado alto.
Parrilla
El objetivo de la parrilla es permitir slo el paso de material de tamao
adecuado para el ujo libre en la chimenea. Se compone de barras
metlicas separadas entre s de modo que el sobretamao quede re-
tenido para ser apartado o reducido sobre la misma parrilla.
Figura 1.57
Topes o parrilla
50 cm sobre el
piso en chimeneas
de traspaso
Punto de descarga
Parrilla
Chimenea
Figura 1.58
Las parrillas varan segn la faena: en algunos casos son barras me-
tlicas, aunque tambin es usual la utilizacin de vigas doble T o
H, a las cuales se les aaden piezas de desgaste, de tal forma que
a medida que se van inutilizando se pueden reemplazar sin tener que
quitar la viga completa.
62
La forma de la parrilla se deduce de un anlisis del comportamiento
del material descargado sobre ella, de modo que se pueda aprove-
char su energa. Si la parrilla se dispone horizontalmente, como en
la Figura 1, se observa que el material descargado se acumula en la
orilla ms prxima de la descarga, lo que no permite el uso de toda
su capacidad; en cambio, en la Figura 2 se puede apreciar que al te-
ner un ngulo de quiebre, se aprovecha la gravedad utilizando toda el
rea disponible.
Se puede observar en la siguiente gura que los extremos de la pa-
rrilla reciben los impactos mayores de la descarga del material. Para
evitar el dao producido por ambos impactos se dispone en los extre-
mos de cajas de golpe, las que absorben el impacto prolongando la
vida til del punto de descarga, cajas de la chimenea y soportes de
la parrilla.
Para disear una parrilla, se deben determinar las dimensiones de la
altura de descarga (H), longitud de la parrilla inclinada (L), longitud de
la parrilla horizontal (D) y el ngulo de inclinacin de la parrilla ().
Para lo que se tiene la siguiente frmula:
D = 1,884 H + 2,899 L sen - L cos
Donde H lo determina el sistema de descarga con aproximadamente
los siguientes valores:
Buitra: H = 0
Camin: H = 0,5 a 1 metro,
LHD: H = 1,5 a 2 metros.
Se puede tomar como base un valor de = 25 (que es lo usual).
Deniendo los valores de y H, se tiene que D es una funcin lineal
de L. Por lo tanto slo ingresando uno de los valores se obtiene el
otro. Finalmente se calcula la parrilla con sus valores, pero en la prc-
tica se construye recta con pendiente sin el quiebre, como en la
siguiente gura.
Material traspasado
(1)
Zona inutilizada
Angulo de
quiebre
Quiebre
(2)
x
x'
Desplazamiento
del sobretamao
Figura 1.59
Caja de golpe
Figura 1.60
0
1
2
l
S
H
Figura 1.61
Diseo
Construccin
Figura 1.62
La distancia entre los barrotes de la parrilla se dene tomando el 0,8
o el 0,9 del dimetro de la colpa mxima, dependiendo del criterio de
operacin.
63
Reduccin secundaria
La reduccin secundaria se lleva a cabo para disminuir tamaos de
colpas que no cumplen con las restricciones granulomtricas reque-
ridas para el traspaso y el transporte del material.
En la reduccin de tamao sobre una parrilla se utilizan principalmen-
te tres mtodos:
Parche: Se aplica una carga de explosivos en la supercie de la
colpa, la cual al detonar provoca la fragmentacin. Este mtodo
no es muy recomendable, ya que no se aprovecha bien el explosivo
por no tener connamiento, obteniendo as una eciencia muy baja
en la tronadura y una proyeccin muy alta del material, provocando
adems daos en los alrededores.
Cachorreo: Consiste en perforar la colpa, de modo que el explosivo
quede connado como corresponde. En este mtodo la eciencia
del explosivo es mayor, pero deben considerarse el tiempo y el
costo de la perforacin.
Martillo rompedor, picador o demoledor: Se utiliza un equipo
diseado para demolicin por impacto que puede ser neumtico o
hidrulico, manual o mecanizado. Este mtodo es ms eciente
que los anteriores, ya que no necesita paralizar la faena o el
sector, pero se requiere de una inversin mucho ms signicativa.
Buzones
Los buzones cumplen funciones de regulacin de ujo de material, o
sea, como vlvulas de descarga. Su sistema de accionamiento puede
ser neumtico o hidrulico, el cual debe abrirse y cerrarse cuando
sea necesario y siempre descargar sobre un equipo de transporte.
Sus dimensiones se determinan de acuerdo al sistema de transporte
y la granulometra del material.
Tal como se mencion en la seccin de chimeneas, debido a que el
material viene bajando con gran energa desde los niveles superiores,
el diseo del sistema debe considerar disminuir dicha energa para no
daar los componentes del buzn. Esto se logra realizando un quiebre
en el ducto, en la zona cercana al buzn. El ngulo del quiebre debe
ser tal que se pueda compensar el peso de la columna que soporta y
el ujo de material requerido, considerando que, a mayor ngulo, el
esfuerzo y el ujo aumentan. Por otro lado, la longitud de la caja de
quiebre depende de la granulometra del material y caractersticas
del buzn.
La altura comprendida entre la boca del buzn y la supercie de carga
del equipo de transporte debe ser tal que este ltimo no sufra daos
por el impacto del material. Adems, la disposicin del equipo y del
buzn debe ser tal que la carga quede distribuida homogneamente.
La boca del buzn debe contemplar la disminucin del ujo, principal-
mente cambiando de direccin, es decir, que el material se detenga
cuando el ngulo sea el de reposo y escurra cuando el ngulo del piso
sea mayor al ngulo de reposo mencionado.
Regulador de flujo
(cadenas)
Martillo picador
o rompedor
Subnivel de
reduccin secundaria
10 a 15 m
Parrilla
Figura 1.63
Figura 1.64
64
Con el n de determinar las condiciones de operacin del buzn, se
deben conocer las caractersticas del material que se tratar, como
granulometra, cantidad, humedad, mineraloga, etc.
Un buzn consta de elementos jos, mviles y una unidad de fuerza.
Los elementos jos se encuentran anclados a la roca, en cambio los
elementos mviles forman parte de la estructura y son accionados
por cilindros hidrulicos o neumticos. La unidad de fuerza es la que
permite accionar los cilindros y sistemas de apoyo como semforos
y ventilacin.
Los elementos jos del buzn son:
Socucho: Es un ducto metlico o de hormign empotrado en la roca,
que une la chimenea con el buzn. Est revestido con piezas metli-
cas de desgaste.
Figura 1.65
Regulador de
seccin
actuando con
cadenas
Figura 1.66
Boca mvil
Tolva
Socucho
Chimenea
Estructura soporte
Figura 1.67
Tolva: Es una estructura metlica en forma de canal, revestida tam-
bin con piezas de desgaste, que se encuentra ja al soporte. Est
unida al socucho, pero con pendiente levemente inferior.
Estructura de soporte: Es la estructura que junto con la roca sostiene
el sistema. Est compuesta por vigas de acero y base de concreto.

Los elementos mviles del buzn son:
Boca: Es el extremo inferior del buzn, por donde realiza la descarga
del material hacia el equipo de transporte. Est conectada a la tol-
va a travs de un pivote que permite un movimiento aproximado de
60 (-30 a +30 respecto a la horizontal), accionndose por cilindros
neumticos o hidrulicos ubicados bajo el buzn. En algunos casos,
la boca del buzn puede regular el ancho de descarga abriendo y
cerrando unas compuertas.
Cortinas de cadenas: Su funcin es controlar el ujo y la granulo-
metra del material que llega al buzn. Se sostienen a travs de un
empalme jo superior, un portacadenas a media altura y un porta-
cadenas inferior, siendo estos dos ltimos accionados por cilindros
hidrulicos que permiten variar la seccin y el ujo. Los extremos in-
feriores de las cadenas estn libres.
65
Pilares y caserones
Producto de las unidades de explotacin, van surgiendo cavidades
llamadas caserones, los cuales deben tener bloques de roca sin
explotar, denominados pilares, para mantener la estabilidad ne-
cesaria. Sus formas y tamaos dependen de las caractersticas del
yacimiento y de la explotacin.
Losa
Una losa es un bloque de roca que se deja sin explotar, separando dos
caserones que estn uno sobre otro, manteniendo estable el sector
global. Sus dimensiones estn denidas por las caractersticas del
yacimiento y la explotacin.
Cortina de
cadenas
Tolva
Cilindro A
Tapas laterales
Buzn o boca
Cilindro C
Cilindro B
Figura 1.68
Esquema de pilares en una explotacin
Figura 1.69
Casern
Pilares entre
caserones
Pilares entre
estocadas
Accesos pilares
entre caserones
Figura 1.70
Losa de seguridad
entre caserones
Casern inferior
Casern superior
Figura 1.71
66
Embudo
Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por
gravedad el material tronado hacia el punto de carguo. Debido a su
forma de embudo es que recibe su nombre. Actualmente no se utilizan
embudos en grandes faenas, ya que su construccin se realiza con
mtodo manual, por lo que hoy se privilegia la zanja.
Los embudos que se encuentran construidos directamente sobre una
galera base generan problemas de estabilidad, debido a que la chi-
menea puede sufrir socavaciones por el paso permanente de material
(caseroneo). Una solucin a este problema de estabilidad es separar
los embudos en su parte superior de tal forma de ampliar el volumen
del pilar, aunque esto aumenta las reas muertas.
Por esto se disean nuevos tipos de embudos, que buscan evitar este
tipo de situaciones y hacer ms larga y segura la vida til de las ga-
leras.
Cuando se tiene ms de un embudo que alimenta una galera base, se
debe considerar que mientras mayores sean las dimensiones del pilar
o puente que est entre los embudos, la galera base es ms segura.
Por otro lado, el caseroneo del embudo provoca que el material vaya
cubriendo ms rea de la galera base, llegando incluso a inutilizarla.
Areas variables en funcin de la
roca, tcnica de construccin,
necesidad de recubrimiento
del sector de trabajo
45 - 65
Chimenea de 4 a 8 m
2
Embudo
Altura pilar
o puente
Figura 1.72
Embudo
Buitra Buitra
Parrillas
Embudo Altura, pilar
o puente
Figura 1.73
Area muerta
Sobreexcavacin
con compromiso
de la galera base
Figura 1.74
Buitra
Parrilla
Saca
Caseroneo
Buitra
Parrilla
Figura 1.75
Estocada horizontal de
2,5 x 2,5 m
2
a 3,5 x 3,5 m
2
4 a 7 m de dimetro
45
Saca
Caseroneo que puede ser
absorbido por la estocada
Figura 1.76
Uno de los problemas al utilizar embudos grandes es que se generan
reas muertas o que no son explotadas, adems del desgaste prema-
turo de sus pilares por el contacto con el mineral.
67
En la gura puede verse claramente cmo el caseroneo es absorbido
por la estocada, produciendo un alargue del embudo hacia la galera
base. Esta evolucin lleva al diseo y construccin de las zanjas.
Zanja
La zanja es una excavacin con forma de V, que cumple las mismas
funciones del embudo. La inclinacin de sus lados puede variar segn
las condiciones de la explotacin y del material a manejar. Se constru-
ye a lo largo de todo el casern, lo que le da la siguiente apariencia:
Luego, se realiza desde la galera una perforacin en abanico, para
darle la forma a la zanja. Se truena la primera tajada hacia la cara
libre antes construida (chimenea slot), tronando sucesivamente hacia
las caras libres que van quedando de las tajadas anteriores. La sepa-
racin entre tajadas est dada por el burden suciente que gerantice
la calidad y efectividad de la tronadura.
Forticacin
El objetivo de la forticacin es ayudar a la roca a recuperar en parte
la capacidad de soporte perdida en la perforacin y tronadura.

Las forticaciones en los tneles de uso frecuente y prolongado, don-
de deben transitar personas y equipos, deben contar con un factor
de seguridad mayor. En cambio, las forticaciones de tneles de uso
espordico o donde no transita personal, tienen exigencias menores.
La presin que se genera alrededor de una labor subterrnea es ma-
yor cuanto ms profunda se ubique, ya que debe soportar una altura
mayor de roca. Debido a esto, los tneles que se encuentran a ma-
yores profundidades requerirn de forticaciones con mayor resis-
tencia.
El macizo rocoso puede ser diferente en distintos sectores en cuanto
a su dureza y resistencia a los esfuerzos, lo que depende del tipo de
roca, estructura o alteracin. Una roca que se disgrega fcilmente
requiere ser fortalecida totalmente; en cambio, una roca cohesionada
de dureza media requiere de poca forticacin. Pero una roca cohe-
sionada de alta dureza puede concentrar esfuerzos tan grandes que
podran provocar explosiones en sus paredes; por lo tanto, requiere
una forticacin extrema.
Los materiales comnmente usados para reforzar los tneles, piques
o rampas son:
Pernos de anclaje.
Mallas de acero.
Cables.
Marcos de acero.
Hormign armado.
Vigas de madera.
Lechada de hormign proyectado o shotcrete.
Figura 1.77
Tiros en
abanico
Galera de
zanja
Chimenea
slot
Chimenea
slot
Figura 1.78
En las siguiente gura, se puede apreciar la secuencia en la cons-
truccin de una zanja receptora de mineral.
En primer lugar, se construye una galera a partir de la cual se cons-
truir la zanja. Posteriormente se construir una cara libre para ini-
ciar la tronadura de la primera tajada, lo que se realiza construyendo
una chimenea slot que podr estar a un costado o al medio de la zan-
ja. Esta chimenea puede ser construida hasta la parte superior del
bloque a explotar, ya que as le dejar habilitada una cara libre para la
explotacin del bloque completo de mineral.
69
Hormign Proyectado (*)
El hormign proyectado se ha convertido en un componente impor-
tante de la tecnologa moderna para construccin de tneles, minera
subterrnea, consolidacin de taludes, reparacin de estructuras de
hormign y estructuras de roca articiales.
Actualmente, se aplica con brazos robotizados instalados en una
unidad compacta o en forma separada. Lo anterior, junto con la
aparicin de la bra de acero para reforzar el hormign proyectado
como soporte en tneles, tiene la ventaja de que el personal ya no
debe trabajar bajo terreno o roca sin soporte y que puede lograrse
una reduccin de 30% en el tiempo de instalacin del hormign de
sostenimiento.
El desempeo del hormign proyectado se basa en la resistencia
temprana y la calidad nal, exibilidad, prctica y economa. Esto es
particularmente cierto en caso de aplicaciones sobre cabeza donde
se requieren fraguados muy rpidos para lograr resistencia inicial del
hormign proyectado para el sostenimiento y un espesor satisfactorio
en una o varias pasadas de la boquilla, en condiciones adversas de la
roca o del suelo y en presencia de agua. En el proceso va hmeda el
rendimiento del hormign proyectado ha mejorado constantemente,
requiriendo de acelerantes de endurecimiento mejores y ms reac-
tivos.
El fraguado inicial se lograba tradicionalmente agregando aceleran-
tes compuestos por silicatos o aluminios alcalinos en la boquilla de
proyeccin. Desafortunadamente, esos tipos de qumicos disminu-
yen la resistencia nal del hormign proyectado. Sin embargo, un
aspecto ms preocupante son los riesgos en la Salud, Seguridad y
del Medio Ambiente. Los acelerantes libres de lcalis son la clara
tendencia para el hormign proyectado de hoy y del maana.
Equipos de proyeccin de hormign
No es posible seguir hablando de hormign proyectado o aditivos de
hormign sin considerar, al mismo tiempo, los equipos de bombeo y
de hormign proyectado, y viceversa. La aplicacin y desarrollo de
equipos para hormign proyectado no pueden realizarse por s solos,
separados de la consideracin y desarrollo de aditivos simultnea-
mente.
Esto ha sido una realidad en la industria en el tiempo y la mayora
de los productores principales de aditivos han desarrollado su pro-
pia gama de equipos de hormign proyectado. Por ejemplo, la anti-
gua asociacin de Sika con Aliva y su gama de equipos de hormign
proyectado -desde la siempre popular bomba de rotor para mezcla
seca, hasta unidades exactas de dosicacin, boquillas ecientes y
unidades mviles de robot integradas de alta tecnologa- ha sido muy
exitosa.
(*) Informacin proporcionada por Dr. Gustav Bracher, Sika Suiza AG, STM, y Bernardo de la Pea, Sika
Chile.
Hormign proyectado va hmeda con acelerantes lquidos libres de lcalis en el proyecto Karahnjukar
t (Islandia) con contratista italiano Impregilo y el proyecto del tnel Hai Van Pas (Vietnam) con el con-
tratista japons Hazama.
Equipos Sika-Putzmeister: desarrollando nuevos equipos de pulverizacin para va hmeda.
70
Debido a la aparicin de las mquinas tuneleras - TBM, los sistemas
automticos de proyeccin se han vuelto ms comunes. Este de-
sarrollo comenz en el proyecto del tnel de Vereina en Suiza para
hormign proyectado va hmeda y el proyecto Manapouri en Nueva
Zelanda con una mezcla seca producida en el lugar y un operador.
Actualmente, slo se usa el sistema va hmeda.
Aditivos para hormign proyectado
Un claro desarrollo en los ltimos aos de la tecnologa de aditivos
para hormign proyectado es la aparicin y avance de los aceleran-
tes libres de lcalis. El reemplazo de los acelerantes custicos a base
de aluminato es actualmente un requerimiento no slo en pases de
alto desarrollo tecnolgico, sino tambin en pases de menor desa-
rrollo. Dichos acelerantes a base de aluminatos, si no se manejan
en forma cuidadosa, son peligrosos para la salud de los operadores
en su manipulacin, pero son muy rpidos, reaccionando con dosis
bajas en los primeros minutos. La bsqueda de un acelerante libre de
lcalis con propiedades comparables a los acelerantes tradicionales
condujo las investigaciones que lograron los acelerantes actuales.
Hoy en da existen dos generaciones de acelerantes libres de lcalis:
los primeros son ms baratos, pero pueden resultar ms caros a largo
plazo, debido a la necesidad de altas dosis y un rebote ms alto debi-
do a la reaccin ms lenta. La segunda generacin de productos es
ms cara, pero otorga mayor resistencia temprana, usa dosis meno-
res, por lo que se ahorra tiempo y dinero a largo plazo. Los aceleran-
tes lquidos libres de lcalis estn disponibles en todo el mundo.
Otra consideracin especial al momento de elegir un acelerante de
hormign proyectado es su compatibilidad con superplasticantes.
El desarrollo y la aplicacin de superplasticantes especialmente di-
seados para hormign proyectado han tomado especial relevancia,
ya que aumentan la uidez, aumentan la resistencia y prolongan el
tiempo de trabajabilidad de la mezcla fresca.
Actualmente existen superplasticantes que prolongan la vida de la
mezcla del hormign hasta alrededor de 4 horas, y para mayor tiempo
se necesitan dos productos: el superplasticante y un estabilizador
para aumentar el tiempo de trabajabilidad a 6 o ms horas. Prolongar
el tiempo de trabajabilidad del hormign proyectado va hmeda es
funcin de la logstica particular del contratista y de las condiciones
del sitio de trabajo, as como un resultado de la dosicacin y tipo de
cemento que se utiliza y otros ingredientes de la mezcla. En terreno
es necesario realizar con los superplasticantes pruebas con el ce-
mento y agregados elegidos para lograr la mezcla ms apropiada para
satisfacer las necesidades. Frecuentemente los contratistas usan en
forma eciente las plantas de premezclado mviles, las que reducen
en gran medida la incertidumbre del tiempo de entrega del hormign
en reas urbanas congestionadas y la logstica de grandes distancias
desde la planta de hormign al sitio del tnel. La gran preocupacin
es la produccin de una mezcla de hormign proyectado va hmeda
en la planta de hormign que sea eciente y efectivamente compati-
ble con el acelerante introducido en la boquilla. Un tiempo de traba-
jabilidad prolongado de 8 a 12 horas sin una importante y repentina
prdida de uidez y utilizando un solo producto, es el principal deseo
de la mayora de los contratistas.
Trabajabilidad del hormign proyectado de la mezcla base: el tiempo de trabajabilidad de la mezcla base
es denido por el aplicador y es optimizado por el proveedor de la mezcla.
71
Hormign proyectado reforzado con bras
Fibras de acero:
El hormign proyectado reforzado con bras de acero (30-40kg/m
3
)
altamente resistentes a traccin (>1200MPa) y alta relacin largo/dime-
tro ( >65), ha sido introducido durante los ltimos 20 aos y est a la
vanguardia de la tecnologa moderna de hormign proyectado va h-
meda. Se pueden obtener referencias de hormign proyectado con
bras de acero en todo el mundo en importantes tneles, con algunas
excepciones de tneles con TBM, donde pueden levantarse autom-
ticamente mallas de acero, otorgando una proteccin sobre cabeza
directamente despus de la cabeza de corte.
trado adelantos en los ltimos aos con macrobras sintticas de
polipropileno, alcanzando un adecuado comportamiento estructural
comparadas con las bras de acero. Las macrobras de polipropi-
leno son de alta resistencia y alto mdulo, especialmente diseadas
para mejorar el comportamiento postsuracin.
La dosicacin de las macrobras sintticas de polipropileno se en-
cuentra en el rango de 5-15kg/m
3
, dependiendo de la absorcin de
energa deseada. Estas bras han otorgado benecios particular-
mente en la industria minera, ya que tienen un mejor desempeo bajo
altos ndices de deformacin, comparadas con las bras de acero.
Hormign proyectado reforzado con bras de acero: a la vanguardia en la mayora de los proyectos
mundiales de tneles.
Prueba de Absorcin de Energa de hormign proyectado con macrobra sinttica (5 kg/m
3
) que da un
resultado similar al hormign proyectado reforzado con bra de acero de alta calidad (35 kg/m
3
).
Fibras estructurales sintticas:
Uno de los desarrollos interesantes ocurridos en los ltimos aos
ha sido la promocin del uso de bras sintticas estructurales para
reemplazar las bras de acero y la malla de refuerzo en hormign
proyectado.
Existe poca informacin referente al comportamiento, as como tam-
bin faltan referencias de proyectos importantes de construccin de
tneles. Sin embargo, diferentes estudios independientes han mos-
Medicin de la resistencia inicial
El hormign proyectado para soporte de tneles debe proyectarse en
capas gruesas (>10 cm), por lo que se requiere de alta resistencia
inicial. El peso de una capa de hormign de 10 cm de espesor es del
orden de 235 kg/m
2
. Una adecuada resistencia inicial se obtiene adi-
cionando un acelerante con una dosis denida al hormign proyec-
tado en la boquilla de proyeccin. Si el hormign proyectado no se
adhiere a la pared, tampoco sobre cabeza, no habr progresos en la
excavacin; adems, pueden producirse situaciones peligrosas por
cadas de algunas partes del hormign e incluso de rocas sueltas.
Por esta razn, el hormign proyectado debe calicarse en forma
previa al comienzo de un proyecto, especialmente en lo que respecta
72
al comportamiento de resistencia inicial. La manera ms fcil es pro-
yectar sobre cabeza en paneles de prueba.
La resistencia inicial del hormign proyectado slo puede medirse
mediante un proceso de proyeccin efectivo con cemento, agrega-
dos y la dosicacin correcta de acelerante usado en terreno. No es
posible correlacionar los resultados de pruebas de laboratorio con
ensayos reales de hormign proyectado. El objetivo de la precalica-
cin es mostrar que el hormign proyectado se adhiere a la pared en
capas gruesas de >10 cm y cumple los requerimientos de desarrollo
de resistencia, especicado por los ingenieros del proyecto.
Prueba de Resistencia Inicial de Hormign Proyectado: Denicin del diseo de mezcla del hormign
base y comprobacin de la dosicacin del acelerante.
Prueba de Resistencia Inicial de Hormign Proyectado. Prueba visual mediante proyeccin sobre
cabeza.
Las directrices austriacas denen tres curvas J1, J2 y J3 en relacin
al desarrollo de resistencia del hormign proyectado. El hormign
proyectado para soporte de tneles debe estar siempre sobre la cur-
va J2. Para proyectar capas gruesas de >10 cm con un mnimo de
rebote, la resistencia inicial en los primeros minutos debe estar muy
cercana a la lnea J2.
73
De acuerdo con las directrices austriacas, las pruebas de desarrollo
de resistencia del hormign proyectado pueden dividirse en 5 rangos
diferentes de medida:
panel proyectado de prueba no debe moverse o transportarse antes
de alcanzar una resistencia a compresin de >10 MPa. Los paneles
de prueba deben tener las mismas condiciones de curado que los
hormigones proyectados en sitio.
Los anlisis de las pruebas de anclaje de pernos han mostrado que
la dispersin de las pruebas de arranque es mayor que la dispersin
de la medida de penetracin, lo que automticamente nos conduce a
la pregunta acerca de si es realmente necesario realizar ambas me-
diciones. Si, por ejemplo, se especican 7 MPa de resistencia a 12
hrs, una tolerancia de 1 MPa puede aceptarse fcilmente. Dentro
de este lmite de tolerancia las pruebas de resistencia inicial pueden
limitarse a la determinacin de la profundidad de penetracin. Esta
simplicacin permite que tambin las personas en terreno y no slo
las de laboratorio puedan determinar en sitio las resistencias y reac-
cionar en consecuencia.
Usando resultados estadsticos de diferentes tneles se obtuvo la
curva de correlacin entre la profundidad de penetracin y la resis-
tencia a compresin. La curva obtenida se veric con varias curvas
de calibracin, usando distintos tipos de agregados, entregados por
la Universidad Tcnica de Innsbruck, y los resultados obtenidos se
integraron a la curva de calibracin obtenida, como se muestra en el
siguiente grco:
*Este mtodo se usa para medir la resistencia requerida para pe-
netrar una aguja de 3 mm de dimetro en un hormign proyectado
hasta una profundidad de 1,5 cm. Se requiere un penetrmetro Proc-
tor segn ASTM C403-95 o un aparato de medicin digital. Normal-
mente es suciente dividir la medida de la resistencia de penetracin
(N) por 500 para obtener los resultados de resistencia (MPa). En Chile
se ha estado usando una aguja de 9 mm de dimetro para determinar
la resistencia a penetracin a 2, 5 y 10 minutos y comprobar el efecto
del acelerante en el desarrollo de la resistencia inicial.
**Se disparan pernos en el hormign proyectado y se determina la
profundidad de penetracin. La profundidad de penetracin es un
parmetro usado para determinar la resistencia a compresin. Lue-
go se mide la fuerza de arranque para remover el perno. La fuerza
de arranque est en directa funcin de la resistencia a compresin.
Para reducir dispersin y obtener valores ms conables, se calcula
la relacin de la fuerza de arranque con la profundidad de penetra-
cin y se determina la resistencia a compresin segn una curva de
calibracin.
***Se extraen testigos de dimensiones apropiadas del hormign
proyectado colocado (estructura) o de los paneles de prueba y se
ensayan a compresin. En caso de testigos del panel de prueba, el
Fuerza compresiva
(MPa)
HILTI penetracin
(mm)
Referencia Sika
Aarau 0-16
Crusehed 0-8
Natural 0-16
Diabas 0-16
74
La correlacin con las curvas de calibracin de la Universidad Tc-
nica de Innsbruck indica que la medicin de profundidad de penetra-
cin en el ensayo de anclaje de pernos simplicada arroja resultados
razonables.
La medicin de las fuerzas de arranque es un poco complicada, ya
que la direccin de arranque del perno debe ser perpendicular al
substrato y paralela al perno. Por esta razn, la dispersin de las
fuerzas de arranque es mayor que las mediciones de profundidad de
penetracin. La comparacin de mediciones de resistencia (mtodo
estandarizado versus mtodo simplicado) puede vericarse fcil-
mente en el rango de 10-20 MPa, ya que en este rango es posible
comparar resultados con pruebas directas de compresin de testi-
gos. El mtodo simplicado arroja resultados ms cercanos compa-
rados con la resistencia real de los testigos.
Diseo en funcin de la durabilidad del hormign proyectado
Actualmente, existen innumerables estructuras subterrneas cons-
truidas en suelos y roca con el NATM (Nuevo Mtodo Austriaco de
Construccin de Tneles), que usa hormign proyectado como soste-
nimiento temporal, pero tambin estructuras de hormign proyectado
con revestimiento permanente. Existen referencias en todo el mundo
de tneles construidos en una sola capa. El ms famoso de ellos es
el tnel de Vereina cerca de Kloster, un tnel para trenes de 19 km de
largo en los Alpes Suizos, construido a comienzo de los 90.
Los principales aspectos para el mtodo de construccin monocapa
son:
- Estructura compuesta.
- El sostenimiento inmediato de la roca y el revestimiento son colo-
cados juntos.
- Capa monoltica de hormign proyectado con buena adherencia a
la roca.
- Sin separacin de las capas con membranas impermeables.
- Instalacin adecuada del sistema de drenaje.
- Alta exigencia de durabilidad del revestimiento de hormign pro-
yectado (diseo para 100 aos).
Para la construccin de revestimientos permanentes de hormign
proyectado se deben determinar mayores exigencias de calidad y
control de calidad: relacin a/c <0.45, impermeabilidad DIN 1048: pe-
netracin <20 mm, resistencia a compresin para sostenimiento: >40
Mpa y para el revestimiento nal: >50 MPa, resistencia a los sulfatos.
Aspectos econmicos (diseo de la mezcla, rendimiento, rebote) de-
ben considerarse en los costos totales del proyecto y no como com-
ponentes individuales. Adems deben respetarse todos los aspectos
ecolgicos (polvo, uso de acelerantes libres de lcalis, lixiviacin). Si
aceptamos que al hormign proyectado de hoy se pueden aplicar las
mismas reglas de un hormign regular, la durabilidad debiese de-
nirse por especicaciones adecuadas y aseguramiento de la calidad,
incluyendo propiedades del hormign fresco, rebote y propiedades
del hormign endurecido. Los dos tneles en construccin en los Al-
pes Ltschberg y Gothard, con una longitud aproximada de 240 km,
estn diseados para una vida til de 100 aos.
Figura 11: Hormign proyectado en el tnel Gothard Base ( Suiza)
75
1.2.3 DISEO DE LA BASE DE UN CASERON
Se conoce como base de un casern a todas las excavaciones reque-
ridas para la recepcin, manejo y conduccin del mineral extrado de
una explotacin. En la base del casern se recibe el material tronado,
el cual se lleva por medio de un sistema de transporte secundario ha-
cia el sistema de transporte principal, el que se encarga de trasladar
el mineral hacia el chancador o el estril al botadero.
Orientacin de los puntos de extraccin: Para garantizar la
estabilidad de las excavaciones, se dene la orientacin de la
explotacin y con ello orientacin de los puntos de extraccin,
segn las caractersticas geomecnicas de la roca y la
distribucin de los esfuerzos.
Nmero de puntos de extraccin: Los puntos de extraccin se
desgastarn rpidamente si se tiene un gran tonelaje de
material a traspasar; por lo tanto, mientras mayor sea el tonelaje
a manejar, debe ser mayor el nmero de puntos de extraccin.
Pero se debe considerar en el diseo el grado de sustentacin
para mantener la estabilidad.
Equipos de carguo y transporte: Se debe considerar la capaci-
dad de equipos de carguo y transporte para la produccin de
cada sector de la mina, ya que segn su cantidad y tipo se
disearn las excavaciones.
Capacidad de reduccin secundaria: El contemplar sectores
de reduccin de sobretamao depende de las caracters-
ticas granulomtricas del material, lo que depender a su vez de
la roca y de las caractersticas de la tronadura. De ser necesario
construir estos sectores, se deben disear considerando la
forma que se utilizar para la reduccin y su capacidad.
Dimensionamiento de excavaciones: El diseo de las excavacio-
nes debe considerar el dimensionamiento correcto para cada una
de ellas, de modo de minimizar los costos involucrados en su
desarrollo.
Condiciones de seguridad: Uno de los factores ms importantes
es considerar en todo diseo las condiciones de seguridad, lo
que incluye la estabilidad de las labores y el ambiente de trabajo.
Bajo estas condiciones se deben disear los sistemas de carguo
y transporte, evaluando adems los caudales de aire necesarios
para el personal y los equipos, forticacin, viseras de las
estocadas de carguo, piques de traspaso, vas de evacuacin,
refugios, etc.
La adecuada consideracin de todos y cada uno de estos factores
permitir disear y construir ecientemente y en forma segura la
base de un casern.
Pilares entre
caserones
Casern
Estocadas
Accesos a subniveles
de perforacin
Zanja
Figura 1.79
Factores a considerar en el diseo
Ancho efectivo del pilar entre puntos de extraccin: Mientras
mayor el ancho, es menor la recuperacin del mineral, ya que
se tienen menos puntos de extraccin disponibles, pero es ne-
cesario tener un ancho mnimo que permita la estabilidad del
casern.
Grado de sustentacin del nivel base: Es la relacin entre el rea
de pilares y el rea total de la base del casern.

GS (%) =

Area total de las excavaciones x 100
Area total de la base
Longitud de las estocadas de carguo: La longitud debe permitir
que el equipo quede completo y recto en el interior de la estocada
cuando realiza la operacin de carguo, con el n de no daar
sus componentes, como podra ocurrir en el caso de que el
equipo enfrente la saca torcido.
76
1.2.4 SISTEMAS DE TRASPASO GRAVITACIONAL
Cuando se desarrollan galeras o excavaciones en distintos niveles,
puede aprovecharse la energa gravitatoria para traspasar material
de un nivel a otro, disminuyendo as gastos en transporte.
Los sistemas de traspaso gravitacional ms utilizados son los siguien-
tes:

Sistema gravitacional integral
Aprovecha ecientemente la fuerza de gravedad para trasportar el
material en forma directa desde la fase de arranque hasta el nivel de
transporte principal. Este sistema slo es aplicable cuando la frag-
mentacin primaria de la roca es muy buena.
Sistema gravitacional con carguo y transporte
Este sistema incluye transporte horizontal del material antes o des-
pus del control granulomtrico. Un ejemplo de esto es el sistema
Scraper, que arrastra el material tronado desde los puntos de recep-
cin hacia un punto de traspaso, aunque generalmente se utilizan
otros sistemas ms ecientes y modernos como el LHD.
Sistema gravitacional con control granulomtrico
Este sistema se caracteriza por contar con un nivel intermedio habi-
litado con parrillas para el control granulomtrico del material, an-
tes de seguir hacia el nivel de transporte principal. En los puntos de
control se realiza reduccin secundaria del sobretamao, ya sea por
cachorreo o reduccin mecnica de martillos neumticos.
Figura 1.80
Scraper
Parrillas
LHD
Figura 1.82
Parrillas
Acceso
Subnivel de
reduccin
con martillo fijo
Figura 1.81
1.2.5 HUNDIMIENTO POR PANELES O PANEL CAVING
Concepto general
El mtodo de explotacin por panel caving se dene como el derrum-
bamiento de paneles por corte inferior, donde la roca se fractura y se
rompe por s sola debido a las tensiones internas, la baja resistencia
a la traccin y efectos de la fuerza de gravedad. Por lo tanto se re-
quiere de un mnimo de perforacin y tronadura en la explotacin del
mineral.
En este sistema de explotacin el yacimiento se divide en paneles lar-
gos que incluyen varios bloques, siendo de esta forma una variacin
del hundimiento por bloques o block caving.
En el sistema de hundimiento por bloques, cada bloque tridimensional
de gran rea basal cuadrada, se socava horizontalmente en su zona
inferior, mediante tronadura, quedando de esta forma varios miles de
toneladas de roca sin apoyo, lo que produce fracturas sucesivas que
afectan al bloque por completo. Adems, debido a las tensiones inter-
77
nas de la roca se produce la fragmentacin del material en tamaos
que pueden ser manejados a travs de piques de traspaso o mediante
equipos cargadores.
En este mtodo de explotacin, panel caving, se da como base el
sistema de hundimiento por bloques o block caving que en realidad
utilizan el mismo procedimiento. Pero en el block caving se explota
por bloques, pudiendo elegirse por sus leyes y cambiarse de uno a
otro sin mayores problemas si la infraestructura, dilucin y estado
tensional lo permiten; en cambio, en el panel caving se extrae todo
el material por paneles que abarcan varios bloques, sin poder trasla-
darse de uno a otro.
Caractersticas del mtodo y su campo de aplicacin
El mtodo de explotacin panel caving generalmente es usado para
extraer depsitos profundos, de grandes dimensiones, con roca de
mediana a baja calidad geomecnica y de bajas leyes en Cu, Mo y
Fe.
Este mtodo se basa en el principio de romper el equilibrio de un ma-
cizo rocoso creando una cavidad de tal forma que sta socave hasta
llenar la cavidad con el material fragmentado. Una vez llena la cavi-
dad se genera una fuerza de reaccin que restablece el equilibrio,
pero si se extrae el mineral fragmentado, a medida que se socava,
el equilibrio no se restablece y la socavacin continuar hasta la su-
percie.
Utilizando este principio, el panel caving consiste en extraer constan-
temente el mineral por una malla ubicada en la base, de tal manera
que la dinmica de desplome no se detenga. Esto se debe realizar
con un tiraje estrictamente planicado para evitar la dilucin lateral y
superior en forma temprana.
Malla de extraccin
Se entiende por malla de extraccin o malla de tiraje, a la disposicin
geomtrica de los puntos por donde se extrae el mineral en el nivel de
produccin de un sistema por panel caving.
En la zona que se est explotando la extraccin se hace a travs de
muchos puntos dispuestos en una malla que cubre el rea hundida,
cuya separacin depende fundamentalmente de la granulometra del
mineral obtenido (que es funcin de la calidad de la roca), de la soca-
vacin natural y de los equipos usados para la extraccin.
Figura 1.83
Caracterizacin de una malla de extraccin
Una malla de tiraje es evaluada o medida por las siguientes caracte-
rsticas:
Densidad de la malla = Area de inuencia de los puntos de tiraje (m
2
)
N de puntos de extraccin
Equivale al rea de inuencia de cada punto de tiraje o cuanto abarca
cada punto.
Distorsin de la malla = Mxima distancia entre puntos de extraccin contiguos
Mnima distancia entre puntos de extraccin contiguos
Este valor es ptimo cuando es igual a 1, lo que calica a una malla
como malla equiltera.
Anisotropa de la malla = Mximo radio de influencia del punto de extraccin
Mnimo radio de inuencia del punto
Sustentacin de la malla = Area ocupada
Area total
78
Altura de socavacin
La altura de socavacin es la distancia vertical existente entre el piso
del nivel de hundimiento y la base suspendida del bloque de material
fracturado resultante de la tronadura.
La altura de socavacin debe superar a la altura del cono formado por
el ngulo de reposo del mineral. De esta forma se evita que la roca
fracturada que se acumula alcance la altura de socavacin produci-
da por la tronadura, ya que de ser as servira de apoyo al bloque cuya
base se ha socavado, dicultando el desplome posterior.
Altura ptima del bloque
En depsitos de gran altura la explotacin se hace en niveles des-
cendentes a medida que se van agotando los niveles superiores. La
separacin de dos niveles sucesivos depende del tonelaje que se
extrae por cada punto de extraccin y la vida til que tendr la infra-
estructura del nivel.
La altura del bloque es una de las decisiones ms importantes de la
planicacin en la explotacin por hundimiento, debido al alto costo
de preparacin del nivel de produccin. Por esto se realizan acaba-
dos estudios de ingeniera antes de decidir la altura ptima.
En la decisin de la altura ptima de los bloques se deben considerar
los siguientes factores:
1. Estabilidad del nivel de produccin.
2. Amortizacin de la infraestructura.
3. Dilucin y prdida de mineral.
4. Distribucin de leyes en altura.
5. Fragmentacin.
6. Planicacin.
7. Riesgo de no extraccin.
8. Experiencia mundial.
Conclusin
El hundimiento de bloques es un mtodo de explotacin de bajos cos-
tos, pero de alto nivel de inversin, debido a su extensa preparacin y
al prolongado tiempo que tarda en alcanzar su capacidad mxima de
produccin. Tambin existen ciertos riesgos tales como el colapso y
la fragmentacin, que muchas veces se encuentran fuera del control
de planicacin y operacin minera. Por otro lado, desde el punto de
vista del negocio, los ujos de caja positivos son ms tardos, ya que
preparar un panel toma ms de dos aos.
1.2.6 SUB LEVEL STOPPING
Aspectos generales
Este mtodo consiste en la creacin de caserones abiertos mediante
la tronadura de grandes tajadas verticales de mineral, desde distintos
subniveles de perforacin.
La forma de aplicacin de este mtodo vara para cuerpos macizos
o vetas estrechas, pero las caractersticas generales de la roca de-
ben ser de buena calidad, es decir, poseer paredes y techos rmes y
estables.
Generalmente se aplica en yacimientos verticales y que tengan for-
mas y dimensiones regulares.
El sistema de recepcin del mineral consiste en un conjunto de exca-
vaciones que agrupa galeras, estocadas, piques, puntos de recep-
cin de material, como zanjas, embudos y puntos de carguo.
Para denir la altura del casern se deben considerar slo las condi-
ciones del yacimiento, ya que el mtodo en s no tiene lmite de altura.
En general se abarca toda la altura de la mineralizacin con el n de
limitar el nmero de galeras bases de extraccin a una sola en lugar
de varias.
En cuanto al ancho del casern, en general se abarca todo el espesor
de la mineralizacin. Si se trata de cuerpos masivos se pueden crear
varios caserones separados por pilares, que podran ser recupera-
dos con posterioridad utilizando el mismo mtodo. Pero cabe men-
cionar que a pesar de contar con roca encajadora de buena calidad,
las prcticas actuales no permiten tener anchos mayores a 25 m con
longitudes de caserones sobre los 60 m y alturas efectivas sobre los
70 m. Para poder realizar la mxima recuperacin del yacimiento y
no tener que dejar pilares de mineral entre caserones se procede a
79
rellenar stos con aplicaciones de cemento de tal forma que el ca-
sern adyacente no est afecto a la contaminacin de casern ya
explotado.
Carguo del mineral
El mineral tronado que cae por gravedad es recolectado por embudos
o zanjas que abarcan toda la base del casern, las cuales transportan
el material a la galera base, donde se realiza el carguo de distintas
formas:
- Palas cargadoras o Scraper: El mineral es cargado con palas me-
cnicas o scrapers. Las palas necesitan ms trabajos preparatorios
(estocadas ms largas), pero proporcionan una mayor exibilidad en
el trabajo, puesto que puede ir separando las colpas para ser reduci-
das con posterioridad.
- Scoop o LHD: Actualmente, debido a los grandes avances tecno-
lgicos, el equipo ms usado es el Scoop, el cual carga y traslada el
mineral a los piques de traspaso.
En algunos casos, desde el embudo o zanja se enva directamente al
nivel de transporte principal, donde es controlado y cargado en los
equipos de transporte por medio de buzones, o pasa por un nivel in-
termedio con parrillas antes de llegar a los buzones. Actualmente, la
combinacin operativa es utilizar cargadores de 6 yd
3
y camiones de
25 ton.
Excavaciones en un Sub Level Stopping
Las siguientes son las principales excavaciones con que cuenta el
mtodo Sub Level Stopping:
Galera base de perforacin o galera de zanja: Es la galera desde
la cual se construye la zanja que se traza a lo largo del casern.
Galera base de transporte secundario: Es la galera por la cual
transitar el equipo de carguo y transporte secundario. Por ejemplo
el LHD que se encargar de sacar el mineral y llevarlo al pique de
traspaso. Es paralela a la galera de zanja.
Estocadas de carguo: Que comunica las dos galeras menciona-
das anteriormente y permite acceder al mineral tronado en la zanja y
en el casern. Su seccin deber ser la adecuada para permitir el tra-
bajo del equipo que debe introducirse en ella para extraer el mineral.
Las estocadas son paralelas entre s y equidistantes; las distancias de
separacin estarn determinadas por las condiciones de estabilidad
de la faena.
Pique de extraccin o infraestructura de traspaso: Es una ex-
cavacin vertical o subvertical que comunica el nivel de produccin
con el de transporte principal u otro punto intermedio (por ejemplo,
de control granulomtrico con parrillas). Su seccin depender de los
requerimientos de produccin y caractersticas de diseos estable-
cidas.
En la gura se muestran los distintos elementos en la explotacin de
un casern de sub level stopping.
Operacin mina subterrnea El Soldado

A
n
g
l
o

A
m
e
r
i
c
a
n

C
h
i
l
e

L
t
d
a
.
80
En el mtodo sub level stopping, la secuencia de explotacin es me-
nos exible que la de un rajo abierto, los costos de desarrollo en el
cuerpo mineralizado harn ms caro el mtodo en esta etapa, pero en
el momento de realizar los banqueos o extracciones de los subnive-
les, su costo directo podr disminuir por sobre el 30%.
Desarrollo en mina El Soldado
Subniveles de perfeccin
Zanja
Casern
Chimenea de
ventilacin
Punto descarga
a pique
Nivel de transporte
principal
Subnivel de
ventilacin
Galera de transporte
secundario
Chimenea
de traspaso
Descarga buzn
Galera de zanja
Estocada
de carguo
Figura 1.84
45 m
Galera perforacin
Galera transporte
Figura 1.85
380 Nivel
345 Nivel
295 Nivel
Figura 1.86

A
n
g
l
o

A
m
e
r
i
c
a
n

C
h
i
l
e

L
t
d
a
.
81
1.2.7 SUBLEVEL CAVING
Descripcin general del mtodo
El mtodo consiste bsicamente en la perforacin de tiros en abanico
desde subniveles en orden descendente, es decir, al comienzo de la
explotacin. Se debe producir el hundimiento desde el nivel superior,
induciendo el hundimiento por medio de explosivos y, posteriormente,
los niveles inferiores.
Se desarrolla en galeras paralelas, conocidas como galeras de pro-
duccin, llamadas tambin cruzados de produccin XP. Los subniveles
se ubican uno sobre otro, a travs del cuerpo mineralizado, quedando
la explotacin con una conguracin geomtrica simtrica.
En la extraccin por este mtodo se produce el escurrimiento del ma-
terial quebrado, el cual se comporta segn lo que se conoce como
ujo de material grueso. Esto hace que la produccin provenga tanto
de los frentes de extraccin como de las labores de desarrollo reali-
zadas en mineral.
En la siguiente gura se aprecian las distintas etapas involucradas.
La extraccin desde un frente de galera de produccin contina has-
ta que ingresa estril en una cantidad tal, que la ley extrada ya no es
conveniente econmicamente.
En este mtodo, en que el frente de operacin o extraccin es mvil
con respecto a la infraestructura de traspaso, la construccin de zan-
jas o embudos queda descartada.
Generalmente, el acceso a los subniveles se realiza por medio de
rampas comunicadoras. Estos estn conectados tambin por piques
o chimeneas de traspaso al nivel de transporte principal, que general-
mente se ubica bajo la base del cuerpo mineralizado.
Chimenea de traspaso
Vista esquemtica en perfil sublevel caving
Mineral a hundir
Mineral hundido
Accesos al casern
(subniveles)
Rampa
Figura 1.88
Tnel de transporte principal a planta Cruzado produccin
Produccin
Carguo explosivos
Perforacin radial
Desarrollo
Pique traspaso
Hundimiento
Operacin del mtodo
sublevel caving
Figura 1.87
El mtodo Sub Level Caving se aplica principalmente en cuerpos
subverticales como vetas, brechas o diques. La conguracin de
los subniveles se puede adecuar a los distintos cuerpos y a formas
irregulares. En cuerpos anchos se usa una conguracin transver-
sal y, cuando el cuerpo es angosto, las galeras deben girarse en la
direccin del cuerpo adoptando una conguracin longitudinal. En
este mtodo, a diferencia del block caving, los ujos de caja positivos
son ms tempranos, dado que el desarrollo y hundimiento de los nive-
les superiores permiten la pronta extraccin de mineral, pero con el
consiguiente tiraje, la dilucin lateral y superior ingresa de la misma
forma, pudiendo comprometer los correctos contenidos de mineral a
extraer en los niveles inferiores. Es decir, una mala planicacin en
la secuencia de extraccin producir impactos en la ley de cabeza
planta.
83
1.3 SISTEMA DE COMUNICACIONES EN LA MINERA (*)
Las comunicaciones son uno de los pilares fundamentales del desa-
rrollo de una sociedad y por ende del desarrollo de cualquier actividad
productiva. Es por esto, que sistemas de comunicaciones ecientes
y seguros se hacen extremadamente necesarios en operaciones de
alta criticidad, donde existen diversos factores de riesgo que pueden
afectar tanto la vida de las personas, como los niveles de produccin
de una empresa.
La descripcin anterior implica que, tal como los organismos de se-
guridad pblica, las operaciones mineras son Operaciones de Misin
Crtica, gobernadas por estrictos procedimientos de seguridad y altos
estndares de eciencia.
Para satisfacer las necesidades de este sector productivo, es esen-
cial la utilizacin de sistemas de radiocomunicaciones que constitu-
yan una herramienta de trabajo y coordinacin eciente, que favo-
rezcan altos niveles de seguridad y que garanticen el concepto de
continuidad operacional. Estos sistemas son tan crticos que si no
existe disponibilidad de ellos se produce una drstica cada de los
niveles de seguridad, lo que obliga a la detencin de la operacin,
generndose elevadas prdidas econmicas.
Para garantizar su disponibilidad, los sistemas de radiocomunicacio-
nes para la minera deben ser robustos, altamente tolerantes a fallas
y cumplir con los ms altos estndares y normas industriales para
soportar condiciones ambientales y de operacin hostiles.
1.3.2 LAS RADIOCOMUNICACIONES
Sistema de radiocomunicaciones
Un sistema de radiocomunicaciones es aquel que utiliza ondas elec-
tromagnticas para la transmisin de informacin, por ejemplo, la
voz a travs del aire.
Un sistema bsico de radiocomunicaciones utiliza un transmisor para
combinar una seal de audio (capturada con un micrfono) con una
seal de radio (o portadora). La seal combinada es posteriormente
enviada a una antena para que sea radiada al aire. En el otro extre-
mo, el receptor recoge la seal del aire mediante una antena, siendo
capaz de recuperar la seal original de audio para reproducirla me-
diante un parlante.
Componentes bsicos de un sistema de radiocomunicaciones

En forma ms general, un sistema de radiocomunicaciones se com-
pone de equipos suscriptores (o simplemente radios) y de repetidores
y antenas que permiten la comunicacin de las radios en zonas de
cobertura determinadas.
Sistema bsico de radiocomunicaciones
Componentes de un sistema simple de radio
Existen tres tipos principales de radios o equipos suscriptores:
Radio porttil: es una unidad que funciona con batera, lo sucien-
temente pequea para ser transportada por una persona. Tiene par-
lante y micrfono incorporado, aunque se pueden utilizar accesorios
especiales como audfonos y micrfonos remotos.
Radio mvil: es una radio montada en un vehculo que permite la co-
municacin de los pasajeros. Utiliza un micrfono externo y un par-
lante incorporado.
Micrfono Antena Antena
Transmitir Recibir
Comunicar
PORTAL MINERO
TX
RX
Figura 1.89
Figura 1.90
(*) Informacin proporcionada por Carlos Soto, Gte. Divisin Minera de Interexport Telecomunicaciones
e Integracin de Sistemas S.A.
84
Radio base: es una radio ja, ubicada normalmente en la posicin de
un despachador o un operador estacionario (policlnicos, controles
de acceso, etc). Cuenta generalmente con un micrfono de pedestal
y un parlante externo. Este equipo utiliza normalmente una antena de
mejores caractersticas y mayor tamao que el resto de las radios.
Para garantizar un adecuado desempeo de los equipos de radio an-
teriores en un ambiente de operacin minero, stos deben cumplir
necesariamente con estrictos estndares de fabricacin, general-
mente normas militares de resistencia al polvo, humedad e impacto
fsico.
Los equipos de repeticin, que corresponden a los recursos o canales
disponibles para cursar las comunicaciones, normalmente se insta-
lan en edicios de altura, torres o cerros para permitir un adecuado
servicio en el rea de cobertura requerida.
Bandas de frecuencia
El espectro radioelctrico usado normalmente en sistemas de comu-
nicaciones abarca tpicamente desde los 150 MHz hasta los 800-900
MHz. Este espectro se divide en tres bandas utilizables, que requieren
de la autorizacin del organismo regulador (SUBTEL): banda VHF, en
torno a los 150 MHz; banda UHF, en torno a los 400 MHz y la banda de
800/900 MHz.
El tipo de rea a cubrir por un sistema de radio, la cantidad de usua-
rios, la tecnologa disponible en cada banda y la legislacin determi-
nan en la prctica la banda de frecuencia adecuada para el rea de
servicio deseada.
1.3.3 TIPOS DE SISTEMAS DE RADIOCOMUNICACIONES
Se distinguen dos sistemas de comunicaciones, los convencionales
y los troncalizados. Ambos estn compuestos por equipos repetido-
res, los cuales reciben la seal de radio por una frecuencia denida
(Rx) y la repiten por otra (Tx). La diferencia entre ambos sistemas es
simple; a diferencia de los sistemas convencionales, los troncaliza-
dos poseen inteligencia, lo que signica que incorporan hardware
adicional que administra la utilizacin de los repetidores.
A continuacin se tratarn brevemente los conceptos y escenarios
de aplicacin de cada uno de estos sistemas, fundamentalmente des-
de un punto de vista de seguridad y continuidad operacional.
Sistema convencional
Se entiende como un sistema convencional de radio a un conjunto de
repetidores que pueden o no estar distribuidos en distintos puntos de
una zona geogrca. Cada uno de ellos est asociado a un nmero de
usuarios, distribuidos en uno o ms grupos de comunicacin. Desde
el punto de vista del usuario, el selector de grupos de su radio est
asociado directamente a un repetidor del sistema, es decir, a un par
de frecuencias Tx/Rx. Si el repetidor falla se pierde la capacidad de
comunicacin de todos los usuarios pertenecientes a los grupos que
utilizan dicho repetidor.
Esquema de sistema convencional
Estos sistemas son ampliamente utilizados en la banda de frecuen-
cias VHF para cubrir reas extensas con baja concentracin de usua-
rios. Son sistemas utilizados ampliamente por su bajo costo relativo,
pero sobre un universo limitado de usuarios. No son considerados
sistemas de misin crtica, ya que su tolerancia a fallas es mnima y la
prdida de uno de sus componentes se traduce en la prdida de uno
o varios grupos de operacin.
Figura 1.91
Police Fire & EMS Public works
85
Sistema troncalizado
Los sistemas de comunicaciones troncalizados han demostrado ser
la solucin para la gran Minera, ya que permiten establecer comu-
nicaciones organizadas bajo la estructura de operacin de cada em-
presa. Esto signica que se establecen grupos de conversacin por
actividad o rea, donde cada integrante escucha los mensajes de sus
compaeros. Cada empresa posee una organizacin y metodologa
de trabajo especca, por lo que se requiere un sistema exible que
permita reejar esa estructura de trabajo en su plataforma de radio-
comunicaciones.
Troncalizar es la manera eciente en la que un gran nmero de usua-
rios pueden compartir un nmero jo de canales de radio. En los sis-
temas convencionales, no troncalizados, cada radio est asignada a
un canal en particular para ser utilizado cuando se comunique con su
grupo. Si un grupo posee una gran actividad de sus radios mientras
que otro grupo genera pocas llamadas, muchas personas debern es-
perar para usar el canal asignado, mientras el otro canal est libre.
En el caso de un sistema troncalizado el usuario no est asociado a
una frecuencia ja. El usuario, mediante el selector de su radio, elige
el grupo en el cual desea comunicarse y el sistema se encarga de
asignar dinmicamente los canales disponibles. Esto se traduce en
Operacin sistema convencional
Ejemplo de troncalizacin
El grupo de
conversacin A
usa el canal 1
El grupo de
conversacin B
usa el canal.
El grupo de
conversacin C
debe esperar
hasta que el
canal sea claro
El canal 3 es ocioso
Canal1 Canal 2 Canal 3
un sistema ms robusto e inmune a las fallas, ya que frente a proble-
mas de un canal, ste es capaz de administrar los recursos restantes
en forma transparente para los usuarios.
Para ilustrar cmo funcionan los sistemas troncalizados, pensemos
en un aeropuerto. En una organizacin convencional los clientes se
ubicarn en la la que corresponda a la transaccin que deseen rea-
lizar. Esto crea largas las frente a algunos counters, mientras que
otros se encuentran con menos clientes o a la espera de alguno. La
solucin troncalizada organiza los clientes en una sola la. El primer
cliente en la la se dirige al primer counter disponible, lo que implica
un uso eciente de los recursos.
Figura 1.92
Cmo trabaja un sistema troncal
Servicio de atencin 3
Cmo trabaja un sistema convencional
Compra boletos
Chequeo 1
Chequeo 2
Figura 1.93
86
Con los sistemas troncalizados los usuarios no estn asignados a un
canal jo. Los canales son recursos comunes que estn disponibles
a todos los usuarios cuando lo necesiten, salvo que estn ocupados.
Cuando la llamada es nalizada, el canal es liberado y queda dispo-
nible para otros usuarios. No obstante, en los sistemas troncalizados
existe manejo de prioridades de acceso a los recursos, lo que equiva-
le a administrar la cola de espera.
tn siendo utilizados por la Minera para garantizar comunicaciones y
con ello operaciones seguras.
1.3.4 SISTEMA DE COMUNICACIONES
EN MINAS A RAJO ABIERTO
En este caso los sistemas de comunicaciones estn compuestos por
el sitio principal o estacin base principal, la cual entrega una co-
bertura o zona de operacin del sistema limitada por las condiciones
geogrcas. Si se desea extender la cobertura a otras reas adya-
centes es posible hacerlo mediante sitios de repeticin (amplicado-
res bidireccionales) o a travs de un sistema de rea extendida que
se traduce en la instalacin de diversas estaciones bases interconec-
tadas entre s, lo que se conoce como multisitio.
En lo que respecta al PIT de operacin o rajo de explotacin es im-
portante sealar que por tratarse de una excavacin se debe tener
en consideracin, para el diseo de un sistema de radio, la ubica-
cin adecuada de la estacin principal y de los eventuales sitios re-
petidores nomdicos o jos. De esta manera, a medida que la mina
evolucione tanto en profundidad como amplitud, se pueden mantener
las condiciones de comunicaciones necesarias para la operacin. El
diseo del sistema de radio debe considerar escenarios futuros de
operacin de la mina y debe estar basado en la informacin del desa-
rrollo que normalmente est proyectada bajo distintas alternativas de
explotacin del mineral.
Segn la complejidad de la geografa, la solucin puede variar de un
nico sitio de radiocomunicaciones, a una conguracin de un sitio
y un repetidor que extiende cobertura, o incluso a una arquitectura
multisitio propiamente tal que permite un servicio completo en rea
extendida.
1.3.5 SISTEMA DE COMUNICACIONES
EN MINAS SUBTERRANEAS
La minera subterrnea es la ms compleja desde el punto de vista de
las comunicaciones, ya que normalmente combina comunicaciones
al interior de la mina y en su exterior. En este sentido las comunicacio-
nes al interior de la mina se pueden entender como una extensin de
los sistemas instalados en el exterior o como sistemas totalmente in-
Asignacin de recursos en sistema troncalizado
Canal1 Canal 2 Canal 3
Los sistemas troncalizados se basan en el hecho que los usuarios no
hablan por la radio continuamente las 24 horas del da. La mayora de
los usuarios necesitan acceso a un canal de radio muchas veces al
da, pero el tiempo total en el sistema pueden ser pocos minutos en
el da. La asignacin temporal de canales asegura que un canal est
disponible cuando una conversacin necesite establecerse.
Adems, dado que el sistema posee inteligencia es capaz de prestar
servicios adicionales que son claves para una organizacin. Sumada
a las llamadas grupales se incorpora la capacidad de realizar llama-
das privadas, llamadas multigrupales y llamada de emergencia, as
como otras funcionalidades derivadas de la existencia de un servidor
de administracin, como son la identicacin del usuario, estadsticas
de llamadas, control de acceso al sistema, manejo de distintas prio-
ridades de acceso a los recursos y otras herramientas que permiten
mantener un control claro del estado de operacin del sistema.
Los sistemas troncalizados corresponden a sistemas de misin crtica,
ya que poseen distintos niveles de tolerancia a fallas que permiten
tomar acciones a tiempo antes que se produzca una prdida opera-
cional derivada del mal funcionamiento de algn componente. Es por
esto que estos sistemas se denen como de alta disponibilidad y es-
Figura 1.94
87
dependientes. Es importante recordar que las frecuencias utilizadas
en sistemas de comunicaciones no pueden penetrar la roca debido al
alto nivel de atenuacin que experimentan. La comunicacin se logra
cuando existe lnea de vista entre el elemento emisor de la seal y el
receptor. Por lo tanto, dada la extensin de tneles y galeras es ne-
cesario llevar las seales de radio a puntos especcos de operacin:
Barrios Cvicos y todos los niveles de produccin que componen una
operacin de mina subterrnea. Este tipo de solucin se denomina de
antenas distribuidas.
Sistemas de antenas distribuidas
Los sistemas de antenas distribuidas son sistemas de radiofrecuen-
cia que pueden incorporar cable radiante, bra ptica, antenas y
amplicadores que entregan cobertura en ambientes indoor: tneles,
edicios, etc.
El cable radiante corresponde a una lnea de transmisin coaxial que
acta como antena, ya que posee una secuencia de ranuras en el
conductor exterior del cable que permite que la radiacin electromag-
ntica sea emitida y captada, desde y hacia los equipos terminales.
traduce en la prdida de todo el tramo que le sigue, lo que puede ser
crtico en algunas condiciones de operacin.
Sistemas en estrella
Los sistemas o arquitecturas en estrella combinan la utilizacin de
bra ptica como elemento de transporte de la seal y cable radiante
y/o antenas. Desde la estacin base principal (o lo que se denomina
Unidad Maestra), las seales de radio son transportadas a lugares
remotos al interior de la mina con la utilizacin de conversores de
radiofrecuencia a bra ptica. En los puntos terminales se regenera
la seal de radiofrecuencia siendo amplicadas para ser radiadas por
los cables radiantes o antenas. Estos sistemas son aplicados amplia-
mente en sistemas troncalizados en la banda de 800 MHz (Uplink 806
824 MHz; Downlink 851-869 MHz). Son elegidos por su robustez y
seguridad, ya que la falla de un amplicador no implica la prdida
de grandes tramos de cobertura, sino slo los asociados al repetidor
afectado. Al ser una arquitectura estrella, la administracin del siste-
ma de radio se facilita mediante la supervisin remota de los parme-
tros de la red. Asimismo, la utilizacin de esta arquitectura con bra
ptica facilita la extensin de cobertura a zonas separadas entre s,
simplicando la red, ya que la unidad maestra es la que controla todo
el sistema.
La utilizacin de una arquitectura en estrella con bra ptica busca
replicar en el interior de la mina las condiciones de robustez de los
sistemas troncalizados exteriores, entendiendo efectivamente las ra-
diocomunicaciones como servicio de misin crtica.
Sistemas en cascada
Un sistema de antenas distribuidas en cascada se dene como una
serie de elementos de radio intercalados sobre una lnea de transmi-
sin o bus de comunicacin que corresponde al cable coaxial radian-
te. En minera estos sistemas operan habitualmente en la banda VHF
y estn compuestos por una estacin base o equipo repetidor, ampli-
cadores y fuentes de poder, as como los elementos de interconexin
coaxial y derivacin necesarios (divisores de seal y cargas termina-
les). De manera general se puede decir que se requiere de elementos
amplicadores cada trescientos a cuatrocientos metros dependiendo
del fabricante. Existe la opcin de supervisin remota de estos siste-
mas, sin embargo, la desventaja radica en su arquitectura, ya que un
corte de la lnea de transmisin o falla de una unidad amplicadora se
Figura 1.95
91
2.1.1 ASPECTOS TECNICOS GENERALES DE LA CONMINUCION
Se usa el concepto de conminucin para identicar los procesos que
tienen que ver con la accin de reduccin de tamao de los minera-
les y que permiten liberar las especies valiosas contenidas en ellos.
Segn este concepto, la tronadura en la mina es el primer proceso
de conminucin en la lnea de operaciones de mina y planta. Para
el control metalrgico, operacional y chequeo de las caractersticas
de diseo de una planta de conminucin de minerales, es importante
contar con toda la informacin necesaria para realizar los balances
de materiales en cada punto del proceso. Esto es importante, ya que
es una manera indirecta de vericar que los equipos, habitualmen-
te enlazados entre s por un sosticado sistema de automatizacin
y control, se encuentren operando dentro de los mrgenes de lo di-
seado y poder detectar cualquier variacin en algunos de los pa-
rmetros operacionales habituales, como puede ser, por ejemplo, la
granulometra de alimentacin y descarga de algn circuito del pro-
ceso o el porcentaje de slidos de la pulpa en un determinado punto
del proceso. De esta forma se podr determinar de una manera rpida
cul es la fuente que est ocasionando el problema.
Desde la mina hasta las distintas etapas de chancado se estar
operando en seco, sin agua. Desde la alimentacin a la molienda en
adelante, siempre se estar operando con pulpas, por lo que es de
primordial importancia tener un amplio conocimiento sobre la ruta a
seguir para obtener la informacin requerida para realizar y revisar
los clculos que se requieran, pero si no se cuenta con el equipo y la
literatura necesaria, esto se puede volver muy complicado e implica
invertir mayor tiempo en la realizacin de los clculos de verica-
cin.
El mineral proveniente de la mina tiene un tamao variado, por lo que
el objetivo del chancado, la primera etapa de la conminucin a eje-
cutarse en la planta, es reducir el tamao de los fragmentos de rocas
enviados desde la mina hasta obtener un tamao uniforme mximo de
pulgada, aproximadamente 1,27 cm. Para la reduccin del tamao
se utilizan los chancadores, que son equipos mecnico-elctricos de
grandes dimensiones. En estos equipos, los elementos trituran la roca
mediante movimientos de atricin y estn construidos en aleaciones
especiales de acero de alta resistencia. Todo el manejo del mineral
en la planta se realiza mediante correas transportadoras, desde la ali-
mentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral como
producto chancado a la etapa siguiente.
PROCESOS DE CONMINUCION Y CONCENTRACION DE MINERALES
2.1 PROCESOS DE CONMINUCION
El objetivo de la conminucin es la reduccin del tamao de las rocas.
Segn esto, la primera pregunta que surge es por qu la accin no
se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo tome una roca de
mineral y lo convierta en no en una sola etapa.
Desafortunadamente, no se ha podido hasta la fecha desarrollar un
equipo capaz de realizar todo el proceso de chancado de una sola
vez, para todos los tipos de materiales. Por esto, en la mayora de las
aplicaciones son necesarias varias etapas de fragmentacin y ms
de un equipo.
El hecho de que existan chancado y molienda y no slo uno de ellos,
responde a dos motivos muy claros: factibilidad tcnica y econmica.
Existe un lmite de tamao de las partculas de mineral hasta don-
de los chancadores son ecientes y pasado este lmite realizan muy
poco trabajo en comparacin con la energa consumida. Para este
caso, de los tamaos ms nos, existen los molinos que realizan la
reduccin de tamao del mineral con un rendimiento mucho mejor
que los chancadores.
Lo que se debe hacer en denitiva, es elegir los equipos adecuados
que permitan conseguir la reduccin de tamao requerida y ubicarlos
en un circuito de tal manera que juntos proporcionen la disminucin
de tamao necesaria para el proceso siguiente.
La resistencia que opone el mineral a la fragmentacin es fundamen-
tal, ya que afecta, por un lado, la razn de reduccin de tamao y,
por otro, dene qu tipo de mquina se debe utilizar para el trabajo
requerido.
Un material con bajo ndice de trabajo es fcilmente fragmentable,
por lo que la razn de reduccin del chancador es alta, disminuyndo-
se las etapas necesarias de fragmentacin de la planta de chancado.
Por el contrario, si un material tiene un ndice de trabajo alto ser im-
posible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir
sobrecargas, con lo que se necesita mayor cantidad de etapas de
fragmentacin para alcanzar el tamao de producto deseado.
De lo anterior se puede inferir que la resistencia a la fragmentacin
es una propiedad muy importante del mineral, a tratar y es fundamen-
tal determinarla. En el diseo del proceso de chancado es primordial
conocer las caractersticas del mineral, ya que dependiendo de stas
habr un tipo de chancador que resulte ser la mejor opcin, un tipo de

93
circuito caracterstico, una cantidad de etapas de chancado ptima,
etc.
Cuatro son los factores de importancia para la eleccin del chanca-
dor adecuado: el tipo de mineral a tratar, el tamao de la alimentacin,
la capacidad y las caractersticas requeridas para el producto nal
del chancado. De estos factores, slo los dos primeros estn relacio-
nados directamente con el mineral, ya que los otros tienen relacin
directa con la mquina escogida.
Como referencia, cabe destacar que las empresas proveedoras de
equipos para chancado, tienen sus propios laboratorios de prueba en
los cuales desarrollan los estudios de manera de denir el comporta-
miento de sus mquinas con el material en cuestin. Cada proveedor
realiza las pruebas que estima convenientes para la aplicacin en es-
tudio, pudiendo presentarse el caso en que dos proveedores distintos
realicen pruebas diferentes a base de su experiencia.
La veracidad de los resultados de las pruebas con respecto a la to-
talidad del material a chancar, depender de la representatividad de
la muestra tomada. Los costos asociados a la toma de muestras se
pueden comparar con los costos de obtener resultados errados; por
ende, invertir en la correcta toma de muestras, es importante.
Cuando un chancador comienza a funcionar, su rendimiento va de
acuerdo a la reduccin entre la abertura de la cmara de alimen-
tacin y la abertura de su descarga. A medida que el material pasa
por la cmara de chancado con el n de ser reducido de tamao y el
equipo no consigue tal objetivo, se disminuye la abertura de la des-
carga del equipo de manera de alcanzar tal necesidad. Cuando un
equipo chancador con su abertura ms pequea no puede reducir de
tamao el mineral con que se le alimente, es necesario denir otro
equipo con el cual alcanzar la granulometra deseada. De aqu que
exista habitualmente en las plantas de chancado etapas de chancado
primario, secundario, terciario y eventualmente tambin una etapa de
chancado cuaternario.
El proceso de chancado sigue hasta que se llega al punto en el cual
an no se alcanza el tamao deseado de liberacin y donde los tama-
os necesarios slo se logran por medio de la molienda. Cabe des-
tacar que si se insiste en la utilizacin de un determinado equipo es
posible que se logre reducir el tamao hasta lo deseado, pero econ-
micamente no es viable en razn a su prdida de capacidad y mayor
consumo de sus piezas de desgaste. Por este motivo es necesaria la
existencia de los procesos de chancado y molienda, los que juntos
logran el objetivo de la conminucin, con lo cual el mineral con un
tamao y forma dados recin logra la liberacin de la especie til que
se busca.
La reduccin de tamao de minerales se realiza normalmente para
liberar los minerales de valor desde la roca donde estn depositados.
Esto signica que se debe lograr un tamao de liberacin, normal-
mente en un intervalo de 100 a 10 micrones. Ver curva 1 en Figura 2.1.
Si el material es un no metlico como calcita, feldespato u otros, el
valor est normalmente en la produccin de polvo muy no. Ver curva
2 en Figura 2.1 Para poder maximizar el valor en la reduccin de tama-
o de rocas y minerales se necesitan chancado y molienda en varias
combinaciones, las que se mostrarn ms adelante.
2.1.2 CHANCADO, UNA ETAPA DE LA CONMINUCION
Indice de trabajo
Existen varios tipos de chancadores, cada uno de los cuales tiene
un trabajo especco a realizar, ya sea en la fragmentacin de rocas
de grandes tamaos, chancadores giratorios y de mandbulas o en
la fragmentacin de material de tamao intermedio, chancadores de
cono y chancador de rodillos, o en la fragmentacin de tamaos pe-
queos, chancadores de rodillos, chancadores de martillos e impac-
tadores de eje vertical.
1
2
1m 10mm 10mm 1mm 100micrones 10 micrones 1 micrn
Chancadores/Impactores
Chancador
de mandibula
100 micrn
Molinos
Molino
vertical
Chancador
giratorio primario
Chancador
de cono
Calibre
8
AG/SAG
BARRA
GUIJARROS
BOLA
USI
Figura 2.1
94
Otro de los factores que inuyen en la imposibilidad de realizar el
chancado de una sola etapa es la compactacin, atoramiento, atas-
camiento de mineral o atollamiento del chancador que las distintas
caractersticas de los diferentes minerales producen en estos equi-
pos de reduccin de tamao en seco. Una medida de la compacta-
cin del mineral es la diferencia entre la densidad real y la densidad
aparente del mineral. Mientras mayor es esta diferencia, menor es la
compactacin.
Cada uno de estos equipos tiene un campo especco de aplicacin,
lo que no implica necesariamente que no pueda realizar otra funcin
ms que la que le corresponde. Todo chancador, sin embargo, siem-
pre va a ser conveniente utilizarlo en los casos en que existan con-
diciones para ello. Esto es importante, ya que si bien un chancador
puede fragmentar todo tipo de roca, esta fragmentacin tiene que
efectuarse en forma econmica.
Todas las operaciones de reduccin de tamao, tanto en chancado
como en molienda, se determinan por las caractersticas de alimen-
tacin de los minerales que ingresan al circuito. El parmetro ms
importante que es necesario conocer para el diseo de circuitos de
chancado y molienda, es el ndice de trabajo del mineral que corres-
ponde a su capacidad para ser chancado o molido. Los valores para
algunos materiales de alimentacin tpicos de circuitos de chancado
y/o molienda se muestran a continuacin en la Tabla 2.1.
Razn de reduccin
Tal como ya se ha mencionado, todas las operaciones de reduccin
de tamao tanto en chancado como en molienda se realizan por eta-
pas. Todos los equipos involucrados, ya sean chancadores o molinos,
tienen una relacin diferente entre los tamaos de alimentacin y
descarga. A la relacin entre el tamao de alimentacin y el tamao
de descarga de cualquier equipo de conminucin se la llama razn
de reduccin.
Chancador de cono en Michilla
95
Dos etapas no son sucientes. Se necesita una tercera etapa de
chancado.
Ya que se deben usar tres etapas, se puede disminuir un poco la razn
de reduccin en cada etapa, dando mayor exibilidad al circuito.
Por ejemplo: Razn de reduccin primera etapa R1 = 3.
Razn de reduccin segunda etapa R2 = 3.
Razn de reduccin tercera etapa R3 = 3.
Juntas, estas tres etapas dan R1xR2xR3 = 27 = reduccin suciente.
Todos los chancadores tienen una razn de reduccin limitada en el
sentido que la reduccin de tamao global del circuito se va a realizar
en etapas. La cantidad de etapas est guiada por el tamao de la ali-
mentacin y el producto nal requerido, como puede visualizarse en
el siguiente ejemplo.
Para un tamao de material de alimentacin de F
80
= 400 mm corres-
pondiente a roca de voladura, tamao 80% menor que 400 mm.
Tamao deseado de producto: P
80
= 16 mm correspondiente a mineral
de alimentacin de molino de barras.
Razn de reduccin total R = F
80
/P
80
= 400/16 = 25.
Razn de reduccin en etapa primaria R1 = 3.
Razn de reduccin en etapa secundaria R2 = 4.
Razn de reduccin en 2 etapas de chancado: R1 x R2 = 3 x 4 = 12.
2 4 8 16 32 64 125 250 500 1000 mm
90
80
70
60
50
0
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

a
v
a
n
z
a
d
o
P
8
0
=
1
6

m
m
P
8
0
=
1
6

m
m
F
8
0
=
4
0
0

m
m
100%
Tasa de reduccin 1:3
>1000 >500 >100 >80 64 32 22 16 11 8 4 0
Tamao mm
100 micron
En la Figura 2.2 se muestran algunos equipos y sus valores tpicos de
razn de reduccin.
Figura 2.2
Chancadores de compresin Impactores (modelo horizontal)
Impactores (modelo vertical) Molinos de (modelo tambor)
3-8
Mandbula 3-4
Giratorio 3-4
De cono 4-5
10-15
Barra 100
Bota 1000
AG & SAG 5000
Figura 2.3
97
Circuitos tpicos de chancado
En todas las operaciones de plantas de chancado-molienda, el va-
lor de eciencia se logra con el producto no obtenido, tpicamente
bajo 100 micrones equivalente a malla 150. Normalmente el nmero
de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamao de
alimentacin que acepta la etapa de molienda primaria.
Circuito tpico de tres etapas de chancado alimentando a un molino
de barras:
Seleccin y dimensionamiento de chancadores primarios
Al tener ya denida la cantidad de etapas de chancado, se puede
comenzar a seleccionar el chancador adecuado para cada etapa de
reduccin de tamao. Dependiendo de las condiciones operaciona-
les, tamao de alimentacin, capacidad, dureza, etc., siempre existen
algunas opciones. En el caso de los chancadores primarios estacio-
narios, ya sea en supercie o subterrneo, se tienen como opciones:
Chancado de 1-2 etapas tpico previo a ingreso al molino AG-SAG
Chancado
primario
Chancado
primario
Trituracin primaria
Directo
Chancado
primario
Chancado secundario
Trituracin primaria
Trituracin primaria
Chancado secundario
"Chancado
de tamao
crtico
desde
la descarga
del molino
Prechancado
de tamao
crtico
Chancadores estacionales - de superficie y subterrneos
Giratorio primario De mandbula De impacto
Circuitos tpicos de una o dos etapas de chancado alimentando a un
molino SAG:
Para minerales blandos, la primera opcin es normalmente un chan-
cador de impacto horizontal, si es que la capacidad necesaria no es
muy alta. Para un mineral ms bien duro las opciones de eleccin
estn entre un chancador giratorio o uno de mandbula. Siempre es
bueno aplicar las siguientes reglas de diseo:
- Regla 1: Siempre utilizar una chancador de mandbula si se puede,
ya que es la alternativa ms econmica.
- Regla 2: Para bajas capacidades utilice un chancador de mand-
bula y un martillo hidrulico para el sobretamao.
- Regla 3: Para altas capacidades, utilice un chancador de mand-
bula con una apertura de alimentacin grande.
- Regla 4: Para capacidades muy altas, utilice un chancador
giratorio.
En general todos los chancadores son normalmente dimensionables
a partir del tamao mximo de alimentacin. Para un determinado ta-
mao de mineral de alimentacin, sabiendo su capacidad se puede
seleccionar el equipo adecuado.
El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no es fcil y
los grcos que se muestran ms adelante son slo una gua. Estos,
al igual que el ejemplo que presentamos a continuacin, son obteni-
dos del mtodo de dimensionamiento que utiliza Metso Minerals, y
las siglas de los grcos corresponden a los modelos de sus chan-
cadores.
Chancado de 3 etapas clsico previo a ingreso al molino de barras
Chancado primario
Chancado secundario
Chancado terciario
Trituracin en seco
o hmedo
Figura 2.4
Figura 2.5
Figura 2.6
98
Ejemplo: considerar que la alimentacin a un chancador primario a
denir es mineral de roca dura de voladura con un tamao mximo de
750 mm. Su capacidad necesaria debe ser de 2000 t/h.
Para el ejemplo, la seleccin correcta es de tipo superior a un chan-
cador S60-89.
Capacidad t/h
Alimentacin, tamao mximo en mm (pulgadas: dividir por 25)
1200
1100
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200
C3055
C100
C63
C80
C140
C125
C200
C160
Chancador de mandbula primario - tamao de alimentacin vs capacidad
Capacidad t/h
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
NP 1415
NP 1313
NP-1210
NP 2023
NP1620
Impactor primario - tamao de alimentos vs capacidad
CSS 0SS
Ecc
Inferior
cncava
CSS
Montaje
lado
cerrado
Manto
Manto
Cncavo
CSS
Montaje
lado
cerrado
Superior cncava
Angulo de
contractacin
Geometra de cmara de chancado
Montaje excntrico de cmara de chancado
1000 2000 3000 4000
500
1000
1500
Capacidad t/h
S 48 - 74
S 54 - 75
S 60 - 89
S60 100
S 42 - 65
Giratorio primario - tamao de alimentacin vs capacidad
Seleccin y dimensionamiento de chancadores secundarios
En un circuito de chancado, normalmente, la segunda etapa comien-
za a tener importancia para el control del tamao. Debido a esto, en
la mayora de los casos, el chancador de mandbula queda descali-
cado como chancador secundario etapa en la que se utiliza con ms
eciencia el chancador de cono estndar.
Comparado a otros tipos de chancadores, el chancador de cono cuen-
ta con algunas ventajas, que lo hace muy adecuado para la reduccin
de tamao y forma de su producto nal. La razn es la forma de la
cmara de chancado y las posibilidades que posee para cambiar las
aberturas de la alimentacin y la descarga durante la operacin.
Figura 2.7
Figura 2.8
Figura 2.9
Figura 2.10
99
250 500 750 1000
400
300
200
100
GP500S
GP300S
GP200S
GP100S
Capacidad t/h
800
600
400
200
100 200 300 400 500 600 700 800
NP1213 SR NP
1315
SR
NP 1520 SR
Capacidad t/h
25 125 250 375 500 625
200
150
100
Capacidad t/h
GP
100
GP200
GP300
GP500
200
150
100
25 125 250 375 500 625 750 900
HP100 HP400 HP500
HP200
HP800 HP
800
MP1000
Capacidad t/h
Capacidad t/h
100 200 300 400 500 600 700 800 900
70
60
50
40
30
20
10
B
3
0
0
0
B
5
1
0
0B
6
1
0
0
B7100 B8100
B8100 XD120
Chancador VSI -
Impactor secundario - tamao de alimentacin vs capacidad modelos
NP.
250 500 750 1000
400
300
200
100
GP500S
GP300S
GP200S
GP100S
Capacidad t/h
Chancadores secundarios Tamao de alimentacin vs capacidad
modelos GPS.
Chancador de cono Tamao de alimentacin vs capacidad - mode-
los HP y MP.
Seleccin y dimensionamiento de chancadores terciarios
Dentro de todos los circuitos de chancado, la etapa de chancado ter-
ciario es la que requiere de mayor certeza en su diseo. El tamao
nal del producto de esta etapa es fundamental en el xito de la etapa
siguiente de la molienda.
Para circuitos de chancado con roca mineralizada dura, como es lo
habitual en minera en Chile, hay slo dos opciones: los chancadores
de cono o los chancadores de impacto de eje vertical o VSI.
Chancadores de cono terciarios serie GP
Tamao de alimentacin vs capacidad
Chancadores de cono terciarios series HP y MP
Tamao de alimentacin vs capacidad
Chancador VSI Tamao de alimentacin vs capacidad
Figura 2.11
Figura 2.12
Figura 2.13
Figura 2.14
Figura 2.15
Figura 2.16
100
Consumos de energa en circuitos de chancado
Para determinar consumos de energa en operaciones de chancado,
existen conceptos equivalentes al ndice de trabajo convencional-
mente empleado en circuitos de molienda. En el caso de circuitos de
chancado se le denomina coeciente de chancado y se dene me-
diante la siguiente ecuacin :
Cch
=

(Kw - hr / TCS)

(10 / P80 ) - (10 / F80)

Juan Zegarra West (1990) sostiene que la comparacin directa del
ndice de trabajo de la molienda Wi frente al coeciente de chancado
Cch muestra que, en el caso de muchas plantas, el coeciente de
chancado es mayor que el ndice de trabajo, indicando la existencia
de dicultades para la transformacin de energa en reduccin de
tamao de partcula.
Otra forma de expresar la eciencia es el cuociente entre energa
unitaria de trituracin, Kw-hr/TC, y el radio de reduccin, Rri = F80 /
P80. Con este criterio es posible concluir el principio bsico de que la
energa es ms ecientemente empleada en las etapas de trituracin
frente a la siguiente molienda.
En 1990, J. Zegarra realiz un estudio acerca de la racionalizacin del
uso de energa en plantas de chancado. Al respecto, sostiene que la
baja eciencia de utilizacin de energa en los circuitos de trituracin
se debe a:
- Baja eciencia del harneado debido al efecto combinado o
individual de tratamiento de minerales hmedos en harneros
de un solo piso o deck con reducida rea efectiva.
- Deciente estado mecnico de las unidades de chancado y
utilizacin de motores sobredimensionados en algunos casos.
- Empleo de circuitos abiertos para superar el problema anterior o
por diseo original de la planta.
Adicionalmente, seala que la eciencia de utilizacin de energa en
los circuitos de chancado report ser menor que la correspondiente
en las etapas de molienda. En el 70% de los casos, la menor ecien-
cia detectada excede lmites normales, debiendo constituir priorita-
riamente reas de trabajo para optimizar condiciones y reducir cos-
tos operativos. Al respecto, sugiere que es condicin fundamental
realizar mantenimiento completo de los equipos, sobre todo cuando el
desgaste de las piezas excede el lmite permisible y que compromete
seriamente la normal operacin de las plantas.
2.1.3 HARNEROS, CLASIFICACION EN SECO
Generalidades sobre harneros y clasicacin
Los harneros son los equipos que se usan comnmente en las etapas
de chancado y molienda para control de tamao por medio de la se-
paracin del mineral de alimentacin en dos o ms productos cada
uno de tamaos similares entre s. Esta separacin se puede realizar
en seco o en hmedo.
Es sabido que ni los chancadores ni los molinos son equipos demasia-
do exactos en su trabajo de reduccin de tamao y normalmente se
generan muchas fracciones de diferentes tamaos que quedan mal
clasicadas y presentes errneamente en la fraccin de oversize o
descarga. Utilizando el control ptimo de tamao a travs de equipos
de clasicacin, el resultado puede mejorar tanto en cuanto a la ca-
pacidad, como al tamao y forma de la partcula.
El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres parmetros:
Movimiento.
Inclinacin.
Medios de clasicacin.
Movimiento
circular
I
n
c
lin
a
d
o
In
c
lin
a
d
o
Horizontal
Movimiento
elptico
Horizontal
Movimiento
en lnea recta
Desplazamiento
en lnea recta
Figura 2.17
101
Harneado por estraticacin:
Formando un lecho de material sobre la malla de un harnero, el ma-
terial se estraticar cuando el movimiento del harnero reduzca la
friccin interna en el material. Esto signicar que las partculas ms
nas podrn pasar entremedio de las de mayor tamao, dando lugar a
una separacin notoria entre tamaos de partculas.
Modelos de harneros
Existen variados modelos de harneros que se pueden reducir a cuatro
tipos, como los que se muestran a continuacin. De stos, el 80% de
los que se usan mundialmente en minera son del tipo de harneros por
estraticacin de inclinacin simple. Los dems son modelos de incli-
nacin doble, triple o mltiple, en donde el colado por estraticacin
y cada libre se combinan para diferentes aplicaciones.
Inclinacin simple:
Harneado de estraticacin.
Movimiento circular.
Inclinacin de 15.
Se mantiene como lder para harneado selectivo.
Harneado por cada libre:
Si se utiliza la doble inclinacin que se usa para estraticacin, desde
10-15 hasta 20-30, se tiene a las partculas pasando en cada libre
y signica que no se est creando una capa de partculas en la malla
del harnero. Las partculas se harnearn en forma directa a travs de
la malla, dando mayor capacidad o una instalacin ms compacta.
Su uso ptimo es cuando una gran cantidad de nos tiene que ser
retirada en forma rpida.
Estratificacin
Separacin
Inclinacin doble:
Harneado por cada libre.
Compacto, su alta capacidad se paga por selectividad menor.
Tpico en circuitos de plantas de chancado.
Inclinacin triple:
Combina capacidad y selectividad.
Harnero de control tpico para fracciones de productos diferentes.
Figura 2.18
Figura 2.19
Figura 2.20
Figura 2.21
Figura 2.22
102
Inclinacin mltiple:
Harnero banana.
Harnero de capa delgada.
Muy usado en minera de carbn y metlica.
Especicacin de espesor
Regla general para grosor mnimo:
Tamao mx. de alimentacin = Grosor de la malla
4
Especicaciones de mallas
La seleccin del tipo y tamao correcto del harnero en cualquier apli-
cacin de clasicacin es importante. De igual trascendencia es la
correcta seleccin del medio de harneado. Esto se relaciona no slo
con las aberturas correctas respecto al tamao de corte requerido
para una mayor eciencia de clasicacin, sino tambin al tipo y ca-
lidad del material de construccin de las mallas y/o paneles que se
construyan para armar el harnero y prevenir el excesivo desgaste en
la operacin de ste. A continuacin se muestra una pequea gua de
seleccin para la seleccin del medio de harneado.
Especicacin del material: Goma o Poliuretano
Capacidades de harneros
El dimensionamiento de los harneros es un proceso que toma tiempo
y experiencia para su clculo, aun para los especialistas. Para tener
una idea sobre capacidades de instalaciones en operacin o sus ca-
rencias se puede usar la Tabla 2.2, que se muestra a continuacin.
Esta tabla relaciona las capacidades de harneado por estraticacin
para harneros que utilicen malla de alambre como medio de clasi-
cacin.
Ejemplo de aplicacin: Considerar un harnero de un solo deck. Tama-
o de alimentacin 50% - 2 mm. Capacidad de alimentacin 90 tons/hr.
Corte requerido 2 mm.
De la Tabla 2.2 se selecciona un harnero de 4,8 x 2,1 mts con 10,0 m
2
de rea de harneado.
Figura 2.23
103
Efectos del espesor de las mallas: Sistemas modulares, ofrecen exibilidad en el material de desgaste
con combinaciones de conguracin de oricios.
Tipos de paneles para jar mallas de harneros
Paneles tensionados con ganchos, se adecuan a cualquier harnero
que est diseado con decks inclinados y ngulos como atiesado-
res.
Paneles apernados, tensados con anterioridad para una fcil instala-
cin y rendimiento garantizado de harnero.
Paneles autosoportantes, para harneros de diseo de marco abierto
para aplicaciones pesadas.
Paneles de malla de alambre, ofrecen un rea abierta superior, de
disponibilidad rpida.
Gua para tamao de los oricios en las mallas
Gua general para malla de alambre:
Tamao de producto requerido ms 5 10%.
Gua general para paneles de goma:
Figura 2.24
+
+
-
-
-
-
+
+
Capacidad
Exactitud
Vida activa
Tendencia al
enllampamiento
N.B. El grosor no debe exceder el tamao mximo del producto a clasificar
Figura 2.25
Figura 2.26
Figura 2.27
Figura 2.28
Figura 2.29
Figura 2.30
105
Equivalencia en tamaos de partculas Gua general para paneles de poliuretano:
Gua para la forma de los oricios en las mallas
La eleccin estndar:
Para alargar la vida til de las mallas:
Para mejor capacidad:
Para mejor eciencia de harneado:
2.1.4 MANEJO DEL MINERAL A TRAVES
DE CORREAS TRANSPORTADORAS
Transporte de mineral a travs de correas transportadoras

El transporte de material mediante cintas transportadoras data de
aproximadamente el ao 1795. La mayora de estas antiguas instala-
ciones se realizaban sobre terrenos relativamente planos, as como
en cortas distancias. El primer sistema de cinta transportadora era
muy primitivo y consista en correas de cuero o caucho que se des-
lizaban sobre camas de madera. Este tipo de sistema no fue calica-
do como exitoso, pero incentiv a los ingenieros para considerar los
transportadores como un rpido, econmico y seguro mtodo para
mover grandes volmenes de material de una locacin a otra.
Hoy en da las correas transportadoras se han convertido en el m-
todo ms eciente para el transporte de material. Su ventaja bsica
sobre otros tipos de transporte, como son los camiones, trenes, etc.,
es su variada aplicabilidad a los diferentes requerimientos de la in-
dustria.

Las cintas transportadoras no tienen competencia en cuanto a capa-
cidad de transporte. A una velocidad de 5 m/s y un ancho de cinta de
60 pulgadas se pueden descargar ms de 100 toneladas mtricas por
minuto de material; esto quiere decir 6.000 tons/hr de material.

Figura 2.31
Figura 2.32
Figura 2.33
Figura 2.34
Figura 2.35
106
Las correas transportadoras pueden seguir la naturaleza del terreno,
debido a la habilidad que poseen para seguir el curso de pendientes
y gradientes, de hasta 18. Con el desarrollo de tensiones elevadas,
materiales sintticos y/o miembros reforzados de acero, un tramo del
transportador puede extenderse por millas de terreno con curvas ho-
rizontales y verticales sin ningn problema.

El sistema de transportadores de cintas opera en su propia cama de
polines, los cuales requieren un mnimo de atencin. Su reparacin
o reemplazo es simple y fcil, y el costo de su mantencin rutinaria
es mnimo.

El bajo peso de carga y de la estructura de las correas transporta-
doras por metro lineal se consigue con un diseo estructural simple
que permita atravesar terrenos escabrosos o pendientes muy pro-
nunciadas. La estructura de las correas transportadoras requiere una
pequea excavacin, permitiendo el aanzamiento a tierra de sta,
de la forma que se estime como la ms conveniente. Debido a que la
estructura es compacta, requiere un mnimo de proteccin.

La necesidad de mltiples puntos de descarga son caractersticas im-
portantes en la minera o en excavaciones de frentes de operacin de
minas subterrneas, en donde dos o ms puntos de alimentacin de
mineral pueden dirigirse a un mismo punto central de descarga. En el
punto nal de la descarga, el material puede ser enviado en diversas
direcciones desde la lnea principal. El material tambin puede ser
descargado en cualquier punto a lo largo del transportador mediante
la instalacin complementaria para este efecto.

Las lneas modulares de correas transportadoras o transportadoras
de cintas, pueden ser extendidas, acortadas o reubicadas con un m-
nimo de trabajo y tiempo.

El diseo propio de los sistemas de correas transportadoras ha reque-
rido reducir el control a botones de accionamiento en los diferentes
tramos del transportador, y ha permitido que puedan ser supervisados
desde los paneles permanentes de control operacional.
Seleccin de una correa transportadora
Para la correcta seleccin de la correa transportadora, adems de
tenerse en cuenta todo lo analizado para los componentes estructu-
rales y no estructurales de un sistema transportador, se deben consi-
derar otros factores que deniremos a continuacin.
Existe una gran variedad de compuestos para las cubiertas de las co-
rreas transportadoras y los mismos son seleccionados en funcin de
su compatibilidad con el servicio que la correa debe cumplir y con el
medio ambiente dentro del cual debe operar. Los elastmeros ms
comnmente utilizados en la fabricacin de las correas transporta-
doras son goma, PVC y uretano. Cada uno de estos materiales posee
ventajas y desventajas. Por ejemplo, para el transporte de minerales
muy abrasivos la correcta seleccin recae sobre correas de goma
por su excelente resistencia a la abrasin y gran rescilencia, even-
tualmente puede utilizarse tambin el uretano. Para el caso de mi-
nerales no abrasivos como el carbn o el potasio, granos, productos
de la madera, etc., el PVC posee un excepcional desempeo. Parti-
cularmente en el caso de correas de tejido slido de polister y PVC,
donde la cobertura est formada por PVC y bras superciales de la
carcasa de polister que son sacricables y le dan gran resistencia a
la supercie de la correa.
Correa transportadora en Zaldvar
107
La caracterstica de retardante de llama de una cobertura es alta-
mente deseable en aquellos casos donde la seguridad es punto fun-
damental en la seleccin de la correa, tal como minera subterrnea.
Tanto la goma como el PVC pueden ser formulados de modo tal que
posean esta caracterstica.
La caracterstica antiesttica de una correa es importante para aque-
llos casos donde el ambiente de operacin presente peligro de dea-
gracin por descargas estticas de energa. Tanto la goma como el
PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son fabricados
para tal n.
Para transportadores sobre cama continua, es importante que la cara
inferior de la correa posea un bajo coeciente de friccin.
Para la seleccin de la cubierta es importante tambin considerar la
reaccin qumica o resistencia que sta presente a elementos tales
como aceites, cidos, grasas animales, ozono, etc.
El rango de temperatura dentro del cual opera una correa es impor-
tante, porque cada compuesto tiene diferentes resistencias a tempe-
raturas mximas y mnimas de operacin.
Sistemas de carga a las correas transportadoras
Una correcta seleccin de la forma de depositar la carga sobre la co-
rrea asegura un prolongamiento de la vida de la misma, ya que es en
esta zona de carga donde la correa sufre los mayores problemas de
desgaste y sobreesfuerzo. Normalmente la transferencia del material
transportado hacia la correa se realiza a travs de lo que se conoce
como chute de carga. Para el diseo de la misma y de todos los ele-
mentos del sistema que intervienen en la carga de la correa, se deben
tener en cuenta algunas consideraciones:
- Que el material transportado entre en contacto con la correa en
la misma direccin de marcha y a la misma velocidad que aqulla,
evitando desgastes prematuros.
- Reducir al mnimo la altura de cada del material sobre la correa,
para evitar daos prematuros en la cobertura de la misma.
- Que el material transportado se deposite en forma centrada
sobre la correa, para que la misma no se vea sometida a esfuerzos
laterales que ocasionan desgaste y no tienda a desviarse
lateralmente, lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.
Chute de carga normal
Chute de carga de tamiz
Dao lateral
Derrame
Efecto de carga descentrada
Figura 2.36
Figura 2.37
108
- Si el material transportado presenta diferentes granulometras,
es aconsejable la utilizacin de un harnero en la descarga a la
correa de modo que permita que la parte ms na del material
se deposite primero sobre la correa, hacindole de colchn a la
parte de granulometra ms gruesa.
- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.
- En cargas con alto peso especco se deben utilizar rodillos
portantes amortiguadores en la zona de carga.
- La apertura del chute hacia la salida de la carga debe ser divergente
en la direccin de marcha de la correa, favoreciendo con ello el aco-
modamiento de la carga sobre la correa y evitando que el material se
atore a la salida de la parte metlica del chute.
Rodillos amortiguadores en zona de carga
1 Mnimo Incremento en la direccin
de la marcha
- La estructura metlica de la tolva o su chute de descarga nunca
debe estar en contacto con la correa, para evitar daos mec-
nicos sobre la misma. La distancia mnima entre armazn de tolva
y correa no debe ser menor a 20 a 30 mm. Esta distancia indicada
debe ir creciendo en el sentido de marcha de la correa para evitar
que los materiales de granulometra alta se atasquen entre la
estructura y la correa.
Correa
Gua lateral
Colchn de material fino
Harnero
- Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estruc-
tura metlica de la tolva o chute y en contacto con la correa para
aquellos casos de materiales de granulometra na. Estos faldones
o guarderas deben ser de caucho, sin inserciones de tela, con
espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm. Los mismos deben ser
regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la
correa para poder ir compensando desgastes. El largo de estos
faldones o guas laterales de goma va a depender de la velocidad
de alimentacin y del plano de operacin del transportador. Como
regla general para transportadores horizontales se toma un largo
equivalente a la distancia que recorre la correa en 1,4 a 1,6 segun-
do. Para transportes inclinados el largo de la gua debe ser mayor
como as tambin para aquellos casos donde la velocidad de cada
del material sea menor a la velocidad de la correa. Tambin, como
regla general, puede decirse que las guas deben llegar hasta el
punto donde la velocidad de la carga y la de la correa se igualen.
- Los tros de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben
tener menor distancia entre ellos que en el resto del transportador.
Para el caso de transportadores con deslizamiento sobre camas,
es recomendable que en la zona de carga la cama sea reemplazada
por rodillos horizontales con poca separacin entre ellos para
evitar deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del
material.
Figura 2.38
Figura 2.39
Figura 2.40
Figura 2.41
109
- En caso de cargas irregulares que hacen que la correa vaya en
algunos tramos con carga total y en otros completamente
vaca, ocasionando problemas de alineamiento, es recomendable
el uso de alimentadores que logren uniformar la carga, sobre todo
el largo de la correa. El tipo de alimentadores a utilizar va a depen-
der del tipo de carga de que se trate y pueden ser de plancha incli-
nada por arrastre, de anillo sin n, barras, cadena, correa, pudien-
do ser jos, vibratorios o rotativos.
Alimentador vibratorio
- La tolva o chute de carga de mineral a la correa transportadora
debe estar ubicada siempre despus de la distancia de transicin
respecto del tambor de reenvo en el sentido de marcha de la
correa.
Sistemas de descarga de correas transportadoras
Lo ms frecuente es que una correa transportadora sea descargada
en el tambor de accionamiento, normalmente terminal o de cabeza,
idealmente sobre un colchn de mineral de una tolva o chute de des-
carga o en forma directa sobre otra correa transportadora a travs de
una tolva o chute de descarga que permite seleccionar la direccin
de cada hacia uno u otro lado. En estos casos el material describe
una trayectoria perfectamente calculable que permite a los proyec-
tistas disear los ujos de material. Esta trayectoria va a depender de
la granulometra del material, el grado de adherencia de ste con la
correa y de la velocidad de la correa, entre otros factores.
La descarga puede ser realizada tambin a travs de un sistema de
tambores dobles denominado carro de descarga o tripper. Consiste
en una estructura jada a la correa transportadora en un plano ms
elevado, donde se montan los dos tambores, el superior ms avanza-
do respecto al sentido de marcha y el inferior ms atrasado respecto
al mismo sentido.
Estos trippers pueden ser jos o mviles. En el primer caso la des-
carga se produce en un punto predeterminado del sistema y puede
ser realizada hacia ambos lados del equipo transportador a travs
de tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas tambin permiten la
alternativa de que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma
correa, luego de abandonado el sistema, y contine su trayectoria
Alimentador por correa Alimentador rotativo
Alimentador sin fin
Alimentador por arrastre
Figura 2.43
Figura 2.44
Figura 2.42
110
normal hacia otro tripper jo o hacia el nal del transportador.
En los carros mviles la estructura se encuentra montada sobre rue-
das que le permiten desplazarse sobre rieles laterales a lo largo del
transportador y descargar el material en cualquier punto del mismo.
El movimiento del carro puede ser realizado a travs de motorizacin
propia, por la misma correa o por cable.
1) Esquema de la instalacin.
2) Material transportado.
Denominacin del producto.
Descripcin.
Densidad.
Granulometra.
Presencia de aceite o grasas y qumicos.
Temperatura del producto.
Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad.
Humedad.
Grado de abrasin.
Temperatura ambiente.
3) Capacidad mxima de transporte.
4) Ancho de la correa.
5) Distancia entre centros de tambores.
6) Desnivel entre centros de tambores.
7) Dimetro de tambores de mando y reenvo.
8) Mando.
Tambor simple o tambor doble.
Angulo de abrace de la correa al tambor.
Supercie del tambor de mando, recubierta o no.
Localizacin del mando.
Tipo de arranque empleado.
9) Sistema tensor.

Tipo.
Localizacin.
10) Rodillos portantes o polines.
Material de construccin.
Dimetro.
Angulo de la cuna.
Nmero de polines por estacin.
Distancia entre estaciones.
Fundamentos del diseo de correas transportadoras

Muchos ingenieros y diferentes usuarios de correas transportadoras
o transportadores de cinta, estn familiarizados con la teora y los
fundamentos de la transmisin por correa. Un anlisis de los aspectos
generales de los transportadores de cintas permite determinar que
la transmisin por correa provee de una base para el diseo de los
transportadores de cintas y elevadores de cintas. En ambos trans-
portadores la transmisin por correa es transmitida por friccin en-
tre la cinta y los tambores o poleas de accionamiento. Ciertamente
otros elementos del diseo, que tambin colaboran con el sistema de
transmisin, son determinantes tanto en la potencia de la transmisin
como en la cantidad de material transportado. La similitud entre am-
bos casos permite analizar y discutir si los fundamentos del diseo de
cintas estn restringidos especcamente tanto a los transportadores
como elevadores.
Informacin requerida para el diseo y seleccin de una correa
transportadora
Son muchas las consideraciones a ser tenidas en cuenta para la
correcta seleccin de una correa transportadora. A continuacin se
brinda una lista de los datos a obtener para la seleccin nal, debin-
dose considerar que a veces es necesario modicar un requerimiento
a los efectos de satisfacer otro ms importante.
Figura 2.45
111
11) Polines de retorno.
Material de construccin.
Dimetro.
Distancia entre polines.
12) Velocidad de la correa.
13) Potencia instalada.
14) Sistema de carga.
Esquema.
Tipo.
Altura de cada.
Angulo de cada.
15) Sistema de descarga.
Esquema.
Tipo.
16) Horas de trabajo al da.
17) Sistema de empalme.
18) Mnima temperatura ambiente promedio.
Deniciones para el diseo

Tensin en una correa es una fuerza que acta a lo largo de la cinta,
tendiendo a elongarla. La tensin de la correa es medida en Newtons.
Cuando una tensin es referida a una nica seccin de la cinta, es
conocida como una tensin unitaria y es medida en Kilonewtons por
metro (kN/m).
Torque es el resultado de una fuerza que produce rotacin alrededor
de un eje. El torque es el producto de una fuerza o tensin y de la
extensin del brazo que se est utilizando y es expresado en Newton
por metro, N*m.
Energa y trabajo estn relacionados muy cercanamente debido a
que ambos son expresados en la misma unidad. El trabajo es el pro-
ducto de una fuerza y la distancia a recorrer. La energa es la capa-
cidad de ejecutar un trabajo. Cada uno es expresado en Joules, en el
que un Joule equivale a un Newton-metro. La energa de un cuerpo
en movimiento es medida en Joules.
La potencia es la relacin entre la realizacin de un trabajo o trans-
misin de energa. La unidad mecnica de potencia es el watt, que es
denido como un Newton-metro por segundo.
La potencia empleada en un perodo de tiempo produce trabajo, per-
mitiendo su medicin en kilowatt-hora.

Consideraciones bsicas del diseo

Tensin

Una cinta transportadora es simplemente un medio para llegar a un
n, un medio para el transporte de material desde un comienzo A,
hasta un punto nal B. Para efectuar el trabajo de mover material
desde A hasta B, la correa requiere potencia que es proporcionada
por un tambor motriz o una polea de conduccin. El torque del motor
transforma en fuerza tangencial, llamada tambin tensin efectiva, a
la supercie de la polea de conduccin. Este es la tensin requerida
por la correa para mover el material de A a B, y es la suma de lo
siguiente:
A
B
A
B
Figura 2.46
112
La tensin debe vencer la friccin de la correa y de los compo-
nentes en contacto con ella.
La tensin debe vencer la friccin de la carga.
La tensin debe aumentar o disminuir debido a los cambios de
elevacin.
Flexibilidad

La gura 2.47 ilustra que la correa debe ser diseada con una su-
ciente exibilidad transversal en la zona de carga. Para una
cinta transportadora vaca, la cinta debe hacer suciente con-
tacto con el centro de los polines o no funcionar correcta-
mente.
En la primera gura, la correa est demasiado tensa para hacer con-
tacto con el centro de los rodillos y, por esto, se aumentan las posi-
bilidades de causar dao considerable a los bordes de la cinta. En la
segunda gura, el contacto es suciente como para guiar la cinta a lo
largo de los polines.
Cuando el diseo de la cinta indica restricciones de carga, stos de-
ben ser respetados y chequeados, mediante sistemas que eviten la
sobrecarga, como lo sera una carcasa protectora. Para cada mate-
rial a transportar existen valores referenciales establecidos de carga,
as como mtodos para el clculo de stos.
1. Aceleracin y roturas, problemas de tensin.
2. Costo en tiempo y distancia.
3. Curvas verticales y terrenos irregulares.
4. Cambios de longitud.
5. Problemas en las dos poleas conductoras.
6. Mltiples perles de las correas transportadoras.
7. Graduar el espacio entre polines.
Denicin y clasicacin de los elementos de un diseo de correa

Una correa transportadora es un elemento de carcter preferente-
mente electromecnico, destinado a trasladar minerales, materiales
o productos entre dos o ms puntos, alejados entre s, ubicados gene-
ralmente dentro de un mismo proceso global de procesamiento.

Uso de correas transportadoras

Los principales usos de los transportadores se dan mayormente en
la minera, construccin, industria alimenticia, industria motriz, entre
otros.
Tipos de correas transportadoras

Existen variados tipos de correas transportadoras y una variacin de
los mismos, pero los principales son:
Cinta transportadora.
Elevador de capachos.
Tornillo helicoidal.

Figura esquemtica de los componentes de una cinta transportado-
ra:
Rodillo tensor
Conrapeso
Rodillo de desviacin
Rodillo de contracurvado
Limpiador tangencial
Raspador
Tambor motriz
Rodillo de transicin
Cubierta
Estacin actualmente de carga
Estaciones de carga
Alimentador
Estaciones de impacto
Polea de retorno
Limpiador
Rodillo de contracurvado
Rodillo autocentrante de retorno
Rodillo de retorno
Correa
Cinta tensa, trabajo inapropiado Cinta flexible, trabajo apropiado Cinta tensa, trabajo inapropiado Cinta flexible, trabajo apropiado Cinta tensa, trabajo inapropiado Cinta flexible, trabajo apropiado
Otras consideraciones

La mayora de las correas transportadoras son relativamente simples
en diseo y bajas en tensin. Sin embargo, como los transportadores
han pasado a ser ms extensos, ms complejos y han aumentado
su tensin, la investigacin se torna primordial para poder obtener
ventajas industriales, y sta generalmente se realiza en uno o ms de
los siguientes puntos:

Figura 2.47
Figura 2.48
113
Componentes de una correa transportadora

Denicin de componentes pertenecientes a las correas transporta-
doras:

Estructura soportante: la estructura soportante de una correa trans-
portadora est compuesta por perles tubulares o angulares, for-
mando en algunos casos verdaderos puentes que se jan, a su
vez, en soportes o torres estructurales apernadas o soldadas en
una base slida.

Elementos deslizantes: son los elementos sobre los cuales se
apoya la carga, ya sea en forma directa o indirecta, perteneciendo
a stos los siguientes:

- Correa o banda o cinta: la correa o banda o cinta propiamente
tal, que le da el nombre a estos equipos, tendr una gran variedad
de caractersticas, y su eleccin depender en gran parte del
material a transportar, velocidad, esfuerzo o tensin a la que sea
sometida, capacidad de carga a transportar, etc.
- Polines: generalmente los transportadores que poseen estos
elementos incorporados a su estructura bsica de funcionamien-
to, son del tipo inerte, y la carga se desliza sobre ellos mediante
un impulso ajeno a los polines y a ella misma.

Elementos motrices: el elemento motriz de mayor uso en los trans-
portadores es el del tipo elctrico, variando sus caractersticas
segn la exigencia a la cual sea sometido. Adems del motor, las
poleas, los engranajes, el motorreductor, son otros de los elemen-
tos que componen el sistema motriz.

Elementos tensores: es el elemento que permitir mantener la ten-
sin en la correa o banda, asegurando el buen funcionamiento del
sistema.

Tambor motriz y de retorno: la funcin de los tambores motrices o
de retorno es funcionar como poleas, las que se ubicarn en el co-
mienzo y n de la cinta transportadora. Para su seleccin se to-
marn en cuenta factores como: potencia, velocidad, ancho de
banda, entre otros.

Clculos generales de diseo de una correa

Cubicacin del material
Angulo de
sobrecarga
Angulo del canal
D
D = 0.055W + 0.9 in.
W = Anchura de la correa en pulgadas
Correa chancador en Zaldvar
Clculo de la holgura de la banda

La holgura de la banda se ubica en los costados de la banda, en la
gura aparece como D. Permite tener un margen de espacio utilizado
para impedir que el material a transportar rebase.

D = 0,055 x B + 0,9 pulg.

Siendo: D= holgura de la banda en pulgadas.
B = ancho de la banda en pulgadas.

Figura 2.49
114
Clculo del ancho plano de la banda

El ancho plano de la banda es donde se ubicar el material a ser
transportado.

0,371 * B

Siendo: B = ancho de la banda en pulgadas.

Clculo del rea del material a transportar

A = h * b

Siendo: A = rea del material en m
2
.
h = altura del material en m.
b = base del material en m.

Clculo de la cinta completamente cargada

Vc = L * A

Siendo: Vc = cinta completamente cargada en m
3
.
L = largo de la cinta en m.
A = rea del material en m
2
.

Clculo de la velocidad necesaria

Para el clculo de la velocidad necesaria se debe tener el dato de
la capacidad volumtrica de la cinta transportadora, dato que por lo
dems siempre es conocido, ya que es la cantidad de material a des-
cargar por hora.

Primero se calcula la velocidad en nmero de veces que la cinta deba
ser llenada o cargada:
N veces = cap
Vtot
Siendo: N veces = nmero de veces que la cinta debe ser cargada
por hora.
cap = capacidad en m
3
.
Vtot = volumen total en m
3
.

Ahora se calcular la velocidad en m/h.

V = N veces * L

Siendo:
V = velocidad en m/h.
N veces = nmero de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
L = largo de la cinta en m.

Para efectos de clculo la velocidad deber ser trabajada en m/s; por
lo tanto, se realizar la conversin necesaria.

Clculo del peso a transportar

El clculo del peso a transportar nos permitir obtener la capacidad
que deber transportar la cinta en toneladas/hora.

Pt = * Ch
Z
1
* Z
2

Siendo:
Pt = peso a transportar en ton/h.
= peso especco material en Kg/m
3
.
Ch = capacidad volumtrica cinta por hora en m
3
/h.
Z
1
= coeciente correccin de concavidad y sobrecarga.
Z
2
= coeciente correccin de inclinacin.
Para el coeciente Z
1
, es posible obtener su valor mediante el conoci-
miento del ngulo de sobrecarga dinmica del material a transportar.
En cuanto al coeciente Z
2
, su nombre claramente lo indica, siendo
ste el valor angular de inclinacin de la cinta transportadora. Ambos
valores, Z
1
y Z
2
, son coecientes dados por manuales para el diseo y
construccin de cintas transportadoras.

Denicin y seleccin de polines

Polines de carga: el poln de carga de mayor utilizacin es el
de tres rodillos de un mismo largo, con una inclinacin de rodillos
usualmente de 20, 35 o 45. Al mismo tiempo, los polines de 20
son los ms utilizados en la mayora de los casos; los polines
115
Polines de retorno: los polines de retorno, como su nombre lo
indica, permiten el retorno de la banda mediante el apoyo de sta.

La siguiente gura muestra al igual que las anteriores los datos tcni-
cos necesarios para la seleccin del poln de retorno.
de 35 y 45 usualmente son utilizados slo con granos y materiales
livianos. Sin embargo, ms recientemente los polines de ngulos
mayores, especialmente los de 35, estn siendo utilizados con
mayor frecuencia en diferentes aplicaciones dentro de las indus-
trias. Las dos principales razones para el uso de los polines de
ngulos mayores de 35 y 45 son para obtener una mayor capaci-
dad de transporte y mayor control sobre el derrame de material,
especialmente en inclinaciones. Generalmente en la construc-
cin de cintas transportadoras se selecciona el poln de menor
ngulo debido a que se proporciona mayor manejo sobre el
material con un mnimo control de derrame de ste.
La siguiente gura muestra un poln de carga estndar que permite
la seleccin de ste, conociendo sus dimensiones; sin duda alguna la
seleccin del poln deseado se podr realizar con cualquier catlogo
de polines que entregue los datos tcnicos necesarios para ello.
A
C
G
Perno 1/2 5/8
3/16
41/2
Soporte alto
0
8
6
4o 5
11/2
Soporte
standard
0
8
6
4o 5
G
B
G
H
D
C
A
6
8
5/16
Perno
1/2 a 5/8
0405
a
B
Polines de impacto: los polines de impacto se encuentran en
variados modelos, y su diseo est adaptado para el impacto
que se produce en la recepcin del material; su ngulo de
inclinacin ser el mismo del poln de carga, permitiendo una
uniformidad en el transporte.
La siguiente gura muestra al igual que la anterior los datos tcnicos
necesarios para la seleccin del poln de impacto.
Clculo de la distancia entre polines
Para la determinacin de la distancia entre polines se utilizar la si-
guiente tabla, la cual entrega el espacio recomendado entre polines
de:
Figura 2.50
Figura 2.51
Figura 2.52
116
Cabe destacar que la distancia sugerida entre rodillos puede variar
dependiendo del criterio del diseador.
Determinacin de la altura a transportar el material

Para la determinacin de la altura, dato necesario para el clculo de
la potencia motriz, slo deberemos aplicar trigonometra bsica, sien-
do el resultado de sta el valor a utilizar.

Para aquellos casos en que la cinta tenga una inclinacin de 0 o in-
ferior, ste valor deber ser omitido.
Clculo de la potencia en el tambor motriz
K
1
= peso de la banda (Kg/m).
K
2
= peso de los polines de carga (Kg/m).
K
3
= peso de los polines de retorno (Kg/m).
K
4
= peso a transportar (Tons/h).
V = velocidad (m/s).
h = altura a transportar el material (m).
Rec = recargo (Kw).

Los factores C
4
y f tambin pueden ser extrados de catlogos de
diseo y construccin de bandas transportadoras.

Clculo de la potencia motriz necesaria

Pm

=

Pt

Siendo:

Pm = potencia motriz necesaria (Kw).
Pt = potencia tambor motriz (Kw).
= rendimiento (89% = 0.89).

Con el clculo de la potencia motriz necesaria se puede realizar la
seleccin del motor mediante catlogo.
Clculo de la potencia efectiva

El clculo realizado anteriormente de la potencia motriz necesaria,
permiti realizar la seleccin del motor que se debe utilizar; ste mo-
tor entregar una potencia diferente a la obtenida por clculo, gene-
ralmente mayor, por esto se debe calcular la potencia efectiva de este
motor dada por la siguiente frmula.

Pefectiva = Pm*
Siendo:

Pefectiva = potencia efectiva (Kw).
Pm = potencia entregada por el motor (Kw).
= rendimiento (89% = 0.89).

Clculo de la fuerza perifrica en el tambor

Fpt

=
Pefectiva*1000
V
Pt

=
C
4
* f * L [ 3,6*( K
1
+ K
2
+ K
3
)*V + K
4
] K
4
* h
Rec
367 367
Ancho de
banda PLG.
Espacio sugerido de rodillos de carga y de retorno
Rodillos de
retorno
Peso del material en LB/PIE
3
14
18
24
30
36
42
48
54
60
72
10
10
10
10
10
10
9 a 10
9 a 10
9 a 10
9 a 10
35
51/2
51/2
5
5
5
41/2
41/2
41/2
4
4
50
5
5
41/2
41/2
41/2
41/2
4
4
4
31/2
75
5
5
41/2
41/2
4
4
4
31/2
31/23
31/2
100
5
5
4
4
4
31/2
31/2
31/2
3
3
125
41/2
41/2
4
4
31/2
31/2
31/2
3
3
3
150
41/2
41/2
4
4
31/2
3
3
3
3
21/2
Siendo:
Pt = potencia tambor motriz (Kw).
C4 = factor en funcin del largo de cinta.
f = factor de rozamiento.
L = largo de la cinta (m).
117
Siendo:

Fpt = fuerza perifrica en el tambor en N.
Pefectiva = potencia efectiva en Kw.
V = velocidad en m/s.
Clculo de la tensin mxima en la banda

F1 = Fpt*C
1

Siendo:

F1 = tensin mxima en la banda en N.
Fpt = fuerza perifrica en el tambor en N.
C
1
= factor en funcin del ngulo de abrazamiento, y
tipo de tambor.

C
2

=
F 1
A
Siendo:
C2 = factor en funcin del tipo de correa.
F1 = tensin mxima en la banda en N.
= ancho de la banda en mm.

Para este clculo debe cumplirse que F 1 C
2

A
Los factores C
1
y C
2
pueden ser extrados de catlogos de diseo y
fabricacin de bandas transportadoras .

El resultado obtenido por clculo puede ser comparado con los di-
metros recomendados en diferentes catlogos de cintas, que segn
las especicaciones antes obtenidas permiten una seleccin con ma-
yor rapidez; lo ideal es que ambos datos, de catlogo y calculado, se
aproximen en su valor.

Clculo del nmero de revoluciones del tambor de accionamiento

nt =
V* 19.100
Dt
Siendo:

nt = revoluciones del tambor de accionamiento en 1/min.
Dt = dimetro del tambor seleccionado en mm.
Clculo de la relacin de reduccin

i

=
rpm (entrada)
rpm (salida)

Siendo:

i = relacin de reduccin.
rpm (entrada) = revoluciones por minuto de entrada en 1/min.
rpm (salida) = revoluciones por minuto de salida en 1/min.

Clculo del torque en el eje del tambor motriz

T

=
4.500*P
2*n
Siendo:

T = torque en el eje del tambor motriz en Kp*m.
P = potencia en HP.
n = revoluciones por minuto de salida en rpm.
Con los datos de razn de reduccin y torque en el eje del tambor
motriz, se puede realizar la seleccin del motorreductor que ms se
acerque a las especicaciones calculadas.

Dt

=
5,84 * Pot. Efectiva* x 10
6
V

* b* A
Clculo del dimetro mnimo del tambor de accionamiento
Siendo:
Dt = dimetro mnimo del tambor en mm.
Efectiva = potencia efectiva en Kw.
= ngulo de abrazamiento en .
A = ancho de la banda en mm.
118
Clculo del dimetro del eje del tambor motriz

Ip

=
M*L
e*G
Siendo:
Ip = momento de inercia en cm
4.
M = momento torsor en Kg/cm.
L = longitud eje en cm.
e = ngulo de torsin permisible en rad.
G = modulo de elasticidad del acero en Kg/cm
2
.

Para obtener el dimetro del eje debemos recordar que para el clcu-
lo del momento de inercia se pueden utilizar diferentes frmulas; es
as como el dimetro estar dado por la siguiente ecuacin:

Ip

=
d
4
32
Por despeje se tiene que el dimetro ser igual a:

d =

32* Ip

Siendo:
D = dimetro del eje en cm.
Ip = momento de inercia obtenido en la frmula anterior
en cm
4
.
Clculo de la sujecin del motor

P

=
2* * M*
4.500
mediante despeje se tiene:

M

=
4.500* P
2* *
Siendo:
M = momento en Kp*m.
P = potencia en HP.

= revoluciones por minuto de salida en rpm.
Consideraciones sobre el tambor de accionamiento o motriz
La friccin entre la correa y su tambor de accionamiento es la encar-
gada de transmitirle el movimiento al sistema. A travs de diferentes
mecanismos el motor transmite movimiento al tambor de acciona-
miento y ste, a la correa por friccin. Es fundamental la adherencia
que se presente entre la correa y el tambor y esto constituye de por s
la base del clculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor
arco de abrace de la correa sobre el tambor mayor ser la fuerza
trasmitida a la correa. Este punto tiene mucha importancia en el
clculo del sistema en cuanto a potencia necesaria y caractersticas
de la correa. Existe el factor denominado coeciente de accionamien-
to K que es utilizado para el clculo de tensiones y que es funcin
de la relacin existente entre la tensin del ramal portante, el ramal
tenso y el ramal de retorno, el ramal ojo y que depende no slo del
arco de abrazado, sino tambin del tipo de supercie que presenta el
tambor de accionamiento y del tipo de estirador utilizado. Ver tabla.
TABLA 1: Coeficiente k para correas transportadoras
Tensor a Tornillo
180
200
220
240
380
420
Tensor a Contrapeso
Tambor liso Tambor recub. Tambor liso Tambor recub.
1
1
0,9
0,8
0,5
***
0,84
0,7
0,6
0,55
0,3
***
0,84
0,72
0,62
0,54
0,23
0,18
0,52
0,44
0,37
0,32
0,11
0,08
119
Para sistemas de transporte liviano es recomendable, aunque nece-
sario, una doble conicidad en los tambores de accionamiento; la fun-
cin de esta diferencia de dimetro entre el centro del tambor de ma-
yor dimetro y los extremos de menores dimetros es la de facilitar el
centrado de la correa. Los valores aconsejados de esta diferencia se
pueden consultar en la siguiente tabla. El tensado de la correa para
que la misma se adapte a la doble conicidad es importante, debindo-
se tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que pueda
ocasionar sobre el tambor mismo por exin.
Los tambores de accionamiento, dependiendo del arco abrazado, se
pueden clasicar en:
Tambor simple. Arco abrazado de 180.
Tambor simple con polea desviadora. Arco abrazado de 210
a 230.
Tambores en tndem Arco abrazado de 350 a 480.
Recubrimiento estriado Recubrimiento simple
Recubrimiento con placas mviles
Polea con tndem
Polea simple con desviador
Arco de contacto
T
1
T
2
Polea simple
Arco de contacto
T
1
T
2
T
1
T
1
T
2
La supercie del tambor de accionamiento puede ser de acero lisa
o con recubrimiento de caucho de una dureza de 60 a 70 Shore A
aproximadamente, el cual permite el aumento del coeciente de roza-
miento. Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento
del tambor, como el forrado con correas de caucho u otros elemen-
tos de gran adherencia. Tambin hay sistemas que utilizan prticos
en arco, encauchados, que se acoplan a los tambores de diferentes
formas.
Consideraciones sobre el tambor de retorno o reenvo y/o tambor de
estiramiento
Tambor de retorno o reenvo:
Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de
transporte respecto al tambor de accionamiento. Por regla general
se denomina tambin tambor de cola. Su funcin es lograr el retorno
de la correa una vez que sta termin el recorrido del tramo portante.
Normalmente son del mismo dimetro que el tambor de accionamien-
to, valor que debe ser tenido en cuenta en el momento de seleccin
de la correa, dado que cada tipo de correa soporta un dimetro mni-
mo de tambor; esto es vlido tanto para un tambor como para el otro.
En sistemas de transporte liviano es frecuente el uso de estiradores
a tornillo, los cuales son aplicados sobre el tambor de reenvo, siendo
el eje del mismo deslizante sobre la estructura.
Figura 2.53
Figura 2.54
120
Tambor de estiramiento:
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y
grandes distancias entre centros. Toda correa posee un coeciente
de estiramiento inelstico, inherente a la misma y que debe venir in-
dicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser absorbido
por el estirador; mientras ms larga es la correa, mayor ser el re-
corrido del estirador para compensarlo: si no se compensa la correa
pierde tensado y se corre serio riesgo de patinamiento. Por lgica
poseen mucho mayor recorrido los estiradores automticos o por
gravedad que los de tornillo indicados en prrafos precedentes. No
obstante, siempre debe dimensionarse tanto el recorrido necesario
como as tambin calcularse el peso del contrapeso del sistema es-
tirador para poder lograr su cometido. Los tambores de estiramiento
son los componentes principales de estos tipos de estiradores auto-
mticos o por gravedad y deben reunir todos los requisitos indicados
para los tambores mencionados en puntos precedentes. Es el tambor
de estiramiento el que soporta el contrapeso sobre su eje; el sistema
consta adems de otros dos tambores jos, denominados de desvo,
que son los que encauzan a la correa para la entrada y la salida del
sistema. El lugar de ubicacin de este tipo de estiradores automticos
dentro de un sistema de transporte de correas, es en un punto nor-
malmente ms cercano al tambor de accionamiento y sobre el tramo
de retorno.
Sistemas de limpieza en correas transportadoras
En lneas generales los sistemas de limpiadores de las correas trans-
portadoras se pueden denir en dos tipos:
Raspadores
Los ms comunes son los constituidos por una lmina de goma ma-
ciza tomada de un bastidor y en contacto con la correa presionando
sobre ella por debajo del tambor de accionamiento y antes de que la
misma se separe de aqul. Estas lminas no deben poseer insertos
de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde
se unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la correa
segn la necesidad.
Un poco ms sosticados son aquellos raspadores montados sobre
un contrapeso de modo que mantengan una presin constante sobre
la correa. Caben las mismas consideraciones para la lmina de goma,
donde el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daos
sobre la correa.
Existe un tercer tipo de raspador, que es aquel que est constituido
por un cepillo rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores.
Este cepillo rotativo puede ser de cerdas de nylon o de lminas de
goma; ambos tipos pueden girar acompaando el sentido de marcha
de la correa en el punto de contacto o pueden estar motorizados y
girar en sentido contrario, provocando una accin ms efectiva de
limpieza.
Cepillo
rotativo
Rascador a
contrapeso
Rascador
Figura 2.55
Figura 2.56
121
Deectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la correa
y consiste en un faldn inclinado respecto al eje de la correa. Dicho
faldn es normalmente de goma y corresponden las mismas consi-
deraciones que para las lminas de los raspadores. Se encuentra
ubicado generalmente antes del tambor de reenvo (que es donde se
presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraos sobre
la cara inferior de la correa).
Una variante de estos deectores son los que poseen forma de V
con su vrtice ubicado sobre el eje de la correa y orientado hacia
el lado opuesto al tambor de reenvo. Estos tambin son faldones de
goma con las mismas consideraciones anteriores.
- Cuando una misma porcin de la correa se escapa de la trayectoria
normal a lo largo de todo el transportador, la causa hay que bus-
carla en la correa misma, por abananamiento o en los empalmes,
por mal escuadrados, o en el sistema de carga de la correa. Si la
carga est descentrada, la correa tiende a escaparse de su trayec-
toria normal hacia el lado opuesto a aquel que est ms cargado.
Alineacin del Sistema Transportador
Se dene como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condi-
ciones de carga de modo tal que permitan la marcha correcta de la
correa, sin que la misma se salga de su curso. Las reglas bsicas
para diagnosticar la falta de alineacin en la marcha de una correa
son las siguientes:
- Cuando toda la correa se escapa de la trayectoria normal siempre
en un mismo sector del transportador, la causa probable es la falta
de alineacin o de nivelacin de toda la estructura del transpor-
tador y/o rodillos portantes y tambores del sector con problemas.
Carga descentrada hacia la izquierda
Correa escapa hacia la derecha
La combinacin de estos problemas bsicos determina casos en los
cuales la causa de los mismos es muy difcil de determinar. No obs-
tante, si se observa el funcionamiento durante un tiempo prolongado,
la causa probablemente aparecer. Los casos ms comunes donde
la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos donde
la correa tiene un comportamiento errtico, se desplaza hacia uno u
otro lado irregularmente. Si este comportamiento errtico se observa
en correas sin carga, vacas, el problema radica probablemente en el
incorrecto abarquillado de la correa sobre los rodillos portantes. Si se
observa en correas cargadas probablemente se trate de desunifor-
midad en el sistema de carga: el material se deposita sobre la correa
hacia uno u otro lado de la misma en forma irregular.
Para la puesta en marcha de un sistema transportador, sobre todo
despus de una mantencin mayor en los cabezales o por empalmes,
es necesario dedicar un tiempo importante a la observacin de todo
el conjunto con la mayor atencin posible y proceder a eliminar las
causas que impidan el correcto funcionamiento.
El primer paso a tener en cuenta es la vericacin de la alineacin y
nivelacin de todo el conjunto del transportador, como as tambin la
correcta alineacin entre s de los rodillos portantes y de los tambo-
res de mando y de reenvo. Se debe vericar que los rodillos rueden
Figura 2.57
Figura 2.58
122
libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar que se
cumplan los requisitos explicados en los captulos en que se habla de
los sistemas de carga y descarga de la correa transportadora. Una
vez realizadas estas vericaciones, se pone en marcha el equipo y
se procede a corregir los errores que se observen en el centrado de
la correa siguiendo las reglas bsicas enunciadas anteriormente; se
realiza primero la operacin en vaco (sin carga) y luego, de ser nece-
sario, se corrige el sistema con carga.
Empalmes en correas transportadoras
Procedimiento para empalme en fro de correas transportadoras
UNIPLY
1.- Determinar el Largo de Empalme (L) con la siguiente frmula:

L = E * 75
Considerar que al Desarrollo que se necesita, se deben agregar:

un Largo de Empalme (L) + 0,5 Anchos (A)
para determinar el largo total a comprar. Agregar siempre 200 o 300
mm. ms para poder escuadrar las puntas con comodidad.

2.- Las puntas se deben escuadrar siguiendo cualquiera de los dos
procedimientos indicados en este procedimiento. Considerar que una
vez realizados los dos cortes en escuadra de los extremos, el largo
total de la correa sobre la cual se va a trabajar obedecer a la si-
guiente frmula:
Largo Total = D + L + 0,5 * A
donde:
D: Desarrollo necesario de la correa para el equipamiento.
L : Largo de Empalme.
A : Ancho de la correa.
Nota: El medio Ancho se agrega para poder realizar el empalme en
diagonal, como se explica en el siguiente punto.
L 0,5A
20/22
D
3.- El empalme se realiza en diagonal con un ngulo de entre 20 a 22
respecto al extremo cortado en escuadra. Un procedimiento sencillo
es marcar la mitad de un ancho sobre uno de los laterales y unirlo
mediante una recta con el vrtice del lado opuesto. Ver gura. El corte
denitivo se realiza sobre esta recta marcada.
L
Cobertura lado "A"
Lado "A" sin cobertura
Desgaste lado "A"
4.- Procedimiento de Desgaste del Lado A (Lado con Cobertura).
En primer lugar se elimina totalmente la cobertura de PVC en toda la
zona de empalme. La labor se realiza con herramienta de mano elc-
trica con lija de papel.
Luego se procede al desgaste de la carcasa de tela de la correa, de
mayor a menor, chaneado, utilizndose la misma herramienta. Ver
guras:
Figura 2.59
Figura 2.60
123
5.- Procedimiento de Desgaste del Lado B (Lado sin Cobertura).
Se procede al desgaste de la carcasa textil (tela) de mayor a menor,
chaneado, con la misma herramienta anterior. La capa de PVC del
otro lado se deja intacta. Ver guras:
Cemento para pvc
Cobertura
pvc
intacta
Cobertura
Lado "B"
6.- Se procede a unir las dos puntas previamente cementadas.
El cemento utilizado es de dos componentes especial para PVC. La
forma de utilizacin y de colocar las dos manos del cemento estn
indicadas en el folleto o en el envase del mismo.
7.- Una vez unidas las dos puntas, se procede a extraer el aire que pue-
da haber quedado atrapado rolando la zona de empalme con rodillos
dobles o simples. Si bien no es necesario, se aconseja el prensado de
la zona de empalme durante un par de horas. Si hubiese quedado una
diferencia de nivel entre las uniones, se recomienda suavizarlas utili-
zando la misma herramienta que para el desgaste; a continuacin se
procede a pincelar con el mismo cemento estas partes suavizadas.

Problemas ms comunes en la operacin de correas transporta-
doras.
La correa sale de alineacin en determinado punto del
transportador
1) Disponer los rodillos (simple, par o tro)
en su posicin correcta.
1) Colocar rascadores sobre la cara interna
de la correa.
1) Sustituir los rodillos bloqueados.
2) Mejorar el mantenimiento y lubricacin
del transportador.
1) Comprobar y corregir el desvo o el
desnivel de la misma.
a) Rodillos (simple, par
o tro) anteriores a ese
punto no estn
perpendiculares
a la direccin de marcha.
b) Acumulacin de
material sobre los
rodillos.
CAUSAS SOLUCIONES
c) Rodillos bloqueados.
d) Estructura fuera de
nivel o torcida.
Una determinada seccin de la correa, siempre la misma, sale
de alineacin
1) Tratar de corregirla aplicando rodillos
autocentrantes principalmente en el
tramo de retorno.
2) En caso de correa nueva, y siempre y
cuando la curvatura no exceda los
estndares, puede ser corregida por
tensado.
3) Si la curvatura excede los estndares,
cambiar la correa.
1) Rehacer el empalme.
a) Correa curvada
longitudinalmente
("abananamiento").
b) Empalme fuera de
escuadra.
CAUSAS SOLUCIONES
Figura 2.61
Figura 2.62
125
2.1.5 MOLIENDA, OTRA ETAPA DE LA CONMINUCION
Aspectos generales
Mediante la molienda, la otra etapa del proceso de conminucin des-
pus del chancado, se contina reduciendo el tamao de las partcu-
las que componen el mineral, para obtener una granulometra mxima
de 180 micrones (0,18 mm), la que permite nalmente la liberacin de
la mayor parte de los minerales de metlicos en forma de partculas
individuales recuperables por otacin.
Este proceso se realiza utilizando grandes equipos giratorios o moli-
nos de forma cilndrica que existen y se disponen en tres esquemas
diferentes de molienda: molienda convencional, molienda unitaria y
molienda SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan
agua en cantidades sucientes para formar un uido y los reactivos
necesarios para realizar el proceso siguiente que es la otacin.
Dentro del proceso de conminucin es la etapa de operacin la que
consume la mayor parte de la energa de todo el proceso y por ello
en bsqueda del uso ms eciente de la misma se ha producido el
ms fuerte desarrollo tecnolgico a travs del rediseo de equipos,
considerando por sobre todas las cosas el gigantismo de los molinos
que permita moler cada vez ms mineral en un solo equipo.
Molienda convencional
La liberacin de las especies minerales es el proceso unitario de
mayor relevancia prctica en todo circuito de procesamiento de mi-
nerales, por cuanto demanda la principal inversin de capital, incide
fuertemente en los costos unitarios del proceso metalrgico, deter-
mina la capacidad mxima de tratamiento e inuye en la rentabilidad
de la operacin.
A pesar de su reconocida ineciencia energtica frente a lo que hoy
da se conoce, los molinos de bolas, que operan en circuito cerrado
con clasicadores hidrulicos, han sido la alternativa tecnolgica
tradicionalmente seleccionada para la molienda na de minerales,
sea en etapas nicas o mltiples, integrados con molinos de barras
o molinos SAG.
La correa tiende a salirse de los tambores terminales
(accionamiento y reenvo)
1) Comprobar y corregir la alineacin.
1) Colocar rascadores sobre la cara
interna de la correa.
1) Comprobar y corregir la alineacin. Si
es necesario emplear rodillos
autocentrantes en el tramo de retorno
antes del tambor de reenvo y en el tramo
portante 15 a 20 metros antes del tambor
de accionamiento.
1) Modificar la tolva de carga de modo que
el material sea conducido y se deposite
regularmente sobre la parte central de la
correa (eje del transportador).
a) Tambores terminales
no alineados.
b) Acumulacin de
material sobre los
tambores.
CAUSAS SOLUCIONES
c) Rodillos prximos a los
tambores no alineados.
d) La carga del material no
es simtrica respecto al
centro de la correa.
La correa sale de la alineacin en uno o ms puntos del
transportador en forma errtica
1) Colocar rodillos autocentrantes.
2) Inclinar los rodillos laterales de la artesa
en direccin a la marcha de la correa.
3) Disminuir la inclinacin de los rodillos
laterales de la artesa, no ms de 2.
4) Aumentar el peso del material sobre la
correa disminuyendo la velocidad de la
misma.
5) Sustituir la correa, instalando otra de
mayor flexibilidad transversal o carcasa
correctamente dimensionada.
1) Modificar el sistema de carga.
2) Colocar rodillos autocentrales.
a) La correa tiene poca
flexibilidad transversal
o carcasa
superdimensionada.
b) La carga del material
es desuniforme hacia
uno y otro lado de la
correa.
CAUSAS SOLUCIONES
126
La principal ventaja para el uso de los sistemas convencionales de
conminucin con chancado-molienda (chancadores primarios, se-
cundarios, terciarios, cuaternarios, molinos de barras, molinos de
bolas) reside en el menor consumo de energa respecto a los proce-
dimientos no convencionales (molienda autgena, molienda semiau-
tgena). Esto debido a que las operaciones de trituracin presentan
mayor eciencia en aplicacin de energa en relacin a su aplicacin
en molienda que posee mecanismos que generan signicativa prdida
de energa por accin entre medios moledores y los revestimientos.
Los procesos de reduccin de tamao se cuantican en trminos de
la energa consumida durante la operacin misma del equipo de con-
minucin. Este enfoque resulta ser bastante lgico, ya que tales ope-
raciones son las responsables en gran medida del elevado costo, por
consumo de energa, de las operaciones involucradas en el procesa-
miento de minerales. De esta manera, la informacin es interpretada
casi exclusivamente en trminos de relaciones empricas de energa
versus reduccin de tamao o ms conocidas como las Leyes de la
Conminucin.
Molinos de barras
Los molinos de barras son cilindros metlicos que tienen en su inte-
rior barras de acero habitualmente de 3,5 pulgadas de dimetro, que
son los elementos de molienda. El molino gira con el material pro-
veniente del chancador terciario y/o cuaternario que llega por una
correa transportadora, y cae sobre el material, produciendo el efecto
de reduccin de tamao. Los molinos de barras realizan la molienda
primaria de la molienda convencional en la que el material que se
entrega pasa por un tamiz de malla de 1 mm
2
de seccin. El mineral
molido contina el proceso, pasando en lnea al molino de bolas.
Los molinos de barras son muy similares a los molinos de bolas, ex-
cepto que usan barras largas como medio de molienda. Las barras
muelen el mineral que entra al molino en forma similar a como las
bolas muelen el mineral en un molino de bolas. Para evitar que las
barras se enreden con la carga, la razn de la longitud/dimetro se
mantiene entre 1,4 a 1,6. Los molinos de barras aceptan la alimen-
tacin de mineral con un tamao hasta cerca de 50 milmetros o 2
pulgadas y entregan un producto en el rango de tamao de 3.300 a
300 micrones (-6 M a 48 M). La accin de molienda se produce por
el contacto longitudinal barra con barra al girar y golpear entre s con
la rotacin del molino. Esto da lugar a una molienda preferencial del
mineral grueso y reduce al mnimo la produccin de nos lamas.
De los tres tipos principales de molinos de barras que han existido
en operacin, solamente el molino con descarga por overow es el
de uso comn hoy da. Los molinos de barras con molienda hmeda
son los que se utilizan normalmente en las plantas de procesamiento
de mineral. La molienda de barras en seco slo se utiliza en algunas
reas muy especcas; sin embargo, se enfrenta con problemas y
debe ser evitado excepto donde sea absolutamente necesario. Los
molinos de barras funcionan a una velocidad ms baja que los mo-
linos de bolas puesto que las barras slo ruedan y no se levantan
para caer en cascadas, como ocurre en el caso de los molinos de
bolas. Para una molienda equivalente, un molino de barras consu-
me menos acero que un molino de bolas, debido a la velocidad ms
baja y mejor contacto entre los medios de molienda y el mineral. La
carga de barras dentro del molino se debe mantener en buenas con-
diciones de trabajo, y las barras rotas y usadas deben ser sacadas
y eliminadas. Los molinos de barras requieren generalmente mayor
atencin del operador. Es importante que las barras se mantengan
esencialmente paralelas unas a otras. Si las barras se alinean mal, se
Molinos en Candelaria
La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando ha-
bitualmente molino de barras y molino de bolas, respectivamente,
aunque en las plantas modernas slo se utiliza el segundo. En ambos
molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda ho-
mognea y eciente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la
etapa siguiente que es la otacin.
127
pierde la accin de molienda y, ms importante que ello, se favorece
el enredo entre las barras. La longitud mxima de la barra se limita a
cerca de 6,1 mts. Esto alternadamente limita la longitud, el dimetro
y la capacidad de los molinos de barras. Las barras ms pesadas
actan sobre los levantadores o lifters y las corazas, producindose
un mayor desgaste en los lifters del molino.
La velocidad perifrica del molino de barras est generalmente entre
280 y 480 pies/min.

Se denen las siguientes variables:

PS = 3,14 * D * RPM.
PS = velocidad perifrica (pies/min).
D = dimetro interno molino (pies).
RPM = velocidad operacin molino (rpm).
3,14 = .

La velocidad de operacin de un molino de barras est determinada
por la velocidad perifrica de la carga dentro del molino. Generalmen-
te los molinos de barras operan a una velocidad perifrica entre 280
y 480 pies/ min.
Los molinos de barras trabajan normalmente con un volumen de car-
ga entre 35 y 65 % en volumen. Los lmites en el nivel de la carga son
jados por el nivel de la abertura del trunnion de descarga del molino
y por el nivel de carga mxima que no provoque que las barras dentro
del molino se enreden.
Molinos de bolas
Los molinos de bolas son tambin cilindros metlicos cuyas paredes
estn revestidas con corazas fabricadas en aleaciones de acero cro-
mo-manganeso mejoradas, cuyas dimensiones interiores son hasta
16 pies x 24 pies, es decir, 4,9 m de dimetro por 7,3 m de largo, cuyo
volumen interior est ocupado en un 36% de su capacidad por un co-
llar de bolas de acero desde 1,0 hasta 3,5 o 4,0 pulgadas de dimetro,
las cuales son los elementos de molienda. En un proceso que dura
aproximadamente unos 20 minutos para cada partcula de mineral
que debe ser molida, el 80% del mineral es reducido a un tamao
mximo de 180 micrones.
La velocidad de rotacin de los molinos de bolas est usualmente en-
tre 4 a 20 rpm dependiendo del dimetro del molino. A mayor dimetro
del molino menor velocidad de rotacin. Si la velocidad de rotacin
es muy alta la fuerza centrfuga hace que las bolas se adhieran al
cilindro del molino. La velocidad a la cual el molino empieza a operar
como centrfuga es llamada velocidad crtica. Los molinos de bolas
normalmente operan en un rango de velocidad crtica entre 65% y
75%.

Velocidad crtica de un molino de bolas:

CS = 76,63 / D

CS = Velocidad crtica del molino (rpm/min)
D = Diametro interno del molino (pies )

La velocidad crtica se utiliza para la determinacin de la velocidad de
funcionamiento ideal del molino de bolas.
Si se quisiera hacer una comparacin con las velocidades de opera-
cin de los molinos de barras y bolas habra que decir que los molinos
de barras funcionaran entre el 50% al 95% de la velocidad crtica.
Cuanto ms rpida es la velocidad del molino de barras, mayor es el
desgaste en las barras y las corazas de revestimiento. As, pues, la
regla general para los molinos de barras es funcionar a la mxima ve-
locidad de rotacin que la operacin permita para obtener el tamao
deseado del producto de descarga.
Figura 2.63
128
Los molinos de bolas estn diseados para moler el mineral de has-
ta pulgada y llevarlo a un tamao de partcula entre 20 a 75 mi-
crones. Para obtener una eciencia razonable los molinos de bolas
deben operar en circuito cerrado con recirculacin del sobretamao
obtenido. Habitualmente para clasicar el producto de los molinos de
bolas en molienda de minerales se usan hidrociclones, pero tambin
se conocen aplicaciones con harneros, clasicadores de espiral y
clasicadores de aire.
Los revestimientos de los molinos, compuestos por corazas y lifters
que dan a la supercie interior del molino un determinado perl que
hace levantar las bolas como medio moledor y al mismo tiempo avan-
zar el mineral hacia la descarga del molino. Van apernados al casco
del molino y se deben sustituir cuando se desgastan y/o pierden el
efecto levantador de las bolas. El molino gira y la molienda se realiza
por efecto de cascada de bolas de acero al cromo o manganeso que
cayendo desde una altura determinada producen el efecto de molien-
da o reduccin de tamao por efecto del impacto contra el mineral
mezclado con agua.
Los molinos de bolas eran usados habitualmente, hace 30 aos y ms,
en los circuitos barras-bolas como molinos de molienda secundaria
para el producto de descarga del molino de barras. Hoy en forma re-
gular son diseados en los circuitos de molienda como molienda pri-
maria, reemplazando el anterior circuito barras-bolas. Hoy, adems,
sigue siendo usado como molino de remolienda de los concentrados
rougher de la otacin primaria.
La molienda de minerales con molinos que muelen por la accin de
cascadas de bolas metlicas data de nes de los aos 1800. Desde
ese tiempo las empresas MPSI, Sala, Metso, Fuller, Marcy, Hardinge,
Kennedy Van Saun (KVS), Denver, Allis Chalmers, Boliden Allis y Domi-
nion entre otros han diseado y han fabricado ms de 8.000 molinos.
Molinos semiautgenos o SAG
Este es un molino de gran capacidad que recibe material directamen-
te del chancador primario y que tiene en su interior bolas de acero de
manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va moliendo
por efecto del impacto entre bolas y el propio mineral. La mayor parte
del material que sale de este molino pasa a la etapa de otacin para
obtener el concentrado de cobre, y una menor proporcin vuelve a la
molienda en el molino de bolas para seguir molindose hasta conse-
guir el tamao requerido para la etapa siguiente.
Se han venido diseando los molinos autgenos y semiautgenos
para molienda de minerales en plantas de alta capacidad de trata-
miento. La molienda autgena se produce cuando no se utiliza ningn
medio de molienda externo y es el propio mineral el que acta como
tal. El molino semiautgeno es una variante del mismo molino autge-
no, pero que utiliza una carga mnima de bolas en un porcentaje entre
el 6 y 15%. Los molinos SAG se han utilizado principalmente en las
plantas de procesamiento de oro, cobre y platino con usos tambin
en el plomo, zinc, plata, y nquel.
Los tamaos de los molinos de SAG diseados, fabricados y pues-
tos en operacin en las diferentes plantas a travs del mundo alcan-
zan ya tamaos de 18 de largo con 38 en dimetro con potencias
de hasta 27.000 HP. Los molinos SAG ofrecen hoy da un sistema de
lubricacin hidrosttica y pueden acomodar un arreglo engranado o
sin engranaje de la impulsin. Los molinos SAG son tpicamente dise-
ados con parrillas de descarga y revestimientos metlicos para su
cilindro y tapas.
La instalacin de un molino SAG es una innovacin de los ltimos 20
aos. Son equipos de mayores dimensiones y ms ecientes que los
anteriores y debido a su gran capacidad acortan el proceso de chan-
cado y molienda. Muelen rocas ms grandes, que vienen directamen-
te del chancador primario.
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario con
un tamao cercano a 8 pulgadas y se mezcla con agua y cal. Aqu el
mineral es reducido de tamao gracias a la accin del mismo material
mineralizado y por la accin complementaria de bolas de acero que
se adicionan al interior del molino, bolas de 5 pulgadas de dimetro
que aproximadamente ocupan el 12% de su capacidad. Dados el ta-
mao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en cada libre
cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda ms efectivo y con menor consumo de energa, por lo que,
al utilizar este equipo, no se requieren las etapas de chancado secun-
dario ni terciario.
129
ser clasicada en dos o tres fracciones, mediante harneros vibran-
tes que suelen ser dotados de vibracin lineal y de disposicin casi
horizontal, tratando de reducir la altura de la instalacin, ya que el
molino descarga directamente sobre el harnero y la fraccin na con
el agua de molienda debe ser recogida con un grupo de bombeo ins-
talado debajo del harnero, lo cual obliga a costosas obras civiles. En
ocasiones, para reducir la altura de las fundaciones, la descarga del
molino SAG o AG es bombeada directamente hasta la alimentacin
del harnero, colocndose sta sobre el nivel de la boca de alimenta-
cin del molino, reduciendo as la altura de las fundaciones.
No es tarea sencilla la eleccin de la abertura de la malla de clasi-
cacin del harnero, ya que por un lado debe clasicar a un tamao re-
lativamente no, entre 3 mm y 12 mm, y por otro debe recibir altos to-
nelajes. Adems la supercie de harneado debe ser lo ms resistente
posible a la abrasin para maximizar la disponibilidad de este equipo,
lo que obliga al empleo de elastmeros, con menor supercie libre de
paso que las mallas de acero. Es un trabajo duro, con frecuencia no
muy valorado al momento del diseo, y que ha sido causa de grandes
problemas que provocan fuerte disminucin de la disponibilidad del
circuito de molienda provocada por un equipo complementario que
puede ser considerado como una inversin menor.
Indice de Bond
El ndice de trabajo es un parmetro de conminucin, y expresa la
resistencia de un material a ser triturado y molido. Numricamente
son los kilowatts-hora por tonelada corta requeridos para reducir un
material desde un tamao tericamente innito a un producto de 80%
menos 100 micrones, lo que equivale aproximadamente a un 67% pa-
sante a la malla 200.
El trabajo pionero de Fred C. Bond marc un hito en la caracterizacin
de circuitos convencionales de molienda/clasicacin. Su Tercera
Teora o Ley de Bond se transform en la base ms aceptada para el
dimensionamiento de nuevas unidades de molienda:
(1)
Molino Los Bronces
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la
etapa siguiente, la otacin, es decir, tiene la granulometra requerida
bajo los 180 micrones, y una pequea proporcin debe ser enviado a
un molino de bolas.
Una vez solucionados los problemas mecnicos y operativos iniciales
de estos nuevos molinos, como la estabilidad de operacin y la rotura
de blindajes, entre otros problemas, se da comienzo a un aumento en
los tamaos de los molinos que no ha parado hasta la fecha, habin-
dose alcanzado dimetros de hasta 12 mts.
La mayor parte del material molido que el SAG produce va directa-
mente a la etapa siguiente, la otacin, y una pequea proporcin
debe ser enviada a un molino de bolas para su molienda hasta el ta-
mao ptimo requerido.
El desarrollo de la molienda autgena ha sido menos impetuoso, de-
bido quizs a que estos molinos requieren caractersticas especcas
del mineral a moler, que limitan su aplicacin. Mientras que los moli-
nos SAG pueden operar prcticamente con cualquier tipo de mineral
al contar con una cierta carga de bolas y trabajan en circuito con un
molino secundario de bolas.
Los molinos SAG producen en su descarga una fraccin crtica que
debe ser triturada en un chancador de cono para evitar la sobrecarga
del molino, que de otro modo provocara la recirculacin de este ta-
mao crtico. En cualquier caso la descarga de los molinos SAG debe
131
Donde :
E = Consumo Especco de Energa, Kwh/ton molida.
F80 = Tamao 80% pasante en la alimentacin, m.
P80 = Tamao 80% pasante en el producto, m.
Wi = Indice de Trabajo de Bond, indicador de la tenacidad
del mineral, Kwh/ton.
En la expresin anterior, el par (F80, P80) se denomina la tarea de
molienda, es decir, el objetivo de transformar partculas de tama-
o caracterstico F80 en partculas de tamao menor P80. Mediante
la ecuacin (1), el ndice de Bond permite estimar la energa (Kwh)
requerida para moler cada unidad (ton) de mineral. Dicho consumo
especco de energa determina a su vez la capacidad de la seccin
de molienda por la relacin:

M

=
P
E
Donde:
M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, ton/hr.
P = Potencia Neta demandada por el molino, Kw.
Aplicaciones del ndice de Bond
- En simulacin: Cuando se tiene que predecir el funcionamiento de
un molino a partir de datos obtenidos de otro modo de funciona-
miento, teniendo como variable respuesta el Wi, o como
parmetro de escalamiento, etc.
- Como parmetro de diseo: Conociendo el Wi, puede determinarse
la potencia del motor que accionar el equipo (molino)/dimensio-
nes del molino.
Control de molinos industriales: El ndice de trabajo determinado en
planta Wi debe ser igual al determinado mediante el procedimiento
standard. La comparacin es vlida para las condiciones standard de
Bond, las cuales son: Molino de bolas de 8x 8, circuito cerrado con
clasicacin y 250% de carga circulante. Para otras condiciones se
deben realizar las correcciones pertinentes.
Demanda de potencia en molinos rotatorios
Reconociendo el crtico rol de la potencia demandada por un molino,
es de inters entonces disponer de una adecuada correlacin con
respecto a sus dimensiones y condiciones bsicas de operacin, tal
como:
P = 0.238 * D
35
* (L / D)* N
c
*
ap* ( f * 1.065 * f
2
)* sen (4)
Donde:
D = Dimetro Interior del molino, pies.
L = Largo Interior del molino, pies.
N
c
= Veloc. de Rotacin, expresada como fraccin de la
Veloc. Crtica, N
crit
= 76.6/D0.5

ap
= Densidad Aparente de la Carga, ton/m
3
(incluyendo
los espacios intersticiales).
f = Nivel Aparente de Llenado, % (incluyendo los
espacios intersticiales).
= Angulo de Levante del centro de gravedad de la carga
con respecto a la vertical, tpicamente en el rango
de 35 a 40.
Simulacin y evaluacin de la operacin de molienda
Fabricantes y proveedores ofrecen al supervisor de planta los pro-
gramas informticos que permiten simular y evaluar la operacin
de conminucin. Estos programas son de diseo propio, o han sido
elaborados por compaas especializadas de ingeniera. Algunos pro-
gramas de simulacin y control han sido desarrollados por centros de
investigacin adscritos a universidades o institutos tecnolgicos de
educacin superior.
Estos programas estn basados en modelos matemticos y algorit-
mos. A menudo son utilizados total o parcialmente para el control de
las operaciones de conminucin, siendo la tendencia en el control
de las plantas el uso de modernos sistemas de control, entre los que
132
sobresalen los de ltima generacin, llamados Sistemas Expertos. En
cuanto a los programas de simulacin y evaluacin es destacable un
conjunto de planillas MS Excel desarrollado por el Dr. Jaime Seplve-
da, llamado Moly-Cop Tools, diseadas para caracterizar la eciencia
operacional de un determinado circuito de molienda, a base de meto-
dologas y criterios de amplia aceptacin prctica.
Por ejemplo, con la ayuda de la planilla Mill Power Ball Mills de Moly-
Cop Tools, se puede calcular la potencia requerida por un molino de
bolas, a partir de datos de la operacin misma o de ensayos en labo-
ratorio, pudiendo luego simularse otras condiciones variando simple-
mente los parmetros operacionales en las celdas Excel. Esto permite
estimar los requerimientos energticos y las inversiones necesarias
para alcanzar determinados resultados sin necesidad de pruebas o
ensayos costosos en planta.
Uso eciente de la energa en conminucin
Es posible concluir que la energa es ms ecientemente empleada
en las etapas de trituracin respecto a la subsiguiente etapa de mo-
lienda.
La eciencia del empleo de energa en los circuitos de chancado y
su comparacin respecto a la etapa de molienda demuestra la ne-
cesidad de reajustar condiciones operativas y/o modicar el diseo
de instalacin, en las que la utilizacin efectiva de energa resulte
inferior respecto a la correspondiente etapa de molienda.
Un rubro signicativo en los costos de reduccin de conminucin
es el correspondiente al consumo de acero en medios de molienda
y blindajes como consecuencia directa de la energa aplicada en la
molienda, y que es a su vez directa consecuencia de la calidad granu-
lomtrica del mineral que entrega la etapa de chancado.
Los insumos con mayor incidencia en los costos de operacin de la
molienda son:
Energa.
Revestimientos.
Medios de molienda.
Su incidencia vara segn el tipo de molienda. A continuacin se
muestran algunas cifras y su incidencia de costos:
Molinos AG Molinos SAG
Molinos de bolas primario
Molinos de bolas secundario Molinos de pebbles secundarios
Revestimientos 37%
Medio de molienda 0%
Energa
63%
Medio de molienda
21%
Revestimientos
21%
Energa
58%
Medio de molienda
37%
Revestimientos
13%
Energa
50%
Medio de trituracin
45%
Revestimientos 6%
Energa
49%
Revestimientos 40%
Medio de molienda 0%
Energa
60%
Dimensionamiento de molinos
Ya se ha dicho anteriormente que la reduccin de tamao en las eta-
pas de chancado primario, secundario y terciario, hasta 8-12 mm., en
un proceso convencional tiene una limitacin de tamao para los pro-
ductos nales que se requieren para las etapas siguientes de molien-
da-clasicacin y otacin-espesamiento. Para conseguir la mayor
reduccin de tamao, necesariamente se debe recurrir al proceso de
molienda en hmedo de minerales.
La molienda es un proceso de reduccin de tamao que utiliza las
fuerzas mecnicas de impacto, compresin y abrasin de la roca mi-
neralizada. Las dos nalidades principales de la molienda son:
Liberar minerales individuales atrapados en los cristales de la roca
mineralizada y dar paso al enriquecimiento de las especies
valiosas.
Producir nos desde fracciones de mineral aumentando la
supercie especca, favoreciendo con ello el proceso fsico-
qumico de la otacin.
Hasta hoy da el dimensionamiento de molinos sigue siendo ms un
arte que una ciencia, siendo por ello que este tema se deja en manos
Figura 2.64
133
de los Ingenieros especialistas de las ocinas de los diseadores, fa-
bricantes y proveedores de estos equipos.
En este Manual slo se describirn algunos conceptos y datos bsi-
cos que son el fundamento del diseo nal.
Lo fundamental en la eleccin del tamao de los molinos es determi-
nar con la mayor exactitud posible el consumo de energa especca
necesaria para la etapa de molienda primaria, secundaria o remolien-
da para el mineral en que se va a aplicar.
Para el dimensionamiento de los circuitos de molienda necesarios
para la tarea de conminucin de un mineral chancado hasta tamaos
de liberacin que le permitan ser concentrado por otacin se requie-
re seguir los siguientes pasos:
1. Recopilar datos de operacin de un circuito de molienda existente
con el mineral a tratar.
2. Realizar pruebas de trituracin a escala piloto, en donde se de-
termine el consumo de energa especca expresado en kWh/t de
slidos secos.
3. Realizar tambin pruebas de laboratorio en molinos con pequeas
cargas para determinar por esta va el consumo de energa espec-
ca.
4. Calcular la energa y potencia necesarias para la molienda del mi-
neral basados en el Indice de Trabajo Bond o Wi y normalmente ex-
presado en kWh/tonelada corta.
5. Utilizar otros mtodos establecidos, por ejemplo: el Indice Hardgro-
ve y balance potencional para clculo de molinos.
El criterio de escalamiento usado en el dimensionamiento es el con-
sumo neto de potencia especca necesaria, es decir, la potencia
consumida por el rotor del molino en s menos todas las prdidas me-
cnicas y elctricas divididas por la tasa de alimentacin de slidos.
Para las determinaciones hechas en un molino a escala completa,
stas se deben multiplicar por la tasa de alimentacin del molino real
para obtener la potencia neta del molino. Despus a este valor de-
bern aplicarse factores por las ineciencias mecnicas provocadas
por friccin de rodamiento del mun y pin, corona y pin y posi-
bles prdidas provocadas por el reductor de velocidad y las prdidas
elctricas y por generacin de calor.
En los laboratorios de los fabricantes y proveedores se realizan tam-
bin pruebas de cargas del tipo 200 a 1.000 kilos por hora para las
aplicaciones ms crticas a escala piloto. Las pruebas piloto son habi-
tualmente necesarias, lo que obviamente conlleva un mayor costo.
Para todas las instalaciones SAG tales pruebas son obligatorias, ya
que demuestran si tal tipo de molienda es posible de conseguir o no
y permiten establecer el consumo de potencia especco necesario
para el diseo nal.
Circuitos de molienda
A continuacin se mostrarn en forma muy general los circuitos tpi-
cos ms comnmente usados en la minera metlica en Chile.
Circuito tpico barras-bolas
Considerando la alimentacin de mineral producido en las etapas de
chancado, la molienda de barras recibe mineral con un tamao con
un F80 entre 25 y 30 mm o entre 1 y 1 y lo debe reducir hasta tama-
os de producto con un P80 entre 0,3 a 2 mm equivalente entre malla 8
y malla 48. En un circuito cerrado barras-bolas en el cajon de alimen-
tacin a ciclones de la seccin se juntan la descarga del molino de
barras y la descarga del molino de bolas. La descarga de gruesos de
la batera de ciclones alimenta al molino de bolas de manera de con-
seguir un producto nal de la seccin barras-bolas con un tamao
del orden de 60 a 65% -200 mallas.
Barra
Bolas
Figura 2.65
135
Circuito de un molino unitario
Es el circuito ms simple de implementar y hoy da ms comnmente
usado para operaciones medianas y pequeas aunque, no es el ms
eciente para la molienda de minerales. Se alimenta con mineral simi-
lar al del circuito barras-bolas convencional con tamaos de mineral
con F80 de 15 mm y ms no. Es un molino que en algunos casos
recibe ms de un tipo de alimentacin de manera de aprovechar de
mejor forma el tamao de producto nal deseado en torno a 55 a 65 %
-200 mallas. Este circuito de molino unitario tiende a producir mayor
cantidad de nos, pero tiene la desventaja de la menor capacidad de
tratamiento como sistema unitario, el que habitualmente es superado
por otros circuitos hoy da ms ecientes desde el punto de vista del
balance capacidad de tratamiento y consumo de energa.
Circuito de un molino SAG
Este circuito fue con el que se inici el desarrollo de los molinos AG
y SAG hacia los aos 80, pero con el correr de los aos y a la luz de
las experiencias conseguidas con las primeras operaciones indus-
triales implementadas fue sufriendo algunas modicaciones tendien-
tes a agregar etapas complementarias para conseguir su tarea de
molienda de minerales. La gran ventaja de este diseo de equipos de
molienda es su alta capacidad de tratamiento y la eliminacin de al
menos dos etapas de chancado, toda vez que este molino es alimen-
tado directamente con el producto de un solo chancador giratorio
ubicado directamente en la mina. Con este desarrollo de molienda se
aument tanto la capacidad de tratamiento como la gama de aplica-
ciones, pero al mismo tiempo ha tenido que soportar mayores costos
por mayores desgastes de bolas y revestimientos. De todas mane-
ras su diseo para operaciones mineras seguir dependiendo de las
caractersticas de moliendabilidad del mineral de alimentacin y del
tamao del producto deseado. Curiosamente este circuito es ms co-
mn en operaciones de EEUU y Canad que en Chile.
Hacia proceso
Hacia proceso
Circuito de un molino SAG y un chancador
Para los casos ms comunes que se han ido implementando desde
que apareci la tecnologa de molienda AG y SAG se ha ido generan-
do la condicin de que los minerales alimentados directamente desde
un chancador primario del tipo giratorio crea un tamao crtico de
guijarros que no se muelen y slo se redondean dentro del molino a
los cuales se denomina pebbles. Esto se ha solucionado poniendo
parrillas a la descarga del molino con oricios adecuados para elimi-
nar estos elementos y triturarlos por separado en un chancador de
conos exclusivo para estos pebbles. De esta forma el circuito original
de un molino SAG slo se adapta mejor para entregar los niveles de
producto que se requieren de una seccin de molienda.
Figura 2.66
Figura 2.67
Figura 2.68
136
Circuito de un molino SAG, un molino de bolas y un chancador
Este circuito es similar al circuito anterior al cual se ha agregado un
molino de bolas como etapa de molienda secundaria, manteniendo el
chancador de pebbles. Es sin lugar a dudas el circuito que ms xito
ha tenido sobre todos en operaciones con mineral de mayor dureza. El
molino de bolas permite corregir el producto muy grueso que genera
el molino SAG y de esta forma lo hace ser ms verstil para diferentes
operaciones.
Revestimientos y componentes de los molinos
Lo normal es que se tienda a utilizar revestimientos de goma don-
de sea posible, sobre todo con minerales menos duros, debido a su
mayor vida til, bajo peso, fcil instalacin y efecto amortiguador de
ruido ambiental.
Cuando la operacin se vuelve ms dura se debe utilizar goma con
insertos de acero, lo cual es ms fcil de manejar que el acero.
Cuando estas dos opciones son sobrepasadas por temperatura, ta-
mao de alimentacin a la molienda o presencia de productos qumi-
cos, se debe simplemente utilizar acero, habitualmente de aleaciones
mejoradas contra el desgaste o quebraduras por abrasin o impacto
del mineral y los medios moledores.
2.1.6 HIDROCICLONES, CLASIFICACION EN HUMEDO
Aspectos generales
La fraccin na obtenida en el harnero, junto con la descarga del mo-
lino de barras y el molino de bolas en una molienda convencional o la
descarga del SAG y el molino de bolas en un circuito ABC, debe ser
clasicada para cerrar el circuito de molienda-clasicacin.
Para la clasicacin de partculas ms nas que 1 mm se est fuera
del rango clasicacin en seco de un harnero convencional.
La clasicacin en hmedo es el proceso de separacin de partculas
por tamao en dos o ms productos segn sea su comportamiento en
el aire o en el agua. Los mtodos de clasicacin en hmedo son:
Clasicacin con hidrociclones utilizando separacin por fuerza
centrfuga cubriendo una gama de tamaos tpicos de 10 a 100
micrones.
Clasicacin con clasicadores en espiral utilizando separacin
por gravedad, cubriendo una gama de tamaos tpicos de 100 a
1.000 micrones.
Descripcin de la clasicacin con hidrociclones
Las fuerzas centrfugas provocadas por el giro de la pulpa alimentada
con presin por la parte lateral superior del cicln cnico clasican
los slidos por su tamao o masa. Las partculas de masa alta ms
cercanas a la pared externa se dirigen al ujo de fondo. Las partcu-
las de masa menor cercanas al centro se dirigen hacia el rebase del
cicln ubicado en la parte superior.
Buscador de
vrtice Corriente de
alimentacin
Derrame
Flujo de fondo
Orifico
APEX
ntacin
de
Hacia proceso
Figura 2.69
Figura 2.70
137
Dimensionamiento de hidrociclones
Las partes que componen un hidrocicln tpico se muestran en la -
gura 2.71 y son:
1 Vrtex de rebase.
2 Cabezal de entrada.
3 Apex de descarga.
4 Codo de rebalse.
5 Entrada alimentacin pulpa.
6 Cilindro de alargue.
7 Conos de alargue.
8 Cono de descarga.
100
50
0
d
50
Calibre mm
Real
Ideal
A
l
i
m
e
n
t
a
c
i
n

p
r
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s
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n
t
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n

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l

f
l
u
j
o

d
e

f
o
n
d
o

e
n

%
Conversin al punto de corte d50
% pasante en el rebase Factor
99
95
90
80
70
60
50
0.49
0.65
0.79
1.06
1.36
1.77
2.34
1
2
5
6
7
8
3
4
La seleccin exacta de un hidrocicln depende de un nmero de
factores interrelacionados y se logra en forma ptima por simulacin
computarizada, realizada habitualmente por el fabricante y proveedor
de estos equipos de clasicacin, en funcin de los requerimientos
que entrega el cliente operador de la planta de molienda.
Aqu se muestra un procedimiento simplicado que ayuda a obtener
una seleccin preliminar.
Cualquier hidrocicln es ineciente. Las partculas gruesas se diri-
girn al rebase del cicln y las nas, al ujo del fondo. El punto de
corte nominal para un cicln se dene como d50, es decir, el tamao
de la partcula que tiene un 50% de posibilidades de dirigirse tanto al
rebalse como al ujo de descarga. Este punto de corte se utiliza en
la seleccin correcta del dimetro de cicln, como se indica a con-
tinuacin:
Un usuario nal de ciclones no utiliza normalmente el valor d50. En
la prctica, la seleccin se basa en los anlisis granulomtricos del
rebase del cicln, es decir 95% menos 100 micrones o P95 = 100 mi-
crones.
Figura 2.71
138
Ejemplo: un circuito de otacin necesita un 95% menos 75 micrones
de alimentacin. Esto corresponde a un punto de corte nominal d50 =
75 x 0.65 = 48.75 micrones. Una vez denido d50, se puede seleccionar
el dimetro de cicln desde la tabla. Segn el ejemplo, para un d50
de 48 micrones el dimetro del cicln resultante es de 250 mm equi-
valente a 10.
ujo volumtrico de pulpa de alimentacin a ciclones se puede deter-
minar la cantidad ptima de ciclones a instalar por batera, dejando
en lo posible siempre 1 o 2 ciclones en stand by para cambiar par-
tes y piezas de desgaste de los mismos sin disminuir la cantidad de
ciclones permanentemente en operacin para un tonelaje dado del
circuito de molienda clasicacin.
Hoy da la clasicacin en los circuitos de molienda y clasicacin
se realiza con hidrociclones de gran dimetro qu, dados los grandes
tonelajes de tratamiento hoy da existentes en este tipo de circuitos,
deben montarse en gran nmero, dando lugar a enormes bateras
de hidrociclones. El tamao mximo de partcula que reciben estos
ciclones llega en ocasiones hasta 12 mm, por lo que para evitar obs-
trucciones en las toberas de alimentacin stas deben tener una gran
seccin de paso, y consiguientemente para asegurar un corte no
deben ser combinadas con toberas de rebase o vrtex de pequeas
dimensiones. Adems, dado el tamao de partculas, los materiales a
emplear en la construccin deben resistir no slo la abrasin, sino los
cortes e impactos creados por las partculas gruesas.
Los hidrociclones comnmente hoy da empleados tienen dimetros
entre 625 y 1.400 mm y cada vez se estn utilizando ciclones de mayor
dimetro y capacidad, buscando reducir el nmero de unidades en
operacin.
Para lograr una clasicacin eciente con hidrociclones, es impor-
tante que la densidad de alimentacin sea lo ms baja posible.
10-15% slidos por volumen. Eciente.
15-30% slidos por volumen. Eciencia en deterioro.
mayor que 30% slidos por volumen. Ineciente.
La presin de alimentacin inuir en el punto de corte: a mayor pre-
sin menor punto de corte. Se debe tomar en consideracin el des-
gaste de las piezas del hidrocicln.
Seleccin de la cantidad de hidrociclones
La capacidad volumtrica de un cicln depende de su dimetro. Un
cicln ms grande podr procesar mayor tonelaje de pulpa mineral.
Una vez que el dimetro requerido ha sido denido, entonces, se pue-
de determinar de la tabla, la cantidad de unidades necesarias para
procesar el ujo de alimentacin dado. En el ejemplo anterior: 1 cicln
de 250 mm de dimetro = tasa de ujo de 100 m/h/unidad. Conocido el
1
10
48
100
1000
1.6 3 4 6.5 10 14 16,5 20 24 30 36 40 48
120
115
109 100
95
90 83
74
52
38
32
19
14
5
7
9 10
13
20
23
25
26
29 31
33
38
4
0
7
5
1
0
0
1
6
5
2
5
0
3
5
0
4
2
0
5
0
0
6
0
0
7
5
0
9
0
0
1
0
5
0
1
2
0
0
Dimetro de cicln (mm)
dimetro
pulg
d
5
0

(
m
i
c
r
o
n
e
s
)
1
10
(440)
100
1000
1.6 3 4 6.5 10 14 16,5 20 24 30 36 40 48 55
4
0
7
5
1
0
0
1
6
5
2
5
0
3
5
0
4
2
0
5
0
0
6
0
0
7
5
0
9
0
0
1
0
5
0
1
2
0
0
1
4
0
0
Dimetro de cicln (mm)
dimetro
pulg
(
T
a
s
a

d
e

f
l
u
j
o

e
n

m
3
/
h
)
(44)
1000
(44000)
139
2.2 PROCESO DE FLOTACION
2.2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
La otacin se dene como un proceso fsico-qumico mediante el
cual se produce la separacin de los minerales sulfurados del metal
a recuperar del resto de los minerales y especies que componen la
mayor parte de la roca original.
La pulpa proveniente de la molienda, con los reactivos necesarios
para la otacin ya incorporados alimenta a las celdas de otacin.
En el fondo de las celdas se hace burbujear aire, no en todas, a travs
de las aspas de agitadores rotatorios ubicados uno por celda, lo cual
mantiene la pulpa en constante agitacin para permitir que todas las
partculas de mineral dispersas en la pulpa mantengan el mejor con-
tacto con los reactivos, el agua y el aire para que con ello el proceso
de otacin se lleve a cabo en forma eciente.
Los reactivos, que se incorporan a la pulpa en la etapa de molienda
para dar el tiempo de residencia que cada uno de ellos necesita para
conseguir una pulpa homognea a la entrada de la otacin, tienen
diferentes naturalezas y cumplen distintas funciones, a saber:
- Reactivos espumantes: tienen como objetivo el producir burbujas
resistentes.
- Reactivos colectores: tienen por objetivo impregnar las partculas
de sulfuros de metales a recuperar con caractersticas necesarias
para que se separen del agua y se peguen en las burbujas de aire,
lo cual se conoce como caractersticas hidrofbicas o aeroflicas
de las partculas.
- Reactivos depresantes: tienen por objetivo provocar el efecto
inverso al de los reactivos colectores, esto, es evitar la recoleccin
de otras especies minerales no deseadas en el producto a
concentrar y que no son slfuros.
- Modicadores de pH: los cuales sirven para estabilizar la acidez
de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el
ambiente adecuado para que ocurra todo el proceso de otacin.
Las burbujas de aire generadas con la agitacin de la pulpa y el aire
insuado en el fondo de las celdas, arrastran consigo hacia la super-
cie los minerales sulfurados hacia donde rebasan por el borde de la
celda hacia canaletas que las conducen hacia otras celdas, bombas o
espesadores, desde donde esta pulpa es enviada a la etapa siguiente.
El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va
produciendo un producto cada vez ms concentrado. En uno de estos
ciclos se puede realizar un segundo proceso de otacin para recu-
perar el concentrado de un segundo metal de inters, con el mismo
mecanismo anterior pero utilizando reactivos y acondicionadores de
pH distintos, pudiendo as obtenerse dos concentrados de dos meta-
les de inters econmico. La primera otacin se denomina otacin
colectiva, donde el concentrado contiene 2 o mas componentes, y
la segunda otacin selectiva donde se efecta una separacin de
compuestos complejos en productos que contengan no ms de una
especie individual. Un ejemplo de esto es la otacin de cobre y de
molibdenita.
Comportamiento de una partcula
La otacin contempla la presencia de tres fases: slida, lquida y ga-
seosa. La fase slida representa las materias a separar, la fase lquida
es el medio para dicha separaciones y la fase gaseosa generalmente
es aire inyectado en la pulpa en forma neumtica o mecnicamente
para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales
se adhieren las partculas slidas.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la otacin de los distin-
tos minerales se basa en las propiedades hidroflicas o anidad por el
agua e hidrofbicas, anidad por el aire de cada especie mineral de
inters que se requiere separar de otras especies sin valor comercial,
llamadas gangas.
Figura 2.72
141
Para relacionar en forma cuantitativa las propiedades hidrofbicas
de un mineral se utiliza el ngulo de contacto. En el caso de la exis-
tencia de tres fases, slida, lquida y gaseosa, corresponde al ngulo
formado por el plano tangente a la interfase lquido-gas y el plano
formado por el slido en contacto trifsico slido-lquido-gas.
de slidos. Gran parte del agua contenida en las pulpas producidas
por la otacin es retirada en los esperadores de concentrado y cola,
los que realizan simultneamente los procesos de sedimentacin y
claricacin. El slido obtenido en la descarga de los espesadores
de concentrado puede contener entre 50% y 65% de slidos. El agua
an remanente en estos concentrados espesados es posteriormente
retirada mediante ltros hasta obtener un valor nal entre un 8 y 10%
de humedad en el producto nal. Este producto es la alimentacin
para la siguiente etapa.
Agua
Aire
Slido
Angulo correcto
Pocas partculas de especies minerales tienen otabilidad natural, es
decir, forman una unin estable burbuja-partcula. Para ello, es ne-
cesario cambiar las propiedades superciales de las partculas mi-
nerales de hidroflicas a hidrofbicas mediante el uso de un reactivo
colector. Tambin es necesario que stas posean el tamao adecua-
do de tal forma que asegure una buena liberacin de las especies
minerales.
Hoy da se utilizan tres tipos de celdas de otacin:
Mecnicas: es el tipo ms comn, caracterizadas por un impulsor
mecnico que agita la pulpa y la dispersa.
Neumticas: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para
agitar y airear la pulpa.
Columnas: se caracterizan por tener un ujo en contracorriente de
las burbujas de aire con la pulpa y de las burbujas mineralizadas con
el ujo de agua de lavado.
Los minerales que otan se mantienen en una espuma estable en la
parte superior de la celda de otacin, de donde son retirados por
rebase para formar el concentrado.
Los productos de la otacin contienen habitualmente entre 50 y 70%
Flotacin Las Trtolas
2.2.2 REACTIVOS DE FLOTACION
Calidad de los minerales a ser concentrados
La eciencia del proceso de otacin y los resultados obtenidos son
inuenciados por un gran nmero de factores, tales como las carac-
tersticas de los minerales, su estructura y origen, condiciones de la
supercie, tamao de partcula, densidad de la pulpa, temperatura de
la pulpa, composicin del agua de proceso, alimentacin de reacti-
vos, diseo de la planta de otacin, etc. Con la nalidad de obtener
los mejores resultados posibles los factores individuales deben ser
mantenidos en sus valores ptimos.

Las caractersticas de los minerales, tales como la composicin mi-
neralgica, estructura de impurezas, etc., determinan las condiciones
requeridas de reproducir en la otacin, para cada mineral. La se-
Figura 2.73

A
n
g
l
o

A
m
e
r
i
c
a
n

C
h
i
l
e

L
t
d
a
.
142
paracin de los minerales depende de los minerales asociados, por
ejemplo, la separacin de uorita y fosfato del cuarzo es mucho ms
fcil que separarlos de dolomita y calcita. Similarmente es relativa-
mente ms fcil la separacin de minerales sulfurosos que la separa-
cin de minerales sulfurosos supercialmente oxidados.
Tamao y forma de las partculas
El tamao ptimo de la partcula depende de las propiedades de la
supercie, gravedad especca y la forma de las partculas. Los mine-
rales que poseen una propiedad ms fuerte de repeler al agua y que
poseen a la vez una baja gravedad especca, pueden ser otados
junto con los tamaos gruesos. Por ejemplo, las partculas de carbn
pueden ser otadas en un rango de tamao de 1,5 a 2,0 mm. Por otro
lado, minerales que presentan una fractura plana y poseen una alta
gravedad especca, por ejemplo, la galena, pueden ser fcilmente
otadas.
La presencia de partculas nas o lamas en la pulpa usualmente cau-
sa efectos contrarios en la otacin, ya que reduce la velocidad de
la misma e incrementa el consumo de reactivos y decrece la selec-
tividad.
En el caso de minerales sulfurosos, el efecto del tamao de partcula
es mucho ms importante debido a que las partculas pequeas son
oxidadas ms rpidamente, adems, el paso de los minerales a la so-
lucin se incrementa cuando decrece el tamao de partcula. Esta
situacin conduce a una reduccin en la selectividad, baja calidad de
los concentrados y un alto consumo de reactivos.
Efecto de la densidad de pulpa
La densidad de pulpa puede ser considerada como el porcentaje de
slidos contenido en la pulpa expresada basndose en peso o volu-
men.
La densidad de la pulpa tiene un gran efecto en la otacin. Cuan-
do se incrementa la densidad de pulpa, el tiempo de retencin en la
celda de otacin y la concentracin volumtrica de reactivos se in-
crementan. Esto, que podra parecer que el mejor resultado puede
ser obtenido a la mxima densidad de pulpa, no es as, ya que una
excesiva densidad de pulpa nos llevar a obtener resultados adver-
sos tales como la otacin de minerales nos de la ganga, demasiada
aireacin de la pulpa y la reduccin de la calidad del concentrado. La
densidad de pulpa usada en la prctica vara de 15 a 40% de slidos.
Una alta densidad de pulpa es empleada en operaciones de otacin
primaria llamada otacin rougher y concentracin de minerales ri-
cos. Una baja densidad de pulpa es empleada en la concentracin de
minerales pobres y operaciones de repuricacin.
Temperatura de la pulpa
La temperatura de la pulpa incide en la velocidad de la reaccin entre
los reactivos y las supercies de los minerales. En general un incre-
mento en la temperatura de la pulpa mejora la otacin pero reduce
la selectividad. El consumo de reactivos es reducido cuando se em-
plean colectores menos solubles o de baja reactividad, como son, por
ejemplo, los cidos grasos. El efecto de la temperatura se nota ms en
los xantatos, los cuales son menos solubles que los cidos grasos.
Composicin del agua de proceso
El agua de proceso contiene normalmente varios iones, tales como Cl,
SO
4
, HCO
3
, Na, K, Ca, que afectan el valor del pH del agua, gases di-
sueltos y varias impurezas de coloides orgnicos. Adems, el agua se
satura de iones como resultado del contacto con los minerales duran-
te las distintas etapas del proceso de concentracin. Muchos de los
minerales que se solubilizan ligeramente cambian el pH de la pulpa.
El agua puede ser contaminada con muchas impurezas, tales como
aceites, grasas, etc. En general, los iones e impurezas en el agua del
proceso pueden deprimir o activar los constituyentes de la pulpa. El
efecto de la composicin del agua de proceso es ms pronunciado en
la otacin de minerales no sulfurosos, tales como xidos, silicatos y
aluminosilicatos.
Los iones en el agua de proceso pueden afectar la otacin en las
siguientes formas:
- Los iones presentes se unen a la supercie del mineral alterando
las propiedades de la otacin.
143
- Los iones pueden reaccionar qumicamente con los reactivos
de otacin.
Los efectos adversos de los iones inevitables sobre la otacin pue-
den ser controlados por los siguientes medios:
- El agua recirculada debe ser analizada y corregida mediante
un tratamiento.
- El agua producto del lavado de pisos deber evitarse que entre
al circuito del agua de proceso, en lo posible, ya que contiene
aceites y grasas.
Alimentacin de reactivos
El trmino alimentacin de reactivos incluye variedad, cantidad, se-
cuencia y tiempo de contacto entre la pulpa y los reactivos. Comn-
mente stos son agregados en la siguiente secuencia:
Reguladores de pH, para alterar y adecuar el pH del medio.
Depresantes, para inhibir la otacin de ciertos minerales.
Colectores.
Espumantes.
Sin embargo, esta secuencia general puede muchas veces tener va-
riaciones dependiendo del mineral a ser otado y otros factores, por
ejemplo, en la otacin de minerales no sulfurosos empleando ci-
dos grasos, el hidrxido de calcio puede ser agregado al molino para
transformar el hierro en hidrxidos relativamente insolubles.
Velocidad de alimentacin a las celdas de otacin
Para un sistema dado, la cantidad y densidad de la pulpa que entra a
las celdas de otacin debern ser mantenidas a una velocidad que
asegure el tiempo ptimo de otacin previamente denido para cada
planta.
En el caso de una alimentacin excesiva, el tiempo de otacin ser
menor que el requerido y se obtendr un bajo nivel de extraccin.
Por otro lado, con alimentacin insuciente, el tiempo de otacin
ser demasiado largo y ello puede facilitar la otacin de la ganga, y
la produccin de concentrados de baja ley y adems tiempos largos
de retencin de la pulpa en las celdas darn como resultado un re-
querimiento adicional de energa y la pulverizacin de mineral para
formar lamas.
Efecto del pH en la otacin
Los efectos de las variaciones de pH en la otacin pueden ser muy
notorios y marcados en algunos casos, mientras que en otros siste-
mas no se notan tendencias. Sin embargo, hay muy pocos minerales
que pueden ser completamente beneciados por medio de la ota-
cin con el agua que se encuentra alrededor de la planta de bene-
cio. Por tanto tiene que ser siempre incluido en la agenda de inves-
tigacin un programa planicado con modicadores tales como cal,
carbonato sdico, cido amnico o sulfrico. Desgraciadamente las
simples medidas del pH por s mismas no son sucientes con algunos
minerales altamente sulfricos, en razn a la presencia de los iones
Ca o Na o ambos a la vez, lo que puede ser ms signicativo que el
pH. Algunos minerales, por ejemplo, el cobre, plomo y zinc, pueden
requerir tanto del carbonato sdico como de la cal en determinados
puntos especcos en el esquema de ujo para un control ptimo de
la ley y la recuperacin. Igualmente, la dispersin, la oculacin y los
efectos de las soluciones retardadoras de estos productos qumicos
pueden ser crticos e importantes. Por otro lado, los cambios de las
condiciones cidas a bsicas o en sentido contrario, particularmente
con algunos minerales altamente sulfurosos y en los circuitos de se-
paracin diferencial, pueden ser necesarios para obtener los resulta-
dos metalrgicos deseados.
Determinacin del volumen total de celdas de otacin
El volumen total de celdas de otacin requerido se puede calcular
con la siguiente frmula:

Vf = Q x Tr x S / 60 x Ca
Donde:
Vf = Volumen total de otacin requerido (m)
Q = Tasa de ujo de alimentacin
Tr = Tiempo de retencin de otacin (minutos). Las cifras tpicas
144
pueden observarse en la pgina siguiente, alternativamente, el
tiempo de retencin puede ser especicado por el cliente o a
travs de pruebas.
S = Factor de aumento progresivo dependiente de la fuente de la
fecha del tiempo de retencin de otacin.
Tr especicado por el cliente S = 1.0
Tr tomado de datos industriales tpicos S = 1.0
Tr tomado de continuas pruebas en Planta Piloto S = 1.0
Tr tomado de pruebas de laboratorio a escala S = 1.6 2.6
Ca = Factor de aireacin que responde por el aire en la pulpa.
0,85 a no ser que se especique algo diferente.
Seleccin de la cantidad de celdas por banco
La tabla siguiente muestra la cantidad tpica de celdas por banco para
trabajos de otacin comunes en minera. Para calcular el volumen
(m) por celda, se debe dividir el Vf calculado arriba por la cantidad de
celdas seleccionadas.Q debe estar dentro del rango de uctuacin
de ujo para el tamao de celda requerido. Si es necesario se debe
volver a seleccionar.
Seleccin de la disposicin de los bancos
Se debe asegurar la carga hidrulica necesaria para permitir que la
pulpa uya a travs de las cajas intermedias del banco.
La designacin tpica de banco es F-4-I-3-D, es decir, caja de alimen-
tacin, cuatro celdas, caja intermedia, tres celdas y caja de descar-
ga.
Los datos de seleccin para trabajos de otacin ms pesados, son
los siguientes:
Para aplicaciones de limpieza, se debe utilizar 60% de slidos ms
gruesos. El tiempo de retencin requerido para limpieza sera aproxi-
madamente 65% del tiempo de retencin de material ms duro.
Los datos recomendados para la seleccin de la cantidad de celdas
por seccin es el siguiente:
Tiempoderetencin Mineral %deslidosenlaalimentacin
min(normal)
N de celdas/banco
Baritina 30- 40 8- 1 6 - 8
Cobre 32- 42 13- 16 8- 12
Fluorspato 25- 32 8- 10 6 - 8
Feldespato 25- 35 8- 10 6 - 8
Plomo 25- 35 6 - 8 68
Molibden 35- 45 14- 20 10- 14
Nique 28- 32 10- 14 8- 14
Fosfato 30- 35 4 - 6 4 - 5
Potasa 25- 35 4 - 6 4 - 6
Tungsteno 25- 32 8- 12 7- 10
Zinc 25- 3 8- 12 6 - 8
Silice (mineral de hierro) 40- 50 8- 10 8- 10
Silica(fosfato) 30- 35 4 - 6 4 - 6
Arena (impureza) 30- 40 7 - 9 6 - 8
Carbn 4- 1 4 - 6 4 - 5
Efluentes tal como se recibe 6- 12 4 - 6
Volumen
(m
3
)
FlujoMximo
(m
3
/h)
Flujo Mnimo
(m
3
/h)
Mximodeceldas
porseccin
1
5
10
15
20
30
40
50
70
100
130
160
200
200
400
600
800
1220
1600
2000
2800
4000
5200
6400
8000
70
115
225
230
380
400
600
900
1020
1660
171
2560
4
4
4
3
3
3
3
2
2
2
1
/celdas
145
2.2.3 CLASIFICACION DE LOS REACTIVOS DE FLOTACION
Los reactivos de otacin pueden ser agrupados a base de la funcin
que desarrollen dentro del proceso, a saber:
Colectores
Son los compuestos heteropolares que se absorben en la interfase
slido/lquido y de ese modo transforman la supercie hidroflica en
una hidrofbica: xantatos, tiocompuestos, cidos grasos y sus sales
alkil sulfatos y all fosfatos. Algunos agentes quelantes y aceites fun-
cionan como colectores.
Xantatos
Los xantatos son derivados del cido carbnico en el cual dos oxge-
nos son reemplazados por azufre y un hidrgeno por un grupo aril.
El mtodo de preparacin de los xantatos alcalinos, de sodio o pota-
sio, consiste en la disolucin de un hidrxido alcalino en el alcohol
alqulico apropiado, seguido por una adicin de bisulfuro de carbono
al metal-alcoholato.
Las reacciones son:
La otacin de una especie mineral que est ntimamente ligada a la
solubilidad de sta o de la sal supercial formada, esto es, la ota-
bilidad aumenta al disminuir la solubilidad. Los xantatos de metales
alcalinos y alcalinotrreos son solubles en agua. Por otro lado, los
xantatos de metales pesados tienen solubilidad limitada en solucio-
nes acuosas.
Xantato etlico de sodio
El xantato etlico de sodio es el ms dbil, pero es el producto ms
selectivo de los xantatos. Este reactivo es usado frecuentemente en
minerales complejos donde se requiere el grado ms alto de selecti-
vidad. Es usado ms frecuentemente en separaciones de plomo-zinc
por el mtodo de otacin. Este producto puede ser usado solamente
con agentes modicadores de otacin o en combinacin con ditio-
fosfato para efectuar la separacin deseada. Las dosicaciones re-
queridas dependern de las condiciones metalrgicas del circuito,
pero tpicamente uctan entre 20 y 160 grs/ton.
Xantato isoproplico de sodio
El xantato isoproplico de sodio se usa frecuentemente y provee un
buen resultado entre el poder de coleccin y selectividad. Este pro-
ducto se usa en un amplio rango de separaciones de mineral depen-
diendo de las caractersticas del mineral y de los resultados que se
desean. La forma isoproplica tiene una tendencia mayor a otar pirita
que la forma etlica. Como se indic anteriormente, todos estos pro-
ductos pueden ser usados solamente con agentes modicadores de
otacin o en combinacin con ditiofosfato para efectuar la separa-
cin deseada. Las dosicaciones uctan tambin tpicamente entre
20 y 160 grs/ton.

Xantato isobutlico de sodio
El xantato isobutlico de sodio es un colector ms fuerte que los ante-
riores, pero es tambin relativamente menos selectivo en contra de la
pirita y otros sulfuros. Este producto se usa generalmente en sulfuros
complejos y tambin puede ser usado slo, con agentes modicado-
El nombre del xantato depende del alcohol y el metal de hidrxido
alcalino empleado.
Los xantatos son compuestos heteropolares que contienen un grupo
funcional inorgnico, inico, unido a una cadena de hidrocarburos, no
inico. En medio acuoso el xantato se disocia en iones xantato y iones
del metal alcalino que lo forma de la siguiente forma:
147
res o en combinacin con otros colectores como ditiofosfatos, tio-
carbamatos o ditiocarbamatos. Las dosicaciones uctan tambin
tpicamente entre 20 y 160 grs/ton.
Xantato amlico de potasio
El xantato amlico de potasio es el colector ms fuerte y es el menos
selectivo. Este producto se usa generalmente como un reactivo en
otacin rougher o en circuitos de otacin scavenger donde se de-
seen altas recuperaciones. Nuevamente ste puede ser usado solo,
o con otros modicadores en otacin o en combinacin con otros
qumicos colectores. El rango tpico de dosicaciones est tambin
entre 20 y 160 grs/ton.
Xantato etlico de potasio
El xantato etlico de potasio es una dbil pero muy selectiva forma
de xantato. Este producto se usa tpicamente en minerales complejos
donde se requiere un alto grado de selectividad. Se usa ms frecuen-
temente en minerales de plomo-zinc ya sea solo o con otros agentes
modicadores en otacin o en combinacin con otros colectores.
Nuevamente el rango tpico de dosicacin est entre 20 y 160 grs/
ton.
Preparacin y manejo de soluciones de xantatos
Las soluciones de xantatos se pueden preparar hasta a un 35 % de
concentracin y son sencillas de realizar. Se debe tener precaucin
en la forma de preparacin y almacenamiento de estas soluciones.
En forma peletizada o pulverizada se disuelven fcilmente y cuando
se mezclan con agua se produce una reaccin endotrmica. En cli-
mas fros se recomienda usar agua tibia para mezclar, pero que no
exceda los 21 C para evitar que los xantatos se descompongan en
sales, alcoholes y disulfuro de carbono, que es un gas inamable. Las
soluciones de xantatos se degradan con el tiempo. Las soluciones
ms concentradas duran ms que las diluidas. No usar ni agua cida
ni ningn cido con los xantatos.
Sugerencias de mezclado:
Agregue suciente agua hasta cubrir el impulsor o cerca de una cuar-
ta parte del estanque, agregue xantato y contine aadiendo agua
a medida que agrega el xantato. Empiece la agitacin, ya sea con
mezclador o con bombeo de recirculacin. Asegrese que el rea de
mezclado est bien ventilada. Los pellets o polvo de xantato se disuel-
ven rpidamente; la mezcla se lleva a cabo entre 45 y 150 minutos
en la mayora de los casos. Agregue suciente xantato para lograr la
concentracin de solucin deseada.
Ditiofosfatos
La estructura de estos compuestos puede ser presentada con la fr-
mula general:
siendo R el radical hidrocarburo aromtico o aliftico y Me, tomo de
hidrgeno o metal alcalino. Los cidos diaril y dialquilditiofosfricos
son lquidos con buena solubilidad en soluciones acuosas.
Actualmente los ditiofosfatos se obtienen por va de la interaccin del
pentasulfuro de fsforo con fenoles o alcoholes por la reaccin
donde R es el radical alquilo de alcohol o radical arilo de fenol.
Aunque se ha encontrado que existe una reaccin de descomposi-
cin cuando se ponen en contacto con agua en medio alcalino, este
proceso ocurre tan lentamente que no inuye en los resultados de la
otacin.
Tionocarbamatos
Son formados cuando una amina primaria o secundaria en una solu-
cin alcohlica o acuosa reacciona con CS
2
en presencia de un me-
tal-hidrxido para formar la correspondiente sal:
148
La estabilidad de las soluciones de tionocarbamatos en varios rangos
de pH parece ser similar a la de los xantatos, esto es, en soluciones
cidas se descomponen en amina y CS
2
. El tiempo de vida media es
de 0,3 segundo a un pH de 2,0 y de 35 das para un pH de 9,0. En con-
traste con los xantatos, el ditiocarbamato cprico y no el cuproso es
la sal estable de cobre.
Los tiocarbamatos tienen un precio mayor en el mercado que los xan-
tatos y por eso, estos ltimos continan teniendo gran aplicacin en
las plantas de otacin donde la selectividad no representa un pro-
blema .
Algunas de las caractersticas principales de estos reactivos son:
- Normalmente son usados en un rango de pH entre 4,0 y 10,0.
- No tienen accin espumante y se mezclan la mayora de las veces
con la aplicacin de xantatos.
- Lquido solo ligeramente soluble en agua.
- En la mayora de las plantas se agregan en el circuito de molienda.
- Pueden usarse en circuitos cidos o bsicos.
Espumantes
Son reactivos activadores de la supercie que ayudan en la forma-
cin y estabilizacin de la espuma en la cual las partculas hidrofbi-
cas son colectadas.
Tipos de espumantes
Se usan alcoholes, aldehdos y glicoles para modicar la tensin su-
percial y generar una burbuja de tamao ms pequeo y uniforme,
las cuales incrementan la cantidad de supercie de aire dentro de la
espuma de la celda. Sin agentes espumantes, la tensin supercial
no permitir que la burbuja se cargue con minerales y pasar sin rom-
perse a la supercie. Alcoholes aromticos, metil isobutil carbinol y
aceite de pino son los espumantes ms comunes usados en las plan-
tas de otacin de minerales.
Es importante seleccionar el espumante correcto para cualquier es-
quema de otacin. Las caractersticas y tenacidad de las burbujas
son slo algunos de los diferentes aspectos que se deben buscar.
Los rangos de pH sern diferentes para cada proceso de mineral en
el rango de neutro a alcalino.
Reactivos que afectan las caractersticas de los espumantes
El silicato de sodio es un excelente dispersor de lamas cuando se
agrega a la molienda y tambin va a controlar las lamas de la o-
tacin. Puede hacer la espuma ms quebradiza, lo cual puede ser
benecioso u ocasionar problemas. El dispersante cido poliacrlico
tambin puede afectar la espuma. La cal se usa en la mayora de los
procesos y es un buen coagulante de lamas y ajustador qumico de
pH. El ion calcio de la cal es algunas veces importante para el buen
desempeo del colector. La cal puede algunas veces hacer poca o
excesiva la espuma. Una baja en el pH puede causar que la espuma
se vea sucia.
Un exceso de espumante generalmente tendr caractersticas muy
efervescentes, mientras que muy poco espumante producir normal-
mente burbujas con apariencia acuosa.
Modicadores
Son compuestos que modulan el sistema de otacin regulando la
qumica de la solucin o la dispersin o aglomeracin de partculas
en la pulpa de otacin. Una gran cantidad de compuestos orgnicos
e inorgnicos actan como modicadores. Estos incluyen a regula-
dores de pH como el cido sulfrico y clorhdrico, dixido de azufre y
carbn, cal, hidrxido de amonio. Dentro de los oculantes se tienen
las sales de aluminio, poliacrilina, poliacrilatos, xidos de polietileno y
dispersantes tales como el silicato de sodio y polifosfatos.
Uno de los depresores ms comunes es la cal, la que generalmente
se aade al circuito en la forma de hidrxido de calcio, Ca(OH)
2
, y
se usa principalmente para deprimir los minerales compuestos por
sulfuro de erro, en especial para eliminar la pirita y la pirrotita de
los concentrados que contienen sulfuros de cobre o zinc por encima
del pH crtico, que usualmente es 10,0, pero que puede ser menor si
est presente el cianuro de sodio. As los sulfuros de hierro son por
149
entero deprimidos y no pueden ser otados aun usando un exceso
de colector.
La accin de la cal como depresor no siempre es entendida en la for-
ma debida. Se sabe que los iones de Ca pueden ser absorbidos en la
supercie de los minerales constituidos por sulfuro de hierro, pero
tanto el calcio como los iones hidroxilos parece que intervienen en
cierto modo en el efecto depresivo.
El cianuro de sodio es otro depresor comnmente usado, da una con-
centracin suciente del ion cianuro. Los sulfuros de hierro pueden
ser deprimidos con un pH tan bajo como 7, la calcopirita con un pH
que vara de 7,0 a 8,0 y los otros sulfuros de cobre con un pH de 9,0
o superior. Los sulfuros de zinc activados pueden ser deprimidos con
un pH que vara de 7,0 a 8,0 mientras que la galena es relativamente
inafectada por el cianuro. Los valores de pH antes mencionados son
las nicas aproximaciones que se aplican a la otacin con colecto-
res de concentracin normal o usual, tales como el xantato etlico.
El ion cianuro CN
-
, es el depresor activo y por cantidad determinada
de cianuro de sodio en solucin, la concentracin del anin aumenta
en tanto que el pH se eleva. Por lo tanto es comn usarlo tan alcalino
como sea posible, de acuerdo a la separacin deseada, con un reacti-
vo comparativamente ms barato como es el carbonato de sodio para
obtener la concentracin necesaria de ion cianuro.
Algunos de los agentes modicadores o reguladores de pH en la o-
tacin son los siguientes:
Alcalis
- Cal: en forma de polvo, su dosicacin est en un rango de 250
a 2.500 grs/ton. Deprime a los sulfuros de hierro, plomo marmattico
y ciertos minerales de cobre si se usa en exceso, en minerales
preciosos deprime el oro. Tiene poco efecto sobre sulfuros de
plata, en no metlicos retarda la recuperacin de silicatos con
promotores de tipo catinico.
- Carbonato de sodio (Na
2
CO
3
): Polvo blanco grisceo soluble.
Este producto se autoamortiguar a un pH de 10,25. En forma
de polvo se dosica entre 250 a 1.500 grs/ton. En sulfuros acta
como dispersante de lamas de la ganga y ayuda en la recupe-
racin de arsenopirita cuando se usa con sulfato de cobre. Ayuda
en la otacin de metales preciosos y sulfuros como tambin a
ciertos minerales no metlicos como rodocrosita, sheelita, etc.
- Silicatos alcalinos: En forma lquida o en polvo se dosica entre
250 a 1.500 grs/ton. Dispersa las lamas de la ganga, ayuda en la ley
y la recuperacin, produce una espuma de tipo quebradiza, depri-
me los cuarzos y los silicatos. Ayuda en la otacin de minerales
no metlicos recuperables con cidos grasos, jabones y sulfonatos.
- Hidrxido de sodio: En forma de escamas o en polvo. Se dosica
entre 250 a 2.000 grs/ton, regula las lamas de la ganga, con sulfato
de cobre activa la arsenopirita, ayuda en la recuperacin de
oro libre y adems es un saponicador para cidos grasos, regu-
lador de alcalinidad para la sheelita y algunos otros minerales
no metlicos.
Acidos
- Acido sulfrico: En forma lquida, se dosica entre 250 a 1.000 grs/
ton, ayuda en la recuperacin de sulfuros de hierro, especialmente
despus de la depresin con cal o cianuro, deprime el cuarzo en
la otacin, ayuda en la recuperacin de xidos de hierro y
otros minerales que contienen hierro.
- Acido uorhdrico: En forma lquida se dosica entre 250 a 2.000
grs/ton, deprime la mica, ayuda en la recuperacin de feldespato
con promotores del tipo catinico, ayuda en la recuperacin de
berilio, ilmenita y cromita.
Otros agentes modicadores o reguladores de pH de uso comn
- Sulfato de cobre: CuSO
4
* 5 H
2
O , tambin se vende en forma
monohidratada, disponible en cristales o en polvo. Es muy
soluble en agua y se usa para activar las supercies del zinc en
otacin o para recubrir minerales de cobre antes de la otacin.
- Sulfato de zinc: ZnSO
4
* 7H
2
O, es un polvo soluble de color blanco
a caf, generalmente granulado en forma de lenteja, usado para
deprimir zinc y plomo en la otacin de cobre. Se usa en combina-
cin con cianuro de sodio para formar cianato de zinc para deprimir
el zinc y plomo en otacin.
- Nitrato de plomo: PbNO
3
, es un polvo blanco soluble, usado en
la otacin de oro.
150
- Hidrosulfuro de sodio: NaHS y sulfuro de sodio Na
2
S se usan para
incrementar la recuperacin en minerales oxidados supercial-
mente.
Depresores
Son compuestos que mejoran la interaccin de la supercie del mi-
neral con las molculas de agua y por lo tanto evitan la adsorcin del
colector. Silicato de sodio, cianuros, cromatos, dicromatos, sulfuro
de hidrgeno H
2
S , hidrosulfuro de sodio NaHS; polmeros sintticos
y polmeros naturales tales como quebracho, taninos y almidn son
usados como depresantes en otacin.
Activadores
Son compuestos qumicos agregados a la pulpa de otacin para
causar la adsorcin del colector sobre un mineral particular. Sales de
cobre, uoruros y iones metlicos actan como activadores.
Otros productos reguladores de pH son:
- Hidrxido de magnesio: Mg(OH)
2
, leche de magnesio. Este
producto blanco en forma de polvo no es soluble en agua y es
usado como una lechada. Esta es una forma qumica alcalina y es
un poco autoamortiguadora a un pH de 9,0.
- Trona: Na
2
CO
3
* NaHCO
3
* 2H
2
O es una forma natural de carbo-
nato de sodio, es un polvo blanco a gris o amarillo y en algunos
casos puede ser usado como una fuente qumica de alcalinos
muy barata.
2.2.4 FLOTACION DE DIFERENTES TIPOS DE MINERALES
Minerales de cobre
Rango de pH: 10,0 a 12,0.
Dosicaciones de reactivos: 10 a 150 grs/ton.
Minerales asociados en este grupo:
Calcosita : CuS
2
Calcopirita: CuFeS
2
Covelita : CuS
Bornita : Cu
5
FeS
4
Enargita : Cu
3
AsS
4
Minerales de cobre cobalto
- Flotacin de cobre: para separar el cobre del cobalto se realiza
una otacin subsecuente y se ajusta el pH a 11,0 ms y se ota
el cobre. El cobalto se deprime con pH por encima de 11,0.
- Flotacin de cobalto: rango de pH 8,0 a 9,0 . Dependiendo de
la asociacin mineralgica, el cobalto puede ser otado a un pH
de 4,0 despus que se ajuste con H
2
SO
4
, y agregando posterior-
mente disulfuro de sodio se logra que el cobre se deprima.
Dosicaciones de reactivos: 5 a 150 grs/ton .
Linaetita : Co
3
S
4
Carolita : Cu(Co,Ni)
2
S
4
Cobaltita : CoAsS
Bornita : Cu
5
FeS
4
Enargita : Cu
3
AsS
4
Calcocita : CuS
2
Calcopirita: CuFeS
2
151
Minerales de cobre - molibdeno
- Flotacin de cobre: el rango de pH vara de 10,0 a 11,0 usando
cal para precipitar pirita.
Algunas plantas tambin usan disel para ayudar a la recuperacin
de molibdeno seguido por la otacin del molibdeno de un concentra-
do colectivo cobre-molibdenita.
- Flotacin de molibdenita: el rango de pH vara entre 7,5 a 8,5 con
la adicin de H
2
SO
4
. Se agrega depresor de cobre, mayoritaria-
mente se usa sulfhidrato de sodio.
Calcosita : CuS
2
Calcopirita: CuFeS
2
Molibdenita: MoS
2
Bornita : Cu
5
FeS
2
Minerales de cobre - plomo - zinc
En la mayora de las operaciones se realiza primero una otacin del
cobre y posteriormente el plomo antes de otar el zinc, si la cintica
de velocidad de los minerales de cobre es ms rpida que las del
plomo-zinc.
- Flotacin de cobre: El rango de pH vara de 10,0 a 11,0, se usa cal.
Si hay pequeas cantidades de metales preciosos, por el contrario,
se usa carbonato de sodio.
- Flotacin de plomo: el zinc se puede deprimir si se agrega SO
2
,
sulfato de zinc y tambin cianuro.
- Flotacin de zinc: se hace una otacin de zinc sobre las colas
de la otacin primaria de la otacin del plomo agregando
CuSO
4
para activar el zinc.
Calcosita = CuS
2
Calcopirita = CuFeS
2
Esfalerita = ZnS
Marmatita = ZnS(FeS)
x
Galena = PbS
Minerales de cobre zinc
- Flotacin de cobre: rango de pH de 10,0 a 11,0, se usa cal. Si hay
pequeas cantidades de metales preciosos, se usa carbonato
de sodio.
El zinc se puede deprimir si se agrega SO
2
, sulfato de zinc y tambin
cianuro.
- Flotacin de zinc: se hace una otacin de zinc sobre las colas
de la otacin primaria del circuito de cobre agregando CuSO
4


Calcosita = CuS
2
Calcopirita = CuFeS
2
Esfalerita = ZnS
Marmatita = ZnS(FeS)
x
Minerales de plomo zinc
- Flotacin de plomo: rango de pH de 8,0 a 9,0, se usa cal. Si hay
pequeas cantidades de metales preciosos, se usa carbonato
de sodio. Dosicacin de reactivos de 5 a 150 grs/ton.
El zinc se puede deprimir si se agrega SO
2
, sulfato de zinc y tambin
cianuro. Seguido de la otacin del zinc en las colas de la otacin
primaria, agregar CuSO
4
152
- Flotacin de zinc: rango de pH en la otacin de zinc de 10,5 a
11,0, normalmente la cal se agrega antes que el CuSO
4
. Dosica-
cin de reactivos de 5 a 100 grs/ton.
Esfalerita = ZnS
Marmatita = ZnS(FeS)x
Galena = PbS
Minerales de oro pirita
- Flotacin de oro: rango natural de pH de 8,0 a 9,0, la cal deprime
el oro nativo, entonces debe usarse carbonato de sodio si es nece-
sario dispersar las lamas. Dosicacin de reactivos de
5 a 150 grs/ton.
Calcosita = CuS
2
Calcopirita = CuFeS
2
Molibdenita = MoS
2
Bornita = Cu
5
FeS
2
Pirita = FeS
2
Pirrotita = Fe1-xS
2

Argentita = Ag
2
S
Tetahedrita = (CuFeAg)Sb
4
S
13
Arsenopirita = AsFeS
2
Oro nativo y plata
2.2.5 PROCESO DE SEDIMENTACION Y ESPESAMIENTO
Comportamiento de la sedimentacin
La sedimentacin es la separacin de partculas slidas en suspen-
sin de un lquido que se verica por asentamiento gravitacional.
Tales operaciones pueden dividirse en espesamiento y claricacin.
Aunque se rigen por principios semejantes, estos procesos dieren
en que el objetivo primario del espesamiento es incrementar la con-
centracin de slidos, mientras que la claricacin sirve para separar
los slidos de una corriente relativamente diluida.
Las separaciones de claricacin se caracterizan por la sedimenta-
cin que tiene lugar sin que haya interfase claramente denida entre
el lquido limpio y el sedimento y que como consecuencia la capaci-
dad est limitada por la cantidad de slidos que puede ser aceptada
en el rebase. Las operaciones de espesamiento, por otra parte, se
caracterizan por una interfase agua limpia y slidos con lo cual la
capacidad est limitada por las condiciones de descarga inferior.
Planta concentradora Los Colorados, Minera Escondida
Se utilizan dos criterios para especicar un equipo de sedimentacin:
rea supercial y profundidad. El rea supercial debe ser suciente-
mente grande para asegurar que la velocidad ascendente del lquido
que sale por el rebase no sea mayor que la velocidad de asentamien-
to de la partcula de ms lento asentamiento que deba recuperarse. El
rea de un claricador se determina manteniendo muestras de pulpa
en una probeta graduada durante diferentes lapsos de tiempo y reti-
rando el lquido situado en la parte superior para efectuar el anlisis
de slidos en suspensin. En realidad el claricador es un clasicador
y debe analizarse como tal, es decir, describiendo su rendimiento en
trminos de una curva de rendimiento. Las reas de los espesadores
tambin se evalan examinando las pulpas en probetas graduadas,
en este caso, analizando la velocidad a la que desciende la interfase
entre el agua clara y el slido.
Preparacin de oculantes en laboratorio
Las dosicaciones se realizan en ppm o lbs/ton. En unidades mtricas
ppm corresponde a grs/ton.
153
Concentracin
inicial del
floculante
TABLA 2.6 Preparacin de floculante, concentracin inicial 0,5 %
0,50%
Floculante
utilizado
ml
Agua
para
diluir
ml
Nuevo %
en la
solucin
Concentracin
final en prueba
(ppm) si se
utiliza 1,0 ml
Volumen de
la prueba
500 ml
Concentracin
final en prueba
(ppm) si se
utiliza 1,0 ml
Volumen de
la prueba
1.000 ml
1,0 0,0
9,0
19,0
29,0
39,0
49,0
0,5000
0,0500
0,0250
0,0167
0,0125
0,0100
10,000
1,000
0.5
0,333
0,250
0,200
5,000
0,500
0,250
0,167
0,125
0,100
Concentracin
inicial del
floculante
TABLA 2.7 Preparacin de floculante, concentracin inicial 1,0 %
1,00%
Floculante
utilizado
ml
Agua
para
diluir
ml
Nuevo %
en la
solucin
Concentracin
final en prueba
(ppm) si se
utiliza 1,0 ml
Volumen de
la prueba
500 ml
Concentracin
final en prueba
(ppm) si se
utiliza 1,0 ml
Volumen de
la prueba
1.000 ml
1,0 0,0
9,0
19,0
29,0
39,0
49,0
1,0000
0,1000
0,0500
0,0330
0,0250
0,0200
20,000
2,000
1,000
0,667
0,500
0,400
10,000
1,000
0,500
0,333
0,250
0,200
Los oculantes slidos se preparan en una solucin al 0,5% (5.000
ppm), con 0,5 gramo de oculante en 99,5 gramos de agua y se pone a
agitar durante 45 o 60 minutos en un agitador magntico, observando
cuando la viscosidades incremente y no se observen partculas en
suspensin sin disolverse (ver tabla 2.6).
Los oculantes lquidos se preparan en una solucin al 1,0% (10.000
ppm) usando una jeringa de 1,0 ml para medir 1,0 ml del oculante en
99,0 ml de agua, agitando vigorosamente por 2 minutos, hasta que se
observe una viscosidad homognea (ver tabla 2.7).
En las tablas 2.6 y 2.7 se muestra una gua rpida sobre los diferentes
porcentajes en solucin as como la concentracin nal del oculan-
te en la prueba, dependiendo del volumen de pulpa que se utilice para
llevarla a cabo. Esta gua se presenta considerando que el equipo
ms comn en los laboratorios son probetas graduadas y vasos de
precipitados.
Si se conoce la densidad del mineral, gravedad especca de la pulpa
y porcentaje de slidos, se puede calcular la cantidad de slidos con-
tenidos en la probeta. A continuacin se presenta un ejemplo del uso
de las tablas mencionadas.
Considerando que en la probeta de prueba de 1.000 ml estn conte-
nidos 300 grs de mineral y con las pruebas se determina que la mejor
dosicacin se obtiene cuando se utiliza 1,0 ml de la solucin con
una concentracin inicial de 1,0% para tener 10 ppm de oculante
contenidos en la probeta, es necesario ahora calcular el consumo en
gramos de oculante por tonelada de mineral, lo cual se efecta de la
siguiente manera, ya que es el parmetro utilizado a nivel industrial:
Concentracin de solucin inicial = 1,0% = 10.000 ppm = 10.000 grs/ton =
=10.000 mg/l.
Mililitros utilizados = 1,0.
Volumen de prueba en la probeta de prueba = 1.000 ml.
Concentracin nal del oculante en la probeta = 10,0 ppm = 10 mg/l
(Tabla 2.7)
Toneladas de mineral = 0,000300.
Gramos de oculante = 10 mg x 1 gr/1.000 mg = 0,01 g.
Gramos de oculante/tonelada de mineral = 0,01/0,0003 = 33,33.
Comentarios a la realizacin de pruebas de oculacin
Cuando se realiza una prueba para evaluar varios oculantes se debe
colocar tambin una muestra sin oculante para determinar asenta-
154
miento, a la cual se le llama blanco. La prueba se realiza a un mismo
% de slidos y a una misma dosicacin de oculante.
- Preparar la solucin a una concentracin conocida y etiquetarla
porque se puede utilizar para preparar soluciones ms diluidas.
- Tomar una muestra representativa de la pulpa a la cual se quiere
realizar la prueba. Es importante conocer el porcentaje de slidos,
gravedad especca del mineral y gravedad especca de la pulpa.
- Llenar la probeta graduada cuidando de no pasarse del volumen
total. Pesar el volumen de la pulpa y anotarlo. Es necesario medir
la altura en centmetros desde el fondo hasta la marca de llenado
total antes de iniciar la prueba.
- Agregar el oculante diluido para controlar las ppm requeridas
a base de la informacin de las Tablas 2.3.1 y 2.3.2.
- Tapar la probeta y mezclar despacio como girando, por tres veces.
Colocar la probeta en la mesa de trabajo e iniciar anotando para
cada tiempo el volumen de pulpa en la intefase lquido-slido.
Tablas de resultados y grcos
En la Tabla 2.8 se presenta la informacin que se obtiene de las prue-
bas de oculacin, as como el mtodo de presentar los resultados
para una fcil interpretacin y comparacin de resultados entre va-
rios oculantes.
Para cada oculante en evaluacin se obtienen los siguiente par-
metros:
Altura en cms. de la pulpa en la probeta.
Velocidad de sedimentacin en cm/min.
Porcentaje de slidos para cada distancia recorrida por el
asentamiento.
Para determinar la cantidad de oculante requerido para una prueba
con un volumen conocido:
Para una muestra de oculante lquido puro:
ml/prueba = grs/ton x ton/1.000.000 grs x grs/prueba x 1/gravedad es-
pecca oculante.
Para una muestra de oculante slido:
ml/prueba = grs/ton x ton/1.000.000 grs x grs/prueba x 1/gravedad
especca oculante x 1% de solucin.
Para encontrar los ppm conociendo los ml/prueba:
ppm = ml utilizados en la prueba x % de solucin oculante en forma
decimal x 1/1.000.000.
Para encontrar los ml/prueba conociendo las ppm:
ml/prueba = ppm x tamao muestra en ml x 1/%de solucin
oculante en forma decimal x 1/1.000.000.
El tiempo de asentamiento para toda la prueba estar determinado
por el momento cuando los oculantes en evaluacin lleguen a casi
una misma altura de la pulpa, porcentaje de slidos y velocidad de
sedimentacin.
45,00
40,00
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
1 2 3 4 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Tiempo (minutos)
A
l
t
u
r
a

p
u
l
p
a

(
c
m
s
)
Std planta Fbc1 Floc2 Floc3
Grfico 2.3. Prueba floculacin
155
1 2 3 4 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Tiempo (minutos)
V
e
l
o
c
.

s
e
d
i
m
.

(
c
m
/
m
i
n
)
Grfico 2.4. Veloc. de alimentacin (cm/min)
9,00
8,00
7,00
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
1 2 3 4 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
50
45
40
35
30
25
20
15
P
o
r
c
e
n
t
a
j
e

d
e

s
l
i
d
o
s
Grfico 2.5. Por porcentaje de slidos
Tiempo (minutos)
156
2.2.6 MANEJO DE PULPAS
Pulpas y control metalrgico-operacional
En todos los procesos metalrgicos de tratamiento de minerales por
molienda-otacin, se requerir moler hasta tamaos nos con la -
nalidad de liberar las especies metlicas, para conseguir la mxima
recuperacin metalrgica. Para poder mover este material a travs
de todos los procesos que componen una planta de benecio, habi-
tualmente secuenciales hacia adelante, pero tambin con recircula-
ciones, ser necesario hacerlo como pulpa, es decir, una mezcla de
mineral namente molido y agua en proporciones variables. El control
metalrgico y operacional de la planta requiere tener un estricto con-
trol sobre las toneladas de slidos tratadas, agua utilizada para lograr
el porcentaje de slido requerido, volumen que ocupa la pulpa para
determinar tiempos de residencia, ujo de pulpa, etc., en cada etapa
de proceso.
Balanza Marcy
El aparato quizs ms utilizado para el control de las pulpas, por la
facilidad de uso, costo y casi nulo mantenimiento, es la balanza Mar-
cy o tambin llamada Balanza de Pulpas. Figura 2.74. A continuacin
se tratar de dar la informacin siempre necesaria para el buen uso
de este vital equipo de medicin, as como tambin los cuidados y
precauciones que se deben tomar en cuenta al momento de su uti-
lizacin.
Precaucin
Las escalas estn cuidadosamente ajustadas desde la fbrica. No se
debe remover la placa de cubierta en la parte de atrs para hacer
ajustes. Las escalas estn construidas para proveer una operacin
sin problemas y es para mediciones exactas si el mecanismo no ha
sido alterado. Ver Figura 2.75.
Montaje
Permitir que siempre la balanza y su recipiente o tacho para la pulpa
a medir cuelguen libremente de un anillo de soporte.
Calibracin
Llenar el tacho hasta para la pulpa con 1.000 cm
3
de agua limpia. Para
asegurar la exacta cantidad de 1.000 cm
3
se hace rebasar el tacho
con agua limpia, cuidando de mantener tapados los dos oricios la-
terales que el tacho tiene en la parte superior. Los oricios laterales
estn localizados como para retener exactamente 1.000 cm
3
de agua
si los oricios estn perfectamente limpios.
Colgar el tacho lleno de agua en el gancho de la balanza y dejar que
escurra el excedente de agua. Mover el tornillo de ajuste ubicado
arriba del gancho de la balanza hasta que la aguja de la escala de la
cartula est vertical y dando una lectura de 1.000 en el anillo exterior
de la escala. De esta manera se considera que la balanza est cali-
brada y lista para su uso.
Determinaciones en el manejo de pulpas
Determinacin de la gravedad especca de los slidos secos
La muestra de pulpa que se desee medir deber estar seca y entre
10 y +100 mallas Tyler. Colgar el recipiente vaco y seco en la balanza
y vaciar en ste la muestra de material seco hasta que la aguja indi-
Figura 2.74
Figura 2.75
157
que 1.000 kg en la escala exterior de la cartula. En ese momento el
tacho contiene 1.000 kg de material.
Colocar la muestra en una hoja de papel, llevar el recipiente a un ter-
cio con agua limpia y gradualmente agregar la muestra de material
agitando para eliminar las posibles burbujas de aire que se formen,
colgar el tacho en la balanza y aadir agua limpia exactamente hasta
el nivel inferior de los oricios de rebase y leer directamente la gra-
vedad especca del slido seco en el anillo exterior de la cartula
de la balanza.
Obtencin de una muestra
Llenar el tacho con la pulpa o lquido que se desea medir.
El nivel del lquido o pulpa debe alcanzar justo hasta los oricios de
derrame del tacho. Cuidar de lavar las paredes exteriores del tacho
sobre todo cuando se trate de pulpas que puedan quedar adheridas a
las paredes y falsear la medicin a realizar. Colgar el tacho lleno en la
balaza y que queda listo para la medicin a realizar.
Determinacin de la gravedad especca de la pulpa
Con el recipiente lleno colgado en la balanza, proceder a leer la gra-
vedad especca de la pulpa en el anillo ms exterior de la cartula
de la balanza.
Determinacin del porcentaje de slidos
Si se conoce la gravedad especca del mineral como slido seco en
la pulpa, se puede leer directamente entonces el porcentaje de sli-
dos en la cartula de la balanza. Para ello se debe seleccionar previa-
mente la cartula correcta correspondiente a la gravedad especca
de slido seco del mineral cuya medicin se est realizando.
Colgar el tacho lleno en la balanza. El porcentaje de slidos en la pul-
pa se lee en el sentido del reloj a partir de los nmeros de la gravedad
especca en los anillos color rojo, amarillo y blanco de las cartulas
de la balanza. Ver Figuras 2.75 y 2.76.
Ejemplo: una lectura de 44% de slidos con 2,6 de gravedad espec-
ca tambin da una lectura de 39% de slidos con 2,6 de gravedad
especca y 35% de slidos con 3,2 de gravedad especca.
Intercambio de las cartulas de la balanza
En cada escala se tiene una cartula (ver Figura 2.76) con los distintos
rangos de gravedad especca de slidos secos segn se indica en
la Tabla 2.9.
Figura 2.76
158
Determinacin de la malla de la pulpa
Supongamos que tenemos una pulpa de un mineral con 40% de sli-
dos el cual tiene una gravedad especca del mineral, GEM = 2,8. De
la escala en la cartula correspondiente a esa gravedad especca
se lee la gravedad especca de la pulpa, GEP = 1,345, tomando como
base 1 litro de pulpa.
Gramos de mineral contenidos en la pulpa = % de slidos x GEP x
1.000.
Gramos de mineral = ( 0,40 ) ( 1,345 grs/cm
3
) (1.000 cm
3
) = 538 grs.
Para determinar el peso de mineral para una malla especca, el mi-
neral del tacho de la balanza Marcy se pasa por la malla y se devuelve
al mismo tacho, lo que no pasa por la malla, llenndolo con agua lim-
pia hasta que derrame por los oricios de rebase.
Si se utiliza la malla 100 Tyler por la cual un cierto mineral no logra pa-
sar, una vez llenado el recipiente de la balanza Marcy, sta nos indica
un 20% de slidos, GEM = 2,8 y de ah leemos la GEP = 1,15.
Gramos de mineral = ( 1,15 ) ( 0,20 ) ( 1.000 ) = 230 grs.
% + 100M = 230 / 538 x 100 = 42,75%.
% - 100M = ( 100 42,75) %.
% - 100M = 57,25%.
Medicin del tonelaje en las corrientes de pulpa
El tonelaje de slidos en una corriente de pulpa se puede calcular a
partir de la velocidad del caudal ( volumen / tiempo ), la densidad y la
gravedad especca de mineral seco.
El mtodo ms simple para medir la velocidad de ujo de los slidos
secos ( velocidad de ujo de masa ), es determinar la velocidad del
caudal apartando la corriente de pulpa hacia un recipiente apropiado
durante un determinado lapso de tiempo, midiendo volumen y tiempo
transcurrido. La relacin aritmtica del volumen que se recoge en este
tiempo proporciona la medicin de velocidad de ujo de la pulpa.
La proporcin de slidos en la pulpa se determina desde una peque-
a muestra que se toma mientras el recipiente se est llenando. Al
desaguar y secar este volumen conocido de pulpa, se mide el peso de
los slidos y de esta forma se puede usar para calcular el peso de los
slidos en la masa del ujo de la pulpa. Este es un mtodo que lleva
tiempo realizarlo, pero que da resultados conables.
Un mtodo que se usa ms ampliamente, pero que es menos exac-
to, considera el muestreo de la corriente de la pulpa por medio de
un vaso precipitado de volumen conocido. El vaso lleno con la pulpa
hasta la marca del volumen conocido del vaso, se pesa en una ba-
lanza especialmente graduada, la cual facilita la lectura directa de la
densidad de la pulpa.
La velocidad de ujo msico de los slidos secos, M est dada por:
M = ujo msico ( masa / tiempo ) = V x GEP x PS / 100 ( kg/seg ).
donde:
V = velocidad de ujo de la pulpa ( l/seg ).
GEP = gravedad especca de la pulpa ( kg/l ).
PS = porcentaje de slidos de la pulpa.
Si la gravedad especca del mineral seco (GEM) se conoce, enton-
ces para un litro de pulpa:
Volumen = volumen de slidos + volumen de agua.
o sea 1 = PS / 100 x (GEM) + (100- PS) x GEP / 100.
PS = (100 x (GEM) x (GEP 1) / (GEP x (GEM 1)).
Este es un mtodo relativamente rpido, pero tiene la desventaja que
la gravedad especca del material vara de vez en cuando con el
correspondiente efecto sobre el clculo.
De una manera ms directa se puede medir el ujo de mineral, por
ejemplo, tomando el punto de muestreo en la alimentacin del estan-
que acondicionador y suponiendo un 27% de slidos y que el tiempo
de llenado del tacho de la balanza es de 1,04 minuto.
M = (GEP) x (% slidos) x (1.000:base) / ((100) x (tiempo de llenado en
minutos)).

M = 1,345 x 27 x 1.000 / (100 x 1,04 min) = 349,18 gr/min.
159
Dosicacin de reactivos de otacin
El consumo de reactivos qumicos que se utilizan en el proceso de o-
tacin, se expresa generalmente en trminos de gramos por tonelada
mtrica del mineral tratado.
Dependiendo del reactivo, ste puede ser alimentado como un slido
seco, en solucin o en su forma lquida sin diluir. La cantidad a dosi-
car se determina de las pruebas metalrgicas que previamente se
deben desarrollar en el laboratorio con el mineral a tratar. Una vez
que se tiene dicha informacin es necesario ajustar y adaptar estas
dosicaciones de laboratorio a los distintos puntos de adicin en la
planta a nivel industrial o a nivel de planta piloto. El procedimiento de
dosicacin en planta es medir la cantidad de reactivo que es alimen-
tado al circuito por unidad de tiempo. Los reactivos lquidos se miden
en mililitros y los reactivos slidos, en gramos.
El consumo de reactivo puede ser calculado de la siguiente forma:
Reactivos lquidos:
gr/ton = (ml reactivo/min x densidad especca lquido x 1.440 min/da)
/ (ton mtrica/da).
Reactivos slidos:
gr/ton = (gr del reactivo / min x 1.440 min/da) / (ton mtrica / da).
Reactivos en solucin:
gr/ton = (ml solucin/min x grs reactivo/lt solucin x 1.440 min/da) /
(ton mtricas mineral/da x 1.000).
Frmulas de concentracin y recuperacin
Con el uso de estas frmulas, el rendimiento metalrgico de la planta
concentradora o de un circuito de molienda en particular es fcilmen-
te evaluado. Similarmente estas mismas frmulas son usadas para
el clculo de los resultados de las pruebas de laboratorio. En razn
a que los clculos son enteramente dependientes de los ensayos y
pesos, cuando son conocidos en la alimentacin del proceso y de los
productos obtenidos de la separacin, los resultados calculados son
tan exactos como lo sean los mtodos empleados para el muestreo,
ensayo y pesadas para obtener los datos requeridos. Cualquier in-
cremento en el nmero de separaciones y componentes minerales a
ser contabilizados, incrementan grandemente la complejidad de los
clculos.
Frmula de recuperacin para dos productos
Esta aplicacin es la ms simple, donde existe slo un concentrado y
una cola de una alimentacin de un mineral dado. Ver Tabla 2.10.
- Razn de concentracin: Corresponde a la cantidad de toneladas
de mineral requeridas para producir una tonelada de concentrado.
La relacin RC para una separacin puede ser obtenida direc-
tamente de los pesos de los productos o los ensayes de los produc-
tos si los pesos son desconocidos cos frmulas que se indican:
RC = F / C = (c- t) / (f t) Razn de concentracin
- Porcentaje de recuperacin: El porcentaje de recuperacin repre-
senta la relacin del peso del metal o valores del mineral recuperado
en el concentrado entre el 100 por ciento del mismo constituyente
en las cabezas o alimentacin del proceso. Puede ser calculado de
diferentes formas dependiendo de la disponibilidad de datos:
160
Por ensayes con f , c y t solamente:
% R = C (f t) / F (c t) x 100% de recuperacin
Por RC ms ensayes de f y c:
% R = c / (RC) f x 100 % de recuperacin
Por los pesos F y C ms los ensayes de dc y t:
%R = 100 100 (F- C) t / (C x c) + (F C) t % de recuperacin
Frmula de recuperacin para tres productos
Frecuentemente, algunas plantas concentradoras necesitan moler
minerales complejos, requiriendo la produccin de dos concentrados
por separado, cada uno de los cuales ser enriquecido en un me-
tal valioso diferente ms una cola nal con niveles aceptablemente
bajos en ambos constituyentes. Se han desarrollado frmulas, las
cuales usan el tonelaje de alimentacin y ensayes de los dos valores
recuperados para obtener las relaciones de concentracin, el peso
de los tres productos separados y las recuperaciones de los valores
en sus respectivos concentrados. Ver Tabla 2.11.
Las razones de concentracin RC1 y RC2 , %R1 y %R2 son los porcen-
tajes de recuperacin de los metales en sus concentrados corres-
pondientes. Esto es:
C = F x (c1c4 ) ( z3 z4 ) ( z1 z4 ) ( c3 c4 )
(c2c4 ) ( z1 z4 ) ( z2 z4 ) ( c3 c4 )
C = Toneladas de concentrado componente 1
Z = F x (c2c4 ) ( z1 z4 ) ( c1 c4 ) ( z2 z4 )
(c2c4 ) ( z3 z4 ) ( z1 z4 ) ( c3 c4 )
Z = Toneladas de concentrado componente 2
%R1 = C x c2 x 100 = % recuperacin concentrado componente 1
F x c1
%R2 = Z x z3 x 100 = % recuperacin concentrado componente 2
F x z1
RC1 = F / C y RC2 = F / Z = razones de concentracin
Razn de concentracin
La razn de concentracin se obtiene tambin de la siguiente
manera:
K
=
C J
A J
En que:
K = Razn de concentracin o toneladas de alimentacin
que se requieren para obtener una tonelada de
concentrado.
C = Ensaye del metal de inters en el concentrado.
A = Ensaye del metal de inters en la alimentacin.
J = Ensaye del metal de inters en las colas.
161
Los clculos matemticos se realizaron como se indica en Tabla
2.13.
Uso de las tablas de pulpas para el clculo de ujos, densidades y
tonelaje, conociendo la GEM ( Tablas de consulta: Tablas de pulpas
para minerales de diferente gravedad especca ).
- Tonelaje GPM y PS conocidos:
GPM x 8 = pies cbicos de pulpa por hora
Datos sobre densidad de pulpa
Se prepararon tablas de pulpa ( ver tablas de consulta ) como auxilia-
res para determinar la capacidad necesaria de los equipos involucra-
dos en el procesamiento de minerales. Para cada gravedad espec-
ca dada se han calculado los valores desde un porcentaje de slidos
secos desde 1 % hasta 92 %. Ver Tabla 2.12.
pies cbicos de pulpa =
pies cbicos / tonelada de slidos secos.
- Porcentaje de slidos en la pulpa: GPM y TPH conocidos:
GPM x 8 = pies cbicos de pulpa para hacer una
TPH tonelada de slidos secos.

Con los pies cbicos de pulpa y la GEM, encontrar el valor ms cer-
cano al calculado y trazar una lnea hasta la columna de PS para en-
contrar el valor respectivo.
- Galones por minuto: Tonelaje y PS conocidos:
TPH x pies cbicos de pulpa / toneladas de slidos secos ( de las tablas ) = GPM
8
Ejemplo :
Considere un ujo volumtrico de pulpa de 300 GPM y una GEM de
2,5. Encuentre las toneladas de slidos secos por hora para un PS
de 10%.
300 GPM x 8 = 2.400 pies cbicos de pulpa por hora.
De las tablas, encontramos que los pies cbicos requeridos para ha-
cer una tolelada de slidos secos son 301,11.
Entonces tenemos:
2.400 pies cbicos de pulpa por hora = 7,97 toneladas cortas de
301,11 pis cbicos / tonelada corta de slidos secos slidos por hora

Costos de bombeo
HP requeridos para elevar agua:
HP = GPM x cabeza dinmica total (pies) x 0746 x costo por KWH
3.960 x eciencia de la bomba x eciencia del motor elctrico
toneladas de slidos
secos por hora
162
Costo por consumo de energa en motores elctricos:
HP = 0,746 KW.
$ = 0,746 KW x Hrs trabajadas x $ / KW-Hr.
Peso del agua en las tuberas:
Kgs de agua = 2.205 x longitud de la tubera en pies
x dimetro de la tubera en pulg
2
x 0,34
Frmulas bsicas para mecnica de uidos:
GPM = 0,002 x lb / hr
Gravedad especca
H = 2,31 x psi
Gravedad especca
V = GPM x 0,321 = GPM x 0,409
A D.I.
Hv = V
2
= 0,0155 V
2
2g
BHP = GPM x psi
1.715 x ef
ef = GPM x H x gravedad especca
3.960 x BHP
en que:
GPM = galones por minuto.
Lb o lb = libras.
Hr o hr = hora.
H o h = cabeza en pies.
Ef o ef = eciencia de la bomba.
BHP = potencia de freno.
Hv = velocidad de la cabeza en pies por segundo.
V = velocidad en pies por segundo.
Un slido puede ser duro, grueso, pesado, abrasivo, cristalino, ala-
do, pegajoso, escamoso, largo, broso o otante.
Cualquier slido se puede transportar mediante transporte hidrulico.
Bombas de pulpas
En todos los procesos industriales hmedos, la tecnologa del trans-
porte hidrulico de slidos pasa por el uso de bombas para el trans-
porte de pulpas o mezcla de slidos y lquido.
1
2
H2
H2-H1
H1
En la mayora de las aplicaciones el lquido es solamente el medio de
transporte. En el 98% de las aplicaciones industriales el lquido es el
agua.
Figura 2.77
Figura 2.78
163
Otros tipos de lquidos pueden ser soluciones qumicas como cidos
y custicos, alcoholes, petrleo disel, kerosene, etc.
La mezcla de slidos y lquidos es normalmente llamada pulpa. Una
pulpa se puede describir como un medio de dos fases, lquida y slida.
Una pulpa mezclada con aire, comn en muchos procesos qumicos,
se describe como un medio de uido de tres fases: lquido, slido y
gaseoso.
En teora, no existen limitaciones para lo que se pueda transportar de
manera hidrulica. En la prctica, las limitaciones en el ujo para una
instalacin de bomba de pulpa son desde 1 m / hora o 4 GPM hasta
20.000 m / hora u 88.000 GPM.
El lmite menor se determina por la cada de eciencia para bombas
menores.
El lmite mayor se determina por el aumento dramtico de costos para
grandes bombas de pulpa comparado con las instalaciones mltiples
de bombas.
Bombas de pulpa como concepto de operacin
De todas las bombas centrfugas instaladas en la industria de proce-
so, la relacin entre bombas de pulpas y otras bombas para lquidos
es de 5 : 95.
Si se observan los costos de operacin para estas bombas, la rela-
cin es prcticamente opuesta, en una relacin de 80 : 20.
Esto da un perl muy especial al bombeo de pulpas y el concepto de
mercado se ha formulado de la siguiente manera:
- Instale una bomba de pulpa en lquido limpio y olvdese de sta.
- Instale una bomba en pulpas y tendr un potencial de servicio para
el resto de su vida.
Esto es vlido tanto para el usuario nal como para el proveedor de
la bomba.
Deniciones bsicas
Por denicin, las bombas de pulpa son versiones pesadas y robus-
tas de bombas centrfugas, capaces de funcionar en trabajos duros
y abrasivos.
Bomba de pulpa, debiera considerarse como un trmino genrico,
para distinguirla de otras bombas centrfugas destinadas principal-
mente para trabajos con lquidos limpios.
Limitaciones para los slidos en el transporte hidrulico
Las limitaciones para los slidos de ser transportados en forma hi-
drulica por las bombas son la forma geomtrica y el tamao, por el
riesgo de bloquear el paso a travs de la bomba. El tamao mximo
prctico de material slido para ser transportado por una bomba de
pulpa es de aproximadamente 50 mm o 2.
Figura 2.79
Figura 2.80
164
El trmino bomba de pulpa cubre varios tipos de bombas centrfugas
de trabajo pesado, utilizadas para el transporte de slidos. Una termi-
nologa ms precisa es utilizar la clasicacin de slidos tratados en
las diversas aplicaciones de bomba.
Las bombas de pulpa cubren el bombeo de mezclas de arcillas y mi-
nerales, sedimentos y arenas en una uctuacin de tamaos hasta 2
mm o malla 9.
Fluctuaciones de tamao de slidos transportados:
Pulpas con partculas slidas bajo 2 micrones.
Sedimentos con tamaos entre 2 y 50 micrones.
Arena na con tamaos entre 50 y 100 micrones o malla 270 a 150.
Arena mediana con tamaos entre 100 y 500 micrones o malla 150
a 32.
Arena gruesa con tamaos entre 500 y 2.000 micrones o malla
32 a 9.
Bombas de arena y gravilla cubren el bombeo de ripio y gravilla en la
uctuacin de tamaos entre 2 y 8 mm o malla 9 a 2,5.
Bombas de gravilla cubren el bombeo de tamaos de slidos hasta
50 mm o 2.
Bombas de dragado cubren el bombeo de tamaos slidos hasta 50
mm o 2.
Bombas de pulpa y su nombre por la aplicacin donde operan
Las aplicaciones de bombas de pulpa de cada proceso tambin cuen-
tan con su terminologa tpica que las identica.
- Bombas de espuma, denen por aplicacin el tratamiento de lodos
espumosos, principalmente en otacin.
- Bombas de transferencia de carbn, denen el transporte
hidrulico apaciguado de carbn en circuitos CIP o carbn en
pulpa y CIL o carbn en lixiviacin.
- Bombas de pozo, un nombre establecido tpico de bombas que
operan desde el piso de sumideros y casetas de bombas sumergi-
das, pero con rodamientos y transmisin secos.
- Bombas sumergibles, la unidad completa, incluida la transmisin,
est sumergida.
En general todas las bombas de pulpa reciben su nombre por la apli-
cacin dada:
Bombas de pulpa, bombas de gravilla, bombas de dragado, bombas
de pozo, bombas de espuma, bombas de transferencia de carbn,
bombas sumergibles, etc.
Principalmente, hay tres diseos diferentes:
Estanque horizontal y vertical.
Pozo vertical.
Sumergible.
Los diseos de bombas de pulpa se seleccionan y proveen de acuer-
do a las condiciones de desgaste:
Altamente abrasivo.
Abrasivo.
Medianamente abrasivo.
Figura 2.81
165
Seleccin de bombas
Bombas de pulpa metlicas para trabajo pesado
Resumen de caractersticas de diseo:
Tecnologa de diseo modular.
Construccin robusta diseada para trabajo mximo, altamente
abrasivo.
Impulsores de envoltura voluta gruesas para tratamiento de
slidos de trabajo pesado, con alto aspecto de uctuacin, cuida-
dosamente adaptado, alta eciencia, sistema hidrulico para
desgaste parejo.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen ex-
ce lentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la corro-
sin.
Armadura de cartucho de rodamientos independiente con eje de
tamao sobredimensionado y rodamientos antifriccin de lubrica-
cin aceite/grasa.
Varias opciones de sello de eje.
Mantenimiento fcil.
A manera de ejemplo se adjuntaran grcos de capacidad vs altura
de cabeza, para seleccin de bombas segn criterio de diseo Met-
so.
Bombas de pulpa con revestimiento de goma para trabajo muy
pesado
ft
200
150
100
50
m
60
50
40
30
20
10
4000 6000 8000 10000 15000 20000 30000 40000 USGPM
m
3
/hr 10000 8000 6000 4000 2000 1000 800
X
M

4
0
0
X
M

5
0
0
X
M

6
0
0
X
M

7
0
0
X
M

3
5
0
Tecnologa de diseo modular.
Construccin robusta, con funcin de extraccin trasera, diseada
para ambientes de alta abrasin, trabajos mximos y agresivos.
Base deslizante de mantencin.
Revestimientos de envoltura voluta gruesos e impulsores para
tratamiento de slidos de trabajo pesado, con alto aspecto de
Figura 2.82
Figura 2.83
166
uctuacin, cuidadosamente adaptados, de alta eciencia, sistema
hidrulico para desgaste parejo.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen
excelentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosin.
tamao sobredimensionado y rodamientos antifriccin de
lubricacin por grasa.
Mantenimiento fcil.
Bombas de pulpa con revestimiento de goma para trabajo pesado
HR Parte Hmeda HM Parte Hmeda
ft
200
m
60
50
40
30
20
10
5000 USGPM
m
3
/hr 3000
XR 350
2000 2000 1000
10000
XR 400
150
100
50
ft
300
250
200
50
m
USGPM
m
3
/hr 10
100
150
90
80
100
70
60
50
40
30
20
10
40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000
50 150 200 300 500 1000 2000 4000 5000 10000
HM 50 HM 75 HM 100 HM 150 HM 200 HM 250
HM
300
HR 50 HR 75 HR 100 HR 150 HR 200 HR 250 HR 300
Tecnologa de diseo modular con funcin de extraccin posterior.
Construccin robusta.
Revestimientos de envoltura voluta gruesos e impulsor para trata-
miento de slidos, de gran dimetro, cuidadosamente adaptado, de
alta eciencia, sistema hidrulico para desgaste parejo.
Ajuste doble para eciencia sostenida.
celentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosin.
bomba sobredimensionado y rodamientos antifriccin.
Figura 2.84
167
Parte Hmeda HR Parte Hmeda MM
100 200 300
400
500 1000 2000 3000
MM
100
MM
150
MM
200
MM
250
MM
300
MM
350
MM
400
400
500
750
1000
1500
2000
3000
4000
6000
10000
10
20
30
40
50
60
70
ft m
USGPM
m
3
/hr
Bombas de pulpa con revestimiento de goma para trabajos de mi-
nera
Tecnologa de diseo modular con funcin de extraccin posterior.
Construccin robusta.
Tratamiento de slidos, de dimetro mediano, impulsor con sistema
hidrulico cuidadosamente adaptado, de alta eciencia, para
desgaste parejo.
Ajuste doble para eciencia sostenida.
celentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosin.
bomba sobredimensionado y rodamientos de rodillo ahusado,
lubricados por grasa.
Bombas verticales de pozo
Instalacin simple.
Diseo en voladizo sin rodamientos sumergidos o sello de eje.
Armadura de rodamientos con dispositivo de sello de doble
proteccin para evitar el ingreso de pulpa.
Los materiales utilizados son los mejores disponibles, proveen
excelentes propiedades contra el desgaste y resistencia a la
corrosin.
Las piezas de desgaste estn disponibles en una variedad de
materiales diferentes con alta intercambiabilidad.
Gama de opciones de impulsor.
Figura 2.85
Figura 2.86
168
7000 4000 150 300 500 1000 2000 USGPM
ft m
VS 25
TYPE S
VS 50
TYPE S
VS 50
TYPE C
VS 80
TYPE C
VS 100
TYPE C
VS 150
TYPE C
VS 200
TYPE C
VS 250
TYPE C
VS
300
TYPE
C
VS 80
TYPE S
VS 100
TYPE
S & W
VS 150
TYPE
S & W
VS 200
TYPE S&W
VS 250
TYPE W
VS
300
TYPE
W
150
125
100
75
50
20
10
20
30
40
5 10 20 30 40 50 60 100 200 300 400 500 1000 1500
5000 3000 25 50 100 200 400 750 1500
m
3
/hr
Bombas de estanque vertical
Bomba, sumidero de bomba y motor en unidad integrada para
trazado exible e instalacin simple.
Sumidero abierto y entrada vertical evitan el bloqueo de aire y
proveen una operacin suave.
Rodamientos sobredimensionados, para vida agregada y
mantencin mnima. Dispositivo de sello de proteccin doble contra
el ingreso de lodos.
Eje voladizo con rodamientos o sellos no sumergidos. Eje fabricado
de aleacin de acero, para mayor fuerza y tenacidad.
Piezas de desgaste fciles de reemplazar e intercambiabilidad
metal/goma.
Bombas verticales de espuma
Bomba, sumidero de bomba y motor en unidad integrada para tra-
zado exible e instalacin simple.
Sumidero abierto y entrada vertical evitan el bloqueo de aire.
Rodamientos sobredimensionados, para vida agregada y
mantencin mnima. Dispositivo de sello de proteccin doble contra
el ingreso de lodos.
Eje voladizo fabricado de aleacin de acero, para mayor fuerza y
tenacidad con rodamientos o sellos no sumergidos.
Piezas de desgaste fciles de reemplazar e intercambiabilidad
metal/goma.
125
100
75
50
20
VT 40
Type O
VT 50
Type O
VT 80
Type O
VT 100
Type O
VT 150
Type O
VT 200
Type O
VT 250
Type O
VT 80
Type C
VT 150
Type C
USGPM
m
3
/hr
Figura 2.87
Figura 2.88
169
VF 50 VF 80 VF 100 VF 150 VF 200 VF
250
VF 350
ft m
150
125
100
75
20
30
40
50 100
10 20 30 40 5060 100 200 300 400 500 1000
150 200 300 400 500 750 1000 1500 2000 3000 4000 USGPM
m
3
/hr
2.2.7 FILTRACION
Aspectos generales
La ltracin es la operacin de extraccin mecnica de lquidos de
las pulpas para obtener sus slidos y/o recuperacin de un lquido de
valor, en una concentracin adecuada para:
Su proceso.
Su transporte.
La etapa siguiente de aglomeracin.
Su disposicin nal.
Su recuperacin.
A continuacin se muestra en forma grca los equipos utilizados en
la etapa de ltracin dependiendo de la granulometria del producto
a tratar.
Mtodos y equipos de ltracin

Filtracin gravimtrica
Cuando las partculas de slido en un pulpa son demasiado gruesas
para que las fuerzas capilares atrapen el agua, el uso de la gra-
vedad es suciente para extraer el agua y permitir el transporte de
slidos. Existen diversos equipos para este tipo de ltracin, algunos
de los cuales presentamos a continuacin:
Filtro de espiral

Es un ltro apto para slidos gruesos cuyas caractersticas generales
son:

Alimentacin de hasta 1% de slidos por peso.
Flujos de 10 1.000 m/h (44-44.000 USGPM).
Humedad de producto aproximada de 30%.
Gran depsito de sedimentacin.
Tornillo de arena
Esta es una versin ms simple del ltro de espiral, se utiliza princi-
palmente para arena natural. Estas arenas normalmente se clasican
y las partculas bajo 10-50 micrones se extraen, lo que signica que
el depsito de sedimentacin es muy limitado comparado con el ltro
de espiral.
Caractersticas:
Relacin de alimentacin de arena: 1:3 de agua aproximadamente.
Capacidad de 6-95 m/h.
Contenido de remanente de humedad: 20-25%.
Inclinacin de tornillo de aproximadamente 25.
Rueda de ltracin
Esta rueda se utiliza principalmente en el dragado de arena natural y
gravilla. La mquina cuenta con un dispositivo de drenaje simple en
las cubetas de extraccin de arena. Por consiguiente, el contenido de
Prensa de tubo
Harneros de filtracin
Espirales de filtracin
Dimensin 1m 1dm 1cm 1mm 100 micrones 10 micrones 1 micrn
Gravimtrica
Presin baja
Presin mediana
Presin alta
Filtros de presin
171
agua se puede reducir hasta un 15-18% a pesar de que la alimenta-
cin contenga cierta cantidad de nos. El depsito es limitado, lo que
signica que la mquina es sensible a ujos de altos volmenes.
Caractersticas:
Tamao de alimentacin (tpico), 0-2 mm.
Velocidad variable, como opcin.
Flujo de alimentacin 1.500 2.400 m/h.
Filtracin mecnica por presin:
A medida que las partculas se vuelven ms nas, aumenta la resis-
tencia hacia su extraccin y en esa condicin, la ltracin por grave-
dad no se puede utilizar. Se debe usar la presin.
Creando una presin diferencial a travs de una torta de slidos, se
puede extraer el lquido de las siguientes formas:
En la deshidratacin por soplado, lo que se hace es suplantar el agua
en una torta por aire.
Para realizar el soplado se utilizan ltros de vaco, en cambio para
realizar la compresin, se utilizan ltros de presin de placas verti-
cales. Los ltros de tubo, utilizan principalmente la compresin,
aunque en algunos casos, usan una combinacin de compresin y
aire depurado. A continuacin se presentan los equipos menciona-
dos:
Filtros de vaco
La ltracin de vaco es la forma ms simple de deshidratacin por
soplado.
Una diferencial de presin creada por un vaco aplicado al interior del
tambor de ltro, hace que el aire uya a travs del ltro y por consi-
guiente extrae el agua contenida. Los slidos se retienen en un pao
de ltro y son desplazados hacia el punto de descarga por rotacin
del tambor.

Filtro de tambor
Ha sido el ltro de vaco de mayor uso en las plantas de ltrado y
secado. Se compone de:
- Tambor con sistema de ltro de pao montado sobre rejillas de
segmento con tuberas de drenaje interno.
- Transmisin del tambor con velocidad variable.
- Estructura de soporte.
- Estanque con gran capacidad.
- Cabezal de vaco con dispositivo de sello para conectar el tambor
rotatorio a la tubera de vaco estacionaria.
- Agitador para suspensin de partculas en el estanque.
Ap
Compresin
Membrana
En la deshidratacin por compresin, lo que se hace es suplantar el
lquido en una torta por partculas.
Soplado
Ap
Figura 2.89
Figura 2.90
172
Filtro de presin de placa vertical
El ltro de presin es de tipo presin mediana, operando en el orden
de una uctuacin de 6-10 bar. La mquina se atiene principalmente
en el concepto de deshidratacin por soplado, en donde el agua es
desplazada por medio de aire a medida que pasa por la torta del ltro
con la penetracin de aire a travs de un sistema de poros.
La fuerza motriz de este mtodo de ltracin es la presin diferencial
a travs de la torta. Una mayor cada de presin crear una tasa de
deshidratacin ms alta y menor humedad residual, segn se muestra
en el siguiente grco:
Operacin de un ltro de presin
Para lograr buenos resultados en la operacin del ltro, la alimenta-
cin de pulpa hacia la mquina debe ser lo ms alto en slidos posi-
ble.
Humedad % de peso
15
10
5
0 100 200 300
2 bar
4 bar
Filtro de vaco
6 bar
8 bar
10 bar
20 bar
Ciclo de ltrado:
Posicin de partida:
Aire de membrana
Aire de deshidratacin
Membrana
de goma
Paos del
filtro
Pulpa
Filtrado
Filtrado
Pulpa
Paso 1, ltracin: La pulpa es bombeada hacia las cmaras del ltro y
el ltrado es expulsado.
Filtrado
Aire de membrana
Paso 2, compresin: En la cual la membrana de goma en cada cmara
se activa y la torta de ltro se comprime en forma muy densa.
Figura 2.91
Figura 2.92
Figura 2.93
173
Paso 3, secado por aire: El aire comprimido es forzado a travs de la
torta del ltro extrayendo ms lquido.
Los mencionados son los pasos de deshidratacin. En los casos en
que no se pueda aplicar el soplado y el ltro se utilice para compre-
sin, se aplica solamente el paso 1 y 2.
Ciclo de servicio: Adems de los pasos de deshidratacin anteriores,
el proceso completo incluye adems los siguientes pasos de servi-
cio:
- Apertura de puertas de descarga de la torta.
- Apertura del ltro, descarga de las tortas del ltro.
- Hacer vibrar los paos del ltro para el control de la descarga.
- Cerrar las puertas de descarga de la torta.
- Enjuague de los paos del ltro.
- Cerrar el ltro.
Filtro de tubo
A medida que las partculas se vuelven ms nas, el sistema de l-
tro de prensa se sobrecarga por la fuerte adherencia de partculas al
agua debido a las fuerzas capilares extremadamente poderosas. La
nica manera de continuar con la deshidratacin mecnica es cam-
biarse a diferencias de mayor presin a lo largo de la torta del ltro.
Esto se debe realizar en un ltro de tubo, ya que el ltro convencio-
nal de presin no puede aguantar esta presin.
Aplicando una presin ms alta o fuerza motriz al proceso de l-
tracin, se puede producir una torta de ltro ms seca con mejores
caractersticas de tratamiento.
El ltro de tubo opera a presiones de hasta 140 bar (2.000 psi) y ha
sido diseado originalmente para la deshidratacin de lodos de cao-
ln no. Desde entonces ha sido aplicado a variadas operaciones de
ltracin dicultosas.
2.2.8 SECADO
Equipos de secado
Se mencionan a continuacin los distintos tipos de sistemas de seca-
do usados ms comnmente en los procesos de ltrado y secado de
las plantas concentradoras o fundiciones.
Secador giratorio de calor directo
Caractersticas :
Uno de los ms usados en la industria minera.
Amplia gama de diseos internos para lograr un secado efectivo de
principio a n.
Sellos especiales para atmsfera controlada.
Combustin efectiva y quemadores de poca mantencin, seguros y
conables.
Dimetro de < 0,6-5 m (2-17 pies), largo 5-30 m (7-100 pies) con
tasas de alimentacin a partir de menos de 1 tonelada hasta 500
toneladas por hora.
Filtrado y
aire
Aire de membrana
Aire de deshidratacin
Presin
Membrana flexible
Filtrado
Relleno de pulpa
Figura 2.95
Figura 2.94
174
Aplicaciones en minerales, arcilla, arena, agregados, qumicos
pesados y fertilizantes.
Secador giratorio de calor indirecto
Caractersticas:
Interior de ambiente controlado excluye los productos de
combustin.
Transferencia de calor por conduccin y radiacin.
Quemadores activados por pulso disponibles.
Facilita la recuperacin de sin-gases y vapores de producto.
Dimetro de 0,5 m - 4,5 m (1.5 14 pies). Largo 2.5 m hasta 30 m
(8-96 pies).
Aplicaciones en materiales peligrosos, ultranos.
Secador de tubo de vapor
Caractersticas:
El calor indirecto evita la contaminacin del producto.
Esencialmente automtico (el secador se ajusta a las uctuaciones
en la carga de evaporacin).
Baja mantencin, seguro y conable.
La presin de vapor puede uctuar desde 1,5 a 20 bar. Utiliza vapor
de desecho.
Capacidades de 3 hasta 50 ton/hora, supercies de calor hasta
2250 m (24000 pies).
Dimetro de 1-4 m (3-14 pies), largo 3-30 m (10-100 pies).
Aplicaciones para materiales sensibles al calor, ver tambin
secado indirecto arriba.

Horno vertical
Caractersticas:
Principalmente para aplicaciones de calcinamiento de cal.
Concepto de partes sin movimiento.
Eje vertical de acero dulce.
Carga superior de alimentacin, descarga por abajo.
Eje de 3 zonas para precalentado, calcinamiento y refrigeracin.
Recuperacin maximizada de calor por medio de intercambio de
gases de zona.
Capacidad de alimentacin de caliza hasta 200 t/da.
Lecho uidizado
Un ujo de aire pasa de forma pareja a travs de una cama de par-
tculas. Si este ujo es sucientemente alto, todas las partculas se
movilizan dentro de la cama.
Tenemos una cama de uido en donde la supercie superior es hori-
zontal y los productos se derraman en el vertedero en forma de ui-
do.
Secador de tornillo de calor indirecto
El principio para este secador es el mismo que para el secador gi-
ratorio de calor indirecto descrito anteriormente, con la diferencia
que el producto a secar es transportado continuamente por medio
de aspas de tornillo rotante. Controlando la temperatura del medio
de transferencia de calor y la velocidad del tornillo, el proceso de
secado se puede controlar muy de cerca. El medio de transferencia
de calor es normalmente reciclado dando una alta eciencia trmica.
El diseo es muy compacto y da ciertas ventajas en las disposiciones
de aplicacin.
Caractersticas:
El diseo puede aceptar variaciones de temperatura de 0-1.200 C
(30-20.000 F).
Material de construccin en acero al carbn, 304 SS y 316 SS.
El dimetro de los tornillos es de 175 750 mm (7 30) con 1, 2 o
4 tornillos.
Flujo concurrente o de contracorriente de medio de transferencia
de calor.

177
PROCESOS HIDROMETALURGICOS
ASPECTOS GENERALES
Se denominan hidrometalrgicos los procesos de extraccin de los
metales que se realizan con mtodos fsico-qumicos en fase lquida.
Ejemplos de este tipo de procesos son los aplicados en la obtencin
de cobre a travs de lixiviacin en pilas, extraccin por solventes y
electroobtencin.
La hidrometalurgia se desarrolla en general en tres etapas sucesi-
vas:
La primera etapa es conocida como lixiviacin y consta de la
disolucin selectiva de los metales en una solucin acuosa, des-
de los minerales que los contienen.
En la segunda etapa se realiza el procesamiento y transforma-
cin de los metales disueltos en el medio acuoso producido en la
etapa anterior, mediante agentes externos que permiten la puri-
cacin y/o concentracin de los metales que se busca
producir.
En la tercera etapa se recuperan selectivamente las especies
metlicas disueltas en el medio acuoso generado. Esta etapa es
conocida como precipitacin, la cual genera como producto
nal el metal, ya sea en forma pura o como parte de un compues-
to que lo contiene.
En el proceso fsico-qumco de la lixiviacin (LX) intervienen agen-
tes lixiviantes sobre el mineral, que actan como disolventes de los
metales, los que normalmente quedan contenidos y disueltos en la
solucin acuosa. Ocasionalmente se hace necesario introducir a la
solucin lixiviante, otro agente externo para que acte como oxidante
o reductor en la disolucin del metal mediante un cambio en los po-
tenciales redox (reacciones de xido - reduccin) de la solucin. En
algunos casos especiales tambin se debe introducir presin, gene-
rar vaco o modicar la temperatura.
En la puricacin y/o concentracin estn comprendidos los proce-
sos de adsorcin con carbn activado y los procesos de extraccin
con resinas de intercambio inico (IX) o resinas lquidas. Estos lti-
mos, tambin conocidos como extraccin por solventes (SX), utilizan
reactivos lquidos de origen orgnico disueltos en un diluyente polar.
En la precipitacin estn comprendidos los procesos de cristalizacin
o cementacin, los cuales hacen uso de las propiedades qumicas de
desplazamiento galvnico, utilizando otro metal de reemplazo menos
noble. Tambin se incluyen los procesos de precipitacin por reduc-
cin con gases a presin o los de precipitacin electroltica, conoci-
dos como procesos de electroobtencin o electrodepositacin (EW),
cuando el metal viene ya disuelto precipitndose desde la solucin, y
electro-renacin (ER), cuando simultneamente se disuelve el metal
desde un nodo para precipitarse en un ctodo.
En general en hidrometalurgia se llevan a cabo reacciones del tipo
slido-lquido, salvo en el caso de la extraccin por solventes, don-
de se produce un intercambio lquido-lquido, pero con lquidos in-
miscibles. Existen tambin algunos casos en que las reacciones se
producen entre gas y lquido. Se trata en consecuencia siempre de
reacciones heterogneas.
3.1 PROCESOS DE LIXIVIACION
Aspectos generales
Tal como se indic anteriormente, la primera de las etapas que con-
forman las aplicaciones en hidrometalurgia corresponde a la denida
como disolucin selectiva, a la cual de aqu en adelante denominare-
mos con su nombre tcnico usual en minera: lixiviacin o LX.
Es sabido que existen numerosos fenmenos geolgicos que explican
la formacin y transformacin de los yacimientos de minerales hasta
alcanzar su madurez como para su explotacin econmica. Tomando
como base la tremenda incidencia que tiene el cobre para Chile, en
esta publicacin se usar este metal como ejemplo para explicar la
mayora de los fenmenos que participan de los distintos procesos.
Considerando entonces el tpico yacimiento porfdico de cobre, que
en su estado original de formacin corresponde a un cuerpo intru-
sivo del tipo monzonita/dacita y que contiene mineralizacin prima-
ria namente diseminada de calcopirita CuFeS
2
, de pirita FeS
2
, con
HIDROMETALURGIA
178
subproductos como molibdenita MoS
2
, oro generalmente en estado
nativo como Au
0
, y plata, tambin en estado nativo Ag
0
o como sul-
furo, Ag
2
S.
Se tiene que este tipo de yacimiento primario ha sido sometido por
largo tiempo geolgico, medido en millones de aos, a una intensa
trasformacin producida por fenmenos de xido-reduccin, entre
los cuales se pueden destacar los que suceden en profundidad a
altas presiones y temperaturas, muy superiores a las ambientales.
Por otro lado, en las zonas que se encuentran ms cercanas a la su-
percie, con presencia de fenmenos de meteorizacin y oxidacin
(en condiciones ms cercanas a las ambientales). Y por ltimo, con-
siderando la alteracin que producen principalmente los cursos de
aguas superciales con sus contenidos de oxgeno y sales disueltas,
ayudados sin lugar a dudas por la presencia de bacterias sulfa y ferro
oxidantes actuando como catalizadores, dan origen a la situacin que
se describe en la Figura 3.1:
Por otro lado, la transformacin mencionada puede ser representada
de la siguiente forma:
CuFeS
2 + FeS2 + H2O + 7 O2 H2SO4 + CuSO4 + 2FeSO4
1
/
2
CuSO4 + FeS2 Cu2S/CuS + FeSO4
CuSO4 + CuFeS2 Cu2S/CuS + FeSO4
Para que este sistema de minerales en transformacin adquiera im-
portancia econmica, se debe producir un fuerte desplazamiento y
concentracin de soluciones mineralizadas a distancias signicati-
vas a travs del movimiento de las napas subterrneas. De esta forma
estos sulfuros secundarios as formados pasan a constituir lo que se
conoce como una zona de enriquecimiento secundario.
Una oxidacin posterior de esta zona de enriquecimiento secundario,
adems eventualmente catalizada por la presencia de bacterias, pue-
de dar lugar a la formacin de los llamados minerales oxidados, tales
como la crisocola, tenorita, brochantita, malaquita, atacamita, etc.
De la misma forma tienen importancia en esta etapa de transforma-
ciones secundarias, las reacciones del cido sulfrico con los mine-
rales de gangas como las ortoclasas, lo que conducir a la formacin
de arcillas.
Para que todo lo anterior sea nalmente posible aun en periodos de
tiempo geolgico muy largos, los depsitos deben necesariamente
tambin sufrir importantes grados de fracturamiento, adems del
efecto de erosin, de tal forma que se logre una permeabilidad que
favorezca el desplazamiento de las diversas soluciones mineraliza-
das, dando lugar a la formacin de las diversas especies minerales
que se muestran a continuacin:
Figura 3.1
Fuente: Hidrometalurgia, Esteban M. Domic M.
De esta manera, las soluciones cidas de sulfato de cobre, ya agota-
das en su contenido de oxgeno, descienden y reaccionan con nuevos
sulfuros, pero ahora en las condiciones reductoras que prevalecen
por debajo del nivel fretico de las napas de aguas subterrneas. De
esta forma las especies minerales primarias de pirita y calcocita se
van transformando a minerales secundarios del tipo calcosina-cove-
lina de acuerdo a a las expresiones de estequiometra variables:
A
Zona lixiviada (hermatita, jarosita, goetita)
Pp
PL Pp
PT
Mineralizacin
Primario calcopirita
Secundario calcosina
Oxidos de cobre
Alteracin
PT Potsica (biotita ortoclasa)
PL Filica (cuarzo-sericlita-pirita)
Pp Propilitica (clorita-epidota)
A Arglica
Tipo de roca
Granodigrita
Prfido
179
3.1.1 METODOS DE LIXIVIACION
Los diferentes mtodos disponibles hoy en da para llevar a cabo el
proceso de lixiviacin de minerales, deben satisfacer necesariamen-
te los requerimientos de maximizar los benecios econmicos con los
ms bajos costos posibles de inversin y operacin.
En la mayora de los casos, segn se entiende hoy da, los procesos
de lixiviacin se aplican directamente sobre los minerales a travs
de un ataque qumico. Para mejorar el rendimiento cintico de estos
procesos se considera el uso de reactivos, agitacin, temperatura y
presin cuando el caso lo requiera. El factor tiempo tambin es impor-
tante a la hora de seleccionar el mtodo de lixiviacin ms rentable
para un determinado mineral.

El mtodo que nalmente se elija para realizar la lixiviacin del mine-
ral a tratar deber tomar en cuenta:
- Valor econmico del metal a recuperar, es decir, su ley, calidad, re-
servas disponibles y precio de venta.
- Recuperacin metalrgica de cada mtodo.
- Costo de explotacin mina y transporte del mineral hasta la planta.
- Costos de los procesos previos de reduccin de tamao, como
chancado, molienda, clasicacin y pretratamientos de aglomera-
cin y curado.
- Costo de los procesos de concentracin y eventual pretratamiento
trmico, como otacin, tuesta u otro proceso pirometalrgico que
sea necesario realizar.
- Facilidad de disolucin relativa de las especies deseadas y sus res-
pectivos costos de uso de reactivos.
Lixiviacin in situ
La lixiviacin in situ, como su nombre lo indica, corresponde al pro-
ceso a travs del cual se aplican soluciones directamente sobre el
mineral ubicado en su lugar de origen, sin someterlo a labores de
extraccin minera, existiendo dos modalidades segn su ubicacin
respecto del nivel fretico de las aguas subterrneas. Ambas modali-
dades se pueden visualizar esquemticamente en la Figura 3.2:
Figura 3.2
o2
180
- Lixiviacin in situ gravitacional: se aplica a yacimientos ubicados
por sobre el nivel fretico de las aguas subterrneas. En este caso
las soluciones deben moverse por gravedad, lo que requiere de
minerales con condiciones de alta permeabilidad en su origen, o
con una fragmentacin previa, como pueden ser aquellos yacimien-
tos que ya fueron fracturados en una explotacin minera anterior
del tipo subterrnea, con hundimiento por block caving e idealmen-
te con accesos operativos inferiores que permitan la recoleccin
ms expedita de las soluciones que uyen concentradas por
gravedad.

- Lixiviacin in situ forzada: se aplica a yacimientos inaccesibles
ubicados debajo del nivel fretico de aguas subterrneas, en
cuyo caso se hace uso de la permeabilidad interna de la roca, de
las temperaturas y de las altas presiones que se generan a varios
cientos de metros de profundidad. Para ello se inyectan soluciones
lixiviantes a travs de pozos inyectores, similares a los usados en la
extraccin del petrleo, y se succiona desde una batera de pozos
cosechadores distribuidos geomtricamente, de tal forma de
estimular el paso de las soluciones a travs de la roca del
yacimiento, forzando as su disolucin y recuperando las
soluciones desde la supercie. Resulta evidente que las ltra-
ciones y prdidas de soluciones constituyen parte importante de
las ineciencias de este proceso.
Esta tcnica de lixiviacin in situ forzada se ha usado en la recupe-
racin de diversas sales fcilmente solubles, como son los yaci-
mientos de halita, NaCl, silvina, KCl, minerales de uranio y algu-
nos fosfatos.
Lixiviacin en botaderos
La lixiviacin en botaderos, o dump leaching, consiste en el trata-
miento de minerales de muy baja ley, que normalmente se generan de
las explotaciones de todos los yacimientos y corresponden a aquella
fraccin del mineral que queda con leyes por debajo de la ley de corte
del mineral, fraccin conocida tambin como estril mineralizado,
habitualmente depositado en quebradas o planicies cercanas a la
mina, alcanzando alturas de ms de 100 metros.
En otros casos se trata de ripios de antiguas operaciones de lixivia-
ciones abandonadas, las que por sus contenidos de leyes dejadas en
pocas antiguas con procesos menos ecientes pasan a ser intere-
santes despus de pasados los aos.
Las soluciones se riegan sobre la supercie usando sistemas de go-
teros o aspersores para minimizar las prdidas por evaporacin del
agua, la que generalmente es escasa en las zonas mineras. La reco-
leccin de las soluciones es por gravedad hacia lagunas o piscinas
especialmente habilitadas para este efecto. Los ciclos de estas ope-
raciones son habitualmente muy largos, cercanos a 1 ao, con bajas
recuperaciones, entre 40% y 60%, y con los costos de operacin ms
bajos del mercado. Este sistema de formacin y operacin se puede
observar en la Figura 3.3.
Lixiviacin en pilas
La lixiviacin en pilas es similar a la operacin que se lleva a cabo
con los botaderos, a diferencia de que en este caso el mineral tiene
una ley ms alta y, por ello, econmicamente paga mejor su procesa-
miento, incorporando una planta de chancado previa, con etapas de
chancado primario, secundario y terciario. En este caso al construir
las pilas con mineral chancado se hace necesario aglomerar los nos
generados, de forma de restituir la permeabilidad al lecho de mineral
a una similar a la que tiene el mineral sin chancar que se usa en los
botaderos.
Para lograr una buena homogeneizacin de la etapa de aglomeracin
y llevar a cabo el curado cido que es recomendable realizar en este
proceso, se usa el tambor aglomerador, el cual consiste en un cilindro
Figura 3.3
181
metlico de caractersticas externas similares a las de un molino o un
horno secador de concentrado, revestido interiormente con lainas de
neopreno o goma anticida y lifters levantadores de la carga que lo-
gran una ms eciente mezcla en su accin de rodado. En su interior,
el aglomerador tiene tuberas perforadas para el suministro de agua,
que se agrega inicialmente, humedeciendo y preparando el mineral
para la adicin del cido concentrado ms al interior del tambor. En
la Figura 3.4 se puede observar una grca esquemtica de la opera-
cin de un tambor aglomerador.
Una variante de uso frecuente consiste en reemplazar el agua y par-
te del cido usando soluciones pobres del proceso, provenientes del
reno de la planta de extraccin por solventes y/o la sangra de elec-
trolito que se genera en la electrodepositacin. En este caso debe
tenerse mucho cuidado para que no ingresen restos de orgnico al
aglomerador, ya que se puede degradar con el cido concentrado,
terminando por contaminar todo el circuito de SX. Para evitar este
efecto, al ingreso al aglomerador, las soluciones pobres deben pasar
por una comuna con carbn activado.
Esta secuencia combinada de lixiviacin de mineral chancado, aglo-
merado con agua y curado con cido concentrado se conoce como
Proceso de Lixiviacin TL y su uso est generalizado para minerales
de cobre tanto oxidados como sulfurados.
Para el tratamiento de los minerales de oro tambin se usa este tipo
de pilas de lixiviacin con aglomeracin, carguo, impermeabilizacin
de la base y regado, pero agregando una etapa previa de acondi-
cionamiento y aglomeracin con agua, cal y cemento de forma de
lograr acondicionar a pH alcalino el lecho de la pila, dando as una
buena rigidez a los nos aglomerados. El resto de los sistemas tanto
de riego como de recoleccin de soluciones son similares al caso de
la lixiviacin con cido.
Para operaciones menores, el carguo de las pilas se hace habitual-
mente con camiones y apiladores de correa o stackers autopro-
pulsados, evitando el uso de cargadores, ya que daan los aglome-
rados.
Figura 3.4
Tambor aglomerador en Faena Ivn Zar
Stacker en Minera Michilla
182
Para descargar una pila dinmica se usa normalmente un recolector
tipo pala de rueda con capachos o rotopala.
Las pilas se cargan con camas de mineral de 3 a 8 metros de espesor.
La base de la pila se impermeabiliza con membranas de polietileno
de alta densidad HDPE, polietileno de baja densidad LDPE, cloruro de
polivinilo en espesores que pueden ir de 0,5 mm a 1,5 mm, con una o
dos capas de membranas segn sea la exigencia de la aplicacin. En
el caso de poner dos capas de membranas, se debe usar una capa
intermedia de un geotextil, de manera de asegurar el escurrimiento
de las soluciones de la capa inferior, que en este caso asegura la im-
permeabilizacin del terreno frente a una fuga accidental que pudiera
producirse por algn corte en la membrana superior, provocada por
efecto mecnico del mineral.
Las soluciones se alimentan a la pila con goteros geomtricamente
distribuidos, los cuales pueden estar enterrados si las condiciones
geogrcas, ambientales, de presin y temperatura as lo recomien-
dan. Para la recoleccin de soluciones se usan caeras de drenaje
perforadas y canaletas abiertas.
En general las pilas pueden ser dinmicas, tambin denominadas
on-off, o permanentes. En las primeras, el mineral es removido una
vez agotado, pudiendo reutilizar la base impermeabilizada con otro
mineral. En cambio en la pila permanente, una vez agotado el mine-
ral, se carga sobre ella una segunda pila, usando en algunos casos
la misma membrana de impermeabilizacin de la base original y, en
otros, poniendo otra membrana.
Para operaciones mayores con correas modulares articuladas que
terminan en un stacker.
En operaciones an mayores se usan complejos sistemas apiladores
sobre orugas alimentados con correas transportadoras estacionarias
y mviles.
Apilador sobre orugas en Minera El Tesoro
Rotopala en Mantoverde
Lixiviacin en pilas en Minera Michilla
183
En los casos de las operaciones mayores de lixiviacin en pilas existe
la preferencia por los sistemas de canchas de lixiviacin dinmicas.
Lixiviacin en bateas
La lixiviacin en bateas inundadas, conocida tambin como sistema
de lixiviacin por percolacin, consiste en una batea de hormign
revestida interiormente con asfalto anticido o resina epxica, con un
fondo falso de madera y tela ltrante, que se llena con mineral hasta
de su capacidad en altura y se inunda con soluciones lixiviantes.
Desde el fondo ltrante las soluciones son recirculadas y traspasa-
das a la siguiente batea. Las sucesivas recirculaciones permiten su-
bir el contenido del metal en la solucin rica, como para ser enviada
posteriormente a recuperacin electroltica directa.
Por ser ste un sistema de operacin muy dinmico es aplicable slo
a minerales con una cintica de disolucin extremadamente rpida.
El ciclo de la lixiviacin en este caso es del orden de 6 a 12 das.
Los sistemas de lixiviacin en bateas estn habitualmente constitui-
dos por una serie de 10 a 12 bateas en lnea, aprovechando un mismo
puente mvil para la operacin de carguo a travs de correas trans-
portadoras con un carro repartidor. La descarga se realiza con una
pala tipo almeja a una tolva que alimenta a los camiones que retiran
el mineral agotado o ripios nales.
Lixiviacin por agitacin
Cuando se trata de minerales en general de alta ley o de metales con-
tenidos de alto valor, como podra ser el oro, se usa el sistema de lixi-
viacin por agitacin, que adems conlleva una molienda hmeda,
la cual se justica por la mejor recuperacin y menor tiempo de pro-
cesamiento. El mineral namente molido dentro de los estanques de
lixiviacin por agitacin, tiene mayor rea expuesta a la lixiviacin y
la agitacin permite disminuir el espesor de la capa lmite de difusin,
maximizando al mismo tiempo el rea de la interfase gas-lquido.
La agitacin se puede realizar con agitadores rotativos mecnicos o
bien con aire tipo air-lift en reactores denominados pachucas.
3.1.2 LIXIVIACION DE ORO
Descripcin del proceso
El proceso hidrometalrgico ms utilizado en la recuperacin del oro,
es aquel en donde el metal es disuelto mediante soluciones alcalinas
cianuradas, en presencia de oxgeno.
El mineral de mina debe ser reducido de tamao hasta alcanzar una
granulometra que permita a la solucin lixiviante alcanzar el metal
valioso. La granulometra de operacin se consigue mediante molinos
de bolas operando en hmedo, que es donde comienza la lixiviacin
del oro, pues es prctica comn agregar al molino cianuro de sodio
y cal, para que en la medida que la partcula se quiebre y deje ex-
puesta la supercie fresca del mineral de oro, la solucin comience
a disolverlo. Dependiendo de la refractariedad del mineral, en esta
etapa se puede alcanzar un porcentaje importante en la disolucin
de este metal. El resto del oro no disuelto an es lixiviado en una serie
de estanques agitadores, cuyo volumen es determinado en funcin
del tiempo de residencia, obtenido previamente en ensayos de labo-
ratorio.
En el proceso convencional, tambin denominado CCD, counter
current decantation o decantacin en contracorriente, la solucin
con oro es separada del slido por decantacin y por sucesivos la-
vados de la pulpa en contracorriente, siendo nalmente ltrada. La
torta que sale de los ltros presenta aproximadamente un 10 % de
humedad. Esta humedad no es otra cosa que una solucin con algo
de oro disuelto, que ser enviada junto con los slidos, previa des-
truccin del cianuro, al dique de colas. Por ltimo la solucin rica es
claricada, desoxigenada, y el oro es precipitado con polvo de zinc
de alta pureza y doblemente sublimado. El precipitado Zn-Au-Pb es
separado de la solucin mediante ltros de presin, luego es secado
Figura 3.5
Hormign
25 a 45 m de largo/ancho
Piso filtrante
Vlvula
Alimentacin solucin
Nivel solucin
Canal solucin Hormign
Piso filtrante
Vlvula
Alimentacin solucin
Nivel solucin
6 a 8 m
184
y enviado a fundicin, en donde se obtiene un concentrado compues-
to de Pb, Zn, Au, factible de enviar a renacin. La solucin con oro
disuelto regresa al circuito de lixiviacin. Las partculas que quedaron
demasiado gruesas por falta de molienda, o que no tuvieron suciente
tiempo de contacto con la solucin y el oro disuelto contenido en la
solucin que acompaa a los slidos hacia el dique de colas, consti-
tuyen las prdidas del proceso, las que estarn reejadas en el valor
de la recuperacin nal del oro.
El proceso CIP, o carbon in pulp, que fuera desarrollado en Sudfrica
en la dcada del 70, es considerado el avance tecnolgico ms sig-
nicativo de los ltimos tiempos en cuanto a mtodos aplicados a la
recuperacin de oro. En este proceso se utiliza el carbn activado
para producir la adsorcin del oro directamente de la pulpa cianura-
da, a medida que se va disolviendo o pasando a la solucin. La pul-
pa se agita en estanques de gran tamao y uye en forma continua
desde el primero al ltimo de la serie, mientras que el carbn lo hace
en la direccin opuesta, en contracorriente, en forma discontinua y
mediante la utilizacin de un air lifth. Una tela de abertura apropiada
se ubica en la direccin del ujo de la pulpa entre los estanques, a n
de limitar el paso del carbn de un tanque a otro en el sentido de la
corriente. El oro en solucin es adsorbido por el carbn, resultando
nalmente la pulpa totalmente lixiviada, y la solucin, slo con rastros
de oro. En este caso no es necesario el espesado y ltrado de la pulpa
como en el proceso CCD. Por ltimo el carbn cargado es desorbido,
mediante un lavado con una solucin cianurada fuertemente alcalina,
y luego el oro es recuperado por electrlisis.
Para minerales de baja ley o de alta ley pero con problemas de lixi-
viabilidad, por la presencia de elementos cianicidas o que contienen
una cantidad excesiva de lamas, la aplicacin del proceso CIP provee
una alternativa viable, a diferencia del proceso convencional de cia-
nuracin. Este sistema adems puede ser implantado y operado con
el 65% al 75 % del costo convencional CCD ms ltracin.
Reacciones del proceso
Las reacciones qumicas que tienen lugar en el proceso de cianura-
cin son las siguientes:
Determinacin de parmetros en laboratorio
Durante un ensayo de lixiviacin en laboratorio se realizan extraccio-
nes de 100 cc. de lquido sobrenadante a intervalos predeterminados
de tiempo. Se divide en tres partes, dos para determinar consumo de
NaCN y CaOH y la otra para las determinaciones de oro.
Los consumos de NaCN y CaOH, se determinan por titulacin, el pri-
mero utilizando una solucin saturada de AgNO
3
0.1N y la segunda
mediante solucin valorada de cido oxlico 0.1N.
En todos los ensayos en donde se utilice cianuro a escala de labora-
torio o planta piloto, como tambin en operaciones a escala industrial,
se debe prever un sistema de destruccin del cianuro residual en so-
luciones y colas. Los reactivos ms ecientes para realizar la des-
truccin del cianuro encuentran su base en los halgenos, y su efec-
to es el de la oxidacin del cianuro y de sus compuestos. Se puede
tomar ventaja del pH positivo de la reaccin de oxidacin del cianuro
y de esta forma reducir los costos haciendo una operacin rpida y
4Au
+ 4NaCN + O2 + 2H2O 4Na[Au(CN)2] + 4Na OH
2Au + 4 + Na(CN) + 2H2O 2Na[Au(CN)2] + 2Na OH + H2
2Au + 4Na(CN) + O2 + 2H2O 2Na[Au(CN)2] + 2Na OH + H2O2
2Au + 4Na(CN) + 2H2O2 2Na[Au(CN)2] + 2Na OH
4Au + 8NaCN + O2 + 2H2O 4Na[Au(CN)2] + 4Na OH
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
NaCN
+ 2Na OH + X2 Na CNO+ 2NaX + H2O (6)
2Na CN + 4 H2O (NH4)2 CO3 + Na2CO
(7)
controlada. El mecanismo utilizado es el de pasar el CN
-
a CNO
-
,
donde X es el halogenuro, que puede ser el CL-, luego el CNO- se
hidroliza.
185
y en presencia de un exceso de X :
Anlisis de resultados
Lixiviacin CCD
En estos ensayos se trata de reproducir las condiciones de un sis-
tema de lixiviacin tipo CCD. En primer lugar se realizan ensayos
para ajustar los niveles de la variables de procesos, en las siguientes
condiciones: mineral: 200 gr.; dilucin: 2.5 : 1; agitacin: 35 rpm; con-
centracin de cianuro: 0.05 %; concentracin de NaOH: 0.025 %. En
estas experiencias se realizan extracciones de muestras de control,
en el siguiente rango de tiempo en horas: 1, 3, 6, 12, 24, 36, 48 y 70.
En la Tabla 3.2 se puede observar un ejemplo de resultados tpicos
obtenidos.
3X
2 + 6 NaOH + (NH4)CO3 + Na2CO3 2NaHCO3 + N2 + 6NaX + 6H2O (8)
En los Grcos 3.1 y 3.2 se representan los valores de recuperacin
del oro y el consumo de los reactivos utilizados, respectivamente.
Lixiviacin CIP
Se realizan pruebas con muestras de 200 gr. de mineral molido a 65#.
Se colocan en los frascos, formando una pulpa con la solucin, en las
siguientes condiciones: dilucin 2.5 :1 ; pH = 11 y concentraciones de
1,00 Kg/tn. de NaCN y 2,00 Kg/tn de NaOH.
Los intervalos de muestreo deben ser los mismos que los adoptados
en los ensayos CCD, y en cada uno de ellos se extrae una muestra
para control de CN- libre y alcalinidad protectora, se realizan las co-
rrecciones y se repone la solucin para no alterar el porcentaje de
slidos en peso de la pulpa. En la muestra nal se toma una alcuota
mayor para realizar la determinacin de oro de la solucin.
0 20 40 60 80
C
o
n
s
u
m
o

(
k
g
/
t
h
)
Tiempo (hr)
Grfico 3.2: Consumo en gr./ton vs tiempo
de agitacin en hrs
4000
3000
2000
1000
0
Consumo de NaCN
Consumo de NaOH
0 20 40 60 80
Tiempo (hr)
Grfico 3.1: Tiempo de lixiviacin por
agitacin vs recuperacin de oro
R
e
c
u
p
e
r
a
c
i
n

(
%
)
187
Adsorcin CIP
Despus de las 60 hrs. se realizan las correcciones correspondientes
de pH y cianuro libre. El carbn activado es adicionado en una canti-
dad de 1 Kg./tn. de mineral. La duracin de la etapa de adsorcin es
de 12 hs., con toma de muestra a intervalos variables para observar la
cantidad de oro en la solucin, por lo que el tiempo nal es de 72 hs.
En la Tabla 3.3 se puede observar el consumo de cianuro de sodio e
hidrxido de sodio y la recuperacin de oro obtenida. Se trabaja con
un tiempo de lixiviacin de 70 hr., aunque se observa que la curva se
achata a las 48 hr. y la recuperacin de oro aumenta muy lentamente
en las siguientes horas hasta llegar al nal.
Se puede observar a la luz de los resultados obtenidos que las 12
hrs. determinadas como ptimas en el proceso de adsorcin parecen
excesivas, pudiendo lograrse los mismos resultados en un tiempo me-
nor, que habr que determinar.
Los consumos de reactivos para el caso CCD ms ltracin son leve-
mente inferiores, no acusando una diferencia que permita inclinarse
netamente para uno u otro proceso desde este punto de vista.
El mayor valor de recuperacin de oro obtenido con el CIP segura-
mente se debe a la eliminacin de parte de las prdidas de oro en
solucin en el CCD y a la presencia de lamas.
En cuanto a los valores de recuperacin obtenidos, se observa que
mediante la aplicacin del proceso CIP se obtiene un valor de
91,67 % o sea, un 2,37 % mayor que el obtenido mediante la aplicacin
del CCD. Este pequeo porcentaje llevado a gramos de oro recupera-
dos por cada tonelada, para el mineral de cabeza utilizado de 24 gr.
de oro/ton de mineral, representa 0,57 gramo de oro adicional a recu-
perar por tonelada, o sea, 10,19 dlares/ton con una cotizacin al 22,
de febrero de 2006 de 555,80 U$S/Oz = 17,87 U$S/gr de oro. Este valor
es ms que signicativo; para visualizarlo en toda su magnitud habra
que multiplicarlo por la escala operativa del proyecto a implantar.
Respecto al control del medio ambiente, el proceso CIP utiliza un
sistema de deposicin de euentes y recuperacin de solucin muy
especco, con destruccin del cianuro libre al nal del proceso y
connado nal de los relaves o colas en ambiente seguro. Todo esto,
sumado a las ventajas econmicas, de inversin, en la implantacin
del proceso CIP, lo hace muy atractivo y conveniente de aplicar al
caso en estudio.
3.1.3 LIXIVIACION QUIMICA DE MINERALES OXIDADOS
Los minerales oxidados son aquellos que en su frmula qumica lle-
van oxgeno como componente principal, lo que les da una especial
condicin para disolverse tanto en soluciones cidas como alcalinas.
Quedan por tanto fuera de esta clasicacin de minerales oxidados
los metales nativos y las especies de minerales sulfurados, que com-
prenden aquellos compuestos exentos de oxgeno llamados sulfuros
y arseniuros.
En el proceso CIP se agrega el carbn, de manera tal de tener un
mnimo de 12 hr de contacto con la pulpa que corresponde al tiempo
de adsorcin.
188
Los minerales oxidados se pueden clasicar segn la forma de di-
solverse, y los casos ms conocidos son los que a continuacin se
presentan:
- En ausencia de agentes modicadores.
- En presencia de agentes oxidantes.
- En presencia de agentes reductores.

Lixiviacin de minerales oxidados en ausencia de modicadores
de potencial redox
Los casos ms representativos de lixiviacin por disolucin de mine-
rales oxidados en ausencia de agentes modicadores del potencial
de oxidacin, son los que se muestran a continuacin:
- Bauxita, Al(OH)
3
con soda, NaOH.
- Casiterita, SnO
2
con sulfuro de sodio, Na
2
S.
- Minerales oxidados de cobre en medio cido sulfrico, H
2
SO
4
.
- Minerales oxidados de cobre en medio amoniacal, NH
4
OH.
- Minerales oxidados de cobre en medio cianuro alcalino, NaCN.
- Lateritas, NiO y ndulos de Fe
2
O
3
en medio de cido sulfrico,
H
2
SO
4
.
- Pirolusita, MnO
2
y ndulos de manganeso en medio cido sulfuroso
H
2
SO
3
.
- xidos y calcinas de zinc, ZnO en medio de cido sulfrico, H
2
SO
4
.
- xidos y calcinas de zinc, ZnO en medio alcalino.
- xidos complejos, ilmenita, FeTiO
3
.
- Cromita, xido de cromo.
- Scheelita, xido de tungsteno.
Lixiviacin de minerales oxidados en presencia de agentes
oxidantes
Aunque pareciera un contrasentido que un mineral oxidado requiera
ser oxidado para su tratamiento por lixiviacin, ste es el caso de
los xidos de uranio que, para poder ser solubilizado, requieren pre-
viamente un cambio de valencia, lo cual se consigue con un agente
oxidante externo. Algo similar sucede con el xido de cobre conocido
como cuprita, Cu
2
O.
Lixiviacin de minerales oxidados en presencia de agentes
reductores
El caso ms representativo es el de MnO
2
, o pirolusita, que es un
dixido de manganeso que es insoluble al ser expuesto directamente
a soluciones de cido sulfrico, pero se disuelve con facilidad en pre-
sencia de un agente reductor del tipo ion ferroso Fe
2+
o bien anhdrido
sulfuroso SO
2
.
Procesos para lixiviar minerales oxidados
189
Procedimiento bsico de la lixiviacin de cobre oxidado
Es un proceso hidrometalrgico tpico que permite obtener cobre de
los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolucin de
cido sulfrico y agua. Se realiza en tres etapas:
Chancado:
El material extrado del la mina se fragmenta con el objetivo de redu-
cir el tamao para que los materiales oxidados puedan ser sometidos
a la inltracin de una solucin cida.
Aglomeracin:
La aglomeracin ms usada se realiza en tambores donde se irriga
el mineral con agua y cido sulfrico, preparndolo para su posterior
lixiviacin, aunque en algunos casos la irrigacin se realiza en co-
rreas transportadoras.
Formacin de la pila:
Cuando el mineral aglomerado llega al lugar donde se realizar la lixi-
viacin, se deposita en pilas de 6 a 8 metros de altura, sobre el que se
ubica un sistema de riego por goteo.
Sistema de riego:
La solucin que se vierte es una mezcla de agua con cido sulfrico,
que disuelve el cobre contenido en los minerales oxidados, forman-
do una solucin de sulfato de cobre, que es recogida por un sistema
de drenaje ubicado en la parte inferior y llevada fuera de estas pilas
de lixiviacin. Este riego dura entre 45 a 60 das. As se obtienen so-
luciones de sulfato de cobre, CUSO
4
, con concentraciones de has-
ta 9 gramos por litro denominadas PLS, que son llevadas a diversos
estanques donde se limpian, eliminndose las partculas slidas que
pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de sulfato de cobre
limpias son llevadas a una planta de extraccin por solvente.
3.1.4 LIXIVIACION QUIMICA DE MINERALES SULFURADOS
Aspectos tericos generales
Los minerales sulfurados son aquellas especies de minerales que
adems de su contenido de azufre en la forma de sulfuro con valencia
2- , tienen la particularidad de estar exentos de oxgeno en la especie
mineralgica propiamente tal.
En la Tabla 3.5 se muestra un listado de las especies minerales de la
familia de los sulfuros, incluyendo los minerales ms relevantes en
que el S es reemplazado con As, Sb, Te y Se, que son los ms abun-
dantes y tienen mayor inters econmico.
En los procesos industriales existen dos modalidades para el trata-
miento de los minerales sulfurados segn su proceso o procedencia
de origen:
- Desde minerales sulfurados, la lixiviacin puede ser in situ, en
botaderos o en pilas. Especial relevancia toma en este punto la lixi-
viacin bacteriana. La particularidad de este procesamiento es que
190
las partculas de mineral a lixiviar son de mayor tamao, tal como
sale de la mina y/o chancado, son grandes volmenes y sus leyes
son bajas.
- Desde concentrados sulfurados, los cuales son producidos gene-
ralmente por chancado, molienda y otacin a partir de sus mine-
rales. Un proceso similar es el de la molienda de matas sulfuradas
enfriadas y molidas despus del horno de fusin y antes de la con-
versin. Todos estos concentrados presentan como caractersticas
generales estar siempre namente molidos bajo 200 mallas, tener
bajo volumen y alta ley.
Procesos ms comunes para lixiviacin de minerales y concentra-
dos sulfurados
En la Tabla 3.6 adjunta se muestra un cuadro resumen de los procesos
existentes ms comunes para la lixiviacin qumica de minerales y
concentrados sulfurados.
3.1.5 LIXIVIACION BACTERIANA DE
MINERALES SULFURADOS
Principios tericos
La Biotecnologa, o el empleo de sistemas biolgicos en los procesos
industriales, ha sido usada desde tiempos inmemoriales en la produc-
cin de vino, cerveza, pan, en la fabricacin de antibiticos y en la
industria alimenticia, entre otras aplicaciones. En el sector minero-
metalrgico la biotecnologa ha sido utilizada como una herramienta
en la disolucin y recuperacin de los valores metlicos contenidos
en los minerales. Mayormente, los procesos microbianos han sido
empleados en la lixiviacin de cobre y uranio, en el mejoramiento de
la extraccin de metales preciosos contenidos en sulfuros refracta-
rios, y en el tratamiento de aguas residuales.
La lixiviacin bacteriana, tambin conocida como biolixiviacin,
puede ser denida como un proceso natural de disolucin, que re-
sulta de la accin de un grupo de bacterias, principalmente del g-
nero thiobacillus, que tienen la habilidad de oxidar minerales sulfu-
rados, permitiendo la liberacin de los valores metlicos contenidos
en ellos. Por mucho tiempo, se pens que la disolucin o lixiviacin
de metales era un proceso netamente qumico, mediado por agua y
oxgeno atmosfrico. El descubrimiento de bacterias acidlas, ferro
y sulfooxidantes, ha sido primordial en la denicin de la lixiviacin
como un proceso catalizado biolgicamente.
En trminos ms globales, se puede decir que la biolixiviacin es una
tecnologa que emplea bacterias especcas para extraer un metal de
valor como uranio, cobre, zinc, nquel o cobalto, presente en la mina
o en un concentrado mineral. El producto nal de la biolixiviacin es
una solucin cida que contiene el metal en su forma soluble.
La tecnologa microbiana presenta algunas ventajas sobre los mto-
dos no biolgicos, entre las cuales se pueden mencionar:
Requiere poca inversin de capital, ya que las bacterias pueden
ser aisladas a partir de aguas cidas de minas.
Presenta bajos costos en las operaciones hidrometalrgicas,
en comparacin con los procesos convencionales.
Ausencia de polucin o contaminacin ambiental durante el
proceso.
191
Permite el tratamiento del creciente stock de minerales de
baja ley que no pueden ser econmicamente procesados por
los mtodos tradicionales.
En la biolixiviacin se utilizan microorganismos que obtienen su ener-
ga de la oxidacin de compuestos inorgnicos. Estas son las bacte-
rias quimiolitoautotrcas, literalmente, bacterias que comen piedras.
Son organismos extremlos, es decir, que viven en condiciones ex-
tremas, en este caso, las normales de los minerales: pH cido y altas
concentraciones de metales.
Tal como los seres humanos oxidan la glucosa para conseguir ener-
ga y a partir de sta fabrican todos los componentes celulares, las
bacterias quimiolitoautotrcas utilizan la oxidacin de compuestos
inorgnicos para generar todos los componentes de la clula. Esta
capacidad metablica es la que se aprovecha para solubilizar cobre.
Una de estas bacterias es la Acidithiobacillus ferrooxidans; su
nombre dice varias cosas: acidithiobacillus es acidlo porque
crece en pH cido, es thio porque es capaz de oxidar compuestos
de azufre, es un bacillus porque tiene forma de bastn y ferrooxi-
dans, porque adems puede oxidar el erro.
Este tipo de bacterias se alimentan principalmente de dos impurezas
que hay que extraer del mineral para producir cobre: el azufre, que las
bacterias pueden oxidar y convertir en cido sulfrico y el erro, el,
cual es precipitado sobre el mineral de descarte, lo que permite lograr
una disolucin ms barata y simple.
A partir de una serie de experimentos que se desarrollaron en Sud-
frica se descubri que si se conservan estas bacterias en agua con
un bajo contenido de cido y azufre a una temperatura de unos 75
grados centgrados, en cuatro das pueden convertir el mineral de
cobre en una solucin de 30 gramos de cobre puro por cada litro de
agua, la cual es luego enviada a una renera, donde se desarrollan
las etapas de extraccin por solventes y de electroobtencin.
Las bacterias lixivian, es decir, disuelven las rocas o minerales, los
solubilizan, por eso el proceso se llama biolixiviacin, o lixiviacin bio-
lgica. El sulfuro de cobre, CuS, es uno de los minerales que pueden
ser convertidos en una forma soluble del metal, que en este caso es
cobre. Mediante una reaccin de oxidacin, las bacterias extraen los
electrones y disuelven el sulfuro de cobre (CuS), que es slido, obte-
niendo una solucin de sulfato de cobre (CuSO4), a partir de la cual se
puede recuperar el cobre como metal.
Avance tecnolgico
Los benecios que pueden entregar estos microorganismos han im-
pulsado un gran desarrollo investigativo en el rea, el cual ya ha dado
importantes resultados, como en el ao 2004, cuando se descubri una
nueva bacteria capaz de bioxidar azufre y hierro. Junto con descubrir
la nueva bacteria y registrarla para obtener la patente respectiva, se
trabaj en el secuenciamiento de su genoma, identicando cerca del
95% de su material gentico, incluyendo los genes responsables de
acelerar el proceso de biolixiviacin, en especial el que se reere a la
disolucin de la calcopirita, que es la especie mineralgica mayorita-
ria en los recursos de cobre primario.
BioSigma es una entidad dedicada al desarrollo de biotecnologas co-
mercialmente aplicables a la minera, especialmente a los procesos
relacionados con el procesamiento de recursos mineros de cobre,
cuya explotacin mediante los sistemas tradicionales no sea econ-
micamente viable.
Otro organismo que posee un amplio conocimiento sobre estas bac-
terias es Alliance Copper Limited, ACL, una sociedad constituida en
partes iguales por Codelco y BHP-Billiton, y que es pionera en la bio-
lixiviacin de concentrados de cobre en tanques agitados, una tc-
nica que se concret a nivel industrial en mayo de 2002, cuando se
inici la construccin de la primera planta prototipo comercial. Esta
instalacin contaba con una capacidad aproximada de 20 mil tonela-
das de cobre no al ao, con una inversin de 60 millones de dlares.
A noviembre de 2003, la planta inici el envo de soluciones enrique-
cidas a travs de una caera de 11 kilmetros a los pozos de la planta
de xidos de Chuquicamata.
Junto a la labor cientca que realizan estas entidades, tambin des-
tacan los trabajos que desarrollan los centros de estudios, por ejem-
plo, la Universidad Catlica del Norte.
193
El desarrollo de la biolixiviacin en Chile tambin posee otros hitos,
como cuando en la dcada del 80 Codelco se enfoc en desarrollar
metodologas de biolixiviacin, lo que le ha permitido contar en ope-
racin con procesos de lixiviacin de minerales sulfurados de baja ley
en Chuquicamata y operaciones piloto del mismo tipo en los crteres
de las minas de El Teniente y Salvador.
A lo anterior se suma el acuerdo desarrollado en 1997 por la minera
estatal y BHP-Billiton, la primera aportando su experiencia en extrac-
cin y electroobtencin, y BHP-Billiton, sus logros en biolixiviacin,
el cual tuvo como resultado la operacin durante cuatro aos de una
planta piloto en Chuquicamata, la que permiti validar la tecnologa.
Los avances en esta rea han permitido que en la actualidad se ge-
nere cobre a travs de la biolixiviacin en Chile, con un costo de pro-
duccin de alrededor de 0,38 dlar por libra y sin que se produzcan
emisiones de polvo, dixido de azufre y arsnico al ambiente.
A nivel internacional son lderes en este campo investigativo el Ins-
tituto de Biologa Molecular de Barcelona, el Johannesburg Techno-
logy Center, la University of Massachusetts Lowel, el Mathematical
Bioscience Institute de Ohio, entre otros.
En la actualidad, junto con buscar la manera de hacer ms ecientes
los procesos de biolixiviacin que realizan estas bacterias mineras,
los investigadores han centrado sus esfuerzos en lograr una solucin
para uno de los efectos negativos que causa la labor de estos micro-
organismos: la produccin de cido. En el noroeste de Estados Unidos
existen diversas minas de carbn, en donde la presencia de estas
bacterias en las aguas que uyen por grietas y ltraciones ha produ-
cido problemas de acidicacin de suelos frtiles, un inconveniente
que tal vez ms temprano que tarde pueda ser resuelto gracias a la
ingeniera gentica.
Lixiviacin bacteriana de minerales, concentrados y relaves
La posibilidad de aprovechar millones de toneladas de mineral cu-
prfero de descarte estoqueado a travs de decenas de aos de
operacin minera, fue lo que impuls a los investigadores a buscar
nuevos procesos, ms baratos y ecientes. Las bacterias lixiviantes
permitieron separar el cobre de los minerales slidos con los que se
encontraba mezclado, haciendo rentable su procesamiento.
La biolixiviacin de minerales, concentrados y relaves sulfurados que
contienen Au y Cu encapsulados, es un concepto relativamente nue-
vo en comparacin a los procesos de tostacin, oxidacin a presin
y oxidacin qumica, pero rpidamente fue establecido como un pre-
tratamiento alternativo de oxidacin viable.
La tcnica de oxidacin bacteriana empleada para el tratamiento de
minerales sulfurados aurferos se fundamenta en la accin efectiva
de la bacteria Thiobacillus ferrooxidans para oxidar especies reduci-
das de azufre a sulfato y para oxidar el ion ferroso a ion frrico.
El Thiobacillus ferrooxidans es ecaz en ambiente cido, aerbico,
mvil y quimioautotrco, presentndose en forma de bastoncitos
de 1-2 micrones de largo por 0.5-1.0 micrones de ancho. Presentan
un punto isoelctrico en torno de 4.0 - 5.0 y se desenvuelven en el
intervalo de temperatura de 28 C a 35 C. La fuente de energa funda-
mental para el Thiobacillus ferrooxidans es el ion Fe
+2
, pudiendo ser
utilizados tambin el azufre y sus formas reducidas. Usa nutrientes
bsicos para su metabolismo a base de N, P, K, y como elementos de
trazo, Mg y Ca.
La biolixiviacin de sulfuros como proceso biohidrometalrgico in-
volucra un conjunto de reacciones qumicas, metablicas, enzimti-
cas y no enzimticas, en las cuales el mineral insoluble es oxidado y
otros metales de inters son liberados en solucin. Actualmente, los
siguientes procesos microbiolgicos son de importancia en la hidro-
metalurgia:
- Oxidacin de sulfuros, azufre elemental y erro ferroso.

- Produccin de compuestos orgnicos, perxidos, etc., por micro-
organismos organotrcos, los cuales atacan minerales oxidando
o reduciendo los elementos con valencia variable.
- Acumulacin de elementos qumicos o su precipitacin por micro-
organismos.
194
Oxidacin de erro (Fe)
La reaccin de oxidacin del Fe
2+
se realiza probablemente de acuer-
do al esquema siguiente:
Esta reaccin es importante para lixiviacin de metales, pues permi-
te la acumulacin de biomasa bacteriana en minerales y soluciones,
adems de obtener una fuerte oxidacin de muchos sulfuros y produ-
cir un alto potencial redox en el medio.
La bacteria es capaz de oxidar los siguientes sulfuros:
Pirita y Marcasita (FeS2)
Pirrotita (FeS)
Chalcopirita (CuFeS2)
Bornita (Su, FeS4)
Covelita (Cu2S)
Tetrahedrita (Cu8SB2S7)
Enargita (3Cu2, S.AS2S5)
Arsenopirita (FeAsS)
Realgar (AsS)
Orpimenta (As2S3)
Cobaltita (CoAsS)
Petlandita (Fe, Ni) 9S8
Violarita (Ni2FeS4)
Bravota (Ni, Fe) S2
Milerita (NiS)
Polidimita (Ni3S4)
Antimonita (Sb2S3)
Molibdenita (MoS2)
Esfalerita (ZnS)
Marmatita (ZnS)
Galena (PbS)
Geocronita Pb5 (Sb, As2) S8, Ga2S3
Mecanismos de lixiviacin bacteriana
Los principales mecanismos involucrados en el proceso de lixiviacin
bacteriana son :
4Fe
2

+ O2 + 4H
+
4Fe
3+

+ 2H2O (1)
Lixiviacin Indirecta :
Dentro de este mecanismo, dos reacciones importantes mediadas
por T. ferrooxidans son:
Pirita FeS2 + 3.5 O2 + H2O FeSO4 + H2SO4
2FeSO4 + 0.5 O2 + H2SO4 Fe2(SO4)3 + H2O
(1)
(2)
Calcopirita CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S
0
Calcocita Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 S
0
(3)
(4)
2 S
0

+ 3 O2 + 2 H2O 2 H2SO4
(5)
(6) MS

+ 2 O
2
MSO
4
(7)
(8)
bacteria + 2 FeS2 + H2O + 7.5 O2 Fe2(SO4)3 + H2SO4
bacteria + 2 CuFeS2 + 8.5 O2 + H2SO4 2CuSO4 + Fe2(SO4)3 + H2O
El sulfato frrico es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia
variedad de minerales sulfurados. La lixiviacin con Fe
2
(SO
4
)
3
recibe
el nombre de lixiviacin indirecta porque se realiza en ausencia de
oxgeno o de bacterias y es responsable de la disolucin o lixiviacin
de varios minerales sulfurados de cobre de importancia econmica:
El mecanismo de lixiviacin indirecta depende de la regeneracin
biolgica del sulfato frrico (reaccin 2). El azufre (S) generado en
las reacciones 3 y 4 puede ser convertido en cido sulfrico (H
2
SO
4
)
por T. ferrooxidans segn:
Este cido sulfrico as generado mantiene el pH del sistema a niveles
favorables para el desarrollo de la bacteria.
Lixiviacin Directa:
Las bacterias ferrooxidantes tambin pueden lixiviar sulfuros met-
licos directamente sin la participacin del sulfato frrico producido
biolgicamente. El proceso se describe en la siguiente reaccin :
Donde M representa un metal bivalente.
195
Dado que el erro siempre est presente en ambientes de lixiviacin
natural, es posible que tanto la lixiviacin indirecta como la directa
ocurran de manera simultnea.
Desarrollo bacteriano
El efecto de ciertos factores ambientales sobre el desarrollo y creci-
miento de las bacterias juega un rol importante dentro del proceso de
lixiviacin bacteriana, razn por la que es de mucha importancia el
control de factores como el pH, la presencia de oxgeno, la tempera-
tura, la inuencia de la luz, los requerimientos nutricionales, tamao
de partculas, el efecto de inhibidores, entre otros.
pH: En general los T. ferrooxidans se desarrollan bien en medios ci-
dos, siendo incapaces de desarrollarse sobre Fe
+2
a un pH mayor de
3.0. Normalmente los valores sobre el que los tiobacilos se desarro-
llan, se ubican dentro del rango de pH 1.5 a 2.5.
Oxgeno y CO
2
: La disponibilidad de oxgeno es un factor que controla
la extraccin de metales por bacterias. No se conoce otro oxidan-
te que pueda ser utilizado por los microorganismos en ambientes de
lixiviacin. El dioxido de carbono es utilizado como fuente de carbono
para la fabricacin de su arquitectura celular.
Nutrientes: Como todos los seres vivientes, los T. ferrooxidans requie-
ren de fuentes nutricionales para su ptimo desarrollo, como amo-
nio, fosfato, azufre, iones metlicos (como Mg
+
), etc. El magnesio, es
necesario para la jacin de CO
2
y el fsforo es requerido para el
metabolismo energtico.
Fuente de Energa: Los T. ferrooxidans utilizan como fuente primaria
de energa los iones ferroso y azufre inorgnico. El erro ferroso debe
ser suplementado al medio cuando se trata de medios sintticos. En
caso de utilizar mineral, no es necesario aadir Fe
+2
.
Luz: La luz visible y la no ltrada tienen un efecto inhibitorio sobre
algunas especies de Thiobacillus, pero el erro frrico ofrece alguna
proteccin a los rayos visibles.
Temperatura: El rango sobre el cual se desarrrollan se encuentran
entre 25 C y 35 C.
Presencia de Inhibidores: En los procesos de molienda o por accin
propia del agente lixiviante se liberan algunos iones que en ciertas
concentraciones resultan txicas para las bacterias ferrooxidantes
afectando el desarrollo bacterial. La literatura seala que los niveles
de tolerancia de las bacterias para ciertos metales es Zn
+2
= 15 -72
g/l; Ni
+2
= 12 - 50 g/l; Cu
+2
= 15 g/l; Ag
+
= 1ppb; UO
2
+2
= 200 - 500 mg/l,
entre otros.
Otros microorganismos de importancia
Estrechamente asociados a T. ferrooxidans se encuentran:
Thiobacillus thiooxidans: Se pueden encontrar en depsitos de azu-
fre y sulfurosos, desde donde es fcil aislarlos. Se caracterizan por-
que slo son capaces de oxidar azufre. Se desarrollan en rangos de
temperatura entre 5 C y 40 C, a un pH entre 0.6 y 6.0, siendo el ptimo
2.5. Son aerobios estrictos.
T. acidophilus: Fue aislado por primera vez por Markosyan en 1973 a
partir de minerales, describindolo con el nombre de T. organopa-
rus. Presenta forma bacilar, es aerobio estricto, oxida azufre y utiliza
compuestos orgnicos como parte de sus requerimientos nutriciona-
les.
Tiobacilos semejantes a termlos: Aunque no estn bien estudia-
dos, es reconocida su importancia en los procesos hidrometalrgi-
cos. Muestran un activo crecimiento sobre medios que contienen
Fe
+2
y sulfuros en presencia de extracto de levadura.
Leptospirillum ferrooxidans: Son vibriones en forma de espira, como
pseudococos. Mviles por la presencia de un agelo polar simple. Las
colonias sobre silica gel son pequeas y de color marrn rojizo debido
a la formacin de erro frrico. Son aerobios estrictos y quimioauto-
trcos obligados. Utilizan Fe
+2
y FeS
2
como fuente energtica.
196
Sulfolobus: Son bacterias que se presentan como clulas esfricas,
con lbulos, inmviles y la ausencia de agelos y endosporas. Su pa-
red celular carece de mureina.
la velocidad de oxidacin de este sulfuro se incrementa hasta en 12
veces ms que el proceso netamente qumico. Los sulfuros secunda-
rios de cobre -calcocita (Cu
2
S), covelita, bornita-, son oxidados ms
fcilmente bajo el impacto de las bacterias (Reacciones 3 y 4). A ni-
vel industrial, la tecnologa ha venido siendo aplicada en pilas (Chile,
USA, Per, etc.). Southern Per viene aplicando la tecnologa para la
recuperacin de cobre en sus botaderos de sulfuros de baja ley de
Toquepala. Por otro lado, BHP-Billiton, de Sudfrica, realiza investiga-
ciones para recuperar el cobre contenido en minerales arsenicales,
en un proceso que ha denominado BIOCOP.
Sulfuros de Metales Preciosos: La lixiviacin bacteriana se emplea
para romper la matriz del sulfuro (principalmente, pirita y/o arse-
nopirita) en la que se encuentra atrapada la partcula aurfera,
permitiendo la posterior recuperacin de la misma por cianuracin
convencional. Realmente, el proceso resulta un pretratamiento antes
que una disolucin directa del metal. En los procesos industriales han
tenido enorme aplicacin, entre los que destacan: el proceso BIOX,
de Gencor, que tiene plantas como la de Ashanti, con capacidad para
tratar hasta 1.000 tpd de mineral. En Per la tecnologa es aplicada en
el Proyecto Tamboraque, de Minera Lizandro Proao, para recupe-
rar oro contenido en arsenopirita. Mintek tambin ha desarrollado el
proceso MINBAC, y Bactech de Australia ha desarrollado un proceso
que emplea bacterias moderadamente termlas para el tratamiento
de sulfuros preciosos y de metales base que se conoce como el pro-
ceso BACTECH.
Sulfuros de Zinc: La accin bacterial de sulfuros de zinc tambin ha
sido evaluada, y aunque no se conoce de plantas comerciales, su
aplicacin tiene un enorme potencial. La marmatita es el sulfuro de
zinc ms fcil de oxidar, inuenciado enormemente por la presencia
de erro.
Sulfuros de Plomo: La lixiviacin bacterial de galenita origina la for-
macin de PbSO
4
, que es insoluble en medio cido, caracterstica
que puede ser empleada en la separacin de algunos valores metli-
cos acompaantes en una mena de plomo.
Sulfuros de Nquel: El nquel es lixiviado a partir de sulfuros (pentan-
dlita y milerita) y de menas de erro en presencia de T. ferrooxidans,
de 2 a 17 veces ms rpido que el proceso netamente qumico.
Aplicaciones de los procesos biolgicos
Biooxidacin de Sulfuros
Muchos sulfuros metlicos pueden ser atacados por accin bacte-
rial, dando lugar a la produccin de los correspondientes sulfatos
solubles. Para sulfuros refractarios de oro y metales del grupo del
platino, el ataque bacterial resulta siendo un pretratamiento.
Oxidacin de la Pirita: La pirita (FeS
2
) es un sulfuro ampliamente dis-
tribuido y se lo puede hallar en asociacin con muchos metales, como
cobre, plomo, zinc, arsnico, plata, oro, entre otros. Su oxidacin da
lugar a la formacin de sulfato frrico y cido sulfrico (Reacciones
1 y 2).
Sulfuros de Cobre: La oxidacin biolgica de sulfuros de cobre ha
sido el proceso ms estudiado. El cobre se disuelve transformndose
en sulfato de cobre (CuSO
4
). La calcopirita (CuFeS
2
) es el sulfuro de
cobre ms difcil de oxidar. Bajo la inuencia de los T. ferrooxidans,
197
Sulfuros de Antimonio: Se conocen algunos trabajos que reportan la
habilidad de T. ferrooxidans para oxidar antimonita (Sb
2
S
3
) a pH 1.75 y
a 35 C. Tambin se reporta la capacidad de B. thioparus y T. thiooxi-
dans para oxidar este sulfuro.
Sulfuros de Metales Raros: Los metales raros se presentan en la par-
te cristalina de muchos sulfuros o silicatos. Para liberarlos es nece-
sario oxidar los sulfuros o destruir la matriz de silicato. La literatura
reporta la posibilidad de oxidarlos empleando bacterias del grupo de
Thiobacillus de una variedad de estos metales, entre los que podemos
encontrar el galio y el cadmio presente en la esfalerita (el principal
transportador de estos elementos); de germanio, cobalto, renio, sele-
nio, telurio, titanio y uranio, entre otros.
Desulfurizacin de Carbn
La presencia de azufre en las menas de carbn constituye un conta-
minante, cuya eliminacin se presenta como un problema, sobre todo
desde el punto de vista ambiental. La oxidacin biolgica de la por-
cin piritosa o sulfurada permite eliminar el azufre presente. Muchos
trabajos de laboratorio han demostrado que un importante porcentaje
(generalmente por encima del 90%) del azufre contenido en la pirita
puede ser removido del carbn bituminoso, subbituminoso y lignito
en periodos de una a dos semanas por T. ferrooxidans. Tambin es
posible emplear bacterias termlas del gnero Sulfolobus en la
desulfurizacin de las menas de carbn.
En algunos casos, la presencia de azufre orgnico en el carbn re-
presenta un porcentaje considerable del azufre total del carbn. La
efectiva desulfurizacin del carbn involucra la remocin del carbn
orgnico como del inorgnico, razn por la cual los procesos micro-
bianos que operan en condiciones cercanas a las ambientales pre-
sentan innumerables ventajas sobre los mtodos qumicos y fsicos
convencionales.
Biorrecuperacin de Metales
A travs de la hidrometalurgia se puede realizar la recuperacin de
los metales presentes en las soluciones, as como el tratamiento de
las aguas residuales de las diferentes industrias, en cumplimiento de
rigurosas normas ambientales. Existen muchos microorganismos con
capacidad para realizar adsorcin o precipitacin de metales. Algu-
nas de las formas como los microbios recuperan los metales se deta-
llan a continuacin:
Precipitacin: La precipitacin de metales bajo la forma de sulfuros
involucra el empleo de bacterias sulfato-reductoras para producir
H
2
S, que tiene la capacidad de precipitar prcticamente la totalidad
del metal contenido en una solucin. Debemos hacer notar que el pro-
ceso se realiza en ausencia de oxgeno (anaerobiosis) en contraposi-
198
cin a la biooxidacin de sulfuros, que requiere de oxgeno (proceso
aerbico).
Biosorcin: Las investigaciones sobre las biosorcin de metales a
partir de soluciones, sealan que la habilidad de los microorganismos
permitira recuperar hasta el 100% de plomo, mercurio, zinc, cobre,
nquel, cobalto, etc., a partir de soluciones diluidas. El empleo de hon-
gos hace posible recuperar entre 96% y 98% de oro y plata. Tambin
se ha demostrado que cepas de Thiobacillus son capaces de acumu-
lar plata, lo que permitira recuperar este metal a partir de aguas resi-
duales de la industria fotogrca. La biosorcin de metales conduce
a la acumulacin de stos en la biomasa. El mecanismo involucra a la
pared celular. En los hongos, la adsorcin de metales se encuentra lo-
calizada en las molculas de chitina y chitosan. Por otro lado, el cobre
puede ser recuperado a partir de xidos, por hongos que producen
cidos orgnicos que forman complejos con el cobre.
Reduccin: La reduccin microbial de metales implica una disminu-
cin en la valencia del metal. En algunos casos, la reduccin es par-
cial (el metal reducido an exhibe una carga neta), mientras que en
otros, el ion metlico es reducido a su estado libre o metlico.
Los procesos de puricacin y concentracin en hidrometalurgia son
los siguientes:
- Adsorcin con carbn activado.
- Intercambio inico con resinas slidas IX.
- Extraccin por solventes SX.
A continuacin se desglosa por separado cada uno los procesos an-
tes indicados.
3.2.1 PROCESO DE ADSORCION POR CARBON ACTIVADO
El carbn activado
El carbn activado es un material de carbn poroso que se ha so-
metido a reaccin con gases oxidantes como CO
2
, aire o con vapor
de agua, o bien, a un tratamiento con adicin de productos qumicos
como el H
3
PO
4
, durante o despus de un proceso de carbonizacin,
con el objeto de aumentar su porosidad. Los carbones activados po-
seen una capacidad de adsorcin elevada y se utilizan en general
para la puricacin de lquidos y gases. Mediante el control adecua-
do de los procesos de carbonizacin y activacin se puede obtener
una gran variedad de carbones activados que posean diferentes dis-
tribuciones de tamao de poros.
El carbn activado se prepara en la industria para que tenga una ele-
vada supercie interna y as poder retener sobre su supercie una
gran cantidad de compuestos muy diversos, tanto en fase gaseosa
como en disolucin.
Son dos las caractersticas fundamentales en las que se basan las
aplicaciones del carbn activado: elevada capacidad de eliminacin
y baja selectividad de retencin.
La elevada capacidad de eliminacin de sustancias se debe a la alta
supercie interna que posee. En general, los microporos, dimetros
inferiores a 100 , le coneren la elevada capacidad de retencin,
3.2 PROCESOS DE PURIFICACION
199
mientras que los mesoporos, dimetro comprendido entre 100 y 500
, y macroporos, con dimetro mayor que 500 , son necesarios para
retener molculas de gran tamao, como pueden ser colorantes o co-
loides, y para favorecer el acceso y rpida difusin de las molculas
a la supercie interna del slido.
La presencia de grupos superciales de oxgeno, cidos y bsicos, en
carbones activados, junto con el pH, afectan la capacidad de adsor-
cin frente a compuestos inorgnicos, especcamente iones met-
licos de mercurio, cromo y plomo. En la mayora de los casos, el me-
tal se encuentra en las aguas residuales en un estado de oxidacin,
como en el caso del cromo, donde est presente como Cr
+3
y Cr
+4
.
Cuando el carbn activado se oxida profundamente, a pesar de que
desciende la supercie accesible porque queda bloqueada por los
grupos superciales de oxgeno introducidos, aumenta la capacidad
de retencin tanto de Cr
+3
como de Cr
+4
. El aumento de la capacidad
de retencin de Cr
+3
se atribuye a una atraccin electrosttica entre
los cationes y la supercie de carbn cargada negativamente. El au-
mento de la capacidad de retencin de Cr
+4
se debe a que se reduce
en la supercie del carbn, especialmente a bajo pH, posiblemente
por la presencia de los grupos quinona o hidroquinona en la super-
cie del carbn.
Carbones activados para aplicaciones especiales
La capacidad de retencin de un carbn activado, frente a conta-
minantes muy diluidos en aire y con volmenes moleculares bajos,
es muy escasa. Este sera el caso de sustancias como el sulfuro de
hidrgeno y amonaco, los cuales se encuentran como mucho a con-
centraciones de algunas ppb, o el caso de compuestos con extremado
grado de toxicidad como el cloruro de ciangeno, cido cianhdrico,
etc. Preparar un ltro de carbn activo para eliminar completamente
este tipo de gases, supone alterar profundamente la funcionalidad del
carbn, para lo que es necesario aprovechar las propiedades catal-
ticas del carbn o depositar reactivos sobre su supercie. De esta
forma, el carbn actuara como adsorbente y, adems, como sopor-
te poroso para que se produzcan reacciones del gas txico con los
agentes qumicos, inmovilizndolo o dando productos inocuos que se
desorben.
Una aplicacin especca es la eliminacin de olores en plantas de-
puradoras de aguas residuales. Los olores son causados por los ga-
ses liberados durante el proceso de descomposicin de la materia
orgnica, y se debe fundamentalmente a la presencia de sulfuro de
hidrgeno, mercaptanos, amonaco, aminas, etc. Aun cuando todos
ellos estn presentes a muy bajas concentraciones, su bajo umbral
de deteccin requiere su eliminacin completa, y para ello hay que
considerar la oxidacin con aire. El carbn activado proporciona una
supercie cataltica para la oxidacin y adems se puede impreg-
nar con catalizadores de oxidacin como xidos metlicos y meta-
les nobles. As, el sulfuro de hidrgeno podra oxidarse a azufre, los
mercaptanos a disulfuros, y cuando esta oxidacin tiene lugar en la
supercie del carbn, el mayor volumen molecular de los productos
obtenidos signica un aumento en la capacidad de retencin. La eli-
minacin de compuestos con extremada toxicidad como el cloruro de
ciangeno y de cido cianhdrico requiere la impregnacin del car-
bn activado con una alta proporcin, hasta el 10% de sales.
Lgicamente la deposicin de sales metlicas en la supercie del
carbn provoca un descenso importante del volumen de microporos,
lo que se maniesta en un descenso en el tiempo de agotamiento de
la columna hacia la cloropicrina, sustancia que se retiene en el car-
bn mediante adsorcin fsica.
En cambio, la capacidad de retencin del cloruro de ciangeno y el
cido cianhdrico por el carbn sin impregnar es muy escasa, aumen-
tando extraordinariamente cuando se impregna. Los resultados ob-
tenidos permiten asociar una mayor retencin de cido cianhdrico
con un mayor contenido de Cu
+2
y una mayor retencin de cloruro de
ciangeno con un mayor contenido de Cr
+4
. Se ha comprobado que
es imprescindible la presencia de cobre para la completa destruccin
del ltimo.
Etapas del proceso de carbn activado aplicado al oro y la plata
El proceso de carbn activado se utiliza en la actualidad casi exclusi-
vamente en la recuperacin de oro y plata desde soluciones cianura-
das de lixiviacin de minerales. Las etapas del proceso comprenden,
una etapa de carga o adsorcin, una etapa de elucin o desorcin y
200
una etapa de regeneracin de las capacidades adsorbentes del car-
bn para su reutilizacin. El circuito esquemticamente se puede
observar en el diagrama de ujos de la Figura 3.5.
Las soluciones de cianuracin pueden provenir de operaciones de
la lixiviacin de mineral de oro en pilas. En ese caso, la adsorcin
se puede hacer en contracorriente a travs de varias columnas de
carbn. Para el manejo del carbn y su contacto con las soluciones
se han usado los esquemas de columnas de carbn en lecho jo o de
carbn en lecho uidizado. Para usar un lecho jo, se deben tener
soluciones absolutamente limpias. Para los efectos del diseo de
equipos y conguracin entre ellos, se usan varias columnas que van
cambiando de posicin en la lnea del proceso mediante un simple
ajuste o cambio de posicin de vlvulas a medida que van avanzando
con su carga en el circuito. En la Figura 3.6 se muestran los esque-
mas de una columna ja y otra de lecho uidizado, en su forma ms
simple de operacin.
Figura 3.6
Estas mismas columnas son usadas para diversas etapas que
comprenden el proceso de CA. As, mediante un simple cambio de
vlvulas en la alimentacin y en la salida, la misma columna va se-
cuencialmente siendo desplazada de la posicin de ltima columna
en la adsorcin en serie a la siguiente de la serie, hasta llegar a ser
la primera. Luego deja la adsorcin y pasa a la posicin de lavado,
seguidamente entra a la desorcin, que tambin puede ser en serie y
en contracorriente. Finalmente, pasa a la posicin del ltimo lavado.
Despus de ese punto, el carbn es sometido al proceso de regenera-
cin trmica y a veces, tambin a acondicionamiento qumico, desde
donde vuelve a entrar al circuito de adsorcin, de la misma manera ya
indicada, repitindose el ciclo.
Si las soluciones vienen de una lixiviacin en pilas, hay una alta pro-
babilidad de que sean soluciones claras y pueden alimentar directa-
mente a columnas de lecho jo, sin necesidad de una etapa previa de
separacin slido-lquido. En las columnas de lecho jo, una misma
cantidad de carbn requiere de un menor nmero de unidades en
operacin, o bien, de unidades ms pequeas.
Si las soluciones provienen de una lixiviacin por agitacin, existe la
opcin de una buena separacin slido/lquido va espesadores y l-
tros, que permite pasar con soluciones claras a una recuperacin del
oro, usando carbn en columnas, esquema tambin conocido como
carbon-in-column o CIC, que se muestra en la Figura 3.7.
Figura 3.5
201
Cuando esa separacin slido-lquido se quiere diferir hacia el nal
del tratamiento del mineral, donde no es tan crtica, se ha desarrolla-
do el mtodo de carbon-in-pulp o CIP, en que el carbn se con-
tacta directamente con la pulpa de mineral y solucin, removiendo
el carbn en cada etapa con un harnero de malla que deja pasar la
pulpa, a objeto de hacer avanzar el carbn en contracorriente a tra-
vs de 4 a 6 etapas de contacto.
Para este propsito, se usan generalmente harneros estacionarios
para disminuir la abrasin de los carbones. Los harneros tienen ten-
dencia a bloquearse, lo que se evita mediante burbujeo de aire. El
avance de la pulpa se hace por air-lifts, o bien, con bombas de pulpa.
Al seguir con la pulpa hasta el nal, el agua se pierde en su totalidad,
incluyendo el cianuro libre residual. Para evitar la prdida se usa un
espesador para las colas, donde se lava la pulpa con agua fresca.
Tambin se han implementado ltros de vaco para efectuar en ellos
el lavado nal de las colas, recuperando ecientemente la mayor par-
te del agua, incluyendo el reactivo residual.
Una variante a ese esquema de tratamiento de carbn en pulpa
consiste en agregar el carbn durante la lixiviacin. Esto se realiza
cuando en el mineral existen compuestos orgnicos cabonceos que
reatrapan el oro apenas ste es lixiviado. Se trata entonces de evitar
esas prdidas mediante la accin del carbn en el mismo momento
en que el oro es disuelto. Este esquema se conoce como carbn en
lixiviacin o carbon-in-leach o CIL.
En la Figuras 3.8 y 3.9 se presentan los diagramas de procesos corres-
pondientes a los esquemas de tratamiento ya denidos como carbon-
in-pulp y carbon-in-leach, respectivamente.
Figura 3.7
Figura 3.8
Figura 3.9
Mineral
Molienda
Carbn -
-in - Leach
Desorcin
del carbn
Electro-
depositacin
de oro
Oro
Cal
Cianuro
Colas a
descarte
Solucin de
elucin
Regeneracin
del carbn
203
3.2.2 PROCESO DE INTERCAMBIO
IONICO CON RESINAS IX
Aspectos Generales
En metalurgia extractiva el proceso de intercambio inico, o IX, con-
siste en el tratamiento de soluciones de lixiviacin, para extraer de
ellas uno o ms compuestos, mediante la utilizacin de resinas sli-
das, altamente reticuladas y con iones intercambiables. Los procesos
de intercambio inico se aplican en la recuperacin y concentracin
de metales valiosos, como cobre, uranio y cromo, as como en proce-
sos especiales que emplean resinas de intercambio inico selectivas
para la recuperacin de oro, platino y plata.
El empleo de resinas de intercambio inico slidas es una posible
solucin al tratamiento de euentes procedentes de la industria de
renado de metales. La acumulacin de metales pesados en el medio
ambiente es un serio problema para la salud, debido a su alta toxi-
cidad, su capacidad de acumularse en los tejidos y adems no son
biodegradables. Esta situacin ha generado una serie de regulacio-
nes en cuanto a emisiones de metales txicos al entorno, que han
obligado a la industria a conceder una gran importancia al control de
sus euentes.
Estas resinas, en general, estn compuestas de granos o perlas,
que tienen una gran rea especca, debido al reticulado ya seala-
do, y que al ponerse en contacto con una solucin rica de lixiviacin,
atrapan qumicamente uno o ms metales, desprendindose el ion
intercambiable. Con esto se obtiene la resina cargada con el metal o
con un complejo del metal. Luego, se usa otra solucin de caracters-
ticas fsico-qumicas distintas a la de lixiviacin, o eluyente, mediante
la cual se descarga el metal atrapado y se regeneran las capacidades
extractivas de la resina.
Aplicaciones del proceso de IX en hidrometalurgia
En hidrometalurgia, el proceso de IX ha probado ser especialmente
til en el tratamiento de soluciones con contenidos metlicos muy
oscilantes y/o diluidos, por ejemplo, con concentraciones del metal
de inters en el orden de los 500 ppm o menos. Para soluciones ms
concentradas, por encima del 0.5% o 5.000 ppm o 5 g/l, en general este
mtodo no proporciona opciones econmicamente muy atractivas.
Esto, particularmente frente a la alternativa de la extraccin por sol-
ventes, que en general resulta ms conveniente para las aplicaciones
situadas en el rango de concentraciones mayores y ms estables. Sin
embargo, el rango intermedio de concentraciones es bastante amplio
y es recomendable evaluar la viabilidad tcnico-econmica de ambos
procesos, pues las singularidades propias de un caso determinado
pueden resolver la conveniencia econmica de un proceso o del otro.
Tambin cabe destacar su facilidad para adaptarse a las oscilaciones
bruscas o muy pronunciadas de caudales y/o de concentracin en la
alimentacin, por ejemplo, en los casos del tratamiento de derrames o
de fuertes uctuaciones estacionales por lluvias o deshielos.
A grandes rasgos, las ventajas que, potencialmente, se obtienen al
usar las resinas de intercambio inico en hidrometalurgia son las si-
guientes:
- Los volmenes de solucin se reducen hasta 20 o 30 veces,
partiendo de soluciones muy diluidas.
- Permiten una alta recuperacin del metal de inters, la que puede
alcanzar el 99 %.
- Presentan una gran selectividad, si se elige adecuadamente una
resina especca.
Un rea donde el proceso de IX ha ido generando un espacio de
creciente y renovado inters, es el de las aplicaciones medioam-
bientales, del tipo recuperacin de metales desde euentes acuosos
nales, residuos industriales lquidos o riles, minimizacin de volme-
nes en los descartes, limitacin de la toxicidad en aguas de mina,
prevencin ante derrames imprevistos o ujos estacionales sbitos,
etc. Tambin se le utiliza con xito en el tratamiento y separacin de
residuos radiactivos.
204
Hasta ahora el uso ms importante de este proceso, en hidrometa-
lurgia, tiene relacin con la recuperacin del uranio y tambin con la
separacin y renacin de los distintos metales preciosos del grupo
del platino. Otra aplicacin de creciente importancia, en Sudfrica,
se ha visto en la recuperacin de oro, en competencia con el proceso
de adsorcin con carbn activado. Adems, existen resinas capaces
de captar prcticamente todos los metales, lo que se aprovecha muy
bien en qumica analtica. Son destacables por su potencial aplica-
cin industrial, en particular, las separaciones y extracciones de Ni,
Co y Cu, las que todava no han logrado aplicaciones industriales de
importancia.
205
3.2.3 PROCESO DE EXTRACCION POR SOLVENTES
Extraccin por solventes - SX
La extraccin por solventes es uno de los procesos ms efectivos y
econmicos para puricar, concentrar y separar los metales valiosos
que se encuentran en las soluciones enriquecidas provenientes de
procesos de lixiviacin.
Este proceso encuentra su principal aplicacin en la produccin de
cobre, especcamente en la separacin selectiva de metales, que
luego se recuperan mediante el proceso de electroobtencin en solu-
ciones de sulfato de cobre.
Tambin se aplica ampliamente en la recuperacin de uranio, vana-
dio, molibdeno, zirconio, tungsteno, renio, elementos de tierras raras,
metales preciosos, cadmio, germanio, berilio, boro, entre otros.
Fundamentalmente, la extraccin por solventes es una operacin de
transferencia de masas en un sistema de dos fases lquidas. Se le
llama tambin intercambio inico lquido y se basa en el principio por
el cual un soluto o ion metlico puede distribuirse en cierta propor-
cin entre dos solventes inmiscibles, uno de los cuales es usualmente
acuoso y el otro un solvente orgnico como benceno, kerosene, clo-
roformo o cualquier otro que sea inmiscible al agua.
Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos qumicos org-
nicos tienen un alto grado de anidad selectiva con determinados
iones metlicos, con los que forman compuestos organometlicos,
y simultneamente, casi ninguna anidad con iones contaminantes
tales como iones de erro, calcio, magnesio, aluminio, etc.
Por esta razn, la principal aplicacin de la extraccin por solventes
se encuentra en la separacin selectiva de metales, para la posterior
obtencin de stos mediante un proceso adecuado, como es el de
electroobtencin aplicada a soluciones de sulfato de cobre.
Objetivos del proceso de extraccin por solventes
El proceso de extraccin por solventes se incorpora como parte de un
sistema integral de recuperacin de la hidrometalurgia.
En la mayora de los casos, al integrar el proceso de SX en un circuito
metalrgico se busca cumplir con al menos uno de ellos, muchas ve-
ces dos y ocasionalmente con tres, de los objetivos siguientes:
La separacin y puricacin de uno o ms metales de inters
de las soluciones que los contienen, las cuales suelen tener
impurezas. La separacin consiste en extraer el o los metales
deseados desde las soluciones, o a la inversa, extraer las impu-
rezas de la solucin, dejando el o los metales deseados en ella.
Concentracin de los metales disueltos para disminuir los vol-
menes a procesar y as reducir los costos del proceso siguiente.
Transferencia de los metales disueltos desde una solucin acuosa
compleja a otra solucin acuosa diferente, que simplique el
proceso siguiente.
La incorporacin de la extraccin por solventes dentro de la hidro-
metalurgia es de gran inters en el desarrollo de las siguientes ope-
raciones especcas:
- La recuperacin selectiva de un solo metal desde una solucin de
lixiviacin, liberndolo de sus impurezas y concentrndolo de
manera que sea ms fcil su posterior recuperacin. Por ejemplo,
en la lixiviacin del cobre, la extraccin por solventes se realiza
en las soluciones de lixiviacin diluidas e impuras, con el n de
traspasar el cobre a una solucin de electrolito puro y concentrado,
que permita realizar la electroobtencin.
- La separacin conjunta de varios metales desde una solucin,
debido a que ciertos elementos qumicos como el Cu/Ni/Co, o
del V/U/Ti, presentan una similitud de propiedades qumicas.
Mediante la extraccin por solventes se separan conjuntamente
para su posterior separacin diferencial.
- La puricacin de soluciones. Mediante la extraccin por solventes
se extraen las impurezas dainas o contaminantes de una solucin
para dejarla limpia como solucin de partida. Por ejemplo, este m-
todo se aplica en la puricacin de los descartes de electrolitos de
renera de cobre, al eliminar el Fe, As y otras impurezas, permi-
tiendo devolver la solucin limpia al circuito principal.
206
Dado que en la lixiviacin ocurre la disolucin de otros componentes
minerales que se encuentran en la pila, es indispensable realizar la
puricacin de las soluciones como una etapa previa a la electroob-
tencin del metal.
- En esta solucin secundaria se produce la reextraccin o descar
ga. Es decir, el elemento de inters es nuevamente devuelto a una
solucin acuosa, pero exenta de impurezas, ptima para el proceso
siguiente de electroobtencin.
En general en el proceso de extraccin por solventes se reconocen
dos etapas fundamentales: la etapa de extraccin propiamente tal y
la de reextraccin o stripping, tambin llamada descarga.
Procedimiento bsico
Los sistemas de extraccin por solventes tienen tres componentes
bsicos, que son un soluto a extraer C, un solvente acuoso y un ex-
tractante orgnico.
El proceso de extraccin por solventes se basa en la reaccin rever-
sible de intercambio inico que tiene lugar entre dos fases inmisci-
bles, la fase orgnica que corresponde al reactivo extractante disuel-
to en un diluyente orgnico, y la fase acuosa que corresponde a la
solucin. Se pone en contacto la solucin de lixiviacin o fase acuosa
con el reactivo orgnico o fase orgnica mezclndose fuertemente
por agitacin.
El reactivo orgnico contiene una molcula extractante, que tiene una
alta anidad por el ion metlico que se quiere recuperar. Este ion de
inters es transferido desde la fase acuosa o solucin de lixiviacin a
la orgnica, a travs de la interfase de los dos lquidos no miscibles.
La mezcla resultante por la agitacin se deja decantar, para que se
separe en dos capas o fases. La fase superior corresponde a la capa
orgnica, que se mantiene all debido a su menor peso especco.
En esta fase orgnica, que se conoce como fase cargada o fase ex-
tracto, se encuentra retenido el ion metlico de inters formando un
complejo rgano-metlico.
Por su parte, la capa acuosa inferior, denominada fase acuosa o de
reno, es una solucin estril respecto de iones metlicos, y tiene un
peso especco mayor al de la fase orgnica.
Planta SX Minera Escondida
Etapas y mecanismos de la extraccin por solventes
La extraccin por solventes consiste en un proceso de puricacin y
concentracin de soluciones basada en la separacin del elemento
de inters, por ejemplo, cobre, desde las soluciones de lixiviacin.
Para ello se utiliza un medio extractante, tambin lquido de alta se-
lectividad al elemento a separar, pero que al mismo tiempo es inmisi-
ble en dicha solucin.
En el proceso global de la extraccin por solventes se distinguen tres
momentos fundamentales, que consisten en:
- El lquido extractante se agrega a la solucin primaria, y se conecta
con el ion metlico, el que queda entonces formando parte del ex-
tractante.
- Enseguida, este complejo extractante - ion metlico, es separado
de la solucin y llevado a una solucin secundaria pobre en el ion
metlico.
207
Al mezclarse las fases acuosa y orgnica, el equilibrio se ir dando
paulatinamente, debido a que la transferencia de masa dentro de un
reactor depende de los siguientes factores:
Tiempo de residencia.
Area de interfases acuosa/orgnica.
Potencial qumico en la interfase.
El equilibrio de la reaccin es el factor ms importante en el proceso
de intercambio, y esto depende del tamao de los equipos utilizados,
la energa consumida en la agitacin y otros factores que afecten en
la totalidad de los costos del proceso.
Las dos etapas en que se puede subdividir el proceso, extraccin y
reextraccin, pueden ser consideradas una como la inversa de la
otra.
Etapa de extraccin o carga del reactivo
La solucin impura proveniente de la lixiviacin en fase acuosa, rica
en iones de cobre y con una acidez baja, pH entre 1,4 y 1,9 , se intro-
duce en mezcladores especiales, en los que se contacta con la fase
orgnica de muy bajo contenido de cobre llamado orgnico descar-
gado.
Como ambas fases son inmiscibles, para poder realizar la extraccin
y mezcla es necesario aplicar una accin mecnica de elementos
externos que proporcionan la energa necesaria para este propsito.
Al mezclarse ambas fases, ocurre una transferencia de la especie
metlica disuelta en la fase acuosa, la que se desplaza, asocindose
qumicamente con el reactivo extractante en la fase orgnica, hasta
alcanzar el respectivo equilibrio qumico.
As, se genera una fase orgnica cargada con la especie metlica de
inters y una solucin acuosa descargada o reno.
Etapa de reextraccin o descarga del reactivo
La etapa de reextraccin del reactivo consiste en la recuperacin de
la especie metlica desde la fase orgnica, con la regeneracin si-
multnea de las capacidades extractivas de la fase orgnica, lo que
le permite ser usada nuevamente en otra extraccin.
En sntesis, de la etapa de reextraccin se obtiene por un lado una
solucin de orgnico descargado sin cobre que es recirculado a la
etapa de extraccin y una solucin rica en iones de cobre de baja
acidez, la cual es enviada a la siguiente etapa, la electroobtencin.
Ejemplos tpicos de SX
En la hidrometalurgia del cobre, las conguraciones ms usadas en la
extraccin por solventes son etapas en serie de extraccin, lavado y
descarga, como las que presentamos a continuacin:
Dos de extraccin, una de lavado y dos de descarga:
Primera extraccin Segunda extraccin
Orgnico
Lavado orgnico
cargado
Orgnico cargado
Acuoso
Primera descarga Segunda descarga
Orgnico descargado
Electrolito pobre
Electrolito rico
Circuito de EW
Circuito de
lixiviacin
Electrolito pobre
PLS
Refino
208
Dos de extraccin, una de lavado y una de descarga: Propiedades de los agentes extractantes
Las principales propiedades que deben cumplir los agentes extrac-
tantes son:
Selectividad: Es la habilidad del extractante para extraer una sus-
tancia de inters desde una solucin acuosa. Un extractante de una
alta selectividad o factor de separacin es capaz de reaccionar tan
slo con aquellos iones metlicos de inters, sin reaccionar con los
otros.
Coeciente de distribucin: Corresponde a la razn entre la con-
centracin de cobre presente en el orgnico y la concentracin del
acuoso. Este coeciente debe ser lo ms alto posible, para extraer un
mximo y minimizar la cantidad de solventes.
Capacidad de carga: Corresponde a la mxima concentracin del ion
metlico de inters presente en la fase orgnica, a un pH y a una
concentracin de extractantes dada. Se requiere una gran capacidad
de carga.
Insolubilidad: Esta propiedad es de gran importancia, ya que si existe
un alto grado de mutua insolubilidad entre el extractante y la fase
acuosa, es ms fcil la recuperacin del extractante y disminuiran
las prdidas de orgnico en el reno y electrolito.
Recuperabilidad: Siempre es necesario recuperar la mayor cantidad
posible de extractantes, para volverlos a utilizar; esto favorece la re-
duccin de costos.
Densidad: Se requiere que exista una diferencia de densidad entre
las fases lquidas en contacto. Cuanto mayor sea esta diferencia, me-
jor es la separacin de las fases.
Viscosidad: Esta caracterstica debiera ser lo ms baja posible, ya
que esto favorece la transferencia de masas, la separacin de fases
y, por consiguiente, la extraccin.
Tensin supercial: Cuanto mayor sea la tensin supercial, ms r-
pido ocurrir la coalescencia de las emulsiones, aumentando la se-
paracin de las fases.
Primera extraccin Segunda extraccin
Orgnico
Lavado orgnico
cargado
Orgnico cargado
Acuoso
Descarga
Orgnico descargado
Electrolito rico
Circuito de EW
Circuito de
lixiviacin
Electrolito pobre
PLS
Refino
En algunos casos se agregan una o ms etapas de extraccin en pa-
ralelo y en otras la etapa de lavado no se utiliza.
Reactivos extractantes usados en SX para recuperacin de cobre
El principal constituyente del solvente o fase orgnica es el reactivo
orgnico o extractante, que es aquel que tiene la capacidad de formar
complejos orgnicos con el elemento que se desea extraer.
En un principio estos agentes extractantes estaban limitados para
funcionar de acuerdo con un rango de pH y concentracin de cobre
en las soluciones que se trataban, pero en la actualidad se han logra-
do grandes avances, permitiendo ampliar estas limitaciones y poder
utilizarlos en un rango de soluciones provenientes de lixiviacin ms
amplio.
En general, existe una amplia gama de propiedades que son usadas
como patrn para seleccionar un extractante en particular. Es nece-
sario considerar que es poco probable que exista un reactivo que
rena todas las propiedades que se desean, ya que a menudo stas
se encuentran en contrastes unas de otras.
209
Seguridad: No debe ser txico ni inamable.
Estabilidad qumica: El agente extractante debe ser estable y qumi-
camente inerte frente a los dems componentes del sistema.
Seleccin de los agentes extractantes
La solucin proveniente de la etapa de lixiviacin muchas veces se
caracteriza por su baja concentracin de cobre y bajo pH.
El extractante a usar debera cumplir con la condicin de ser selecti-
vo por el cobre y de ser capaz de actuar en las condiciones que impo-
ne la solucin a tratar. Adems, debera poseer otras caractersticas
principalmente de carcter econmico.
Para que un reactivo pueda ser econmicamente aceptable en hi-
drometalurgia, debe contar con una buena combinacin de la mayor
parte de las siguientes caractersticas ideales para un reactivo ex-
tractante orgnico:
Extraer el o los metales deseados con la mxima selectividad
posible desde la solucin que los contiene.
Ser descargable hacia una solucin desde donde pueda ocurrir,
en forma sencilla, la recuperacin del metal.
Ser de fcil regeneracin en sus caractersticas fsico-qumicas,
para una expedita recirculacin a la etapa de extraccin.
Ser lo ms inmiscible posible en las soluciones acuosas que
contiene el o los metales de inters.
Ser estable a las condiciones del circuito de manera que pueda
ser reciclado muchas veces. Para ello debe ser qumica-
mente estable frente al ataque de ambientes cidos o alcalinos.
Ser no inamable, no txico, no voltil, no cancergeno, no con-
taminante.
Ser soluble en diluyentes orgnicos econmicos, o ser capaz
de funcionar l mismo, adems, como diluyente.
Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr
una transferencia neta ecaz del metal extrado.
Cargar y descargar el metal con facilidad, lo bastante rpido
como para que los tiempos de mezclado resulten en equipos
razonablemente econmicos.
Ser de fcil separacin de la fase acuosa, es decir, que su inmis-
cibilidad sea efectiva y que la separacin se logre eciente-
mente en tiempos razonablemente breves.
No debe promover emulsiones estables.
No debe transferir especies nocivas desde la descarga a la
extraccin y viceversa.
Debe tener un costo econmicamente aceptable.
Al momento de seleccionar un reactivo como agente de extraccin,
deben considerarse los siguientes aspectos:
Facilidad de obtencin del reactivo.
Costo del reactivo.
Alta solubilidad en el diluyente orgnico a usar.
Baja solubilidad en sistemas acuosos.
Fcil formacin de complejos con cobre.
Rpida reaccin entre el cobre y el reactivo para formar el com-
plejo.
Alta solubilidad de este complejo en fase orgnica.
Baja solubilidad del complejo en fase acuosa.
Alta selectividad por el cobre.
Fcil recuperacin del cobre desde la fase orgnica.
Fcil regeneracin del extractante.
Propiedades fsicas apropiadas para la transferencia de masa y
separacin de fases, baja densidad y viscosidad y alta tensin in-
terfacial.
Estabilidad qumica, bajo las condiciones de uso.
Seguro en el uso, es decir, alto punto de inamacin, baja
toxicidad y poco voltil.
Estabilidad a uctuaciones de temperatura ambiente.
No txico para las bacterias que ayudan a la lixiviacin en
canchas.
210
Clasicacin de los reactivos extractantes
Existen variados tipos de extractantes orgnicos selectivos que se
emplean en la recuperacin de metales, los que se clasican segn
el mecanismo de extraccin, la estructura y la especie metlica ex-
trada.
De acuerdo al tipo de reaccin de extraccin que realizan, los agen-
tes extractantes se clasican en tipo quelantes, cido orgnico, sus-
titucin del ligante, extraccin neutra o solvatante y con formacin
de par inico.
Extractantes tipo quelantes:
Los modernos reactivos extractantes de cobre son predominante-
mente hidroxioximas, las que funcionan como agentes quelantes de
los cationes de cobre de la solucin, formando un compuesto de co-
bre orgnico soluble en parana.
Tienen una amplia utilizacin en la extraccin de cobre desde solu-
ciones de lixiviacin con cido sulfrico.
Este tipo de extractantes realiza una quelacin, es decir, forman es-
tructura de anillos que envuelven a la molcula de extractante como
una ligazn selectiva para el ion metlico, dejando los restantes ca-
tiones en solucin. Por tanto los extractantes tipo quelantes son ca-
paces de formar un compuesto orgnico con el metal de inters.
De la reaccin de extraccin-reextraccin con este tipo de extractan-
tes, puede deducirse que se produce un intercambio de iones en el
que la molcula extractora orgnica entrega dos protones a cambio
de un catin de cobre. As, la reaccin de extraccin genera cido,
por lo que el reno queda lo sucientemente cido para ser devuelto
a la etapa de lixiviacin.
En la actualidad los reactivos tipo Ascorga y Lix son los ms usados
en ambiente de cido slfurico para la extraccin por solventes del
cobre.
Las principales caractersticas de los reactivos extractantes tipo
quelante, las cuales los distinguen de otras clases de extractantes,
pueden resumirse en que:
- Operan sobre la base del intercambio de un ion de hidrgeno ccli-
co.
- Operan bien tanto con soluciones cidas como con solucio-
nes amoniacales.
- Por su mayor complejidad desde el punto de vista qumico, son
ms selectivos que los extractantes de tipo iones pareados o
que los de tipo cido orgnico.
- Debido a la estructura ms compleja del compuesto formado,
son de una cintica ms lenta que la de los extractantes de
tipo iones pareados y que la de los de tipo cido orgnico.
- Tienen buenas caractersticas operacionales respecto a la
separacin de fases.
- En su fabricacin suelen ser ms difciles de preparar.
211
Extractantes del tipo cido orgnico:
La qumica de estos extractantes tiene algunas caractersticas que
los asemejan a los quelantes y algunas que los asemejan a los extrac-
tantes por solvatacin. La reaccin de intercambio del catin depen-
de fuertemente del pH inicial, el que adems vara durante el proceso
de intercambio por la liberacin de dos protones en la reaccin, simi-
lar a lo que ocurre con los quelantes.
Los reactivos que pertenecen a esta categora son los cidos r-
gano-fosfricos, los cidos fosfnicos y fosfnicos, sus respectivos
derivados mono- y di-tio-, los cidos organosulfnicos y los cidos
carboxlicos. Cabe destacar que la qumica de la extraccin que usa
los tio-derivados puede ser muy complicada por la superposicin de
reacciones de xido-reduccin.
Los cidos orgnicos tambin pueden funcionar en combinacin y
sinergia con otros extractantes quelantes y/o neutros, para alterar
tanto las cinticas de extraccin como los rangos de pH en el cual el
metal puede ser extrado.
Las caractersticas generales de los extractantes tipo cido orgnico
son:
Muestran menos selectividad que los extractantes quelantes.
Pueden promover emulsiones estables con soluciones alcalinas.
Operan sobre la base de un ion hidrgeno cclico, similar a
los reactivos quelantes.
Poseen cinticas de extraccin que son normalmente muy rpi-
das.
En general como clase no son muy difciles de producir, por
lo tanto estn disponibles en cantidades comerciales a un costo
razonable.
Extractantes del tipo sustitucin ligante:
Estos reactivos tienen uno o ms pares de electrones que pueden
formar un enlace simple con el ion metlico, desplazando a otras
especies que pueden estar enlazadas formando un complejo con el
metal.
Este tipo de reactivos participa en reacciones que presentan las si-
guientes caractersticas:
La extraccin del metal normalmente no es sensible al pH, ya
que el intercambio es slo de electrones.
En ocasiones se pueden lograr altas selectividades en forma
notable.
Las cinticas de las reacciones pueden ser rpidas o lentas,
dependiendo del metal y del tipo de ligante que se deba despla-
zar.
Estos reactivos pueden ser relativamente econmicos, o muy
caros, dependiendo de la complejidad de la molcula orgnica
que se use.
Reactivos del tipo extraccin neutra o solvatante:
Este tipo de reactivo orgnico extractante se coordina con ciertos
complejos metlicos reemplazando sus reas de hidratacin. El com-
plejo organometlico resultante, al haber perdido sus sales de hidra-
tacin, se vuelve insoluble en agua y as puede pasar fcilmente a la
fase orgnica.
Los reactivos solvatantes se clasican de acuerdo a su grado de ha-
bilidad para donar electrones a un metal y pasar a formar un complejo
organometlico. Los reactivos ms tiles de esta clase son los or-
ganofosforosos, aunque tambin se han reportado extensos trabajos
con las cetonas y los teres.
En general, la extraccin con reactivos del tipo solvatante est limi-
tada por:
La habilidad para formar complejos neutros con aniones de
las especies metlicas.
La coextraccin de cido a altas concentraciones de cido.
La solubilidad del complejo organometlico en el portador
orgnico.
Las principales caractersticas de los reactivos de tipo extraccin
neutra, o solvatante, son las siguientes:
Normalmente muestran cinticas de reaccin bastante rpidas.
Extraen complejos metlicos de carcter neutro.
212
En general, no son selectivos.
En combinacin con otros reactivos orgnicos, los reactivos
de tipo solvatante pueden actuar en forma sinrgica, y
tambin como antagnicos o como modicadores de fase.
Debido al enlace dbil que caracteriza este mecanismo de
extraccin, en la generalidad de los casos, la descarga del reac-
tivo se ejecuta con facilidad mediante el uso de agua.
Reactivos orgnicos extractantes con formacin de par inico:
Estos reactivos actan basados en el principio de asociacin inica,
en la cual una gran molcula orgnica, de carga positiva, provoca la
extraccin de un complejo metlico aninico hacia la fase orgnica,
con la correspondiente expulsin de un anin inorgnico pequeo
hacia la fase acuosa.
Ejemplos de este tipo de reactivo son los extractantes a base de ami-
nas. Entre stas se puede destacar, por un lado, el comportamiento de
las aminas primarias, secundarias y terciarias, y por el otro, el de las
aminas cuaternarias.
Dado que las aminas pueden formar sales con una amplia variedad de
cidos, las posibilidades de eleccin de reactivos para el intercambio
inico lquido son muy extensas, por ejemplo, para una misma amina
se tiene la sal de cloruro y la sal de bisulfato, entre otras.
Los reactivos para extraccin del tipo amina pueden descargarse me-
diante una amplia variedad de soluciones formadas con sales inorg-
nicas. El tipo de agente de descarga que se use depende del proceso
de recuperacin global del metal que se estar diseando, pero en
general son los agentes alcalinos de descarga los que revierten en
una mejor forma la reaccin de protonacin de la amina, entregando
la mejor descarga en el menor nmero de etapas.
Existen dos variables del sistema metlico acuoso, diferentes del pH,
que afectan la extraccin del metal mediante un reactivo de extrac-
cin del tipo amina. Estas son el estado de oxidacin del metal y la
concentracin de los aniones comunes.
Algunas de las caractersticas propias de los reactivos tipo aminas,
que los distinguen de los otros tipos de extractantes, son:
Generalmente requieren del uso de modicadores de fase, nor-
malmente alcoholes de cadena larga y/o el uso de diluyen-
tes aromticos, con el objeto de prevenir la formacin y precipi-
tacin de complejos orgnicos del tipo amino metlicos inso-
lubles.
Las cinticas de extraccin y de descarga son usualmente
muy rpidas.
Las aminas cuaternarias y terciarias son ms selectivas que las
secundarias o primarias, pero son menos selectivas que los
quelatos.
Hay una amplia variedad de aminas que estn disponibles y/o que
se pueden sintetizar con facilidad.
Las aminas extraen complejos metlicos aniticos.
La extraccin con aminas generalmente ocurre a partir de solu-
ciones cidas, hasta casi neutras, con el mejor rango de pH
disponible, dependiendo del sistema especco.
Reactivos extractantes usados comercialmente
En la siguiente tabla se presenta un listado en que se muestra el nom-
bre comercial y la respectiva descripcin qumica de algunos reacti-
vos extractantes usados en diversas aplicaciones industriales para
recuperacin de metales por SX.
213
Prdidas de extractante
Las prdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad
econmica de una planta. Estas ocurren principalmente por evapo-
racin, solubilidad, o entrampamiento durante el procesamiento en
las plantas.
As como la solubilidad es sensible al pH, las prdidas tambin son
dependientes de la acidez, y ms an teniendo fases acuosas alca-
linas.
En la siguiente tabla se entregan los valores de las prdidas de algu-
nos reactivos:
Al igual que en el caso de los agentes extractantes, el diluyente debe
cumplir ciertos requisitos. Entre los ms importantes se sealan los
siguientes:
Ser capaz de disolver el extractante y de mantenerlo en solucin.
Tener baja viscosidad y densidad.
Tener estabilidad qumica.
Presentar baja solubilidad en la fase acuosa.
Poseer un alto punto de inamacin, baja toxicidad y baja tasa
de evaporacin.
Caractersticas de un diluyente
El diluyente se usa para reducir la viscosidad de la fase orgnica y
para adecuar la concentracin del extractante con el contenido de
metal de la solucin de lixiviacin.
Las propiedades ms importantes de un diluyente son:
Solubilizar al extractante y al complejo organometlico forma-
do por la reaccin del metal con el extractante.
Ser capaz de disolver el reactivo de extraccin, tanto libre como
en forma de complejo metlico.
Tener baja viscosidad y una densidad adecuada para favore-
cer la separacin de fases, reduciendo as los arrastres de una
fase en la otra.
Tener baja solubilidad o ser insoluble en la fase acuosa, para evi-
tar o disminuir al mximo las prdidas por disolucin en esta
fase.
Estar libre de componentes extraos, con el objeto de minimizar
la formacin de borras.
Mezclarse bien en el tonel reactivo de extraccin, para disminuir
su viscosidad y facilitar el contacto entre fases, permitiendo
una buena separacin en el decantador.
Ser qumicamente estable bajo todas las condiciones de opera-
cin del circuito.
Tener un alto punto de inamacin, al menos 25 C por sobre la
temperatura ms alta prevista para la operacin del circuito SX.
Tener bajas prdidas por evaporacin, baja tensin de vapor.
Baja toxicidad.
No interferir perjudicialmente en la qumica de las reacciones de
extraccin y descarga del metal.
Reactivos diluyentes usados en SX
Los diluyentes y modicadores corresponden a otros componentes
de la fase orgnica que tienen funciones especcas en la optimiza-
cin del proceso de extraccin.
En un circuito de extraccin por solventes (SX), la fase orgnica nor-
malmente est conformada por uno, dos o tres componentes: el ex-
tractante, el diluyente y algn modicador.
Por lo general, el diluyente es el componente de la fase orgnica que
est presente en mayor proporcin dentro de ella.
Los diluyentes se utilizan principalmente para disminuir la viscosidad
de la fase orgnica, permitiendo que uya fcilmente para facilitar
as el contacto entre las dos fases. Tambin se usan para reducir la
excesiva concentracin del extractante orgnico activo.
214
Estar disponible con facilidad, en grandes cantidades y a bajo
costo.
Eleccin del diluyente
Dado que el diluyente es un componente importante y mayoritario de
la fase orgnica, todo operador de planta SX debe realizar las mxi-
mas pruebas de control de calidad a cualquier nuevo embarque de di-
luyente que llegue a su circuito SX. Las pruebas de control de calidad
deben reejar adecuadamente todas las propiedades crticas, o que
sean consideradas ms importantes para el xito de la operacin.
El mejor diluyente para un determinado sistema de SX puede no ser el
ms recomendable para otro sistema de SX diferente. Cada operador
de planta debe preocuparse de solicitar la asesora de especialistas
para estudiar varios diluyentes antes de determinar el ms adecua-
do para sus propias condiciones de operacin y localizacin de la
planta.
Normalmente, el diluyente se puede comportar como un compuesto
qumicamente inerte, pero existen ocasiones, como en algunos casos
de su uso en el proceso de SX para cobre y uranio, en que el diluyente
tambin inuye en el comportamiento del reactivo y puede ser un par-
ticipante esencial en el xito o eventuales dicultades operacionales
del proceso.
En las ocasiones en que el diluyente interacta con el reactivo en la
fase orgnica, puede favorecer la polimerizacin del reactivo y res-
tar as parte de los componentes activos dentro de la fase orgnica.
Otros diluyentes producen el efecto contrario, lo que en los casos de
extraccin por intercambio catinico se puede detectar midiendo la
constante dielctrica del diluyente, siendo el menor valor resultante
el que da las mejores extracciones.
Los diluyentes para SX ms usados a escala industrial son:
Benceno (no se usa actualmente por ser cancergeno).
Hexano.
Keroseno.
Cloroformo.
Tetracloruro de carbono.
En el caso del proceso SX para cobre y uranio, los diluyentes ms
habituales son los kerosenes obtenidos mediante destilacin. Las exi-
gencias para su eleccin son las siguientes:
En el mercado hay disponibles diluyentes de estas caractersticas,
procedentes de distintas reneras. Los principales proveedores de
kerosene, para uso en SX, han sido tradicionalmente EXXON, con sus
diversos productos de la lnea Esquiad 100, 110, 103; Phillips Petro-
leum, con sus productos de la lnea Orfom SX; MacGee, Kermac 470 y
470B; Shell, con su lnea Sheesol; ENAP, con su producto Solmin.
Hay ocasiones en que se seleccionan diluyentes que tienen un conte-
nido de aromtico de 95% o mayor. Los diluyentes aromticos tienden
a ser ms caros, por lo que su empleo est reservado para situacio-
nes en donde alguna de sus propiedades es muy necesaria, y tan es-
pecial que pueda ser ms importante que el costo.
Reactivos modicadores
Corresponden a cualquier producto orgnico que al ser aadido y di-
suelto en la fase orgnica, altera el comportamiento de un determina-
do reactivo de SX. Los modicadores tienen como funcin optimizar
la separacin de las fases, mejorando la coalescencia, aumentando
la solubilidad de complejo metlico y evitando la formacin de una
tercera fase. Los modicadores son capaces de:
Actuar sobre la separacin de fases, facilitando la coalescencia
y disminuyendo los arrastres.
Participar en el control de la generacin de crudo y/o terce-
ras fases, favoreciendo la solubilidad del complejo rgano-met-
lico en la fase orgnica cargada.
215
Estabilizar la molcula del reactivo, permitiendo su utilizacin
indenida al reducir su degradacin. Por ejemplo, en el proceso
SX del cobre se aaden como modicadores al reactivo princi-
pal, que es una oxima, otra oxima, alcoholes de cadena larga,
fenoles y steres.
Solucin acuosa
La solucin acuosa normalmente es una solucin rica de lixiviacin,
y corresponde a la fase portadora del metal o de los metales que in-
teresa procesar por extraccin; se denomina PLS, pregnant liquor
solution.
- Temperatura, la que es directamente inuyente en el equilibrio de
la extraccin, en las cinticas de transferencia del metal, en la so-
lubilidad de las especies extradas, en la separacin de fases y en
las prdidas por atrapamiento y arrastre.
Equipamiento bsico de extraccin por solvente
Los procesos de extraccin de cobre por solventes a partir de la solu-
cin de lixiviacin que se han desarrollado a escala industrial, se ba-
san principalmente en poner en contacto la solucin lixiviada con el
disolvente sin carga, lo que se realiza en varias etapas (al menos dos)
de mezcladores y sedimentadores que funcionan en contracorrien-
te, dispuestos y arreglados de manera de asegurar que el disolvente
orgnico entrante -sin carga- tenga un contacto nal con la solucin
acuosa cargada, la cual al salir quedar con muy baja concentracin
de cobre, el reno, el que retornar a la operacin de lixiviacin para
uso posterior.
La transferencia de la fase orgnica recientemente cargada a la fase
acuosa se realiza poniendo en contacto el orgnico con el electrolito
agotado, o electrolito pobre fuertemente cido, lo que se desarrolla
en una serie de etapas (una, dos o hasta tres) en contracorriente en
mezcladores y sedimentadores. Despus de la etapa nal de agota-
miento, la fase orgnica estril se retorna a la seccin de extraccin.
El electrolito enriquecido, despus de mezclarlo con electrolito pobre,
para obtener la concentracin justa de cobre, es bombeado al circui-
to de separacin por electrlisis, la electroobtencin.
El equipamiento bsico de una planta de SX consiste en:
Un mezclador relativamente profundo, que recibe por bombeo
las fases acuosa y orgnica, para su mezcla y emulsin. Este
mezclador cuenta con un impulsor que evita el arrastre de la
fase orgnica en la fase acuosa de acuerdo con una congura-
cin y velocidad rotacional denida.
Un sedimentador, poco profundo y de gran rea. Mediante este
equipo se logra la separacin de las dos fases, facilitado por
un sistema de doble compuerta que va por todo su ancho. El
aumento de la temperatura en la emulsin hasta cerca de 25 C,
mejora la rapidez de la reaccin y permite lograr mejor la sepa-
racin de fases.
Solucin rica en cobre o PLS
Luego de ser procesada por extraccin SX, cambia de denominacin
a solucin pobre o renado, o solucin de reno, RF de refnate y
suele ser enviada de regreso a la lixiviacin.
Existen cuatro caractersticas o propiedades del PLS, las que pueden
ser controladas o modicadas de manera de lograr una ms eciente
separacin o puricacin del metal mediante SX:
- Acidez libre
- Potencial de xido-reduccin expresado por el nivel de Eh.
- Concentracin de aniones que forman complejos como cloruro,
sulfato y cianuro.
216
Una manguera distribuidora que va entre el mezclador y el sedi-
mentador, para asegurar un ujo laminar.
Equipos mezcladores decantadores del tipo perl bajo, los cuales
tienen ambos equipos en uno, estn formados por un cajn
mezclador mltiple y un decantador al mismo nivel que el
mezclador. En el mezclador se produce la mezcla de la solucin
acuosa con el reactivo de extraccin, usando un agitador que
bombea y agita la mezcla mediante una turbina.
Parmetros de la operacin
Los principales parmetros para la operacin en el proceso de ex-
traccin por solventes son los siguientes:
Relaciones de ujo orgnico / ujo acuoso, O/A, medidos en las
etapas de extraccin y de descarga. Se debe recircular del elec-
trolito necesario para alcanzar razn de O/A requerida en el
mezclador.
Tiempo de residencia en mezcladores, la que se expresa en minu-
tos.
Flujo total en cada equipo (m
3
/min) y equivalencia de (m
3
/h) de
ujo acuoso tratado.
3.2.4 PROCESO DE ELECTROOBTENCION - EW
Descripcin general de procesos de electrobtencin - EW
La precipitacin por reduccin electroltica, comnmente conocida
como electroobtencin o electrodepositacin, es uno de los procedi-
mientos actuales ms sencillos para recuperar en forma pura y selec-
tiva los metales que se encuentren en solucin.
La electroobtencin es particularmente interesante en el proceso de
produccin de cobre, ya que prcticamente todo el cobre de uso in-
dustrial a nivel mundial requiere del grado de pureza establecido por
los estndares del cobre electroltico.
Bsicamente, este proceso consiste en recuperar el metal desde una
solucin de lixiviacin debidamente acondicionada (solucin electro-
lito) para depositarlo en un ctodo, utilizando un proceso de electr-
lisis.
Para ello se hace circular, a travs de la solucin electrolito, una co-
rriente elctrica continua de baja intensidad entre un nodo (la so-
lucin misma) y un ctodo. De esta manera, los iones del metal de
inters (cationes) son atrados por el ctodo (polo de carga negativa)
depositndose en l, quedando las impurezas disueltas en el electro-
lito y tambin precipitan en residuos o barros andicos.
La electroobtencin es un proceso de una gran importancia econmi-
ca, ya que permite recuperar metales como cobre, oro y plata a partir
de recursos lixiviables que de otra forma seran inviables.
Planta de ctodos Mantoverde
Los procesos de puricacin y concentracin de soluciones lixivia-
das -como la extraccin por solventes (SX) en el caso del cobre y el
carbn activado (CA) para el oro-, han permitido ampliar el mbito de
aplicacin de la electroobtencin a la recuperacin de estos metales,
llegando a que la produccin de algunos metales, como el zinc, de-
penden casi exclusivamente de la electroobtencin para lograr una
recuperacin que sea econmicamente viable. A su vez, esta tecno-
loga tambin es una alternativa muy competitiva para tratar minera-
les combinados de cobre-cobalto y nquel-cobalto.
En la siguiente tabla se muestran los metales recuperables va elec-
trlisis, con el tipo de ctodo usado y la solucin del electrolito en
cada caso:
217
Celdas electrolticas de EW
Para el proceso de electroobtencin se requiere de instalaciones es-
pecializadas llamadas celdas electrolticas equipadas con sistema
de circuitos elctricos para hacer circular una corriente elctrica
continua de baja intensidad.
Para que el proceso se realice ecientemente se requiere considerar
los siguientes aspectos:
Conguracin de circuitos
Para proveer de la corriente continua que requiere el proceso de
electrlisis, se utilizan equipos recticadores de corriente que man-
tienen constantes las caractersticas del ujo elctrico. La tecnologa
de los recticadores ha evolucionado, siendo actualmente la norma,
el uso de transfo-recticadores tristorizados, lo que ha hecho a estos
equipos ms accesibles y econmicos. Los requerimientos de ltros
para el control de corrientes armnicas constituyen en la actualidad
los mayores factores del aumento de costos de estos recticadores.
Conexiones elctricas
Normalmente, las conexiones elctricas de las celdas de electroob-
tencin son muy sencillas, ya que se intenta disminuir los trayectos,
en corriente continua y alta tensin, desde los recticadores de co-
rriente hasta los bancos de celdas electrolticas.
Las conexiones se realizan con paquetes de barras conductoras de
cobre de seccin rectangular, apernadas y con distanciadores que
permiten la circulacin interna de aire para la mejor refrigeracin.
Estas son conocidas con su nombre en ingls: bus-bars.
Al poner las celdas en serie, se requiere slo de una conexin en los
extremos del banco de celdas. De esta forma, varias unidades simila-
res constituyen las diversas secciones de una operacin ms grande,
como las siguientes conguraciones de naves de EW:
Dos secciones separadas por un patio central de trabajo, como
es el caso en las plantas de EW de Quebrada Blanca, Manto-
verde, Lince y Santa Brbara (con una capacidad de produc-
cin entre 45.000 y 80.000 ton de ctodos de cobre al ao).
Slo una seccin, como en las operaciones de EW de Dos
Amigos, Biocobre y El Teniente, diseadas para menos de
25.000 ton/ao de cobre no.
Cuatro secciones, como en las plantas de operacin de El Abra
y Radomiro Tomic, diseadas para hacer EW de ms de
200.000 ton/ao de ctodos de cobre.
Barra triangular. En este caso la conexin elctrica es en serie,
con una barra triangular (de 2 a 2,5 cm de arista) que sirve de
apoyo y contacto en su eje alado, para los nodos de una celda
y los ctodos de la celda contigua. Este es el sistema ms
utilizado.
Otros perles. Tambin se han incorporado otros perles para
la barra de contacto, tipo hueso para perro o dogbone, pero
la ms usada sigue siendo la de perl triangular. Los aislado-
res interceldas, que separan y apoyan los nodos y ctodos,
se conocen como camping-boards.
218
Como los ctodos de un lado y los nodos de la celda contigua estn
todos conectados en paralelo a travs de la barra de contacto, es
importante un buen y constante aseo de los contactos.
Tambin se deben comprobar uno a uno los respectivos apoyos, ya
que los electrodos deben recibir la misma corriente. Cuando unos re-
ciben ms corriente que otros, se producen densidades de corriente
muy diferentes, que inducen el crecimiento de dendritas, las cuales
pueden provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos,
hasta incluso llegar a derretir los apoyos de los aisladores de plstico.
Para detectar estos puntos anmalos se pueden usar un gaussme-
tro, detectores de temperatura con visores infrarrojos, o mediante el
monitoreo de voltaje de cada celda. Lo importante es corregir rpida-
mente la anomala para maximizar la eciencia de corriente. Median-
te estas observaciones se pueden determinar las caractersticas de
la conexin de los electrodos de dos celdas contiguas.
Por su parte, la circulacin de la corriente de nodo a ctodo a travs
del electrolito se puede determinar mediante el movimiento de los ca-
tiones en la solucin y por medio de las barras y contactos de apoyo,
mediante la circulacin de los electrones en el slido conductor.
Tipos de celdas electrolticas
Industrialmente, hay una gran variedad de celdas electrolticas. La
fabricacin y seleccin de ellas dependen de factores tales como:
Tipo de electrolito, si es acuoso o de sales fundidas.
Tipo de ctodo, si es lquido o slido, o bien, si es compacto, es-
ponjoso o particulado.
Tipo de proceso, si es electroobtencin (EW) o electrorrena-
cin (ER).
Dentro de la variedad de celdas podemos encontrar las siguientes:
Celda convencional para electrlisis en medio acuoso:
El diseo de celdas electrolticas para medios acuosos vara muy
poco, ya que en general se trata de nodos y ctodos suspendidos
verticalmente, frente a frente unos de otros. Las diferencias tienen
que ver con el uso nal, segn se trate de electroobtencin (EW) o
de electrorrenacin (ER), ya que en el proceso de EW es ms impor-
tante renovar y agitar el electrolito frente a las placas, para renovar
el metal a depositar.
Celdas para procesamiento de sales fundidas:
En el caso de sales fundidas, la situacin es muy diferente de un caso
a otro, debido a que si el metal que se deposita es un lquido ste pue-
de ser ms liviano o ms pesado que el electrolito mismo. Es as como
para cada situacin se requiere un diseo especco. Por ejemplo, la
produccin del aluminio es diferente a otros casos de sales fundidas,
ya que los nodos son consumibles.
Celdas para lecho particulado uidizado:
Desde hace aos, los lechos de material particulado como concentra-
dos de sulfuros, cementos agranallados, mata agranallada y recortes
de recuperacin secundaria de metales, son un desafo interesante
para la electrlisis directa, que evita los pasos intermedios de piro-
metalurgia o de lixiviacin y puricacin.
En estos casos se logran altas densidades de corriente, de 10 a 100
veces las alcanzadas en los sistemas convencionales, debido al per-
manente movimiento y friccin de las partculas, lo que ayuda a des-
polarizarlas y a desprender los eventuales residuos de la disolucin
del nodo de partida. Por ejemplo, el azufre elemental de un sulfuro.
En este caso, los tamaos de las instalaciones son menores, lo que
incide en disminuir signicativamente los costos de capital de inver-
sin. Sin embargo, an las aplicaciones son escasas, a nivel piloto y
sin divulgacin masiva.
Existe tambin un sistema de circulacin independiente de un elec-
trolito andico (anolito) y de un electrolito catdico (catolito), ambos
separados por una membrana conductora o diafragma.
Celda para produccin directa de lminas de metal:
Mediante este tipo de celdas se puede lograr en forma directa y con-
tinua la preparacin de una lmina de cobre electroltico. Esta celda
contiene un ctodo en forma de tambor, parcialmente sumergido en el
219
electrolito de la celda, y que gira con velocidad variable de acuerdo al
espesor de la lmina que se desea obtener.
Celda cilndrica para electroobtencin de oro:
El procesamiento de concentracin de oro por carbn activado termi-
na con la recuperacin electroltica del oro, usando como electrolito
la solucin de elucin de carbn. En estos casos se usa un nodo
inerte de acero y un ctodo, compuesto de un conductor inserto con
lana de acero colocada en un contenedor apropiado.
Diferencias y similitudes entre celdas de EW y ER
En la EW es necesaria la permanente renovacin y agitacin del elec-
trolito frente a las placas, ya que con la nueva solucin cada vez se
renueva el metal para la depositacin. En cambio en la electrorrena-
cin el metal se renueva y recorre slo el espacio entre placa y placa,
por lo que la agitacin requerida en el bao es bastante menor: basta
con movimiento convectivo y de agitacin suave en la renovacin
normal del electrolito.
En el caso de la EW de cobre, cerca del fondo de las celdas elec-
trolticas existe un anillo de distribucin de soluciones, que consiste
en una caera perimetral con una perforacin frente a cada espacio
interplaca nodo-ctodo.
En ambos casos debe cuidarse de reservar un cierto espacio en el
fondo de la celda para la acumulacin y evacuacin de los residuos
de nodos en el caso del EW, y de barros andicos, en la ER.
En ambos casos se debe cuidar el ingreso y distribucin del electro-
lito en las celdas para evitar la contaminacin de los ctodos con la
remocin accidental de las impurezas acumuladas en el fondo de la
celda.
En la EW de oro y plata, cuando se escoge un diseo rectangular con-
vencional, se suele usar como ctodo un paraleleppedo rectangular
relleno con esponja o virutilla de acero. En esencia, este ctodo no
diere de otros ctodos verticales.
Materiales de las celdas electrolticas
Ha habido un progreso signicativo en los materiales de construccin
de celdas convencionales, as como de las caeras y bombas.
A principios del siglo 20 las celdas eran de concreto revestidas con
una lmina de proteccin de plomo soldado. En la dcada de los 70 se
introdujeron los revestimientos de membrana de plstico resistente
al calor y los productos qumicos del electrolito. A nes de los aos
80 se consolid el uso del hormign polimrico, que es un hormign
formado por resina de polister -que acta como ligante-, y arena de
cuarzo -que acta como carga-, que permiti eliminar los revestimien-
tos de membranas y hacer celdas monolticas prefabricadas, de una
sola pieza. En la actualidad se han introducido materiales plsticos
de alta resistencia qumica y trmica, aceros inoxidables especiales
y el titanio.
Eciencia y densidad de corriente
El concepto de eciencia de corriente corresponde a la relacin que
se establece entre el metal efectivamente depositado y el que de-
biera depositarse, de acuerdo con la cantidad de corriente elctrica
aplicada.
A diferencia de lo que ocurre en EW, en la prctica industrial de la
ER, las eciencias de corriente efectivas pueden ser muy altas -entre
95% y 98%-, ya que se trata de un proceso con muy pocas reacciones
secundarias que puedan hacer mal uso de dicha energa. En cambio,
en la EW las variables aumentan, hay muchas reacciones posibles
-tanto catdicas como andicas-, potencialmente competitivas a la
reaccin principal, de modo que la eciencia de la corriente inferior a
la ER es explicable por varias razones.
Otra causa de aparente ineciencia suele ser la prdida de corriente
por cortocircuitos entre nodo y ctodo, entre celda y celda o por
fugas de corriente a travs de las estructuras de las celdas o de la
nave electroltica. Muchas plantas en operacin combaten la supues-
ta ineciencia de corriente, pensando en una causa electroqumica,
cuando en realidad se trata de una falla estructural, o de simple man-
tencin y limpieza.
220
Los rangos de densidades de corriente comnmente aplicadas se
distinguen en:
Sistemas de sales fundidas: Estas alcanzan fcilmente los 10 o 15
kA/m
2
. Lo que se debe a factores como la gran conductividad
que se logra a altas temperaturas, la ausencia de limitaciones
fsicas para el desplazamiento de la corriente y el uso directo
de ella en el bao electroltico, sin posibilidad de fugas.
Soluciones acuosas: Estn entre 200 y 300 A/m
2
, particularmente
en los casos de EW y ER de cobre y nquel. Si las geometras de
los electrodos son diferentes entre s, puede haber diferentes
densidades en el nodo en relacin al ctodo (desde el punto
de vista prctico, la que interesa es la catdica). Una forma de
aumentar la densidad en forma considerable en estos sistemas
acuosos, es usando electrodos particulados y efectuando la elec-
trlisis en un lecho uidizado. Si bien esta tecnologa ha sido pro-
fusamente investigada, hasta ahora no ha alcanzado aplicacio-
nes industriales de relevancia.
En el caso del requerimiento de energa, existe una gran diferencia
entre la EW y la ER, ya que para una operacin de EW sta es con-
siderable, pero para una operacin de ER es irrelevante en la mayor
parte de los casos, lo que se puede apreciar claramente en la siguien-
te tabla:
Diseo y materiales de nodos
Anodos de EW
En el proceso de EW, los nodos son tericamente insolubles e iner-
tes al proceso. Cuando la electrlisis es en medio acuoso, predomina
el uso de nodos de plomo, en alguna de sus aleaciones donde tenga
mejores caractersticas fsicas y qumicas que las del plomo puro, en
especial en relacin a la estabilidad mecnica, rigidez, dureza y resis-
tencia qumica a la corrosin.
Se ha propuesto incorporar nodos de metales nobles, en la tecno-
loga nodos dimensionalmente estables (DSA), donde el platino se
aplica en delgadsimas capas sobre un sustrato soportante de titanio,
para fabricar nodos alternativos que requieran una menor tensin
de sobrevoltaje, ahorrando una considerable energa operacional,
pero el costo de la inversin inicial han impedido su uso industrial.
Tambin se han probado otros sustratos para la fabricacin de
nodos, como grato, plomo/calcio y cermica, y tambin otros meta-
les u xidos metlicos conductores alternativos, como xido de iridio
y xido de rutenio, entre otros, para su uso con electrolitos qumica-
mente ms agresivos, como los de medio clorhdrico.
Anodos de electrorrenacin
En el proceso de ER los nodos son solubles y pueden ser moldeados
individualmente, en una rueda de moldeo. El giro de la rueda permite
pasar sucesivamente por varias etapas:
Llenado y pesado del molde con el metal lquido fundido.
Enfriado con rociado de agua.
Levantamiento y retiro del nodo.
Limpieza y preparacin del molde para un nuevo llenado.
Los nodos, principalmente en la ER de nquel y cobre, tienen una su-
percie irregular y rugosa, con dimensiones de 80 a 100 cm de ancho,
de 90 a 110 cm de largo y de 3 a 6 cm de espesor.
Con el mtodo Hazelett de fabricacin los nodos se producen a tra-
vs de una colada continua, que se lamina en caliente con un ancho
uniforme, manteniendo un espesor constante de 16 mm. De esta forma
221
se recortan los nodos de dimensiones iguales, sin dejar despuntes.
Una variacin de la tecnologa de ER consiste en la disolucin andi-
ca de mata, es decir, del sulfuro metlico de nquel o de cobre, para
la produccin directa de ctodos. En este caso, los nodos solubles
tambin se preparan con el mismo procedimiento de moldeo del metal
fundido.
Otra opcin que an requiere mayor desarrollo es usar el nodo de
mata agranallada, es decir, de sulfuros particulados, tanto en canasti-
llos estticos como en lecho uidizado, sistema que permitira utilizar
mayores densidades de corriente.
Diseo y materiales de los ctodos en el manejo del producto
Placas madre
Las placas madre corresponden, en general, a un sustrato de un me-
tal sobre el cual se deposita el metal de inters, como ocurre en los
procesos de EW, ya sea donde los depsitos pueden ser desde so-
luciones acuosas de zinc sobre una placa de aluminio, o de cobalto
sobre una placa de acero inoxidable.
En la EW de cobre, originalmente se usaban placas madre de tita-
nio o de cobre recubierto con un aceite conductor, para facilitar el
despegue del depsito, pero actualmente se utilizan placas de acero
inoxidable.
Luego de la depositacin durante un tiempo aproximado de 24 horas,
el metal que se ha adherido se desprende de la placa madre. Las lmi-
nas se estiran y planchan, y se les agregan como soporte dos trozos
previamente recortados de las mismas lminas, llamados orejas.
Para continuar la depositacin en las llamadas celdas comerciales,
se cuelgan mediante una barra de cobre. Ah contina la depositacin
por unos 5 a 7 das.
Ctodos permanentes
En el uso de esta tecnologa no se retira el depsito inicial de las l-
minas de 24 horas, sino que se contina la depositacin directamente
sobre la misma placa madre durante todo el perodo denominado co-
mercial, de 5 a 7 das.
Hoy se usa acero inoxidable 316L para estos ctodos. Sus dimensio-
nes sumergidas, tiles para la depositacin, se han estandarizado
en 1 m de ancho por 1 m de alto. Esta tecnologa es conocida como
Proceso ISA, ya que fue inicialmente desarrollado en Australia por
Mount Isa. Se caracterizaba por usar cera en el borde inferior del
ctodo, para controlar el depsito inferior. Tambin se conoce como
Proceso Kidd Creek, por la planta de la compaa canadiense Fal-
conbridge, la que desarroll una variante muy similar a la anterior,
pero no utiliz cera, sino un borde biselado en ngulo agudo hacia
adentro, como canal maquinado en el canto inferior, que hace que se
quiebre cualquier depositacin permanente en ese punto.
Tecnologas relacionadas
Asociadas a estas tecnologas se desarrollaron otras complementa-
rias tales como:
Barras de suspensin de acero recubiertas con cobre electrolti-
camente adherido, para hacerlas conductoras.
Lavado de ctodos en planta de xidos Cerro Colorado
222
Diversos sistemas de soldadura y unin de la placa de acero
inoxidable con la barra, para evitar cadas de tensin provoca-
das por una soldadura imperfecta.
Aisladores especiales para el borde lateral de la placa.
Aisladores entre ctodo y nodo.
Mquinas automticas para el lavado, despegue del depsito
desde las placas, manejo, muestreo, pesaje, empaquetado y
etiquetado automtico del paquete de ctodos.
Actualmente, los canadienses y australianos han alcanzado la ma-
durez en la investigacin de esta tecnologa, la que se maniesta en
que se reparten en forma bastante uniforme las preferencias del mer-
cado.
En los procesos de sales fundidas, el ctodo ms usado es de acero,
como es la situacin de la produccin de metales alcalinos y alcalino-
trreos. En el caso del aluminio, el ctodo es el propio metal fundido,
al que se le aplica un contacto elctrico mediante una barra conduc-
tora de acero.
Diafragmas para electrodos
El diafragma es una tela, membrana o material similar que asla el
espacio que rodea los electrodos -ctodo o nodo- para usar electro-
litos de diferente naturaleza en cada uno de estos espacios.
Es indispensable que sea permeable al paso de la corriente. Pero el
diafragma aumenta la resistencia elctrica del electrolito al imponer
una cada de potencial -equivalente a una prdida de carga- por el
paso de la corriente a travs de l. Por estas razones, las propiedades
de un diafragma ideal debieran ser:
Ser permeable a los iones, pero no a las burbujas de gas.
Poseer una gran proporcin de huecos, para minimizar la resis-
tencia elctrica.
Tener un tamao de poro sucientemente pequeo como para
prevenir el paso de los gases y minimizar la difusin a travs
de l.
Ser de estructura homognea, para asegurar una distribucin
uniforme de la corriente.
Ser no conductor, para evitar que accidentalmente acte como
un electrodo ms.
Ser qumicamente resistente a los electrolitos y a los productos
de la reaccin electroltica.
Ser mecnicamente resistente.
Generalmente los diafragmas tienen una vida til muy breve y requie-
ren una reposicin frecuente, debido a que la estabilidad qumica es
un problema constante, especialmente si el anolito es cido y el cato-
lito es alcalino. Para esto se han utilizado diversos materiales, como:
Concreto poroso, asbesto o mezclas de asbesto, que han resul-
tado ser resistentes al medio alcalino.
Cermicas, cuarzo y arcilla refractaria han resultado resisten-
tes a los cidos.
Comercialmente, se han probado varias gomas microporosas,
diversos tejidos y gasas metlicas.
Patio de ctodos Zaldvar
225
Aproximadamente el 90% del cobre primario mundial se extrae desde
minerales sulfurados. Estos minerales, por ser difcilmente explota-
bles por mtodos hidrometalrgicos, como lo son los xidos, son tra-
tados en su gran mayora por tcnicas pirometalrgicas a partir de
sus concentrados. Para lograr este objetivo es necesario separar el
elemento cobre del hierro, azufre y otras impurezas contenidas en el
concentrado a travs de un proceso pirometalrgico que se caracte-
riza por realizarse a altas temperaturas (1.1501.300 C). El proceso pi-
rometalrgico considera etapas consecutivas de Fusin, Conversin
y Renacin, las que permitirn incrementar progresivamente la ley o
contenido de cobre del material sometido al proceso, desde el 30 a 40
% inicial en el concentrado, hasta el 99,5% presente en el nodo.
A continuacin se describen las etapas de un proceso moderno de
fundicin:
- Recepcin y manejo de materias primas e insumos.
- Secado de concentrados.
- Tostacion parcial de concentrados.
- Alimentacin de concentrados al horno de fusin.
- Fusin de concentrados.
- Limpieza de escorias.
- Granallado de eje de alta ley y escorias.
- Preparacin y manejo de eje de alta ley.
- Conversin de eje de alta ley.
- Renacin y moldeo de nodos.
- Plantas de limpieza de gases.
La tostacin parcial del concentrado es hoy da una etapa opcional,
que histricamente ha ido perdiendo importancia en su forma tradi-
cional, pero que con el advenimiento de los reactores de lecho ui-
dizado ha sido considerada para algunos tratamientos especcos
como una forma de aumentar la capacidad en la fusin.
Al secado; no se le considera por lo general como una etapa aparte,
sin embargo, ha adquirido mucha importancia con la aparicin de los
nuevos procesos ash y algunas tcnicas de produccin continua de
cobre blster, en que hay extremas exigencias en el contenido de hu-
medad del concentrado.
La pirorrenacin o renacin trmica corresponde a un condiciona-
PROCESOS PIROMETALURGICOS
4.1 LA SECUENCIA CLASICA EN LA PIROEXTRACCION DE COBRE
miento del cobre blster para las etapas posteriores de electrorrena-
cin, en orden a ajustar el grado de oxidacin del metal y el contenido
de impurezas presentes, para producir un nodo de buena calidad
mecnica y fsico-qumica.
De las etapas expuestas, sin lugar a dudas son la fusin y la con-
versin las ms importantes por los determinantes que resultan en
el proceso general. La primera, cuyo n es concentrar el metal a re-
cuperar mediante una separacin de fases de alta temperatura: una
sulfurada rica en el metal y otra oxidada exenta o pobre en l, y la
segunda, con el objeto de eliminar el azufre y el hierro presentes en
la fase sulfurada mediante oxidaciones del bao fundido para obtener
un cobre nal relativamente puro.
Operacin en fundicin Chagres
La secuencia clsica de etapas pirometalrgicas se muestra en la
Figura 4.1 en que se observa adems el rango aproximado de tempe-
raturas involucradas. Podemos hacer notar que, en su forma clsica,
hay una secuencia alternada de etapas endo y exotrmicas, siendo
las ms relevantes por su tamao las correspondientes a la fusin y
la conversin. Secuencialmente tambin hay un aumento paulatino
de la temperatura del sistema fundido.
El aumento del precio de los combustibles en las ltimas dcadas ha
incentivado la aparicin de nuevos procesos pirometalrgicos que
tienden a agrupar en una sola etapa de fusin y conversin, y uti-
lizar as el calor generado por las propias reacciones de oxidacin

A
n
g
l
o

A
m
e
r
i
c
a
n

C
h
i
l
e

L
t
d
a
.
226
para fundir el concentrado slido. Esto, combinado a la posibilidad
de producir euentes gaseosos ms concentrados y continuos per-
miten neutralizar con mayor facilidad los constituyentes txicos, y por
ende contaminar menos el medio ambiente. As, la piroextraccin ha
remontado a un notorio primer plano, respecto a otras tcnicas de
extraccin.
Cabe hacer notar adems que las operaciones a alta temperatura
necesitan muy poco tiempo de residencia en el reactor, dadas las r-
pidas cinticas de reaccin en los sistemas fundidos; ello asegura la
produccin rpida y eciente de grandes volmenes.
fuentes de abastecimiento, son descargados mediante un sistema de
correas transportadoras tubulares o similares para evitar derrames y
daos al medio ambiente.
Un equipo extrae el concentrado desde las camas de almacenamiento
hacia el domo de mezcla. La operacin normal permite que mientras
una de las camas se est llenando la otra se encuentra descargando
a la planta.
El domo de mezcla de concentrado, cuya geometra es una semi-
esfera metlica cerrada, debe tener una capacidad suciente para
algunos das de operacin. Se encuentra ubicado en las inmediacio-
nes del rea de secado y su nalidad es la preparacin, mediante una
correa circular interna, de una mezcla homognea de concentrado
con objeto de dar la estabilidad operacional requerida por el proceso
de fusin.
Secado de concentrados
Desde los domos de almacenamiento, el concentrado alimentar a
los secadores, cuya funcin es disminuir la humedad que original-
mente trae el concentrado entre 6 y 8% a niveles de 0,2-0,3%.
El concentrado hmedo proveniente del domo de mezcla es almace-
nado en tolvas desde donde ingresa a las lneas de secado. Existen
lneas de secado, por cada equipo de fusin que cuentan con seca-
dores calefaccionados con vapor de agua.
El secado del concentrado se produce a medida que ste avanza en el
interior de un tambor metlico alrededor del cual circula vapor a una
temperatura de 180 C por un serpentn que permite la transferencia
de calor por radiacin y conveccin. El calor requerido para el secado
es suministrado por vapor saturado, a una presin de 20 bar, el cual
proviene generalmente desde calderas de recuperacin de calor de
los gases generados en el proceso de fundicin y que se encuentran
asociadas a los respectivos hornos de fusin y conversin.
Los vahos producidos por el proceso de secado, consistentes en aire
de purga, vapor de agua desprendido del concentrado y en polvo
arrastrado, pasan a un ltro de mangas en donde se recuperan las
partculas en suspensin, las que son dirigidas a la tolva de almace-
namiento de concentrado seco. Los vahos limpios son descargados
Figura 4.1 Etapas de un proceso de extraccin pirometalrgica
De esta manera, en los ltimos aos el tradicional horno de reverbero
ha sido reemplazado por procesos de fusin ash y otros procesos
continuos y la clsica combinacin fusin conversin que hasta hoy
ocurra en reactores separados con una baja eciencia en el uso de
la energa se ha ido transformando a procesos continuos tales como
Outokumpu, INCO, Noranda, Mitsubishi, CMT, Kivcet, entre otros an
no probados industrialmente.
4.1.2 ETAPAS DEL PROCESO
Recepcin y manejo de materias primas e insumos
El proceso se inicia con la recepcin de concentrado y almacena-
miento en reas para el concentrado, fundentes y otros insumos.
Los materiales transportados por va martima o terrestre con un
contenido de humedad de un 6 a 8% y provenientes de diferentes
227
a la atmsfera. El vapor condensado producto del proceso es condu-
cido por caeras a un estanque recuperador de condensados para
su reutilizacin.
Debido a la temperatura de operacin del secador (180 C), no se ge-
nerar emisin de SO
2
al ambiente, ya que el azufre recin reacciona
con el oxgeno a una temperatura superior a los 300 C.
En algunos casos especcos, el grado de humedad del concentrado
a tratar es un parmetro importante. Es el caso de la alimentacin a
los procesos de fusin ash, en los cuales el concentrado es trans-
portado suspendido en aire enriquecido o en oxgeno. As, los proce-
sos Outokumpu e INCO consideran una etapa de secado de concen-
trado en un secador rotatorio previo a su tratamiento. Outokumpu,
y Convertidor Teniente en particular, necesitan grados de humedad
inferiores al 0,2%.
La temperatura de evaporacin de la fase condensada vara con la
presin a la cual se encuentra sometida. As, para el agua, el diagra-
ma de fases monoconstituyentes que se muestra en la Figura 4.2 indi-
ca esta dependencia, que para estados de equilibrio viene dada por
la ecuacin de Clausius-Clapeyron:
(1)
en que p y T representan la presin y la temperatura a la cual se en-
cuentra sometida la fase condensada, y H y V, los calores y vol-
menes de vaporizacin, respectivamente.
Figura 4.2. Diagrama de fases monoconstituyentes (H
2
O)
Tostacin parcial de concentrados
La tostacin consiste en la oxidacin parcial de los sulfuros del con-
centrado y en la eliminacin parcial del azufre de ste como SO
2
y
ocurre segn reacciones slido-gaseosas, a temperaturas del orden
de 500 a 800 C. La temperatura se elige dependiendo de los produc-
tos que se deseen obtener.
La fase gaseosa contiene normalmente O
2
y SO
2
en la alimentacin
y productos y cantidades menores de gases SO
3
y S
2
dependiendo
segn las reacciones de oxidacin.
S
2
+ 2O
2
= 2SO
2
(2)

2SO
2
+ O
2
= 2SO
3
(3)
Las reacciones slido-gaseosas de oxidacin pueden representarse
por la relacin general.
r <Reactivos> +[O
2
] + r
2
[SO
2
] = p <Productos> + p
1
[O
2
] + p
2
[SO
2
]

(4)
con r
1
> p
1
y r
2
< p
2
A
B
A
0
C
B
C
b m
228
Un anlisis de varianza permite, para el caso extremo en que haya
una sola fase slida en equilibrio con la fase gaseosa, jar el estado
de la tostacin, precisando tres parmetros. Por la importancia que
tienen en la reaccin y por lo accesible a la medicin, se eligen la
presin parcial de oxgeno, la presin parcial de anhdrido sulfuroso,
y la temperatura, T, como variables de medida. En el otro extremo,
cuando el sistema es invariante, existe un equilibrio entre cuatro fa-
ses slidas y una gaseosa.
Si jamos desde ya la temperatura de nuestra tostacin, la estabilidad
de las fases presentes puede quedar representada slo por las pre-
siones de oxgeno y anhdrido sulfuroso a la salida del reactor, supo-
niendo las reacciones no alejadas del equilibrio, lo que normalmente
se cumple a altas temperaturas. As, podemos utilizar los conocidos
diagramas de Kellogg que se muestran a continuacin para los ter-
narios Cu-S-O (900, 1.100 y 1.300 K) en la Figura 4.3 y Fe-S-O (750, 900
y 1.300K) en la Figura 4.4. La regin achurada representa las condi-
ciones de trabajo industrial, y podemos ver que una variacin en la
temperatura puede hacer cambiar notablemente el tipo de producto
obtenido.
De esta manera, como etapa preparatoria a la fusin y conversin,
una tostacin bien aplicada puede signicar un balance adecuado de
los materiales a tratar en esas etapas.
En el caso particular que haya la formacin de compuestos intermet-
licos de cobre y hierro, debemos considerar el anlisis del cuaterna-
rio Cu-Fe-S-O, y al considerar un componente ms, aumenta tambin
en un grado la varianza del sistema. La representacin de Kellogg
para este sistema, como logaritmo de la presin parcial de oxgeno
versus en inverso de la temperatura, para una presin de anhdrido
sulfuroso constante, se muestra en la Figura 4.5.
Figura 4.3 Sistema Cu-S-O Isotermas log P
SO2
- log P
O2
: 900, 1.100, 1.300
Figura 4.4 Sistema Fe-S-O Isotermas log P
SO2
- log P
O2
: 750 - 900 - 1.300 K
Figura 4.5 Estabilidad alta temp. del sistema Cu- Fe-S-O (P
SO2
=1,0 atm.)
8
6
4
2
0
-2
-4
-6
900K
1100K
1300K
CuSO4
II
IV B
IVA
Cu2O
Cu O
III
Cu
Cu
2S
Cu S
II
IVA II
III
III
II
I
I
I
IV B
IVA
20 -15 -10 -5 0
Fe - S - O
750 K
900K
1300 K
10
0
-10
-20
-30 0
Fe2 O3
Fe2(SO4) 3
Fe SO
4
Fe3 O4
FeO
Fe
FeS2
FeS
7 8 9 10
l
o
g

P
o
2
Temp.
o
C
229
Alimentacin de concentrados al horno de fusin
Una vez alcanzado el nivel de humedad requerido, el concentrado es
descargado por gravedad desde los secadores y transportado en for-
ma neumtica a tolvas intermedias. Las tolvas intermedias connan
simultneamente los polvos recuperados de diferentes partes del pro-
ceso de fusin y el concentrado seco proveniente de los secadores.
Junto a cada tolva intermedia se encuentra una tolva de almacena-
miento de cuarzo no; el cuarzo es requerido como fundente para la
formacin de escorias en el proceso de fusin del concentrado.
Junto a la tolva intermedia de concentrado y de cuarzo existe una ter-
cera tolva, destinada al almacenamiento de carga fra, principalmen-
te escoria producida por las unidades de conversin del eje alta ley
(FCF) y, en menor cantidad, escoria proveniente de la renacin an-
dica y materiales recuperados de limpieza de canales, ductos, etc..
El concentrado seco, en conjunto con el cuarzo y en la dosicacin
adecuada, se extraen por un circuito neumtico operado en fase den-
sa que lo conduce va tuberas por una caera hasta el quemador del
Horno Flash o de fusin inmediata, de tecnologa Outokumpu.
Fusin de concentrados
El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros lquidos, com-
puesta principalmente por calcosina Cu
2
S, covelina CuS, calcopirita
CuFeS
2
, pirita FeS
2
y bornita Cu
5
FeS
4
, que contenga en lo posible todo
el cobre alimentado y otra fase oxidada lquida, llamada escoria, en
lo posible exenta de cobre, compuesta principalmente de silicatos de
hierro. Los silicatos de hierro y los fundentes forman la escoria, la
mata de cobre contiene azufre, cobre y hierro, as como metales pre-
ciosos y otros elementos a nivel de trazas.
La escoria, pobre en el metal, es caracterizada y descartada directa-
mente, o sometida a una etapa adicional de recuperacin del metal,
si su contenido es alto. La mata constituida fundamentalmente por
sulfuros de cobre y hierro pasa a una etapa posterior de conversin
por oxidacin.
Los concentrados sulfurados de cobre son bsicamente combinacio-
nes, en proporciones variables, de sulfuros de hierro y cobre mezcla-
dos con ganga silcea cida o bsica. Las reacciones que tienen lugar
en el HF transcurren entre estos constituyentes del concentrado y los
fundentes, y corresponden principalmente a la reduccin de los xi-
dos de cobre por el sulfuro cuproso y a la sulfuracin de los xidos de
cobre por el sulfuro ferroso. Todo el sulfuro de cobre se descompone
de acuerdo con las siguientes reacciones:
Cu
2
S + 2 CuO 4 Cu + SO
2
Cu
2
S + 2 Cu
2
O 6 Cu + SO
2
Cu
2
O + FeS Cu
2
S + FeO
2Cu + FeS Cu
2
S + Fe
La tecnologa HF corresponde a un proceso de fusin-conversin
continua de concentrados, desarrollado por Outokumpu, que aprove-
cha el calor generado en las reacciones del oxgeno presente en el
aire de proceso con los sulfuros de hierro contenidos en el concen-
trado alimentado al reactor. Dependiendo principalmente de las ca-
ractersticas mineralgicas o qumicas del concentrado, de los ujos
y enriquecimientos en oxgeno del aire de soplado, en el reactor se
generan importantes cantidades de calor, sucientes para tener un
proceso totalmente autgeno, fundiendo adems materiales fros de
recirculacin con cobre o carga fra, generada en el proceso produc-
tivo, y utilizada para regular la temperatura al interior del horno.
Los productos generados en este proceso son una fase rica en cobre
conocida como eje de alta ley, con un 62-70% de cobre, una escoria
con un 1-2% de cobre y 8-12% de Fe
3
O
4
, y una corriente continua de
gases con un 30-35% de SO
2
en la salida del horno, concentracin
que depender principalmente del enriquecimiento en oxgeno del
aire de proceso.
La escoria generada en el HF es evacuada por un pasaje de sangra
ubicado en el extremo opuesto al punto de extraccin del metal blan-
co, siendo transferida por gravedad a travs de una canaleta incli-
nada, cerrada, refrigerada y recubierta por material refractario, a un
Horno Elctrico de Limpieza de Escoria (en adelante HELE) para recu-
perar su contenido de cobre.

Ambas canaletas, tanto la que conduce la escoria al HELE como la
que conduce el metal blanco a la etapa de granallado, se encuentran
231
totalmente connadas de tal forma que los gases y vahos emanados
por la extraccin o sangrado de los productos (metal blanco y esco-
ria) son captados y conducidos mediante ventilacin a un sistema de
limpieza de gases secundarios, en donde un ltro de mangas recupe-
ra las partculas en suspensin (las cuales posteriormente son recir-
culadas como carga fra al HF) posterior a lo cual los gases y vahos
son neutralizados y emitidos a la atmsfera.
Respecto a los gases metalrgicos primarios producidos en el proce-
so (ricos en SO
2
), stos salen del HF por una torre refrigerada y pasan
a una caldera en donde se enfran hasta alcanzar una temperatura de
350 C transriendo su calor por radiacin y conveccin a los tubos
de la caldera para producir vapor saturado de a 60 bar. Este vapor
ser utilizado en mltiples aplicaciones del complejo Fundicin como
medio calefactor en procesos de intercambio de calor.
Los gases primarios, una vez fros, pasan a travs de un precipitador
electroesttico horizontal, de cuatro campos, en donde se recuperan
los polvos en suspensin para ser transferidos neumticamente, para
su total recirculacin, hacia la tolva de almacenamiento de concen-
trado del HF.
Los gases primarios, limpios de partculas y ricos en SO
2
, son forza-
dos por un ventilador de tiro inducido y conducidos a la Planta de
Limpieza de Gases, en donde el dixido de azufre es utilizado en la
produccin de cido sulfrico. El accionar de este ventilador permite
inducir el ujo de gases a travs del horno y asegurar que no existirn
fugas de gases con contenido de SO
2
al entorno.
El proceso de fusin ocurre a temperatura del orden de 1.200 C, en
un sistema fundido, con suspensin de partculas slidas en el bao,
correspondiente a compuestos de alto punto de fusin (lase slice,
magnetita, entre otros).
La reaccin de produccin de mata y escoria podemos representarla
por:
Concentrado + Fundentes + Energa Mata + Escoria + Gas (5)
Donde:
Mata : Cu
2
S, FeS, fundamentalmente.
Escoria : FeO, Fe
3
O
4
, SiO
2
, Al2O
3
, CaO, MgO, Cu
2
O, otros.
Gas : O
2
, SO
2
, N
2
, CO, CO
2
, H
2
, H
2
O, otros.
Si se quiere ser ms riguroso, otros componentes debieran especi-
carse en cada una de las fases indicadas.
La separacin natural a alta temperatura entre fase metlica y fase
oxidada puede alterarse ventajosamente con la adicin de funden-
tes adecuados. En efecto, si observamos el ternario de la Figura 4.6,
podemos notar el efecto de la slice (SiO
2
), en la separacin de una
Figura 4.6 Equilibrio lquido-lquido. Sistema FeO-FeS - SiO
2
, 1.200 C
FeO 10 20 30 40
L+S
Lquido +
FeO Slida
A
SiO
2 Slida
+ dos liquidos
SiO2 Slida
+ lquido
B
70
60
50
40
30
20
10 SiO
2 slida
+ lquido
Lquido
2 lquidos
a b c d
1200
o
C
mata, nominada sulfuro de hierro y una escoria xido de hierro.
A 1.200 C, y en ausencia de SiO
2
, no existira una separacin real
entre fase sulfurada y oxidada, sino una mezcla lquida homognea.
Sin embargo, al adicionar SiO
2
, aparece una laguna de inmiscibilidad
con una separacin entre dos lquidos: uno rico en FeS y otro rico en
FeO. A medida que el contenido de SiO
2
aumenta, tambin aumenta
el grado de separacin, llegndose a un valor mximo con las compo-
siciones ms alejadas entre la fase oxidada y sulfurada, para conte-
nidos de SiO
2
del orden de 35-40% en peso. A partir de ese momento,
cualquiera nueva adicin del fundente involucra la aparicin de una
fase slida rica en slice.
El efecto de la slice en la escoria se muestra en el ternario FeO -
Fe
2
O
3
- SiO
2
de la Figura 4.7. A 1.200 C existe una pequea regin
lquida delimitada en sus costados por tres regiones: slice, magne-
232
que la necesaria para causar la formacin de magnetita ser de 7,622 x 10
-8
.
Los problemas que ocasione la magnetita en las escorias son cono-
cidos largamente por todos los operadores de fundicin de concen-
trados. Entre otros, podemos citar la acumulacin de estos compues-
tos sobre el piso del horno de fusin ( Fe
3
O
4
slido: 5,0 - 5,5 gr/cm
3
,
mayor que matas: 4.1 - 5.0 gr/cm
3
y mayor que escorias: 3.0 - 3.7
gr/cm
3
), formando una fase separada, que tras sucesivas jornadas
de operacin signica una prdida de eciencia en el volumen de
trabajo del reactor. Tambin es interesante acotar la formacin de
intercompuestos magnetitarefractarios, en particular con el MgO y
con la Cr
2
O
3
, cuya densidad ser intermedia entre la escoria y la mata
y formarn de esta forma una fase separada tendiente a quedar en la
interfase mata-escoria, creando el llamado piso falso en los reac-
tores de fusin.
Por ltimo, la magnetita aumentar notoriamente la viscosidad de la
escoria con todos los problemas que conlleva una falta de uidez en
esta fase.
Tal como se muestra en la Figura 4.8, el contenido de cobre de las
escorias aumenta al aumentar la ley de cobre en las matas, por efec-
to de difusin del constituyente entre la fase sulfurada y la fase oxi-
dada.
Dos efectos pueden ser los responsables de este traspaso de cobre
desde la mata a la escoria, pudiendo ser de tipo qumico o mecnico.
En las prdidas qumicas, el cobre es trapasado a la escoria como
xido, especcamente como Cu
2
O, de tal manera que es un com-
puesto termodinmicamente estable en esa fase y su recuperacin
debe entenderse con trminos de reduccin con algn reductor ade-
cuado (carbn, hidrocarburos, otros). En las prdidas mecnicas, sin
embargo, el cobre es traspasado a la escoria en la forma de sulfuro
(Cu
2
S), mediante arrastre con una fase gaseosa, similar a la otacin
espumante, en que sern determinantes las relaciones de tensiones
interfaciales de los constituyentes; en este segundo mecanismo, la
magnetita juega un rol importante. En efecto, el Fe
3
O
4
al decantar
hacia la parte inferior del reactor puede reaccionar con el FeS de la
mata segn:
3Fe
3
O
4
(s) + FeS(l) 10FeO(l) + SO
2
(g) (8)
para formar un xido de hierro y SO
2
gaseoso.
tita (corresponde a la relacin estequeomtrica entre FeO y Fe
2
O
3
) y
wustita, FeO.
Figura 4.7 Diagrama lquido en fusin de la temperatura. Sistema FeO - Fe
2
O
3
- SiO
2
.
Isobaras de oxgeno (-----)
Sobre la regin lquida de esta gura se indican las presiones relati-
vas al oxgeno durante la fusin y podemos observar que es aceptable
una presin parcial de este gas de hasta 10
-8
aproximadamente (pun-
to D) para 1.200 C de temperatura. Por las razones expuestas ante-
riormente respecto del contenido de SiO
2
en las escorias para cual-
quier p
o2
>10
-8
atmsferas debiera aparecer magnetita en el bao, y
aumentar considerablemente las prdidas de cobre en las escorias.
En efecto, el equilibrio ms importante que gobierna la formacin de
magnetita es:
6FeO(l) + O
2
(g) = 2Fe
3
O
4
(s) - 62 Kcal (6)
cuya energa libre, G, es aproximadamente-62 Kcal a esta tempera-
tura (K = 15,8 x 10
8
) y la presin de oxgeno en equilibrio con el Fe
3
O
4
viene entonces dada por:
(7)
Si consideramos que la magnetita forma una fase aparte en el bao
fundido y con lo cual, a
Fe
3
O
4

= 1, y que la actividad del FeO correspon-
diente a la saturacin en slice es aproximadamente 0,45, tendremos
Cristobalita
1600
1500
Tridim
ita
1400
1300
Fayalita
1200
10
-3
10
-4
10
-5
10
-6
10
-7
10
-8
FeO 10 20 30 40 50 63
C
10
-9
10
-10
10
-11
10
-12
Magnetita
Wustita
Hierro
B
A
% peso Fe2O3
%

p
e
s
o

S
i
O
2
60
50
40
30
20
10
233
El gas entonces formado en la fase mata va a migrar hacia la interfase
escoria-gas, arrastrando algunos sulfuros, en particular, Cu
2
S, hasta
la escoria, donde el sistema partcula-burbuja pierde su estabilidad.
Varias soluciones se han propuesto para disminuir el efecto de la
magnetita, entre otros, trabajar a altas temperaturas, que como se
observar en la Figura 4.7 signica expandir la regin lquida de las
escorias y por ende permite trabajar en un rango de composiciones
un poco ms amplio, dentro de las restricciones impuestas por las
presiones de oxgeno de la operacin. Tambin se propone corriente-
mente trabajar con alto contenido en slice, de tal manera de producir
un efecto de disolucin en la magnetita, al bajar las actividades del
FeO en los productos de la reaccin. Tambin la escoricacin conti-
nua del reactor por las mismas razones anteriores, y evitar la cada de
refractarios al bao. La adicin de CaO a la escoria, si bien aumenta
su uidez, aumenta tambin la actividad del FeO y por de pronto el
peligro de la formacin de magnetita.
Las composiciones de las matas pueden variar bastante segn el
proceso por el cual fueron obtenidas; as, una mata obtenida en un
horno de reverbero, donde prcticamente no hay oxidacin de la fase
sulfurada, tendr una composicin cercana al eutctico Cu
2
S FeS
de la gura 4.9. Los nuevos procesos de fusin, en los cuales se uti-
liza el calor generado por la conversin de los sulfuros, estarn ms
cercanos al Cu
2
S, tal como se muestra en la Figura 4.10.
Fig. 4.9. Binario Cu
2
S-FeS
Limpieza de escorias
La escoria fundida producida por el HF es alimentada continuamen-
te, por gravedad y por medio de una canaleta cerrada y ventilada, al
HELE . La reduccin del contenido de Fe
3
O
4
permite mejorar las pro-
piedades fsicoqumicas de la escoria optimizndose la separacin y
consecuente sedimentacin de las partculas de cobre, obtenindose
como resultado la separacin de las dos fases fundidas presentes:
metal blanco con un contenido de cobre de 70% y escoria descartable
con un contenido de cobre de alrededor de 0,70%.
Fig. 4.10 Sistema Cu-Fe-S a 1.200C. A: Rebervero, B: INCO, C: Outokumpu, Mitsubishi,
Convertidor Teniente, D: Noranda
Figura 4.8. Contenido de cobre en las escorias en funcin del cobre en la mata
10.0
8.0
6.0
4.0
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
A- Imris y Schna lek, 1250
o
C
B- Yasawa y kameda, 1200
o
C
C- Geveci y Rosenqvist, 1250
D- Nagamori, 1200
o
C
E- Tavera y Davenport, 1150-1300
o
C
F- Jalkanen, 1250
o
C
G- Yasawa, Nakasawa y takeda, 1300
o
C
H- Shimpo, Goto, Ogawa y Asukura, 1200
o
C
I- Shindhar, Toguri y Simeonov, 1250
o
C
Cu en el teniente
Cu en escorias posterior al proceso
de limpieza de escorias El Teniente
0 20 40 60 80
Cu en mata, % p
B
H
A
F
G
D
I
C
E
Cu2
5 20 40 60 80 FeS
% peso FeS 1.08
1400
1200
1000
800
600
400
200
Lquido
Solucin slida de
Cu4FeS3.08
Cu4FeS3.08+FeS
FeS
Lquido
Cu4FeS3.08
+ Cu2S
940
o
1191
o
50
60
70
90
50
-40
-30
-20
-10
10 20 30 40 50 60 70 80 90 Fe
Cu
Cu(l)
Cu2S
E
F
% peso Fe
mate + Cu(l) + Fe(g)
S
CuFeS2
mate + Cu(l)
+Fe(g)
%
p
e
s
o

S
FeS
D
C
B
A
mate
234
Los gases generados en el HELE son captados y conducidos a un in-
cinerador que permite asegurar la quema total del carbn remanente
no utilizado, posteriormente son mezclados con aire proveniente del
sistema de ventilacin del horno y con los gases secundarios de pro-
ceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza
que permite la recuperacin de material particulado. Los gases ade-
ms de limpiados son neutralizados previo a su emisin a la atms-
fera.
Granallado de eje de alta ley y escorias
En las operaciones modernas de fundicin, no se considera el trans-
porte de materiales fundidos entre las etapas de fusin y conversin,
reduciendo al mnimo las emisiones fugitivas, esto se consigue con la
inclusin de etapas de granallado y molienda que permitan transpor-
tar materiales en estado slido.
El proceso realizado en las plantas de granallado consiste en la
granulacin del material fundido, el que ingresa por la parte superior
del pit o mdulo de granulacin, desde donde cae gravitacionalmen-
te al fondo de ste. Durante esta cada el material fundido entra en
contacto con agua pulverizada por un sistema de boquillas, producto
de lo cual el material se solidica en pequeos grnulos que caen al
fondo del pit de granulacin junto con el agua inyectada. El material
granulado es recogido por un elevador de capachos perforados, para
luego pasar por un harnero vibratorio, en el cual se separa el sobreta-
mao y permite una alta tasa de escurrimiento del agua.
Las aguas utilizadas en el proceso de granallado (agua industrial) son
condensadas y recirculadas en su totalidad dentro del mismo proce-
so, existiendo una mnima emisin de vapor de agua.
Preparacin y manejo de eje de alta ley
El eje alta ley granallado proveniente del HF se acumula en el domo
de almacenamiento. Una correa circular instalada al interior del domo
permite la homogeinizacin requerida por el proceso de conversin.
Desde este domo, el eje alta ley es transferido mediante un equipo
dosicador y una correa alimentadora mvil, a una etapa de molienda
y secado constituida por lneas en serie con una unidad de conver-
sin.
Adyacente a la tolva de eje de alta ley se encuentra una tolva de cal
na, material requerido como fundente para la formacin y licuacin
de la escoria producida en el proceso de conversin. Existe una tolva
o bin exclusivo para el almacenamiento de los polvos metalrgicos
recolectados en la caldera enfriadora y el precipitador electroestti-
co del FCF y que son recirculados al proceso.
La alimentacin del eje de alta ley al quemador se efecta por me-
dio de un sistema de pesaje gravimtrico (loss-in-weight feeder). Las
tolvas de cal y polvos poseen su propio sistema de pesaje (loss-in-
weight feeder). Un sistema neumtico (air slide) transporta la mezcla
dosicada y pesada al quemador del horno de conversin.
Conversin de eje de alta ley
En la etapa de conversin, el sulfuro ferroso se oxida formando dixi-
do de azufre mientras que el xido ferroso se une con la slice y cal
para formar escoria, esencialmente ferrtica. El calor de formacin
de esta escoria, junto con el producido en la oxidacin del azufre y
del hierro, es suciente para mantener los diferentes materiales en
estado fundido.
Cuando se ha oxidado todo el azufre asociado con el hierro, el eje de
alta ley (sulfuro cuproso) se oxida a su vez y, tan pronto como se ha
formado una cantidad apreciable de xido cuproso, ste reacciona
con el sulfuro cuproso para formar cobre blster y dixido de azufre,
segn las siguientes reacciones, las que ocurren hasta que se consu-
me prcticamente todo el azufre:
Cu
2
S + 2 CuO 4 Cu + SO
2
Cu
2
S + 2 Cu
2
O 6 Cu + SO
2
Respecto a las impurezas presentes en el eje alta ley, una parte im-
portante del arsnico, antimonio, plomo y zinc se volatiliza en forma
de xidos, mientras que la plata y el oro permanecen en el cobre bls-
ter.
La tecnologa de conversin considerada en esta descripcin de una
fundicin moderna, corresponde a Hornos Flash u Hornos de Conver-
sin Inmediata Outokumpu / Kennecott (FCF).
235
Los principales insumos requeridos en el proceso de conversin son
cal na (95% CaO promedio), oxgeno tcnico (95 %O
2
, en promedio)
y aire de distribucin. El enriquecimiento del aire de proceso es 70%
de oxgeno en promedio.
En la torre de reaccin se encuentra el quemador por donde se ali-
menta la carga. Una lanza central, con aire enriquecido, facilita su
distribucin y consecuente reaccin del sulfuro contenido, generan-
do el calor de fusin requerido para el correcto funcionamiento del
proceso.
El material se funde de manera instantnea (ash) produciendo co-
bre blster, escoria y gases metalrgicos con altos contenidos de SO
2
(35-45%). La temperatura de la reaccin exotrmica alcanza hasta los
1.450 C y el calor que se genera es transferido a los productos fun-
didos, gases metalrgicos y al sistema de refrigeracin de la torre
constituido por elementos de cobre refrigerados por agua, insertos
en el revestimiento refractario de la misma.
El calor retirado desde el horno por las chaquetas de cobre refrige-
radas por agua, con circuito cerrado de agua tratada e intercambia-
dores de calor, luego es eliminado mediante un sistema secundario
de enfriamiento que no considera torres de enfriamiento, sino una
solucin radiactiva convectiva mediante el uso de refrigeradores ale-
teados y ventiladores de aire forzado.
Los materiales fundidos son depositados en el decantador (settler)
del FCF, el que corresponde a una estructura metlica rectangular
revestida interiormente de refractarios y elementos de enfriamiento
similares a los de la torre de reaccin, pero con geometra distinta.
Estos materiales son evacuados desde el settler, una vez que la sepa-
racin de fases (blster y escoria) est claramente denida debido a
su diferencia de densidades y pesos especcos.
El decantador del horno posee placas de sangra para blster y pla-
cas de sangra de escoria. Estas canaletas estn fabricadas a base
de una plancha metlica de acero refrigerada y recubierta con ladrillo
refractario y son selladas y ventiladas para evitar el escape de gases
fugitivos y mantener la temperatura adecuada para el sangrado.
La produccin de cobre blster alcanzar un contenido promedio de
cobre de 99,0%. La secuencia de sangra del blster fundido est con-
gurada de acuerdo a la disponibilidad operacional de los hornos de
nodos.
La escoria producida en el FCF es evacuada mediante canales sella-
das de caractersticas similares a las utilizadas para el blster, hacia
una etapa de granallado. Dado el contenido metlico de la escoria
granulada (17,6% de cobre), sta es transferida por camiones al rea
de almacenamiento de concentrados para su reprocesamiento como
carga fra al HF.
Respecto a los gases metalrgicos del proceso, stos continan su
paso hacia la torre de salida de gases del FCF donde son conducidos
a un sistema de limpieza similar al considerado en el HF, desde all
es recuperado el calor y el metal blanco arrastrado por los gases.
Posteriormente los gases son conducidos a la Planta de limpieza de
gases.
Los polvos colectados por el proceso (caldera y precipitadores elec-
trostticos) son recirculados en su totalidad al FCF.
Los gases secundarios captados desde las canaletas de sangra son
conducidos hasta un sistema de captacin y abatimiento mediante
limpieza hmeda adiabtica con solucin bsica neutralizante de hi-
drxido de sodio u otra base. La cantidad de SO
2
presente en estos
gases es muy baja debido a que los metales sangrados son cobre
blster con contenido de azufre menores al 0,5% y una escoria que
consiste principalmente en xidos de cobre sin contenido de azufre.
Todos los parmetros del proceso son colectados por la instrumen-
tacin de terreno y conducidos a un sistema redundante de control
distribuido operado por personal tcnico especializado que contiene
una serie de soluciones computacionales para control supervisor de
operacin normal y procedimientos de emergencia, lo que garantiza
una rpida respuesta frente a incidentes o emergencias operaciona-
les.
La conversin de cobre consiste en la oxidacin (con aire) de la mata
lquida proveniente de la fusin. De esta manera se remueve el hie-
rro y el azufre de la mata, produciendo un cobre blster de bastante
pureza (~98 99%).
237
Los sulfuros fundidos son introducidos a aproximadamente 1.100 C
y el calor generado durante el proceso por oxidacin del hierro y del
azufre es suciente para hacerlo autgeno.
La conversin se lleva a cabo en dos etapas. La primera en la cual se
oxida el hierro segn:
(9)
y el xido producido es escoricado mediante slice formando un
compuesto fayaltico ms estable, 2FeO SiO
2
.
En la segunda etapa ocurre la reaccin de oxidacin del Cu
2
S, produ-
cindose, globalmente, un cobre blster y un gas rico en SO
2
.
Cu
2
(l) + O
2
(g) = 2Cu(l) + SO
2
(g) (10)
La oxidacin selectiva del sulfuro de hierro en una primera etapa y
del sulfuro de cobre en la siguiente, queda explicada por la mayor
anidad que el hierro, comparado con el cobre, tiene por el oxgeno.
Si analizamos la reaccin de competicin entre el xido de cobre y el
xido de hierro:
FeS(l) + Cu2O(l) = Cu
2
S(l) + FeO(l) (11)
podremos constatar que a 1.500 K, ste tiene un G de 31.710 cal/
mol (K = 41.800), lo que indica una mayor estabilidad de los productos
que los reactivos. Su entalpa de reaccin a esta temperatura (
= -32.980 cal/mol) muestra tambin su exotermicidad. Esta explica-
cin queda corroborada por el diagrama de estabilidad (Diagrama
de Ellingham) de la Figura 4.11 en que se han gracado las energas
libres de formacin de los sulfuros y xidos involucrados, en funcin
de la temperatura. Puede verse inmediatamente que la estabilidad de
los sulfuros involucrados es muy similar, y por de pronto, no est all
la causa del comportamiento diferente a la oxidacin. Sin embargo,
la estabilidad del FeO y Cu
2
O relativa al SO
2
, se da de tal manera que
desde un comienzo, el FeS ser oxidado a FeO. El Cu
2
S, por otra par-
te, menos estable que el SO
2
, comenzar su oxidacin prcticamente
nalizada la del FeS, esto es, para oxidar el metal blanco a cobre bls-
ter. Una evaluacin cuantitativa del comportamiento de los compues-
tos durante la conversin implica conocer, adems, las actividades
de los constituyentes en la solucin fundida.
Un diagrama de fases Cu-Fe-S con mayor informacin que el ante-
rior, se presenta en la Figura 4.12 segn resultados mostrados por
Reuleaux hace ya bastante tiempo. Las matas fundidas se encuen-
tran inicialmente aproximadamente sobre el pseudobinario FeS-Cu
2
S,
ligeramente decientes en azufre, con un grado en cobre dependien-
te del proceso de fusin del cual provienen (ver Figura 4.10). La pri-
mera etapa de la conversin o soplado de la escoria, soplado a metal
blanco, ocurrir entonces con un desplazamiento de la composicin
del binario FeS-Cu
2
S hacia este ltimo. Cuando la solucin fundida
haya disminuido su contenido de FeS hasta valores del orden del 1%,
comenzar recin entonces la segunda etapa o soplado del metal
blanco o soplado a cobre blster.
Figura 4.11 Energas libres de formacin de xidos y sulfuros de hierro, cobre y nquel
F
e
S
1 / 2
S
2
=
F
e
S
2
Fe
1
/2
S2
=
Fe
S
D
G
o
k
c
a
l
Temp.
o
C
M
M
M
238
La segunda etapa de la conversin puede ocurrir en una secuencia
de tres subetapas que corresponden a tres campos de estabilidad
diferentes en el binario Cu
2
S-Cu. Este binario se muestra en la Figura
4.14 y en l se puede apreciar la existencia de una laguna de inmis-
cibilidad que ocupa la mayor parte del rango total de composiciones,
con la presencia de dos lquidos: uno muy pobre en cobre, cercano al
metal blanco, y otro muy rico en cobre, con contenidos cercanos a 1%
de azufre, llamado cobre blster.
Figura 4.12. Diagrama de Fases. Sistema Cu-Fe-S. Isotermas lquidas ( )
Para un valor 0 de la fraccin metlica, la solucin corresponde a me-
tal blanco, Cu
2
S, y para un valor 0,5, sta corresponde a cantidades
equimolar de Cu
2
S y FeS, esto es, una mata de 52%. Puede notarse
que a medida que el potencial de oxgeno aumenta, se oxida selecti-
vamente el FeS. Las condiciones elegidas para este clculo son las
que ocurren en un convertidor Pierce-Smith, soplado con aire, que en
la interfase burbuja solucin produce una presin parcial de SO
2
de
0.13 atmsferas, y para una escoria con una actividad de FeO de 0.5,
la cual es caracterstica de una fase oxidada saturada en SiO
2
. En la
misma gura, y de manera indicativa, se han colocado los contenidos
de Cu
2
O en las escorias para los diferentes potenciales de oxgeno.
Figura 4.13. Productos de la oxidacin del binario FeS-Cu
2
S (1350 C)
El efecto del potencial de oxgeno sobre los sulfuros de hierro y de
cobre se puede apreciar ms claramente en la Figura 4.13 en que se
ha gracado la actividad del oxgeno en la solucin (como RT ln p
O
2
)
versus el contenido de hierro en el bao (como n
Fe
/n
Fe+
0.5n
Cu
).
1083
o
1100
o
1160
o
1200
o
1245
o
1355
o
1405
o
1430
o
1435
o
1440
o
1445
o
1465
o
1495
o
1530
o
1465
o
1375
o
1245
o1160
o
1080
o
965
o 10-0
o
11200
o
1055
o
995
o
915
o
885
o
1045
o
1035
o
1080
o
1085
o
1105
o
1125
o
1405
o
1385
o
1395
o
1390
o
1330
o
1385
o
1360
o
1350
o
1360
o
1335
o
1355
o
1290
o
4
2
4
5 o
1
8
0
0
o
1
1
6
0
o
1
1
5
0
o
1
0
9
0
o
1
0
9
5
o
1067
o
1102
o
1130
o
1102
o
CuS2
1130
o
Eutectico
1090
o
1100
o
1085
o
1102
o
1067
o
1083
o
S
Fe
D
m
O
2
k
c
a
l
h
h
Fe
Fe
h
Cu
O
239
Cuando el aire es soplado inicialmente a travs del Cu
2
S casi exen-
to de FeS, el azufre es removido produciendo un gas SO
2
y un metal
blanco deciente en azufre, sin que ocurra todava la aparicin de
cobre metlico:
Cu
2
S(l) + xO
2
(g) Cu
2
S
1-x
(l) + xSO
2
(g) (12)
Esta remocin ocurrir hasta que el azufre haya descendido al va-
lor correspondiente a la curva monotctica del diagrama (19,4%S a
1200 C). Al continuar inyectando aire a la solucin, aparecer, ahora,
una segunda fase, pobre en azufre, con una composicin ja (1,2% S
a 1200C), en equilibrio con la anterior. A partir de este momento nos
encontramos, entonces, en la regin de existencia de dos fases lqui-
das, y todo el aire enseguida insuado, si bien ir a eliminar azufre
como SO
2
, no cambiar la composicin de las fases presentes, sino la
proporcin entre ellas.

Metal blanco + O
2
Cu blster + SO
2
(19,4%S) (1,2%S) (13)

Ocurrir, en principio, hasta que todo el metal blanco deciente en
azufre sea eliminado, y slo haya cobre blster en el bao.
Cabe hacer notar que dada la inmiscibilidad entre el metal blanco
y el blster, y siendo el segundo de un mayor peso especco, ste
decantar al fondo del reactor formando una fase separada, si las
condiciones de agitacin por el insuado no son extremas. En este
punto es importante que el soplado de aire vaya dirigido a la fase
sulfurada para hacer ms eciente el proceso. Como la eciencia
de utilizacin del oxgeno en los convertidores industriales no va en
ningn casoms all de un 80% existe siempre la posibilidad que el
oxgeno reaccione con la fase metlica blster y transitoriamente la
sobreoxide segn

(14)
Sin embargo, mientras haya Cu
2
S presente tambin hay siempre la
posibilidad que ste reduzca nuevamente al Cu
2
O y lo reintegre al
blister segn la reaccin (15)
Cu
2
S(l) + 2Cu
2
O(l) 6Cu(l) + SO
2
(g) (15)
en que, a 1.500 K, G = -12.880 cal/mol, pero con una ligera absorcin
de calor del reactor correspondiente a un = 7.270 cal/mol a esta
temperatura.
Finalmente, el azufre remanente (1,2% S) puede ser removido con un
soplado ulterior, cuidando de no sobreoxidar el blster, ya que por au-
sencia, a esta altura del proceso, de sulfuros metlicos, no hay posi-
bilidad que ocurra la reaccin (15). Es aceptada, bajo estas condicio-
nes, una sobreoxidacin de aproximadamente 1.8% oxgeno, lo que
corresponde a la aparicin de trazas de Cu
2
O. La solubilidad lmite del
oxgeno en el cobre fundido es de 1.5%.
Las escorias fayalticas de la conversin, obtenidas en la primera eta-
pa del soplado, son tradicionalmente recicladas al horno de fusin
para recuperar el cobre contenido. Al respecto, Johnson et al repor-
tan porcentajes de cobre del orden de 1.5 a 5%, como se muestra
en la Figura 4.15, e indicando que la generalidad de las operaciones
tienden a los valores ms bajos de prdidas de cobre, esto es, a ope-
raciones con razones FeO: SiO
2
entre 1.9 y 2.0.
Figura 4.14 Binario Cu-Cu
2
S. Soplado a Cu blster
1607
o
C
Cu + Cu
2S
0,8%S
10%S
II05
o
C
19.8%S
II29
o
C
2 Lquidos
L L
d c
0 4 8 12 16 20
% peso S
Cu2S
(A)
Cu
1400
1300
1200
1100
1000
900
b
O
T
e
m
p
.

o
C
Lquido + Cu2S
2Cu(l)+ 1/2 O2(g) Cu2O(l)+SO2(g)
240
En esta primera etapa, tambin y dados los altos potenciales de oxi-
dacin, habr formacin relevante de magnetita, la cual si bien sirve
para proteccin a las murallas refractarias del convertidor, en exceso
puede signicar un aumento desmesurado de la viscosidad del bao
y, subsecuentemente, arrastrar mata en el escoricado. La escoria
del convertidor contiene hasta un 20% de magnetita, la cual reciclada
al horno de fusin va a producir todos los problemas ya analizados
anteriormente.
La tendencia de la formacin o no de magnetita viene dada siempre
por la reaccin (8), de tal manera que su existencia puede minimizar-
se disolviendo el FeO en una escoria silicatada, con el objeto de bajar
la actividad de este xido y redisolver la magnetita.
Renacin y moldeo de nodos
El cobre blster obtenido de la etapa de conversin an contiene im-
purezas y materiales valiosos tales como plata, oro, arsnico, anti-
monio, bismuto y hierro, por lo que debe ser renado en los hornos
andicos.
La operacin de los hornos de renacin es cclica (batch) y est
constituida por las siguientes etapas: Llenado, Oxidacin, Escoria-
do, Reduccin y Vaciado. Cada horno opera de forma secuencial, de
acuerdo a las cinco etapas mencionadas.
Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidacin, la que
permite remover el sulfuro contenido en el blster hasta un nivel de 50
ppm. Para tal efecto se inyecta al bao fundido aire enriquecido con
oxgeno. Adicionalmente se remueven otras impurezas contenidas en
el cobre blster, inyectndose va toberas, de ser necesario, pequeas
cantidades de cal, las que permiten la formacin de una escoria que
se descarta por sangrado y posteriormente es recirculada.
Una vez limpio el cobre, se inicia una etapa de reduccin del nivel
de oxgeno presente en el bao fundido, para lo cual se inyecta gas
natural fraccionado con vapor de aire. Como consecuencia de este
proceso se genera cobre andico con un contenido de cobre de un
99,6%.
El cobre andico se extrae del horno de nodos por una canaleta cu-
bierta, a la rueda de moldeo.
Figura 4.15 Contenido de cobre en escorias del convertidor en funcin de la razn FeO:SiO
2

para varias fundiciones. Se indican razones correspondientes a saturacin en
slice y fayalita (1.200 C)
Rueda de moldeo fundicin Alto norte
La rueda va girando, producindose la solidicacin del nodo fundi-
do por contacto con el aire ambiente. Un equipo especialmente dise-
ado, toma en forma automtica los nodos solidicados y los depo-
sita en estanques longitudinales de enfriamiento con agua. Desde los
estanques, los nodos son sacados por un montacarga y depositados
en un rea dedicada.
Existe un sistema de tratamiento (captacin, limpieza) para los gases
generados en los hornos andicos y los gases secundarios del FCF.
7
6
5
4
3
2
1
0
Saturacin
en SiO2
Fayalita
Razn FeO:SiO
2
1 2
%

C
u

e
n

e
s
c
o
r
i
a

d
e
l

c
o
n
v
e
r
t
i
d
o
r
241
Los gases generados en la etapa de oxidacin son captados y con-
ducidos a un sistema de scrubbers con soda, donde son limpiados y
posteriormente emitidos a la atmsfera libres de partculas y holli-
nes.
Los gases generados en la etapa de reduccin son captados y condu-
cidos a un incinerador, en donde se termina de combustionar el gas
natural ingresado al horno, minimizando de este modo una potencial
emisin de CO, el cual se oxida a CO
2
. Posteriormente, los gases en-
friados pasan por un ltro de mangas con objeto de la recuperacin
de los slidos en suspensin. Una vez limpios son descargados a la
atmsfera por una chimenea dedicada.

Los slidos recuperados son recirculados como carga fra a los hor-
nos de fusin.
Plantas de limpieza de gases
El objetivo fundamental de las plantas de limpieza de gases es acon-
dicionar los gases metalrgicos primarios para su utilizacin como
insumo en la produccin de cido sulfrico (H
2
SO
4
).
Los gases emitidos por el HF estn compuestos principalmente por
SO
2
, humo y vapores metlicos y partculas de cobre arrastradas.
Respecto a los gases provenientes del FCF, stos estn compuestos
fundamentalmente de SO
2
y material particulado.
Ambos gases primarios, luego de pasar por los respectivos precipi-
tadores electroestticos, se juntan en una cmara de mezcla comn
desde donde son conducidos a las plantas de limpieza de gases.
El proceso de produccin de cido sulfrico se lleva a cabo en tres
fases: puricacin de gases, oxidacin cataltica de SO
2
/SO
3
y ab-
sorcin.
La etapa de puricacin o limpieza de gases tiene por objetivo acon-
dicionar el gas, retirando todos aquellos compuestos cuya presencia
pueda signicar una merma en la eciencia de produccin de cido
sulfrico o un dao al catalizador, en particular el material particulado
y enfrindolo segn las necesidades del proceso. Para ello, se conta-
r con una torre de lavado que permitir el enfriamiento y limpieza de
slidos y humos metlicos arrastrados, una seccin de precipitado-
res de neblina hmeda y una torre de secado, donde son mezclados
con aire de dilucin hasta alcanzar un contenido medio de 14% de
SO
2
, apto para ser enviado a la seccin de contacto u oxidacin.
Producto del proceso de limpieza de gases se genera un residuo lqui-
do que contendr la totalidad del arsnico y trazas de otros elementos
metlicos volatilizados en la fundicin y presente en los gases some-
tidos a tratamiento. Este ril ser conducido a la Planta de Tratamiento
Integral de Euentes Industriales.

En la seccin de contacto, el SO
2
contenido en el gas se oxida a SO
3
mediante el empleo de un catalizador de vanadio y cesio (xidos de
vanadio y cesio) segn la siguiente reaccin:
SO
2
+ O
2
SO
3
Esta ecuacin es una reaccin de equilibrio, que no se lleva a cabo
hasta completarse. Adems es una reaccin exotrmica, de modo
que el porcentaje de conversin en el equilibrio es mayor a tempe-
raturas bajas que a las altas. Por esta razn, es necesario reducir la
temperatura del SO
3
para lo cual la reaccin se lleva a cabo en tres
o cuatro lechos separados de catalizador, con intercambiadores de
calor entre ellos.
Diagrama Proceso de Produccin de Acido Sulfrico
FUENTE: Outokumpu Metalurgie Gmbh
Gas que contiene
bixido de azufre
y que proviene
de la fundidora
o del quemador de azufre
Torre
empacada
de
absorcin
Agua
Gas de desecho
que contiene
hasta el 3% del SO2
a la entrada
Lecho (s)
adicional (es)
de
catalizador
Planta de absorcin sencilla
Acido
sulfurico
Gas de desecho
que contiene
menos del
0.3% del SO2
a la entrada
Agua
Torre
empacada
de
absorcin
Acido
sulfurico
Planta de doble absorcin
Eliminador
del polvo
y del agua
Cuatro lechos
de catalizador
con inter-
enfriadores
242
El SO
3
generado en la etapa de contacto pasa a una torre de absor-
cin, en donde se combina con cido sulfrico concentrado al 98%,
formando ms cido sulfrico segn la reaccin:
SO
3
+ H
2
O H
2
SO
4
La energa requerida para la operacin del soplador principal de la
planta es proporcionada por una turbina que utiliza vapor proveniente
de la recuperacin de calor generado en las etapas de conversin
del SO
2
a SO
3
.
El cido producido es bombeado a estanques de almacenamiento,
desde donde se distribuye al mercado va martima y terrestre.
Las plantas de limpieza de gases son especicadas para alcanzar
una eciencia de conversin de SO
2
a SO
3
de hasta un 99,83%.
4.1.3 PIRORREFINACION DEL COBRE BLISTER
Descripcin
El cobre blster obtenido en la conversin ser posteriormente elec-
trorrenado para producir ctodos de alta pureza con 99.99% Cu.
Para ello, es necesario moldear nodos que cumplan algunos reque-
rimientos bsicos, tales como una buena resistencia mecnica para
autosostenerse en las celdas y una solidicacin homognea exenta
de defectos, a n de fabricarlos planos y delgados para intercalarlos
entre los ctodos y que su desgaste sea homogneo en toda la super-
cie de traspaso del metal durante la electrorrenacin.
Sin embargo, la presencia de un sinnmero de impurezas arrastradas
desde sus minerales, aun en cantidades pequeas, pueden afectar su
calidad y deteriorar las propiedades necesarias para su fabricacin.
La presencia de cobre y oxgeno remanentes de la conversin puede
adems ser causa de la formacin de blsters de SO
2
durante la solidi-
cacin del metal crudo, y contribuir a la prdida de las propiedades
requeridas.
De esta manera, la pirorrenacin tiene como objetivo reducir las im-
purezas desde valores superiores a 200 ppm de azufre y 2.000 ppm de
oxgeno hasta contenidos inferiores a 20 ppm, y 1.000 ppm respectiva-
mente. Tambin, en algunos casos oxidar impurezas metlicas tales
como plomo, zinc, entre otras.
Para conseguir lo antes expuesto, el proceso de pirorrenacin se
hace en dos etapas discontinuas. La primera consistente en una
oxidacin, durante la cual el azufre es removido como SO
2
, y una
segunda etapa de reduccin o poling durante la cual el cobre es des-
oxidado.
Las concentraciones lmites de azufre y oxgeno antes, durante y des-
pus de la pirorrenacin se presentan en la Tabla 4.1.
Oxidacin
Durante esta etapa, se inyecta aire al cobre fundido durante 1.5 a 2
horas. La oxidacin del azufre ocurre bsicamente en el ternario Cu-
S-O. La gran parte del oxgeno del aire se disuelve en el cobre, ya que
su solubilidad lmite en este metal es de 1.5%, bastante mayor que su
solubilidad en hierro; por ejemplo para, los tratamientos siderrgicos,
muy pocos metales admiten una solubilidad ms alta de oxgeno, por
ejemplo, la plata.
La reaccin general para esta etapa podemos simbolizarla por:
S(200 ppm) + O
2
(aire) SO
2
(g) + S(20 ppm) + O(7000 ppm) (16)
Notemos que habr un incremento notorio de oxgeno en el bao du-
rante esta etapa.
La disolucin de oxgeno en cobre lquido a estado estandar 1% peso
es:
(17)
243

(18)
Tambin de
(19)

(20)

(21)
en que log K
1373
= 9.675
Combinando reacciones (17), (19) y (21) tendremos
(22)

Utilizando los valores de a
O
y a
S
, podemos entonces calcular la pre-
sin parcial de SO
2
formado.
log P
SO2
1373
= 1.942 - 0.5585 (%S) - 0.806 (%O) +
2 log (%O) + log(%S) (23)
As, a 1.100 C, con niveles de impurezas de 200 ppm de azufre y 2.000
ppm de oxgeno, el P
SO2
calculado es de 0.05 atmsfera.
As, a 1.100 C, con niveles de impurezas de 200 ppm de azufre y 2.000
ppm de oxgeno, el P
SO2
calculado es de 0.05 atmsfera.
La Figura 4.16 muestra las concentraciones de azufre y oxgeno en el
bao de cobre fundido para varias presiones de SO
2
. Dadas las gran-
des cantidades involucradas, durante esta primera etapa, es necesa-
rio hacer una sobreoxidacin para asegurar el contenido de azufre a
las composiciones deseadas. Ello conduce a dos efectos negativos
en el bao: aparicin de Cu
2
O en las escorias de pirorrenacin y
altas concentraciones de oxgeno en el bao metlico.
A medida que la oxidacin ocurre la presin de SO
2
disminuye y ello
hace a la reaccin desplazarse hacia la derecha y con ello aumentar
su velocidad. Al nal de esta etapa, el azufre ha descendido a niveles
de 20 ppm, pero el oxgeno ha aumentado a aproximadamente 7.000
- 9.000 ppm debido a su alta solubilidad.
Figura 4.16 Contenido S versus contenido O para varios P
SO2
en pirorrenacin
Reduccin
El oxgeno en exceso disuelto durante la oxidacin es reducido en
esta segunda etapa. Ello es necesario, pues este elemento, al ocurrir
la solidicacin, precipitar como Cu
2
O; ello causa prcticamente el
6% en peso de xido inclusionario en el cobre slido, ya que a bajas
temperaturas la solubilidad del oxgeno es muy pequea.
La remocin del oxgeno involucra el anlisis del ternario Cu-H-O. La
renacin se hace por inyeccin de gas natural, propano, otros hidro-
carburos o amonaco a travs de toberas hasta que la concentracin
de oxgeno se haya reducido al orden de 1.000 ppm. Ello ocurre du-
rante un lapso de 3,5 - 4 hrs. aproximadamente.
La reaccin general para esta etapa la podemos representar por:
O(7.000 ppm) + H
2
(gas natural) H
2
O(g) + O(1.000 ppm) (24)
La reaccin principal durante la desoxidacin es:
H
2
(g) + O H
2
O(g) (25)
244
Que se obtiene combinando las reacciones

(26)
con:
y: (27)
con:
entonces,
y:
(28)
a la temperatura de renacin de 1.100 C, la razn de equilibrio al
comienzo de la etapa de reduccin es de aproximadamente 15.000, lo
que indica una situacin muy favorable desde el punto de vista termo-
dinmico. Sin embargo, la reaccin es bastante lenta, por problemas
de transferencia de oxgeno a los sitios de reaccin; de tal manera
que nalmente la eciencia de utilizacin del gas reductor no pasa
ms all de un 35% en la operacin industrial.
4.1.4 PLANTAS DE OXIGENO
El principal proceso complementario que se considera relevante en
toda fundicin corresponde a la planta de oxigeno. De acuerdo a las
necesidades del proceso, se requiere del consumo de oxgeno (95%
de pureza) por los distintos equipos considerados y sus capacidades
de tratamiento.
La funcin del oxgeno en la fundicin tiene relacin con mejorar las
condiciones de combustin en los hornos de fusin y conversin, sin
aumentar el volumen de gases inyectados al sistema.
El proceso de produccin de oxgeno industrial consiste, bsicamen-
te, en comprimir aire atmosfrico debidamente ltrado y acondiciona-
do. Al comprimirse el aire, ste se calienta por sobre la temperatura
ambiente, calor que se disipa a la atmsfera. Cuando vuelve a tempe-
ratura ambiente se expande sin cambio de energa (adiabticamente),
por lo que se enfra. Este ciclo repetido varias veces permite alcanzar
el estado lquido del aire. Luego, el oxgeno es separado del nitrgeno
a temperaturas de 300 Celsius y de los dems gases por destilacin
fraccionada en una torre de destilacin debidamente aislada.
4.2 DESARROLLO DE PROCESOS CONTINUOS DE PRODUCCION
DE COBRE
La tecnologa de produccin convencional de cobre a partir de con-
centrados sulfurados est constituida por tres etapas bsicas: la
produccin de mate a partir de concentrado de cobre en un horno
de fusin, su posterior soplado en convertidores Peirce Smith para
producir cobre blster y la renacin en un horno de nodos para una
renacin electroltica posterior.
Las principales desventajas de la tecnologa convencional de produc-
cin de cobre a nes de los aos cincuenta eran:
- La carencia de continuidad
- Baja eciencia energtica
- Problemas ambientales relacionados con una baja e inestable con-
centracin de dixido de azufre en los gases de salida.
- Altos costos de capital y operacionales de las unidades con ms
alta capacidad.
Estas desventajas de la tecnologa convencional de produccin de
cobre, sumadas a las ventajas de una posible automatizacin de la
totalidad de los ciclos de produccin y el incremento en la producti-
vidad de las unidades de fusin y conversin, han conducido hacia la
bsqueda de nuevos mtodos de produccin de cobre.
Deben ser mencionadas en forma especca las siguientes tenden-
cias en la fusin de cobre:
- Bajos consumos de energa por los procesos de fusin autgena
ash de concentrados sulfurados.
- Bajas inversiones de capital por la intensicacin del uso del es-
pacio interior del horno, mediante el uso de procesos de fusin ci-
clnica.
245
- La automatizacin de los procesos con bajas inversiones de capital
y costos de produccin en la produccin de cobre blster.
En 1959 D.V. Diomidovsky public sus resultados relacionados con el
tratamiento de mates de cobre mediante soplado superior con aire en
un bao de cobre sulfurado (top blowing) para producir cobre blster,
similar al proceso bsico LD de acera por oxgeno. Esa idea impuls
a nivel mundial los nuevos programas de investigacin y el extenso
trabajo de desarrollo de la produccin continua de cobre, proceso
que comenz entre 1960 y 1970, como resulta evidente de la cronolo-
ga de los procesos de fusin y conversin de cobre mostrada en la
Figura 4.17.
4.2.2 EL DESARROLLO DE LA
PRODUCCION CONTINUA DE COBRE
Los anlisis termodinmicos de los procesos de conversin de mate y
metal blanco sugirieron la posibilidad de una oxidacin simultnea de
los sulfuros de cobre y erro, por lo que, con el n de probar los estu-
dios tericos, se construy a nivel piloto en la Universidad de Kosice,
en Eslovaquia, en 1960 el primer convertidor continuo, llamado KONTI
(de la palabra eslovaca KONTInualny, que signica continuo).
En la Figura 4.18 se muestra el convertidor KONTI para conversin de
mate, con una capacidad de 6 a 7.2 ton de mate por da. El mate, con
contenido de cobre entre 41 y 44%, era alimentado al reactor por la
parte superior y el aire soplado con una presin de 6 atm mediante
una lanza verticalmente al bao. El fundente era cargado al horno a
travs de una abertura cercana a la zona de inyeccin de aire. El
contenido de azufre del cobre blster era entre 1 y 1.35% mientras que
el contenido de cobre en la escoria era similar al de los convertidores
CPS.
En el ao 1962 se desarroll en la misma universidad un convertidor
KONTI capaz de producir cobre blster a partir de concentrado de co-
bre en forma directa. Este convertidor, con capacidad de 6 ton. de
concentrado de cobre por da, tena la misma forma del anterior con-
vertidor de mate, con la diferencia de un alargamiento de un metro en
su longitud. A este convertidor se alimentaba concentrado con com-
posicin de 13.3 14.0% Cu, 29,1% Fe y 27.0 30.2% S. mezclado con
fundente silceo en lanzas verticales, directamente al bao. Adems
por las lanzas se inyectaba el aire con un enriquecimiento de oxgeno
del 42%. Durante la alimentacin la carga era protegida por conos de
aire comprimido con el n de evitar la formacin de polvo. Producto
de la operacin se formaban en el reactor tres fases lquidas, una
escoria como fase superior, con una composicin qumica similar a
la de los convertidores CPS, la que era preferentemente sangrada.
Una fase intermedia, que ocupaba el mayor volumen, constituida por
metal blanco con composicin de 72.6 78.2% Cu, 18.1 20.2% S y 0.2.
2.2% Fe. La fase inferior era cobre blster con una composicin de
96.42 98.24% Cu, 0.85 1.1% S y 0.43 0.75% Fe, la que era sangrada
en forma intermitente.
Produccin de cobre
Tostacin reductora
Fusin
Horno de Cuba
Horno reverbero
O
2
en quemador
principal
Ultimas unidades
construidas
QOP
El Teniente
INCO
Morenci
Horno elctrico
Mufulira Inspiration
uso DEO
2
Hariavalta
Copper cliff O
2KENNECOTT
Outokumpu
INCO
Noranda
Mitsubishi
TBRC
CONVERSION
Peirce - SMITH
Hoboken
El Teniente
Mitsubishi
Punzador
KENNECOTT
Punzador
GASPE
El Teniente
1900 1920 1940 1960 1980 2000
AFTON
Boliden
Kaldo
KIDD
Noranda
P
r
o
d
u
c
c
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m
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1
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e
x
i
s
t
e
n
t
e
s
20
10
6
2
1.0
0.6
Figura 4.17 Desarrollo histrico de la Pirometalurgia
246
Teniendo como base los estudios realizados en la Universidad Tc-
nica de Kosice se construy en 1977, en la fundicin de Krompachy,
una planta piloto KONTI, (ver Figura 4.19). La diferencia fundamental
entre esta nueva planta y las anteriores era el uso de un solo reactor
para fusin y conversin del concentrado de cobre y la limpieza de
escorias, dividiendo el reactor en dos zonas, una de produccin de
cobre, donde el concentrado era fundido y convertido a cobre blster,
y una zona de limpieza de escorias, donde el cobre contenido en la
escoria era recuperado. El horno tena una capacidad de 40 ton de
concentrado por da, siendo alimentado al reactor concentrado seco,
fundente y aire precalentado y enriquecido por medio de dos lanzas
verticales sobre el bao. La composicin qumica tpica del cobre
blster producido era de 98.5% Cu y 1.2% S. La escoria producida en
la zona de produccin de cobre, con un contenido de 9 a 10% Cu, era
limpiada por adicin de pirita en la zona de limpieza hasta alcanzar un
contenido de cobre de 0.45%. Sin embargo, debido a las condiciones
oxidantes de la atmsfera, el recuperar el cobre de la escoria se lo-
graba slo por la adicin de grandes cantidades de pirita y un largo
tiempo de sedimentacin, lo que disminua la capacidad de la unidad.
El convertidor KONTI dej de operar en forma denitiva en 1980.
Figura 4.18 Representacin esquemtica del convertidor KONTI para conversin
de matas. (1) Alimentacin de mata slida. (2) Aire. (3) Alimentacin fundentes.
(4) Descarga escoria. (5) Salida gases. (6) Sangra cobre.
Figura 4.19 Representacin esquemtica del reactor KONTI utilizado en
Kovohuty Krompachy - Eslovaquia
Limpieza de escoria Convertidor
Sangra
cobre
Salida
gases
Cobre blster
Metal blanco Lanza
Quemador
Sangra
escoria
En 1963, en la seccin de investigacin de Sulphide Corporation, en
Cockle-Creek, Australia, se desarroll el proceso WORCRA. La base
del diseo de este horno era su divisin en tres zonas, una zona de
fusin, una de conversin y una de limpieza de escorias, tal como se
muestra en la Figura 4.20. El concentrado, conteniendo 20-25% de
cobre, era fundido en la zona de fusin para formar un mate, el cual
uye continuamente siguiendo la inclinacin del piso hacia la zona de
conversin, donde lanzas insertas desde el exterior soplan aire hacia
el interior del bao y progresivamente convierten el mate a cobre a
medida que el eje pasa a lo largo de la zona de conversin. El cobre
sedimenta en el fondo del bao y abandona la zona de conversin a
travs de un oricio inferior hacia un espacio donde el cobre es acu-
mulado y vaciado por rebase en forma continua. El xido de hierro
formado es combinado con la slice en la zona de conversin para
formar una capa supercial de escoria, la que se mueve en contra-
corriente desde la zona de conversin, a travs de la zona de fusin
hacia la zona de limpieza de escoria. All el mate y el cobre atrapados
en la escoria son reducidos por la adicin de pirita y sedimentacin.
La escoria es acumulada y sangrada en forma continua. La planta
piloto construida en Port Kembla, con una capacidad de produccin
de 6.000 ton de cobre al ao, fue cancelada debido a problemas con
el material de las lanzas y aun cuando distintos materiales fueron
probados para la lanza no se obtuvo ningn buen resultado para las
operaciones en continuo. La planta piloto del proceso WORCRA oper
desde 1963 hasta 1972.
247
En Noranda Mines Ltda. en Quebec, Canad, con el n de desarrollar
un proceso nuevo para la fusin y conversin continua de cobre, se
realiz un desarrollo tecnolgico que sigui aproximadamente los si-
guientes pasos:
1963, Diciembre Planteamiento conceptual del proceso
1964, Junio Proyecto de investigacin formalmente aproba-
do
Noviembre Demostracin en un horno pequeo de la con-
versin continua de mate a cobre
1965, Abril Fusin de concentrado y conversin a cobre en
forma simultnea.
1966, Julio Se inicia el diseo de una planta piloto con ca-
pacidad de tratamiento de 100 TPD.
1968, Mayo Puesta en marcha de planta piloto
Junio Primera colada de cobre
1970, Mayo Test de molienda de escoria en gran escala
1971, Marzo Decisin de construir planta prototipo
1972, Sept. a Nov. Reactor piloto operando con enriquecimiento de
oxgeno
1972, Diciembre Ultimo mes de operacin de la planta piloto
1973, Marzo Puesta en marcha de la planta prototipo con ca-
pacidad de 800 TPD.
Tal como se muestra en la Figura 4.21 la unidad bsica del proceso
Noranda es un reactor cilndrico, horizontal, el cual se asemeja a un
convertidor Peirce-Smith. En su diseo inicial, ya que ha variado mu-
cho desde sus primeras versiones, el bao del reactor est formado
por capas de escoria, metal blanco y cobre. El concentrado de cobre
y el fundente son distribuidos por medio de una correa de alimenta-
cin sobre la supercie del bao en la zona de fusin-conversin, la
cual es fuertemente agitada por aire inyectado a travs de una serie
de toberas, sistema descrito probablemente como en condiciones de
equilibrio dinmico. El concentrado es fundido a mate, y en la misma
zona el metal blanco es convertido a cobre blster, despreciando el
hecho de que en promedio el metal blanco contiene mayor cantidad
de hierro que la de un sistema en equilibrio. Bajo condiciones norma-
les de operacin, la razn por la cual el aire es soplado por las tobe-
ras y la razn a la que el concentrado es alimentado al reactor estn
cercanas a las razones estequeomtricas, por lo que todo el azufre y
hierro alimentados se oxidan para producir cobre blster y escoria. La
utilizacin de oxgeno en el proceso vara entre el 95 y 100% mientras
que el volumen de metal blanco en el reactor se mantiene constante.
El cobre blster con 1 - 1.5% S y la escoria con 7.9-11.0% Cu, 32.8 -
40.5% Fe (19.7-26.0% Fe
3
O
4
), 0.9-7.8% Zn, 0,11-0,61% Pb y 22,0-25,4%
SiO
2
son sangrados en forma intermitente o continua. En el concepto
original del proceso Noranda se propuso producir escorias con 30
-32% SiO
2
, la cual podra ser sometida a limpieza pirometalrgica en
el reactor, lo que no se pudo lograr en la planta piloto; sin embargo,
se decidi producir escorias con menor contenido de slice y mayor
contenido de cobre que pudieran ser tratadas por otacin.
Figura 4.20 Representacin Esquemtica del reactor WORCRA
Zona de conversin Zona de
fusin
Zona de separacin
matte-escoria
Concentrate pellets
and silica flux
Flux gas
Gas
sample
Flux
sample
248
La fundicin Horne Copper en Rouyn-Noranda, Quebec, Canad, de-
sarroll un programa de reduccin de dixido de azufre orientado a
lograr la captacin de ms del 90% del azufre ingresado para nes
del ao 2001.
El programa se bas en el desarrollo e instalaciones del nuevo Con-
vertidor Noranda, (ver Figura 4.22), el que es esencialmente una
modicacin del convertidor Peirce-Smith que le permite operar en
modo continuo. El convertidor Noranda retiene lquido en todo mo-
mento, coexistiendo las tres fases, escoria, mate y cobre semiblster
con alto contenido de azufre. El aire es soplado por toberas en forma
continua, excepto cuando el horno bascula para vaciar la escoria. La
escoria puede ser sangrada por un oricio de sangrado, pudiendo de
esta forma mantenerse el soplado en forma continua. El mate es ali-
mentado por la boca, mientras que el semiblster es sangrado durante
el soplado. Durante las pruebas de operacin se obtuvo como pro-
ducto un cobre semiblster con una composicin de 96.1% Cu y 1.1%
S y escoria de convertidor con una composicin de 12.1% Cu, 31.5%
Fe (16% Fe
3
O
4
), 1% S, 24.6% SiO
2
, 1.3%CaO, 4.3%Al
2
O
3
y 0.8% MgO.
Figura 4.22 Representacin esquemtica del reactor Noranda
As, durante sus primeros dos aos de operacin, el Proceso Reactor
Noranda oper en el modo de produccin directa de cobre blster,
con una capacidad nominal de 730 TPD de concentrado de calcopi-
rita, con resultados excelentes. Los cambios subsecuentes sobre el
modo de produccin a mate lo han llevado a ser considerado para su
aplicacin en numerosos nuevos proyectos de fundicin, tal como se
ilustra en la Tabla 4.2.
El equipo Noranda se utiliza hoy slo como reactor de fusin con pro-
duccin de matte (Horne y otros, %Cu 68-70%) y/o metal blanco (74%
Altonorte) y no directo a cobre. La principal diferencia entre Altonorte
y Horne es, por ejemplo, que en la primera se ha incorporado la in-
yeccin de concentrado por toberas bajo bao (similar a los Conver-
tidores Teniente) y Horne posee un slinger (correa de alta velocidad)
que alimenta va culata un material hmedo (no existe secador).
Figura 4.21 Evolucin del diseo del reactor Noranda en el tiempo
Reactor noranda
Gases
Quemador
Concentrados
y fundentes
Toberas
Sangra cobre
Cobre
Escora
Metal blanco
Escoria
Slag
Burner
S02
Concentrate
pellets and flux
Copper
Matte
Reducing gas
Feeder
Air
0ff-gas
249
capacidad de operacin de 7.500 ton. por mes. La misma tecnologa
fue adoptada por Kidd Creek Mines Ltd. en Timmins, Ontario, Canad.
La planta fue comisionada en 1981 con una capacidad de produccin
de 59.000 ton. de cobre por ao.
En 1971 se desarroll el proceso MITSUBISHI, construyndose una
planta semicomercial en Japn. El proceso MITSUBISHI es un proce-
so de fusin-conversin continua de cobre en tres etapas. Tal como
se ve en la Figura 4.23 cada etapa se lleva a cabo en un reactor sepa-
rado, estando los tres reactores interconectados de tal modo que se
realiza la operacin global de fusin-conversin en forma continua.
La fusin del concentrado de cobre y el fundente ocurre en el horno
de fusin, la separacin del mate y escoria resultante en el horno de
limpieza y la conversin del mate de alto grado en el convertidor ubi-
cado al nal del circuito. Para minimizar el consumo de combustible
el reactor produce mate de alto grado, con 65,5% Cu, en el horno de
fusin. Las prdidas en la escoria pueden mantenerse en un nivel
econmicamente aceptable y el contenido de cobre en las esco-
rias de descarte es 0,5%. Para la conversin del mate en el horno
de conversin se usa una escoria especial clcica ferrtica, con una
gran capacidad de disolucin de xidos de erro, (Figura 4.24), por lo
que esta etapa puede llevarse a cabo a altas presiones de oxgeno y
temperaturas tan altas como en los convertidores Peirce Smith con-
vencionales, para producir cobre blster con un 98,6% Cu y slo 0,5%
S y una escoria que puede recircularse al horno de fusin. Una de
las ventajas del proceso MITSUBISHI es la eciente eliminacin de
impurezas, principalmente por el uso de hornos separados para los
procesos de fusin, conversin y limpieza de escorias. Se construy
una planta comercial en 1974 por la fundicin y renera Naoshima de
Mitsubishi Metal Corporation en la isla de Naoshima, con una capaci-
dad de produccin de 4.000 ton. de cobre por mes. Luego de numero-
sos mejoramientos y modicaciones hechas al proceso alcanz una
Fundicin Pas Capacidad
nominal de
alimentacin
(TPD)
Limpieza
de escoria
Horne
Southern
Copper
Daye
Shenyang
Altonorte
Canad
USA
Australia
China
China
Chile
1973
1976
1991
1995
1995
2002
2800
Ao
3x150
910
1500
1500
2400
Dimensiones
o*L
(m*m)
5.1 x 31.3
5.1 x 31.3
4.5 x 17.5
4.5 x 18
4.5 x 18
5.3 x 26.4
Flotacin
Flotacin
Horno
elctrico
Flotacin
Horno
elctrico
Flotacin
TABLA 4.2 Parmetros de diseo de los reactores del proceso Noranda en el mundo
Figura 4.23 Representacin esquemtica del Proceso MITSUBISHI
Escoria de retorno
Quemado
Mineral, fundentes,
aire, oxgeno
Escoria y
mata
Mata
Escoria de
granulacin
Horno de limpieza
de escorias
Horno de fusin
Proceso Mitsubishi
Aire
Lanzas
Cobre blster
Escoria de
retorno
Figura 4.24 Isoterma lquida e isopotenciales de oxgeno a 1300 C para el sistema FeO-Fe
2
O
3
-CaO y
FeO-Fe
2
O
3
-SiO
2
. El primer ternario corresponde a lo aplicado por la tecnologa MITSUBISHI.
Un ao despus, en 1972, el proceso de fusin de cobre Baiyin (BCSP)
fue desarrollado por Baiyin Non-Ferrous Metals Company. Despus
de un perodo de ocho aos de operacin como planta piloto se cons-
truyeron hornos de escala industrial con una capacidad de 300 y 400
ton. de concentrado por da. El reactor BCSP es un horno rectangular,
dividido por una pared en zona de fusin y de separacin. (ver Figura
4.25). Un sangrado tipo sifn de mate (40-55% Cu) fue ubicado en
FeO 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Fe2O3
60
70
80
90
40
30
20
10
0 -
2
-
3
-
4
-
5 -
6
-
7 -
8 -
1
0
-
1
1
0 -
7
-
8
-
9
-
1
0
-
1
1
Magnetita Wustita
m
R
V
P
K
2CoOFe2O3
Z
Z
l
o
g

P
O
2

(
a
t
m
)
250
un lado de la pared y el sangrado de escoria en el otro. En la pared
opuesta a la salida de los gases se instalaron quemadores de car-
boncillo con el n de mantener una atmsfera reductora en la zona
de separacin para as prevenir la formacin de magnetita. La carga,
compuesta por una mezcla de concentrado de cobre (5-8% de hume-
dad), fundente y polvo recirculado, es cargada en forma continua en
la zona de fusin, donde es oxidada va aire soplado al bao a travs
de toberas. El bao fundido uye desde la zona de fusin hacia la
zona de separacin, en donde es recuperado el cobre contenido en la
escoria formada en la zona de fusin, producindose una escoria de
descarte con contenidos de cobre entre 0,5 y 1,5%. La concentracin
de dixido de azufre en los gases de salida en el momento de ser cap-
tados vara entre 5,5% y 7,5% al usar un enriquecimiento de oxgeno
entre 30 y 32%, respectivamente.
do por da. La carga, con una humedad mxima de 2%, es alimentada
axialmente al cicln mientras que el oxgeno entra tangencialmente.
El fundido y los gases producto de la combustin abandonan el cicln
por el fondo hacia una cmara de separacin. Los gases, con un con-
tenido de SO
2
de 80-85%, son evacuados del horno. La mezcla fundida
de mate y escoria pasa bajo una pared de separacin parcialmente
sumergida hacia la zona de calentamiento por resistencia. Por medio
de la alimentacin de coque en la cmara del horno elctrico, el zinc
y plomo escoricados en el cicln son vaporizados, abandonando el
horno junto al ujo de gases. Esta mezcla de gases rica en vapor de
metales y monxido de carbono, con una presin ligeramente positiva
y temperatura entre 1250-1350C, es tratada por mtodos convencio-
nales o sometida a combustin para formar un xido rico en metales.
El mate, con una composicin de 50% Cu, 2,5% Zn, 2,0% Pb, 20% Fe
y 22% S es peridicamente sangrado por la pared de la cmara de
separacin, mientras que la escoria, con composicin de 0,35% Cu,
3,5% Zn, 0,2% Pb, 30,5% Fe, 38% SiO
2
y 9% CaO, es sangrada en forma
continua al nal del lado ms largo del horno.
Al comienzo de los 70 las Fundiciones de CODELCO se pusieron los
siguientes desafos:
- Incrementar la capacidad de procesamiento de concentrado para
cubrir la expansin en su produccin.
- Reducir el consumo de combustible con el n de hacer frente a la
crisis del petrleo.
- Encargarse del control ambiental de sus operaciones.
A comienzos de 1975 Noranda prob un proceso de conversin spray
en una pequea planta piloto con capacidad de conversin de 0,5 ton.
de mate por hora. El mate fundido era alimentado a una velocidad
controlada hasta la torre de reaccin. El ujo descendente de mate
circulaba a travs de un atomizador, donde era transformado en una
corriente spray de pequeas gotas de dimetros entre 50 y 800 mi-
crones por medio de un jet de alta presin de aire o aire enriquecido,
logrndose una buena eliminacin de azufre sobre un amplio rango
de operacin, la que aumentaba al disminuir el tamao de las gotas
de mate o aumentar el enriquecimiento del aire soplado.
En 1976 fueron publicados por Irtish Polymetal Combinat, en Glubokoe,
Kazakhstan, los resultados del proceso KIVCET. En esta planta un con-
centrado polimetlico era fundido en un reactor cicln montado en
el techo de un horno horizontal, el cual incorpora un horno elctrico
como sector de limpieza de escorias. En la Figura 4.26 se muestra un
diagrama del horno KIVCET con capacidad de 350 ton. de concentra-
Figura 4.26 Representacin esquemtica del Proceso KIVCET
Alimentacin
Salida gases
Quemador
auxiliar
Pared Sangra escoria
Quemador principal
Sangra mata
Toberas
Figuras 4.25 Representacin esquemtica del proceso BCSP
251
Un programa intensivo de investigacin y desarrollo fue llevado a
cabo por la fundicin de Caletones, perteneciente a la Divisin El
Teniente de CODELCO, siendo uno de los resultados ms importan-
tes de su actividad investigadora la tecnologa Convertidor Teniente,
cuya aplicacin industrial comenz en 1977 en un convertidor Peirce
Smith modicado, el que ha llegado a ser conocido como Converti-
dor Teniente y que se ilustra en la Figura 4.27. Las caractersticas
ms relevantes de su diseo son una boca de evacuacin de gases
ubicada en el extremo opuesto al lugar de alimentacin de concen-
trado y al hecho de que en una operacin continua la escoria y el
eje son sangrados por los extremos opuestos del reactor, diseo que
caus una drstica disminucin en la generacin de polvos y un buen
modelo de separacin de fases en contracorriente. Tambin hizo
posible un importante incremento en la capacidad de fusin, dismi-
nuyendo el consumo de combustible y adems generando gases de
salida con un contenido de SO
2
del orden de 19%, el cual puede ser
econmicamente procesado en plantas de cido sulfrico. Se obtuvo
el ms signicativo mejoramiento en balance de calor al inyectar el
concentrado de cobre seco a travs de toberas directamente al bao
fundido, lo que hizo posible alcanzar una fusin autgena, sin usar
mate semilla. Entre 1991 y 1992 se desarroll y puso en operaciones
la aplicacin a escala industrial del proceso Teniente de Limpieza de
Escorias. El proceso Teniente de limpieza de escorias usa un horno
horizontal convencional, cilndrico, basculante, como se muestra en
la Figura 4.28, con toberas especialmente diseadas para la inyeccin
sumergida del agente reductor al interior del horno, para producir
una mejor mezcla y reacciones metalrgicas ms rpidas. Por esta
operacin puede ser recuperado el cobre contenido en escorias al-
tamente oxidadas (4-6% Cu, 15-22% Fe
3
O
4
, 23-25% SiO
2
) por procesos
de reduccin y sedimentacin. As el cobre es recuperado como mate
de alto grado, produciendo una escoria de descarte con contenidos
de cobre menores al 0,8%. El proceso ha sido incorporado en cinco
fundiciones en Chile y adems algunos pases extranjeros, como se
muestra en la Tabla 4.3.
Figura 4.27 Representacin esquemtica del Convertidor Teniente
Figura 4.28 Representacin esquemtica del Proceso Teniente de Limpieza de Escorias
Tanque de
presin
Aire
Fuel-oil
Flujo
Alimentacin escoria
Salida gases
Matte
Toberas
Escoria final
Carbn
Escoria
Metal
blanco
Toberas de inyeccin
de concentrado
Quemador
sumergido
Gases
Garr+Gun
Concentrado hmedo
fundentes y carga fra
252
El proceso de fusin Flash ha logrado numerosos avances a lo largo
de los aos, por ejemplo, un considerable aumento en el grado del
mate, por enriquecimiento de oxgeno, produccin continua de cobre
blster y conversin continua de mate slido. Desde 1968 aproxima-
damente 20 campaas de prueba han sido realizadas para la produc-
cin de metal blanco y cobre blster en un horno piloto de fusin Flash
en el Centro de Investigacin Metalrgica Outokumpu Oy en Finlan-
dia. Alrededor de 70 parmetros de proceso fueron estudiados para
la produccin de metal blanco y 40 para la produccin de cobre bls-
ter, observndose que para concentrados de cobre bajos en hierro y
bajas presiones de dixido de azufre (pSO
2
= 0,1) y oxgeno (logpO
2

= -6,3), el cobre metlico es estable en el sistema a temperatura de
1300 C y la produccin continua de cobre blster es posible en el
horno Flash Outokumpu. En 1978 fue inaugurada en la fundicin de
Figura 4.29 Proceso continuo integrado del Convertidor Teniente con Conversin
y tratamiento de escorias
Metal
a PSC
Convertidor
Continuo (2)
Convertidor
Teniente
Planta de cido
Aire + O2
Horno continuo
de limpieza
de escorias
Secador de cama fluida
Escoria
< 10% Cu
Planta
de oxgeno
Metal
blanco
75% Cu
Escoria
a botadero
Cobre
blster
99,4% Cu
La operacin continua del reactor Teniente y la estabilidad de los
gases producidos requieren una continua extraccin y tratamiento
del metal blanco y de las escorias producidas. De esta manera, para
aumentar la productividad de este reactor, es necesario procesar
continuamente el metal blanco y la escoria. Fue as desarrollado un
proyecto integrado de Conversin y limpieza de escorias continuas,
asociada a la Conversin Teniente, el cual se muestra en la Figura
4.29. Este desarrollo conceptual requiere de un desplazamiento por
gravedad de los productos intermedios, y por ende de posiciones en
altura diferentes de los tres reactores.
cobre Glogow II, en Polonia, la nueva tecnologa de planta basada en
una nica etapa de produccin de cobre blster para concentrados
de cobre bajos en hierro (22%Cu, 2%Fe, 8%S, 6% C-grato, 17%SiO
2
)
en el horno Flash bajo licencia de Finnish Outokumpu Oy Company.
Como producto se obtena un cobre blster con alrededor de 1%S
y una escoria con un contenido de cobre entre 5 y 10%, el que era
posteriormente recuperado por reduccin en un horno elctrico de
limpieza de escorias.
Debido a que la produccin directa de cobre blster en un horno Flash
era posible slo para concentrados de cobre bajos en hierro y no
altos, por ejemplo, concentrado de calcopirita, Kennecott Minerals
Company y Outokumpu Oy sugirieron y presentaron el Proceso de
Conversin Flash en 1983, que se muestra en la Figura 4.30. Mediante
esta tecnologa un horno de fusin Flash Outokumpu de mayor longi-
tud puede fundir un concentrado de cobre mezclado con fundente y
escorias de conversin recirculadas para producir un mate con 70%
de cobre. El mate es granulado con agua a alta presin y transporta-
do a almacenamiento. La escoria de fusin es enfriada lentamente,
sometida a chancado y molienda y el cobre contenido en ella es re-
cuperado por otacin. El concentrado de cobre, con 35% de Cu, es
retornado a fundicin. El mate granulado de alto grado de cobre es
recuperado, chancado y transportado en forma neumtica hacia el
horno Convertidor Flash Kennecott-Outokumpu, donde es convertido
a un cobre blster bajo en azufre en contacto con una escoria clcica,
la que es posteriormente granulada y recirculada al horno de fusin.
La mayor ventaja del proceso es un buen control de emisiones, con
una alta recuperacin de azufre (99,9%) como dixido de azufre, el
cual puede ser tratado en plantas de cido sulfrico.
En 1979, en el centro de pruebas de KHD Humboldt Wedag AG, se de-
sarroll el proceso CONTOP. CONTOP signica CONtinous Smelting
and TOP blowing. Es una combinacin de un proceso de fusin de
alta intensidad en un cicln, que se caracteriza por una extremada-
mente alta velocidad en las reacciones qumicas como resultados de
ptimas condiciones cinticas y un tratamiento secundario del sis-
tema fundido por soplado con lanzas. El reactor ciclnico produce
un mate de alto grado y una escoria alta en FeO, la que es reducida
por soplado supersnico con lanzas en una zona de sedimentacin y
limpieza de escorias ubicada en la misma unidad de fusin, tal como
se muestra en la Figura 4.31. El mate uye a travs de un canal hacia
un segundo reactor horizontal, donde es convertido a cobre blster
por soplado de aire con lanzas. En Chile, en CODELCO Chuquica-
253
mata, se adapt un horno de reverbero existente en esa poca, con
un cicln CONTOP con capacidad de fusin de 500 ton por da. Ms
tarde fue modernizada la fundicin Asarco en El Paso, Texas, con la
tecnologa CONTOP, cubriendo las operaciones totales de fusin. La
composicin tpica del mate y escoria de la tecnologa CONTOP son:
mate : 56-60% Cu, 1.0-1.6% Zn, 0.4-1.0% Pb, 12-16% Fe (3-4%Fe
3
O
4
), y
escoria: 0.7-0.9% Cu, 4-6% Zn, 0.3-0.9% Pb, 36-40% Fe (9-12%Fe
3
O
4
),
29-34% SiO
2
.
Figura 4.30 Representacin esquemtica del Proceso de Conversin Flash
Figura 4.31 Representacin esquemtica del Proceso CONTOP
A moldeo
de nodos
Salida gas
Escoria
Gases
reductores
02 02
Salida gas
Gases reductores
02
Concentrado y
fundentes
Matte de alta ley
Los benecios logrados con la modernizacin de la fundicin de El
Paso con la tecnologa CONTOP se pueden resumir en lo siguiente:
- Incrementar la captura de azufre hasta 98%.
- Incrementar la produccin de cido en 88%.
- Incrementar la produccin de cobre en 22%.
- Reduccin de emisiones en 90%.
- Reduccin de los costos de combustin en 27%.
En 1981 se patent el nuevo proceso VANYUKOV de fusin continua
en bao. En la Figura 4.32 se muestra el diagrama esquemtico del
proceso VANYUKOV y en la Figura 4.33 se ve una representacin es-
quemtica de este horno en la fundicin de cobre de Sredneuralsk. El
concentrado de cobre, fundente y combustible base carbn son ali-
mentados en la zona de fusin del horno dentro de una escoria fundida
espumada agitada por un ujo altamente turbulento de oxgeno o aire
enriquecido soplado a travs de toberas. La agitacin intensiva del
bao produce una distribucin rpida y uniforme del material alimen-
tado en el fundido, dando como resultado una alta velocidad en las re-
acciones qumicas. El sistema fundido de la zona superior del bao es
en el hecho una emulsin mate-escoria, la cual est constituida en un
90% a 95% en volumen por escoria y 10% a 15% en volumen por gotas
de sulfuros o metal. Las gotas de mate producidas en las reacciones
qumicas son separadas de la capa agitada y sedimentan en la parte
inferior, en la zona de sedimentacin, bajo la zona de toberas, donde
est la regin de baja turbulencia, formando as una capa de mate
con contenidos de cobre que varan entre 45% y 60%. El mate rebasa
del horno en forma continua a travs del sifn. La escoria, con altos
contenidos de cobre y contenidos mximos de magnetita del orden de
10%, rebasa en una zona separada de vaciado de escoria y despus
de la limpieza por procesos de reduccin abandona el horno, tambin
por rebase, en forma continua a travs del sifn de escoria. El conte-
nido de cobre en las escorias de descarte vara entre 0.5% y 0.7% y el
contenido de slice entre 31% y 32%.
Figura 4.32 Representacin esquemtica del Proceso VANYUKOV (I) Zona de fusin (II) Zona
decantacin (1) Carga (2) Salida gases SO
2
(3) Fundentes (4) CO
2
(5) Mata (6) Escoria
254
El proceso Vanyukov tiene las siguientes ventajas:
- Alta productividad.
- Baja cantidad de gases de salida con alta concentracin de SO
2
.
- Baja concentracin de polvos.
En 1992 fue publicado el resultado de los trabajos de investigacin del
Gintsvetment Institute, en Mosc, describiendo el nuevo proceso de
generacin autgena Jet Bubbling Smelting (proceso JBS) represen-
tado en la Figura 4.34. El proceso JBS es una combinacin de fusin
de concentrado seco en un jet horizontal de oxgeno con oxidacin
adicional por burbujeo del fundido oxisulfurado colectado bajo el jet,
utilizando todas las ventajas del proceso de emulsin heterognea
(jet y burbujeo). El resultado de la combinacin de dos etapas de fu-
sin es un metal blanco o cobre blster y escoria con una composicin
casi en equilibrio. Pruebas piloto fueron realizadas en un horno con
una productividad de 50 toneladas de carga por da en la planta Al-
malyksk, en Uzbekistan. La composicin qumica del concentrado de
cobre, mate y gases de salida fue la siguiente:
- Concentrado de cobre: 14.47% Cu, 33.40% Fe, 1.05% Zn, 1.26% Pb,
40.38% S, 3.80% SiO2, 11.5% CaO, 0.36% C.
- Mate : 77-83% Cu.
- Escoria : 0.7-1.3% Cu, 22-26% SiO
2
10-12% CaO, 41-44% Fe, 0.35-
0.9% S.
- Gases de salida : 15-16% SO
2
, 15-30% CO
2
, 1-6% O
2
.
Figura 4.33 El reactor VANYUKOV en la fundicin de Sredneuralsk
Figura 4.34 Representacin esquemtica del Proceso JBS
4.2.3 CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
La produccin minera de cobre del mundo occidental ha aumentado
notablemente en los ltimos aos, particularmente a partir de minera-
les sulfurados. Slo alrededor de un 15% del cobre de mina es extra-
do de minerales oxidados de baja ley por la tecnologa de bajos cos-
tos de extraccin por solvente y electroobtencin, siendo el resto de
la produccin de cobre extrada de concentrados sulfurados de cobre
por diferentes rutas pirometalrgicas. El resumen de los procesos de
fusin de cobre puede ilustrarse esquemticamente en la Figura 4.35
como un diagrama de ujo simplicado de produccin pirometalrgi-
ca de cobre, constituido por diferentes unidades operacionales.
Inyeccin de
alimentacin
O2
FeS: FeS2
CuFeS2 ZnS
CuFeS2 ZnS: O2
FeS: FeS2
Boquilla (suministro O2)
Reacciones en el sistema fundido
ZnS Zn+1/2 S2
32+O2 2 SO2
FeS +O2 Fe+FeO+SO2
CuFeS2+5/2O2 Cu+FeO+2SO2
ZnS+3/2 O2 ZnO+SO2
FeS+3/2 O2 FeO+SO2
FeS2+3/2 O2 FeS+SO2
Reacciones en inyectores
ZnO+ZnS Zn + SO2
Fe+ZnO Zn +FeO
FeO+ZnO Zn +Fe3O4
Cu+ZnS Zn +Cu2S
Fe+ZnS Zn +FeS
Fe3O4+Fe 4 FeO
ZnS Zn + V2S2
S2+O2 2 SO2
FeS+O2 Fe+FeO+SO2
CuFeS2+5/2 O2 Cu+FeO+2 SO2
ZnS+3/2 O2 ZnO+SO2
FeS+3/2 O2 FeO+SO2
FeS2+3/2 O2 FeS+SO2
255
Figura 4.35 Flowsheet simplicado para la produccin pirometalrgica de cobre en diferentes procesos
Hoy resultan evidentes los grandes progresos logrados en el campo
de la fusin a mate y en la fusin y conversin continua de cobre. As,
en la Figura 4.35 las operaciones de fusin de cobre han sido hist-
ricamente desplazadas desde el lado izquierdo al lado derecho del
diagrama, apareciendo actualmente tecnologas como la fusin ash
y otras continuas, las que cuentan con las siguientes ventajas:
- Alta cintica de reacciones qumicas a alta temperatura.
- Separacin simple y barata del metal .
- Las trazas de metales preciosos son recuperados fcilmente como
subproductos.
- La escoria de descarte es estable en un ambiente natural.
- Alta concentracin de dixido de azufre en un volumen de gases de
salida relativamente pequeo
- Alta eciencia en el uso de energa debido a que los sulfuros met-
licos tambin son combustibles.
- Alta capacidad de fusin especca.
- Bajo costo de capital y operacin.
Y slo algunas desventajas tales como:
- Alto contenido de cobre en la escoria.
- Alto contenido de azufre en el cobre blster.
- Alto contenido de elementos minoritarios en el cobre blster.
Las ltimas desventajas sern problemas serios en el futuro no slo
para los procesos de produccin continua de cobre, sino para todas
las plantas que producen cobre a partir de concentrados de sulfuros
de cobre, debido a que los depsitos monometlicos de alto grado
han llegado a extinguirse y los minerales polimetlicos en explota-
256
operacionales diseadas para maximizar las ventajas y minimizar las
desventajas. Esto signica que las unidades operacionales que apa-
recen en el diagrama de ujos tendrn como caractersticas:
- Alta eciencia en la utilizacin de energa.
- Alta capacidad especca de fusin.
- Recirculacin de las escorias de renacin.
- Escorias de descarte estables en el ambiente.
- Bajo volumen de gases de salida con alta concentracin de dixido
de azufre.
- Bajo costo de capital y operacin.
Con el n de materializar estas ideas en la operacin de planta, re-
ducir costos y mejorar la productividad en todas las unidades ope-
racionales es imperativo incentivar la investigacin fundamental y
aplicada en este campo. Esto es particularmente importante para un
pas como el nuestro, responsable de la produccin de ms de un
tercio del cobre del mundo, cuya actividad minera supone la creacin
de conocimiento en el rea, que nalmente es lo que perdura y se
transere.
Figura 4.36 Flowsheet propuesto para futuros procesos de produccin pirometlurgica de cobre
cin contienen siempre altas cantidades de impurezas tales como
antimonio, arsnico, plomo, bismuto y mercurio, adems de una alta
concentracin de metales preciosos.
Con el desarrollo y comercializacin de procesos continuos se han
logrado benecios reales relacionados con la productividad y costos.
El paso lgico es el proceso de renacin continua de cobre blster, el
que debe ser desarrollado con el propsito de minimizar la recircula-
cin de elementos minoritarios en las plantas de produccin de cobre
y la disposicin de escorias y fundentes sin daar el ambiente. La
extraccin por solvente a alta temperatura de elementos minoritarios
desde el cobre blster de las unidades constituyentes de los procesos
continuos de produccin de cobre pueden ser un mtodo muy elegan-
te y econmicamente atractivo para procesos de renacin futuros.
En el futuro los diagramas de ujo para tecnologa pirometalrgica de
produccin de cobre a partir de concentrados de cobre sulfurados
se estima sera como el de la Figura 4.36. Este ser un proceso de
fusin-conversin continuo y automatizado, compuesto por unidades
259
5.1.1 EQUIPOS MINA RAJO ABIERTO
A continuacin se presentan los equipos principales usados en mina
rajo abierto con mayor participacin en el mercado, separados por
compaas:
Atlas Copco
Perforadoras
MERCADO DE EQUIPOS PRINCIPALES
5.1 EQUIPOS MAYORES USADOS EN LA EXTRACCION DE MINERALES
ROC D3
ROC D5
ROC D7
ROC D7C
ROC D7C Silenced
ROC D5/D7 RRC
ROC F7
ROC F9
ROC L7
ECM 470
ECM 580
ECM 590
ECM 660II
ECM 720
35-89 mm
35-89 mm
64-115 mm
64-115 mm
64-115 mm
35-89 mm
76-115 mm
89-127 mm
105-127 mm
65-89 mm
64-104 mm
64-102 mm
76-114 mm
102-128 mm
Model Hole rage
Tophammer
Model Hole rage
ROC F7CR
ROC F9CR
ROC L7CR
90-127 mm
90-127 mm
105-165 mm
Coprod
ROC F6
ROC L6/L6H
ROC L8
85-130 mm
92-152 mm
110-165 mm
Model Hole rage
Down the hole
260
Finning Chile
Equipos minera rajo abierto
Camin
articulado
Flywheel Operating
Power Weight Capacity
Model hp kW lb kg tons m/ton
725 280 209 50,120 22 73 26 23.6
730 305 228 51,222 23 230 31 28.1
735 365 272 65,825 29 858 36 32.7
740 415 309 72,075 32 693 42 38.1
740 Ejector 415 309 77,770 35 270 42 38.0
Compactador
suelos
Flywheel Operating Blade Width
Power Weight Over End Bits
Model hp kW lb kg f -in mm
815F 240 179 45,765 20 755 12'4" 3761
825G Series 339 253 72,164 32 734 15'2" 4628
Compactador
Flywheel Operating Blade Width
Power Weight Over End Bits
Model hp kW lb kg ft-in mm
816F 240 179 52,364 23 74 12'0" 3657
826G Series 340 253 81,498 36 96 14'9" 4502
836G 481 358 118,348 53 682 17'0" 5193
Retroexcavadora
Flywheel Operating
Power Weight Dig Depth
Model hp kW lb kg f
t
-in mm
416D 74 55 15,257 6900 14'5" 4390
420D/420D IT 89 66 15,772 7150 14'5" 4390
430D/430D IT 97 72 16,217 7355 15'3" 4639
446B 102 76 19,666 8939 17'2" 6563
261
Excavadora sobre
oruga
Flywheel Operating Bucket Capacity
Power Weight Range
Model hp kW lb kg yd
3
m
3
385B L ME 513 382 191,470 86 930 6.0-7.75 4.6-5.9
5110B ME 696 519 280,000 127 000 6.2-10.4 8.1-13.6
5130B ME 800 597 401,000 182 000 10.5-24.0 8.5-18.3
5230B ME 1550 1156 723,400 328 100 21.0-36.0 16.0-27.6
Cargador frontal
sobre orugas
Flywheel Operating Bucket Capacity
Power Weight Range
3
m
3
5090B FS 513 382 192,900 87 500 7.4 5.7
5130B FS 800 597 399,000 181 000 11.0-14.5 9.0-11.0
5230B FS 1550 1156 721,000 327 000 20.3-22.2 15.5-17.0
Excavadora
Flywheel Operating Max
Power Weight Reach/Depth
Model hp kW lb kg ft-i
301.5 17.4 13 3,687 1673 11'10"/7'0" 3.61/2.13
301.8 17.4 13 3,968 1800 12'6"/7'8" 3.8/2.33
302.5 22.9 17.1 6,015 2734 15'10"/9'8" 4.83/2.95
303 CR 25.5 19.1 7,050 3200 17'8"/10'11" 5.39/3.33
304 CR 36 26.5 9,896 4490 19'6"/12'4" 5.95/3.75
305 CR 42 31.3 11,000 4990 20'2"/12'10" 6.14/3.93
307C 54 41 15,895 7210 22'1"/15'3" 6.7/4.6
307C SB 54 41 18,479 8390 24'4"/15'5" 7.4/4.7
308C CR 54 41 17,730 8040 22'3"/15'5" 6.8/4.7
311C U 79 59 26,410 11 980 26'7"/18'4" 8.1/5.6
312C 90 67 28,350 12 860 28'4"/19'10" 8.6/6.0
312C L 90 67 28,970 13 140 28'4"/19'10" 8.6/6.0
314C CR 90 67 32,190 14 610 28'4"/19'6" 8.6/5.6
314C LCR 90 67 32,590 14 810 28'4"/19'6" 8.6/5.6
315C 110 82 36,160 16 400 30'0"/21'6" 9.1/6.6
315C L 110 82 36,930 16 750 30'0"/21'6" 9.1/6.6
318C L 125 93 43,320 19 650 31'7"/22'6" 9.6/6.9
318C LN 125 93 42,660 19 350 31'7"/22'6" 9.6/6.9
320C 138 103 43,400 19 700 35'2"/25'1" 10.7/7.6
320C L 138 103 46,300 21 000 35'2"/25'1" 10.7/7.6
320C U 138 103 49,200 22 300 35'2"/25'1" 10.7/7.6
320C LU 138 103 50,700 23 000 35'2"/25'1" 10.7/7.6
321C LCR 138 103 52,911 24 000 31'9"/21'9" 9.69/6.62
322C L 165 123 53,400 24 200 34'4"/23'8" 10.5/7.2
325C L 188 140 63,100 28 600 34'7"/23'4" 10.5/7.1
330C L 247 184 77,400 35 100 38'2"/26'7" 11.64/8.09
345B L Series II 321 239 97,940 44 460 42'8"/30'5" 13.0/9.3
365B L Series II 385 287 149,000 67 630 46'1"/31'1" 14.0/9.5
385B 513 382 183,940 83 510 56'11"/38'7" 17.36/11.75
385B L 513 382 190,370 86 430 56'11"/38'7" 17.36/11.75
5110B L 696 519 284,000 129 000 56'7"/37'7" 17.3/11.5
m
Excavadora
sobre ruedas
Flywheel Operating Max
Power Weight Reach*/Depth*
Model hp kW lb kg ft-in m
M313C 115 86 32,520 14 750 29'8"/18'5" 9.05/5.6
M315C 121 91 36,710 16 650 30'11"/18'10" 9.41/5.75
M316C 138 103 40,120 18 200 30'11"/19'5" 9.41/5.92
M318C 151 113 43,420 19 700 31'7"/20'4" 9.62/6.2
M322C** 164 122 50,045 22 700 33'9"/21'3" 10.29/6.47
* Maximum digging depth with longest boom/stick options
** Material handler versions of the M322C available
262
Compactador
Operating Drum
Power Weight Width
Model hp kW lb kg in mm
CS-323C 70 52 9,985 4540 50 1270
CP-323C 70 52 10,440 4745 50 1270
CS-423E 83 62 14,635 6640 66 1676
CS-433E 100 75 14,635 6640 66 1676
CP-433E 100 75 15,170 6880 66 1676
CS-533E 130 97 23,900 10 84 84 2134
CP-533E 130 97 25,425 11 53 84 2134
CS-563E 150 112 25,271 11 45 84 2134
CP-563E 150 112 26,195 11 88 84 2134
CS-573E 150 112 30,638 13 89 84 2134
CP-573E 150 112 31,035 14 07 84 2134
CS-583E 150 112 34,023 15 56 84 2134
CS-663E 173 129 37,710 17 10 84 2134
CP-663E 173 129 37,050 16 80 84 2134
CS-683E 173 129 41,460 18 80 84 2134
Flywhee Operatin Bucket
Powe Weigh Capacity
Model hp k l k yd
3
m
3
IT28G WHA 131 98 27,979 12 691 2.0 2.6
IT38G WHA 160 119 29,410 13 340 5.25 4.01
924G HL WHA 121 90 26,228 11 897 6.5 5.0
924G Hook-On WHA 121 90 26,038 11 811 6.5 5.0
924G Pin-On WHA 121 90 26,038 11 811 6.5 5.0
924Gz WHA 121 90 24,276 11 011 2.2 1.7
928G WHA 131 98 28,236 12 808 2.9 2.2
938G WHA 160 119 31,376 14 262 5. 4.21
950G WHA 180 134 42,695 19 407 6.75 4.0
966G WHA 235 175 54,215 24 643 8.5 6.5
980G WHA 300 224 69,454 31 570 11.25 8.6
Payloader
Flywheel Operating Bucket
Power Weight Capacity
3
m
3
902 46 34 9,416 4280 0.8 0.6
906 60 45 10,91 4960 1.0 0.8
908 82 61 13,28 6040 1.3 1.0
914G 90 67 15,935 7243 1.6-1.8 1.2-1.4
924G 121 90 25,826 11 714 2.2-6.5 1.7-5.0
924Gz 121 90 21,70 9844 2.2-2.7 1.7-2.1
928G 131 98 27,372 12 415 2.5-2.9 2.0-2.2
938G 160 119 29,657 13 452 3.0-4.0 2.3-3.0
950G 196 146 39,198 17 780 3.5-4.5 2.7-3.5
962G Series I
I
210 157 40,889 18 547 3.75-5. 2.9-3.8
966G Series I
I
246 184 50,400 22 870 4.5-5.5 3.2-4.0
972G Series I
I
270 201 56,180 25 490 5.0-6.0 3.8-4.7
980G Series I
I
311 232 66,576 30 207 5.0-7.5 3.8-5.7
988G 475 354 110,634 50 183 8.2-9.2 6.3-7.0
990 Series I
I
625 466 168,617 76 484 11.0-12.0 8.4-9.2
992G 800 597 209,783 94 927 15.0-16.0 11.5-12.3
994D 1250 933 421,600 191 200 15.0-41.0 19.5-31.0
Waste Handling Arrangements
Flywheel Operating Full Turn Static
Power Weight Tipping Load
Model hp kW lb kg lb kg
IT62G* 207 154 40,380 18 316 24,890 11 290
950G** 197 147 42,380 19 223 19,360 8782
966G** 253 189 55,985 25 394 26,831 12 170
980G** 315 235 72,059 32 685 38,720 17 563
* With Logging Forks
** With Millyard Forks
263
Tractor fuera
carretera
Flywheel
Power Empty Weight Typical Loads*
Model hp kW lb kg ton m/ton
776D 938 699 122,311 55 480 150 136
784C 1290 962 196,825 89 280 240 218
* Application specific
Compactador
neumtico
Operating Rolling
Power Weight Width
Model hp kW lb kg in mm
PS-150B* 70 52 28,535 12 940 69 1743
PS-200B 105 78 40,000 18 145 69 1743
PF-300B 99 74 50,820 23 100 76 1920
PS-300B 99 74 50,820 23 100 76 1920
PS-360B 105 78 55,115 25 000 90 2275
* 11-wheel option increases compaction width to 84 in/2134 mm
Cargador
Flywheel Operating Operating Ground
Power Weight Capacity Pressure
Model hp kW lb kg lb kg psi kg
247B 57 42 6,668 3024 1,367 620 3.8 26
257B 57 42 7,559 3428 1,615 732 4.3 30
267B 70 52 9,371 4250 2,030 920 3.1 21.7
277B 78 58 9,371 4250 2,065 936 3.1 21.7
287B 78 58 10,275 4660 2,520 1143 3.8 26
Camin fuera
carretera
Flywheel
Power Capacity Top Speed
Model hp kW ton m/ton mph km/h
769D 487 363 40.0 36.4 48.3 77.7
771D 487 363 45.0 41.0 35.6 57.3
773E 671 501 60.0 54.4 41.1 65.8
775E 730 544 70.0 63.5 41.1 65.8
777D 938 699 100.0 90.9 39.9 60.4
785C 1348 1005 150.0 136.0 34.0 54.8
789C 1791 1335 195.0 177.0 33.8 54.4
793C 2166 1615 240.0 218.0 33.7 54.3
797B 3370 2513 380.0 345.0 42.0 67.6
264
MinePro Chile
Palas
2100 XPB 28 YD3, 35T,32TM
2300 XPB 34 YD3, 50T, 45TM
2800 XPB 45 YD3, 70T, 64TM
4100 A 56 YD3, 90T, 77TM
4100 XPB 73 YD3 , 115T, 100TM
Modelo Capacidad balde
Pala P&H
L-950 L-1350 L-1850 L-2350
Serie 50 modelos 2006
Capacidad (yd3/m3) 17-21/13-15 28/21.40 33/25.23 53/40.52
Altura de Descarga (m) 5.61 6.50 6.71 7.30
Fza. de Rompimiento (lbs) 160,000 220,000 263,000 289,000
Peso Operacional (lbs) 232,000 400,000 480,000 578,000
Alcance (m) 2.59 2.69 2.74 3.47
Potencia (HP) 1200 1,600 2,000 2,300
Perforadoras P&H
P&H 100 XP ELECTRICA HASTA 13 3/4 110,000 LBS 65
P&H 120 A ELECTRICA HASTA 22 150,000 LBS 65
P&H 250 XP DIESEL HASTA 13 3/4 95,000 LBS 40
Modelo Energa Ancho perf. Pulldown single pass
Perforadoras
Bucyrus
Palas
Perforadoras
Max. hole size Max. bit loading Working weight
Pala modelo 495 HR
Modelos disponibles para Chile 495 HR - 495 HD - 495-HF
110 tons capacidad (disponible hasta 120 tons)
3 baldes para un camin de 320 tons
4 baldes para un camin de 360 tons
406 mm (16 in) 63,975 kg (141,000 lbs) 154,224 kg (340,000 lbs)
39 HR
311 mm (12 in) 55,000 kg (122,000 lbs) 122,500 kg (270,000 lbs)
Max. hole size Max. bit loading Working weight
Perforadoras (Drills)
49 HR
265
Modelo Motor Potencia Peso en operaciones
(Ib) (Ib)
Palas hidrulicas
(Ib) (Ib)
Wheel loaders
D375A-5 Komatsu SA6D170E-3 525 148,382
D475A-5 Komatsu SDA12V140E 860 234,287
D475A-5SD Komatsu SDA12V140E 860 238,270
D575A-2SD Komatsu SA12V170 1150 314,200
D575A-3SD Komatsu SA12V170E 1150 336,420
(Ib) (Ib)
Bull dozers
Komatsu
Equipos mina
Modelo Motor Potencia
(Ib)
Camiones
HD785-5 Komatsu SAA12V140ZE-2 1,042
HD1500-5 Komatsu SDA12V160 1,406
730E Komatsu SSA16V159 1,860
830E Komatsu SDA16V160 2,360
830E-AC Komatsu SDA16V160 2,360
930E-3 Komatsu SSDA16V160 2,550
930E-3SE Komatsu SSDA18V170 3,429
Motoniveladoras
GD825A-2 Komatsu S6D140E 280 58,250
(Ib) (Ib)
Wheel dozers
WD500-3 Komatsu S6D140E 315 59,304
WD600-3 Komatsu SAA6D170E-3 485 94,580
WD900-3 Komatsu SA12V140 853 220,460
(Ib) (Ib)
266
Sandvik
Perforadoras
Modelo Potencia
Perforadoras de
superficie
Modelo Dimetro Pull down (Ibs) Aplicacin
Perforadoras rotativas
Modelo Dimetro Compresor de aire
de perforacin Vaciado(cfm) Presin(bar)
Lnea perforadora DHT
martillo de fondo
TITON 200 70-127 400 14
TITON 300 90-127 500 17
TITON 400 90-152 600 24
TITON 500 30-152 775 24
TITON 600 110-190 1000 24
267
Equipos de carga
Modelo
Capacidad de balde
Peso de la maquina
Opcin W
Opcin T
Unidad de potencia
Broyt serie 600
D600W - ED600 W - ED600 WCOMPACT - D600 T-ED 600 T COMPACT
3.4m
3
(3.0-4.0m
3
)
41.900 - 47.500 Kg.
Sobre ruedas -delanteras de acero, las traseras de goma maciza,
con pines de trabas accionados hidrulicamente en cada rueda.
Sobre orugas -en accin reforzada para operacinen roca.
Velocidad mxima de 4.8 km/h y fuerzamxima de traccin 380 KN.
Versin Diesel (D): Volvo TWD 1031 VE, Potencia: 227 kW/1.650 rpm.
Versin Electro-Diesel (ED): Volvo TWD 731 VE/ABB, Potencia:
(D/E) 158 kW/160 kW (380V/60HZ)
Modelo
Capacidad de balde
Peso de la maquina
Opcin W
Opcin T
Unidad de potencia
Broyt serie 800
D 800W - ED 800 W - D800 T - ED 800 T
4.8 m
3
(4.0-5.0m
3
)
41.900 - 47.500 Kg.
Velocidad mxima de 3.9km/h y fuerza mxima de traccin 420KN.
(D/E) 227 kW/160 kW (380V/60HZ)
Modelo
Capacidad de balde
Peso de la mquina
Opcin W
Opcin T
Unidad de potencia
Broyt serie 1000
D 1000W - ED 1000 W - D1000 T - ED 1000 T
5.3 m
3
(5.0-6.0m
3
)
55.500 - 65.700 Kg.
Velocidad mxima de 3.4km/h y fuerza mxima de traccin 627 KN.
(D/E) 266 kW/200 kW (380V/60HZ)
5.1.2 EQUIPOS MINA SUBTERRANEA
A continuacin se presentan los equipos principales usados en mina
subterrnea con mayor participacin en el mercado, separados por
compaas:
Atlas Copco
Perforadoras
06 - 29 m
2
06 - 20 m
2
06 - 31 m
2
15 - 64 m
2
Rocket Boomer S1
Rocket Boomer 104
Rocket Boomer 281
Rocket Boomer L1
Model Coverage
Rocket Boomers
One-bomm ring
268
Scooptrams
08 - 45 m
2
10 - 53 m
2
15 - 104 m
2
Rocket Boomer 282
Rocket Boomer M2
Rocket Boomer L2
Model Coverage
Two-bomm ring
Model Coverage
20 - 107 m
2
20 - 156 m
2
20 - 170 m
2
Rocket Boomer L3
Rocket Boomer WL3
Rocket Boomer XL3
Three-boom ring
Model Coverage
30 - 153 m
2
Rocket Boomer WL4
Four-boom ring
Model
Boltec MC
Boltec LC
Boltec SL
Boltec 235-DCS
Boltec MD-DCS
Boltec LD-DCS
3.1 m
3.1 m
1.3 m
2.3 m
2.9 m
3.0 m
Heigth Width Max roof heights
2.2 m
2.7 m
2.4 m
2.1 m
2.2 m
2.7 m
8 m
11 m
2.5 m
8 m
8 m
11 m
Equipos de fortificacin
Tramming Capacity
(metric tonnes)
Model
Diesel Scooptrams
269
Sandvik
Jumbos
Modelo Area de cobertura (m
2
)
Jumbo de perforacin
para minera
Quasar 1 F 24 m
2
Axera 5 38 m
2
Axera 6 40 m
2
Axera 7 49 m
2
Quasar 1 F 30 m
Solo 5 38 m
Solo 7 54 m
Modelo Area de cobertura (mts)
Jumbo de perforacin
de produccin
Modelo Perforadora Potencia
Jumbo para empernado
y sostenimiento
Robolt 05 Hydrastar 200 6-10
Robolt 06 Hydrastar 200 6-10
Robolt 07 HL 300S 8
Robolt 08 HL 300S 8
Cabolt 07 HL 510LH 16
Robolt 08 HL 510LH 16
Modelo Perforadora Potencia
Jumbo para empernado
y sostenimiento
3.6
6.0
ST2D
EST 3.5
Tramming Capacity
(metric tonnes)
Model
Electric Scooptrams
20.00
28.10
32.65
50.00
MT2000
MT431B
MT436B
MT5010
Tramming Capacity
(metric tonnes)
Model
Minetrucks
Modelo Brazos
Jumbo de perforacin
para tneles
Axera T08 2/3
Axera T10 2/3
Axera T11 3
Axera T12 3
270
LHDs
SISTEMA AUTOMINE
Sandvik ha desarrollado el sistema de automatizacin de los cargado-
res LHD, siendo ste un sistema en que los cargadores son operados
a distancia desde una sala de control, la cual puede estar ubicada
dentro o fuera de la mina, mediante seales inalmbricas enviadas
desde el sistema de navegacin y recogidas por el sistema de control
automtico. El transporte hacia el punto de vaciado, la descarga y el
transporte hacia el mismo o hacia otro punto de extraccin se reali-
zan en forma automtica, usando la tecnologa de navegacin desa-
rrollada por Sandvik. El sistema de control de misiones asegura las
mejores condiciones para llevar a cabo la operacin, con un sistema
de comunicaciones y de control de punta.
Los benecios de este sistema se concentran principalmente en me-
jorar la calidad de vida de los operadores de los equipos, adems de
aumentar la productividad, ya que el tiempo efectivo de cada equipo
es mayor, reducindose los costos de mantenimiento.
Model Total length Max. Height Operating Capacity Bucket range
mm width mm mm weight Kg m
3

Kg
LHDs pequeos
TORO 151 6970 1480 1840 8700 3500 1.5 1.75
TORO 151 Electric 6995 1480 1840 9400 3500 1.5 1.75
TORO 006 8608 2230 2200 17200 6700 2.7 3.3
TORO 007 9680 2550 2395 26200 10000 4.0 5.4
3

Kg
LHDs pequeos
TORO 151 6970 1480 1840 8700 3500 1.5 1.75
TORO 151 Electric 6995 1480 1840 9400 3500 1.5 1.75
TORO 006 8608 2230 2200 17200 6700 2.7 3.3
TORO 007 9680 2550 2395 26200 10000 4.0 5.4
3

Kg
LHDs medianos
TORO 1250 10508 2700 2540 33000 12500 4.6 6.0
TORO 1250 Electric 10084 2700 2540 33000 12500 4.6 6.0
TORO 1400 10508 2700 2540 33700 14000 4.6 6.0
TORO 1400 Electric 10 116 2700 2540 33850 14 000 4.6 6.0
3

Kg
LHDs grandes
TORO 0010 11120 3000 2750 39000 17200 6.5 8.4
TORO 0011 11853 3253 2990 56800 21000 8.0 10.7
TORO 2500 Electric 14011 3900 3161 76000 25000 10.0 ->
3

Kg
LHDs grandes
TORO 0010 11120 3000 2750 39000 17200 6.5 8.4
TORO 0011 11853 3253 2990 56800 21000 8.0 10.7
TORO 2500 Electric 14011 3900 3161 76000 25000 10.0 ->
Model Tramming Capacity Standard Bucket weight x Height
Kg Lbs m
3
yd
3
mm in
Lnea EJC
EJC 65 2948 6500 1.2 1.5 1448 x 2134 57 x 84
EJC 65 Electric 2948 6500 1.2 1.5 1448 x 2134 57 x 84
EJC 116 5262 11600 2.3 3.0 1778 x 2286 70 x 90
EJC 116 Electric 5262 11600 2.3 3.0 1778 x 2286 70 x 90
EJC 145 Electric 6577 14500 3.0 4.0 2159 x 2235 85 x 88
Model Tramming Capacity Standard Bucket weight x Height
Kg Lbs m
3
yd
3
mm in
Lnea EJC
EJC 65 2948 6500 1.2 1.5 1448 x 2134 57 x 84
EJC 65 Electric 2948 6500 1.2 1.5 1448 x 2134 57 x 84
EJC 116 5262 11600 2.3 3.0 1778 x 2286 70 x 90
EJC 116 Electric 5262 11600 2.3 3.0 1778 x 2286 70 x 90
EJC 145 Electric 6577 14500 3.0 4.0 2159 x 2235 85 x 88
271
Camiones bajo perl
Total length Max. Height Operating Capacity Box range
3

Kg
Toro 40
10217 2990 2670 30700 40000 18 - 22
3

Kg
Toro 50
10 220 3220 2720 32500 50000 19 - 28
3

Kg
Toro 60
10630 3265 3374 48500 60000 32 - 34
3

Kg
Supra 0012H
11600 3900 3600 58000 80000 heaped 48
struck 37
Tramming Capacity Standard Dump box Width x Height
metric short tons m
3
yd
3
mm in
tonnes
EJC 417
15.4 17 8.4 11.0 2235 x 2286 88 x 90
metric short tons m
3
yd
3
mm in
tonnes
EJC 522
20 22 10.2 13.4 2210 x 2438 87 x 96
metric short tons m
3
yd
3
mm in

tonnes
EJC 530
27 30 15.3 20.0 2896 x 2667 114 x 105
metric short tons m
3
yd
3
mm in
tonnes
EJC 533
30 33 15.3 20.0 3073 x 2743 121 x 108
272
5.2.1 EQUIPOS DE CONMINUCION Y CONCENTRACION
A continuacin se presentan los equipos principales usados en con-
minucin con mayor participacin en el mercado, separados por
compaas:
Metso
5.2 EQUIPOS PRINCIPALES USADOS EN CONMINUCION Y CONCENTRACION
HP 100 1583 (62) 1505 (59) 5.4 90/125
HP 200 1927 (76) 1952 (77) 10.4 132/200
HP 300 2193 (86) 2207 (87) 15.8 220/300
HP 400 2295 (90) 2370 (93) 23.0 315/400
HP 500 2715 (107) 2730 (108) 33.2 355/500
HP 700 4057 (160) 3500 (138) 64.1 550/750
HP 800 4057 (160) 3500 (138) 64.1 550/750
Modelo Alto (H) Ancho (W) Peso KW/hp
mm (pulg) mm (pulg) ton potencia mx.
Chancador de cono
serie HP
Chancador primario
giratorio
S 42-65 4 807 (189) 3 937 (155) 119.4 375/502
S 50-65 6147 (242) 4470 (176) 160.2 375/502
S 54-75 5 915 (233) 4928 (194) 248.0 450/603
S 62-75 6655 (262) 5588 (220) 333.4 450/603
S 60-89 7169 (282) 6299 (248) 570.9 750/1006
Chancador de cono
serie GP
GP100 2038 (80) 1300 (51) 5.7 90/124
GP200 2230 (84) 1735 (68) 9.1 110/160
GP300 2181 (86) 1860 (73) 13.1 250/300
GP500 2573 (101) 2240 (88) 23.3 300/400
Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Peso KW/hp
mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) ton potencia mx.
Chancador de mandbula
serie C
C 63 1600 (63) 1950 (77) 1390 (55) 6.05 45/60
C 80 1700 (67) 2020 (80) 1565 (62) 7.52 75/100
C 100 2400 (95) 2880 (113) 2250 (89) 20.10 110/150
C 105 2050 (81) 2630 (104) 1920 (76) 13.50 110/150
C 110 2670 (105) 2830 (112) 2385 (94) 25.06 160/200
C 125 2900 (114) 3370 (133) 2690 (106) 36.70 160/200
C 140 3060 (121) 3645 (144) 2890 (114) 45.30 200/250
C 145 3330 (131) 3855 (152) 2870 (113) 53.80 200/250
C 160 3550 (140) 4200 (165) 3180 (125) 68.60 250/300
C 200 4220 (166) 4870 (192) 3890 (153) 118.40 400/500
C 3055 2400 (95) 2920 (115) 2550 (100) 25.50 160/200
273
Chancador de cono
serie MP
MP800 4622 (182) 3500 (138) 120 600/800
MP1000 4540 (179) 3950 (156) 150 745/1000
Impactor de eje vertical
VCI
B 5100 1705 (67) 1435 (57) 2.5 55/75
B 6100 2211 (56) 1770 (45) 4.8 110/150
B 7100 2549 (100) 2004 (79) 6.5 185/250
B 8100 2713 (107) 2220 (87) 9.0 300/400
B 9100 2813 (111) 2434 (96) 9.3 600/800
XD 120 4211 (166) 3110 (122) 23.3 800/1075
Dimensin Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia
del molino mm(pulg) mm(pulg) mm(pulg) (motor) KW/hp
DxLm (pies)
Molinos AG y SAG
Transmisin simple
5.5x2.4 (18x8) 9000 (354) 4445 (175) 7670 (302) 650 - 900/900 - 1 250
6.1x2.4 (20x8) 9880 (389) 4620 (182) 8400 (331) 930 - 1 300/1 250 - 1750
6.4x3.0 (21x10) 10600 (416) 5600 (222) 9000 (354) 1300 - 1 800/1 750 - 2 500
6.7x3.0 (22x10) 10500 (414) 5500 (217) 9150 (360) 1490 - 2 200/2 000 - 3 000
7.3x3.0 (24x10) 11500 (452) 5900 (232) 10100 (398) 1800 - 2 600/2 500 - 3 500
7.9x3.0 (26x10) 11800 (466) 5900 (232) drive dep. 2 200 - 3 400/3 000 - 4 500
8.5x3.0 (28x10) 12400 (488) 6050 (238) drive dep. 2600 - 4 100/3 500 - 5 500
8.5x4.3 (28x14) 13300 (525) 7400 (292) drive dep. 3700 - 5 600/5 000 - 7 500
9.0x3.7 (30x12) 13600 (536) 7010 (276) drive dep. 3700 - 5 600/5 000 - 7 500
Transmisin doble
9.8x4.3 (32x14) 13650 (538) 7800 (308) 12700 (500) 7400 - 8 200/10 000 - 11 000
9.8x4.9 (32x16) 13650 (538) 8450 (333) 12700 (500) 6700 - 9 700/9 000 - 13 000
10.4x4.6 (34x15) 13900 (548) 8200 (323) 13000 (512) 6700 - 10 440/9 000 - 14 000
10.4x5.2 (34x17) 13970 (550) 8790 (346) 13200 (520) 7400 - 11 900/10 000 - 16 000
10.4x5.8 (34x19) 14700 (580) 9400 (371) 13900 (550) 8900 - 13 400/12 000 - 18 000
11.0x4.6 (36x15) 15060 (593) 8350 (329) 13900 (550) 7400 - 11 900/10 000 - 16 000
11.0x5.2 (36x17) 15060 (593) 9060 (357) 13900 (550) 8900 - 13 400/12 000 - 18 000
11.0 - 5.8 (36x19)15060 (593) 9700 (382) 13900 (550) 10400 - 14 900/14 000 - 20 000
Transmisin de anillo (solo en SAG)
11.0x5.2 (36x17) 17400 (686)* 9340 (368) 11000 (432) 11900/16000
11.6x6.1 (38x20) 18400 (724)* 10400 (410) 11600 (456) 14900/20000
12.2x6.7 (40x22) 19400 (763)* 10700 (420) 12200 (480) 18600/25000
12.8x7.3 (42x24) 20300 (800)* 11700 (460) 12800 (50) 23000/31000
274
Molino de bolas
Dimensin Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia
del molino mm(pulg) mm(pulg) mm(pulg) (motor) KW/hp
DxLm (pies)
2.4x3.0(8x10) 4670 (184) 4480 (176) 3860 (152) 224/300
2.4x 3.7 (8x12) 4670 (184) 5050 (199) 3860 (152) 260/350
2.4x4.3 (8x14) 4670 (184) 5660 (223) 3960 (156) 298/400
2.7x3.7 (9x12) 5180 (204) 5050 (199) 3960 (156) 336/450
2.7x 4.3 (9x14) 5330 (210) 5660 (223) 4270 (168) 373/500
2.9x4.6 (9.5x15) 5530 (218) 6170 (243) 4370 (172) 447/600
3.0x4.6 (10x15) 6170 (243) 6240 (246) 5020 (198) 522/700
3.2x4.6 (10.5x15) 6500 (256) 6320 (249) 5390 (212) 597/800
3.2x 5.2 (10.5x17) 6500 (256) 6930 (273) 5390 (212) 671/900
3.4x5.2 (11x17) 6190 (244) 6830 (269) 5200 (205) 746/1000
3.5x5.5 (11.5x1) 6380 (251) 7140 (281) 5360 (211) 983/1250
4.0x5.2 (13x17) 7160 (282) 7030 (277) 6200 (244) 1119/1500
4.0x5.8 (13x19) 7160 (282) 7600 (299) 6200 (244) 1305/1750
4.3x5.5 (14x18) 7620 (300) 7510 (296) 6600 (260) 1491/2000
4.3x 6.0 (14x20) 7620 (300) 8120 (320) 6600 (260) 1529/2250
4.6x5.8 (15x19) 8180 (322) 7950 (313) 7110 (280) 1864/2500
4.6x6.4 (15.5x21) 8690 (342) 8560 (337) 7650 (301) 2237/3000
5.0x6.4 (16.5x21) 8840 (348) 8890 (350) 7820 (308) 2610/3500
5.0x7.3 (16.5x24) 8840 (348) 9800 (386) 7820 (308) 2983/4 000
5.0x8.2 (16.5x27) 9530 (375) 10500(414) 8480 (334) 3356/4 500
5.0x9.1 (16.5x30) 9600 (378) 11650(459) 8560 (337) 3728/5000
5.0x10.0 (16.5x33) 9600 (378) 12570(495) 8560 (337) 4101/5500
5.5x8.8 (18x29) 1010 (398) 11600(457) 9040 (356) 4474/6000
5.5x9.6 (18x31.5) 1090 (430) 12570(495) 9980 (389) 4847/6500
5.5x10.2 (18x33) 1160 (456) 13180(519) 10440(411) 5220/7000
6.0x9.6 (20x31.5) 1230 (484) 12700(500) 10800(425) 5966/8000
6.0x10.2 (20x33.5) 1230 (484) 13300(524) 10800(425) 6711/9000
Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor Peso (vacio)
mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) KW/hp ton
Vertimill
VTM-15-WB 7060 (278) 1520 (60) 1320 (52) 11/15 5.5
VTM-20-WB 7180 (283) 1520 (60) 1320 (52) 15/20 5.9
VTM-40-WB 7460 (294) 1780 (70) 1520 (60) 3040 8.2
VTM-60-WB 7600 (299) 1780 (70) 1520 (60) 45/60 8.8
VTM-75-WB 7900 (311) 1960 (77) 1700 (67) 56/75 12.5
VTM-125-WB 9270 (365) 2670 (105) 2310 (91) 93/125 17.9
VTM-150-WB 9780 (385) 2670 (105) 2310 (91) 112/150 19.6
VTM-200-WB 9780 (385) 2670 (105) 2310 (91) 150/200 20.5
VTM-250-WB 9650 (380) 3660 (144 3180 (125) 186/250 33.8
VTM-300-WB 9650 (380) 3660 (144) 3180 (125) 224/300 35.7
VTM-400-WB 11320 (446) 3910 (154) 3380 (133) 298/400 52.7
VTM-500-WB 12070 (475) 3860 (152) 3780 (149) 373/500 66.1
VTM-650-WB 12270 (483) 3250 (128) 3860 (152) 485/650 82.6
VTM-800-WB 13460 (530) 3560 (140) 4060 (160) 597/800 100.4
VTM-1000-WB 13460 (530) 3660 (144) 4270 (168) 746/1 000 116.1
VTM-1250-WB 13460 (530) 4090 (161) 4520 (178) 932/1 250 125.4
275
Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor Peso
mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) KW/hp ton
Harnero de inclinacin simple
movimiento circular
VFS 36/15 2d 2700 (106) 4465 (176) 2230 (88) 11/15 3.7
VFS 42/18 2d* 2965 (117) 5065 (199) 2530 (100) 15/20 4.5
VFS 48/21 2d 3100 (122) 5665 (223) 2830 (111) 18.5/25 5.5
VFS 36/15 3d 3065 (121) 4465 (176) 2230 (88) 15/20 4.7
VFS 42/18 3d 3220 (127) 5065 (199) 2530 (100) 18.5/25 5.8
VFS 48/21 3d 3530 (139) 5665 (223) 2830 (88) 22/30 7.5
VFSM 42/18 2d** 2900 (114) 5200 (205) 2530 (100) 18.5/25 5.6
VFSM 48/21 2d 3050 (120) 5800 (228) 2830 (111) 22/33 7.0
VFSM 60/24 2d 3550 (140) 7000 (276) 3340 (131) 2x18.5/2x25 10.8
VFSM 48/21 3d 3425 (135) 5800 (228) 2830 (88) 2x18.5/2x25 8.5
VFSM 60/24 3d 4305 (170) 7000 (276) 3340 (131) 2x22/2x33 14.2
Harneros
Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia motor Peso Alim.Max
mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) KW/hp ton mm/pulg.
Harnero de inclinacin doble
movimiento lineal
VFO 12/10 2d 1450 (57) 1330 (52) 435 (17) 2x1.3/2x1.7 1.0 120/5
VFO 20/12 2d 1515 (60) 2380 (94) 1700 (67) 2x2.3/2x3.1 1.6 150/6
VFO 20/12 3d 1515 (60) 2380 (94) 1700 (67) 2x2.3/2x3.1 1.7 150/6
VFOM 12/10 3d* 1390 (55) 1460 (579) 1426 (56) 2x2.3/2x3.1 1.3 300/12
VFOM 20/12 3d 1915 (75) 2980 (117) 1720 (68) 2x4.0/2x5.4 2.7 300/12
Modelo Largo (L) Ancho (W) A Potencia motor Peso
mm (pies) mm (pies) m
2
(pies
2
) KW/hp ton
Harnero de inclinacin triple
movimiento lineal
TS*202 4900 (16) 1530 (5) 7.4 (80) 15/20 4.8
TS*203 4900 (16) 1530 (5) 7.4 (80) 15/20 6.1
TS 302 6100 (20) 1835 (6) 11 (120) 15/20 6.2
TS 303 6100 (20) 1835 (6) 11 (120) 22/30 8.2
TS 402 6100 (20) 2445 (8) 15 (160) 22/30 8.4
TS 403 6100 (20) 2445 (8) 15 (160) 30/40 11.2
TS 502 8250 (27) 2445 (8) 20 (216) 30/40 11.2
TS 503 8250 (27) 3055 (10) 25 (270) 2x22/2x30 15.0
Dimetro Alto (H) Largo (L) Peso Kg
mm (pulg) mm (pulg) ton
Hidrocicln
40 (1.6) 610 (24) 150 (6) 2 (4.4)
65 (2.6) 1130 (45) 150 (6) 9 (20)
100 (4) 1220 (48) 278 (11) 14 (30)
165 (6.5) 1690 (67) 240 (9) 31 (68)
250 (10) 1512 (60) 390 (15) 77 (170)
350 (14) 1990 (78) 500 (20) 140 (309)
420 (17) 2140 (84) 400 (16) -
500 (20) 2280 (90) 435 (17) -
600 (24) 2420 (95) 432 (17) -
750 (30) 3060 (120) 500 (20) -
276
Celda de flotacin
RCS
RCS 5 3020 (119) 2100 (83) 2000 (79) 15/20 2.7
RCS 10 3610 (142) 2700 (106) 2600 (102) 22/30 4.3
RCS 15 3990 (157) 3100 (122) 3000 (118) 30/40 5.9
RCS 20 4610 (182) 3350 (132) 3250 (128) 37/50 7.3
RCS 30 5375 (212) 3800 (150) 3700 (146) 45/60 11.3
RCS 40 5780 (228) 4250 (167) 4100 (161) 55/74 13.5
RCS 50 6100 (240) 4650 (183) 4500 (177) 75/100 16.4
RCS 70 6690 (263) 5150 (203) 5 000 (197) 90/120 21.0
RCS 100 7510 (296) 5800 (228) 5600 (220) 110/148 28.2
RCS 130 8250 (325) 6300 (248) 6100 (240) 132/177 35.5
RCS 160 8925 (351) 6700 (264) 6500 (256) 160/215 42.2
RCS 200 9375 (369) 7200 (283) 7000 (276) 200/268 50.5
Modelo Alto (H) Largo (L) Ancho (W) Potencia
mm(pulg) mm(pulg) mm(pulg) KW/hp
Celdas de flotacin DR
DR 8 1118 (44) 483 (19) 406 (16) 1.1/1.5
DR 15 1626 (64) 711 (28) 610 (24) 3.0/4.0
DR 18 1829 (72) 914 (36) 813 (32) 5/7.0
DR 24 2362 (93) 1219 (48) 1092 (43) 5.5/7.4
DR 100 2718 (107) 1575 (62) 1575 (62) 7.5 - 11.0/10 - 15
DR 180 2946 (116) 1829 (72) 1829 (72) 11 - 15/15 - 20
DR 300 3302 (130) 2235 (88) 2235 (88) 18 - 22/24 - 30
DR 500 3404 (134) 2692 (106) 2692 (106) 25 - 30/34 - 40
DR 1500 4369 (172) 4267 (168) 4267 (168) 55/75
Separador magntico baja
intensidad
Modelo Tambor mm (pies) Largo (L) Potencia Peso (vacio)
DxL mm(pulg) KW/HP Ton
LIMS Hmedo - Concurrente
WS 1206 CC 1200 x 600 (4 x 2) 1770 (7) 4/5 1.9
WS 1212 CC 1200 x 1200 (4 x 4) 2370 (93) 5.5/7.5 2.8
WS 1218 CC 1200 x 1800 (4 x 6) 2970 (117) 7.5/10 3.6
WS 1224 CC 1200 x 2400 (4 x 8) 3570 (141) 7.5/10 4.7
WS 1230 CC 1200 x 3000 (4 x 10) 4218 (166) 7.5/10 5.6
WS 1236 CC 1200 x 3600 (4 x 12) 4818 (190) 11/15 6.6
LIMS Hmedo - Contracorriente
WS 1206 CTC 1200 x 600 (4 x 2) 1810 (71) 4/5 1.9
WS 1212 CTC 1200 x 1200 (4 x 4) 2410 (95) 5.5/7.5 2.8
WS 1218 CTC 1200 x 1800 (4 x 6) 3010 (119) 7.5/10 3.6
WS 1224 CTC 1200 x 2400 (4 x 8) 3610 (142) 7.5/10 4.7
WS 1230 CTC 1200 x 3000 (4 x 10) 4218 (166) 7.5/10 5.6
WS 1236 CTC 1200 x 3 600 (4 x 12) 4818 (190) 11/15 6.6
277
LIMS Hmedo - Medio denso
WS 1206 DM 1200 x 600 (4 x 2) 1810 (71) 1.5/2.0 2.1
WS 1212 DM 1200 x 1200 (4 x 4) 2410 (95) 2.2/3.0 2.9
WS 1218 DM 1200 x 1800 (4 x 6) 3010 (119) 3.0/4.0 3.6
WS 1224 DM 1200 x 2400 (4 x 8) 3610 (142) 3.0/4.0 4.3
WS 1230 DM 1200 x 3000 (4 x 10) 4218 (166) 4.0/5.0 5.0
WS 1236 DM 1200 x 3600 (4 x 12) 4818 (190) 4.0/5.0 5.8
LIMS Hmedo - Medio denso (DMHG)
WS1206 DMHG 1200 x 600 (4 x 2) 1810 (71) 1.5/2.0 2.1
WS1212 DMHG 1200 x 1200 (4 x 4) 2410 (95) 2.2/3.0 2.9
WS1218 DMHG 1200 x 1800 (4 x 6) 3010 (119) 3.0/4.0 3.6
WS1224 DMHG 1200 x 200 (4 x 8) 3610 (142) 3.0/4.0 4.3
WS1230 DMHG 1200 x 3000 (4 x 10) 4218 (166) 4.0/5.0 5.0
WS1236 DMHG 1200 x 3600 (4 x 12) 4818 (190) 4.0/5.0 5.8
Modelo Tambor mm (pies) Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Potencia Peso
DxL mm(pulg) mm(pulg) mm(pulg) KW/hp Ton
LIMS seco- Separador de tambor (DS)
DS 903 916 x 300 (3 x 1) 1400 (55) 1242 (49) 1360 (54) 4.0/5.5 1.2
DS 906 916 x 600 (3 x 2) 1400 (55) 1550 (61) 1360 (54) 4.0/5.5 1.6
DS 912 916 x 1200 (3 x 4) 1400 (55) 2166 (85) 1360 (54) 5.5/7.5 2.5
DS 915* 916 x1500 (3 x 5) 1400 (55) 2474 (97) 1360 (54) 5.5/7.5 2.9
DS 918 916 x 1800 (3 x 6 1400 (55) 2782 (110) 1360 (54) 7.5/10 3.2
DS 924 916 x 2400 (3 x 8) 1400 (55) 3398 (134) 1360 (54) 7.5/10 3.9
DS 1206 1200 x 600 (4 x 2) 1670 (66) 1550 (61) 1844 (73) 5.5/7.5 1.8
DS 1212 1200 x 1200 (4 x 4) 1670 (66) 2166 (85) 1844 (73) 5.5/7.5 2.8
DS 1215* 1200 x 1500 (4 x 5) 1670 (66) 2474 (97) 1844 (73) 7.5/10 3.2
DS 1218 1200 x 1800 (4 x 6) 1670 (66) 2782 (110) 1844 (73) 7.5/10 3.5
DS 1224 1200 x 2400 (4 x 8) 1670 (66) 3398 (134) 1844 (73) 11/15 3.9
DS 1230 1200 x 3000 (4 x 10) 1670 (66) 4014 (158) 1844 (73) 11/15 5.0
Modelo Tambor mm (pies) Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Potencia Peso
DxL mm(pulg) mm(pulg) mm(pulg) KW/hp Ton
LIMS seco - Separador de correa
(BSA y Bss)
BS 1206 1200 x 600 (4 x 2) 2000 (79) 4360 (172) 1800 (71) 5.5/7.5 2.1
BS 1212 1200 x 1200 (4 x 4) 2000 (79) 4360 (172) 2400 (95) 7.5/10 3.8
BS 1218 1200 x 1800 (4 x 6) 2000 (79) 4360 (172) 3000 (118) 7.5/10 5.6
BS 1224 1200 x 2400 (4 x 8) 2000 (79) 4360 (172) 3600 (142) 7.5/10 7.5
BS 1230 1200 x 3000 (4 x 10) 2000 (79) 4360 (172) 4200 (166) 11/15 9.3
LIMS Hmedo - Contra-rotacin
WS 1206 CR 1200 x 600 (4 x 2) 1810 (71) 4/5 1.9
WS 1212 CR 1200 x 1200 (4 x 4) 2410 (95) 5.5/7.5 2.8
WS 1218 CR 1200 x 1800 (4 x 6) 3010 (119) 7.5/10 3.6
WS 1224 CR 1200 x 2400 (4 x 8) 3610 (142) 7.5/10 4.7
WS 1230 CR 1200 x 3000 (4 x 10) 4218 (166) 7.5/10 5.6
WS 1236 CR 1200 x 3600 (4 x 12) 4818 (190) 11/15 6.6
278
Modelo Alto (H) Largo(L) Ancho(W) Potencia Peso Area de
mm(pies) mm(pies mm(pies Magneto (vacio) matriz
Kw Ton m
2
(ft
2
)
Separador magntico alto gradiente
(HGMS) cclico hmedo
38-15-10* 4000 (13) 3800 (12) 2450 (8) 40 10 0.11 (1.18)
56-15-10 4100 (13) 4000 (13) 2450 (8) 46 13 0.19 (2.05)
76-15-10 4100 (13) 4200 (14) 2450 (8) 53 14 0.43 (4.63)
107-15-10 4380 (14) 5150 (17) 2900 (10) 63 26 0.85 (9.15)
152-15-10 ** ** ** 80 46 1.75 (18.84)
214-15-10 ** ** ** 103 ** 3.42 (36.81)
305-15-10 ** ** ** ** 7.30 (78.58)
* 38-15-10= 38 (dimetro externo en cm), -15 (altura de matriz en cm), -10 (fluctuacin de campo en kGauss).
Campo magntico disponible en 5, 10, 15 y 20 kGauss.
** Especfico del lugar.
Modelo Alto (H) Largo(L) Ancho(W) Potencia Area de
mm(pies) mm(pies) mm(pies) Magneto matriz
Kw m
2
(ft
2
)
Filtro magntico alto gradiente
(HGMF)
38-15-3* 1905 (6) 3048 (10) 1321 (4) 9 0.07 (0.8)
45-15-3 2032 (7) 3556 (12) 1524 (5) 12 0.11 (1.2)
56-15-3 2210 (7) 4064 (13) 1829 (6) 12 0.19 (2.0)
76-15-3 2464 (8) 4115 (14) 1829 (6) 24 0.43 (4.6)
107-15-3 3073 (10) 5588 (18) 1981 (7) 24 0.85 (9.15)
152-15-3 ** ** ** 28 1.75 (18.84)
214-15-3 ** ** ** 37 3.42 (36.81)
* 38-15-3= (dimetro externo en cm), -15 (altura de matriz en cm), -3 (fluctuacin de campo en kGauss).
Campo magntico disponible en 3, 5, 10 y 15 kGauss.
** Especfico del lugar.
Diametro(D) Alto (H) Area
(m) (pies) (m) (pies) (m
2
) (pies
2
)
Clarificador/Espesador - Puente
10 33 3.0 10 78 839
12 39 3.0 10 113 1216
14 46 3.0 10 154 1658
16 52 3.6 12 201 2164
18 59 3.6 12 254 2734
20 66 3.6 12 314 3380
22 72 3.6 12 380 4090
24 79 4.6 15 452 4865
26 85 4.6 15 531 5716
28 92 5.2 17 616 6631
30 98 5.2 17 706 7599
32 105 5.2 17 804 8654
34 111 5.2 17 908 9773
36 118 5.2 17 1018 10958
38 125 5.2 17 1134 12206
40 131 5.5 18 1257 13530
42 138 5.5 18 1385 14913
44 144 5.8 19 1521 16367
Espesadores
279
Modelo Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Pot. (transmi.) Pot.(agit.) Peso
mm(pies) mm(pies) mm(pies) Kw/hp Kw/hp (vaco)
ton
Filtro de vaco de tambor / TF
TF1206* 1600 (5) 1600 (5) 1600 (5) 0.25/0 35 15/2 1.2
TF1212 1600 (5) 2200 (7) 1600 (5) 0.25/0 35 15/2 2.0
TF1218 1600 (5) 2800 (9) 1600 (5) 0.25/0 35 15/2 2.8
TF1812 2300 (8) 2500 (8) 2200 (5) 0.75/1 3/4 3.9
TF1818 2300 (8) 3100 (10) 2200 (7) 0.75/1 3/4 4.2
TF1824 2300 (8) 3700 (12) 2200 (7) 0.75/1 4/5 4.5
TF1830 2300 (8) 4300 (14) 2200 (7) 0.75/1 4/5 4.8
TF2418 2865 (9) 3260 (11) 2850 (9) 0.75/1 4/5 8.8
TF2424 2865 (9) 3860 (13) 2850 (9) 3/4 4/5 9.1
TF2430 2865 (9) 4460 (15) 2850 (9) 3/4 4/5 9.5
TF2436 2865 (9) 5060 (17) 2850 (9) 3/4 4/5 9.7
TF2442 2865 (9) 5660 (19) 2850 (9) 3/4 4/5 10.0
TF3030 3480 (11) 4480 (15) 3630 (12) 3/4 55/7.4 9.8
TF3036 3480 (11) 5080 (17) 3630 (12) 4/5 55/7.4 10.9
TF3042 3480 (11) 5680 (19) 3630 (12) 4/5 55/7.4 12.0
TF3048 3480 (11) 6280 (21) 3630 (12) 4/5 7.5/10 13.1
TF3054 3480 (11) 6880 (23) 3630 (12) 4/5 7.5/10 14.2
TF3060 3480 (11) 7480 (25) 3630 (12) 4/5 7.5/10 15.3
TF3636 4075 (13) 5160 (17) 3910 (13) 4/5 7.5/10 11.5
TF3642 4075 (13) 5760 (19) 3910 (13) 4/5 7.5/10 12.5
TF3648 4075 (13) 6360 (21) 3910 (13) 5.5/7.4 7.5/10 13.5
TF3654 4075 (13) 6960 (23) 3910 (13) 5.5/7.4 7.5/10 14.5
TF3660 4075 (13) 7560 (25) 3910 (13) 5.5/7.4 7.5/10 15.5
TF3666 4075 (13) 8160 (27) 3910 (13) 5.5/7.4 7.5/10 16.5
Filtracin
280
ton
Filtro de vaco de correa de
tambor / BFT
BTF1206* 1600 (5) 1600 (5) 2200 (7) 0.25/0.35 1.5/2 1.3
BTF1212 1600 (5) 2200 (7) 2200 (7) 0.25/0.35 1.5/2 2.1
BTF1218 1600 (5) 2800 (9) 2200 (7) 0.25/0.35 1.5/2 2.9
BTF1812 2300 (8) 2500 (8) 2700 (9) 0.75/1 3/4 4.5
BTF1818 2300 (8) 3100 (10) 2700 (9) 0.75/1 3/4 4.8
BTF1824 2300 (8) 3700 (12) 2700 (9) 0.75/1 4/5 5.2
BTF1830 2300 (8) 4300 (14) 2700 (9) 0.75/1 4/5 5.6
BTF2418 2865 (9) 3260 (11) 3500 (11) 0.75/1 4/5 9.7
BTF2424 2865 (9) 3860 (13) 3500 (11) 3/4 4/5 10.0
BTF2430 2865 (9) 4460 (15) 3500 (11) 3/4 4/5 10.4
BTF2436 2865 (9) 5060 (17) 3500 (11) 3/4 4/5 10.6
BTF2442 2865 (9) 5660 (19) 3500 (11) 3/4 4/5 10.9
BTF3030 3480 (11) 4480 (15) 4310 (14) 3/4 5.5/7.4 10.3
BTF3036 3480 (11) 5080 (17) 4310 (14) 4/5 5.5/7.4 11.5
BTF3042 3480 (11) 5680 (19) 4310 (14) 4/5 5.5/7.4 12.7
BTF3048 3480 (11) 6280 (21) 4310 (14) 4/5 7.5/10 13.9
BTF3054 3480 (11) 6880 (23) 4310 (14) 4/5 7.5/10 15.1
BTF3060 3480 (11) 7480 (25) 4310 (14) 4/5 7.5/10 16.3
BTF3636 4075 (13) 5160 (17) 4600 (15) 4/5 7.5/10 13.0
BTF3642 4075 (13) 5760 (19) 4600 (15) 4/5 7.5/10 14.0
BTF3648 4075 (13) 6360 (21) 4600 (15) 5.5/7.4 7.5/10 15.0
BTF3654 4075 (13) 6960 (23) 4600 (15) 5.5/7.4 7.5/10 16.0
BTF3660 4075 (13) 7560 (25) 4600 (15) 5.5/7.4 7.5/10 17.0
BTF3666 4075 (13) 8160 (27) 4600 (15) 5.5/7.4 7.5/10 18.0
Modelo Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Pot. (transmi.) Peso
mm(pies) mm(pies) mm(pies) Kw/hp (vaco)
ton
Filtro de vaco de tambor con
alimentacin superior/ TFF
TFF1206* 1600 (5) 1600 (5) 2200 (7) 0.25/0.35 1.3
TFF1212 1600 (5) 2200 (7) 2200 (7) 0.25/0.35 2.1
TFF1218 1600 (5) 2800 (9) 2200 (7) 0.25/0.35 2.9
TFF1812 2300 (8) 2500 (8) 2700 (9) 0.75/1 4.5
TFF1818 2300 (8) 3100 (10) 2700 (9) 0.75/1 4.8
TFF1824 2300 (8) 3700 (12) 2700 (9) 0.75/1 5.2
TFF1830 2300 (8) 4300 (14) 2700 (9) 0.75/1 5.6
TFF2418 2865 (9) 3260 (11) 3500 (11) 0.75/1 9.7
TFF2424 2865 (9) 3860 (13) 3500 (11) 3/4 10.0
TFF2430 2865 (9) 4460 (15) 3500 (11) 3/4 10.4
TFF2436 2865 (9) 5060 (17) 3500 (11) 3/4 10.6
TFF2442 2865 (9) 5660 (19) 3500 (11) 3/4 10.9
TFF3030 3480 (11) 4480 (15) 4310 (14) 3/4 10.3
TFF3036 3480 (11) 5080 (17) 4310 (14) 4/5 11.5
TFF3042 3480 (11) 5680 (19) 4310 (14) 4/5 12.7
TFF3048 3480 (11) 6280 (21) 4310 (14) 4/5 13.9
TFF3054 3480 (11) 6880 (23) 4310 (14) 4/5 15.1
TFF3060 3480 (11) 7480 (25) 4310 (14) 4/5 16.3
TFF3636 4075 (13) 5160 (17) 4600 (15) 4/5 13.0
TFF3642 4075 (13) 5760 (19) 4600 (15) 4/5 14.0
TFF3648 4075 (13) 6360 (21) 4600 (15) 5.5/7.4 15.0
TFF3654 4075 (13) 6960 (23) 4600 (15) 5.5/7.4 16.0
TFF3660 4075 (13) 7560 (25) 4600 (15) 5.5/7.4 17.0
TFF3666 4075 (13) 8160 (27) 4600 (15) 5.5/7.4 18.0
281
mm(pies) mm(pies) mm(pies) Kw/hp Kw/hp (vacio)
ton
Filtro de presin - VPA 10
VPA 10..-12* 2310 (91) 5500 (217) 2750 (108) 7.2 22/30 11/15
VPA 10..-16 2310 (91) 6100 (240) 2750 (108) 8.1 22/30 11/15
VPA 10..-20 2310 (91) 6700 (264) 2750 (108) 9.0 22/30 11/15
VPA 10..-24 2310 (91) 7300 (287) 2750 (108) 10.0 22/30 11/15
VPA 10..-28 2310 (91) 7900 (311) 2750 (108) 11.8 22/30 11/15
VPA 10..-32 2310 (91) 8500 (335) 2750 (108) 12.9 22/30 11/15
VPA 10..-36 2310 (91) 9100 (358) 2750 (108) 14.0 22/30 11/15
VPA 10..-40 2310 (91) 9700 (382) 2750 (108) 15.1 22/30 11/15
Filtro prensa
Modelo Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Peso Potencia**
mm(pies) mm(pies) mm(pies) (vacio) (motor hidr.)
ton Alto Kw/hp BajoKw/hp
VPA 15..-16* 3160 (125) 7600 (299) 3800 (150) 24.7 45/60 22/30
VPA 15..-20 3160 (125) 7900 (311) 3800 (150) 26.1 45/60 22/30
VPA 15..-24 3160 (125) 8500 (335) 3800 (150) 27.5 45/60 22/30
VPA 15..-28 3160 (125) 9100 (358) 3800 (150) 28.9 45/60 22/30
VPA 15..-32 3160 (125) 9700 (382) 3800 (150) 31.2 45/60 22/30
VPA 15..-36 3160 (125) 10300 (406) 3800 (150) 32.0 45/60 22/30
VPA 15..-40 3160 (125) 10900 (429) 3800 (150) 33.2 45/60 22/30
VPA 15..-46 3160 (125) 11800 (465) 3800 (150) 34.3 45/60 22/30
Modelo Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Peso Potencia**
mm(pies) mm(pies) mm(pies) (vacio) (motor hidr.)
ton Alto Kw/hp BajoKw/hp
VPA 20..-20* 4580 (180) 10203 (402) 4250 (167) 56.0 75/100 30/40
VPA 20..-24 4580 (180) 11000 (433) 4250 (167) 59.2 75/100 30/40
VPA 20..-28 4580 (180) 11800 (465) 4250 (167) 62.4 75/100 30/40
VPA 20..-32 4580 (180) 12600 (496) 4250 (167) 65.6 75/100 30/40
VPA 20..-36 4580 (180) 13400 (528) 4250 (167) 68.8 75/100 30/40
VPA 20..-40 4580 (180) 14200 (559) 4250 (167) 72.0 75/100 30/40
VPA 20..-46 4580 (180) 14800 (583) 4250 (167) 76.8 75/100 30/40
VPA 20..-50 4580 (180) 15600 (615) 4250 (167) 80.0 75/100 30/40
Diametro Largo del secador Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Solo
m(pies) m(pies) m(pies) m(pies) m(pies) secador, ton
Secador giratorio
calor directo
1.5 (5.0) 8.0 (26.0) 3.2 (10.5) 15.0 (49.2) 2.0 (7.0) 4.0
1.5 (5.0) 10.5 (34.5) 3.2 (10.5) 17.5 (57.4) 2.0 (7.0) 4.6
1.5 (5.0) 12.5 (41.0) 3.2 (10.5) 19.5 (64.0) 2.0 (7.0) 5.2
2.0 (7.0) 11.0 (36.1) 4.3 (14.1) 20.3 (66.6) 2.6 (8.5) 9.6
2.0 (7.0) 14.0 (45.9) 4.3 (14.1) 23.3 (76.4) 2.6 (8.5) 12.0
2.0 (7.0) 17.0 (55.8) 4.3 (14.1) 26.3 (86.3) 2.6 (8.5) 12.4
2.5 (8.2) 13.5 (44.3) 5.4 (17.7) 25.2 (82.7) 3.3 (10.8) 18.6
2.5 (8.2) 17.5 (57.4) 5.4 (17.7) 29.2 (95.8) 3.3 (10.8) 21.6
2.5 (8.2) 21.0 (68.9) 5.4 (17.7) 32.7 (107.3) 3.3 (10.8) 24.2
3.0 (10.0) 16.6 (54.5) 6.5 (21.3) 30.5 (100.0) 3.9 (12.8) 32.6
3.0 (10.0) 21.0 (68.9) 6.5 (21.3) 35.0 (114.2) 3.9 (12.8) 37.3
3.0 (10.0) 25.6 (84.0) 6.5 (21.3) 39.5 (129.6) 3.9 (12.8) 42.1
3.5 (12.0) 19.0 (62.3) 7.5 (24.6) 35.3 (115.8) 4.6 (15.1) 51.3
3.5 (12.0) 24.5 (80.4) 7.5 (24.6) 40.8 (133.9) 4.6 (15.1) 59.3
3.5 (12.0) 29.5 (96.8) 7.5 (24.6) 45.8 (150.3) 4.6 (15.1) 66.6
4.0 (14.0) 22.0 (72.2) 8.6 (28.2) 40.7 (133.5) 5.2 (17.1) 77.2
4.0 (14.0) 28.0 (91.9) 8.6 (28.2) 46.7 (153.2) 5.2 (17.1) 88.6
4.0 (14.0) 34.0 (11.5) 8.6 (28.2) 52.7 (172.9) 5.2 (17.1) 99.9
282
Diametro Largo del Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Area Peso, solo
secador m(ft) m(ft) m(ft) evaporativa secador
ton
Secador rotatorio
tubo de vapor
1.5 (5.0) 8.0 (26.0) 3.2 (10.5) 9.2 (30.2) 2.0 (7.0) 102 (1098) 10.0
1.5 (5.0) 10.5 (34.5) 3.2 (10.5) 12.1 (39.7) 2.0 (7.0) 145 (1561) 12.0
1.5 (5.0) 12.5 (41.0) 3.2 (10.5) 14.4 (47.2) 2.0 (7.0) 170 (1830) 13.8
2.0 (7.0) 11.0 (36.1) 4.3 (14.1) 12.7 (41.7) 2.6 (8.5) 285 (3068) 22.8
2.0 (7.0) 14.0 (45.9) 4.3 (14.1) 16.1 (52.8) 2.6 (8.5) 319 (3434) 27.6
2.0 (7.0) 17.0 (55.8) 4.3 (14.1) 19.6 (64.3) 2.6 (8.5) 385 (4144) 32.1
2.5 (8.2) 13.5 (44.3) 5.4 (17.7) 15.5 (50.9) 3.3 (10.8) 400 (4306) 38.6
2.5 (8.2) 17.5 (57.4) 5.4 (17.7) 20.1 (65.9) 3.3 (10.8) 533 (5737) 47.3
2.5 (8.2) 21.0 (68.9) 5.4 (17.7) 24.2 (79.4) 3.3 (10.8) 659 (7093) 54.7
3.0 (10.0) 16.6 (54.5) 6.5 (21.3) 19.0 (62.3) 3.9 (12.8) 808 (8697) 68.6
3.0 (10.0) 21.0 (68.9) 6.5 (21.3) 24.2 (79.4) 3.9 (12.8) 1067 (11485) 82.9
3.0 (10.0) 25.6 (84.0) 6.5 (21.3) 29.8 (97.8) 3.9 (12.8) 1298 (13 972) 95.9
3.5 (12.0) 19.0 (62.3) 7.5 (24.6) 21.9 (71.9) 4.6 (15.1) 1396 (15 026) 104.7
3.5 (12.0) 24.5 (80.4) 7.5 (24.6) 28.2 (92.5) 4.6 (15.1) 1794 (19 310) 125.9
3.5 (12.0) 29.5 (96.8) 7.5 (24.6) 33.9 (111.2) 4.6 (15.1) 2193 (23 605) 143.6
4.0 (14.0) 22.0 (72.2) 8.6 (28.2) 25.3 (83.0) 5.2 (17.1) 1953 (11334) 138.2
4.0 (14.0) 28.0 (91.9) 8.6 (28.2) 32.2 (105.6) 5.2 (17.1) 2630 (28 309) 161.4
4.0 (14.0) 34.0 (11.5) 8.6 (28.2) 39.1 (128.3) 5.2 (17.1) 3068 (33 023) 181.2
ton
Bomba de pulpa
XM350 350 (14) 300 (12) 1625 (64) 2123 (84) 1152 (45) 7.7
XM400 400 (16) 350 (14) 1794 (80) 2298 (91) 1178 (46) 10.0
XM500 500 (20) 450 (18) 2132 (84) 2649 (104) 1231 (49) 14.9
XM600 600 (24) 550 (22) 2469 (97) 3000 (118) 1283 (51) 16.8
XM700 700 (28) 650 (26) 2560 (100) 2324 (91) 1565 (61) 20.0
XR350 350 (14) 300 (12) 1939 (76) 2200 (87) 1550 (61) 5.0
XR400 400 (16) 350 (14) 2201 (87) 2200 (87) 1550 (61) 7.5
HM50 50 (2) 32 (1.5) 433 (17) 702 (28) 360 (14) 0.17
HM75 75 (3) 50 (2) 438 (17) 732 (29) 360 (14) 0.20
HM100 100 (4) 75 (3) 505 (20) 870 (34) 424 (17) 0.32
HM150 150 (6) 100 (4) 630 (25) 1025 (40) 545 (22) 0.55
HM200 200 (8) 150 (6) 855 (34) 1257 (50) 685 (27) 1.22
HM250 250 (10) 200 (8) 1030 (41) 1460 (58) 816 (32) 2.04
HM300 300 (12) 250 (10) 1142 (45) 1600 (63) 1000 (39) 2.85
HR50 50 (2) 32 (1.5) 428 (17) 707 (28) 360 (14) 0.18
HR75 75 (3) 50 (2) 463 (18) 727 (29) 360 (14) 0.22
HR100 100 (4) 75 (3) 555 (22) 903 (36) 424 (17) 0.33
HR150 150 (6) 100 (4) 713 (28) 1100 (43) 545 (22) 0.63
HR200 200 (8) 150 (6) 965 (38) 1296 (51) 685 (27) 1.25
HR250 250 (10) 200 (8) 125 (44) 1548 (61) 816 (32) 2.11
HR300 300 (12) 250 (10) 1142 (57) 1772 (70) 1000 (39) 3.28
MM100 100 (4) 75 (3) 450 (18) 754 (30) 360 (14) 0.23
MM150 150 (6) 100 (4) 530 (21) 892 (33) 424 (17) 0.37
MM200 200 (8) 150 (6) 660 (28) 1095 (43) 545 (21.5) 0.65
MM250 250 (10) 200 (8) 895 (35) 1293 (51) 685 (27) 1.35
MM300 300 (12) 250 (10) 1055 (41.5) 1512 (60) 816 (32) 2.15
MM350 350 (14) 300 (12) 1080 (42.5) 1556 (61) 816 (32) 2.30
MR100 100 (4) 75 (3) 555 (22) 903 (36) 424 (17) 0.33
MR150 150 (6) 100 (4) 713 (28) 1100 (43) 545 (22) 0.63
MR200 200 (8) 150 (6) 965 (38) 1296 (51) 685 (27) 1.25
MR250 250 (10) 200 (8) 1125 (44) 1548 (61) 816 (32) 2.11
MR300 300 (12) 250 (10) 1142 (57) 1772 (70) 1000 (39) 3.28
283
Modelo H1 mm(pulg) H2 mm(pulg) Lmm(pulg) W mm(pulg) ** Peso
Kg/Ib
Bombas de pulpa -VS
Bombas verticales de espuma
VS25 (1) 800 (32) 585 (23) 400 (15
3
/4) D 130/287
VS25 (1) 1200 (48) 865 (34) 530 (20
3
/4) D 350/772
VS25 (1) 1500(60) 865 (34) 530 (20
3
/4) D 375/827
VS25 (1) 1800 (72) 865 (34) 530 (20
3
/4) D 395/871
VS50 (2) 800 (32) 585 (23) 400 (15
3
/4) D 220/485
VS50 (2) 1200 (48) 865 (34) 530 (20
3
/4) D 480/1058
VS50 (2) 1500 (60) 865 (34) 530 (20
3
/4) D 510/1124
VS50 (2) 1800 (72) 865 (34) 530 (20
3
/4) D 540/1190
VS80 (3) 800 (32) 870 (34
1
/4) 530 (20
3
/4) D 435/959
VS80 (3) 1200 (48) 975 (38
1
/2) 565 (22
1
/4) D 545/1202
VS80 (3) 1500 (60) 975 (38
1
/2) 565 (22
1
/4) D 580/1279
VS80 (3) 1800 (72) 975 (38
1
/2) 565 (22
1
/4) D 615/1356
VS100(4) 800 (32) 850 (33
1
/2) 530 (20
3
/4) D 465/1025
VS100(4) 1200 (48) 960 (373
1
/4) 565 (22
1
/4) D 575/1268
VS100(4) 1500 (60) 960 (373
1
/4) 565 (22
1
/4) D 610/1 345
VS100(4) 1800 (72) 960 (373
1
/4) 565 (22
1
/4) D 645/1 422
VS150(6) 1200 (48) 965 (38) 565 (22
1
/4) D 680/1 499
VS150(6) 1500 (60) 1285 (501/) 800 (31
1
/2) 800 (31
1
/2) 1415/3 120
VS150(6) 1800 (72) 1285 (50
1
/2) 800 (31
1
/2) 800 (31
1
/2) 1470/3 241
VS200(8) 1200 (48) 1285 (50
1
/2) 800 (31
1
/2) 800 (31
1
/2) 1675/3 693
VS200(8) 1500 (60) 1285 (50
1
/2) 800 (31
1
/2) 800 (31
1
/2) 1725/3 803
VS200(8) 1800 (72) 1285 (50
1
/2) 800 (31
1
/2) 800 (31
1
/2) 1775/3 913
VS250(10) 1500 (60) 1420 (56) 800 (31
1
/2) 800 (31
1
/2) 2200/4850
VS250(10) 1800(72) 1420 (56) 800 (31
1
/2) 800 (31
1
/2) 2280/5027
VS300(12) 1500(60) 1420 (56) 800 (311/) 800 (31
1
/2) 2745/6 052
VS300(12) 1800 (72) 1420 (56) 800 (311/) 800 (31
1
/2) 2825/6 228
Modelo Alto(H) Largo(L) Ancho(W) Peso Volumen
m(pies) mm (pulg) mm (pulg) mm (pulg) Kg/Ib sumidero
m
3
/USG
Bomba de pulpa - VT
bomba de estanque vertical
VT 40 (1.5) lab 955 (37.5) 640 (25) 400 (16) 90/198 0.03/8
VT 40 (1.5) 1030 (40.5) 740 (29) 610 (24) 110/243 0.06/16
VT 50 (2) 1470 (58) 1035 (41) 1010 (40) 305/672 0.25/66
VT 80 (3) 1880 (74) 1015 (40) 1060 (42) 580/1279 0.33/87
VT100 (4) 2050 (81) 1225 (48) 1100 (43) 825/1819 0.57/150
VT150 (6) 2160 (85) 1285 (50.5) 1100 (43) 925/2039 0.57/150
VT200 (8) 3105 (122) 1710 (67) 1510 (59) 2655/5853 126/333
VT 250 (10) 3105 (122) 1760 (69) 1510 (59) 2785/6140 1.26/333
Modelo Alto(H) Ancho(W) Peso Volumen sumidero
mm(pulg) mm(pulg) Kg/Ib m
3
/USG
Bomba de pulpa - VF
bomba de espuma vertical
VF50 (2)* 1600 (63) 800 (31) 355/783 0.14/37
VF80 (3) 2250 (88) 1000 (39) 605/1334 0.37/98
VF100(4) 2700 (106) 1400 (55) 975/2150 0.82/217
VF150(6) 2700 (106) 1400 (55) 1095/2414 0.82/217
VF200(8) 3760 (148) 1850 (73) 2700/5 952 2.30/607
VF250(10) 3760 (148) 1850 (73) 2900/6 392 2.30/607
VF350(14) 4500 (177) 2150 (85) 5555/12245 3.50/925
284
Sandvik
Equipos de conminucin
806HD 0.8 x 0.6m 75
907HD 0.9 x 0.7m 100
1208HD 1.2 x 0.8m 200
1211HD 1.2 x 1.1m 200
1312HD 1.3 x 1.2m 200
1511HD 1.5 x 1.1m 250
1513HD 1.5 x 1.3m 250
Modelo Boca Potencia(HP)
Chancadores de mandbula
jawmaster
Modelo Potencia(HP)
Modelo merlin
RP109
S2800 125
S3800 200
S4800 250
S6800 350
H2800 125
H3800 200
H4800 300
H6800 400
H7800 700
H8800 800
Tipo H: Revestimientos EF, F, MF, M, MC, C, EC
Tipo S: Revestimientos MC, C, EC
Hidrocono
Mayor produccin
Mayor razn de reduccin
Producto de mejor calidad
Utilizacin mxima de la potencia instalada
Proteccin contra sobrecargas
Optimizacin de la utilizacin del revestimiento
AUTOMATIZACIN
El sistema ASRi permite la total automatizacin de la operacin de los chancadores
Hydrocone, proporcionando:
Modelo Max. feed* No. of decks Drive Motor (kW)
Harneros
285
FFE Minerals
Equipos de conminucin
Chancador giratorio
tipo NT
Las trituradoras giratorias primarias Fuller-Traylor ofrecen rendimien-
tos de procesamiento a 12.000 TPH con potencias instaladas hasta HP
1.300. Algunas de las caractersticas de la trituradora giratoria prima-
ria Traylor son las siguientes:
Fondo de coraza con caja de piedra.
Tapas superiores con sello de aceite.
Sello de aceite de anillo partido.
Grandes dimetros de ejes.
Barra tipo araa de Fuller Traylor.
Balancn para reducir las fuerzas de palanca.
Sistema de mantencin amigable.
Toggle Simple
Diseo de frame partido.
Alta capacidad grasa a los rodamientos inyectada
perifericamente.
Sellos de laberinto con sistema de lubricacion separados.
Pesadas poleas otantes.
Toggle Doble
Diseo de frame partido.
Alta capacidad grasa a los rodamientos inyectada
perifericamente.
Sellos de taconita con sistema de lubricacion separados.
Mecanismo de ajuste hidrulico del toggle.
Fragmentador de
baja velocidad
Alimentacion hasta 60 (1500 mm).
Capacidades por sobre 10.000 MTPH.
Mnima generacin de nos.
No requiere pre-escalping del bajo tamao.
Bajo requerimiento de espacio.
Fcil partida con carga.
Larga duracin de componentes de piezas de desgaste.
Chancador de mandbula
tipo TST
Los tamaos de los molinos SAG/AG van desde 18 hasta 38 en di-
metro con potencias de hasta HP 27.000. Los molinos de SAG/AG tie-
nen lubricacin hidrosttica y pueden disearse con o sin engranaje.
Los molinos son diseados con parrillas de descarga y corazas de
acero.
Molinos AG / SAG
286
Molino de bolas
La lnea de productos incluye un diseo heavy duty para molinos has-
ta 25 de dimetro. Estos molinos ofrecen lubricacin hidrosttica con
o sin engranaje. Molinos de bolas Fuller -Traylor se fabrican con mu-
n y corazas soportantes.
En tamaos ms pequeos FFE Minerals tambin tiene una lnea de
molinos con un mejor costo efectivo. Estos molinos se extienden en
el rango de tamao a partir de 1.6m (5) a 4.3m (14,1) en dimetro con
una matriz estndar del tamao disponible. Los molinos de la serie FT
son con corona conducida y lubricacin hidrodinmica. Los molinos
de la serie FT satisfacen bien para el uso en proyectos de la desulfu-
rizacin de gas.
Cicln
Secadores rotatorios
Los hornos y los secadores operan normalmente a velocidades entre
0,4 y 3,5 RPM. El diseo del sistema motriz es esencial para lograr
alargar la vida del sistema transmisin libre de vibraciones. El tren de
impulsin consiste en un motor, un reductor de engranaje, un pin y
una corona. La corona se une en los montajes de la placa resorte que
permiten la extensin o la contraccin del cilindro sin afectar la ali-
neacin del engranaje. Este accesorio tambin absorbe la vibracin y
ayuda a crear una transmisin pareja de energa.
Outokumpu
Molinos
Los equipos de molienda Outokumpu, comprenden la gama de:
Molinos autgenos.
Molinos semi autgenos.
Molinos de barras.
Molinos de bolas.
Molinos de pebbles.
Desde el punto de vista del soporte, los molinos Outokumpu pueden
ser:
Soportados en los muones.
Soportados en la carcasa (o cilindro).
Estos ltimos ofrecen la ventaja de ocupar menos espacio y requerir
fundaciones ms simples que sus similares soportados en los muo-
nes.
Los mayores dimetros y potencias desarrollados a la fecha, por tipo
de molino, se muestran en la siguiente tabla:
3
4
6
10
15
20
26
30
36
40
50
5-35
5-35
5-35
5-35
5-35
5-35
5-35
5-35
5-35
5-35
5-35
6-32
17-82
43-250
55-560
240-1120
340-2200
710-3700
1100-4600
1300-4900
1700-5300
2800-9300
Tamao Clicln
(Pulg.)
Rango de presin
(PSI)
Rango de flujo
(USGPM)
287
AG
SAG
Barras
Bolas
6.7
9.14
4.6
9.14
5000
9000
2050
9650
Tipo de Molino Dimetro
M
Potencia
kW
Celdas
convencionales
Las celdas convencionales corresponden a los modelos desarrolla-
dos a partir de nes de la dcada de los 60 y que se denominan celdas
OK-R y OK-U. Estas son utilizadas especialmente cuando se requieren
volmenes de celdas inferiores a 50m
3
y operan en circuitos de ota-
cin primarios de barrido o limpiezas.
Los modelos OK-R incluyen volmenes desde 0.5 hasta 1.5m
3
y algu-
nas caractersticas principales se observan en la siguiente tabla.
Los modelos OK-U van desde los 8 hasta los 50m
3
y presentan algunas
caractersticas principales como las mostradas a continuacin:
OK-50
OK-38
OK-16
OK-8
50
38
16
8
75-110
35-80
15-40
8-28
Modelo Volumen Efectivo
m
3
Consumo Energa
kW
Consumo de Aire
m
3
/min
11-22
8-15
3-9
2-5
OK-5
OK-3
OK-1.5
OK-1.5
5
3
1.5
0.5
6-10
4-7
1.5-3.5
0.5-1.5
Modelo Volumen Efectivo
m
3
Consumo Energa
kW
Consumo de Aire
m
3
/min
3-5
2-4
1-2
0.5-1.5
Las TankCellR son desarrolladas en sus propias operaciones, e inclu-
yen tamaos de celdas que van desde los 5 hasta los 300m
3
, desta-
cndose los de mayor volumen, cuyas caractersticas principales se
muestran a continuacin:
TrankCell
R
-300
TrankCell
R
-200
TrankCell
R
-160
TrankCell
R
-130
TrankCell
R
-100
300
200
160
130
100
140-220
110-170
90-130
75-100
60-90
Modelo
Volumen
Efectivo
m
3
Consumo
Energa
kW
Consumo
de Aire
m
3
/min
22-42
17-37
15-28
11-25
10-22
Las celdas SkimAir
R
o de otacin ash, son un modelo especial de
Outokumpu y corresponden a equipos que han sido desarrollados
para trabajar con el bajo ujo de los hidrociclones de los circuitos
cerrados de molienda, como se observa en el diagrama de ujos de
ms abajo, con el objetivo de recuperar las partculas tiles liberadas,
que han sido arrastradas por esa corriente como producto de cor-
tocircuito de nos o bien por su diferente gravedad especca. Este
ltimo caso es muy comn en circuitos de molienda de minerales de
oro u otros minerales de alta gravedad especca. Con esto, se evita
la sobremolienda y se aumenta la recuperacin de estos minerales.
Celdas tipo tanque o
TankCell
R
Celdas de otacin ash o SkimAir
R
Agua
A Flotacin
Agua
Carga
Agua
Concentrado
SkimAir
288
Espesadores
Equipos de separacin
fsica
En este caso, los modelos de celdas son identicados por un nmero
que representa las toneladas por hora a procesar para una otacin
de 2 a 3 minutos (ash) y obtener un concentrado nal. Algunas ca-
ractersticas de los modelos principales, en la siguiente tabla.
SkimAir
R
-2400
SkimAir
R
-1200
SkimAir
R
-500
SkimAir
R
-240
120
49
23
8
105-135
80-100
35-45
8-13
Modelo
Volumen
Efectivo
m
3
Consumo
Energa
kW
Consumo
de Aire
m
3
/min
10-25
4-10
1-6
1-3
La gama de equipos Outokumpu, comprende:
Claricadores.
Espesadores convencionales.
Hidroseparadores.
Espesadores de alta capacidad.
Espesadores de alta compresin.
Espesadores de pasta.
Los modelos Outokumpu, cuentan con sistemas de autodilucin, los
que ocupan el agua clara del mismo espesador para diluir la alimen-
tacin del mismo y lograr con esto un ptimo funcionamiento del o-
culante.
Desde el punto de vista del control, dos son los loops bsicos que se
recomiendan para la operacin, el primero de ellos es el del control
del nivel de la cama variando la adicin de oculante y el segundo es
el del control del peso de la cama variando la velocidad de la bomba
del bajo ujo.
Las tecnologas de separacin fsica tienen su principal campo de
aplicacin en los minerales industriales, tales como por ejemplo :
minerales pesados (ilmenita, rutilo), arenas para vidrio (cuarzo, fel-
despatos), minerales blancos (caoln, talco, carbonatos de calcio),
minerales ferrosos y fosfatos.
La separacin fsica incluye:
Concentracin gravimetrica.
Concentracin magntica.
Concentracin electroesttica.

Para gravimetra, la lnea de productos Outokumpu incluye:
Espirales.
Mesas vibratorias.
Separadores por densidad.
Para la concentracin magntica, se dispone de:
Equipos de tierras raras.
Equipos de alta intensidad.
Equipos de alto gradiente.
En el caso de los equipos electroestticos, la gama comprende:
Equipos de alta tensin.
Tribo electroestticos.
289
Las celdas de otacin DO con Aire Forzado, considera la incorpo-
racin de un rotor de avanzado diseo, que permite para un amplio
rango de distribucin granulomtrica, maximizar el nivel de mezcla y
la dispersin de aire, optimizando para cada nivel de momentum de
las partculas, la trayectoria y recirculacin.
Los estaques, dependiendo de la aplicacin y del volumen de las ce-
das, pueden ser rectangulares (R), fondo en U (UT), o circulares (RT).
Los tamaos disponibles son:
En estanques R y UT
Las celdas reotacin Wemco 1+1 estn hidrodinmicamente disea-
das para optimizar la recuperacin y ley de concentrado.
Desde el punto de vista de diseo mecnico estructural, este tipo de
celdas garantiza una mayor vida til (2 3 veces ms) que otras cel-
das y el diseo (rotor elevado) evita adems los daos que pueden
provocar piedras de gran tamao desde la etapa de molienda.
Los tamaos disponibles de la celda Wemco 1+1 son:
Celdas de flotacin
Dorr Oliver
Celdas de flotacin
Wemco 1+1
Dorr-Oliver Eimco
El diseo de la celda Smart Cell considera estanques de geometra ci-
lndrica, lo cual permite una mejor estabilidad supercial y baja turbu-
lencia, mayor tiempo de residencia, mejor recuperacin de partculas
gruesas, mejor dispersin de aire, mayor volumen activo en la celda y
permite una completa remocin de la espuma, lo cual se ve an ms
favorecido con la instalacin de canaletas radiales para celdas de
gran volumen.
La alta disponibilidad tanto mecnica como operacional de la celda,
se debe a que su diseo permite remover el mecanismo completo, sin
necesidad de desarme en el interior de la celda, y adems se puede
retirar con la corrida de celdas en operacin normal. Por otro lado,
la perfecta simetra del rotor permite usarlo en cuatro posiciones di-
ferentes, por lo que la vida til del mismo es de gran duracin. La
posicin elevada del conjunto rotor-dispersor garantiza un bajo nivel
de desgaste.
El diseo contempla estanques con fondos achaanados, lo que en
conjunto con el draft tube interno permite aumentar los slidos en
suspensin, logrando mejor nivel de mezcla y evitando cortocircuito.
Los tamaos disponibles de la celda Wemco Smart Cell son:
Celdas de flotacin
Wemco Smart cell
290
Espesadores
Filtros
Las celdas de otacin en columna de Dorr Oliver Eimco ofrecen tan-
to la alternativa de burbujeadores RateMax-Pyramid y los SlamJet de
CPT de origen canadiense, ambas tecnologas lderes en otacin
columnar. De esta forma se cubren las necesidades del mercado de
procesamiento de minerales tanto de cobre, molibdeno y hierro.
Celdas de flotacin
en columna
En esta rea Dorr Oliver Eimco cuenta con espesadores de hasta 125
m de dimetro.
Los equipos suministrados por Dorr Oliver Eimco son los siguientes:
Espesadores Convencionales.
Espesadores Cable Torque.
Espesadores de Alta Tasa (Hi Rate).
Espesadores de Alta Densidad.
Espesadores de Pasta de Cono Profundo.
Claricadores.
Hidroseparadores.
Lavadores.
Una de las innovaciones ms importantes que ha incorporado Dorr
Oliver Eimco a este proceso es la tecnologa de autodilucin E-Duc,
la cual consiste en la instalacin de un eductor en la alimentacin de
pulpa al espesador que permite succionar agua sobrenadante del
espesador a la canaleta de alimentacin al feed well, logrando el nivel
de dilucin exacto que optimiza el proceso de sedimentacin en cuan-
to a capacidad ux medida en tph/m
2
y en consumo de oculante.
Dorr Oliver Eimco posee una gran variedad de equipos e ltracin
y para variadas aplicaciones tanto para concentrados de minerales
como de sales.
DOE es lder mundial en ltros de vaco de disco para la industria
minera, pulpa y papel, permitiendo un proceso de desage de alta
eciencia.
Celdas de flotacin
Wemco Inertgas
En el campo de la otacin de molibdeno Dorr Oliver Eimco cuenta
con la tecnologa Wemco InertGas, celdas encapsuladas y de tecno-
loga autoaspirante que permite agotar el oxgeno presente mediante
la reaccin temprana del sulfhidrato de sodio y generar de esta forma
una atmsfera rica en nitrgeno, que tiene las siguientes ventajas:
Ahorro de sulfhidrato de sodio al evitar oxidacin.
No requiere planta externa de nitrgeno.
No impacta el medio ambiente (encapsulada).
Permite mejor control y estabilizacin de los potenciales Redox.
Permite operar en forma segura a bajo pH (encapsuladas) y
generar mayor cantidad de gas sulfhdrico que favorece la
recuperacin y selectividad de la otacin de molibdenita.
291
Los ltros cermicos de accin capilar emplean discos cermicos
micro-poroso, lo cual elimina la necesidad de una tela ltrante. La ac-
cin de la fuerza capilar previene que el aire pase a travs del medio
ltrante, permitiendo solamente el paso del lquido.
Ceramec CC-6
Ceramec CC-15
Ceramec CC-30
Ceramec CC-45
6 m
2
15 m
2
30 m
2
45 m
2
2 pcs
5 pcs
10 pcs
15 pcs
Modelo
Area total
de filtracin
Nmero de
discos Peso Altura
2600 mm
2700 mm
2700 mm
2750 mm
4500 Kg (metric)
7100 Kg (metric)
9800 Kg (metric)
13800 Kg (metric)
Filtro de presin
serie M
Las unidades de la serie M de Larox entregan un rendimiento en pro-
duccin y disponibilidad a una amplia gama de procesos y a distintos
ambientes de procesos.
Produce slidos bastante secos, desde granulometra gruesa a
na, simplicando el manejo de los slidos.
Reduce los costos al minimizar o eliminar el secado trmico.
La orientacin horizontal de las placas minimiza el consumo de
lquido de lavado.
La capacidad unitaria y construccin vertical reducen el nmero
de ltros y area de instalacin.
La operacin automtica asegura una produccin continua.
Larox
Filtros cermicos
Los equipos suministrados son:
Filtros de Disco.
Filtros de Tambor.
Filtros de Banda Horizontal.
Filtros de Prensa de Placas Verticales (Shriver y Minerals
Filter AFP).
Filtros de bandeja Horizontal.
Filtros de Media Granular, Arena y/o Antracita para aplicaciones
en SX que permite recuperacin de Orgnico en corrientes de
electroltico. (VPF y OTG).
Destacamos en el mbito de suministro de equipos de ltrado el con-
venio entre Codelco y Dorr Oliver Eimco que se estableci para de-
sarrollar el diseo, la fabricacin y la comercializacin de un ltro de
presin de placas verticales (Filtro AFP DOE-Codelco).
Filtro de presin
serie DS
Contando con todos los benecios de la serie M, los ltros de pre-
sin automtica Larox DS ofrecen una ltracin doble en un diseo
de torre de presin. El DS est disponible con sellado al gas, automa-
tizacin ex - proof y materiales de construccin que responden a las
condiciones ms exigentes de procesos.
292
Filtro de banda modelo
Pannevis RT Horizontal
Filtro de banda Pannevis
modelo RV Horizontal
Filtro clarificador
Scheibler
El ltro Pannevis RT ofrece productividad y conabilidad. Los ltros
Pannevis RT varan desde unidades abiertas simples hasta modelos
resistentes a la corrosin, modelos hermticos a vapores, gases y
presin.
Los procesos de mltiples pasos pueden ser llevados a cabo en una
unidad simple; lavado de torta, compresin mecnica (vibracin, se-
llado al vaco, prensa al vaco o prensa de banda), y secado trmico
(gas caliente o infrarrojo).
Los ltros convencionales de banda de caucho Pannevis RB presen-
tan una estructura modular, diseada para aumentar la conabilidad
y simplicar el mantenimiento de los soportes de los rodillos de la
correa y diseos avanzados en la caja de vaco. Reduciendo los re-
querimientos de agua de sello aseguran una operacin ms simple
que los diseos convencionales.
El Pannevis RB-CDV es el primer verdadero avance en tecnologas de
ltros de banda de caucho en 60 aos. Diseado para aplicaciones
de lavado, el sistema de vaco lateral ha revolucionado el manejo de
los ltrados. Sus partes mviles, conexiones exibles y partes de ma-
yor desgaste han sido eliminados a travs de la reubicacin de la caja
de vaco al costado de la banda, donde es estacionario y fcilmente
accesible.
Filtro prensa de barra
lateral Hoesch
Las placas de 1200 x 1200 y 1500 x 1500 milmetros son estndares
en ambos diseos al igual que las 10, 16 y 30 gamas de la presin de
funcionamiento de la barra. Tamaos ms pequeos o ms grandes
de la placa estn tambin disponibles a peticin. Las placas de 25,
40, 50 y 60 milmetros de profundidad del compartimiento son tambin
estndar para todos los tamaos y modelos de la prensa de ltro de la
membrana de Hoesch, as proveiendo de una gama comprensiva de
ltros las reas de la ltracin que se extienden a partir del 41 - 659
m2 y la ltracin llenan los volmenes que comienzan a partir de la 0,8
y que van hasta 11,8 m
3
en una sola mquina.
Los ltros claricadores Scheibler remueven y recuperan slidos en
bajas concentraciones desde los lquidos de procesos. La calidad del
ltrado resultante aumenta la capacidad de produccin y la calidad
de la planta y productos nales en reneras.
Los ltros claricadores Scheibler sobresalen en aplicaciones de cla-
ricado de solucin madre y establecen un nivel de referencia para la
puricacin electroltica en la industria del renamiento del cobre.
293
Weir Vulco
Krebs
Krebs Engineers introdujo una lnea totalmente novedosa de hidroci-
clones que cuentan con el nuevo diseo del inlet.
Lnea de ciclones standard existentes:
DS33.
DS-26.
DS20LB.
DS20B D.
S15LB.
DS10LB.
Hidrocicln Krebs gmax
Modelos Tamaos Capacidades Altura Descarga
Bombas centrfugas horizontales
para descarga de molinos
MCH - MCC - MMC 5x 4 hasta 34x30 Hasta 14.000 m3/h Hasta 50 m
Bombas centrfugas horizontales
de proceso
AH SRH/C - L 3/4x 1 hasta 30 x 28 hasta 10.000 m3/h hasta 70 m
AHPP ME/MG - HH 3 x 2 hasta 20 x 18 hasta 5.400 m3/h hasta 90 m
Bombas centrfugas
verticales
Galigher Serie 5000 5 x 4 hasta 34 x 30 Hasta 14.000 m3/h Hasta 50 m
294
Esta caracterstica del inlet, es una mejora del estilo involuto que ha
sido por 50 aos el sello distintivo de los hidrociclones de Krebs En-
gineers. La particin entre la pulpa y la cmara de separacin del hi-
drocicln se ha extendido signicativamente, para favorecer la clasi-
cacin de los slidos antes que se introduzcan en el cuerpo principal
del hidrocicln. Esta caracterstica es consistente con cada tamao
de hidrocicln con dimetros desde 250 mm hasta 850 mm.
5.3.1 EQUIPOS PRINCIPALES
A continuacin se presentan equipos principales usados en hidrome-
talurgia:
Outokumpu
5.3 EQUIPOS USADOS EN HIDROMETALURGIA
Plantas de extraccin
por solventes
Outokumpu ha desarrollado el proceso VSF (Vertical Smooth Flow),
que permite procesar a travs de un solo tren de extraccin, ujos
mucho mayores que con cualquier otra tecnologa. Permitiendo ade-
ms:
Las caractersticas principales de este proceso son:
El inventario de orgnico bsico, es un 20% ms bajo que la
tecnologa tradicional.
Mnima formacin de borras.
Bajo requerimiento de ltrado de electrolito.
Bajas perdidas de orgnico por arrastres.
Diseo Simple con un bajo costo de mantenimiento.
Permite el proceso de grandes ujos de PLS.
Full Deposit Stripping Machine
Automatic Crane and Bale
Outokumpu Permanent Cathodes
Electrolytic Cells with Hoods
Outokumpu Lead Anodes
Double Contact
Busbar System
Full Deposit Stripping Machine
Automatic Crane and Bale
Outokumpu Permanent Cathodes
Electrolytic Cells with Hoods
Outokumpu Lead Anodes
Double Contact
Busbar System
Vista en perspectiva de la solucin integral Outokupu para una nave de electro-obtencin
Lnea de ciclones Gmax:
Gmax 33-3141.
Gmax 26-3137.
Gmax 20-3140.
Gmax 15-3123.
Gmax 10-3139.
Una misin importante en el programa de desarrollo del gMAX du-
rante los ltimos aos en Krebs Engineers, ha sido evaluar nuevos
diseos del inlet head para mejorar el rendimiento del hidrocicln.
La gnesis del diseo incluye ensayos con componentes prototipo de
hidrociclones de menores dimensiones y modelos plsticos. Es as,
que nos hemos enfocado en un diseo que minimice la turbulencia en
el rea donde la pulpa se introduce en el hidrocicln.
Un ejemplo de ste diseo, es el recubrimiento del inlet head del
gMAX33, mostrado en la Figura. El modelo muestra un piso bajo la pul-
pa entrante para eliminar cambios bruscos de direccin. El concepto
tambin provee un espacio para que la pulpa se mezcle gradualmente
con el uido en rotacin.
Tecnologa para electro-obtencin /
electro-refinacin del cobre
295
La tecnologa de electro renacin de Outokumpu constituye un pro-
ceso completo, aplicable para un tankhouse moderno. Comprende
los ctodos permanentes Outokumpu, todas las mquinas del patio de
estanques y el equipo de manejo de material con automatizacin to-
tal. Est diseada como un concepto total para las nuevas reneras,
pero puede aplicarse tambin a instalaciones existentes.
El concepto de electro renacin/electro-obtencin de Cobre
Outokumpu consiste en las siguientes mquinas y tecnologas:
Ctodos Permanentes.
Preparadora de nodos.
Lavadora de chatarra de nodos.
Puentes gra.
Sistema de barra doble contacto.
Sistema de captura de neblina cida.
Mquina despegadora de ctodos.
Mquina preparadora de nodos.
Sistema de captura
de neblina cida
Este sistema consiste en cubrir las celdas de electro-obtencin /
electro-depositacin, con campanas individuales, las que son izadas
por el puente gra, al momento de efectuar la cosecha de ctodos.
Esto permite que la cantidad de gases o neblina cida emitida a la
atmsfera disminuya considerablemente respecto al diseo sin cam-
panas. Las campanas tienen un diseo sencillo, y fcil de manipular.
Esta tecnologa se desarroll para los estndares europeos ms es-
trictos, exigindose menos de 0,2 mg/m
3
del cido sulfrico en el aire
de trabajo.
El uso de esferas plsticas, o de espuma en la supercie del electroli-
to puede ser evitado completamente utilizando esta tecnologa.
Puente gra
El puente gra de Outokumpu para el manejo de ctodos, incorpora
lo siguiente:
Funcionamiento conable en distintos ambientes de trabajo
(neblina cida, humedad).
Aislamiento elctrico y otras caractersticas de seguridad.
Automatizacin para una aplicacin totalmente supervisada.
La gra puede ejecutar varias tareas adicionales, como lavar la su-
percie de los ctodos y ser equipada con un sistema de supervisin
de cortos circuitos.
Caractersticas e la mquina despegadora de ctodos
Capacidad prctica: despegue hasta 600 ctodos por hora.
Eciencia en lnea de limpieza de los ctodos.
Separacin amigable del cobre depositado, sin daar el ctodo.
Posibilidad de corrugar los depsitos de cobre para disminuir el
consumo de energa durante la fusin.
Muestreo de los depsitos de cobre, pesado de apilamiento,
enzunchado y etiquetado.
Solamente es necesario un operador, debido al sistema de control
y monitoreo de diagnsticos.
Bajos costos de mantenimiento.
Sincronizacin y comunicacin en el resto del proceso.
Mquina despegadora
de ctodos
296
Mquina preparadora
de nodos
Caractersticas de la mquina preparadora de nodos
Excelentes resultados de enderezamiento por prensas hidrulicas
de cuerpo completo.
Alta capacidad y rendimiento en toda la lnea de produccin desde
200 hasta 500 nodos por hora.
Fresado ptimo de la parte inferior y lateral de la oreja (toma) del
nodo que asegura un contacto elctrico superior.
Solamente es necesario un operador, debido al avanzado sistema
de control y monitoreo de diagnsticos.
Programa completo de mantenimiento preventivo.
Mediciones individuales de calidad del nodo y transmisin de
datos control de proceso.
Alta conabilidad global y bajos costos de mantenimiento.
Tamao compacto.
La Tecnologa de Outokumpu tiene varios tipos de lavadoras de chata-
rra de nodos; suministrando tres tipos de mquinas:
Del tipo tnel,
Forma de L.
Del tipo multiseccin para instalaciones de alta-capacidad.
Caractersticas de la mquina lavadora de chatarra de nodos de co-
bre.
Sobre 700 chatarras de nodos por hora.
Recepcin, lavado, apilado y pesado de la chatarra totalmente
automatizado.
Operacin segura y exible.
Tamao compacto.
Principio de Operacin:
Orgnico en una fase continua de acuoso, son alimentados en forma
involuta al separador.
Tan pronto como el uido se desplaza hacia la parte inferior del
cono, se acelerala.
Fuerza Centrifuga al interior del separador es del orden de 1000 ve-
ces g.
El acuoso se desplaza hacia la pared del separador y termina repor-
tndose hacia el Underow.
El orgnico se desplaza hacia el centro formando un ujo central,
reportndose hacia el Overow.
Krebs
Mdulo Krebs Cycloclean
para SX
Mquina lavadora de
chatarra de nodos de cobre
297
5.4.1 EQUIPOS
A continuacin se presentan los equipos principales usados en Piro-
metalurgia:
Outokumpu
5.4 EQUIPOS USADOS EN PIROMETALURGIA
Fusin flash
Outokumpu Technology desarroll el proceso de Fundicin Flash hace
ms de medio siglo. Hoy, este proceso produce ms del 50% del co-
bre primario del mundo y 30% de su Nquel. La tecnologa Flash es
de constantes mejoras y ofrece tcnicas ambientales seguras para
la produccin a bajos costos de inversin y operacin. Se basa en
utilizar la energa inherente en el concentrado, reduciendo la ener-
ga externa y captando ms del 99,9% del azufre emitido. Hoy con la
incorporacin de enriquecimiento por oxgeno, es posible mejorar su
eciencia, duplicando y hasta triplicando su capacidad, con inversio-
nes mnimas.
Conversin Flash
Outokumpu Technology, en conjunto con Kennecott desarrollaron en
los 90s la Conversin Flash, que en combinacin con la Fusin Flash
reduce an ms los costos de operacin, como los de mantencin en
comparacin con el uso de varios convertidores Peirce-Smith. Es un
proceso continuo de alta disponibilidad en lnea, una solucin inte-
gral, de alta capacidad y con el uso de un mnimo de equipos, lo cual
asegura una inversin y costos de operacin bajos. Tratndose de un
proceso cerrado, mejora las condiciones de trabajo y se reducen las
emisiones ambientales, ya que la tecnologa de transferencia es por
medio de material granulado y se elimina el material fundido.
El proceso ofrece una mayor exibilidad econmica al separar la fun-
dicin de la conversin, lo que ofrece ventajas en diseo de plantas y
operaciones, como tambin redes de produccin.
Ruedas de moldeo
de nodos
El diseo de estos sistemas es del tipo modular, lo cual permite una
instalacin y produccin rpida, como tambin resulta fcil moder-
nizar o expandir una planta existente. Las Ruedas de Moldeos de
nodos de Outokumpu Technology se disean con un rango de ca-
pacidad de 20 a 120 ton/hr, son plataforma de fcil servicio de los
moldes, permite condiciones seguras de trabajo y su tecnologa est
dirigida a producir nodos de alta calidad con mnimo de rebabas, con
geometra y peso exacto.
Las unidades de pesaje y moldeo Outokumpu Technology tienen sis-
tema de control inteligente, lo que permite eliminar posibles cambios
en las condiciones de moldeo, como por ej. la temperatura del cobre
o el peso de la cuchara de moldeo.
El manejo de la rueda es totalmente automtico, los nodos moldea-
dos son extrados y enfriados en estanques con el n de evitar oxi-
dacin, adems son contados y ordenados en paquetes de tamao
predeterminado o espaciados segn requerimientos de la electro
renacin.
Los Sistemas de Moldeo Outokumpu Technology denen su capaci-
dad segn el nmero de moldes por una o incluso dos ruedas (Twin),
como tambin una o dos cucharas de moldeo y los extractores.
298
Tecnologas en
peletizacin y sinterizacin
La limpieza de gases y las plantas de cido sulfrico constituyen un
complemento ideal para las tecnologas Outokumpu de fundicin no
ferrosa. El conocimiento de ambas tecnologas, nos permite entregar
soluciones completas a los productores de metales, alta disponibili-
dad, operabilidad optimizada, mxima recuperacin de energa y emi-
siones y costos operacionales mnimos.
Outokumpu Technology cuenta con soluciones que abarcan proce-
sos para plantas de cido en base a azufre, regeneracin de cido
gastado, limpieza de gases de descarga y produccin de SO
2
y SO
3

lquidos y cido sulfrico especial de grado electrnico ultra puro.
Y est continuamente desarrollando y aumentando su portafolio de
procesos con el n de satisfacer:
Regulaciones Ambientales.
Co-generacin de Energa.
Manejar gases de proceso con mayor contenido de SO
2
.
Aumentar las capacidades de las Plantas de Acido.
Ejemplos:
El proceso de Peracidox con su reduccin de emisiones de SO
2

al mnimo,
El sistema HEROS para recuperacin de energa
El proceso LUREC para manejo de gases con contenidos de
SO
2
sobre 25 vol.-%.
5.5.1 EQUIPOS
Outokumpu
5.5 OTROS EQUIPOS
Outokumpu Technology dispone de los dos procesos ms modernos
para peletizar mineral de acero, garantizando una alta calidad de pro-
duccin y bajos costos de operacin; ellos son el proceso con Disco
Peletizador para planta de alta capacidad y el Proceso de Correas de
Acero para baja capacidad.
Caractersticas de la peletizacin Outokumpu:
Estandarizacin - Rango uniforme entre 9 16 mm.
Pureza - 63 68% de hierro, en Fe
2
O
3
.
Eciencia en costo - No hay prdidas por ignicin, porosidad
uniforme de 25-30% que permite reduccin rpida y alta
metalizacin.
Dureza mecnica y uniforme.
Transportable baja degradacin bajo inuencia abrasiva.
Plantas de cido sulfrico y
tecnologa de gases residuales
301
1.1 TABLAS DE USO ESPECIFICO
Sistema peridico de los elementos
TABLAS
1 TABLAS DE CONSULTA
H
Hidrogeno
Li
Litio
Be
Berilio
Na
Sodio
K
Potasio
Mg
Magnesio
Ca
Calcio
Sc
Escandio
Rb
Rubidio
Sr
Estroncio
Y
Itrio
Cs
Cesio
Ba
Bario
La
Lantano
Fr
Francio
Ra
Radio
Ac
Actinio
Ti
Titanio
V
Vanadio
Cr
Cromo
Zr
Circonio
Nb
Niobio
Mo
Molibdeno
Hf
Hafnio
Ta
Tntalo
W
Volframio
Rf
Rutherfordio
Db
Dubnio
Sg
Seaborgio
Mn
Manganeso
Fe
Hierro
Co
Cobalto
Tc
Tecnecio
Ru
Rutenio
Rh
Rodio
Re
Renio
Os
Osmio
Ir
Iridio
Bh
Bohrio
Hs
Hassio
Mt
Meitnerio
Ni
Niquel
Cu
Cobre
Zn
Cinc
Ga
Galio
Ge
Germanio
As
Arsnico
Se
Selenio
Br
Bromo
Kr
Criptn
Pd
Paladio
Ag
Plata
Cd
Cadmio
In
Indio
Sn
Estao
Sb
Antimonio
Te
Telurio
I
Yodo
Xe
Xenn
Pt
Platino
Au
Oro
Tl
Talio
Pb
Plomo
Bi
Bismuto
Po
Polonio
At
Astato
Rn
Radn
Hg
Mercurio
Uun
Ununnilio
Uuu
Unununio
Uuq
Ununquadio
Uuh
Ununhexio
Uuo
Ununactio
Uub
Ununbio
Si
Silicio
P
Fsforo
S
Azufre
Cl
Cloro
Ar
Argn
B
Boro
C
Carbono
N
Nitrgeno
O
Oxgeno
F
Flor
Ne
Nen
Al
Aluminio
1
2
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
13 14 15 16 17
18
Ce
Cerio
Pr
Praseodimio
Th
Torio
Pa
Proactinio
Nd
Neodimio
Pm
Promecio
Sm
Samario
U
Uranio
Np
Neptunio
Pu
Plutonio
Eu
Europio
Gd
Gadolinio
Tb
Terbio
Dy
Disprosio
Ho
Holmio
Er
Erbio
Tm
Tulio
Yb
Iterbio
Lu
Lutecio
Am
Americio
Bk
Berkelio
Es
Einstenio
Fm
Fermio
Md
Mendelevio
Lr
Laurencio
1
2
3
4
5
6
7
6
7
P
e
r
i
o
d
o
Lantnidos
Actnidos
1
3 4
11 12
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
5 6 7 8 9 10
13 14 15 16 17 18
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
55 56 57 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
87 88 89 104 105 106 107 108 109 110 111 112 114 116 118
58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
Cu
Cobre
29
Nmero Atmico
Smbolo
Nombre
63,54
1,2
2595
1083
8,96
(Ar) 3d
1
0
4s
1
He
Helio
2
Uut
Ununtrio
113
Uup
Ununpentio
115
Uup
Ununseptio
117
Cm
Curio
Cf
Californio
No
Nobelio
TABLAS DE CONSULTA
302
Tablas de pulpa para minerales de diferente gravedad especca
303
TABLAS DE CONSULTA
304
305
TABLAS DE CONSULTA
306
307
Gravedad especfica del mineral = 2,0
2 de 2
TABLAS DE CONSULTA
308
309
TABLAS DE CONSULTA
310
311
TABLAS DE CONSULTA
312
313
TABLAS DE CONSULTA
314
315
TABLAS DE CONSULTA
316
317
TABLAS DE CONSULTA
318
319
TABLAS DE CONSULTA
320
321
TABLAS DE CONSULTA
322
323
TABLAS DE CONSULTA
324
325
TABLAS DE CONSULTA
326
327
TABLAS DE CONSULTA
328
329
TABLAS DE CONSULTA
330
331
TABLAS DE CONSULTA
332
333
TABLAS DE CONSULTA
334
335
TABLAS DE CONSULTA
336
337
TABLAS DE CONSULTA
338
339
TABLAS DE CONSULTA
340
341
TABLAS DE CONSULTA
342
1 de 2
343
2 de 2
TABLAS DE CONSULTA
344
1 de 2
345
2 de 2
TABLAS DE CONSULTA
346
1 de 2
347
2 de 2
TABLAS DE CONSULTA
348
1 de 2
349
2 de 2
TABLAS DE CONSULTA
350
1 de 2
351
2 de 2
TABLAS DE CONSULTA
352
Escala de tamices
Equivalencia de Escala de Tamices
ISO 565 1987
mm
26,5
25
22,4
19
16
13,2
12,5
11,2
9,5
8
6,7
6,3
5,6
4,75
4
3,35
2,8
2,36
2
1,7
1,4
1,18
1
Microns (m)
850
710
600
500
425
355
DIN 4188 1977
mm
25
22,4
20
18
16
14
12,5
11,2
10
9
8
7,1
6,3
5,6
5
4,5
4
3,55
3,15
2,8
2,5
2,24
2
1,8
1,6
1,4
1,25
1,12
1
Microns (m)
900
800
710
630
560
500
450
430
400
355
315
US Std/ASTM E-11-1987
US Mesh
Inch
3" .
2".
1.06"
1"
7/8"
3/4"
5/8"
0.530"
1/2 "
7/16"
3/8"
5/16"
0.265"
1/4"
Mesh
3 1/2
4
5
6
7
8
10
12
14
16
18
20
25
30
35
40
45
Tyler
Mesh
Inch
1.05".
0.883"
0.742"
0.624"
0.441"
0.371"
Mesh
2.5
3
3.5
5
8
10
12
14
16
20
24
28
32
35
42
BS 410 1986
Equivalent BS Mesh
3
3 1/2
4
5
6
7
8
10
12
14
16
18
22
25
30
36
44
1 de 2
353
Equivalencia de Escala de Tamices
ISO 565 1987
mm
300
250
212
180
150
125
106
90
75
63
53
45
38
32
25
20
16
10
DIN 4188 1977
mm
280
250
224
200
180
160
140
125
112
100
90
80
71
63
56
50
45
40
36
32
25
20
16
10
US Std/ASTM E-11-1987
US Mesh
Inch
50
60
70
80
100
120
140
170
200
230
270
325
400
450
500
635
Tyler
Mesh
Inch
48
60
65
80
115
150
170
200
250
270
325
400
450
500
635
BS 410 1986
Equivalent BS Mesh
52
60
72
85
100
120
150
170
200
240
300
350
400
440
2 de 2
TABLAS DE CONSULTA
354
Distribucin granulomtrica
Distribucin granulomtrica (Moly - Cop Tools
TM
)
Malla
#
8
6
4
3
2
1,05
0,742
0,525
0,371
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
270
400
-400
Malla
abertura
203.200
152.400
101.600
76.100
50.800
25.400
19.050
12.700
9.500
6.700
4.750
3.350
2.360
1.700
1.180
850
600
425
300
212
150
106
75
53
38
0
Acum
exp
100,00
94,40
62,10
44,10
19,00
10,10
6,96
5,08
4,02
3,34
2,87
2,48
2,11
1,83
1,57
1,37
1,19
1,02
0,89
0,78
0,70
0,62
0,58
Pasante
fitted
100,00
93,88
78,82
63,60
42,88
19,52
14,13
9,26
7,06
5,31
4,17
3,37
2,81
2,40
2,05
1,79
1,56
1,37
1,20
1,05
0,92
0,81
0,71
0,62
0,54
%
Formula
% passing= (Delta0* (1-exp(in(0.2)* (D/D80Delta1) + (1-Delta0)* (1-exp(in (0.2)* (D/D80)Delta2)* 100
100
10
1
10 100 1000 10000 100000 1000000
D80= 104114 D60= 59466 D80/D60= 1,75
Objetive function: 2,933
0,08
104114
0,40
1,58

355
Manual del explosivista
DINAMITAS (**)
Amongelatina 60% 1,50 3.030 35 804 72 horas 720 0,85 1,64
Permicarb 1,33 2.260 17 458 4 horas 562 0,51 0,87
Samsonita 1,25 4.720 69 657 8 horas 820 0,73 1,17
Sismogelatina 1,45 5.700 118 1.156 15 das 678 1,16 2,16
Softrn 1,19 3.324 33 955 12 horas 970 1,03 1,55
Tronex Plus 1,18 5.100 77 1.030 12 horas 944 1,10 1,65
EMULSIONES de Pequeo Dimetro
Emulex 1,15 4.600 61 941 > 72 horas 930 1,01 1,49
Emulex H 1,15 4.600 61 1.015 > 72 horas 904 1,07 1,58
Emulex CN 1,15 4.400 57 930 > 72 horas 920 0,89 1,47
EMULSIONES de Dimetro Intermedio
Blastex 1,22 5.000 76 805 > 72 horas 997 0,89 1,39
Emultex E-1 (ex Hidromite E-1) 1,28 4.630 69 691 > 72 horas 977 0,79 1,26
Emultex E-2 (ex Hidromite E-2) 1,20 5.000 75 688 > 72 horas 972 0,78 1,17
EMULSIONES para Precorte
Enaline 1,11 5.000 69 805 > 72 horas 997 0,89 1,27
APD
Iniciador Cilndrico 1,62 7.300 3% 216 1.338 ilimitada 692 1,50 3,12
Minibooster, Miniblaster, Up-Hole 1,62 7.300 3% 216 1.338 ilimitada 692 1,50 3,12
Rompedor Cnico 1,62 7.300 3% 216 1.338 ilimitada 692 1,50 3,12
Lnea APD Precorte 1,62 7.300 3% 216 1.338 ilimitada 692 1,50 3,12
Producto Densidad Velocidad de Presin de Energa Resistencia Volumen de Potencia relativa al ANFO
(g/cc) ( 3 % detonacin detonacin (kcal/kg) al agua gases (densidad = 0,78 g/cc)
m/s) (V.O.D.) (kbar) (l/kg)
en peso en volumen
Propiedades de explosivos encartuchados
TABLAS DE CONSULTA
356
Amongelatina 60% 7/8 x 8 120 200 24,0
1 x 8 156 160 25,0
1 1/8 x 8 192 130 25,0
1 1/4 x 8 238 105 25,0
1 1/2 x 8 357 70 25,0
Permicarb 1 1/4 x 4 104 240 25,0
1 1/4 x 8 208 120 25,0
Samsonita 1 x 8 125 200 25,0
1 1/4 x 8 185 135 25,0
Sismogelatina 2 1/4 x 8 1/2 454 50 22,7
Softrn 11/16 x 20 141 142 20,0
Producto Tamao Peso unidad Unidades Peso
caja (pulgadas) (g) por
caja (kg)
Producto Tamao Peso
unidad
Unidades Peso
caja (pulgadas)
(g)
por
caja (kg)
Emulex, Emulex H
Emulex CN
Blastex
Emultex E-2
Emultex E-1
Enaline
1 x 8
1 1/8 x 8
1 1/4 x 8
1 1/2 x 16
1 1/8 x 16
1 1/4 x 16
3 x 16
3 1/2 x 16
3 1/2 x 24
5 1/2 x 24
3 1/2 x 20
5 1/2 x 16
1 1/4 x 8 m
1 1/4 x 12 m
119
151
186
532
301
379
2.300
3.125
4.700
11.750
4.000
8.000
7.170
10.350
210
166
134
47
83
66
10
8
5
2
6
3
3
2
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
25,0
23,0
25,0
23,5
23,5
24,0
24,0
21,5
20,7
Iniciadores Cilndricos
APD - 150 Nonel 1 3/8 x 4 5/16 150 150 22,5
APD - 225 Regular 1 3/4 x 3 15/16 225 100 22,5
APD - 450 Nonel 2 1/4 x 4 7/16 450 60 27,0
APD - 900 2 Nonel 3 x 5 1/8 900 27 24,3
Minibooster en mm 15 x 80 15 100 1,5
Miniblaster en mm 22 x 102 40 500 20,0
Rompedores Cnicos base x alt. en mm
APD - 100 - C 73 x 42 100 120 12,0
APD - 225 - C 96 x 55 225 80 18,0
APD - 450 - C 121 x 69 450 40 18,0
APD - 900 - C 152 x 91 900 18 16,2
APD - 1.350 - C 179 x 100 1.350 12 16,2
APD - 1.500 - C 184 x 103 1.500 12 18,0
APD - 2.250- C 205 x 125 2.250 8 18,0
Pesos y medidas de explosivos encartuchados
APD
357
TABLAS DE CONSULTA
358
in mm 0,52 0,64 0,78 0,85 0,90 0,96 1,00 1,05 1,10 1,17 1,20 1,25 1,30 1,32 1,33 1,34 1,35
1 25 0,26 0,32 0,40 0,43 0,46 0,49 0,51 0,53 0,56 0,59 0,61 0,63 0,66 0,67 0,67 0,68 0,68
1 1/2 38 0,59 0,73 0,89 0,97 1,03 1,09 1,14 1,20 1,25 1,33 1,37 1,43 1,48 1,50 1,52 1,53 1,54
1 3/4 44 0,81 0,99 1,21 1,32 1,40 1,49 1,55 1,63 1,71 1,82 1,86 1,94 2,02 2,05 2,06 2,08 2,09
2 51 1,05 1,30 1,58 1,72 1,82 1,95 2,03 2,13 2,23 2,37 2,43 2,53 2,63 2,68 2,70 2,72 2,74
2 1/2 64 1,65 2,03 2,47 2,69 2,85 3,04 3,17 3,33 3,48 3,71 3,80 3,96 4,12 4,18 4,21 4,24 4,28
3 76 2,37 2,92 3,56 3,88 4,10 4,38 4,56 4,79 5,02 5,34 5,47 5,70 5,93 6,02 6,07 6,11 6,16
3 1/2 89 3,23 3,97 4,84 5,28 5,59 5,96 6,21 6,52 6,83 7,26 7,45 7,76 8,07 8,19 8,26 8,32 8,38
4 102 4,22 5,19 6,32 6,89 7,30 7,78 8,11 8,51 8,92 9,49 9,73 10,13 10,54 10,70 10,78 10,86 10,94
4 1/2 114 5,34 6,57 8,00 8,72 9,23 9,85 10,26 10,77 11,29 12,01 12,31 12,83 13,34 13,54 13,65 13,75 13,85
5 127 6,59 8,11 9,88 10,77 11,40 12,16 12,67 13,30 13,93 14,82 15,20 15,83 16,47 16,72 16,85 16,97 17,10
5 1/2 140 7,97 9,81 11,96 13,03 13,80 14,71 15,33 16,09 16,86 17,93 18,39 19,16 19,93 20,23 20,39 20,54 20,69
6 152 9,49 11,67 14,23 15,51 16,42 17,51 18,24 19,15 20,07 21,34 21,89 22,80 23,71 24,08 24,26 24,44 24,63
6 1/2 165 11,13 13,70 16,70 18,20 19,27 20,55 21,41 22,48 23,55 25,05 25,69 26,76 27,83 28,26 28,47 28,69 28,90
7 178 12,91 15,89 19,37 21,10 22,35 23,84 24,83 26,07 27,31 29,05 29,79 31,04 32,28 32,77 33,02 33,27 33,52
7 1/2 191 14,82 18,24 22,23 24,23 25,65 27,36 28,50 29,93 31,35 33,35 34,20 35,63 37,05 37,62 37,91 38,19 38,48
8 203 16,86 20,75 25,29 27,56 29,19 31,13 32,43 34,05 35,67 37,94 38,92 40,54 42,16 42,81 43,13 43,46 43,78
9 229 21,34 26,27 32,01 34,89 36,94 39,40 41,04 43,10 45,15 48,02 49,25 51,30 53,36 54,18 54,59 55,00 55,41
9 7/8 251 25,69 31,62 38,54 42,00 44,47 47,44 49,41 51,88 54,35 57,81 59,29 61,76 64,24 65,22 65,72 66,21 66,71
10 5/8 270 29,75 36,61 44,62 48,62 51,48 54,91 57,20 60,06 62,92 66,93 68,64 71,50 74,36 75,51 76,08 76,65 77,22
11 279 31,88 39,24 47,82 52,11 55,18 58,86 61,31 64,38 67,44 71,73 73,57 76,64 79,71 80,93 81,54 82,16 82,77
12 1/4 311 39,54 48,66 59,31 64,63 68,43 73,00 76,04 79,84 83,64 88,96 91,25 95,05 98,85 100,37 101,13 101,89 102,65
15 381 59,28 72,97 88,93 96,91 102,61 109,45 114,01 119,71 125,41 133,39 136,81 142,51 148,21 150,49 151,63 152,77 153,91
Densidades de carga de explosivos y agentes de tronadura
D
i
m
e
t
r
o

d
e

P
e
r
f
o
r
a
c
i
n
Densidad del Explosivo (gr/cc)
Expresado en kg de explosivo por metro lineal de perforacin.
359
TABLAS DE CONSULTA
360
361
Gravedad Gravedad
Material especfica MATERIAL especfica
(TM/m
3
) (TM/m
3
)
ANDESITA 2,6 - 2,7 GRAVA HUMEDA 2,0 - 2,2
ANTRACITA 1,3 - 1,8 HEMATITA 4,5 - 5,3
ARENA SECA 1,8 - 2,0 LIMONITA 3,6 - 4,0
ARENISCA 2,0 - 2,8 MAGNETITA 4,9 - 5,2
ARENISCA ARCILLOSA 2,4 - 2,8 MARMOL 2,1 - 2,9
BASALTO 2,8 - 3,0 MICA-ESQUISTO 2,5 - 2,9
BAUXITA 1,6 - 2,5 MONZONITA 2,8 - 2,9
CALIZA 2,4 - 2,9 PIZARRA 2,5 - 2,8
CARBON BITUMINOSO 1,2 - 1,5 PORFIRITA 2,5 - 2,7
CUARCITA 2,0 - 2,8 SAL 2,1 - 2,6
DIABASA 2,6 - 3,0 SILICE 2,2 - 2,8
DIORITA 2,8 - 3,0 TALCO 2,6 - 2,8
DOLOMITA 2,8 - 2,9 TIERRA SECA 1,5 - 1,7
GNEIS 2,6 - 2,9 TIERRA HUMEDA 1,8 - 2,2
GRANITO 2,6 - 2,9 TIERRA CON ARENA Y GRAVA 1,7 - 1,9
GRANODIORITA 2,5 - 2,7 TIERRA CON ROCA 1,4 - 1,7
GRAVA SECA 1,8 - 2,0 YESO 2,3 - 3,3
Metro kilmetro Pulgada Pie Yarda Milla
1 0,001 39,3701 3,28084 1,09361 0,00062
1000 1 39.370,1 3280,84 1093,61 0,62137
0,0254 0,000025 1 0,08333 0,02778 0,00002
0,3048 0,000305 12 1 0,33333 0,00019
0,9144 0,00091 36 3 1 0,00057
1609,34 1,60934 63.360 5280 1760 1
m
2
Area Hectrea km
2
Yarda
2
Acre
1 0,01 0,00010 0,000001 1,19599 0,00025
100 1 0,01 0,00010 119,599 0,02471
10000 100 1 0,01 11960 2,47105
1000000 10000 100 1 - 247,105
0,83613 0,00836 0,00008 - 1 0,00021
4046,86 40,4686 0,40469 0,00405 4840 1
Metro
3
Litro Galn USA Pulgada
3
Pie
3
Galn Imp.
1 1000 264,171 61023,7 35,3147 219,978
0,001 1 0,26417 61,0237 0,03531 0,21998
0,00379 3,78532 1 230,994 0,13368 0,83269
0,00002 0,01639 0,00433 1 0,00058 0,00361
0,02832 28,316 7,48027 1728 1 6,22890
0,00455 4,54596 1,20091 277,41 0,16054 1
Gramo Kilogramo Tonelada Kilate Onza Libra
Caractersticas de diferentes materiales Tabla de conversin de unidades
Nmero de retardo Serie Milisegundos
(MS)
Serie Perodo Largo
(LP)
Tiempos de retardo en milisegundos
0 5 5
1 25 200
2 50 400
3 75 600
4 100 1.000
5 125 1.400
6 150 1.900
7 175 2.450
8 200 3.100
9 250 3.850
10 300 4.650
11 350 5.500
12 400 6.450
13 450 7.450
14 500 8.500
15 600 9.600
16 700 10.700
1 0,001 0,000001 5 0,03527 0,00220
1000 1 0,001 5000 35,2740 2,20462
1000000 1000 1 5000000 35274 2204,62
0,2 0,0002 - 1 0,00705 0,00044
28,3495 0,02835 0,000028 141,748 1 0,06250
453,592 0,45359 0,00045 2267,96 16 1
Series de retardo
L
o
n
g
i
t
u
d
S
u
p
e
r
f
i
c
i
e
V
o
l
u
m
e
n
M
a
s
a
TABLAS DE CONSULTA
362
1. DENSIDAD DE CARGA DE EXPLOSIVOS
kg/m = Densidad x (De)
2
x 0,507
kg/perforacin = (kg/m) x largo columna de explosivo
De = Dimetro de perforacin en pulgadas
Ejemplo:
Densidad del ANFO = 0,80 g/cc
Dimetro perforacin = 6 1/2"
Profundidad de perforacin = 13,5 m
Taco = 5 m
0,80 x 6,5
2
x 0,507 = 17,1 kg/m
17,1 x (13,5 - 5) = 145,4 kg/perforacin
2. METROS CUBICOS POR PERFORACION
M
3
/perforacin = B x S x H
B = Burden (m)
S = Espaciamiento (m)
H
=
Altura de banco (m)
3. TONELADAS POR PERFORACION
TM/perforacin = Pe x (m
3
/perforacin)
Pe = Peso especfico de la roca
4. CONSUMO ESPECIFICO (CE)
a) Voladura a Cielo Abierto
1.- Primaria
Tipo de Roca CE
(Kg/m
3
)
Rocas masivas y resistentes 0,6 - 1,5
Rocas resistencia media 0,3 - 0,6
Rocas muy fracturadas,
alteradas o blandas 0,1 - 0,3
2.- Secundaria
Cachorreo 0,1 - 0,2
Parche 0,4 - 0,6
b) Voladura Subterrnea
1.- Desarrollos
Es funcin de seccin, dimetro del
barreno y tipo de cueles 0,9 - 7,0
2.- Amortiguada 0,2 - 0,4 Kg/m lineal
Al dividir valores g/m
3
por densidad de la roca se obtiene
g/ton. para cada caso en particular
5. CONTROL DE VIBRACIONES
(producidas por tronaduras)
Ds = D
W (
1/2
)
Ds = Distancia Escalar
D = Distancia real desde la tronadura en pie
W = Pesos del explosivo en lb, iniciado con retardo de 9 MS o ms (*)
(*) El departament o de Minas de EEUU recomiend a Ds=50 , el
Departamento de Actividades Mineras de Superficie de Estados Unidos
recomienda Ds=60. Se estima que con velocidades de partculas menores
o iguales a 5 cm/s, no se produce dao.
Tabla de equivalencia de explosivos y otros
363
Frmulas para tronadura y tablas de carguo
Frmulas para tronadura
Reglas de Dedo - Imperial
D = Dimetro pozo, pulgadas
De = Dimetro de carguo de explosivos, pulgadas
Burden (B)= 20 a 40 (De)
Espaciamiento(s) = 1 a 1.8 (B)
Taco superior (Tc) = 0.7 a 1.3 (B)
Deck de taco pozo seco (Td) = 6(D)
Pozo con agua (Tw) = 12 (D)
Pasadura (J)= 0.2 a 0.5 (B)
Mnima altura de banco (H) = 3(B)
Largo de carga de fondo (Eb) = 0.3 a 0.5 (B) + J
Dimetro de
columna explosiva
mm
19
22
25
29
32
35
38
41
44
48
51
57
64
70
76
83
89
95
102
108
114
121
127
133
292
298
305
311
318
324
330
Carga de explosivo
Kg/m
0.28
0.39
0.51
0.64
0.79
0.96
1.14
1.34
1.55
1.78
2.03
2.56
3.17
3.83
4.56
5.35
6.20
7.12
8.10
9.15
10.26
11.43
12.66
13.96
67.0
69.9
72.9
76.0
79.1
82.3
85.6
Dimetro de
columna explosiva
mm
140
146
152
159
165
171
178
184
191
200
203
210
216
222
229
235
241
251
254
260
267
270
279
286
349
356
368
381
394
406
432
Carga explosivo
Kg/m
15.32
16.74
18.23
19.78
21.40
23.08
24.82
26.6
28.5
31.4
32.4
34.5
36.6
38.8
41.0
43.3
45.7
49.4
50.6
53.2
55.8
57.2
61.3
64.1
95.8
99.3
106.5
114.0
121.7
129.7
146.4
Tablas de carguo
Carga de explosivos basada en 1.0 g/cc. Para lograr la carga de explosivos para otras densidades de productos, multiplicar carga por metro por la densidad del producto. Frmula de carga de columna
Kg/m = 0.785 x De 2 x d De= Diametro de explosivos en milimetros
1000 d = Densidad de explosivos en g/cc
TABLAS DE CONSULTA
364
1.2 TABLAS DE USO GENERAL
Smbolo
m
kg
s
A
K
mol
cd
Magnitud
longitud
masa
tiempo
corriente elctrica
temperatura termodinmica
cantidad de sustancia
intensidad luminosa
Nombre
metro
kilogramo
segundo
ampere, amperio
kelvin
mol
candela
365
Unidades ajenas al SI que deben mantenerse
TABLAS DE CONSULTA
366
367
Mltiplos y submltiplos decimales de las unidades SI que designan los factores numricos
decimales por los que se multiplica la unidad
1 000 000 000 000 000 000 000 000
1 000 000 000 000 000 000 000
1 000 000 000 000 000 000
1 000 000 000 000 000
1 000 000 000 000
1 000 000 000
1 000 000
1 000
100
10
0,1
0,01
0,001
0,000 001
0,000 000 001
0,000 000 000 001
0,000 000 000 000 001
0,000 000 000 000 000 001
0,000 000 000 000 000 000 001
0,000 000 000 000 000 000 000 001
yotta
zetta
exa
peta
tera
giga
mega
kilo
hecto*
deca*
deci*
centi*
mili
micro
nano
pico
femto
atto
zepto
yocto
Y
Z
E
P
T
G
M
k
h
da
d
c
m
n
p
f
a
z
y
10
24
10
21
10
18
10
15
10
12
10
9
10
6
10
3
10
2
10
1
10
-1
10
-2
10
-3
10
-6
10
-9
10
-12
10
-15
10
-18
10
-21
10
-24
* Se recomienda usar slo los prefijos cuyos factores tengan exponentes mltiplos de 3. Los sealados con asterisco deben evitarse
TABLAS DE CONSULTA
368
369
TABLAS DE CONSULTA
370
1 de 2
Aceleracin
Calor especfico
Calor latente
Coeficiente de transferencia de
materia
Coeficiente de transmisin de
energa
Conductividad trmica
Densidad
Densidad de flujo de energa
Difusividad
Energia
Esfuerzo cortante
Flujo msico
Flujo volumtrico
Fuerza
Factores de conversin ms comunes
1 m s
-2
= 4.2520 x 10
7
ft h
-2
1 J kg
-1
K
-1
= 2.3886 x 10
4
Btu lb
m
-1
F
-1
1 J kg
-1
= 4.2995 x 10
-4
Btu lb
m
-1
1 m s
-1
= 1.1811 x 10
4
ft h
-1
1 W m
-2
K
-1
= 0.17612 Btu h
-1
ft
-2
F
-1
1 W m
-1
K
-1
= 0.57782 Btu h
-1
ft
-1
F
-1
1 kg m
-3
= 0.062428 lb
m
ft
-3
1 W m
-2
= 0.3171 Btu h
-1
ft
-2
1 m
2
s
-1
= 3.875 x 10
4
ft
2
h
-1
1 J = 9.4787 x 10
-4
Btu
1 N m
-2
= 0.020886 lb
f
ft
-2
1 kg s
-1
= 7936.6 lb
m
h
-1
1 m
3
s
-1
= 1.2713 x 10
5
ft
3
h
-1
1 m
3
s
-1
= 2.1189x 10
3
ft
3
min
-1
1 m
3
s
-1
= 1.5850 x 10
4
gal min
-1
1 N = 0.22481 lb
f
371
Factores de conversin ms comunes
2 de 2
Longitud
Masa
Potencia
Potencia por unidad de volumen
Presin
Superficie
Trabajo
Viscosidad cinemtica
Viscosidad dinmica
Volumen
1 m = 39.370 in = 3.2808 ft
1 km = 0.62137 millas (mile)
1 kg = 2.2046 lb
m
1 W = 3.4123 Btu h
-1
1 W m
-3
= 0.09665 Btu h
-1
ft
-3
1 Pa = 0.020886 lb
f
ft
-2
(psia)
1 Pa = 1.4504 x 10
-4
lb
f
in.
-2
1 Pa = 4.015 x 10
-3
in. water
1 Pa = 2.953 x 10
-4
in. Hg
1.0133 x 10
5
Pa = 1 atm (estndar)
1 x 10
5
Pa = 1 bar
1 atm = 14.696 psia
1 m
2
= 1550.0 in.
2
= 10.764 ft
2
1 J = 9.4787 x 10
4
Btu
1 m
2
s
-1
= 3.875 x 10
4
ft
2
h
-1
1 N s m
-2
= 2419.1 lb
m
ft
-1
h
-1
= 5.8016 x 10
-6
lb
f
h ft
-1
1 m
3
= 6.1023 x 10
4
in.
3
= 35.314 ft
3
nbsp; = 264.17 gal (U.S.) = 219.97 gal (Brit.)
TABLAS DE CONSULTA
372
Area
1 metro cuadrado
1 centmetro cuadrado
1 pie cuadrado
1 pulgada cuadrada
1
10
-4
9.290x10
-2
6,452x10
-4
10
4
1
929.0
6,452
10,76
1,076x10
-3
1
6,994x10
-3
1.550
0,1550
144
1
Longitud
1 centmetro
1 metro
1 kilmetro
1 pulgada
1 pie
1 milla
1
100
10
5
2,540
30,48
1,609x10
5
10
-2
1
1000
2,540x10
-2
0,3048
1.609
10
-5
10
-3
1
2,540x10
-5
3,048x10
-4
1,609
0,3937
39,37
3,937x10
4
1
12
6,336x10
4
3,281x10
-2
3,281
3.281
8,333x10
-2
1
5.280
6,214x10
-6
6,214x10
-4
0,6214
1,578x10
-5
1,894x10
-4
1
Factores de conversin por unidad
Angulos
1 grado
1 minuto
1 segundo
1 radin
1 revolucin
1
1,667x10
-2
2,778x10
-4
57,3
360
60
1
1,667x10
-2
3.438
2,16x10
4
3600
60
1
2,063x10
5
1,296x10
6
1,745x10
-2
2,909x10
-4
4,848x10
-6
1
6,283
2,778x10
-3
4,630x10
-5
7,716x10
-7
0,1592
1
373
Masa
g kilogramo slug u oz lb Ton
1 gramo
1 kilogramo
1 slug
1 u
1 onza
1 libra
1 ton
1
1000
1,459x10
4
1,661x10
-24
28,35
453,6
9,072x10
5
0,001
1
14,59
1,661x10
-27
2,835x10
-2
0,4536
907,2
6,852x10
-5
6,852x10
-2
1
1,138x10
-28
1,943x10
-3
3,108x10
-2
62,16
6,022x10
23
6,022x10
26
8,786x10
27
1
1,718x10
25
2,732x10
26
5,463x10
29
3,527x10
-2
35,27
514,8
5,857x10
-26
1
16
3,2x10
4
2,205x10
-3
2,205
32,07
3,662x10
-27
6,250x10
-2
1
2000
1,102x10
-6
1,1022x10
-3
1,609x10
-2
1,830x10
-30
3,125x10
-5
0,0005
1
Densidad
1slug por pie cbico
1 kilogramo por metro cbico
1 gramo por centmetro cbico
1 libra por pie cbico
1 libra por pulgada cbica
1
1,940x10
-3
1,940
3,108x10
-2
53,71
515,4
1
1.000
16,02
2,768x10
4
0,5154
0,001
1
1,602x10
-2
27,68
32,17
6,243x10
-2
62,43
1
1.728
1,862x10
-2
3,613x10
-5
3,613x10
-2
5,787x10
-4
1
slug/pie
3
kilogramo/metro

g/cm
3
lb/pie
3
lb/pulg
3
Volumen
1 metro cbico
1 centmetro cbico
1 litro
1 pie cbico
1 pulgada cbica
1
10
-6
1,000x10
-3
2,832x10
-2
1,639x10
-5
10
6
1
1.000
2,832x10
-4
16,39
1.000
1,000x10
-3
1
28,32
1,639x10
-2
35,31
3,351x10
-5
3,351x10
-2
1
5,787x10
-4
6,102x10
4
6,102x10
-2
61,02
1.728
1
TABLAS DE CONSULTA
374
Tiempo
1 ao
1 da
1 hora
1 minuto
1 segundo
1
2,738x10
-3
1,141x10
-4
1,901x10
-6
3,169x10
-8
365.25
1
4,167x10
-2
6,944x10
-4
1,157x10
-5
8.766x10
3
24
1
1,667x10
-2
2,778x10
-4
5.259x10
5
1.440
60
1
1,667x10
-2
3.156x10
7
8,640x10
4
3.600
60
1
Fuerza
1 dina
1 newton
1 libra
1 poundal
1 gramo fuerza
1 kilogramo fuerza
1
10
5
4,448x10
5
1,383x10
4
980,7
9,807x10
5
10
-5
1
4,448
0,1383
9,807x10
-3
9,807
2,248x10
-6
0,2248
1
3,108x10
-2
2,205x10
-3
2,205
7,233x10
-5
7,233
32,17
1
7,093x10
-2
70,93
1,020x10
-3
102,0
453,6
14,10
1
1000
1,020x10
-6
0,1020
0,4536
1,410x10
-2
0,001
Velocidad
1 pie por segundo
1 kilometro por hora
1 metro por segundo
1 milla por hora
1 centmetro por segundo
1
0,9113
3,821
1,467
3,281x10
-2
1,097
1
3,6
1,609
3,6x10
-2
0,3048
0,2778
1
0,447
0,01
0,6818
0,6214
2,237
1
2,237x10
-2
30,48
27,78
100
44,70
1
375
Presin
1 atmsfera
1 dina por cm
2
1 pulg de agua 4C
1 mm Hg a 0C
1 pascal
1 libra por pulg
2
1 libra por pi
2
1
9,869x10
7
2,458x10
-3
1,316x10
-2
9,869x10
-6
6,805x10
-2
4,725x10
-4
1,013x10
6
1
2.491
1,333x10
4
10
6,985x10
4
478,8
406,8
4,015x10
-4
1
5,353
4,015x10
-3
27,68
0,1922
760
7,501x10
-4
1,868
1
7,501x10
-3
51,71
3,591x10
-1
1,013x10
5
0,1
249,1
13.333
1
6,985x10
3
47,88
14,7
1,405x10
-5
3,613x10
-2
0,1934
1,450x10
-4
1
6,944x10
-3
2.116
2,089x10
-3
5,202
27,85
2,089x10
-2
144
1
atm dina/cm
2
pulg H
2
0 mm Hg pascal lb/pulg
2
lb/
2
TABLAS DE CONSULTA
376
Potencia
1 unidad trmica britnica por hora
1 libra pie por segundo
1 caballo de fuerza
1 calora por segundo
1 kilowatt
1 watt
1
4,628
2.545
14,29
3.413
3,413
0,2161
1
550
3,088
737,6
0,7376
3,929x10
-4
1,818x10
-3
1
5,615x10
-3
1,341
1,341x10
-3
6,998x10
-2
0,3239
178,1
1
238,9
0,2389
2,930x10
-4
1,356x10
-3
0,7457
4,186x10
-3
1
0,001
0,2390
1,356
745,7
4,186
1.000
1
Equivalencia mtrica del sistema ingls en tamaos de tuberas
1/4
3/8
1/2
3/4
1
1-1/4
1-1/2
2
2-1/2
3
3-1/2
4
6
8
10
12
14
8
10
15
20
25
32
40
50
65
80
90
100
150
200
250
300
350
16
18
20
24
28
30
32
36
40
42
48
54
60
64
72
78
84
400
450
500
600
700
750
800
900
1.000
1.050
1.200
1.400
1.500
1.600
1.800
1.950
2.100
Flujo magntico Campo magntico
maxwell weber
1 maxwell
1 weber
1
10
8
10
-8
1
gauss tesla miligauss
1
10
4
0,001
10
-4
1
10
-7
1 gauss
1 tesla
1 miligauss
1.000
10
7
1
377
Equivalentes mtricos y decimales de las fracciones
1/64
1/32
3/64
1/20
1/16
1/13
5/64
1/12
1/11
3/32
1/10
7/64
1/9
1/8
9/64
1/7
5/32
1/6
11/64
3/16
1/5
13/64
7/32
15/64
1/4
17/64
9/32
19/64
5/16
21/64
1/3
11/32
23/64
3/8
25/64
13/32
27/64
0,015625
0,03125
0,046875
0,05
0,0625
0,0769
0,078125
0,0833
0,0909
0,09375
0,10
0,109375
0,111
0,125
0,140625
0,1429
0,15625
0,1667
0,171875
0,1875
0,2
0,203125
0,21875
0,234375
0,25
0,265625
0,28125
0,296875
0,3125
0,328125
0,333
0,34375
0,359375
0,375
0,390625
0,40625
0,421875
0,396875
0,793750
1,190625
1,270003
1,597500
1,953850
1,984375
2,116671
2,309095
2,381250
2,540005
2,778125
2,822228
3,175000
3,571875
3,628579
3,968750
4,233342
4,365625
4,762500
5,080000
5,159375
5,556250
5,953125
6,350000
6,746875
7,143750
7,540625
7,937500
8,334375
8,466683
8,731250
9,128125
9,525000
9,921875
10,318750
10,715625
7/16
29/64
15/32
31/64
1/2
33/64
17/32
35/64
9/16
37/64
19/32
39/64
5/8
41/64
21/32
43/64
11/16
45/64
23/32
47/64
3/4
49/64
25/32
51/64
13/16
53/64
27/32
55/64
7/8
57/64
29/32
59/64
15/16
61/64
31/32
63/64
1
0,4375
0,453125
0,46875
0,484375
0,5
0,515625
0,53125
0,546875
0,5625
0,578125
0,59375
0,609375
0,625
0,640625
0,65625
0,671875
0,6875
0,703125
0,71875
0,734375
0,75
0,765625
0,78125
0,796875
0,8125
0,828125
0,84375
0,859375
0,875
0,890625
0,90625
0,921875
0,9375
0,953125
0,96875
0,984375
1
11,112500
11,509375
11,906250
12,303125
12,700000
13,096875
13,493750
13,890625
14,287500
14,684375
15,081250
15,478125
15,875000
16,271875
16,668750
17,065625
17,462500
17,859375
18,256250
18,653125
19,050000
19,446875
19,843750
20,240625
20,637500
21,034375
21,431250
21,828125
22,335000
22,621875
23,018750
23,415625
23,812500
24,209375
24,606350
25,003125
25,400050
379
GLOSARIO
A
Abrasividad de la roca: Es la capacidad de las rocas para desgastar
la supercie de contacto de otro cuerpo ms duro durante el proceso
de rozamiento.
Abrasin: Proceso de profundo desgaste o de destruccin, produci-
do en la supercie terrestre al arrancarle porciones de materia los
agentes externos.
Absorcin: Es el proceso de incorporar una sustancia o propiedad
de un material dentro de otro material. Un slido o un lquido pueden
absorber un gas, as como un slido puede absorber un lquido. La
materia puede absorber la luz.
Adsorcin: La adsorcin es un proceso por el cual tomos, iones o
molculas son atrapados o retenidos en la supercie de un material,
en contraposicin a la absorcin, que es un fenmeno de volumen.
En qumica, la adsorcin de una sustancia es su acumulacin en una
determinada supercie. El resultado es la formacin de una pelcula
lquida o gaseosa en la supercie de un cuerpo slido o lquido.
Aceite: Lpido que resulta de la reaccin de cidos grasos saturados
e insaturados (aqullos presentan enlaces dobles carbono-carbono)
y glicerol. Son lquidos.
Acero inoxidable: Es un tipo de acero resistente a la corrosin.
Acopios: Reunir en cantidad algun material, acopiar.
Acido: Sustancia que en disolucin aumenta la concentracin de io-
nes de hidrgeno y se combina con las bases para formar las sales.
Acido carboxlicos: (R-COOH) Los cidos carboxlicos constituyen un
grupo de compuestos que se caracterizan porque poseen un grupo
funcional llamado carboxilo, se produce cuando se une un grupo hi-
droxilo (-OH) y carbonilo (C=O). Se puede representar como COOH o
CO
2
H.
Acido uorhdrico: (HF) Es un cido dbil. Esto se debe principalmen-
te a la gran fuerza del enlace H F, cuando la solucin acuosa ataca
fcilmente al vidrio y la slice, ya que puede formarse el ion estable.
Es uno de los cidos conocidos ms fuertes.
Acido oxlico: (HO
2
CCO
2
H) Es el dicido orgnico ms simple. Nom-
bre derivado del griego oxalis = trbol por su presencia natural en
esta planta donde fue descubierto por Wiegleb en 1776. Luego se en-
contr en una amplia gama de vegetales, incluidos algunas alimenti-
cias como el ruibarbo o las espinacas.
Acido sulfrico: (H
2
SO
4
) Como sustancia pura es un lquido aceitoso,
transparente e incoloro. Cuando se calienta a ms de 30 C despren-
de vapores. Este cido reacciona con todos los metales, por eso se
utiliza en el proceso de lixiviacin. En contacto con la piel puede oca-
sionar quemaduras graves.
Aire: Fluido que forma la atmsfera de la Tierra. Es una mezcla gaseo-
sa, que, descontado el vapor de agua que contiene en diversas pro-
porciones, se compone aproximadamente de 21 partes de oxgeno, 78
de nitrgeno y una de argn y otros gases semejantes a ste, al que
se aaden algunas centsimas de dixido de carbono.
Alcali: Nombre qumico dado a los hidrxidos solubles en el agua.
Alcalinotrreos: Son metales entre los cuales se encuentran el berilio
(Be), magnesio (Mg), calcio (Ca), estroncio (Sr), bario (Ba) y el radio
(Ra). Estos metales presentan puntos de fusin ms elevados que los
del grupo anterior, sus densidades son todava ms bajas, pero son
algo ms elevadas que las de los metales alcalinos comparables. Son
menos reactivos que los metales alcalinos. Todos los metales alca-
linotrreos poseen dos electrones de valencia y forman iones con
doble carga positiva (2 +).
Alcoholato: Compuesto que resulta al sustituir por un metal el hidr-
geno del grupo hidroxilo de un alcohol.
Aldehdo: Compuesto qumico orgnico, obtenido por oxidacin de
los alcoholes primarios, y por ulterior oxidacin da cidos.
Aleacin: Mezcla de uno o ms metales fundidos que forman otro
metal aparentemente homogneo. Las aleaciones se clasican en
aleaciones frricas y no frricas, donde las de cobre corresponden a
las del segundo tipo. Las aleaciones tienen propiedades particulares
de resistencia mecnica y resistencia ante la corrosin, en contacto
con el aire y el agua.
Alginato: Compuestos qumicos obtenidos a partir de algas marinas
pardas y con un sinnmero de aplicaciones industriales.
Algoritmo: (1) Conjunto ordenado y nito de operaciones que permite
hallar la solucin de un problema. (2) Mtodo y notacin en las distin-
tas formas del clculo.
Aliftico: Dicho de un compuesto orgnico cuya estructura molecular
es una cadena abierta.
Alineamiento: Acciones que se realizan para poder representar de
mejor forma diferentes curvas de nivel, o zonas para una mejor me-
dicin
Alquilo: Radical orgnico originado por la eliminacin de un tomo de
hidrgeno de los hidrocarburos saturados.
Almacenamiento: Accin y efecto de almacenar.
Altura de socavacin: Es la distancia vertical existente entre el piso
del nivel de hundimiento y la base suspendida del bloque resultante
de la tronadura.
380
Amlico: Nombre comn a varios alcoholes ismeros de cinco tomos
de carbono.
Amina: Sustancia derivada del amoniaco por sustitucin de uno o dos
tomos de hidrgeno por radicales alifticos o aromticos.
Amonaco: Gas incoloro, de olor irritante, soluble en agua, compuesto
de un tomo de nitrgeno y tres de hidrgeno. Es un producto bsico
en la industria qumica (Frm. NH
3
).
Angulo: Figura geomtrica formada en una supercie por dos lneas
que parten de un mismo punto; o tambin la formada en el espacio por
dos supercies que parten de una misma lnea.
Angulo Overall: Representa el ngulo de inclinacin con que queda la
pared nal del rajo, incluyendo todas las singularidades geomtricas
existentes. Este ngulo se mide desde la pata del banco ms profundo
hasta la cresta del banco ms alto de la explotacin.
Angulo Inter. Rampas: Representa la inclinacin con que queda el
conjunto de bancos que se sitan entre una rampa y la rampa conse-
cutiva. Este ngulo se mide desde la pata del banco superior donde se
encuentra una rampa hasta la cresta del banco donde se encuentra
la otra rampa.
Anhdrido sulfuroso: (SO
2
) Es un gas incoloro con altas propiedades
antimicrobianas y antioxidantes, que se utiliza, por ejemplo, en la uva
para controlar pudriciones y evitar el pardeamiento del escobajo de-
bido a deshidratacin.
Aniones: Son los iones que tienen carga negativa.
Anodo: Electrodo positivo.
Anolito: Es la porcin del electrlito que rodea al nodo.
Anmalos: Irregularidad.
Antagnicos: Contrariedad, oposicin en doctrinas y opiniones.
Antimonio: Elemento qumico de nm. atm. 51. Semimetal escaso
en la corteza terrestre, se encuentra nativo o en forma de sulfuro.
Es duro, quebradizo y de color blanco azulado, aunque algunas va-
riedades alotrpicas son oscuras o casi negras. Fue utilizado como
cosmtico, y aleado con diversos metales en pequeas cantidades
les da dureza, como al plomo en los caracteres de imprenta. (Smb.
Sb, de su denominacin latina stibium).
Antimonita: Mineral de color gris plomo y brillo metlico, con textura
brosa o granular. Es un sulfuro de antimonio y constituye la principal
mena de este metal.
Arcilla: Roca sedimentaria clstica poco consolidada, constituida
por una mayora de partculas de tamao inferior. La arcilla se utiliza
como materia prima en la industria ladrillera y cermica.
Arena: (1) Metal o mineral reducido por la naturaleza o el arte a frac-
ciones muy pequeas. (2) Conjunto de partculas desagregadas de las
rocas, sobre todo si son silceas, y acumuladas, ya en las orillas del
mar o de los ros, ya en capas de los terrenos de acarreo.
Argentita: Sulfuro de plata natural.
Armnico: En una onda peridica, cualquiera de sus componentes
sinusoidales, cuya frecuencia sea un mltiplo entero de la frecuencia
fundamental.
Arsnico: Elemento qumico de nm. atm. 33. Escaso en la corteza
terrestre, se encuentra nativo o combinado con azufre en el oropi-
mente y el rejalgar, y presenta varias formas alotrpicas. Su color,
brillo y densidad son muy semejantes a los del hierro colado, y mu-
chos de sus derivados sirven como plaguicidas o germicidas por su
toxicidad. Se utiliza en medicina y en las industrias electrnicas y del
vidrio (Smb. As).
Arseniosiderita: Arseniato frrico-clcico. Es pleocroico y cristaliza
en el sistema tetragonal.
Arseniuro: Combinacin del arsnico con otro cuerpo simple.
Arsenopirita: Llamada tambin mispiquel, es un mineral de frmula
qumica FeAsS (hierro, arsnico y azufre).
Asbesto: Mineral de composicin y caracteres semejantes a los del
amianto, pero de bras duras y rgidas que pueden compararse con
el cristal hilado.
Asfalto: Sustancia de color negro que constituye la fraccin ms
pesada del petrleo crudo. Se encuentra a veces en grandes dep-
sitos naturales, como en el lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se
llam betn de Judea. Se utiliza mezclado con arena o gravilla para
pavimentar caminos y como revestimiento impermeable de muros y
tejados.
Aspas: Cualquier agrupacin, gura, representacin o signo en forma
de X.
Atacamita: Mineral cobrizo, de color verde, que se funde con facili-
dad, dando cobre.
Atmsfera: Medida de presin.
Atomizador: Pulverizador de lquidos.
Atomo: Es la unidad ms pequea que forma la materia y que puede
participar en una combinacin qumica.
Autgeno: Que se hace sin intermedio de materia extraa.
Axial: Perteneciente o relativo al eje.
Azufre: Elemento qumico de nm. atm. 16. Muy abundante en la
corteza terrestre, se encuentra nativo o en forma de sulfuros, como
la pirita o la galena, o de sulfatos, como el yeso. Es frgil, craso, se
electriza fcilmente por frotamiento y tiene olor caracterstico. Se usa
para la vulcanizacin del caucho, como fungicida e insecticida y para
la fabricacin de plvora, plsticos, productos farmacuticos y cido
sulfrico (Smb. S, de su denominacin latina sulphur).
381
B
Balance: Estudio comparativo de las circunstancias de una situacin,
o de los factores que intervienen en un proceso, para tratar de prever
su evolucin.
Bancos: (1) Estratos o capas de gran espesor delimitados, por arriba
y por abajo, por otros estratos. (2) Bajo uvial o marino; generalmente
es de arena o de grava. (3) Relleno que forman las rocas en el terreno
quebrado (bancal). (4) En minera a cielo abierto, labores escalonadas
en forma de terrazas.
Basculante: Dicho de la caja de algunos equipos: Inclinarse, mediante
un mecanismo adecuado, de modo que la carga resbale hacia afuera
por su propio peso.
Bastidores: Corresponden a estructuras metlicas que constituyen el
soporte de la banda transportadora y dems elementos de la instala-
cin que se ubica entre el punto de alimentacin y el de descarga del
material. Los bastidores se componen de los polines, ramal superior e
inferior, y de la propia estructura de soporte.
Benceno: Hidrocarburo cclico, aromtico, de seis tomos de car-
bono. Es un lquido incoloro e inamable, de amplia utilizacin como
disolvente y como reactivo en operaciones de laboratorio y usos in-
dustriales.
Berilio: Elemento qumico de nm. atm. 4. Metal escaso en la corteza
terrestre, se encuentra en el berilo y la esmeralda. Es ligero, duro, no
corrosible, de color gris negruzco y muy txico. Se usa en las indus-
trias nuclear y aeroespacial (Smb. Be).
Berma: Es la cara superior del banco. Se utiliza para el carguo y para
la circulacin de los camiones.
Binario: Compuesto de dos elementos, unidades o guarismos.
Biolixiviacin: Es una tcnica que disuelve metales en un medio
acuoso, aplicada principalmente al cobre sulfurado a travs de bac-
terias (Thiobacilus ferooxidans) que liberan cobre en mayor cantidad
que con mtodos hidrometalrgicos convencionales. Estas bacterias
o microorganismos se alimentan principalmente de arsnico y azufre,
dos impurezas que hay que extraer del mineral para sacar el cobre.
Biomasa: (1) Materia total de los seres que viven en un lugar deter-
minado, expresada en peso por unidad de rea o de volumen. (2)
Materia orgnica originada en un proceso biolgico, espontneo o
provocado, utilizable como fuente de energa.
Biosorcin: Es un fenmeno ampliamente estudiado en la biorreme-
diacin de diversos metales pesados como el cadmio, cromo, plomo,
nquel, zinc y cobre.
Biotecnologa: Uso de organismos vivos o de compuestos logrados de
organismos vivos para obtener productos de valor para el hombre.
Bismuto: Elemento qumico de nm. atm. 83. Metal escaso en la cor-
teza terrestre, se encuentra nativo o combinado con oxgeno y azufre.
Es de aspecto plateado o grisceo, ms pesado que el hierro, muy
frgil y fcilmente fusible. Se usa en odontologa y como metal de
imprenta, y algunas de sus sales se emplean en medicina (Smb. Bi).
Bisulfuro: Combinacin de un radical simple o compuesto con dos
tomos de azufre.
Bornita: Sulfuro de hierro y cobre, que cristaliza en el sistema cbico,
pero especico 4,9 a 5,3. Dureza 3, color pardo y brillo metlico.
Botaderos: Son lugares especialmente destinados para recibir el ma-
terial estril de la mina y de los ripios que se obtienen al desarmar las
pilas de lixiviacin.
Brochantita: Cu
4
SO
4
(OH)
6
Es un raro e importante mineral secundario
de cobre, tpico de zonas de clima rido.
Bus-bars: Nombre en ingls que reciben las barras conductoras de
cobre de seccin rectangular. Donde la conexin se hace con paque-
tes de barras conductoras de cobre de seccin rectangular, aperna-
das y con distanciadores que permitan la circulacin interna de aire
para la mejor refrigeracin.
C
Cachorreo: Perforacin de pequea longitud que se realiza en una
roca de mayor tamao (boln) para introducir un explosivo y que la
fragmente en un tamao adecuado para el carguo y transporte.
Cadmio: Elemento qumico de nm. atm. 48. Metal escaso en la cor-
teza terrestre, se encuentra en forma de sulfuro junto a minerales
de cinc. De color blanco azulado, brillante, dctil y maleable. Se usa
como recubrimiento electroltico de metales, en bateras y acumula-
dores, fotografa e industria nuclear (Smb. Cd).
Cal: Oxido de calcio. Sustancia alcalina de color blanco o blanco
grisceo que, al contacto del agua, se hidrata o se apaga, con des-
prendimiento de calor, y, mezclada con arena, forma la argamasa o
mortero.
Calcita: Carbonato de calcio, muy abundante, que cristaliza en formas
del sistema hexagonal, generalmente blanco puro, a veces transpa-
rente.
Calcosina: Sulfuro de cobre, que cristaliza en el sistema rmbico.
Calcopirita: Un mineral formado por sulfuro de cobre y hierro. Un mi-
neral comn en las menas de cobre, con buen valor econmico.
Clculo: Cmputo, cuenta o investigacin que se hace de algo por
medio de operaciones matemticas.
Calibracin: (Calibrar) Ajustar, con la mayor exactitud posible, las in-
382
dicaciones de un instrumento de medida con los valores de la magni-
tud que ha de medir.
Camiones tolva: Son utilizados en minera para un cargamento supe-
rior a las 300 toneladas. Estos equipos, de grandes dimensiones, son
empleados en las minas de rajo abierto.
Cancergeno: Que puede provocar cncer.
Carbn: Materia slida, ligera, negra y muy combustible, que resulta
de la destilacin o de la combustin incompleta de la lea o de otros
cuerpos orgnicos.
Carbonatos: Sal resultante de la combinacin del cido carbnico
con un radical simple o compuesto. Se llama neutro cuando los dos
hidrgenos del cido han sido sustituidos por metales, y cido o bi-
carbonato cuando slo ha sido sustituido un tomo de hidrgeno.
Cargadores frontales: Son equipos capacitados para realizar labores
de carga de camiones, vagones o tolvas; carga y transporte para dis-
tancias cortas, ya sea a un chancador o al stock pile, y constituye una
mquina auxiliar y/o de empuje en labores de limpieza o preparacin
de rampas.
Carguo: Una de las etapas que forman parte del proceso de explota-
cin de minerales. Se reere especcamente a la carga de material
mineralizado o estril de un yacimiento.
Catin: Ion con carga positiva.
Ctodo: Electrodo negativo.
Catolito: Es la porcin del electrolito que rodea al ctodo.
Caucho: Ltex producido por varias morceas y euforbiceas inter-
tropicales, que, despus de coagulado, es una masa impermeable
muy elstica, y tiene muchas aplicaciones en la industria.
Celdas electrolticas: Corresponden a los recipientes donde se lleva
a cabo la electrlisis tanto en el proceso de electroobtencin, como
en el de electrorrenacin.
Cementacin: Es la precipitacin de un metal desde una solucin
acuosa, que se produce por efecto de la presencia de otro metal. En
este proceso el metal precipitado usualmente se deposita o cemen-
ta sobre el metal aadido. El proceso se basa en el potencial de elec-
trodo que tengan los metales involucrados. El metal con potencial de
electrodo ms alto tiene mayor tendencia a la oxidacin, y pasar a la
solucin desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.
Esto ocurrir de esta forma siempre y cuando las soluciones sean
diluidas y el ion del metal no est formando complejo. Cuando hay
complejos involucrados, los datos de potencial de electrodo pueden
cambiar drsticamente.
Cetona: Compuesto orgnico caracterizado por la presencia de un
grupo carbonilo.
Chancado: Accin de trituracin del mineral que por lo general se so-
mete a una molienda posterior.
Chancador: Mquina para triturar los trozos de la roca obtenida en las
tronaduras de la mina hasta tamaos cercanos a 12 mm.
Chancador giratorio: Est formado por una supercie ja y una su-
percie mvil, ambas con la forma de un cono invertido. La supercie
mvil gira con un movimiento excntrico en un eje de rotacin dife-
rente al de la pieza ja y, por tanto, las rocas son trituradas cuando las
dos supercies se encuentran.
Chancador de mandbula: Es un chancador que tiene dos supercies
casi verticales que se llaman muelas y funcionan como una mandbu-
la. Una de las muelas es mvil y la otra es ja. Cuando la muela mvil
se aleja de la muela ja, caen piedras y cuando se acerca a la muela
ja las tritura.
Chancador primario: Es la maquinaria que realiza el primer proceso
de chancado del material.
Chimenea: Es un conducto vertical o ligeramente inclinado excavado
de abajo hacia arriba en la roca para propsitos de ventilacin, de
circulacin del personal o de transporte de mineral.
Chimenea Slot: La chimeneas slot o de cara libre participan directa-
mente en la lnea de produccin en mtodos como el Sub Level Sto-
ping. Las dimensiones de estas excavaciones pueden ser de 1,0 mt.
hasta 4,5 mt. con inclinaciones de 40 a 90 y en longitudes hasta 600
mts.
Cianuro: Sal del cido cianhdrico: Lquido incoloro, muy voltil, de
olor a almendras amargas y muy venenoso.
Cianuro de sodio: (NaCN) Es la sal sdica del cido cianhdrico (HCN).
Se trata de un compuesto slido e incoloro que hidroliza fcilmente en
presencia de agua y dixido de carbono para dar carbonato sdico y
cido cianhdrico: 2 NaCN + H
2
O + CO
2
Na
2
CO
3
+ 2 HCN
Cilndrico: De forma de cilindro.
Cintico: Perteneciente o relativo al movimiento.
Cinta transportadora: Sistema de transporte del material slido que
se utiliza en distintas etapas del proceso productivo de un mineral.
El material de distintas granulometras (tamaos) se recibe sobre la
cinta transportadora, sobre la cual se traslada desde un lugar a otro.
Por ejemplo, en el proceso de chancado y molienda se usan cintas
transportadoras de diferentes capacidades y caractersticas.
Circuito: Conjunto de conductores que recorre una corriente elctri-
ca, y en el cual hay generalmente intercalados aparatos productores
o consumidores de esta corriente. Se usa tambin para identicar un
conjunto de equipos que realizan una parte de un proceso metalrgi-
co de minerales.
383
Cloroformo: Lquido incoloro de olor agradable y de sabor azucarado
y picante, derivado triclorado del metano, que se emple en medicina
como anestsico (Cl
3
CH).
Cloruro: Sal del cido clorhdrico.
Cloruro de ciangeno: Es un subproducto de la cloraminacin (o clo-
racin en presencia de amonaco). Esta sustancia es el resultado de
las reacciones de precursores orgnicos con el cido hipocloroso en
presencia del ion amonio. Tpicamente las concentraciones del clo-
ruro de ciangeno son algo mayores para la cloraminacin que para
la cloracin.
Cloruro de polivinilo: Es una materia termoplstica producida a partir
de materias primas naturales.
Coalescencia: Propiedad de las cosas de unirse o fundirse.
Cobalto: Elemento qumico de nm. atm. 27. Metal escaso en la cor-
teza terrestre, se encuentra muy diseminado en diversos minerales,
en forma de sulfuros y arseniuros. De color gris o blanco rojizo, se
parece al hierro en muchas propiedades. Se utiliza en la industria me-
talrgica, y algunos de sus derivados, de color azul, se usan como co-
lorantes en la fabricacin de vidrios, esmaltes y pinturas. Uno de sus
istopos, el cobalto 60, es radiactivo y tiene aplicaciones industriales
y mdicas, como la bomba de cobalto (Smb. Co).
Cobaltina: Sulfoarseniuro de cobalto, que cristaliza en el sistema c-
bico.
Cobre: Es un metal anaranjado brillante, rojizo, notable por un con-
junto de propiedades que lo hacen extraordinariamente til y conve-
niente para una diversidad de usos. El nombre cobre viene de la isla
de Chipre, donde se encontraba una de las minas ms antiguas de
este metal.
Cobre blster: (blister copper) Cobre producido a partir de la fusin de
la mata o eje en los hornos convertidores. Este cobre es llevado a los
hornos de reno y de moldeo desde donde se obtiene el cobre andi-
co que va a la electro-renacin. Su nombre proviene del aspecto que
tienen los productos moldeados en su supercie (blster = ampolla).
Coeciente de accionamiento: Es utilizado para el clculo de tensio-
nes. Se representa con la letra K.
Colectores: Son los compuestos heteropolares que se absorben en la
interfase slido/lquido y de ese modo transforman la supercie hidro-
lita en una hidrofbica: xantatos, tiocompuestos, cidos grasos y sus
sales alkil sulfatos y all fosfatos.
Coloides: Mezcla que contiene macropartculas que son lo bastante
pequeas como para permanecer en suspensin.
Colpas: Rocas grandes y duras de mineral que el operario tiene debe
reducir de tamano a golpes o con explosivo.
Combustibles: Lea, carbn, petrleo, etc., que se usa en las cocinas,
chimeneas, hornos, fraguas y mquinas cuyo agente es el fuego.
Compactacin: Accin y efecto de compactar.
Compuesto: Agregado de varias cosas que componen un todo.
Concentrado: Se usa para nominar la fraccin con mayor contenido
de metal a la salida del proceso de concentracin del mineral.
Conminucin: Proceso de reduccin de tamao, que se inicia con el
chancado y termina con la molienda para el caso de los sulfuros que
se procesan va otacin.
Converger: (1) Dicho de dos o ms lneas: Dirigirse a unirse en un pun-
to. (2) Dicho de una sucesin: Aproximarse a un lmite.
Conversin: Proceso pirometalrgico de puricacin de un metal.
Convertidor: Aparato ideado en 1859 por el ingeniero ingls Besse-
mer, para convertir la fundicin de hierro en acero.
Convertidor Peirce-Smith: Consiste en un reactor cilndrico de 4,5 m
de dimetro por 11 m de largo, aproximadamente, donde se procesan
separadamente el eje proveniente del horno de reverbero y el metal
blanco proveniente del convertidor Teniente. Este es un proceso ce-
rrado, es decir, una misma carga es tratada y llevada hasta el nal,
sin recarga de material. Finalmente se obtiene cobre blster, con una
pureza de 96% de cobre.
Convertidor Teniente: Desarrollado y patentado por la Divisin El Te-
niente de Codelco, es un horno basculante, formado por un cilindro
metlico de 5 m de dimetro por 22 m de largo, dispuesto en posicin
horizontal y revestido por ladrillos refractarios en su interior. Este hor-
no est montado sobre un sistema de cremalleras que le permiten
oscilar.
Coque: Combustible slido, ligero y poroso que resulta de calcinar
ciertas clases de carbn mineral.
Corrosin: Destruccin paulatina de los cuerpos metlicos por accin
de agentes externos, persista o no su forma.
Cortocircuito: Circuito que se produce accidentalmente por contac-
to entre dos conductores de polos opuestos y suele ocasionar una
descarga.
Cota: Nmero que en los planos topogrcos indica la altura de un
punto.
Covelita: (covellita) Sulfuro de cobre, que cristaliza en el sistema
hexagonal; de peso especco 4,6, dureza 1,5 a 2 y color azul.
Cribas: Cualquiera de los aparatos mecnicos que se emplean para
clasicar los tamaos de los minerales.
Crisocola: Sustancia que los antiguos empleaban para soldar el oro.
Era un hidrosilicato de cobre, con algo de slice y agua.
Cromita: (1) Mineral negro pardusco de brillo semimetlico. (2) Es un
384
xido de hierro y cromo.
Cromo: Elemento qumico de nm. tomo 24. Metal escaso en la corte-
za terrestre, se encuentra generalmente en forma de xido. De color
blanco plateado, brillante, duro y quebradizo, es muy resistente a la
corrosin, por lo que se emplea como protector de otros metales. Sus
sales, de variados colores, se usan como mordientes (Smb. Cr).
Cuarzo: Es un importante mineral formador de rocas compuesto por
slice y oxgeno. Es el ms extendido y frecuente despus de los feldes
patos, tanto en rocas eruptivas como sedimentarias y metamrcas,
especialmente en los granitos y en las rocas eruptivas cidas; a me-
nudo se encuentra unido a minerales metalferos como ganga.
Cuaternario: Que consta de cuatro unidades, etapas, nmeros o ele-
mentos. Cuarta etapa de un mismo proceso.
Cunetas: (1) Zanja de desage que se hace en medio de los fosos
secos de las forticaciones. (2) Zanja en cada uno de los lados de un
camino o carretera, para recibir las aguas llovedizas.
Cuprita: Oxido de cobre (Cu
2
O), conocida tambin como rub de cobre
o mena roja de cobre. Es una mena importante de cobre.
Cuproso: Se dice de los compuestos de cobre monovalente.
Curvatura: Desviacin continua respecto de la direccin recta. En una
circunferencia es la inversa del radio; en otra curva cualquiera es la
inversa del radio de la circunferencia osculatriz.
D
Dacita: Roca de origen volcnico de color gris claro y enriquecida
en slice (entre 63 y 68 % SiO
2
). En estado fundido presenta general-
mente una alta viscosidad. Las erupciones de magmas dacticos son
generalmente explosivas (e.g. Guagua Pichincha) y pueden producir
enormes volmenes de tefra, ujos piroclsticos y domos de lava.
Decantador: Recipiente o instalacin que sirve para separar dos sus-
tancias por decantacin.
Deagracin: (Deagrador) Aparato elctrico para dar fuego a los
barreros.
Deectores: Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior
de la correa transportadora y consiste en un faldn inclinado respec-
to al eje de la correa.
Dendritas: Formaciones que se producen cuando se est solidican-
do el metal (cuando se vierte el material fundido en un molde) con
forma de dientes, formando estructuras no deseadas en el producto
nal.
Densidad: Magnitud que expresa la relacin entre la masa y el volu-
men de un cuerpo. Su unidad en el Sistema Internacional es el kilo-
gramo por metro cbico (kg/m
3
).
Depsito: Parte o fraccin de la corteza terrestre donde a travs de
procesos geolgicos se formaron, forman o acumulan sustancias mi-
nerales tiles que pueden ser explotadas con benecio econmico,
con los medios tcnicos disponibles.
Depreciacin: Disminucin del valor o precio de algo, ya con relacin
al que antes tena, ya comparndolo con otras cosas de su clase.
Desfase: El que se produce por diferencia horaria o de sincronizacin.
Desoxidado: Proceso que consiste en la remocin del xido genera-
do de los procesos previos. Se realiza en una solucin de ambiente
cido, dependiendo del metal que se trate y de los riesgos de conta-
minacin que produzcan.
Desoxidacin: (Desoxidar) Limpiar un metal del xido.
Desquinche: Consiste en la sobreperforacin que se realiza para
agrandar mediante tronadura una zona de trabajo. Esto se efecta
cuando se desea una mejor operacin de los equipos de carguo y
transporte, habitualmente en mineras subterrneas.
Destilacin: Accin y efecto de destilar un producto a concentrar.
Desventajas: Mengua o perjuicio que se nota por comparacin de dos
cosas, personas o situaciones.
Detonador: Cpsula utilizada para detonar la carga explosiva de un
tiro. De iniciacin elctrica (detonador elctrico) o mediante una me-
cha.
Detritus: Material que es evacuado desde los pozos de perforacin,
producto de la penetracin de la roca. Es utilizado comnmente como
material de taco para las tronaduras
Diagrama: Dibujo geomtrico que sirve para demostrar una proposi-
cin, resolver un problema o representar de una manera grca la ley
de variacin de un fenmeno.
Diagrama de Ellingham: Variaciones de energa libre en funcin de
la temperatura.
Dimetro: Segmento de recta que pasa por el centro de la esfera y
cuyos extremos estn en su supercie.
Dielctrica: Dicho de un material que es poco conductor y a travs
del cual se ejerce la induccin elctrica.
Dixido: Oxido cuya molcula contiene dos tomos de oxgeno.
Dixido de azufre: (SO
2
) Es un gas incoloro con un caracterstico olor
asxiante. Se trata de una sustancia reductora que con el tiempo y en
contacto con el aire y la humedad se convierte en trixido de azufre.
La velocidad de esta reaccin en condiciones normales es baja. En
agua se disuelve formando una disolucin cida.
Dique: Muro articial para contener las aguas. Cavidad para limpiar o
carenar, que puede quedar en seco.
385
Diseo: Concepcin original de un objeto u obra destinados a la pro-
duccin en serie.
Dispersin: Fluido en cuya masa est contenido uniformemente un
cuerpo en suspensin o en estado coloidal.
Divergen: Una sucesin que carece de lmite o de una serie no con-
vergente.
Dolomita: Roca semejante a la caliza y formada por el carbonato do-
ble de cal y magnesio. Es ms comn que la verdadera caliza.
Drenaje: Medio o utensilio que se emplea para drenar un lquido.
E
Euentes gaseosos: Son sustancias (gases, aerosoles, material parti-
culado, humos negros, nieblas y olores) que se vierten a la atmsfera
a travs de conductos o como emanaciones difusas.
Eje terrestre: Es la recta ideal alrededor de la cual gira la Tierra des-
cribiendo su movimiento de rotacin. Apunta sensiblemente en la
direccin de la estrella Polar. El meridiano de un lugar de la Tierra
sigue la direccin norte-sur astronmica. La declinacin magntica
en un lugar puede obtenerse determinan la direccin astronmica y
la magntica de una lnea; tambin se puede obtener de tablas de
posiciones geogrcas, que dan la declinacin de diversos lugares y
poblaciones; o mediante planos de curvas isognicas.
Elastmetros: Son resinas que se encuentran dentro de la familia de
los plsticos.
Electrlisis: Descomposicin de una sustancia en disolucin median-
te la corriente elctrica.
Electrlito: Sustancia que se somete a la electrlisis.
Electroobtencin: Es un proceso de electrometalurgia mediante el
cual se recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solu-
cin de cobre (que se obtiene del proceso de lixiviacin) con el prop-
sito de producir ctodos de alta pureza de cobre (99,999%), cotizados
en el mercado.
Electrorrenacin: Este proceso se lleva a cabo en las celdas elec-
trolticas en donde se ponen alternadamente un nodo de cobre bls-
ter y un ctodo inicial de cobre puro en una solucin de cido sulf-
rico. A esta instalacin se le aplica una corriente elctrica continua
de baja intensidad, que hace que se disuelva el cobre del nodo y se
deposite en el ctodo inicial, logrndose ctodos de 99,97% de pureza
mnima.
Elipsoide: Slido cuyas secciones planas son todas elipses o crculos.
Embudo: Depresin, excavacin o agujero cuya forma se asemeja al
utensilio del mismo nombre o a su corte longitudinal.
Emulsiones: (Emulsin) Dispersin de un lquido en otro no miscible
con l. La emulsin de aceite en agua.
Enargita: Sulfoarseniuro de cobre; se presenta en cristales alargados
del sistema rmbico, de color gris o negro y brillo metlico.
Energtica: Estudio y aplicaciones de la energa.
Energa: Capacidad para realizar un trabajo. Se mide en joules (Smb.
E).
Enllampamiento: Cuando se genera la adhesin compacta de mate-
rial no en las paredes de una chimenea o pique con lo cual se genera
la disminucin de su seccin.
Entalpa: Magnitud termodinmica de un cuerpo, igual a la suma de
su energa interna ms el producto de su volumen por la presin ex-
terior.
Equilibrio: Estado de un cuerpo cuando fuerzas encontradas que
obran en l se compensan destruyndose mutuamente.
Errtico: Incierto, indeterminado, sin valor o resultado predecible.
Escoria: Sustancia vtrea que sobrenada en el crisol de los hornos de
fundir metales, y procede de la parte menos pura de stos unida con
las gangas y fundentes.
Escoricacin: Se produce cuando partculas de ceniza fundidas, o
parcialmente fundidas, arrastradas en el gas chocan contra una pa-
red o en la supercie de un tubo, se enfran y se solidican.
Esfalerita: (Blenda) Sulfuro de cinc, que se halla en la naturaleza en
cristales muy brillantes.
Espordico: Ocasional, sin ostensible enlace con antecedentes ni
consiguientes.
Espumante: Reactivo que se agrega a la pulpa de mineral (mezcla de
mineral molido y agua) en el proceso de otacin, con el objeto de
producir burbujas que permitan captar las partculas de minerales
sulfurados. El ms conocido de stos es el aceite de pino.
Estabilidad: Cualidad de estable: Que mantiene o recupera el equi-
librio.
Estequiometra: Es el estudio de las relaciones cuantitativas en las
reacciones qumicas. Las relaciones molares y msicas se pueden
obtener de una ecuacin balanceada. En la mayora de los problemas
estequiomtricos, las masas de los reactantes estn dadas y se bus-
can las masas de los productos. Se puede interpretar una ecuacin
qumica en trminos del nmero de molculas (o iones o unidades
frmula) o en trminos del nmero de moles de molculas dependien-
do de las necesidades.
Estiba: Colocacin conveniente de los pesos de un buque, y en espe-
cial de su carga.
Esteres: Resultado de la combinacin de un cido y un alcohol. Los
386
steres de cidos orgnicos son lquidos incoloros, de reaccin neu-
tra y olor afrutado, y se emplean como esencias y disolventes. Los
steres de cidos inorgnicos ms importantes son los del ntrico,
fosfrico y sulfrico.
Estril: Material que prcticamente no contiene metal recuperable.
Estocada: Galera horizontal que se construye a partir de otra galera
mayor y que es relativamente corta.
Estrategia: En un proceso regulable, conjunto de las reglas que ase-
guran una decisin ptima en cada momento.
Eteres: (Eter) Compuesto que resulta de la combinacin de un cido
con un alcohol o de un alcohol con otro o consigo mismo.
Eutctico: Dicho de una aleacin: Cuyos componentes estn en una
proporcin tal que se obtiene el punto de fusin ms bajo posible.
Evaluacin cuantitativa: Sirve para medir y calicar resultados.
Evaporacin: Es uno de los principales mtodos utilizados en la in-
dustria qumica para la concentracin de disoluciones acuosas. Nor-
malmente implica la separacin de agua de una disolucin mediante
la ebullicin de la misma en un recipiente adecuado, el evaporador,
con separacin del vapor. Si el lquido contiene slidos disueltos, la
disolucin concentrada resultante puede convertirse en saturada,
depositndose cristales.
Exotrmicas: Se dice de las reacciones que desprenden gran canti-
dad de energa en forma de un incremento de la temperatura.
Expansin: Accin y efecto de extenderse o dilatarse.
Explosivo: Son materiales que tienen reacciones qumicas muy rpi-
das en las que se liberan productos gaseosos y energa.
Explotacin: Extraer de las minas la riqueza que contienen.
Explotacin de minas: Conjunto de procesos que permiten extraer el
mineral de su ambiente para procesarlo.
Explotacin por realce: Es un mtodo en que las cmaras quedan
permanentemente vacas una vez que se ha extrado el mineral. Tales
formas tienen con frecuencia grandes dimensiones especialmente en
altura. El mtodo en s mismo slo se utiliza en yacimientos verticales
o de fuertes pendientes.
Extraccin: Proceso de separacin de una sustancia slida mezclada
con otras mediante un disolvente. A menudo, debido a que el disol-
vente ataca la sustancia que debe disolver, sta se transforma en otro
compuesto.
Extraccin por solventes: Es uno de los procesos ms efectivos y
econmicos para puricar, concentrar y separar los metales valiosos
que se encuentran en las soluciones enriquecidas provenientes de
procesos de lixiviacin.
F
Fallas: Discontinuidad originada por el movimiento relativo de dos es-
tructuras que provoca un desplazamiento a travs del plano o zona
de falla.
Fase gaseosa: Est constituida por un gas de composicin parecida al
aire cualitativamente, pero con proporciones diferentes de sus com-
ponentes. Tambin ejerce un papel de primer orden en los procesos
de xido-reduccin.
Fayalita: Fe
2
SiO
4
Mineral silicato de hierro.
Feldespato: (1) Aluminio silicato de potasio, sodio o calcio, que forma
parte de muchas rocas. (2) Se usa en la fabricacin de cristales y
cermica.
Fenoles: (fenol) Hidrocarburo aromtico alcohlico que tiene un gru-
po hidroxilo (OH) unido directamente al anillo bencnico. A diferen-
cia de los alcoholes comunes los fenoles son cidos (C
6
H
5
OH). Son
utilizados como desinfectantes y es uno de los monmeros a partir
de los cuales se producen las resinas fenlicas. Tiene olor y sabor
desagradable.
Ferro: Signica hierro. Ferrocianuro, ferromagntico. Ante vocal
adopta la forma ferr-. Frrico, ferrita.
Fierro: Ver Hierro.
Filn: Masa metalfera o ptrea, que rellena una quiebra de las rocas
de un terreno.
Flexin: Encorvamiento transitorio que experimenta un slido por la
accin de una fuerza que lo deforma elsticamente.
Floculacin: Agregacin de partculas slidas en una dispersin co-
loidal, en general por la adicin de algn agente.
Flotacin: Un proceso de tratamiento del mineral por el cual las part-
culas minerales metlicas son inducidas a pegarse a burbujas y otar,
y otras partculas de ganga, a hundirse.
Fluidez: (Fluido) Se dice de las sustancias en estado lquido o gaseo-
so.
Fluidizado: Se da el nombre de uidizacin al proceso de contacto
que ocurre entre un slido y un uido (gas o lquido) en el cual el
lecho formado por partculas slidas namente divididas se levanta y
se agita por medio de una corriente ascendente de uido.
Fluorita: Mineral compuesto de or y calcio, cristalino, compacto y
de colores brillantes y variados. Tiene uso en las artes decorativas, en
metalurgia como fundente y, sobre todo, en el grabado del cristal.
Fluye: (uir) Correr un lquido.
Frmico: Acido metanoico. Es un lquido incoloro, de olor irritante,
387
presente en abejas, hormigas, ortigas, etc., siendo la causa de la ac-
cin alergnica de estos organismos. Se emplea en la industria del
caucho y en tintorera.
Forticar: Obras de seguridad minera para mantener expeditas las
operaciones de explotacin, a n de compensar el equilibrio inestable
de las rocas que soportan.
Fosfato: Sal o ster del cido fosfrico.
Fragmentacin: Material que ha reducido su tamao producto de la
tronadura, quedando listo para el carguo y transporte. El grado de
fragmentacin se mide en cuanto al tamao medio obtenido y su dis-
tribucin.
Fretico: Explosin de vapor, agua y otros materiales, resultado del
calentamiento del agua subterrnea y de la acumulacin de vapor en
niveles bajo la supercie. Este tipo de erupcin ocurre cuando el agua
subterrnea entra en contacto con rocas calientes en las cercanas
de un cuerpo de magma. En este tipo de erupcin el magma no se
encuentra involucrado.
Friccin: Roce de dos cuerpos en contacto.
Fuerza de gravedad: Dos cuerpos se atraen con una fuerza (F) direc-
tamente proporcional al producto de sus masas e inversamente pro-
porcional al cuadrado de la distancia que los separa.
Fundente: Que facilita la fundicin o la fusin.
Fundicin: Conjunto de operaciones ligadas a la tcnica de licuacin
de ciertos metales y de su colada en moldes adecuados para obtener
determinadas piezas tras su solidicacin. Un ejemplo de fundicin
se encuentra en Caletones. En Caletones se efecta el tratamiento
del concentrado (con un 32 % de pureza) en operaciones pirometalr-
gicas que permiten obtener el cobre metlico. La fusin se ejecuta en
Convertidores Teniente, convertidores convencionales (Peirce Smith)
y hornos de limpieza de escorias.
Fundido: Cada uno de los aceros obtenidos quemando, en aparatos a
propsito, parte del carbono que tiene el hierro colado.
Fusin: Cambio de estado de la materia, en la que una sustancia pasa
del estado slido al estado lquido.
G
Galena: Mineral de sulfuro de plomo natural de color gris plmbeo
y brillo metlico que se explota para la obtencin de plomo y para
beneciar la plata, el oro, etc.
Galio: Elemento qumico de nm. atm. 31. Metal escaso en la corteza
terrestre, se encuentra en minerales de aluminio y de cinc. De color
gris, se funde alrededor de los 30 C. Se usa en la fabricacin de se-
miconductores, de termmetros de cuarzo, en las lmparas de arco y
en odontologa (Smb. Ga).
Galvnico: Perteneciente o relativo al galvanismo: Electricidad pro-
ducida por una reaccin qumica.
Ganga: Minerales sin valor econmico y que acompaan a los que
contienen los elementos metlicos que se recuperan en el proceso
industrial. Son los minerales, generalmente silicatos, que forman la
roca y su alteracin (cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los que
ocupan entre el 90 y 95% del volumen total de la roca.
Gaussmetro: Instrumento que mide la induccin magntica.
Genoma: Conjunto de los genes de un individuo o de una especie,
contenido en un juego haploide de cromosomas.
Gama: Escala, gradacin de colores.
Gas: Fluido que tiende a expandirse indenidamente y que se carac-
teriza por su pequea densidad, como el aire.
Geologa: Parte de las ciencias naturales que estudia las caracters-
ticas fsicas de la tierra; su forma, constitucin y origen. La geologa
abarca una serie de ciencias como son la mineraloga, cristalografa,
petrografa, morfologa, geodinmica, entre otras.
Geometra: Estudio de las propiedades y de las medidas de las guras
en el plano o en el espacio.
Germanio: Elemento qumico de nm. atm. 32. Metal escaso en la
corteza terrestre, se encuentra en los residuos de la metalurgia del
cinc y en las cenizas de algunos carbones. De color gris, brillante y
frgil, se usa en la fabricacin de transistores y detectores de radia-
cin, y aleado, para dar resistencia al aluminio y dureza al magnesio
(Smb. Ge).
Glicoles: (Glicol) Compuesto orgnico con dos grupos oxhdricos uni-
dos a diferentes tomos de carbono.
Grado de humedad: Es el porcentaje de peso del agua contenida en la
muestra, antes de disecarla, respecto al peso de la muestra disecada
a 105 C.
Grato: Mineral untuoso, de color negro y lustre metlico, constituido
por carbono cristalizado en el sistema hexagonal. Se puede producir
articialmente, y se usa en la manufactura de lapiceros, crisoles re-
fractarios y en otras aplicaciones industriales.
Granulado: Dicho de una sustancia: Cuya masa forma granos peque-
os.
Granulometra: Rama de la sedimentologa, que estudia la forma y el
tamao de los fragmentos detrticos de las rocas sedimentarias.
Gravas: Conjunto de productos gruesos procedentes de la meteori-
zacin de la roca, todava poco afectados por el transporte y el roce
consiguientes; su tamao vara entre 4 y 64 mm. Guijarro, cascajo.
388
H
Halita: Se denomina halita o sal de roca al mineral formado por cris-
tales de cloruro de sodio.
Heterogneo: Compuesto de partes de diversa naturaleza.
Hexano: Hidrocarburo de cadena lineal aliftico (sin dobles ligadu-
ras) que contiene 6 tomos de carbono. Se utiliza en plsticos como
agente de espumado.
Hidratacin: Accin y efecto de hidratar: Combinar un cuerpo con el
agua.
Hidrulico: Parte de la mecnica que estudia el equilibrio y el movi-
miento de los uidos.
Hidrocarburos: Familia de compuestos orgnicos que contienen car-
bono e hidrgeno. Son los compuestos orgnicos ms simples y pue-
den ser considerados como las sustancias principales de las que se
derivan todos los dems compuestos orgnicos. Los hidrocarburos se
clasican en dos grupos principales, de cadena abierta y cclicos.
Hidrometalurgia: Estudia y desarrolla los procesos de extraccin de
los metales que se realizan con mtodos fsico-qumicos en fase l-
quida.
Hidrxido: Compuesto formado por la unin de un elemento o un ra-
dical con el anin OH
-
.
Hidrxido de calcio: Polvo blanco, amorfo y suelto; de reaccin fuer-
temente alcalina, cuya densidad es de 2,078; puede cristalizar calen-
tando gradualmente hasta 80 una disolucin de cal y evaporndola
en el vaco; entonces forma prismas hexadricos. Es poco soluble en
el agua. La solubilidad disminuye con la temperatura.
Hidrxido de sodio: Es un slido blanco e industrialmente se utiliza
como disolucin al 50% por su facilidad de manejo. Es soluble en
agua, desprendindose calor. Absorbe humedad y dixido de carbono
del aire y es corrosivo de metales y tejidos. Es usado en sntesis, en el
tratamiento de celulosa para hacer rayn y celofn, en la elaboracin
de plsticos, jabones y otros productos de limpieza, entre otros usos.
Se obtiene principalmente por electrlisis de cloruro de sodio, por re-
accin de hidrxido de calcio y carbonato de sodio y al tratar sodio
metlico con vapor de agua a bajas temperaturas.
Hidroxilos: Grupo Hidroxilo (OH). Estn presentes en los alcoholes.
Hierro: Elemento qumico de nm. atm. 26. Metal muy abundante en
la corteza terrestre, se encuentra en la hematites, la magnetita y la
limonita, y entra en la composicin de sustancias importantes en los
seres vivos, como las hemoglobinas. De color negro lustroso o gris
azulado, dctil, maleable y muy tenaz, se oxida al contacto con el aire
y tiene propiedades ferromagnticas. Es el metal ms empleado en la
industria; aleado con el carbono forma aceros y fundiciones (Smb.
Fe).
Holgura: Espacio suciente para que pase, quepa o se mueva dentro
algo.
Homogneo: Compuesto cuyos elementos son de igual naturaleza o
condicin.
Horizontal: En cada punto de la supercie terrestre, una direccin
perpendicular a la de la plomada determina la horizontal en el lugar,
que es siempre paralela al horizonte terrestre.
Hormign: Mezcla compuesta de piedras menudas y mortero de ce-
mento y arena.
Horno bscula: La estructura total del horno puede inclinarse alrede-
dor de un eje horizontal para efectuar la colada sin tener que recurrir
a la extraccin del caldo del crisol mediante cucharas introducidas
en l. Lo mismo que los hornos de foso se pueden calentar con coque,
con gas o con aceite. El horno no es ms que una carcasa de acero
suave revestida con materiales refractarios, en forma de ladrillos o
apisonados. Suelen ser cilndricos.
Horno elctrico: Se emplean cada vez ms para fundir los metales
y en los ltimos aos han aparecido tipos nuevos y perfeccionados.
Hay, sin embargo, que hacerse cargo de su importancia relativa, por
lo que describiremos los diversos tipos en el orden de su importancia
industrial.
Horno de fusin: Se describen los tipos principales, agrupndolos en:
hornos de crisol, elctricos, rotativos, de reverbero, convertidores y
cubilotes. En algunos casos se puede emplear un mismo tipo de hor-
no tanto para aleaciones frreas como no frreas. En los casos en
que es conveniente, se sealan las aplicaciones particulares de los
hornos descritos.
Horno de reverbero: Es un paraleleppedo de ladrillos refractarios de
dimensiones variables. En este horno se realiza a 1.200 C la fusin
del concentrado de cobre para separar la escoria del eje o mata que
contiene 45 a 48% de cobre.
Hundimiento de bloques: (block caving) Sistema de explotacin de
minas subterrneas en que la extraccin se realiza gracias a la fuerza
de gravedad. Consiste en dividir el cuerpo mineralizado en bloques
rectangulares y quebrar cada uno de stos en forma separada si-
guiendo una secuencia, mediante explosivos colocados en su base.
De esta forma, el bloque se rompe en fragmentos que son retirados
desde su parte inferior a travs del nivel de produccin y enviados a
travs de piques o y galeras hasta llegar al nivel de transporte desde
389
donde son llevadas al proceso de chancado.
Hundimiento de paneles: (panel caving) Es una aplicacin particular
del hundimiento por bloques, con la diferencia que el quiebre y ex-
traccin del mineral se van haciendo por tajadas de un ancho menor.
I
Ilmenita: Oxido de hierro y titanio. Cristaliza en el sistema rombo-
drico. Color negro y brillo metlico. Frecuente en rocas eruptivas y
arena.
Impurezas: Materia que, en una sustancia, deteriora alguna o algunas
de sus cualidades.
Inclinacin: Es el ngulo en el cual un estrato, ln, cuerpo mineral,
etc., se inclina con respecto a la horizontal.
Infraestructura: (1) Construccin. (2) Conjunto de elementos o servi-
cios que se consideran necesarios para la creacin y funcionamiento
de una organizacin cualquiera.
Inercia: Propiedad de los cuerpos de no modicar su estado de repo-
so o movimiento si no es por la accin de una fuerza.
Inerte: Inactivo, inecaz, incapaz de reaccin.
Inmiscibilidad: La inhabilidad de dos o ms slidos o lquidos para
disolverse fcilmente uno dentro del otro.
Insolubilidad: Cualidad de insoluble.
Insoluble: Que no puede disolverse ni diluirse.
Insumos: Cada uno de los factores que intervienen en la produccin
de bienes o servicios.
Investigacin: Realizar actividades intelectuales y experimentales de
modo sistemtico con el propsito de aumentar los conocimientos
sobre una determinada materia.
Iones: Atomo o agrupacin de tomos que por prdida o ganancia de
uno o ms electrones adquiere carga elctrica.
Isoelctrico: Es el pH al que una sustancia anftera tiene carga neta
cero. El concepto es particularmente interesante en los aminocidos
y tambin en las protenas. A este valor de pH la solubilidad de la
sustancia es casi nula. Sustancias isoelectrnicas: Son tomos o io-
nes que poseen el mismo nmero de electrones e igual conguracin
electrnica.
Isotermas: Lneas que unen los puntos de igual temperatura.
Invariante: Magnitud o expresin matemtica que no cambia de valor
al sufrir determinadas transformaciones; p. ej., la distancia entre dos
puntos de un slido que se mueve, pero no se deforma.
J
Jumbos: Equipos mecanizados de perforacin, utilizados princi-
palmente en los mtodos de explotacin subterrneos (horizontal y
vertical). Han permitido, por una parte, aumentar la productividad de
la perforacin, ya que se incorporan ms de dos perforadoras que
pueden trabajar en forma simultnea, y por otra, la eciencia, ya que
los sistemas automatizados pueden controlar la rotacin, percusin,
barrido y avance.
Joule: Unidad de trabajo del Sistema Internacional, que equivale al
trabajo producido por una fuerza de un newton cuyo punto de aplica-
cin se desplaza un metro en la direccin de la fuerza (Smb. J).
K
Keroseno: Una de las fracciones del petrleo natural, obtenida por
renacin y destilacin, que se destina al alumbrado y se usa como
combustible en los propulsores de chorro.
Konti: De la palabra eslovaca kontinualny, que signica continuo.
L
Lama: Lodo de mineral molido.
Lechada: Masa muy suelta de cal o yeso, o de cal mezclada con are-
na, o de yeso con tierra, que sirve para blanquear paredes y para unir
piedras o hiladas de ladrillo.
Ley de corte: Porcentaje mnimo de metal o metales valiosos estable-
cido, segn su precio en el mercado mundial, que debe tener el mine-
ral para ser minado con provecho. Es ajustado cuando se producen
cambios en el mercado.
Ley del mineral: Se reere a la concentracin de oro, plata, cobre,
estao, etc., presente en las rocas y en el material mineralizado de
un yacimiento.
LHD: Cargadores de roca dura, stos cargan el material, lo transpor-
tan y lo vierten en los piques de traspaso centralizados que lo condu-
cen a las etapas siguientes.
Lignito: Carbn fsil que no produce coque cuando se calcina en va-
sos cerrados. Es un combustible de mediana calidad, de color negro
o pardo, y tiene con frecuencia textura semejante a la de la madera
de que procede.
Litologa: (1) Conjunto de caracteres petrogrcos de una masa de
rocas (formacin, estratos, etc.). (2) El estudio de dichos caracteres.
390
Lixiviable: Extrable por solventes qumicos.
Lixiviacin: (1) Un procedimiento qumico para la extraccin de mi-
nerales valiosos de la mena. (2) Tambin es un proceso natural por
el cual las aguas subterrneas disuelven los minerales, dejando as
la roca con proporciones menores de algunos de los minerales que
contena originalmente.
Losa: En minera subterrnea, es un bloque de roca que se deja sin
explotar, separando dos caserones que estn uno sobre otro, mante-
niendo estable el sector global.
M
Magnetita: Oxido ferroso frrico, de color negro y brillo metlico,
que tiene propiedades magnticas y se utiliza como mena de hierro.
(Frm. FeO-FeO
2
O
3
).
Malaquita: Mineral de carbonato de cobre, de color verde, suscep-
tible de pulimento, que suele emplearse para chapear objetos de or-
namento.
Malla de tiraje o extraccin: Es la disposicin geomtrica de los pun-
tos donde se extrae el material en el nivel de produccin de un siste-
ma por Panel Caving.
Manganeso: Elemento qumico de nm. atm. 25. Metal de color y bri-
llo acerados, quebradizo, pesado y muy refractario, que se usa aleado
con el hierro para la fabricacin de acero (Smb. Mn).
Mantencin: Debe velar por la disponibilidad electromecnica de to-
dos los equipos que participan, los cuales son perforadoras, palas,
camiones, equipos auxiliares, etc.
Mantencin correctiva: Es aquella que se origina a partir de la de-
teccin de una falla y tiene como objetivo establecer el servicio a su
condicin normal.
Marmita: Olla de metal, con tapadera ajustada y una o dos asas.
Martillos picadores: Equipos mecanizados que consisten en un brazo
articulado que posee una punta de aleacin de acero de gran resis-
tencia y dureza en su extremo, la cual aplicada con vibracin sobre
un trozo de roca o colpa permite quebrarla en fragmentos menores,
aptos para su paso hacia las etapas siguientes del proceso. Estos
pueden ser martillos picadores jos, por estar anclados en puntos
determinados de la mina o de la planta, por ejemplo, al lado del chan-
cador o de piques de traspaso, o bien, martillos picadores mviles,
montados sobre equipos con orugas para trasladarse a distintos si-
tios dentro de la mina.
Masa: (1) Magnitud fsica que expresa la cantidad de materia que
contiene un cuerpo. Su unidad en el Sistema Internacional es el kilo-
gramo (kg). (2) Mezcla que proviene de la incorporacin de un lquido
a una materia pulverizada, de la cual resulta un todo espeso, blando
y consistente.
Msico: Relativo a la masa, cantidad de materia de un cuerpo.
Mata: Sulfuro mltiple que se forma al fundir menas azufrosas, crudas
o incompletamente calcinadas.
Mecnico: Dicho de un ocio o de una obra: Que exige ms habilidad
manual que intelectual.
Medicin: Comparar una cantidad con su respectiva unidad, con el n
de averiguar cuntas veces la segunda est contenida en la primera.
Medio ambiente: Conjunto de organismos vivos y de los factores
externos como clima, el suelo y otros que los afectan y de sus in-
terrelaciones. La Organizacin Internacional para la Estandarizacin
(ISO) lo dene como el conjunto de todas las condiciones externas e
inuencias, a las cuales est sujeto un organismo en un determinado
momento en el tiempo.
Mena: Es el material de un depsito mineral que puede ser minado
con un provecho bajo las condiciones econmicas existentes.
Mercurio: Elemento qumico de nm. atm. 80. Metal poco abundante
en la corteza terrestre, se encuentra nativo o, combinado con el azu-
fre, en el cinabrio. Lquido en condiciones normales, de color blanco y
brillo plateado, es muy pesado, txico, mal conductor del calor y muy
bueno de la electricidad.
Metablica: Perteneciente o relativo al metabolismo: Conjunto de re-
acciones qumicas que efectan constantemente las clulas de los
seres vivos con el n de sintetizar sustancias complejas a partir de
otras ms simples, o degradar aqullas para obtener stas.
Metales nativos: Son los que aparecen en estado puro en la natu-
raleza (oro, plata, platino, cobre), xidos (bauxita, limonita), sulfuros
(galena, cinabrio), carbonatos (malaquita), silicatos (garnierita), etc.
Estas propiedades dependen de la composicin qumica, as como de
la disposicin de los tomos y del tipo de enlace que los unan.
Metal blanco: Corresponde a la parte ms pesada del material fundi-
do y que se encuentra en la parte baja del convertidor. Contiene un
70% a 75% de cobre.
Metalurgia: Arte de beneciar los minerales y de extraer los metales
que contienen, para ponerlos en disposicin de ser elaborados.
Mate: Amortiguado, sin brillo.
Mtodo de Lerchs-Grossman: Es un mtodo bidimensional que per-
mite disear, en una seccin vertical, la geometra del pit nal, que
arroja la mxima utilidad neta.
Micrn: Medida de longitud equivalente a una milsima de milmetro.
Microorganismo: Tambin llamado microbio u organismo microscpi-
391
co, es un ser vivo que slo puede visualizarse con el microscopio.
Mina: Explotacin de un mineral, a base de pozos, perforaciones y
galeras o a cielo abierto. Algunas veces se le da este nombre equivo-
cadamente a un yacimiento sin explotar.
Minas a rajo abierto: Estas minas se explotan en la supercie utili-
zando una lnea de explosivos. Luego de la tronadura, que remueve el
material mineralizado, se realiza el carguo en camiones o en cintas
transportadoras, usando cargadores frontales o palas mecnicas,
que lo llevan hasta la Planta de Chancado para iniciar el proceso de
concentracin.
Minas subterrneas: Son las minas cuya explotacin se realiza bajo
tierra. En estas minas, el sistema de explotacin que se utiliza para
extraer las rocas es el de hundimientos por bloques.
Mineral: (1) Mezcla de minerales metalferos de mena y de ganga,
de los cuales al menos uno de los metales puede ser extrado con un
provecho.
Minerales mixtos: Dcese de los minerales o conjunto de ellos forma-
dos en la zona de oxidacin, mezclados con otros no alterados.
Minerales oxidados: Especies minerales formadas por alteracin
meterica en la zona de oxidacin de los yacimientos.
Minerales sulfurados: Especies minerales sulfuradas que no han su-
frido alteracin alguna en un yacimiento.
Mineraloga: Ciencia que se ocupa de la descripcin y el anlisis de
los minerales, sus propiedades fsicas y qumicas, su forma, composi-
cin, origen, yacimientos; estudia asimismo las leyes que determinan
dichas caractersticas.
Minimizar: Reducir lo ms posible el tamao de algo o quitarle im-
portancia.
Miscibles: (Miscibilidad) Propiedad de algunas sustancias por la que
forman mezclas homogneas.
Molcula: Unidad mnima de una sustancia que conserva sus pro-
piedades qumicas. Puede estar formada por tomos iguales o dife-
rentes.
Molibdenita: Sulfuro de molibdeno, de color gris acero y untuoso.
Molibdeno: Elemento qumico de nm. atm. 42. Metal escaso en la
corteza terrestre, se encuentra generalmente en forma de sulfuro. De
color gris o negro y brillo plateado, pesado y con un elevado punto de
fusin, es blando y dctil en estado puro, pero quebradizo si presenta
impurezas. Se usa en la fabricacin de aceros y lamentos resisten-
tes a altas temperaturas (Smb. Mo).
Molienda: Proceso mediante el cual se reduce el tamao del material
mineralizado a menos de 0,2 milmetro, de manera que sea adecua-
do para la otacin. Al material mineralizado que viene de la planta
de chancado se le agregan agua y algunos reactivos y se lleva a los
molinos de barra y de bolas. Los molinos giran y las barras o bolas
muelen el material.
Molienda autgena: El proceso de moler mineral en un cilindro rota-
torio, usando como medio de molienda trozos grandes y guijarros del
mismo mineral que est siendo molido, en vez de las bolas o barras de
acero convencionales.
Molienda semiautgena: El proceso de moler mineral en un cilindro
rotatorio en forma similar a lo que se realiza en el molino autgeno,
pero esta vez con la ayuda complementaria de bolas de acero de 5
hasta 6 pulgadas.
Molino: Equipo de molienda consistente en un tambor rotatorio, para
la molienda na de los minerales.
Molinos de barras: Son molinos de mquinas cilndricas que tienen
en su interior barras de acero que cuando el molino gira caen sobre
el mineral. Los molinos de barras realizan la molienda na, que es la
ltima etapa de molienda en la que el mineral que se entrega pasa por
un tamiz de malla de 1 mm
2
de seccin.
Molino de bolas: Un contenedor de forma cilndrica con bolas de ace-
ro en su interior en el cual es alimentado con el mineral triturado. El
molino de bolas es rotado, causando que las bolas caigan en casca-
da, a causa de lo cual se muele el mineral.
Molino SAG (SemiAutGeno): Es el molino utilizado en la molienda
semiautgena. Es de gran capacidad y recibe material directamente
del chancador primario. La mayor parte del material que sale de este
molino pasa a la etapa de otacin para obtener el concentrado de
cobre, y una menor proporcin va al molino de bolas para seguir mo-
lindolo.
Monoltico: (1) Que est hecho de una sola piedra. (2) De una pieza,
sin suras.
Mototrallas: Mquina de ruedas remolcadora que sirve para cubrir
depresiones o construir defensas y terraplenes.
Monxido de carbono: Es un gas txico que se produce cuando los
combustibles de carbono (gasolina, carbn y petrleo) se queman
de forma incompleta. Como estos combustibles se usan para hacer
funcionar mquinas, carros y calentar las casas, el monxido de car-
bono liberado durante la combustin es un peligro siempre presente.
Adems, este gas es inoloro y los primeros efectos de su inhalacin
son sutiles, lo cual puede provocar un grave dao antes que la vctima
se d cuenta.
Murena: Es un heteropolmero formado por una secuencia alternante
de N-acetil-glucosamina y el cido N-acetilmurmico unidos median-
te enlaces -1,4. La cadena es recta y no ramicada, constituyendo
392
la estructura bsica de la pared celular. Tambin se encuentra en la
pared celular de la Prochlorophyta.
N
Neutralizar: Contrarrestar el efecto de una causa por la concurrencia
de otra diferente u opuesta.
Neutro: (qumica) Se dice de las molculas que no se mueven en un
campo elctrico, bien por no poseer carga o por tenerlas compensa-
das (electricidad) Dicho de un cuerpo: Que posee cantidades iguales
de electricidad positiva y negativa.
Nquel: Elemento qumico de nm. atm. 28. Metal escaso en la cor-
teza terrestre, constituye junto con el hierro el ncleo de la Tierra, y
se encuentra nativo en meteoritos y, combinado con azufre y ars-
nico, en diversos minerales. De color y brillo de plata, duro, tenaz y
resistente a la corrosin. Se usa en el recubrimiento de supercies o
niquelado, en la fabricacin de bateras, y aleado, para fabricar mo-
nedas y aceros inoxidables (Smb. Ni).
Nitrato de plomo: Abono natural formado por una mezcla de nitratos y
extrado del caliche, que se encuentra en yacimientos situados en la
zona desrtica del norte de Chile.
Nivel de pisos: Trmino utilizado para denir la cota (altura) que debe
existir en los diferentes niveles de una faena minera. Generalmente,
el nivel queda determinado por la altura sobre el nivel del mar (en
metros). Por ejemplo, el nivel 3.000 (equivale a 3.000 m.s.n.m).
O
Odmetro: Aparato que cuenta los pasos.
Operacin minera: Es la funcin que se responsabiliza del manejo y
organizacin de los equipos de carga en la mina, as como de su-
pervisar el entorno, especialmente en lo referido a frentes de carga,
posicin de equipos de carguo y nivel de pisos.
Operador: Persona que, a bordo de una nave, tiene a su cargo las
comunicaciones por radio.
Oro: Elemento qumico de nm. atm. 79. Metal escaso en la corteza
terrestre, que se encuentra nativo y muy disperso. De color amarillo
brillante e inalterable por casi todos los reactivos qumicos, es el ms
dctil y maleable de los metales, muy buen conductor del calor y la
electricidad y uno de los ms pesados. Se usa como metal precioso
en joyera y en la fabricacin de monedas y, aleado con platino o pa-
ladio, en odontologa (Smb. Au).
Oxidacin: Una reaccin qumica causada por exposicin al oxgeno,
que resulta en un cambio en la composicin qumica de un mineral.
Oxidos: (oxides) En sentido estricto, se reere a minerales formados
por el enlace entre metales y metaloides con oxgeno. En minera, se
utiliza este trmino para referirse a todos los minerales derivados del
proceso de oxidacin de un yacimiento, es decir, el ataque del mine-
ral por parte del oxgeno proveniente de la atmsfera bajo la forma
de uidos oxidantes (agua, aire). Por esta razn, estos minerales se
forman cerca de la supercie. Entre los minerales oxidados de cobre
u xidos ms comunes se tienen los carbonatos (malaquita y azurita),
los sulfatos (brochantita y antlerita), el oxicloruro (atacamita y el sili-
cato hidratado crisocola).
Oxgeno: Elemento qumico de nm. atm. 8. Muy abundante en la
corteza terrestre, constituye casi una quinta parte del aire atmosf-
rico en su forma molecular O
2
. Forma parte del agua, de los xidos,
de casi todos los cidos y sustancias orgnicas, y est presente en
todos los seres vivos. Gas ms pesado que el aire, incoloro, inodoro,
inspido y muy reactivo, es esencial para la respiracin y activa los
procesos de combustin (Smb. O).
Ozono: Estado alotrpico del oxgeno, producido por la electricidad,
de cuya accin resulta un gas muy oxidante, de olor fuerte a marisco
y de color azul cuando se liquida. Se encuentra en muy pequeas
proporciones en la atmsfera despus de las tempestades.
P
Pala cable: Equipo de gran envergadura, que alcanza elevadas pro-
ducciones, con costos unitarios bajos y una alta disponibilidad mec-
nica. La pala de cable es uno de los equipos ms utilizados en faenas
mineras a cielo abierto debido a la productividad que puede alcanzar
en las operaciones de carga, respondiendo a la tendencia de las em-
presas mineras de mover una mayor cantidad de material (mineral y
estril).
Palas de arrastre: Son equipos de acero con alta resistencia al des-
gaste, que permite la carga y el arrastre del material.
Pala hidrulica: Es una mquina que se utiliza tanto en faenas de ex-
plotaciones mineras como en obras civiles. Los equipos ms peque-
os se usan para la apertura de zanjas, demolicin de estructuras,
etc.
Parana: Sustancias slidas, opalinas, inodoras, menos densas que
el agua y fcilmente fusibles, compuestas por una mezcla de hidro-
carburos, que se obtienen como subproducto de la destilacin del
petrleo. Tienen mltiples aplicaciones industriales.
Parmetros: Cada uno de los segmentos de un cristal que tiene como
393
origen el de los ejes.
Partculas: Parte pequea de materia.
Pendiente: Angulo que forma un plano o lnea horizontal. Cuesta o
declive de un terreno.
Percolacin: Dicho de un lquido: Moverse a travs de un medio po-
roso.
Perforacin: Es la primera etapa en la explotacin minera tanto para
la minera a cielo abierto como para la subterrnea. Consiste en la
creacin de una cavidad al interior de una formacin natural (roca) o
articial mediante la concentracin de una gran cantidad de energa
en una pequea supercie de ella, que permite vencer la resistencia
de sus componentes a la separacin.
Perxido: Oxido que tiene la mayor cantidad posible de oxgeno.
Peso especco: Cada mineral tiene un peso denido por centmetro
cbico; este peso caracterstico se describe generalmente compa-
rndolo con el peso de un volumen igual de agua; el nmero de masa
resultante es lo que se llama peso especico o densidad del mi-
neral.
pH: Se reere al grado de acidez o basicidad de una solucin, el cual
se mide por la concentracin del ion hidrgeno en sta. Se expresa
en valores que van desde 0 a 14, siendo el valor medio (7) correspon-
diente a una solucin neutra (por ejemplo, el agua para beber), en
tanto que valores ms bajos indican soluciones cidas y valores altos,
soluciones bsicas.
Pilar: Un bloque de mineral o roca slida dejada en el lugar para so-
portar estructuralmente el pique, las paredes o el techo de una mina.
Piques: Son los tneles verticales que comunican los niveles de hun-
dimiento con los de produccin y de transporte al interior de la mina
subterrnea.
Pirca: Pared de piedra en seco.
Pirita: Mineral compuesto por sulfuro de hierro, muy comn, brillan-
te y de color amarillo, que se encuentra como un mineral accesorio
en rocas gneas; en lones metalizados hidrotermales; en depsitos
de metamorsmo de contacto y en sedimentos anaerobios; y quizs
como resultado de la diferenciacin magmtica. A veces conocido
como oro de tontos.
Pirolusita: (Mn
4
+O
2
) Deriva de las palabras griegas piros que sig-
nica fuego y luou lavar, debido a que por su poder oxidante se
empleaba para eliminar del vidrio los colores debidos al hierro.
Pirometalurgia: Rama de metalurgia en que, la obtencin y rena-
cin de los metales se procede utilizando calor, como en el caso de
la fundicin. Prcticamente todos los metales como el hierro, nquel,
estao y la mayor parte del cobre, oro y plata son obtenidos desde el
mineral o su concentrado por mtodos pirometalrgicos. Es el ms
importante y ms antiguo de los mtodos extractivos de metales, uti-
lizado por el hombre.
Pirorrenacin: Proceso especial que se aplica en algunas fundicio-
nes, donde el cobre blster es sometido a un proceso nal de rena-
cin en un horno basculante.
Pivote: Punto de apoyo.
Plan minero: Programa de produccin de corto, mediano y largo plazo
de una faena minera, que contempla a lo menos el ritmo de produc-
cin (toneladas de mineral y estril), sectores por explotar, leyes y
destinos de los diferentes materiales que se extraen.
Planicacin: Es un proceso importante y complejo que requiere de
un mtodo, de herramientas y de la formulacin de un proyecto que
permita visualizar los objetivos y plan de accin necesarios para el
xito del mismo.
Planta: Una construccin o grupo de construcciones y su equipo con-
tenido, en los cuales es llevado a cabo un proceso o funcin; en una
mina puede incluir bodegas, equipo de guincheo, compresores, talle-
res de mantenimiento, ocinas, chancadores, molinos. Generalmente,
se reere a la planta de tratamiento del mineral.
Plata: Elemento qumico de nm. atm. 47. Metal escaso en la cor-
teza terrestre, se encuentra nativo, en granos o vetas, y en algunos
minerales. De color blanco, brillante, con sonoridad peculiar, muy
dctil y maleable y muy buen conductor del calor y la electricidad.
Se usa como catalizador, en la fabricacin de utensilios y monedas,
en joyera y en odontologa, y muchas de sus sales tienen empleo en
fotografa por ser sensibles a la luz (Smb. Ag, de su denominacin
latina argentum).
Platino: Elemento qumico de nm. atm. 78. Metal escaso en la cor-
teza terrestre, se encuentra siempre nativo, sea en granos, incluido
en ciertos minerales o aleado con otros metales. De color platea-
do, ms pesado que el oro, dctil y maleable, es prcticamente in-
atacable y funde a temperatura muy elevada. Se usa para fabricar
termmetros especiales, crisoles y prtesis, y sus aleaciones tienen
empleo en joyera, en electrnica y en la fabricacin de instrumentos
cientcos(Smb. Pt).
Plomo: Elemento qumico de nm. atm. 82. Metal escaso en la corte-
za terrestre, se encuentra en la galena, la anglesita y la cerusita. De
color gris azulado, dctil, pesado, maleable, resistente a la corrosin
y muy blando, funde a bajas temperaturas y da lugar a intoxicaciones
peculiares. Se usa en la fabricacin de canalizaciones, como antide-
tonante en las gasolinas, en la industria qumica y de armamento y
como blindaje contra radiaciones (Smb. Pb).
394
Polea: Rueda metlica de llanta plana que se usa en las transmisiones
por correas.
Polietileno: Polmero preparado a partir de etileno. Se emplea en la
fabricacin de envases, tuberas, recubrimientos de cables, objetos
moldeados, etc.
Polimerizacin: Reaccin qumica en la que dos o ms molculas se
combinan para formar otra en la que se repiten unidades estructura-
les de las primitivas y su misma composicin porcentual cuando stas
son iguales.
Polines: (poln) Rodillo que sirve para trasladar sobre l alguna cosa
de peso, hacindolo rodar.
Polvo: Residuo que queda de otras cosas slidas, molindolas hasta
reducirlas a partes muy menudas.
Polvorazo: Actividad del explosivo que se ha introducido en los tiros o
taladros despus del barrenado.
Poroso: Que tiene poros.
Potasio: Elemento qumico de nm. atm. 19. Metal muy abundante
en la corteza terrestre; se encuentra en forma de sales, generalmente
silicatos, en muchos minerales y en el agua del mar. De color blan-
co argnteo, blando y con punto de fusin muy bajo, su hidrxido, la
potasa, era conocido de antiguo como el lcali vegetal. Es un oligo-
elemento fundamental en el metabolismo celular, y algunos de sus de-
rivados se usan como fertilizantes (Smb. K, de Kalium, denominacin
latina de la potasa).
Pozos: Hoyo profundo para extraer mineral, para acceso y ventilacin
de las minas.
Presin: Magnitud fsica que expresa la fuerza ejercida por un cuerpo
sobre la unidad de supercie. Su unidad en el Sistema Internacional
es el pascal.
Pre-stripping: Es la apertura de la mina.
Procesos de fusin: El objetivo de la fusin es lograr el cambio de
estado que permite que el concentrado pase de estado slido a es-
tado lquido para que el cobre se separe de los otros elementos que
componen el concentrado. En la fusin el concentrado de cobre es
sometido a altas temperaturas (1.200 C) para lograr el cambio de
estado de slido a lquido. Al pasar al estado lquido, los elementos
que componen los minerales presentes en el concentrado se separan
segn su peso, quedando los ms livianos en la parte superior del
fundido, mientras que el cobre, que es ms pesado, se concentra en
la parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vacin-
dolas por vas distintas.
Proceso JBS: (jet bubbling smelting) Es una combinacin de fusin
de concentrado seco en un jet horizontal de oxgeno con oxidacin
adicional por burbujeo del fundido oxisulfurado colectado bajo el jet,
utilizan todas las ventajas del proceso de emulsin heterognea.
Proceso Mitsubishi: Es un proceso de fusin-conversin continua de
cobre en tres etapas.
Proceso productivo: Es la actividad o conjunto de actividades sobre
las cuales actan diversos factores externos e internos y que a travs
de la interaccin entre ellos y las actividades del proceso, permitirn
obtener uno o ms productos.
Productividad: Capacidad o grado de produccin por unidad de tra-
bajo, supercie de tierra cultivada, equipo industrial, etc.
Propano: Hidrocarburo gaseoso derivado del petrleo, con tres to-
mos de carbono, que tiene usos domsticos e industriales.
Protones: (protn) Partcula subatmica con carga elctrica positi-
va, que constituye el ncleo de los tomos junto con los neutrones, y
cuyo nmero, denominado nmero atmico, determina las propieda-
des qumicas del tomo.
Pulgadas: Medida ing. equivalente a 2,54 cm.
Pulpa: Mena pulverizada o molida en solucin.
Pulverizacin: (pulverizar) Reducir a polvo algo.
Pureza: Cualidad de puro: Libre y exento de toda mezcla de otra
cosa.
Puricacin: (puricar) Quitar de algo lo que le es extrao, dejndolo
en el ser y perfeccin que debe tener segn su calidad
PVC: Abreviatura de policloruro de vinilo. Polmero perteneciente al
grupo de resinas vinlicas, producido por polimerizacin del monme-
ro de cloruro de vinilo (CH
2
=CHCl). (densidad : 1,4 g / cm
3
)
Q
Quelantes: De la palabra griega chela, que signica garra. Este sig-
nicado original describe la funcin de una sustancia quelante. Esta
es una molcula que se agarra de ciertas clases de minerales y
metales sacndolos del lugar que ocupen. En metalurgia, la quelacin
se relacionada a la extraccin de las sustancias tiles en minerales.
Quemadores: Aparato destinado a facilitar la combustin del carbn
o de los carburantes lquidos o gaseosos en el hogar de las calderas
o de otras instalaciones trmicas.
Qumica: Ciencia que estudia la estructura, propiedades y transfor-
maciones de la materia a partir de su composicin atmica.
R
Rajo: Lugar de extraccin del mineral. Tajo.
Rampa: Es un camino inclinado que conecta niveles o reas de produc-
cin; son inclinadas para permitir el pasaje de vehculos motorizados.
395
Raspadores: Es un sistema utilizado para la limpieza de las correas
transportadoras.
Razn de concentracin: Corresponde a la cantidad de toneladas de
mineral requeridas para producir una tonelada de concentrado.
Reaccin: Accin que resiste o se opone a otra accin, obrando en
sentido contrario a ella.
Reactor: Instalacin preparada para que en su interior se produzcan
reacciones qumicas o biolgicas.
Reactor BCSP: Es un horno rectangular, dividido por una pared en
zona de fusin y de separacin.
Renacin: (renar) Hacer ms no o ms puro algo, separando las
heces y materias heterogneas o groseras.
Renera: Extraccin y puricacin de metales y minerales.
Renio: Elemento qumico de nm. atm. 75. Metal raro en la corteza
terrestre, se encuentra asociado a los minerales de molibdeno y pla-
tino. Tiene las mismas propiedades que este ltimo, y sus derivados
son parecidos a los del manganeso. Se usa en la construccin de
termopares, para fabricar contactos elctricos, y como catalizador
(Smb. Re).
Roca: Material de la corteza terrestre formado por la asociacin de
minerales cristalinos o amorfos que presenta caracteres homog-
neos.
Rol: Funcin que alguien o algo cumple.
S
Saturacin: Aadir una sustancia a un disolvente hasta que ste no
admita mayor concentracin de ella.
Secador rotatorio: Es un cilindro horizontal que rota alrededor de su
eje principal. El producto hmedo entra por un extremo y se mueve
hacia delante por una combinacin de la accin de la gravedad y el
arreglo de baes dentro del cilindro. A medida que ste rota el aire
atraviesa el producto cuando l cae. Los alimentos que se secan en
este equipo son polvos o granulados como el azcar renada, el almi-
dn de maz o el arroz paddy.
Sedimentacin: (1) Formado por la deposicin de material erosiona-
do. (2) Perteneciente a sedimentos depositados por los ros y corrien-
tes de agua.
Servicios mina: Juegan un rol preponderante en el mantenimiento
de los caminos y accesos, ya que cuando stos se encuentran en
buen estado permitirn desarrollar mejores maniobras a los equipos
productivos, producindose mejores rendimientos. Adems permitir
disminuir el desgaste, el dao a los neumticos y los aceros, por lo
que los costos se reducirn.
Siderrgico: Perteneciente o relativo a la siderurgia: Arte de extraer
hierro y de trabajarlo.
Sifn: Tubo doblemente acodado en que el agua detenida dentro de l
impide la salida de los gases de las caeras al exterior.
Slice: Mineral formado por silicio y oxgeno. Si es anhidro, forma el
cuarzo y, si est hidratado, el palo.
Silvina: (KCl) Deriva del nombre dado por los primeros qumicos como
sal digestiva de Sylvio, rerindose al qumico Sylvius de la Bo
(1614 - 1672).
Sinergia: Accin de dos o ms causas cuyo efecto es superior a la
suma de los efectos individuales.
Siniestro: Avera grave o prdida importante que sufren las personas
o la propiedad.
Slinger: Correa de alta velocidad.
Socavn: (1) Galera horizontal excavada desde la supercie para ac-
ceso al yacimiento y facilitar la explotacin mineral. Bocamina, gua.
(2) Labor horizontal en forma de tnel o galera.
Socucho: Es un ducto metlico o de hormign anclado a la roca re-
vestido con piezas de desgaste en acero, que une la chimenea con
el buzn.
Solidicacin: (solidicar) Hacer slido un uido.
Slido: Cuerpo que debido a la gran cohesin de sus molculas, man-
tiene forma y volumen constantes.
Solucin acuosa: Es una solucin rica de lixiviacin, y corresponde a
la fase portadora del metal o de los metales que interesa procesar por
extraccin, se denomina PLS (pregnant liquor solution).
Soluto: Que est disuelto.
Solvatacin: Es el proceso de interaccin entre las molculas de un
solvente y las de un soluto formando agregados. Algunos de estos
agregados son estables y tienen un nmero determinado de molcu-
las de solvente y otras no. Cuando el solvente es el agua, al proceso
se le llama hidratacin. Cualquier soluto covalente polar puede inte-
ractuar con solventes polares.
Sondajes: Perforaciones de pequeo dimetro y gran longitud que
se efectan para alcanzar zonas inaccesibles desde la supercie o
laboreos mineros. Los sondajes permiten obtener muestras de dichas
zonas a profundidades de hasta 1.200 m para ser estudiadas y anali-
zadas por los gelogos.
Stock mineral: Depsito o cuerpo mineral.
Stripping: Decapado, desmoldeo, desmontado, desprendimiento, ex-
traccin.
Subnivel: Es un sistema horizontal de trabajos subterrneos; nor-
malmente, los subniveles son usados solamente dentro de reas de
arranque cuando ellos son requeridos para la produccin.
396
Sulfato: Sal mineral u orgnica del cido sulfrico.
Sulfato frrico: Es un oxidante fuerte capaz de disolver una amplia
variedad de minerales sulfurados.
Sulfuro: Un compuesto de azufre con algn otro elemento, p.ej., sul-
furo de hierro, pirita.
Suministros: Insumos o productos de algo que se necesita, por ejem-
plo: electricidad, comunicaciones, agua potable e industrial, como
repuestos, neumticos, materiales, piezas de desgaste y otros.
Sustrato: Estrato que subyace a otro y sobre el cual puede inuir.
T
Talud: Inclinacin o declive del parmetro de un muro o de un terre-
no.
Telurio: Elemento qumico de nm. atm. 52. Escaso en la corteza te-
rrestre, se encuentra nativo o formando sales. De color grisceo o
pardo, sus propiedades son similares a las del azufre. Se usa como
aditivo en metalurgia, y como colorante en las industrias cermicas y
del vidrio (Smb. Te).
Temperatura: Magnitud fsica que expresa el grado o nivel de calor
de los cuerpos o del ambiente. Su unidad en el Sistema Internacional
es el kelvin (K).
Termodinmico: Parte de la fsica en que se estudian las relaciones
entre el calor y las restantes formas de energa.
Termlos: Dc. de las bacterias que tienen una temperatura ptima
de crecimiento superior a 45 C.
Ternarios: Son aquellos que estn formados por tres elementos dife-
rentes. Este conjunto de compuestos, igual que los binarios, incluye
substancias que pertenecen a funciones diferentes. Las ms impor-
tantes son:
1.- hidrxidos.
2.- cidos oxigenados u oxicidos.
3.- sales derivadas de los cidos oxigenados.
Textil: Perteneciente o relativo a los tejidos.
Titanio: Elemento qumico de nm. atm. 22. Metal abundante en la
corteza terrestre, se encuentra en el rutilo en forma de xido, en la es-
coria de ciertos minerales de hierro y en cenizas de animales y plan-
tas. De color gris oscuro, de gran dureza, resistente a la corrosin y
de propiedades fsicas parecidas a las del acero, se usa en la fabrica-
cin de equipos para la industria qumica y, aleado con el hierro y con
otros metales, se emplea en la industria aeronutica y aeroespacial.
Algunos de sus compuestos son muy opacos y, por su blanco intenso,
se utilizan en la fabricacin de pinturas (Smb. Ti).
Toberas: Son boquillas a travs de las cuales pasa el aire al interior
del horno desde la caja de viento.
Tolva de carga: Es la transferencia del material transportado hacia la
correa.
Top blowing: Soplar superior.
Tope: Frente de una labor minera. Cara, frente.
Topografa: Conjunto de principios y procedimientos que tienen por
objeto realizar la representacin grca de una parte de la supercie
terrestre, con sus formas y detalles tanto naturales como articiales.
Procede de topo (lugar) y grafos (descripcin).
Torque: Es el resultado de una fuerza que produce rotacin alrededor
de un eje.
Tostacin: Poner algo en presecia de fuego, para que lentamente se
le introduzca el calor y se vaya desecando, sin quemarse.
Txico: Perteneciente o relativo a un veneno o toxina.
Tricono: Elementos que se usan en la perforacin rotativa. Estn for-
mados por tres conos que giran en torno a un eje y que por despren-
dimiento van penetrando la roca.
Trona: Es una forma natural de carbonato de sodio, es un polvo blanco
a gris o amarillo y en algunos casos puede ser usado como una fuente
qumica de alcalinos muy barata.
Tronadura: Explosin del explosivo contenido en uno a ms tiros, para
quebrar mineral o roca o realizar una excavacin en roca o mineral.
Tneles: Excavaciones de tipo minero o civil preferentemente hori-
zontal, caracterizados por el alto y ancho, la seccin y por la funcin
que desempean. Se excavan en forma continua y constan de una o
dos salidas.
Tungsteno: Del sueco tungsten, piedra pesada, de tung, pesado, y
sten, piedra.
Turbina: Rueda hidrulica, con paletas curvas colocadas en su perife-
ria, que recibe el agua por el centro y la despide en direccin tangen-
te a la circunferencia, con lo cual aprovecha la mayor parte posible
de la fuerza motriz.
Turbulento: Se dice del movimiento de un uido en el que la presin y
la velocidad en cada punto uctan muy irregularmente, con la consi-
guiente formacin de remolinos.
U
Unidad de explotacin: Es el conjunto de todas las labores de un ya-
cimiento que son productivas o en condiciones de producir.
Uranio: Elemento qumico radiactivo de nm. atm. 92. Metal abun-
397
dante en la corteza terrestre, se encuentra principalmente en la pec-
blenda. De color blanco argnteo, muy pesado, dctil y maleable, es
fcilmente inamable, muy txico y se puede sionar. Se usa como
combustible nuclear, y sus sales se emplean en fotografa y en la in-
dustria del vidrio; uno de sus istopos se utiliz en la fabricacin de la
primera bomba atmica (Smb. U).
V
Vanadio: Elemento qumico de nm. atm. 23. Metal escaso en la cor-
teza terrestre, se encuentra disperso en minerales de hierro, titanio y
fsforo, y en forma de xido, asociado al plomo. De color gris claro,
dctil y resistente a la corrosin, se usa como catalizador, y, aleado
con aluminio o con hierro, mejora las propiedades mecnicas del hie-
rro, el acero y el titanio (Smb. V).
Varianza: Media de las desviaciones cuadrticas de una variable
aleatoria, referidas al valor medio de sta.
Velocidad: Magnitud fsica que expresa el espacio recorrido por un
mvil en la unidad de tiempo. Su unidad en el Sistema Internacional
es el metro por segundo (m/s).
Veta: Se llama al material compuesto por uno o varios minerales que
rellenan una grieta alargada dentro de una formacin rocosa. Puede
tener un espesor desde pocos centmetros hasta varios metros.
Viscosidad: Propiedad de los uidos que caracteriza su resistencia a
uir, debida al rozamiento entre sus molculas.
Volumen: Es el espacio que ocupa un cuerpo.
Volmenes de vaporizacin: Consiste en la oxidacin parcial de los
sulfuros del concentrado y en la eliminacin parcial del azufre de ste
como SO
2
y ocurre segn reacciones slido-gaseosas, a temperatu-
ras del orden de 500 a 800 C.
W
Wustita: (FeO) Estructura tipo NaCl deciente en Fe, dismutando a
alpha-Fe y Fe
3
O
4
por debajo de 570 deg.C. La deciencia en Fe puede
acomodarse de dos formas: Fe1-xO y FeO1+x; puede distinguirse la
correcta mediante la determinacin de la densidad del cristal. En el
caso ideal los cationes Fe2+ estn en huecos octadricos. Por cada
Fe2+ ausente, dos Fe2+ prximos se oxidan a Fe3+ y algunos de los
iones Fe3+ emigran a posiciones tetradricas de la red. Estos hue-
cos tetradricos ocupados estn arracimados formando un cluster
de Koch-Cohen. La ordenacin de estos clusters da lugar a una celda
unidad de mayor tamao, con menor simetra y se conoce con el nom-
bre de super-red o supercelda.
X
Xantatos: Son compuestos heteropolares que contienen un grupo
funcional inorgnico (inico), unido a una cadena de hidrocarburos.
Los xanatos son derivados del cido carbnico en el cual dos oxge-
nos son reemplazados por azufre y un hidrgeno por un grupo aril.
Y
Yacimiento: Es toda acumulacin o concentracin de una o ms sus-
tancias minerales tiles cuyas reservas lo hacen econmicamente
explotable.
Z
Zanja: Excavacin larga y angosta que se hace en la tierra con diver-
sos nes.
Zinc: Elemento qumico de nm. atm. 30. Metal abundante en la cor-
teza terrestre; se encuentra en forma de sulfuro, carbonato o silicato.
De color blanco, brillante y blando, se usa desde antiguo en la fabri-
cacin de pilas elctricas, para formar aleaciones como el latn, y
para galvanizar el hierro y el acero (Smb. Zn).
Zirconio: (circonio) Elemento qumico de nm. atm. 40. Metal no muy
abundante en la corteza terrestre, se encuentra casi siempre en for-
ma de silicato, en el circn. De color negro o gris acerado, es refrac-
tario, mal conductor de la electricidad y de gran resistencia mecnica
y a la corrosin. Se usa en lmparas de incandescencia, tubos de
vaco y en las industrias cermica, qumica, aeronutica y nuclear
(Smb. Zr).
Zona: Un rea de mineralizacin distinta.
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