EL MTODOHNGARO

Aignacion de carga para un centro de trabajo o taller

el proposito de un analisis de caragg es el de obtener una idea general de cual es la cantidad de trabajo a programar
en las instalaciones o el taller, con el objeto de obtener una idea generl del momento en que se pueden entregar los
pedidos a programar tomando como base la capacidad disponible . El analisis de carga no analiza una secuencia
presisa de los pedidos , ni tampoco desarrolla un programa detallado de cada pedido


1 carga a futuro o hacia adelante . Cosnsiste en ir asignando los trabajos a partir de la fecha actual hacia el futuro ;
suponiendo una capacidad finita o infinita en cada centro. El objetivo es determinar la fecha aproximada en que se
puede terminar un pedido , dado que los tiempo de espera en la cola se calculan en promedio y no de manera exacta .
En el caso de capacidad infinita el objetivo es determinar la cantidad requerida en cada periodo de tiempo . En este
metodo no importa rebasar la fecha de entrega

carga restrospectiva hacia atrs . Comienza fijando las fechas de entrega de cada pedido y carga las necesidades
de tiempo en cada centro de trabajo desde la ultima operacin hasta la pimera. En este caso existe la posibilidad de
exceder la capacidad de centro de trabajo , lo cual permitira decidir la cantidad de recursos necesarios para cumplir con
la carga programada
qu es la manufactura esbelta?
Manufactura esbelta son varias herramientas que le ayudar a eliminar todas las operaciones que no le
agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que
no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al trabajador. La
manufactura esbelta naci en japn y fue concebida por los grandes gurus delsistema de produccin toyota: william
edward deming, taiichi ohno, shigeo shingo, eijy toyoda entre algunos.
E
L sistema de manufactura flexible o manufactura esbelta ha sido definida como una filosofa de excelencia de
manufactura, basada en:
La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio
El respeto por el trabajador: kaizen
La mejora consistente de productividad y calidad


Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos14/manufact-esbelta/manufact-esbelta.shtml#ixzz2dXAtQPIL
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/manufactura%20esbelta.pdf

Este algoritmo se usa para resolver problemas de minimizacin, ya que es ms eficaz que el empleado para resolver
el problema del transporte por el alto grado de degeneracin que pueden presentar los problemas de asignacin.

El mtodo Hngaro es un mtodo de optimizacin de problemas de asignacin, conocido como tal gracias a que los
primeros aportes al mtodo clsico definitivo fueron de DnesKnig y JenEgervry dos matemticos hngaros.


.
RESOLUCIN DE UN PROBLEMA DE ASIGNACIN MEDIANTE EL MTODO HNGARO
EL PROBLEMA

La compaa de manufactura "Jimenez y Asociados" desea realizar una jornada de mantenimiento preventivo a sus
tres mquinas principales A, B y C. El tiempo que demanda realizar el mantenimiento de cada mquina es de 1 da,
sin embargo la jornada de mantenimiento no puede durar ms de un da, teniendo en cuenta que la compaa cuenta
con tres proveedores de servicios de mantenimiento debe de asignarse un equipo de mantenimiento a cada mquina
para poder cumplir con la realizacin del mantenimiento preventivo. Teniendo en cuenta que segn el grado de
especializacin de cada equipo prestador de servicios de mantenimiento el costo de la tarea vara para cada mquina
en particular, debe de asignarse el equipo correcto a la mquina indicada con el objetivo de minimizar el costo total de
la jornada. Los costos asociados se pueden observar en la siguiente tabla:
Bryan Antonio Salazar Lopez
PASO 1
Encontramos el menor elemento de cada fila
Bryan Antonio Salazar Lpez
PASO 2
Construimos una nueva matriz con las diferencias entre los valores de la matriz original y el elemento menor de la fila
a la cual corresponde.
Bryan Antonio Salazar Lpez
PASO 3
En la matriz construida en el paso anterior se procede a efectuar el paso 1 esta vez en relacin a las columnas, por
ende escogemos el elemento menor de cada columna. Igualmente construimos una nueva matriz con la diferencia
entre los valores de la matriz 2 y ele elemento menor de la columna a la cual corresponde cada valor.
Bryan Antonio Salazar Lpez
PASO 4
En este paso trazaremos la menor cantidad de combinaciones de lineas horizontales y verticales con el objetivo de
cubrir todos los ceros de la matriz de costos reducidos.
Bryan Antonio Salazar Lpez
Como se puede observar el menor nmero de lineas horizontales y/o verticales necesarias para cubrir los ceros de las
matriz de costos reducidos es igual a 2, por ende al ser menor que el nmero de filas o columnas es necesario recurrir
al paso 5.
PASO 5
En este paso seleccionamos el menor elemento de los elementos no subrayados.

Luego se procede a restarse de los elementos no subrayados y a adicionarse a los elementos ubicados en las
intersecciones de las lineas, en este caso existe una nica interseccin (3).
Bryan Antonio Salazar Lpez
Ahora ya efectuado este paso pasamos al paso 4.
Bryan Antonio Salazar Lpez
Ahora observamos como se hace necesario trazar tres lineas (la misma cantidad de filas o columnas de la matriz) por
ende se ha llegado al tabulado final, en el que por simple observacin se determina las asignaciones ptimas.
Bryan Antonio Salazar Lpez
Por ende la asignacin que representa el menor costo para la jornada de mantenimiento preventivo determina que el
Equipo 1 realice el mantenimiento de la Mquina 1, el Equipo 2 realice el mantenimiento de la Mquina 3 y el Equipo 3
realice el mantenimiento de la Mquina 2, jornada que tendr un costo total de 17 unidades monetarias.
RESOLUCIN DE UN PROBLEMA DE ASIGNACIN MEDIANTE PROGRAMACIN LINEAL
EL PROBLEMA
La compaa de manufactura "Jimenez y Asociados" desea realizar una jornada de mantenimiento preventivo a sus
tres mquinas principales A, B y C. El tiempo que demanda realizar el mantenimiento de cada mquina es de 1 da,
sin embargo la jornada de mantenimiento no puede durar ms de un da, teniendo en cuenta que la compaa cuenta
con tres proveedores de servicios de mantenimiento debe de asignarse un equipo de mantenimiento a cada mquina
para poder cumplir con la realizacin del mantenimiento preventivo. Teniendo en cuenta que segn el grado de
especializacin de cada equipo prestador de servicios de mantenimiento el costo de la tarea vara para cada mquina
en particular, debe de asignarse el equipo correcto a la mquina indicada con el objetivo de minimizar el costo total de
la jornada. Los costos asociados se pueden observar en la siguiente tabla:

VARIABLES DE DECISIN
Las variables de decisin de este tipo de problemas es igual a las variables de cualquier modelo de transporte
tradicional, es decir variables X
i,j
donde i {Equipo de mantenimiento 1,2,3} y j {Mquina 1,2,3}, y corresponden a
variables binarias en las cuales el valor 1 significa la asignacin de un equipo de mantenimiento a una mquina en
particular.
RESTRICCIONES
Dado que un equipo de mantenimiento no puede ser asignado a ms de una maquinaria, esta caracteristica debe de
restringirse mediante las siguientes inecuaciones.
X
1,1
+ X
1,2
+ X
1,3
= 1
X
2,1
+ X
2,2
+ X
2,3
= 1
X
3,1
+ X
3,2
+ X
3,3
= 1
Adems debe restringirse el hecho de que cada mquina solo requiere de un equipo de mantenimiento, por ende
X
1,1
+ X
2,1
+ X
3,1
= 1
X
1,2
+ X
2,2
+ X
3,2
= 1
X
1,3
+ X
2,3
+ X
3,3
= 1
Adems se hace necesario que para efectos de resolucin en cualquier paquete de herramientas se especifique que
esta variables corresponden al conjunto de los enteros (por obvias razones) y que deben ser mayores que cero (dado
que es un problema de minimizacin esta restriccin se hace muy necesario).
X
i,j
0
X
i,j
{Z}
FUNCIN OBJETIVO
Z
MIN
= 10X
1,1
+ 9X
1,2
+ 5X
1,3
+ 9X
2,1
+ 8X
2,2
+ 3X
2,3
+ 6X
3,1
+ 4X
3,2
+ 7X
3,3


INGRESANDO LOS DATOS A WINQSB

RESULTADOS OBTENIDO MEDIANTE EL WINQSB

Por ende la asignacin que representa el menor costo para la jornada de mantenimiento preventivo determina que el
Equipo 1 realice el mantenimiento de la Mquina 1, el Equipo 2 realice el mantenimiento de la Mquina 3 y el Equipo 3
realice el mantenimiento de la Mquina 2, jornada que tendr un costo total de 17 unidades monetarias.