INTRODUCCIN Los sistemas de mantenimiento que sigue una compaa estn determinados por varias fuerzas; la ms importante de estas

es la necesidad que tiene la gerencia de obtener la mxima disponibilidad de las maquinarias al menor costo posible, las cuales deben producir con el fin de poder satisfacer los requerimientos de los clientes en cuanto a tiempo, calidad en el producto final, recuperar las inversiones y asegurar la rentabilidad del negocio. La aparicin de fallas reducen la disponibilidad de las maquinas y, en consecuencia, la produccin; generando un impacto negativo en las ganancias de la corporacin. Los departamentos encargados de el mantenimiento, deben poner en prctica acciones que permitan contrarrestar los efectos de las fallas, ya sea llevando a cabo acciones antes de que ocurran dichas fallas (mantenimiento preventivo/predictivo) o haciendo las reparaciones necesarias (correctivo). Aunado a esta se debe contemplar un plan de mantenimiento basado en riesgos, para una forma correcta de aplicar el mantenimiento a los diferentes equipos e instalaciones de la empresa, constituye un gran reto, es por ello que para tratar de enfrentar este reto es necesaria la aplicacin de una metodologa que permita evaluar los riesgos. La presente investigacin est estructurada en 3 Captulos, a saber: En el Captulo I: se presenta El Problema, se hace referencia al planteamiento y su formulacin, los objetivos, la importancia y la justificacin de la investigacin. En el Captulo II: se presenta el Marco Terico, donde se exponen los fundamentos tericos relacionado con el estudio, y la definicin de trminos. En el Captulo III: se indica el Marco Metodolgico, en el cual se establecen los lineamientos metodolgicos, seccin que da a conocer la modalidad de la investigacin, la tcnica de instrumentos de recoleccin de datos, el procedimiento seguido, y el sistema de variables.

CAPTULO I EL PROBLEMA Formulacin del Problema JF, C.A., es una empresa, privada con personalidad jurdica propia, con duracin de 20 aos, registrada el 21 de Noviembre de 1.986, con el objeto de fabricar, desarrollar, producir y comercializar aislantes elctrico trmicos de baja y alta temperatura, segn los requerimientos del cliente. La seguridad y salud laboral a nivel mundial se ha preocupado por la aplicacin de medidas y el desarrollo de las actividades necesarias para la prevencin de riesgos derivados del trabajo. De esta materia se ocupa el convenio 155 de la Organizacin Industrial del Trabajador (OIT) sobre seguridad y salud de los trabajadores y medio ambiente del trabajo. Donde se construye en un medio ambiente de trabajo adecuado, con condiciones de trabajo justas, donde los trabajadores y trabajadoras puedan desarrollar una actividad con dignidad y donde sea posible su participacin para la mejora de las condiciones de salud y seguridad. En los ltimos tiempos todos los pases del mundo, se han preocupado por esta situacin entre ellas: precios, tiempos de entrega, calidad del trabajo, y renovacin constante de tecnologa; la empresa ha logrado posicionarse en el mercado local como competitiva sus productos, en bienestar del trabajador y el medio ambiente. En Venezuela se le ha dado importancia a la proteccin del trabajador y del medio ambiente, frente a los riesgos laborales exige una actuacin en la empresa que

desborda el mero cumplimiento formal de un conjunto predeterminado, ms o menos amplio, de deberes y obligaciones empresariales y, ms an, la simple correccin a posteriores situaciones de riesgo ya manifestadas. Donde la planificacin de la prevencin desde el momento mismo del diseo del proyecto empresarial, la inicial evaluacin de los riesgos laborales y su actualizacin peridica a medida que se alteren las circunstancias, la ordenacin de un conjunto coherente y globalizador de medidas de accin preventiva adecuadas a la naturaleza de los riesgos detectados y el control de la efectividad de dichas medidas constituyen los elementos bsicos del nuevo enfoque en la prevencin de riesgos laborales. Y, junto a ello, se completa con la informacin y la formacin de los trabajadores dirigidas a un mejor conocimiento tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma de prevenirlos y evitarlos, de manera adaptada a las peculiaridades de cada centro de trabajo, a las caractersticas de las personas que en l desarrollan su prestacin laboral y a la actividad concreta que realizan. En la regin Guayana especficamente en las empresas bsicas se ha venido evaluando, en el mbito de la severidad del dao, se clasifican en ligeramente daino, como los daos superficiales y las molestias e irritacin; daino, cuando se trata de quemaduras, conmociones, ya en los ltimos meses el trabajador ha sufrido fracturas menores, sordera, dermatitis, asma, ambiente del rea de trabajo y extremadamente, en casos de amputaciones, fracturas mayores, envenenamientos, cncer o enfermedades agudas y que acorten severamente la vida. En cuanto a la probabilidad de que el dao ocurra, se manejan tres categoras: la baja, cuando el dao ocurrir raras veces; la media, si ocurrir algunas veces, y la alta, cuando ocurrir siempre o casi siempre todos esta situacin es productos de la ejecucin de las actividades de mantenimiento.

De no controlar esta situacin cada da el trabajador y el medio ambiente estarn expuestos cada da ms por las mquinas, que debido al tiempo de uso causan problemas graves trayendo como consecuencia perdida para la empresa. Aumentando la clientela de un modo progresivo, generndose as un compromiso de mantener estas caractersticas, y teniendo que implementar sistemas de mejora continua, en temas como seguridad, higiene, salud, calidad, mantenimiento, entre otros, que garanticen la atencin ptima, adaptndose a estos cambios dentro de la empresa. La empresa JF, C.A., tiene sus mquinas en el Taller General la cual se encarga de fabricar, desarrollar, producir y comercializar aislantes elctricos trmicos de baja y alta temperatura, segn los requerimientos del cliente. A pesar de cumplir con los requerimientos establecidos por la organizacin con sus comprador o usuarios, se ha venido presentado mltiple fallas repetitivas en el torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE, las cuales se tiene: la prdida de aceite, ruptura del tanque de condensado por efecto de la corrosin, ocasionando la fuga al ambiente de los fluidos que estos se utilizan en la mquina para el maquinado de las piezas de forma que, bajo la consideracin de que la empresa maneja productos combustibles e inflamables, una fuga, implicara incidente tales como: de incendio o explosin que podra desencadenar prdidas humanas y materiales o bien, en caso de no ocurrir accidentes, implicara prdidas econmicas por paradas de la empresa no programadas dependiendo del impacto que genere el equipo averiado para la operacin de la misma. Todos estas averas ocurridas en el torno paralelo, han venido ocurriendo riesgos para el humanos y el medio ambiente, ya que el trabajador al momento de realizar las actividades de mantenimiento corren el riesgo de presentarse incidentes tanto para l como para el medio ambiente. Por tal razn surge la necesidad de disear un plan de mantenimiento basado en riesgos al torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE, ubicada en el rea del

taller de mquinas y herramientas, implementando un mejoramiento en las actividades que se efectuaran en dicho equipos y para aprovechar al mximo los beneficios que genera el nuevo plan, logrando aumentar la productividad y la vida til de la mquina a fin de garantizar su disponibilidad; generando a su vez planes y manuales de operacin para el mantenimiento y uso del torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE respectivamente. As como un control de esta gestin y un registro de los riesgos asociados a dicho equipo, que se lleven a cabo en lo sucesivo. De no resolverse esta situacin el trabajador como los equipos, aunado al medio ambiente, estaran en graves problemas, ya que se veran afectados drsticamente por lo antes mencionado. Vale destacar que actualmente el mantenimiento preventivo es el aplicado al torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE y el mismo no contemplan los riesgos que se puedan presentar al momento de ejecutar las actividades de mantenimiento. Objetivos de la Investigacin Objetivo General Elaborar un plan de mantenimiento basado en riesgos al torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE para la empresa JF, C.A. Puerto Ordaz, Estado Bolvar. Objetivos Especficos 1. Recopilar informacin sobre el historial de falla del equipo, para conocer sus condiciones actuales. 2. Estipular la frecuencia y severidad o gravedad de las fallas del torno.

3. Elaborar los planes de mantenimiento del to rn o p ar al el o marca TST TOS CELAKOVICE segn el nivel de riesgo asociado. 4. Analizar los costos asociados al nuevo plan de mantenimiento basado en riesgos. Justificacin de la Investigacin La realizacin de este trabajo se fundamenta en la elaboracin de un plan de mantenimiento basado en riesgo al torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE, que permita la organizacin de los trabajos de mantenimiento, un mejor control de los mismos, contar con registros, indicadores y un seguimiento eficaz, en el que se conozca la maquina a fondo, su filosofa de funcionamiento, las fallas que pueda presentar a futuro ocasionando riesgos impactantes en el medio ambiente y al operador como tal., actuando as de manera oportuna y eficaz. Mejorando continuamente el proceso, de acuerdo a la toma de decisiones estratgicas en cada circunstancia que se presente con el equipo. Por lo antes expuesto la es necesario trabajar con el plan de mantenimiento basado en riesgos, ya que la empresa se ve afectada econmicamente por esta problemtica ya planteada. Limitaciones Una de las principales limitantes que se han presentado para el desarrollo de la investigacin ha sido la falta de informacin referida a otras investigaciones que sirvan como antecedentes relacionados con el tema que se est desarrollando, debido a que este nuevo formato se est implantando nuevo en la empresa.

CAPTULO II MARCO REFERENCIAL Antecedentes de la Investigacin En el presente trabajo de investigacin se ubicaron los siguientes antecedentes relacionados con la investigacin, los cuales a pesar de no coincidir con el ttulo del presente estudio, guardan relacin estructural, de forma y fondo con el tema: Valdez, K. (2013) en su Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Industrial de la Universidad Nacional Experimental Politcnica de Guayana (UNEXPO), titulado: Optimizacin de la Gestin de Mantenimiento baado en riesgo del Taller Hidrulica de Sidor, C.A., concluye al respecto: La optimizacin de la Gestin de Mantenimiento influye directamente en la mejorar de la calidad del servicio prestado, lo que en trminos mensurables se puede percibir en una mayor disponibilidad de los elementos hidrulicos y neumticos de los sistemas de planta, que a su vez se traduce en la reduccin de paradas, costos, errores de produccin entre otras cosas como los riesgos laborales y ambientales. Ivn, T. (2012) en su Trabajo de Grado para optar al ttulo de Especialista en Gerencia de Mantenimiento de la Universidad Nacional Experimental Politcnica Antonio Jos de Sucre (UNEXPO), titulado: Diseo de un Plan de Mantenimiento basado en riesgos laborales y ambientales en el "Sistema de deshidratacin/desalacin del Mdulo de produccin y Emulsificacin-1 (MPE1) del Distrito Morichal, aclara que: En este sentido, hay que comprender y tener conciencia que la realizacin del mantenimiento adecuado permitir que haya una mayor disponibilidad de los equipos, menos fallas, menos paradas de emergencia, menos riesgos y disminucin de los costos. Por lo tanto de la ejecucin de un buen 7

mantenimiento depender una mayor productividad y el cumplimiento al cliente en tiempo, forma y, en consecuencia, una mayor rentabilidad para la empresa". Leonardo, M. (2012) en su Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Industrial de la Universidad Nacional Experimental Politcnica de Guayana (UNEXPO), titulado: Diseo de un Sistema de Mantenimiento Basado en riesgos para las Gras puente NKM. Cambiadoras de nodos de las Celdas P-19, en CVG VENALUM, asegura: Cuando se presenta una falla funcional el Objeto, deja de hacer lo que sus usuarios quieren que haga. Estas fallas slo pueden ser identificadas luego de haber definido las funciones y parmetros de funcionamiento del activo. Se deben de definir fallas funcionales por cada funcin. Una funcin puede tener varias fallas funcionales, las cuales se deben registrar. Bases Tericas Seguridad Industrial (Seguridad del Trabajo) Es el conjunto de normas tcnicas destinadas a proteger la vida, salud e integridad fsica de las personas y a conservar los equipos e instalaciones en las mejores condiciones de productividad. Tcnica de prevencin de los accidentes de trabajo que acta analizando y controlando los riesgos originados por los factores mecnicos ambientales. Riesgo laboral Es todo aquel aspecto del trabajo que tiene la potencialidad de causar un dao. La prevencin de riesgos laborales es la disciplina que busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la identificacin, evaluacin y control de los peligros y riesgos asociados a un proceso productivo, adems de fomentar el

desarrollo de actividades y medidas necesarias para prevenir los riesgos derivados del trabajo. Inspeccin Basada en Riesgo (IBR) El riesgo es un trmino de naturaleza probabilstica, que se define como la probable ocurrencia de un evento no deseado o falla, con consecuencias que se traducen en prdidas. Matemticamente el riesgo se calcula con la siguiente ecuacin: Riesgo= Probabilidad de falla x Consecuencias El anlisis de la ecuacin de riesgo, permite entender el poder de ste indicador para la toma de decisiones, debido a que el mismo, combina probabilidades frecuencias de falla con consecuencias, permitiendo la comparar unidades que normalmente presentan altas frecuencias de falla con bajas consecuencias, con equipos que normalmente presentan patrones de baja frecuencia de falla y alta consecuencia, como es el caso de los equipos estticos. Evaluacin de consecuencias El riesgo de un conjunto de equipos solo ser comparado si ste basados en el mismo tipo de consecuencia. Debido a ello, los tipos de consecuencia a ser considerados en la jerarquizacin deben ser establecidos antes de iniciar el anlisis. Los factores que afectan las consecuencias de fuga son: Tipo de fluido que contiene cada equipo. Cantidad de fluido (Libras) por equipo. Sistema de aislamiento y mitigacin. Temperatura de operacin.

Tipo de descarga. Grupo de inventario Tamao de agujero.

Frecuencia genrica de falla Las frecuencias de falla genricas se derivan de una base estadstica de datos compilada por American Petroleum Institute, de varias fuentes a nivel mundial tales como, registros disponibles de histricos de falla de equipos de varias plantas, empresas o industrias, fuentes de literatura, reportes y base de datos financieros. El uso de las frecuencias genricas se justifica debido a que los equipos estticos de una planta presentan patrones de baja frecuencia de fallas y por ende no se tiene un historial de fallas que permitan algn tipo de anlisis estadstico, por lo tanto estas frecuencias representan un punto de partida en la estimacin de la probabilidad de falla y no la verdadera probabilidad para equipos de una planta determinada. Mantenimiento Se define como la combinacin de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas. El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define al mantenimiento como: "El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado normal de operacin, para cumplir un servicio determinado en condiciones econmicamente favorable y de acuerdo a las normas de proteccin integral." Para Moubray (1997), el mantenimiento

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significaba "Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas". Por su parte Anzola (1992), lo describe como "Aqul que permite alcanzar una reduccin de los costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas". A partir de los criterios formulados por los autores citados, en relacin al concepto de mantenimiento, se puede definir como el conjunto de actividades que se realizan a un sistema, equipo o componente para asegurar que contine desempeando las funciones deseadas dentro de un contexto operacional determinado. Su objetivo primordial es preservar la funcin, las buenas condiciones de operabilidad, optimizar el rendimiento y aumentar el perodo de vida til de los activos, procurando una inversin optima de recursos. Tipos de Mantenimiento Segn el estado del activo Mantenimiento Operacional: Se define como la accin de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayora de los casos con el activo en servicio sin afectar su operacin natural. La planificacin y programacin de este tipo de mantenimiento es completamente dinmica la aplicacin de los planes de mantenimiento rutinario se efecta durante todo el ao con programas diarios que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operacin, en este sentido el objetivo de la accin de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para las condiciones mnimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad. El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de direccin de la organizacin con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de equipos, herramientas y personal artesanal para la ejecucin de las tareas de campo son obtenidos de empresas de servicio.

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Mantenimiento Mayor: Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de inversin o costo del mantenimiento y requerimientos de planificacin y programacin son de elevada magnitud, dado que la razn de este tipo de mantenimiento reside en la restitucin general de las condiciones de servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un periodo de tiempo considerable con la mnima probabilidad de falla o interrupcin del servicio y dentro de los niveles de desempeo o eficiencia requeridos. La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de ejecucin, los requerimientos de inversin, la magnitud y alcance de los trabajos, ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operacin normal de los activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades del mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince aos dependiendo del grado de severidad del ambiente en que est expuesto el componente, la complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnolgico de componentes y materiales, polticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria. Segn las actividades realizadas Mantenimiento Preventivo: El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto operacional donde se ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias de realizacin de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos.

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Mantenimiento Correctivo: Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas con el objetivo de restaurar la funcin de un activo una vez producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la ausencia tareas de mantenimiento y, a requerimientos de produccin que generan polticas como la de "repara cuando falle". Existen desventajas cuando dejamos trabajar una mquina hasta la condicin de reparar cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubiera inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas. Mantenimiento Predictivo: Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el anlisis tcnico, programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecnicas, anlisis de aceite, anlisis de termografa infrarrojo, anlisis de ultrasonido, monitoreos de condicin, entre otras. Mantenimiento Proactivo: Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos. Mantenimiento por Averas: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la

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aparicin de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista. Segn su ejecucin en el tiempo Mantenimiento Rutinario: Est relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carcter diario. Mantenimiento Programado: Est relacionado a los trabajos recurrentes y peridicos de valor sustancial. Parada de Planta: Est relacionado al trabajo realizado durante paradas planificadas. Extraordinario: Est relacionado al trabajo causado por eventos impredecibles. Costos asociados a Mantenimiento El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de produccin del producto, es por ello que la racionalizacin objetiva de los mismos permitir ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A travs de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que siempre haba sido manejado como un instrumento de restitucin global sin considerar los costos de oportunidad de la inversin, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecucin, la magnitud adecuada del alcance del trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la accin de mantenimiento por el periodo de operabilidad establecido en los anlisis. A continuacin se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento:

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Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada. Materiales: Consumibles y Componentes de Reposicin. Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecucin de la actividad de mantenimiento. Costos Indirectos: Artculos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logstica de ejecucin (transporte, comunicacin, facilidades). Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de produccin o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento. Beneficios del Mantenimiento El mantenimiento an cuando tiene un costo asociado y por lo general ha sido manejado como un factor negativo en las organizaciones, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de asertividad y de necesidad de esta inversin, por lo cual en cualquier momento un anlisis costo beneficio de la accin de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicacin de la misma y la comprensin clara de las razones potenciales que obligan a su realizacin. Los beneficios ms relevantes alcanzados en una organizacin con la aplicacin de un mantenimiento oportuno son: Disminucin del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o no visualizadas. Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalacin o Equipo: Esto se logra con la reduccin de costos operativos e incremento de la produccin. 15

Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales. Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organizacin con un realce de la impresin de clientes y entorno, as como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones. Estrategias de Mantenimiento

Tareas y Planes Tareas de Mantenimiento: Son aquellas que nos ayudan a decidir qu hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea tcnicamente factible depende de las caractersticas de la falla y de la tarea. Las tareas se clasifican en: Tareas a Condicin: Consisten en chequear si los equipos estn fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Estn basadas en el hecho de que un gran nmero de fallas no ocurren instantneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un perodo de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado. El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta que se convierte en una falla funcional est determinado por el intervalo P-F. Tareas Cclicas de Reacondicionamiento: Consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de falla.

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Tareas de Sustitucin Cclicas: Consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de sus estados en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la "vida til" de los elementos. Tareas "a falta de": Son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la bsqueda de fallas, el no realizar ningn tipo de mantenimiento y el rediseo. Las tareas "a falta de" estn regidas por las consecuencias de la falla. Adems de decidir qu debe hacerse para que un activo no pierda su funcin, es necesario responder las siguientes preguntas: Cundo debera ejecutarse? Quin debera ejecutar la tarea?. La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la gerencia de la empresa, por lo general se selecciona a la persona o personas que estn en la mejor condicin para llevar a cabo la tarea eficiente. Planes de Mantenimiento. Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la funcin de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber: Plan estratgico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que sern sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversin y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan. Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parmetros de cmo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos especficos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos,

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los equipos de trabajo y las personas dentro de una organizacin deben lograr comnmente a corto plazo y en forma concreta. Los planes operativos se emplean como instrumento de implementacin a corto plazo para la consecucin de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratgicos que por s solos no pueden garantizar el xito de su ejecucin. Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.) El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofa como: El conjunto de las mejores prcticas operacionales y de mantenimiento, que rene elementos de distintos enfoques organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas. La categora Clase Mundial, exige la focalizacin de los siguientes aspectos: Excelencia en los procesos medulares. Calidad y rentabilidad de los productos. Motivacin y satisfaccin personal y de los clientes. Mxima confiabilidad. Logro de la produccin requerida. Mxima seguridad personal. Mxima proteccin ambiental. Planificacin y Programacin Proactiva La planificacin y programacin son bases fundamentales en el proceso de gestin de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida til y los

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niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por unidad producida. El proceso de gestin de mantenimiento y confiabilidad debe ser metdico y sistemtico, de ciclo cerrado con retroalimentacin. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados. Confiabilidad Operacional Existen cuatro parmetros operacionales a los que se debe hacer un adecuado anlisis cuando se quiere realizar un programa para optimizar la Confiabilidad Operacional de un activo. Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional debemos establecer planes y estrategias para lograr asentar las bases del xito. Esos planes y estrategias consideran los siguientes aspectos: Evaluacin de la situacin en cuanto al tipo de equipos, modos de falla relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones. Diseo del sendero, para poder orientar la secuencia de las metodologas que mejor se adaptan a las circunstancias. Generar niveles de iniciativas que permitan determinar el impacto potencial de cada una visualizando el valor agregado. Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de metodologas y pericia. Elementos bsicos de Confiabilidad Los anlisis de confiabilidad estn conformados por una serie de elementos intrnsecos en las estructuras de los procesos, as como una serie de herramientas y filosofas, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la informacin referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los planes de mantenimiento.

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Herramientas de Confiabilidad Operacional La confiabilidad como metodologa de anlisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemtica a fin de poder determinar el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigacin y de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al custodio o dueo del activo su integridad y continuidad operacional. Las herramientas en cuestin estn basadas sobre una plataforma de clculo de probabilidades estadsticas y ponderaciones relativas de los elementos financieros, operacionales, histricos y de seguridad. El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la condicin ms probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisiones que van a direccionar la formulacin de planes estratgicos de mantenimiento de los activos de una organizacin, no obstante, es importante aclarar que las mismas solo podrn ser tiles y efectivas si son manejadas dentro de la Sinergia de un Equipo Natural de Trabajo. Inspeccin Basada en Riesgos (I.B.R) Se trata de una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar. El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas las probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas se encuentra la severidad de las consecuencias, el objetivo final es determinar riesgos. Anlisis de Criticidad (A.C) El Anlisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerrquicos en sistemas, equipos y componentes en funcin del impacto global que

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generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numrico o estatus, en funcin de una matriz que combina la condicin actual del equipo, el nivel de produccin de cada equipo o instalacin, el impacto ambiental y de seguridad, la produccin. Optimizacin Costo Riesgo (O.C.R): 19 La Optimizacin Costo Riesgo es una metodologa que permite determinar los costos asociados a la realizacin de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos involucrados, para identificar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento con base al costo total mnimo/ptimo que genera. Objetivo de una Optimizacin Costo Riesgo Determinar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento preventivo por medio de la realizacin de un balance de costos / riesgos asociados a estas actividades y los beneficios que generan. Anlisis Causa Raz (A.C.R.) Es una herramienta sistemtica que se aplica con el objetivo de determinar las causas que originan las fallas, sus impactos y frecuencias de aparicin, para luego mitigarlas o suprimirlas totalmente. Se aplica generalmente en problemas puntuales para equipos crticos de un proceso o cuando existe la presencia de fallas repetitivas. Para aplicar un Anlisis Causa Raz se debe tener una definicin clara de sistema para comprender la interrelacin existente entre los diversos niveles de un proceso, lo que nos permitir a la hora de realizar un estudio, considerar todos los factores, aspectos y condiciones que estn presentes en un entorno, ya que cualquiera de ellos puede

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generar una falla. El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1995), define el sistema como: "el conjunto de elementos definido por cada uno de sus atributos y relacionados entre s por medio de vnculos para lograr determinados objetivos, dentro de un cuadro de limitaciones definidas" Objetivo del Anlisis Causa Raz. Determinar el origen de una falla, la frecuencia con que aparece y el impacto que genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones, elementos y afines que podran originarla, con la finalidad de mitigarla o redimirla por completo una vez tomadas las acciones correctivas que nos sugiere el mencionado anlisis. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.) Es una metodologa que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su contexto de operacin. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuales son sus posibles fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus consecuencias. A partir de la evaluacin de las consecuencias es que se determinan las estrategias ms adecuadas al contexto de operacin, siendo exigido que no slo sean tcnicamente factibles, sino econmicamente viables. Las Siete Preguntas Bsicas del M.C.C. El M.C.C centra su atencin en la relacin existente entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relacin detalladamente, se conozca el tipo de elementos fsicos existentes y decidir cul de ellos debe estar sujeto a una revisin de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Posteriormente debe hacerse nfasis en la resolucin de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo ptimo de recursos.

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Funciones y Estndares de Funcionamiento. El inicio de la aplicacin conceptual del M.C.C consiste en determinar las funciones especficas y los estndares de comportamiento funcional asociado a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta. Fallos Funcionales: Luego de determinar las funciones y los estndares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M.C.C, debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al trmino de fallo funcional, el cual se define como la incapacidad de un componente de un equipo para cumplir con los estndares de funcionamiento deseado. Modos de Fallo: El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cul de los modos de fallo tienen mayor posibilidad de causar la prdida de una funcin y determinar de una vez, cul es la causa origen de cada falla as como procurar que cada modo de fallo sea considerado en el nivel ms apropiado. Efectos de los Fallos: Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla. Consecuencia de los Fallo: El objetivo primordial de este paso es determinar cmo y cuanto importa cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M.C.C clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma: Consecuencia de Fallos no Evidentes: Son aquellos fallos que no tienen un impacto directo, pero que pueden originar otros fallos con mayores consecuencias a la organizacin. Por lo general este tipo de fallas es generado por dispositivos de proteccin, los cuales no poseen seguridad inherente. El M.C.C le da a este grupo de fallos una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento.

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Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M.C.C presta mucha atencin al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, as como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideracin los artculos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) hacindolo antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Consecuencias Operacionales: Son aquellas que afectan la produccin, por lo que repercuten considerablemente en la organizacin (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o costos industriales adems de los costos de reparacin). Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallos que no generan efectos sobre la produccin ni la seguridad, por lo que el nico gasto presente es el de la reparacin. Tareas Preventivas: En la segunda generacin del mantenimiento se supona que la mejor forma de aumentar la disponibilidad de una planta era mediante la aplicacin de acciones preventivas a intervalos fijos, es decir, que deba hacerse la reparacin del equipo o cambios de sus componentes una vez transcurrido cierto perodo de tiempo, y esperar que pasara la misma cantidad para repetir el procedimiento. Objetivo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad El objetivo del M.C.C es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de la unidad de procesos, a travs de la optimizacin del esfuerzo y los costos de mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. Aplicaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad El M.C.C se aplica en reas donde hay equipos que presenten las siguientes caractersticas:

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1. Que sean indispensables para la produccin, y que al fallar generen un impacto considerable sobre la seguridad y el ambiente. 2. Generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o correctivo. 3. Si no es confiable el mantenimiento que se las ha aplicado. 4. Sean genricos con un alto coste colectivo de mantenimiento. Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Cuando se aplica correctamente el M.C.C obtenemos los siguientes beneficios: Mayor proteccin y seguridad en el entorno. Se logran aumentar los rendimientos operativos. Optimizacin de los costos de mantenimiento. Se extiende el perodo de vida til de los equipos. Se genera una amplia base de datos de mantenimiento. Motivacin en el personal. Mayor eficiencia en el trabajo de grupo. Limitaciones del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: Bsicamente el M.C.C presenta dos barreras, las cuales deben considerarse detalladamente a la hora de aplicar los planes que el mismo genera, previo a un estudio. Ellas son: El tiempo requerido para obtener resultados es relativamente largo. Si bien es cierto que a largo plazo aumenta la relacin costo / beneficio, en un principio, requiere una alta inversin de recursos. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R) Es la metodologa de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se est aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a travs de la documentacin histrica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecucin del plan de mantenimiento en el activo, establece un "ciclo de mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.

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Caractersticas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa 1. Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia de aplicacin, modos de fallas y efectos. 2. Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basndose en el beneficio de aplicar o no las tareas de mantenimiento analizadas. 3. Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar o generar nuevas actividades de mantenimiento. Tcnicas de Confiabilidad Operacional Anlisis de Modos y Efectos de Falla (A.M.E.F) El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrn clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas: Este proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un anlisis detallado y una documentacin acertada para poder generar una jerarqua clara y bien relacionada. Su procedimiento como tal implica las siguientes actividades: Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser realizado.

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El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.

Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la funcin inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser realizada. Esto podra incluir una definicin de sntomas disponible al operador.

La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla.

Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente informacin, la rata de falla, la proporcin de la rata, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberan ser definidas. De esta forma puede cuantificarse la proporcin de fracaso total ola probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo.

Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede ser cuantitativo o cualitativo.

Accin correctiva (Opcional): Define cambio en el diseo operando procedimientos o planes que mitigan o reducen la probabilidad de falla.

Anlisis de Modos y Efectos de Fallas Funcionales. Un A.M.E.F. funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los componentes fsicos que lo componen. Un A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse s cualquiera de los componentes no tienen identificacin fsica o si el sistema es muy complejo. Es idntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de fallas son expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un

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sub-sistema. Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones primarias y secundarias, que quieren decir, las funciones para que el sub-sistema est provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del sub- sistema. Anlisis de rbol de Falla (A.A.F) La tcnica del diagrama del rbol de falla es un mtodo que nos permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Adems nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta tcnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia. Mediante un A.A.F podemos observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa bsica de fracaso. Esta tcnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el evento situado arriba ocurrir. Luego de realizado el A.A.F se procede a calcular por medio de los mtodos de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema o del evento de cima. Con una acertada aplicacin esta tcnica se puede determinar los elementos potencialmente crticos durante la temprana etapa de diseo, mientras que cuando se requiere un anlisis ms profundo del sistema en la etapa de detalle del diseo, aplicamos un Anlisis de Modo y Efecto de Falla. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseo de un sistema, desempeando estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseo de mejoras. Mtodo del A.A.F

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El Anlisis de rbol de Falla consta de seis pasos fundamentales, los cuales son: Definicin del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus relaciones funcionales y las funciones requeridas. La definicin del evento cima debe ser analizado , as como el lmite de su anlisis. La construccin del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo por categoras y niveles con sus especificados funcionales. Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso. Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial que afecta las compuertas "y". Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.

Beneficios del Anlisis del rbol de Fallas Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva. Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se localizan las fallas de inters. Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir informacin de confiabilidad a la gerencia. Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de confiabilidad. Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que genera al tiempo. Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las caractersticas de confiabilidad y rasgos del diseo. Permite identificar posibles problemas de confiabilidad. Habilita fallas que pueden ser evaluadas. 29

Limitaciones del A.A.F Las limitaciones prcticas de esta tcnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe invertirse. De la misma forma requiere de una metodologa muy estricta, una documentacin sin errores, una acertada eleccin de los eventos de la cima ms apropiados y niveles de anlisis para no mal gastar esfuerzos. Clasificacin de las mquinas-herramientas. Las mquinas-herramientas tienen la misin fundamental de dar forma a las piezas por arranque de material. El arranque de material se realiza gracias a una fuerte presin de la herramienta sobre la superficie de la pieza, estando: Bien la PIEZA. Bien la HERRAMIENTA. bien la PIEZA y la HERRAMIENTA. Animadas de movimiento. Segn sea la naturaleza del movimiento de corte, las mquinas-herramientas se clasifican en: Mquinas-herramientas de movimiento circular: Con el movimiento de corte en la pieza: Torno paralelo, torno vertical. Con el movimiento de corte en la herramienta: Fresadora, taladradora, mandrinadora. Se pueden observar en la Figura 2.

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Mquinas-herramientas de movimiento rectilneo: Cepillo Mortajadora Brochadora.

Figura 2. (A)Torno paralelo: mov. de corte circular en la pieza. (B) Fresadora: mov. de corte circular en la herramienta.

Las mquinas-herramientas de movimiento circular tienen una mayor aplicacin en la industria debido a que su capacidad de arranque de material es superior a las mquinas con movimiento de corte rectilneo y por tanto su rendimiento. Lo mismo las mquinas de movimiento rectilneo que las de movimiento circular se pueden controlar: Por un operario (mquinas manuales). Neumtica, hidrulica o elctricamente. Mecnicamente (por ej. Mediante levas). Por computadora (Control numrico: CN)

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Figura 3. Brochadora y sierra: movimiento de corte rectilneo.

El mecanizado por arranque de material Para que se produzca el corte de material, es preciso que: La herramienta y la pieza. La herramienta. O la pieza.

Estn dotados de unos movimientos de trabajo y de que estos movimientos de trabajo tengan una velocidad. Los movimientos de trabajo necesarios para que se produzca el corte son:

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Figura 4. (A) Movimiento de corte - (B) Movimiento de penetracin - (C) Movimiento de avance.

Movimiento de corte (Mc): movimiento relativo entre la pieza y la herramienta. Movimiento de penetracin (Mp): es el movimiento que acerca la herramienta al material y regula su profundidad de penetracin. Movimiento de avance (Ma): es el movimiento mediante el cual se pone bajo la accin de la herramienta nuevo material a separar.

Figura 5. (A) Torno (C) Taladradora - (D) Rectificadora

(B) Fresadora -

Los movimientos convencionales son:

de trabajo en las distintas

mquinas-herramientas

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Velocidad de corte (vc) Es la velocidad de los puntos de la pieza que estn en contacto con la herramienta, respecto los unos de la otra, o viceversa. Se mide en m/min y en las mquinas muy rpidas (rectificadoras) en m/s. La velocidad de corte depende, principalmente: Del material de la pieza a trabajar. Del material del filo de la herramienta. Del refrigerante. Del tipo de operacin a realizar. De la profundidad de la pasada y del avance. El valor de la velocidad de corte se encuentra en tablas en las que se entra por los factores apuntados. Estas tablas estn sacadas de ensayos prcticos. La velocidad de corte guarda una relacin matemtica con la velocidad de giro y con el dimetro del elemento que posee el Mc (la pieza o la herramienta):

donde Vc = velocidad de corte (m/min) d = dimetro de la pieza o de la herramienta (mm) N = velocidad de giro (rpm.) La mxima velocidad de corte corresponder al dimetro mximo de los puntos de la pieza o de la herramienta que estn en contacto con la herramienta o la pieza respectivamente.

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Avance (a) El movimiento de avance se puede estudiar desde su velocidad o desde su magnitud. Velocidad de avance (amin): Longitud de desplazamiento de la herramienta respecto a la pieza o viceversa, en la unidad de tiempo (generalmente en un minuto). Ver Velocidad y Magnitud de avance en Figura 6. Avance (magnitud) (av): Es el camino recorrido por la herramienta respecto a la pieza o por la pieza respecto a la herramienta en una vuelta o en una pasada. En ciertas mquinas-herramientas no es posible programar la magnitud del avance, por lo que se hace necesario programar la velocidad de dicho avance. La magnitud del avance se relaciona con la velocidad de avance a travs de la velocidad de giro:

Donde av = avance por vuelta o carrera. amin = avance por minuto N = velocidad de giro en rpm. El avance, cuando se trata de un fresado, se puede expresar de tres maneras: Avance por minuto (amin). Avance por vuelta (av). Avance por diente (az) Siendo:

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Donde: Z = nmero de dientes cortantes de la fresa az = avance por diente de la fresa. Ver Figura 7 (A). av = avance por vuelta de la fresa. Ver Figura 7 (B). amin = avance por minuto de la fresa. Ver Figura 7 (C).

Figura 7. Avance en el fresado: (A) por diente, (B) por vuelta, (C) por minuto.

El avance depende, principalmente: Del estado superficial que se desee obtener De la potencia de la mquina De la seccin del mango de la herramienta De la sujecin de la herramienta o plaquita De la rigidez de la mquina De su relacin con la profundidad de pasada. Profundidad de pasada (p) Generalizando, podemos definir la profundidad de pasada diciendo que es la longitud que penetra la herramienta, en la pieza, en cada pasada. De este movimiento no se estudia su velocidad. La profundidad de pasada depende, principalmente:

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De la cantidad de material a quitar Del grado de precisin dimensional De la potencia de la mquina De su relacin con el avance.

El concepto de profundidad de pasada adquiere algunas particularidades segn sea la operacin que se realice: Torneado. Cilindrado: Es la diferencia de radios entre el comienzo y el final de la pasada. Ver Figura 8 (A).

D
(F) Fresado cilndrico.

Figura 8. (A) Cilindrado (B) Refrentado .- (C) Tronzado (D) Torneado cnico Taladrado .-

Torneado. Refrentado: Es la distancia, proyectada sobre el eje de rotacin, entre las superficies planas inicial y final. Ver Figura 8 (B). Torneado. Tronzado y ranurado: La profundidad de pasada coincide con el ancho de la herramienta. Ver Figura 8 (C). Torneado. Coneado: Es la diferencia de cotas, antes y despus de la pasada, medida perpendicularmente sobre el eje. Ver Figura 8 (D).

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Taladrado: La profundidad de pasada en el taladrado coincide con el radio de la broca. Ver Figura 8 (E). Fresado: la profundidad de pasada guarda relacin con el tipo de fresa empleada. En el fresado, adems de la profundidad de pasada (p), se tiene en cuenta tambin el ancho de pasada (b). Ver Figura 8 (F). Maquinas Rectificadoras. Son mquinas herramientas de gran precisin, con ellas se obtienen piezas de gran exactitud en cuanto a sus formas y medidas, adems presentan a su vez un excelente acabado superficial. El rectificado consiste en raspar para producir desgaste, este efecto se logra por friccin y corte por medio de una herramienta especial llamada muela abrasiva, con ella se remueven pequeas virutas de metal. Tipos de rectificadoras Las rectificadoras se pueden clasificar en: Rectificadora universal. Rectificadora sin centros. Rectificadoras verticales. Rectificadoras horizontales. Rectificadoras especiales, las cuales se dividen en: Rectificadoras para rboles de leva Rectificadoras para roscas Rectificadoras para engranajes Rectificadoras para cigeales

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Afiladora Bruidoras Lapeadoras.

Rectificadora de Cigeal Es una mquina cuyo modelo es RS- 600, destinada a rectificar los muones y garrones de los cigeales y sta equipada con instalacin hidrulica de la mesa para pasar de un mun a otro, tambin para el acercamiento y retroceso rpido del cabezal porta-piedra; las guas de este cabezal son combinadas de resbalamiento rodamiento, la bancada es compuesta por dos partes, la mesa puede trasladarse longitudinalmente sobre las guas de la bancada delantera. Caractersticas de la rectificadora Capacidades: Altura de los puntos sobre la mesa 30mm. Dimetro mximo admitido sobre la mesa 600 mm. Distancia mxima entre puntos 2000 mm. Distancia mxima entre los mandriles autocentrantes1950 mm. Excentricidad mxima de los cabezales 120 mm. Peso mximo admitido sobre los puntos aproximados180 Kg. Dimetro mximo admitido sobre las lunetas 160 mm. Dimetro de los mandriles autocentrantes 200 mm. Muelas abrasivas Dimetro mximo de la muela 710 mm. Espesor nominal de la muela 25 mm. 39

 Espesor mximo de la muela 70 mm. Velocidad de trabajo: Avance cabezal porta - muela por cada vuelta del volante lmm. Carrera rpida del cabezal porta - muela 140 mm. Carrera rpida del cabezal porta - muela 170mm. Velocidad de rotacin de la pieza 25-45-70 RPM. Avance micromtrico de la mesa por cada vuelta del volante 6 mm Velocidad de desplazamiento rpido de la mesa en (mm/min) 3000-5000. Motores Elctricos Trifsicos: Potencia del motor de la muela 7.5 HP Potencia del motor del soporte porta - pieza 0.75 HP Potencia del motor de la bomba hidrulica 1 HP Potencia de la electrobomba 0.125 HP. Potencia del motor de desplazamiento de la mesa 0.35 HP. Volmenes y pesos: Largo mximo 6850 mm Ancho mximo 1950 mm. Altura mxima 1550 mm. Peso sin embalaje aproximado 4500 Kg

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Sistema de Variables Elaborar un plan de mantenimiento basado en riesgos al torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE para la empresa JF, C.A , Puerto Ordaz, Estado Bolvar Objetivos Especficos Investigar sobre el historial de falla del torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE, para conocer sus condiciones actuales. Variable Definicin Es un conjunto de base de datos de todos los acontecimientos que afectan un proceso en particular Es una magnitud que mide el nmero de repeticiones por unidad de tiempo de cualquier fenmeno o suceso peridico. Documento que contempla en forma ordenada y coherente las metas, estrategias, polticas, directrices y tcticas en tiempo y espacio, as como los instrumentos, mecanismos y acciones que se utilizarn para llegar a los fines deseados. Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o restaurar un bien o un producto a un estado especifico

HISTORIAL

Estipular la frecuencia de riesgos segn la severidad o gravedad del torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE.

FRECUENCIA

Elaborar los planes de mantenimiento del t or no pa ra le lo marca TST TOS CELAKOVICE segn el nivel de riesgo asociado. PLANES

Analizar los costos asociados al nuevo plan de mantenimiento basado en riesgos.

COSTOS

Fuente: Elaborado por el autor

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Definiciones de Trminos Bsicos Duracin media: Indica el tiempo de baja promedio que ha causado cada accidente. Factores de riesgos laborales: Son aquellos que se relacionan directamente con la actividad ejercida en el lugar de trabajo y mediante esta informacin clasificar cual fue la razn del accidente mediante trabajo multidisciplinario de distintos profesionales en materia de; Higiene, Medicina del trabajo, Ergonoma y la Psicologa, con el objeto de poder mitigar a estos en el lugar de trabajo favoreciendo la seguridad en este. Factor de origen: El cual se determina por medio agentes encontrados en el ambiente de trabajo los cuales son; Agentes fsicos, Agentes Qumicos, Agentes Biolgicos. Factores psicosociales: Es todo aquel que se produce por exceso de trabajo, un clima social negativo, etc., pudiendo provocar una depresin, fatiga profesional, etc. Frecuencia: Indica el nmero de accidentes que han ocurrido en un perodo determinado de trabajo. Este ndice nos permite conocer, por tanto, la cantidad de accidentes. Gravedad: La gravedad en la siniestralidad se calcula tomando como referencia las jornadas de trabajo perdidas a causa de los accidentes ocurridos. Organizacin del Trabajo: Es el conjunto de principios o aspectos esenciales que determinan el reparto del trabajo a realizar por un grupo de personas que conjuntamente tienen asignadas unas determinadas funciones que deben realizar en un lugar de trabajo. Este concepto es aplicable tanto a una unidad como a un grupo.

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Riesgos Fsicos: Son todos aquellos factores ambientales que dependen de las propiedades fsicas de los cuerpos tales como: ruido, temperaturas extremas, ventilacin, iluminacin, presin, radiacin, vibracin, que actan sobre el trabajador y que pueden producir efectos nocivos, de acuerdo con la intensidad y tiempo de exposicin Riesgos Qumicos: Son aquellos riesgos susceptibles de ser producido por una exposicin no controlada a agentes qumicos la cual puede producir efectos agudos o crnicos y la aparicin de enfermedades. Los productos qumicos txicos tambin pueden provocar consecuencias locales y sistmicas segn la naturaleza del producto y la va de exposicin. Riesgos Biolgicos: Consiste en la presencia de un organismo, o la sustancia derivada de un organismo, que plantea una amenaza a la salud humana. Estos micro organismos son hongos virus bacterias parsitos entre otros. Riesgos Ergonmicos: Se refiere a la postura que mantienen los trabajadores u obreros mientras realizan sus actividades laborales. Seguridad: Es la proteccin a los trabajadores frente a carencias y peligros externos que afecten negativamente la calidad laboral dentro de la empresa.

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CAPTULO III MARCO METODOLGICO Se presenta la metodologa utilizada durante la investigacin as mismo, se estableci el diseo de la investigacin, identificando la poblacin y muestra del estudio, instrumentos y tcnicas utilizadas y el procedimiento tcnico que se ejecut para el cumplimiento de los objetivos del estudio. Tipo de Investigacin Esta investigacin es de tipo documental y descriptiva, ya que se caracterizara la maquina, en este caso el torno paralelo seleccionada y se plantear el problema que se presenta al momento de implementar un mejoramiento en las actividades que se estn efectuando en los equipos del taller mecnico y aprovechar al mximo los beneficios que genera el mantenimiento basado en riesgo. Diseo de la Investigacin El diseo de la investigacin es De Campo, puesto que permite al investigador asegurarse de las condiciones fcticas a travs de su revisin y modificacin, durante el despistaje puede sufrir limitaciones de espacio y tiempo, y al reducirse a un sector puede originar una mayor precisin y seguridad fctica. Se analizarn los sistemas que conforman al torno paralelo ubicada en el taller de dicha empresa, equipo sometido a una carga de trabajo durante ocho horas continuas, para planificar una solucin al problema planteado; en este caso se el equipo medular, que es donde se considera necesaria la creacin de un plan de mantenimiento basado en riesgo tanto humano como ambiental. 44

Poblacin y Muestra De acuerdo con los objetivos de la presente investigacin, es necesario que se definan claramente las caractersticas de la poblacin que ser objeto de estudio. Por ello se establece la unidad de anlisis y de limitacin de poblacin de estudio. Poblacin Tamayo (1985), enuncia La poblacin es la totalidad del fenmeno a estudiar en donde las unidades de poblacin poseen una caracterstica comn la cual se estudia y da origen a los datos de la investigacin (p.92). Y Hurtado (2000) define a la muestra como...una porcin de la poblacin que se toma para realizar el estudio, la cual se considera representativa , donde para tal caso estara representada por un torno paralelo (de la poblacin). (p. 154). En esta investigacin la poblacin esta conformada por 5 torno similares, entre ella el torno paralele que forma la parte del proceso principal. Muestra La muestra de acuerdo a lo expuesto por Delia Villa franca de alemn (1996) es un subconjunto de la poblacin o universo. En una investigacin la seleccin de una muestra representativa tiene ventajas sobre los recursos empleados: De tiempo, por su tamao puede indagar en menos tiempo. Econmico, reduce los gastos por su tamao y el menor tiempo empleado. Amplia el conocimiento de las variables por las ventajas anteriores, existe la posibilidad de analizar sus relaciones. Conociendo ms profundamente las variables, el control sobre ellas es ms amplio.

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Operacionalizacin de Variables NOMINAL REAL Investigar sobre el historial de falla del torno paralelo marca para TST conocer TOS sus CELAKOVICE, de mantenimiento basado en riesgos Estipular la frecuencia de riesgos segn la Reporte de falla al torno paralelo severidad o gravedad del torno paralelo marca TST TOS marca TST TOS CELAKOVICE. CELAKOVICE para la empresa Elaborar los planes de mantenimiento del JF, C.A Puerto to rn o asociado. pa ra le lo marca TST TOS Ordaz, Bolvar Estado CELAKOVICE segn el nivel de riesgo Anlisis de riesgos Falla funcional Efectos de falla INDICADORES

Encuestas Entrevistas

Elaborar un plan condiciones actuales.

Analizar los costos asociados al nuevo plan Anlisis de costo de mantenimiento basado en riesgos. Fuente: Elaborado por el autor unitario

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Tcnica de Recoleccin de Informacin Las tcnicas aplicadas en la recoleccin de la informacin, para el desarrollo en esta investigacin son las siguientes: Entrevistas no estructuradas Con la finalidad de facilitar la obtencin de informacin, opiniones, referencias y conocimientos tcnicos, se realizaron entrevistas no estructuradas donde se entrevist al personal con la finalidad de extraer toda la informacin necesaria en cuanto a lo referido a los procesos, cargas diarias de trabajo, situaciones de las maquinas, tareas de mantenimiento efectuadas, etc. El instrumento ser la gua de entrevista, y suministrar la informacin de tipo cuantitativa, la misma se disear para que la aplicacin sea amigable y las preguntas que la integren estuvieran basadas en los resultados cualitativos de esta investigacin. La gua de entrevista tendr preguntas cerradas con una escala para la seleccin del encuestador y preguntas abiertas. Fuentes Primarias Es el tipo de investigacin recopilada por el investigador a travs de relatos, apuntes, donde se tom notas de algunos aspectos relevantes sobre el desempeo del torno paralelo. Fuentes Secundarias Se realiz una Revisin Documental con el propsito de sustentar la parte terica del trabajo, la cual es de vital importancia para el mejor desarrollo de los objetivos a realizar, a travs de la revisin de guas, manuales en internet y textos de

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mantenimientos en maquinas- herramientas, as como todo lo relacionado con el mantenimiento Basado en riesgos tanto humano como ambiental. Observaciones Hurtado (2000), establece que La observacin constituye un proceso de atencin, recopilacin, seleccin y registro de informacin, para el cual el investigador se apoya en sus sentidos. (p. 449). Para ste proyecto se emplear la tcnica de observacin, con el propsito de indagar, visualizar, conocer el proceso y as determinar la situacin que present la empresa. Tomando como instrumento la gua de observacin con el propsito de efectuar un monitoreo diario sobre los eventos del proceso. Instrumentos de Recoleccin de Informacin Durante la realizacin del estudio se utilizaron los siguientes materiales e instrumentos: Lpiz y Papel, utilizado en la recoleccin de datos durante la observacin directa del proceso, debido a su facilidad de manejo y bajo costo. Escner e impresoras, para reproducir e imprimir respectivamente, toda la informacin necesaria para la optimizacin del proceso. Manuales, Libros y materiales electrnicos, para obtencin de informacin terica necesaria. Software Microsoft office para la transcripcin y digitalizacin de la informacin que se presenta. En esta investigacin, para de esta manera minimizar los riesgos que puedan presentarse en el torno paralelo marca TST TOS CELAKOVICE.

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REFERENCIAS Anzola, F. and Pradhan, S. (1992). Maintenance Strategies for Greater Availability. Maintenance & Retrofitting. Confima & Consultores. (2007) Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Puerto la Cruz. Venezuela. Moubray, J. (1997). Applying and Implementing Risk-based Inspection Programs. Maintenance & Reliability. Hydrocarbon Processing. Parra, Carlos. (2005). Implantacin del Mantenimiento centrado en la confiabilidad en un sistema de produccin . Universidad de Sevilla, SevillaEspaa AMEF.Disponible_en:http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ ger/amef.htm#amnef. PDVSA, Dr. Rosendo Huerta Mendoza (2001). El Anlisis de Criticidad, una metodologa para mejorar la confiabilidad operacional. Surez Digenes. (2005) Criticidad de Equipos Utilizando la Metodologa D.S. Universidad de Oriente. Venezuela. http://www.monografias.com/trabajos91/diseno-plan-mantenimiento-basadomcc/diseno-plan-mantenimiento-basado-mcc3.shtml#ixzz2J11STxzT

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