Tema 4 Control de Procesos Industriales - Control Distribuido

TEMA 4: CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES. CONTROL DISTRIBUIDO.
4.1.- INTRODUCCIN AL CONTROL DE PROCESOS

La medicin y el control en la industria son muy importantes, tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideracin del balance adecuado entre costes y producto final (relacin calidad/precio). El control automtico de procesos industriales es hoy en da una actividad multidisciplinar, en la que hay que tener en cuenta aspectos tcnicos (electrnica, informtica de sistemas, etc.), cientficos (investigacin de nuevos criterios y materiales, etc.) y econmicos (mejora de los mrgenes comerciales sin perder calidad y competitividad). Los sistemas de control sofisticados del tipo de los instalados mediante complejos elementos de instrumentacin, no se han creado de la noche a la maana, aunque el auge que viven actualmente as lo pueda parecer. Son el resultado de ms de cien aos de trabajo de fabricantes y usuarios, quienes no han de dejado de buscar las mejores soluciones al control industrial automatizado. Estos esfuerzos aportaron algunos tipos de control, de acuerdo a la tecnologa disponible en cada poca. Las soluciones que se mostraron efectivas, han sobrevivido y, por tanto, evolucionado, proporcionando de este modo a los usuarios de hoy un abanico de posibilidades donde elegir las necesidades que se plantean al control automatizado de procesos y todo lo que significa su implantacin. En la figura 4.1 podemos ver las diferentes soluciones tecnolgicas a un problema de control automatizado, pudindose distinguir en ellas, de izquierda a derecha, la evolucin que han ido teniendo de acuerdo al desarrollo de las tecnologas en los diferentes instantes. Este esquema no debe interpretarse como que la tecnologa elctrica haya reemplazado totalmente a la fludica, ni que la primera haya sido desbancada por la solucin programada, tan slo como que se est produciendo un complemento entre todas, que poco a poco ir situando a cada una de ellas en el papel que le corresponde. Lo que no cabe duda es que el papel dirigente en cualquier solucin a un problema de automatizacin correr a cargo de la informtica industrial y que el microprocesador, en cualquiera de sus formas o versiones, ir copando posiciones relevantes hasta estar presente en todos los niveles que constituyen un control distribuido.
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.1
Fig. 4.1.- Principales soluciones tecnolgicas a un problema de control automatizado.
En todo caso, independientemente del tipo de control utilizado, los objetivos del control de procesos pueden resumirse en: a) Operar el proceso en forma segura y estable. b) Disear sistemas de control que el operador pueda vigilar, comprender y, cuando sea necesario, manipular en forma selectiva. c) Evitar desviaciones importantes respecto a las especificaciones de productos durante las perturbaciones. d) Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de consigna (valor de referencia) sin perturbar indebidamente otras variables controladas. e) Evitar cambios considerables y rpidos en variables manipuladas que podran incumplir restricciones de operacin, o perturbar unidades integradas o situadas en escalafones inferiores. f) Operar el proceso en forma congruente con los objetivos de calidad de cada producto. As, las desviaciones en la calidad podran ser menos permisivas (mucho ms costosas) en un producto que en otro. g) Controlar las cualidades del producto en valores que maximicen su utilidad cuando se consideren ndices y valores de productos y adems, minimicen el consumo de energa.
4.2
Estos objetivos se han ido incorporando al control de procesos paulatinamente, conforme la tcnica y el conocimiento lo han ido permitiendo. Para ayudar a comprender estas posibilidades, las siguientes pginas proporcionan un breve comentario de los diferentes tipos de control de procesos desarrollados, comparando los tipos de control disponibles hoy. Se analizan con ms profundidad los componentes de un sistemas de control distribuido tpico (DCS) por ser la estructura que ms futuro ofrece en este campo interdisciplinar.
4.1.1.- DEFINICIN DE CONTROL AUTOMTICO El control automtico de procesos es un caso particular del trmino automatizacin y engloba al control electrnico, por ser esta la rama tcnica que ha permitido una evolucin continua de la automatizacin industrial. En la figura 4.2. podemos ver la estructura jerrquica comentada.
Fig. 4.2.- Jerarquizacin del Control Automtico. El Lazo de Control puede estar presente en varios niveles.
4.3
Podemos definir el control automtico de procesos como: La elaboracin o captacin de un proceso industrial a travs de varias etapas, con el uso libre de los equipos necesarios para ahorrar tiempo manual y esfuerzo mental. Tal como se ha dicho, el control automtico de procesos hace un uso exhaustivo del control electrnico, valindose de ste para completar su esquema clsico, basado en el concepto de lazo o bucle de control de realimentacin, cuya presencia en los distintos niveles del control automtico es normal, tal como aparece reflejado tambin en la figura 4.2. y cuya estructura tpica se muestra en la figura 4.3.
Fig. 4.3.- Estructura tpica de un lazo de control en un proceso.
El significado de los bloques dibujados en esta ltima figura es: - CAPTACIN: En control de procesos, esto equivale a captar la variable a travs de un elemento de medida (sensor/transductor, instrumento de medida). La captacin est normalmente formada por componentes locales, es decir, prximos al lugar fsico donde se producen los datos de inters. - EVALUACIN: Consiste en atribuir la importancia adecuada a la captacin hecha, de acuerdo con el algoritmo de control del proceso, es decir, por comparacin entre la variable de proceso captada y el valor deseado o punto de consigna. A partir de aqu, se obtendr una seal de correccin. - ACTUACIN: Va dirigida al elemento final de control, siempre y cuando dicha actuacin sea requerida. El elemento final o actuador estar en consonancia con el tipo de proceso a controlar: motor, vlvula, calefactor, etc. Tanto la evaluacin como la actuacin, suelen llevarse a cabo mediante los componentes de panel del sistema de control y que actualmente vienen integrados en un equipo informtico, sirviendo la pantalla como elemento de presentacin (evaluacin) y el teclado/puntero como introductor de rdenes de actuacin. En muchas ocasiones la actuacin como consecuencia de una evaluacin es proporcionada automticamente por el ordenador situado en el nivel correspondiente dentro de la jerarqua del control automtico del proceso (control distribuido, DCS).
4.4
4.1.2.- HISTORIA DEL CONTROL DE PROCESOS El control de procesos ha evolucionado histricamente hacia la consecucin de un grado de automatizacin lo ms elevado posible. As, todo lo comentado en el punto anterior, ha estado presente a lo largo de la historia del control de procesos, siendo implementado en cada poca de acuerdo a las tecnologas existentes. Hagamos un repaso a esta evolucin histrica. 4.1.2.1.- Control Manual Al principio, los procesos industriales fueron controlados manualmente por un operador. El operador observaba lo que suceda (una bajada de temperatura, por ejemplo) y haca ajustes (manipular una vlvula) basados en las instrucciones de operacin y en el propio conocimiento que el operador tena del proceso (figura 4.4). Este lazo de control (proceso v sensor v operador v vlvula v proceso) ilustra un concepto bsico en el control de procesos.
Fig. 4.4.- Control manual: un lazo de control que incluye el proceso, un sensor, el operador y un elemento final de control (vlvula).
Con el control manual, por tanto, slo la adecuada reaccin de un operador experimentado mediaba entre una evolucin normal del proceso y otra errtica. Adems, un operador slo podr observar y ajustar unas pocas variables del proceso, limitando la complejidad de las estrategias de control que puedan ser usadas bajo control manual. A todo lo anterior, habra que aadir el hecho de que la recoleccin de datos para un proceso controlado manualmente puede requerir una ardua labor, ya que el operador est, normalmente, demasiado ocupado para escribir tiras de nmeros. Por todo ello, los datos recogidos manualmente pueden ser inexactos, incompletos y difciles de usar. 4.1.2.2.- Controladores Locales Un controlador local permite a un operador llevar el control de varios lazos del proceso. Como un regulador de la presin del gas domstico, un controlador local usa la energa del proceso o el aire comprimido de la planta para ajustar la posicin de una vlvula de control o cualquier otro elemento final de control. Los controladores locales eran muy utilizados como C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.5
dispositivos de control robustos, aunque simples. Con los controladores locales haciendo el control rutinario, un solo operador puede manejar, como se dijo antes, varios lazos de control puesto que su funcin sera ms supervisora, ya que siempre tendr una visin ms amplia y menos exclusiva que el control manual. Por otro lado, como los controladores locales atacaban directamente al proceso, deban estar repartidos a travs de la planta. Esta distribucin de los controladores ocasionaba prdidas de tiempo en ajustes, que se hacan de forma aleatoria y con ms frecuencia de la deseada. Adems, los controladores locales no hacan nada para eliminar la necesidad de la captacin de datos manualmente y las limitaciones que esto supona. Por todo lo anterior, podemos concluir diciendo que los controladores locales permitan el control de un mayor nmero de variables del proceso, pero no solucionaban los problemas que planteaba el hecho de la presencia fsica del operario en los lugares y momentos necesarios para hacer muchas de las operaciones. 4.1.2.3.- Control Neumtico Centralizado El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente, permitieron un notable avance en el control de procesos. Con sta tecnologa, las variables del proceso podan ser convertidas a seales neumticas y transmitidas hacia controladores remotos. Se entraba en la confeccin de los denominados circuitos neumticos. Usando combinaciones de orificios, palancas, amortiguadores y otros dispositivos mecnicos complejos, un controlador neumtico puede hacer clculos elementales basados en el punto de consigna y el valor de la variable a controlar, ajustando el elemento final de control consecuentemente. Con controladores neumticos analgicos, un solo operador puede controlar un grupo de variables (mltiples lazos) desde una habitacin de control remota. Los puntos de consigna son fcilmente cambiados y un tcnico en instrumentacin puede ajustar cada controlador para que aplique adecuadamente el algoritmo de control. Pero la integracin de varios lazos de control realimentados (cerrados) en un simple e interactivo sistema de control es difcil. La interface operador-proceso mejora en el control neumtico respecto del mtodo de controladores locales. As, se introducen pantallas que ofrecen informacin relevante sobre el proceso. Al tener que observar el operador varias pantallas, el nmero y complejidad de lazos de control que uno solo puede controlar queda limitado. Adems, ste modelo de control ofrece demasiadas dificultades para permitir una respuesta rpida ante un desajuste del proceso o para llevar a cabo frecuentes cambios en la estrategia operativa. Cambios en el control o en el proceso, reajuste manual de los controladores y actualizacin de los conocimientos del operador. Los errores de juicio y la mala interpretacin de las instrucciones son frecuentes. Con variables de proceso convertidas a seales neumticas, se pueden usar bandas perforadas para automatizar la recoleccin de datos. Sin embargo, la recoleccin de datos en grandes sistemas que proporcionaban informacin sobre muchas variables se ha de seguir C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.6
haciendo manualmente. 4.1.2.4.- Controladores Electrnicos de Lazo Simple En los aos 60, los dispositivos electrnicos ya estaban capacitados para ir reemplazando a los controladores neumticos. Los controladores electrnicos analgicos de lazo simple eran precisos, rpidos y fciles de integrar en pequeos lazos interactivos. De este modo, la interface para su manejo y control ofrece mejoras respecto de los controles neumticos, adems de permitir la captacin electrnica de datos y un procesado de stos con un ndice de errores considerablemente mejorado respecto de aquellos. 4.1.2.5.- Control Centralizado por Ordenador. (Control Digital Directo, DDC) Poco despus de la introduccin de los sistemas de control electrnicos analgicos y como consecuencia de la gran expansin que la electrnica estaba teniendo, fueron apareciendo ordenadores digitales capaces de llevar a cabo el control de procesos, aadiendo a stos toda la flexibilidad que da una mquina programable. Un sistema basado en este modo de control, estaba estructurado en torno a un ordenador central que recibe todas las entradas del proceso (variables), ejecuta los clculos apropiados y produce salidas que se dirigen hacia los actuadores o dispositivos finales de control (figura 4.5). As, naci el llamado Control Digital Directo o DDC. El ordenador puede controlar un elevado nmero de lazos y variables temporales, adems de ejecutar estrategias de control. Un teclado y un monitor acoplados directamente al ordenador proporcionan una interface del usuario (operador) con el proceso.
Fig. 4.5.- Control centralizado por ordenador.
4.7
La introduccin de un ordenador como elemento que lleva a cabo toda la supervisin, adquisicin y anlisis de datos, permite a los sistemas de control avanzar ms all del lazo de control del proceso; ahora pueden ejercer labores de administracin, ya que el ordenador puede tambin recibir y procesar datos, calcular y presentar operaciones financieras que optimicen la estrategia de produccin, y que junto a las consignas propuestas por el consejo de administracin, establezcan los criterios bsicos para dirigir la produccin en el sentido adecuado.
Fig. 4.6.- Componentes de un Control Digital Directo (DDC).
4.8
Aunque el modelo DDC ofrece mltiples beneficios y significa un paso adelante muy importante en los sistemas de control, la aglomeracin de responsabilidades que se produce alrededor de un solo elemento (ordenador) acarrea desventajas que habrn de tenerse en cuenta. Un desglose de los componentes de un DDC es el mostrado en la figura 4.6, en la cual puede verse que no existe una estructura jerrquica sino que se trata de una configuracin en estrella, en la cual el ordenador es el elemento principal y las ramas estn constituidas principalmente por elementos de conexin y acondicionadores de seal. El manejo de todas las comunicaciones y de las funciones de control para cada uno de los lazos del proceso, impone unas estrictas condiciones a la capacidad de procesamiento del ordenador, as como a su velocidad. Si lo anterior fuese poco, el ordenador central tambin deber adquirir otros datos, visualizarlos en pantallas, ejecutar software que permita optimizar los esquemas y otras tareas ms. Como consecuencia de todo ello el control centralizado mediante ordenador requiere un equipo grande que ofrezca el compromiso entre respuesta en tiempo real (velocidad) y capacidad de almacenamiento (anlisis off-line). Si el ordenador central falla, la totalidad del proceso se viene abajo, de ah que los DDC tengan un ordenador redundante que opera simultneamente (en paralelo) con el principal. De este modo, si el principal falla el secundario toma el control. El costo adicional de este segundo ordenador hace que el control centralizado sea excesivamente caro y no siempre sea la solucin ptima en la automatizacin de procesos. Finalmente, la ampliacin de un sistema de control DDC suele resultar costosa, de ah que inicialmente se debe instalar un equipo sobredimensionado, ya que de otro modo pronto habra que adquirirse un ordenador mayor. Adems, cada una de las entradas y salidas que se aadan habrn de ser cableadas hasta el ordenador central, o como mnimo hasta un punto prximo a l; a todo ello habra que unir el hecho de que el software deber reescribirse para incorporar estas ampliaciones/modificaciones. 4.1.2.6.- Control Supervisor Para dotar a los sistemas con ordenador centralizado del nivel de seguridad adecuado y evitar que una cada de ste paralice todo el sistema, se empezaron a utilizar muchas veces controladores analgicos vinculados directamente al proceso, esto es, optimizados para la variable que deban controlar. Estos controladores son ahora los que realmente controlan el proceso, dejando al ordenador central la funcin de los cambios de puntos de consigna, es decir, el valor de referencia con el que se ha de comparar la variable controlada para mantenerla siempre optimizada. Esta combinacin de actuaciones recibe el nombre de control supervisor o control de puntos de consigna (SPC, Set Point Control) y una estructura tpica sera la ofrecida en la figura 4.7, en la cual puede observarse como es en la parte ms prxima al proceso donde se materializa la principal diferencia con el DDC.
4.9
Fig. 4.7.- Componentes de un Control de puntos de consigna (SPC).
El estado de la variable a controlar llega ahora tanto al ordenador como al controlador analgico, que adems recibe la consigna adecuada en cada instante y que ser calculada por el ordenador. Si se presenta cualquier avera (especialmente en el ordenador) el controlador regula la variable del proceso con respecto al ltimo punto de consigna que recibi del ordenador central. Toda esta actuacin local formara el Lazo de Control, tal como se muestra en la figura 4.7, y proporciona un cierto grado de autonoma al proceso respecto del control centralizado. Aunque el SPC permite que el control bsico del proceso contine a pesar del posible fallo del ordenador central, sigue necesitando una ampliacin del cableado y un software adicional en caso de querer ampliar el nmero de entradas y/o salidas.
4.10
4.2.- CARACTERSTICAS GENERALES Y ASPECTOS HISTRICOS DEL CONTROL DISTRIBUIDO

El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de control que se han expuesto en el punto anterior. As, en los sistemas centralizados, ya clsicos, su potencia de tratamiento se concentra en un nico elemento (el ordenador central), mientras que en el control distribuido la potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el espacio. Podramos decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados para proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con ms seguridad y flexibilidad. En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la resolucin del problema del control electrnico de fbricas con gran nmero de lazos (variables), y teniendo en cuenta el estado de la tcnica de los microprocesadores por un lado y la fuerte inercia de la industria a los cambios por otro, se lleg a las siguientes conclusiones generales: a) Descartar el empleo de un nico ordenador (control DDC) por el serio inconveniente de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar individualmente un cierto nmero de variables, para as distribuir el riesgo del control nico. b) Cada controlador digital deba ser universal, es decir, disponer de algoritmos de control seleccionables por software, que permitieran resolver todas las situaciones de control y dieran as versatilidad al sistema. c) La velocidad en la adquisicin de los datos y su salida hacia los actuadores deba ser en tiempo real, lo que obligaba a utilizar la tecnologa ms avanzada en microprocesadores. d) Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo (que suministran datos), los controladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de planta, se adopt el empleo de una va de comunicaciones, en forma de cable coaxial instalado en la planta, con un recorrido paralelo a los edificios y a la sala de control. e) El panel clsico requerido por el control tradicional, se sustituir por uno o varios monitores CRT, en los cuales, el operador con la ayuda del teclado/puntero deber examinar las variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas, etc., sin perturbar el control de la planta y con la opcin de cambiar cualquiera de las caractersticas de control de las variables de proceso. Como resultado de estos esfuerzos, el primer Control Distribuido para la industria apareci en noviembre de 1975, bajo el nombre de TDC 2000 y perteneca a la casa Honeywell. En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clsico puede compararse a la existente entre una mquina cuya configuracin se hace mediante el cambio de cables y otra donde cualquier modificacin se hace por software. En este aspecto el ordenador personal es un elemento fundamental, tanto a nivel de planta como en escalafones superiores y permite la visualizacin de las seales de mltiples transmisores, el diagnstico de cada lazo de control, el C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.11
acceso a los datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores. Asociando todas las ideas que se han expresado hasta ahora en este punto, podemos obtener una primera aproximacin de lo que sera un esquema bsico que vincule los diferentes elementos que forman un control distribuido. Tal esquema podra ser el mostrado en la figura 4.8 y cuya descripcin de los componentes que lo forman pasamos a ver.
Fig. 4.8.- Estructura y componentes de un control distribuido bsico.
- Controlador bsico (Regulador digital) Es un mdulo estructurado en torno a un microprocesador que permite realizar controles PID (Proporcional-Integral-Derivativo) y otros algoritmos de control basados en sumas, multiplicaciones, divisiones, relaciones, races cuadradas, contadores, etc. Un controlador bsico puede controlar varios lazos, es decir, puede estar pendiente de mltiples variables de forma simultnea y proporcionar un control sobre ellas. Estos algoritmos pueden configurarse, y en caso de avera en las unidades de control superiores, el control que ejercer el regulador digital ser el correspondiente al ltimo algoritmo configurado: tipo de control (directo, inverso, etc.), tipo de seal de entrada (lineal, exponencial, etc.), alarmas a generar, sensores a muestrear, etc. Como vemos, en este controlador bsico se establece ya el primer paso en la dotacin de cierta autonoma a los diferentes elementos de un control distribuido. La red de comunicacin externa suministra los datos necesarios que definen el comportamiento del regulador. Estos datos externos junto a los propios del proceso se optimizan, obtenindose los parmetros que se introducen en el algoritmo de regulacin y que unidos a la consigna (referencia), permitirn enviar al proceso la actualizacin correspondiente.
4.12
Normalmente la optimizacin suele ser un acondicionamiento de seal ms o menos complejo: ADC/DAC, conversin V/F, variacin de nivel, comparacin, etc. En la figura 4.9 podemos observar el diagrama de bloques que define la estructura interna de un regulador digital y nos muestra su modo de funcionamiento.
Fig. 4.9.- Diagrama de bloques de un regulador digital o controlador bsico.
- Controlador multifuncin Utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos complejos en los que el regulador digital bsico no puede: * Control de procesos por lotes o discontinuos (batch). Un ejemplo puede ser una cadena de dosificacin en la que no se fabrica siempre el mismo producto y hay que estar variando la consigna de los dosificadores de acuerdo al producto o receta que se est fabricando en el momento. * Control en tiempo real. La complejidad de las ecuaciones y la dinmica del proceso no pueden ser encomendadas a un controlador bsico. El controlador multifuncin suele estar constituido por un equipo basado en un ordenador personal con elevada capacidad operativa y de comunicacin.
4.13
- Estacin de trabajo del operador Proporciona la comunicacin con todas las seales de la planta para el operador de proceso, el ingeniero de proceso y el tcnico de mantenimiento. La presentacin de la informacin a cada uno de ellos se realiza mediante programas de operacin. De este modo: a) El operador de proceso ve en la pantalla/s un grfico/s del proceso (o parte de l) que le interesa, y puede manipular las variables deseadas, las alarmas, las curvas de tendencia, etc. Puede archivar datos histricos de la planta que crea interesantes, obtener copias en impresora de las tendencias o de los estados de alarma, etc. b) El ingeniero de proceso puede editar los programas de control del proceso, construir las representaciones en pantalla de partes del proceso, etc. Tendr un acceso al proceso mucho ms crtico que el operador y su actuacin ser ms puntual que la de ste. c) El tcnico de mantenimiento se dedicar desde la estacin de trabajo, fundamentalmente, a diagnosticar y resolver problemas en los elementos de control distribuido de la planta. Todos los componentes del control distribuido estn perfectamente comunicados entre ellos, siendo sta la clave para conseguir una elevada eficiencia global. El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacin a los sistemas de control convencionales. El sistema es redundante y limita las consecuencias de un fallo, manteniendo el control del sistema y mejorando la fiabilidad.
4.3.- SECCIONES Y NIVELES QUE FORMAN UN CONTROL DISTRIBUIDO

Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales, un sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de control, los cuales, estn vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente tareas complejas con un mximo de efectividad y una elevada optimizacin en el uso de los recursos. En la figura 4.10 se muestra la relacin existente entre los diferentes niveles de un DCS, sobre los cuales sera interesante hacer la siguiente precisin: en su definicin original (clsica) eran los niveles 1, 2 y 3 los que realmente formaban el DCS, estando el restante (4) ms vinculado al sistema de gestin de la empresa. Sin embargo, hoy en da, cuando se habla de control distribuido se est haciendo referencia a la totalidad de la figura 4.10, de ah que se tienda a utilizar cada vez ms el nombre de sistemas de informacin total. En los niveles inferiores de un control distribuido estarn aquellos elementos que estn en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados a los parmetros y variables que el proceso suministra y que el DCS debe controlar.
4.14
Fig. 4.10.- Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema de control distribuido (DCS).
En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los autmatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentracin de datos, anlisis y optimizacin de unidades (plantas o divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras, recepcin de material, control de inventario, facturacin, control de calidad y servicios al cliente o usuario. Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades de un sistemas de control centralizado, mientras conservan la flexibilidad, seguridad y rapidez de respuesta de los controladores autnomos basados en microprocesadores. Por ejemplo, el fallo de cualquier componente de un DCS afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por otro lado, si un elemento de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1 continuarn el control del proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecucin de la ltima labor encomendada (programada). A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a las entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin entre los controladores y la interface del operador. Esta distribucin fsica en varios niveles de control puede reducir significativamente el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento pueden llevarse a cabo sin interrumpir el proceso. Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya de aadirse se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo lugar. Esta modularidad proporciona una significativa mejora de costes durante todas las fases de un plan de automatizacin.
4.15
4.3.1.- ELEMENTOS QUE PARTICIPAN EN CADA NIVEL Si bien hay una cierta difuminacin en las fronteras que separan los distintos niveles de un DCS, todava se pueden enclavar ciertos elementos o componentes en determinados niveles, pues son caractersticos de ellos. En todo caso, no se puede cerrar un nivel con los elementos que se van a incluir en cada uno de ellos en los siguientes prrafos, dejando siempre abierta la posibilidad de una nueva incorporacin, reflejando de este modo el carcter abierto y flexible que debe rodear a todo DCS. NIVEL 1: Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que fsicamente se encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica. Para maximizar los beneficios de un DCS, en este nivel se utilizan sensores, actuadores y mdulos de E/S de los denominados inteligentes y que generalmente estn basados en microprocesadores (regulacin digital). Este tipo de elementos son muy flexibles, permitiendo modificar tanto el control como los cambios requeridos en el proceso, adems de ofrecer una fcil ampliacin en caso necesario. Inclusive, los mdulos de E/S pueden manejar varios lazos de control, ejecutar algoritmos especficos, proporcionar alarmas, llevar a cabo secuencias lgicas y algunos clculos y estrategias de control altamente interactivas. Los sensores, transductores, actuadores y dems instrumentos de anlisis incluidos en el NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones del proceso al sistema de control por un lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo con las ordenes recibidas desde el sistema de control, del mismo nivel o superior. En el primer caso tendramos los sensores y transductores e instrumental de campo y en el segundo los actuadores. La coordinacin de todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de campo, bien mediante un bus de dispositivos. La conexin de los actuadores y sensores al resto del DCS se har directamente al bus de comunicacin o a los mdulos de E/S, dependiendo de las posibilidades de comunicacin que posean. A su vez, los mdulos de E/S pueden ser unidades de pequeos autmatas, siendo estos los que integrarn las comunicaciones necesarias. La instalacin de todo lo relacionado con este nivel de control se lleva a cabo por personal altamente especializado, ya que el mismo elemento (sobre todo transductores y actuadores) unos centmetros adelante o atrs no mide o acta con igual fidelidad. Estos componentes, sobre todo los transductores, son muy sensibles y precisan unas condiciones de trabajo muy definidas, por lo tanto es fundamental elegir el dispositivo adecuado para evitar multitud de problemas sin lgica aparente. NIVEL 2: Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel se encuentra la interface de operaciones de cada uno de los procesos controlados. La interface de operaciones o consola ser una estacin tipo ordenador personal, ya que constar de teclado, unidad de visualizacin y puntero. Esta interface permite al operador observar el estado del proceso y programar los elementos vinculados a l, individualmente si ello es necesario. Los autmatas (PLCs) ubicados en este nivel suelen ser de prestaciones ms C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.16
elevadas, dotados de mdulos de comunicaciones industriales (buses de campo), adems de sus funcionalidades caractersticas. Por otro lado, los ordenadores irn equipados con tarjetas a modo de interface, que permitirn la relacin adecuada con el entorno. Ambos equipos extraen los datos ms significativos del nivel inferior mediante los puentes de comunicaciones adecuados (gateway o bridge) y los ponen a disposicin de la interface de operaciones. La interface de operaciones permite al operador ver datos del proceso en cualquier formato. Los formatos pueden incluir una visin global del estado del proceso, representaciones grficas de los elementos o equipos de proceso, tendencias de las variables, estado de alarmas y cualquier otro tipo de informacin. El operador usa el teclado/puntero para dirigir los controladores, requerir informacin del proceso, ejecutar estrategias de control y generar informes de operacin. Esta interface se ubica fsicamente cerca del proceso o procesos controlados. En este segundo nivel nos encontramos con las celdas o clulas, vinculadas a los diferentes procesos (cada una a uno, normalmente) y en ellas se pueden producir los primeros descartes de productos a raz de las anomalas detectadas. Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez ms en uno solo: control y regulacin en planta. Ello es debido, principalmente a que los elementos de campo (NIVEL 1) son cada vez ms sofisticados, arrebatando el campo a los controladores del NIVEL 2, ya que algunos de ellos adems de incluir varios elementos a la vez (transductor, acondicionador, regulacin digital), posee una interface lo suficientemente potente como para comunicar directamente con niveles superiores. De hecho, la consola de operaciones del NIVEL 2 puede ser usada para interrogar o dirigir un controlador inteligente del NIVEL 1. Esta combinacin de inteligencia, controladores independientes e interface de operador, proporciona la seguridad, velocidad, potencia y flexibilidad que es la esencia de un DCS. NIVEL 3: Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en l se sita la denominada en su da interface del ingeniero y que hoy en da suele conocerse como interface para el control de la linea de produccin. Esta interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la coordinacin de las diferentes clulas existentes en el nivel inferior, a la vez que supervisa y controla toda una rea, permitiendo obtener una visn ms amplia de lo que se est ejecutando en la planta. Tambin proporciona informacin importante a los ingenieros despus de la instalacin y puesta en marcha del sistema. Para mejorar la productividad, una interface de ingeniero deber ser fcil de usar, rpida y eficiente. Mens de operaciones y bases de datos ayudan a mejorar el uso y la productividad. De ah que en este nivel se incluyan, sobre todo, ordenadores con software muy especfico. En este nivel se produce tambin un anlisis pormenorizado de los datos generados en niveles inferiores y se producen los descartes definitivos. Adems se aplican los criterios ms exigentes de control de calidad y se planifica la produccin a medio y corto plazo. C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.17
En el NIVEL 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera centralizacin, entendiendo por ello la concentracin masiva de informacin, gracias a lo cual se pueden planificar estrategias sofisticadas en lo que a la produccin industrial se refiere. As, en este nivel se deciden aspectos productivos tan importantes como entrada y salida de materiales, es decir, la logstica de aprovisionamiento. NIVEL 4: Es el nivel de direccin de la produccin. En este nivel se define la estrategia de la produccin en relacin con el anlisis de las necesidades del mercado y se formulan previsiones de produccin a largo plazo. Sobre estas previsiones, se planifica la produccin en el NIVEL 3. En este cuarto nivel se utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular estrategias de produccin e intercambiar datos con otros departamentos vinculados (diseo, I+D, etc), adems de establecer posibles cambios en ingenieras de los procesos. Es un nivel con enfoques ms mercantiles, por lo que no profundizaremos ms en l y tan slo aadiremos que los ordenadores en este nivel estn especializados en gestin y almacenamiento de datos, adems de estar vinculados mediante la red de comunicacin correspondiente a sus respectivas aplicaciones.
4.3.2.- COMUNICACIN ENTRE LOS DIFERENTES NIVELES Como se ha podido ver a lo largo de los puntos desarrollados hasta aqu, los sistemas de control distribuido (DCS) dependen de la comunicacin entre los diferentes equipos y dispositivos, situados en muchos casos en varios niveles de control. Cualquier nivel debe ser capaz de interrogar y dirigir dispositivos de niveles inferiores y comunicarse eficazmente con dispositivos situados al mismo o superior nivel. Con todo ello, lo que se pretende es dar la sensacin de que todos los componentes de un DCS estn conectados sobre una nica va de comunicacin (figura 4.11), aunque en la realidad se haga uso de gateways que comunican los distintos niveles y elementos.
Fig. 4.11.- El DCS debe aparecer como un conjunto de elementos perfectamente comunicados.
Un sistema de control distribuido no tiene por qu constar siempre de la estructura de cuatro niveles comentada anteriormente, ya que su complejidad depender, esencialmente, de los procesos a controlar y de la complejidad de estos. El utilizar una o varias rutas de datos C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.18
(redes de comunicacin industrial) va a estar condicionado por los aspectos comentados anteriormente y cuestiones tan obvias como la antigedad de los equipos que deben coexistir, mbito de cobertura del DCS, grado de automatizacin de la planta, etc. En todo caso, no debemos olvidar las ventajas de enlazar todos estos equipos en lo que constituye un DCS (o tambin denominado a veces CIM, sistema de fabricacin integrada) y que son, esencialmente, las siguientes: A) Posibilidad de intercambio de informacin entre equipos y mdulos electrnicos que controlan fases sucesivas de un mismo proceso global. B) Facilidad de comunicacin hombre-mquina, a base de terminales inteligentes (PCs) que permiten programar u observar el proceso en trminos de lenguaje muy prximo al humano. El sistema admite la observacin y la intervencin del operador humano en forma interactiva a travs de un terminal con teclado y pantalla que sustituyen al ya obsoleto sinptico. C) Adquisicin de datos de sensores y procesamiento de los mismos con vistas al control de calidad, gestin, estadstica u otros propsitos. D) Facilidad de cambios, o lo que es lo mismo, flexibilidad de las clulas de fabricacin para adaptarse a la evolucin y a la diversificacin de los productos. Como ejemplo tpico basta pensar en la industria del automvil, sometida a una continua evolucin de modelos y variantes. La poca facilidad de cambios hara cuestionar el nombre de clulas flexibles que se da a estas estructuras. E) Posibilidad de utilizar lenguajes de alto nivel, que permitan tratar bajo un mismo entorno todas y cada una de las islas automatizadas, desde la fase de diseo (CAD/CAE) hasta la fase de explotacin y gestin. La clave para llegar a obtener todas estas ventajas est en un sistema de comunicacin potente y robusto, a la vez que flexible, que permita integrar en l productos de cualquier fabricante, siempre que cumpla con alguno de los estndares abiertos. Aparte de los sistemas de comunicacin especficamente industriales, las redes de rea local tienen mucho que decir en ste sentido.
4.3.2.1.- Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales En cualquier sistema de automatizacin de la produccin es imprescindible un intercambio de datos. En muchos casos, dicha comunicacin es preciso realizarla siempre entre componentes de automatizacin con ms o menos aos a sus espaldas, y en la mayora de los casos de diferentes fabricantes. La tendencia actual se encamina hacia una integracin de la automatizacin de forma que, en ningn momento, los equipos que la componen sean considerados como islas de automatizacin, sino que estn dotados de un poder de comunicacin que revierta en la posibilidad de realizar anlisis estadsticos de produccin, horas de funcionamiento de cada una C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.19
de las mquinas, realizacin de mantenimientos preventivos, etc. Dicho de otra forma, hoy en da ya no se concibe un automatismo, por pequeo que sea, que no tenga como elemento adicional un PC o una pequea pantalla en la cual se puedan visualizar los datos antes mencionados. Si el nmero de elementos que forman la planta automatizada no es muy elevado, probablemente no sea aconsejable recurrir a una estructura de niveles como la correspondiente a un sistema de control distribuido y, simplemente, con una sola va de comunicacin entre ellos baste para conseguir ptimos resultados. Pero, si hablamos de automatismos un poco ms complejos y por tanto de plantas extensas y con elevado control electrnico, la tendencia vendr dada por la famosa estructura de niveles de control distribuido (figura 4.10). En dicha estructura tenemos que los niveles superiores eran ocupados por los ordenadores y equipos de produccin y direccin y los ms bajos por los elementos de campo y aquellos mdulos de E/S que realizaran los trabajos ms simples. Pues bien, las LAN (Local Area Network) industriales intentan que la comunicacin entre todos los niveles sea completa, es decir, que los puntos ms altos puedan saber en todo momento qu es lo que se est realizando en los puntos ms bajos y, en caso necesario, poder dar ordenes hacia ellos, al ser posible sin la intervencin de los gateways, en lo cual cada vez se avanza ms. Para ello es necesario una red nica que recorra todos los niveles implicados. En la figura 4.12 se muestra la solucin aportada en ste sentido por la firma alemana Siemens mediante su red Ethernet TCP/IP desarrollada para facilitar la interconexin tanto de equipos propios como de otros fabricantes dentro de los niveles superiores de un DCS. Aunque importante, la solucin para las comunicaciones de Siemens no es la nica, existiendo otras que, aunque ms localizadas, estn funcionando en plantas con mucha entidad, tanto desde el punto de vista productivo como tecnolgico, por lo que tienen su sitio propio en las comunicaciones industriales. Tal es el caso del protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol). Este protocolo para la automatizacin de la fabricacin persigue, como Ethernet Industrial, la uniformidad de las comunicaciones en el mximo nmero de niveles posibles. El MAP fue un primer intento de estandarizacin a nivel global impulsado por General Motors, y que a la larga se convirti en un modelo que han ido adoptando mltiples fabricantes de equipos de automatizacin. Las razones de esta iniciativa fueron que G.M. prevea (en los aos 80) que para finales de los 90 deba integrar en red unos 400.000 sistemas automticos, ms o menos dedicados, y que el coste de los gateways/bridge necesarios era, en muchos casos, del mismo orden de magnitud o superior al de los propios equipos o niveles que se deseaba unir. Dada la entidad y el poder de compra de la firma americana y de otras del sector que le siguieron, muchos fabricantes de PLC, CNC y robots incorporaron el protocolo MAP a sus productos de gama alta, alcanzando rpidamente altos niveles de estandarizacin.
C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO
4.20
Nivel de fbrica
Tiempos de ciclo bus < 1000 ms
Ethernet/TCP/IP Controlador TCP/IP/Ethernet Area

PC/VME
CNC
Nivel del celda

VME/PC
PROFIBUS-FMS
PLC
DCS
Nivel de campo
PROFIBUS-DP
PROFIBUS-PA
Fig. 4.12.- Estructura de comunicaciones entre los niveles de un DCS propuesta por SIEMENS.
Las caractersticas bsicas de una red basada en el protocolo MAP son: Enlace fsico: Codificacin: Estructura: Velocidad: Protocolo acceso: Cable coaxial/UTP-STP/FO Modulacin banda ancha Bus fsico IEEE 802.4 10 - 50 - 100 Mbits/s Paso de testigo (Token Passing Bus)
El MAP es un protocolo pensado para redes ms o menos grandes, pero sobre todo LAN's, resultando excesivamente caro y complejo para aplicaciones de pequea y mediana envergadura, sobre todo para la interconexin de los pequeos controladores. En vista de esto se cre un subjuego del protocolo totalmente compatible denominado MINIMAP pensado para la interconexin de elementos en los niveles inferiores, abaratando costes, ganando en agilidad y sin perder robustez y fiabilidad. 4.3.2.2.- Entradas y Salidas en el Nivel Inferior: Buses de Campo Aunque existan protocolos como el MINIMAP que pretenden bajar el uso de la red local hasta los niveles inferiores de un sistema de control distribuido, no dejan de ser (sobre todo el MAP) protocolos que manejan grandes volmenes de datos para la transmisin de ficheros y no resultan apropiados para trabajar en tiempo real, como lo exige el nivel de mando de las mquinas con tiempos de reaccin muy cortos o en la utilizacin de transductores y actuadores. Efectivamente, la LAN (MAP o MINIMAP, Ethernet, etc.) resulta un sistema excesivamente complejo y caro para los elementos de los niveles inferiores, cuyas exigencias de comunicacin se centran, en la mayora de los casos, en pequeas tramas o incluso a nivel de bit C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.21
(cerrado/abierto, activo/no activo). Por tanto, para este tipo de elementos se requiere una red de nivel inferior, con protocolo gil, cableado fcil y barato y que permita enlazar perifricos de bajo nivel a un control maestro. Este, a su vez, puede disponer de un interfaz de enlace con una LAN y a travs de sta a redes WAN. Esta red local de nivel inferior se denomina bus de campo (fieldbus). El bus de campo constituye el nivel ms simple y prximo al proceso dentro de la estructura de comunicaciones industriales. Est basado en procesadores simples y utiliza un protocolo mnimo para gestionar el enlace entre ellos. Como veremos a continuacin, este ltimo hecho no le resta la fiabilidad y posibilidades de expansin necesarias a este nivel, pues de hecho, los buses propuestos ms recientemente contemplan la posible integracin del bus a una estructura de comunicaciones jerrquicamente superior y ms potente, tal como se requiere, por ejemplo, en los sistemas de control distribuido. Antes de que apareciesen los buses de campo, la comunicacin tradicional en este mbito se basaba casi exclusivamente en tecnologa de seal analgica de lazo de corriente 4-20mA con conexiones punto a punto, es decir cada elemento de campo se conectaba directamente a su controlador o terminal especfico de ste. As, una topologa tradicional a nivel de campo podra presentar un aspecto como el mostrado en la figura 4.13.
Fig. 4.13.- Topologa de un sistema tradicional en el nivel de planta o proceso.
Sin embargo, la automatizacin del control de procesos ha generado unas necesidades de comunicacin entre equipos y sistemas que no pueden ser cubiertas satisfactoriamente por comunicaciones del tipo 4-20mA o similares. As, en un primer paso aparecen las uniones punto a punto entre determinados equipos: autmatas, controladores, centrales de medida, etc. Esta forma de comunicacin no se considera basada en bus de campo, ya que muchas de estas uniones carecen de protocolo y se basan simplemente en compartir ciertas reas de memoria de los citados equipos a travs de lo que se denominan variables comunes. As pues, la caracterstica bsica para que una red de comunicacin pueda denominarse propiamente bus de campo es que permita intercambiar rdenes y datos entre productos de un mismo o de distintos fabricantes a C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.22
travs de un protocolo reconocido por cada uno de los nodos. Con la aparicin de los buses de campo el esquema se simplifica considerablemente y el aadir un nuevo elemento de campo tan slo supone efectuar una simple conexin a dicho bus, que normalmente estar prximo al citado elemento. Esto puede observarse en la figura 4.14.
Fig. 4.14.- Topologa de un bus de campo (nivel de planta o proceso).
El bus de campo aporta a la estructura de comunicaciones de cualquier sistema de control un amplio conjunto de ventajas: * Reparto de la capacidad de proceso a nivel de planta, facilitando la comunicacin de datos entre dispositivos de elevada funcionalidad (autmatas, controladores, etc.) * Un sistema digital de transmisin de seal que incrementa la seguridad y fiabilidad ante pequeas seales procedentes de transductores y que estn sometidas al ruido elctrico tpico de los ambientes industriales. * Una interface que unifica la heterogeneidad de dispositivos, bien por su naturaleza, bien por su procedencia. Una especificacin de bus soportada por distintos fabricantes, permitir la interconexin de sus equipos. A las ventajas anteriores se pueden aadir otras que resultarn ms o menos tangibles para el usuario, pero que si el bus de campo es seleccionado correctamente para adecuarse a la aplicacin, se manifestarn siempre de forma positiva, tanto en trminos productivos como de costes: * Reduccin de la complejidad del sistema de control en trminos de necesidades de hardware, ya que el nmero de controladores lgicos, autmatas, mdulos de E/S, etc. se ver reducido, arrastrando ello una disminucin de cuadros y montajes de interconexin.
4.23
* Instalacin y mantenimiento. Al reducirse los requerimientos de hardware tambin se reducen los costes y tiempos de instalacin, mantenimiento y mano de obra. Afrontar nuevas instalaciones es mucho ms rpido, sencillo y seguro, as como las tareas de diagnstico y verificacin de errores de conexin. * Proyecto y diseo. Como consecuencia de la disminucin de la complejidad del sistema de control, el proyecto y diseo resulta mucho ms sencillo, rpido y barato, reducindose drsticamente el nmero de elementos que aparecen en los diagramas y esquemas: instrumentos, cajas de conexin y terminales, cableados, etc. * Posteriores modificaciones, ampliaciones y rediseos se llevan a cabo con mayor facilidad y economa. * La seleccin de un bus de extendido reconocimiento y aceptacin, permite intercambiar equipos de planta entre catlogos de distintos suministradores, sin necesidad de conocer cuestiones tcnicas de bajo nivel, sobre todo referentes a conexin y compatibilidad. * Los tiempos de mantenimiento y prdidas de produccin son reducidos, debido a la existencia de procedimientos y herramientas de alto nivel para diagnstico y bsqueda de errores. Bus de campo: definicin y caractersticas generales El bus de campo (fieldbus, en ingls) es la suma de un protocolo y una tecnologa de comunicacin cuyo resultado es una red industrial de carcter digital y que transporta informacin, generalmente, en banda base. El protocolo, la corta longitud de los datos y la velocidad de transmisin que alcanza (1 Mbit/s), le hace ideal para comunicar dispositivos y equipos de campo en tiempo real. As, inicialmente era utilizado como medio de comunicacin entre sensores, actuadores, controladores digitales bsicos y autmatas de clase baja; pero debido a la mejora en la velocidad de transmisin y la nfima tasa de errores, el bus de campo ha pasado a ser considerado como una red local en los entornos de planta, por lo que suele verse haciendo funciones que antes correspondan exclusivamente a las LAN (Local Area Network). Dando por hecho que un bus de campo aporta a las comunicaciones industriales todo lo anteriormente citado, se le debe exigir, adems: - Interconectividad: equipos de diferentes fabricantes pueden ser conectados fsicamente a un mismo bus. - Interoperabilidad: posibilidad de intercambiar con xito informacin entre equipos de diferentes suministradores. - Intercambiabilidad: equipos de cualquier procedencia pueden ser reemplazados por equipos funcionalmente equivalentes de otras procedencias.
El mnimo comn denominador de estos tres requisitos ser la interconectividad, pero C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.24
por si sola no ofrecer beneficios significativos. Si la interoperabilidad no puede ser lograda, la implementacin del bus de campo carece de valor y es intil. Aunque no debemos prescindir de la intercambiabilidad, sta se establece ms como una ltima meta y solo podr ser lograda si las especificaciones del bus son completas, adems de arbitrarse los pertinentes sistemas de comprobacin y validacin de los criterios anteriores. El mejor aval para que un bus de campo cumpla con los requisitos anteriores ser el respeto a la estructura de niveles OSI (Open Systems Interconnection), que aunque pensada para otros tipos de redes de ms entidad, es perfectamente asumible por los protocolos de este tipo de redes industriales. Hasta el momento han sido varios los intentos de crear un estndar para el bus de campo, pretendiendo siempre conseguir un enlace multipunto entre elementos cuya principal finalidad son las tareas de control y que suelen tener una capacidad de comunicacin limitada, por lo cual no permiten implementar un protocolo al estilo de las grandes redes. Todo ello no debe suponer una perdida importante de velocidad, ni tampoco un incremento de precio y complejidad no justificables. Las caracterstica generales ms comunes de los buses de campo son las siguientes: - Los estndares de comunicacin a nivel de bus de campo suelen cubrir slo una parte del modelo OSI, concretamente los niveles 1 (fsico), 2 (enlace) y en algunos casos el 7 (aplicacin). El resto de niveles no son imprescindibles para una red de tipo muy local, donde los medios de conexin son de uso exclusivo y la estructura lgica es nica. Slo algunas funciones que se podran considerar propias de los niveles 3 (red) y 5 (sesin) se aaden a los niveles 2 y 7 para enlazarlos entre s. (Figura 4.15) - En general, las especificaciones de un determinado bus admiten ms de un tipo de conexin fsica de entre las normalizadas. Sin embargo, la ms comn es un bus semiduplex, comunicacin en bada base, tipo RS-485. Se encuentran tambin opciones que trabajan con RS-422 y conexiones en bucle de corriente. - Lo que realmente define el tipo de bus y le da nombre, son los dos grupos en que se dividen las tareas asignadas al nivel de enlace de datos1 del modelo OSI (nivel 2): MAC (Control de Acceso al Medio) y LLC (Control de Enlace Lgico). Dicho protocolo suele incluir tambin un soporte, ms o menos rudimentario, para la capa o nivel de aplicacin (7), que consiste en la definicin de una serie de funciones y servicios de la red mediante cdigos de operacin estndar. - El nivel de aplicacin (7), dirigido al usuario, suele ser propio de cada fabricante, apoyndose en las funciones estndar antes mencionadas para crear programas de gestin y presentacin casi siempre dedicados a una gama especfica de productos. A lo sumo, el software de aplicacin es abierto y permite la programacin en un lenguaje estndar
El conjunto de todas estas tareas es lo que muchas veces se conoce en las redes locales como protocolo, aunque hay quien prefiere decir que el protocolo es esto ms algunas funciones desarrolladas a nivel de hardware.
4.25
para que cada usuario pueda configurar el nivel de presentacin a su conveniencia, basndose en libreras estndar. - Salvo rara excepcin (BITBUS, por ejemplo), todos los buses de campo suelen utilizar comunicacin serie asncrona, con un rango definido de velocidades que permitan acotar los tiempos de repuesta (funcionalidades determinsticas). - En la mayor parte de los buses de campo, el protocolo est previsto para gestionar una red con estructura lgica de tipo maestro-esclavo, donde el control de la red lo tiene siempre el maestro. Existen, sin embargo, algunos buses ms recientes que proponen una estructura con la posibilidad de maestro flotante o multimster. - Aunque la mayor parte del trfico es peridico, gestionan el trfico aperidico de forma muy eficiente y su capacidad para gestionar mensajes est orientada a mensajes cortos o de pequeo tamao. - Poseen mecanismos de control de errores muy optimizados y redundancia para evitar fallos que dejen al bus fuera de servicio.
NIVEL 7 APLICACIN
Funciones y Libreras estndar. Microprocesador / Microcontrolador.
NIVELES 3-6
NIVEL 2 ENLACE DE DATOS NIVEL 1 FSICO
LLC: Control de Enlace Lgico. MAC: Control de Acceso al Medio Tipos de conectores, Niveles de tensin, Medios de transmisin, etc.
Fig.4.15.- El bus de campo segn el modelo de niveles o capas ISO/OSI.
4.3.2.3.- Clasificacin de los buses de campo Al ser el control de procesos industriales un mercado que genera unas grandes expectativas econmicas, todos los fabricantes de equipos para este sector intentan acaparar un trozo de dicho mercado para, posteriormente, intentar mantenerlo e incrementarlo por (casi) cualquier medio. Precisamente una de las formas de evitar la prdida de clientes es creando un sistema de comunicaciones propio en el entorno industrial, optimizado perfectamente para sus C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.26
equipos y prestando unos servicios excelentes: fiabilidad, rendimiento, etc. Todo lo anterior nos sita ante un mercado con ms de cien buses de campo, prcticamente incompatibles unos con otros, lo cual ha llevado a plantear la necesidad de crear un bus de campo estndar o normalizado. Para ello, un primer paso importante es clasificar los buses de campo en propietarios y abiertos. Los buses de campo propietarios reciben este nombre por ser propiedad intelectual de una compaa particular, por lo cual no se puede hacer mucho con ellos a no ser que se adquiera una licencia, las cuales son controladas a discrecin del propietario, sometidas a restricciones de uso y a elevados pagos de derechos. Los buses de campo abiertos se caracterizan por seguir criterios opuestos a los anteriores: - Sus especificaciones completas deben estar publicadas y disponibles a precios razonables para cualquiera que desee adquirirlas. - Sus componentes crticos deben estar disponibles en las mismas condiciones. - Los procedimientos de validacin y homologacin deben estar bien definidos y abiertos a cualquiera. Todo ello se traduce en un bus de campo que cualquiera puede utilizarlo o desarrollar productos basados en l, a un coste y esfuerzo razonables. Esta primera clasificacin de los buses de campo ha sido tenida en cuenta por todos aquellos organismos que han realizado alguna vez el intento de crear un estndar. El ms serio de estos intentos de normalizacin, por parte de un organismo internacional de reconocido prestigio, ha sido el emprendido por el IEC (Comit Electrotcnico Internacional), cuyo comit TC65C-WG6 ha definido unas reglas marco bastante genricas, constituyendo esto un punto de partida importante para acercarse al tan deseado estndar. Las condiciones fijadas como marco por el IEC son las siguientes: 1.- Nivel fsico. Bus serie controlado por un maestro, comunicacin semiduplex trabajando en banda base. 2.- Velocidades. Dos alternativas: 1 Mbit/s para distancias cortas o valores inferiores, entre 250 Kbits/s a 64 Kbits/s, para distancias largas. 3.- Longitudes. Dos alternativas: 40 m para la mxima velocidad y 350 m para velocidades ms bajas. 4.- Nmero de perifricos. Mximo de 30 nodos, con posibles ramificaciones hasta un mximo de 60 elementos. 5.- Tipo de cable. Pares de cables trenzados y pantalla (STP). 6.- Conectores. Bornes de tipo industrial o conectores tipo D9 o D25.
4.27
7.- Conexin/desconexin on line. La conexin y/o desconexin de algn nodo o derivacin no debe interferir el trfico de datos. 8.- Topologa. Bus fsico con posibles derivaciones hacia los nodos o perifricos. 9.- Longitud de ramificaciones. Mxima longitud de las derivaciones de 10 m. 10.- Aislamientos. 500 Vc.a. permanentes entre elementos de campo y bus. Tensin de prueba 1500 Vc.a./1 min. 11.- Seguridad intrnseca. Opcin a conectar elementos de campo con tensiones reducidas para atmsferas explosivas. 12.- Alimentacin. Opcin de alimentar los elementos de campo a travs del bus. 13.- Longitud de mensajes. Mnimo 16 bytes por mensaje 14.- Transmisin de mensajes. Posibilidad de dialogo entre cualquier par de nodos sin repetidor. Esto no excluye, sin embargo, la posibilidad de que la comunicacin se haga a travs de un maestro ni tampoco excluye el empleo de repetidores transparentes para incrementar las distancias de transmisin. 15.- Maestro flotante. Posibilidad de maestro flotante entre diversos nodos. 16.- Implementacin de protocolo. Los circuitos integrados que implementen el protocolo deben estar disponibles comercialmente y ser de dominio pblico (no protegidos por patentes de exclusividad). Obsrvese que las especificaciones son bastante detallistas a nivel fsico, pero deja muy abierto los niveles de enlace y aplicacin (no se especifica la trama del mensaje ni las funciones disponibles), con lo cual y desde el punto de vista del usuario, es probable que dos nodos que cumplan las recomendaciones marco del IEC no puedan siquiera intercambiar caracteres entre s y casi seguro que no sern capaces de intercambiar informacin, a menos que la estacin maestra ejerza las funciones de pasarela. Esto es algo parecido a lo que ocurre con dos dispositivos con sendos canales RS-232 que se intercambian bits a nivel fsico, pero que son incapaces cada uno de interpretar los mensajes del otro. Las condiciones marco propuestas por el IEC admiten varios posibles candidatos a bus de campo estndar. Hay que tener en cuenta adems, que muchos buses comerciales disponibles en la actualidad nacieron antes de la normativa IEC y, por tanto, no cumplen algunos de los requisitos. Con estas consideraciones, el comit SP50 de ISA/IEC comenz a elaborar lo que se pretenda que fuera el bus de campo estndar y que fuese siendo adoptado poco a poco por los principales fabricantes de equipos, sistemas y dems componentes orientados al control de procesos, el Fieldbus. Sin embargo, aunque el nmero de equipos y usuarios de este pretendido estndar ha aumentado en los ltimos aos, los resultados obtenidos estn muy lejos de lo pretendido, pues ninguno de los fabricantes de entidad ha evolucionado desde su propio bus de campo hacia el Fielbus, y lo que han hecho ha sido redisear parte de la lnea de productos que ya posea para ofertarla con este nuevo bus de campo. El resultado es que se sigue estando ante C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.28
una autntica torre de Babel en lo que se refiere a compatibilidad de productos a este nivel. Atendiendo a esta ltima afirmacin y para no quedarnos en una descripcin vaga de los buses de campo, hemos credo conveniente analizar aspectos variados de algunos de los que actualmente estn ms extendidos, procurando que no sean exclusivos de una sola marca. El estudio lo hemos concretado en los siguientes: PROFIBUS, FIP, HART, Y FIELDBUS. 4.3.2.4.- Buses de Campo en el Mercado Vamos a ofrecer en ste apartado una breve visin de los buses de campo ms representativos, bien por su volumen de implantacin, bien por sus caractersticas y usos particulares. Cada uno de ellos lo vamos a describir desde los aspectos que ms le caracteriza frente a los dems: modos de trabajo, tipos de conexin, tratamiento de la informacin, etc. 4.3.2.4.1.- Profibus Profibus (PROcess FIeld BUS) fue un proyecto conjunto financiado por el Ministerio Federal de Investigacin y Tecnologa de Alemania en el que participaron 18 empresas alemanas para especificar, desarrollar y probar un nuevo bus de campo digital para instrumentos y dispositivos de control en el nivel ms bajo de la jerarqua de automatizacin y control. Sin embargo, hoy en da Profibus es un modelo de comunicacin industrial de carcter internacional, estando presente en multitud de plantas distribuidas por todo el mundo. Por ello se hace necesario una gestin eficaz y rigurosa de todo lo referente a este bus de campo. Sin duda alguna, la entidad que ms peso tiene para el desarrollo de ste estndar de comunicacin es Profibus Internacional, que rene a todas las asociaciones de usuarios de Profibus y ha establecido una certificacin cualificada de los sistemas y equipos mediante un test de interoperatividad. (interconectividad + interoperabilidad + intercambiabilidad). Todo producto certificado aparece en la gua de productos Profibus con su nmero de certificado. Veamos a continuacin los aspectos ms destacados de Profibus repartidos en dos bloques: datos tcnicos y perfiles de Profibus. En el primero de ellos veremos de forma esquemtica un resumen de los aspectos ms tangibles del bus, los mtodos de acceso y las tcnicas de transmisin que se utilizan. En el segundo bloque nos dedicaremos a conocer los diferentes perfiles que ste sistema de comunicacin ha desarrollado con la finalidad de dar cobertura a todas las necesidades que el control en planta exige: Profibus FMS, Profibus DP y Profibus PA. Datos tcnicos, mtodos de acceso y tcnicas de transmisin en Profibus. En los datos tcnicos podemos observar la versatilidad de Profibus y el abanico de posibilidades que cubre para adaptarse a las necesidades de la comunicacin industrial.
4.29
Datos tcnicos de PROFIBUS

Estndar Mtodo de acceso Velocidad de transmisin Medio de transmisin PROFIBUS segn EN 50 170 Paso por testigo con maestro-esclavo 9.6 kbit/s - 12 Mbit/s elctrico: ptico: sin hilos: 127 elctrica: ptica: mx. 9.6 km (depende de velocidad) 150 km (depende de velocidad) cable de dos hilos apantallado cables de FO (cristal y plstico) infrarrojos
Mx. n de nodos Tamao de la red Topologas Aplicaciones
Bus, rbol, estrella, anillo, anillo redundante Comunicacin de proceso, campo o datos
Mtodo de acceso al bus
Estaciones activas, equi.maestros
PLC
PC
PLC
PROFIBUS
Estaciones pasivas, los esclavos son consultados
Fig.4.16.- Esquema que muestra los dos mtodos de acceso al medio de Profibus.
En el mtodo de acceso podemos distinguir entre dos casos: en el primero, mediante tramas especiales (testigos) en el bus, las estaciones tipo master se van pasando el turno de ocupacin de ste, por lo que entre ellas se forma un anillo lgico, ya que fsicamente la topologa es siempre en bus. El segundo caso es cuando una estacin principal o master se hace con el bus. Durante este tiempo, se encargar de consultar a sus estaciones esclavas a la mxima velocidad posible.
4.30
Tcnicas de transmisin
PROFIBUS, RS 485

Transmisin asncrona NRZ segn RS 485 Velocidad desde 9.6 kBit/s hasta 12 MBit/s seleccionable en escalones Cable de par trenzado y apantallado (9,6 Km) o FO (aprox. 150 Km) 32 estaciones por segmento, mx. 127 estaciones permitidas Distancia: 12 MBit/s = 100 m; 1.5 MBit/s = 400m; < 187.5 kBit/s = 1000 m Distancia ampliable mediante repetidores hasta 10 km (caso de cable) Conectores sub-D de 9 pines
PROFIBUS PA, IEC 1158-2

Codificacin sncrona Manchester, 31.25 kBit/s en corriente Cable de par trenzado apantallado o sin apantallar Distancia hasta 1.900 m por segmento, ampliable mediante repetidores mx. 127 estaciones (sin Enlace DP/PA), 10-32 por segmento (dependiendo de que sean zonas clasificadas y el consumo)
Perfiles de Profibus Profibus nos ofrece tres perfiles, cada uno de ellos adaptado a unas necesidades concretas de comunicacin en la planta. As, tenemos:
Para tareas universales de comunicacin: Profibus-FMS < Comunicaciones Multimaster < Amplia gama de comunicaciones Para intercambio de datos rpido y cclico: Profibus-DP < Plug & Play < Eficiente y rentable Para automatizacin de procesos en reas con riesgo de explosin: Profibus-PA < Alimentacin va bus < Seguridad intrnseca
Cada uno de los perfiles anteriores se estructura segn la pila de protocolos OSI y estn soportados en el estndar EN 50170, excepto el nivel (no OSI) de usuario, el cual es especfico del protocolo, con el fin de aprovechar al mximo sus prestaciones. La arquitectura de cada uno de los perfiles se muestra en la siguiente figura 4.17.
4.31
Arquitectura del protocolo
FMS
Nivel FMS Device Profiles
DP
Perfiles DP
PA
Perfiles PA DP-Extensiones
Usuario
Funciones bsicas DP
Aplicacin (7) (3)-(6)
Fieldbus Message Specification (FMS) No usado Fieldbus Data Link (FDL) RS-485 / Fiber ptica
EN 50 170
Enlace (2) Fsico (1)
IEC Interface* IEC 1158-2

Perfiles PROFIBUS
Fig.4.17.- Perfiles de Profibus segn la pila de protocolos OSI.
A continuacin se ofrecen distintas figuras que muestran las configuraciones bsicas de las redes Profibus, de acuerdo con los perfiles comentados anteriormente, pudindose observar los elementos o equipos tpicos que suelen formar parte de ellas.
Configuracin PROFIBUS-FMS
Un sistema tpico de PROFIBUS-FMS est compuesto por varios equipos de automatizacin inteligentes: PC PLC como sistema de control Terminales de operador inteligentes
Fig.4.18.- Configuracin tpica de una red Profibus-FMS.
4.32
Configuracin PROFIBUS-DP
Maestro
Un sistema tpico PROFIBUS-DP consiste en: Un PLC o PC como sistema de control Varios dispositivos E/S como: E/S digitales o analgicas Accionamientos AC o DC Vlvulas magnticas o neumticas
Esclavo
Esclavo
Esclavo
Esclavo
Fig.4.19.- Configuracin tpica de una red Profibus-DP.
Configuracin PROFIBUS-PA
+
PROFIBUS-DP
DP/PA Link 24 V PROFIBUS-PA Segmento "SpliTConnect como hub" "SpliTConnect con resistencia de cierre"
Fig.4.20.- Configuracin tpica de una red Profibus-PA.
Aunque con las figuras y comentarios que se han dado a lo largo de este punto podra ser suficiente para saber el posicionamiento y uso de los distintos perfiles de Profibus, a continuacin se ofrece un cuadro que nos muestra, de forma resumida, los parmetros ms caractersticos de estos.
4.33
PROFIBUS-FMS Aplicacin Estndar Dispositivos conectables Nivel de clula EN 50 170/IEC 61158 PLC, PG/PC, Dispositivos de campo
PROFIBUS-DP Nivel de campo EN 50 170 /IEC 61158 PLC, PG/PC, Dispositivos de campo binarios y analgicos, accionamientos, OPs 1 - 5 ms <= 150 km 9.6 kbit/s 12 Mbit/s
PROFIBUS-PA Nivel de campo IEC 1158-2 Dispositivos de campo para reas con riesgo de explosin y 31.25 kbit/s
Tiemp. respuest. Tamao red Velocidad
< 60 ms <= 150 km 9.6 kbit/s 12 Mbit/s
< 60 ms Mx. 1.9 km 31.25 kbit/s
Fig.4.21.- Resumen de las prestaciones bsicas de los tres perfiles Profibus.
4.3.2.4.2.- WorldFIP En 1985, bajo la coordinacin del Ministerio de Investigaciones Francs, un grupo de usuarios public un documento describiendo una visin de las necesidades futuras de interconexin de dispositivos en plantas tanto de proceso continuo como discreto (por lotes), que fue la base conceptual sobre la que se desarroll posteriormente el protocolo FIP (Factory Information Protocol). El resultado de dichos trabajos adopt la forma de estndar nacional francs, quedando registrado en las normas NFC-46-601/2/3/4/5/6/7, siendo reemplazadas posteriormente por el estndar europeo WorldFIP EN 50170, volumen 3. La diferencia fundamental entre el nuevo estndar europeo y el francs es la adopcin, por parte del primero, del estndar internacional IEC 1158-2 para el nivel fsico. Esto va a permitir la migracin de WorldFIP al estndar internacional FF (Fieldbus Foundation), o sea, al tan pretendido bus de campo estndar y unificado. WorldFIP es un protocolo diseado para enlazar dispositivos de bajo nivel (sensores, actuadores) con dispositivos de ms alto nivel (PLCs, controladores industriales, etc) en sistemas de automatizacin en los que se pretende un control distribuido de los procesos. Adems se puede utilizar con diferentes tipos de arquitecturas: centralizada, descentralizada (sncrona o asncrona) o maestro-esclavo. WorldFIP permite, igualmente, distribuir la inteligencia, el control y los datos entre las distintas unidades presentes en la red, es decir, un algoritmo puede estar ubicado en una nica unidad de procesamiento, o distribuirse entre varias. Esto es posible gracias al mecanismo de distribucin de datos de WorldFIP, que garantiza la consistencia espacial y temporal de los mismos. Debido al manejo simultneo de informacin crtica y no crtica, la red WorldFIP utiliza un protocolo determinista, el cual garantiza al usuario que cada bloque de informacin se transmitir en un intervalo de tiempo predeterminado.
4.34
Modo de Operacin de WorldFIP En WorldFIP, una red est formada por estaciones con dos tipos de funcionalidad. Una de ellas es la funcin de arbitraje del bus, que se encarga de gestionar el acceso al medio de transmisin. La otra es la funcin de productor-consumidor. Cualquier estacin WorldFIP puede realizar simultneamente estas dos funciones; pero en un instante de tiempo dado, slo una nica estacin puede estar realizando la funcin de arbitraje del bus. La estacin que arbitra el bus dispone de una tabla que contiene una lista de identificadores que circula a travs del bus: es la denominada tabla de arbitraje del bus que veremos posteriormente. El trabajo de la estacin que arbitra el bus es relativamente simple. Utiliza la peticin de consulta ID_DAT para difundir sobre el bus el nombre de un identificador (en la figura 4.22, A). Esta consulta se registra simultneamente por todos los niveles de enlace de datos de todas las estaciones conectadas en el bus. Una y slo una de dichas estaciones se reconoce a s misma como la productora de dicho identificador (estacin 5). Por el contrario, una o ms del resto de las estaciones, entre ellas la que arbitra el bus, reconoce que son consumidoras de la variable en cuestin (figura 4.22).
Arbitraje del Bus
ID_DAT_A
CONSUMIDOR
Estacin 1
Estacin 2
Estacin 3
Estacin 4
CONSUMIDOR
CONSUMIDOR
PRODUCTOR
Fig.4.22.- Peticin de consulta lanzada al bus por el rbitro. La estacin 5 se reconoce como productora del identificador (ID_DAT_A).
El productor de la variable (estacin 5) difunde entonces el valor del identificador mediante una respuesta del tipo RP_DAT. Este valor se captura simultneamente por todas las estaciones consumidoras del identificador A. En la figura 4.23 dichas estaciones son la 1, 3 y el rbitro del bus. La estacin encargada del arbitraje realiza, de nuevo, el mismo procedimiento con el siguiente identificador de la tabla de rastreo, inicindose de nuevo el ciclo de comunicacin ya comentado. Una ventaja que aade este sistema productor-consumidor es que cuando se conecten nuevas estaciones consumidoras al bus, no se necesita un tiempo adicional para suministrar dichas variables a las nuevas estaciones. El rbitro del bus es el director de la orquesta formada por los elementos enganchados a la red. Cuando se configura el sistema, se define en el rbitro del bus la lista de variables a difundir y las periodicidades asociadas con cada una de ellas. A partir de esta informacin se C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.35
Estacin 5
confeccionan las tablas de arbitraje. Si esta configuracin se valida correctamente y se respetan las restricciones de tiempo para el intercambio de las variables listadas, el rbitro del bus repite indefinidamente el mecanismo descrito anteriormente (figuras 4.22 y 4.23). Esta es una de las labores ms delicadas en la planificacin del sistema.
Arbitraje del Bus
CONSUMIDOR
RP_DAT_A
Estacin 1
Estacin 2
Estacin 3
Estacin 4
CONSUMIDOR
CONSUMIDOR
PRODUCTOR
Fig. 4.23.- Respuesta enviada por el productor y capturada por los consumidores.
El rastreo de una variable es determinista, es decir, WorldFIP garantiza que una variable con una periodicidad dada se rastrea en el instante adecuado. Para ello, se deben conocer de cada variable aspectos temporales tales como:
< <
Periodicidad: Tiempo mximo que debe transcurrir entre dos rastreos consecutivos de una variable. Normalmente se da en milisegundos. Tiempo total necesario para realizar una transmisin elemental: n de bits de la trama, multiplicado por el tiempo de duracin de un bit, teniendo en cuenta la velocidad de transmisin del medio (normalmente 1Mbit/s). Su valor se da en :segundos.
La figura 4.24 muestra una posible distribucin en el tiempo de los identificadores a, b, c y d, en funcin de la frecuencia de llamada. Cada periodo de tiempo constituye un ciclo elemental. En el primer ciclo elemental, el rbitro del bus rastrea todas las variables, mientras que en el segundo slo lo hace con la variable a. Un macrociclo consiste en la yuxtaposicin de ciclos elementales. El nmero de ciclos elementales que forman un macrociclo se obtiene dividiendo el mnimo comn mltiplo de las periodicidades entre el mximo comn divisor de estas. Por ejemplo, si asignamos unos valores de periodicidad (en milisegundos), tales como: a = 5, b = 10, c = 15 y d = 20, tendremos un mcm = 60 y un MCD = 5, por lo que su cociente nos dar 12, siendo ese el nmero de ciclos elementales que componen el macrociclo. El ejemplo anterior tambin nos dice que entre el inicio de dos ciclos elementales consecutivos, no deber transcurrir ms de 5ms, ya que esa es la menor de las periodicidades. El tiempo asignado a un ciclo elemental en WorldFIP, se debe repartir entre los tres tipos de trfico que el rbitro puede ejecutar sobre el bus:
Estacin 5
4.36
- Trfico cclico o peridico: es el ms simple y eficiente y su modo de operacin ha sido comentado anteriormente con detalle. Recordemos que en este ciclo el rbitro llama consecutivamente a una serie de variables por su nombre2 (identificador), de acuerdo con un orden preasignado en la tabla de rastreo. Pueden existir varias tablas e ir cambiando de una a otra. Esto resulta de gran utilidad, por ejemplo, en procesos batch multifrmula. - Trfico aperidico para las variables de proceso: en este tipo de trfico, el rbitro llama a diversas variables que le han sido previamente solicitadas por un consumidor determinado en una operacin anterior. En su momento, el rbitro pondr dichas variables a disposicin de los receptores pertinentes, previa solicitud al productor. - Trfico aperidico para mensajes: este es un caso sensiblemente excepcional con relacin a los dos anteriores. Cuando una estacin desea transmitir un determinado mensaje a una o varias estaciones, el rbitro le concede un derecho de emisin, con lo que, en un espacio de tiempo del ciclo elemental, puede proceder a ejecutar la operacin de transmisin. Al finalizar este derecho, una trama de finalizacin le comunica al rbitro que tome de nuevo el mando del bus. Ejemplos representativos de este trfico podran ser un mensaje para el operador que est en una estacin de trabajo, la carga de un programa de autmata programable en su memoria (el autmata solicita a un PC dicho programa) o la parametrizacin ntegra de un sensor inteligente (se han anulado los parmetros anteriores, voluntaria o involuntariamente).
Fig. 4.24.- Llamada (rastreo) y distribucin en el tiempo de los identificadores en World FIP.
Debemos entender que llamar a una variable puede suponer tanto conocer su valor (temperatura) como actuar sobre el elemento que la contiene (apertura de una vlvula, giro de un motor, etc.).
4.37
Tal como queda reflejado en la figura 4.24, el trfico aperidico deber adaptarse siempre al tiempo del ciclo elemental que quede, una vez finalizado el trfico peridico o cclico. Para finalizar el apartado dedicado a ste bus de campo, se ofrece un resumen de sus aspectos tcnicos ms relevantes. CARACTERSTICAS GENERALES
ORGANISMO CREADOR / PROPIETARIO DEL BUS AO DE INTRODUCCIN TIPOS DE APLICACIN A DESTACAR REDUNDANCIA SEGURIDAD INTRNSECA
Club WorldFIP 1985, 1988 Enlace de dispositivos de bajo nivel con dispositivos de ms alto nivel en sistemas de control distribuido Protocolo abierto y diversos fabricantes de chips. Acuerdo con FF para la migracin a IEC. Admite redundancia en el canal de transmisin y en la estacin que arbitra el bus No. Alimentacin y seal por pares independientes. Fiabilidad elevada ante EMI
CARACTERSTICAS FSICAS
TOPOLOGA DE RED MEDIO FSICO N MXIMO DE NODOS
Bus (a rbol) Par trenzado y apantallado. Fibra ptica 256: 64 nodos por segmento y un mximo de 4 segmentos mediante el uso de repetidores 750 m/segmento a 1Mbit/s, 1900 m/segmento a 31'25 Kbits/s y 500 m/segmento a 2'5 Mbits/s. Hasta 3'75 Km en total, conectando un mximo de 4 repetidores. Compatible FF, segn IEC 1158-2
LONGITUD MXIMA DEL BUS INTERFACE ELCTRICA
MECANISMOS DE TRANSPORTE
MTODOS DE COMUNICACIN
Punto a punto, productor/distribuidor/consumidor con gestin mediante polling centralizado y redundante mediante intercambio peridico y aperidico de variables y mensajes, o, conducido por eventos 31'25 Kbits/s, 1Mbit/s, 2'5 Mbits/s Sobre par trenzado con codificacin Manchester 5 Mbits/s Sobre fibra ptica Variables de hasta 128 bytes y mensajes de hasta 256 bytes. Hasta 64000 identificadores de mensajes y variables Centralizado. Mensajes punto a punto o multipunto, mediante direccionamiento de 24 bits (segmento y nodo de destino). Identificadores de variables de 16 bits Para comprobar: Mensaje caducado, intento de monopolizar la red por parte de un nodo y validacin de variables
PROPIEDADES DE LA TRANSMISIN
TAMAO DEL PAQUETE DE DATOS
MTODO DE ARBITRAJE
DIAGNSTICOS
4.38
TEMPORIZACIN Y CONTROL DE ERRORES

CONTROL DE ERRORES TIEMPO DE CICLO: 256 seales discretas (16 nodos con 16 E/S) TIEMPO DE CICLO: 128 seales analgicas (16 nodos con 8 E/S) TRANSFERENCIA DE UN BLOQUE DE 128 BYTES
CRC de 16 bits. Deteccin de un error en el bus redundante 2 ms a 1 Mbit/s 5 ms a 1 Mbit/s
5 ms a 1 Mbit/s
4.3.2.4.3.- Hart El bus de campo, en cualquiera de sus estndares actuales, ofrece interesantsimas perspectivas. Sin embargo, el modo de operacin y la implantacin que tienen algunos de ellos les augura una larga vida y una estimable aportacin a lo que podra ser un bus de campo estndar. Entre estos, probablemente, estar el protocolo o bus de campo HART (Highway Addressable Remote Transducer). Este protocolo nace con la idea de compatibilizar modelos tradicionales en la comunicacin de campo (420mA) con modelos ms actualizados que permiten llevar a cabo un control distribuido de los procesos, es decir, buses de campo. As, aun sabiendo que estos ofrecen las mximas perspectivas en el futuro, los usuarios de numerosas plantas que todava utilizan seales analgicas 420mA no contemplan la posibilidad de grandes cambios estructurales, o bien, los harn paulatinamente, sin prisas. Ante esta situacin y sin perder de vista que el futuro pasa por el control distribuido a nivel de campo, los usuarios se preguntan: cmo podran aprovecharse las ventajas de la comunicacin digital (bus de campo) sin renunciar bruscamente al modelo analgico?. La respuesta la dio en su momento (1986) Rosemount con el protocolo Hart. ste es un protocolo que permite la utilizacin simultnea e independiente de la comunicacin digital con la analgica convencional, sustituyendo los instrumentos de medida y control convencionales por los inteligentes tipo Hart (denominados por Rosemount, Smart), tal como se aprecia en la figura 4.25. De este modo se obtienen importantes beneficios:
Se mantienen las estrategias de control actuales y los lazos de control convencionales (generalmente 420mA). Esto ltimo permite mantener el cableado existente. La informacin digital adicional transmitida a travs de este protocolo: variables medidas, rango del instrumento, informacin del producto, diagnosis, etc., se puede utilizar durante las fases de instalacin, calibracin, mantenimiento y operacin.
4.39
Fig. 4.25.- Protocolo Hart: permite trabajar con seales analgicas y digitales simultneamente.
Supongamos el siguiente caso: Una planta tiene un medidor de presin analgico conectado mediante un par de hilos a su controlador (tambin analgico). En un instante determinado se toma la decisin de actualizar el control electrnico de la planta, empezando por los transductores, por lo que el medidor de presin analgico se cambia por uno tipo smart. Este nuevo medidor seguir comunicndose con el controlador analgico mediante 4-20mA pero ahora tendremos dos ventajas aadidas: - Mediante un terminal de mano enganchado al bus Hart y de forma digital podremos comunicarnos con el transmisor smart sin interferir en el controlador analgico (ni en el proceso general). Figura 4.26. - En un futuro se podr cambiar el controlador analgico por otro digital o mixto (compatible Hart), con el aumento de posibilidades que ello implica.
4.40
Fig. 4.26.- El terminal porttil Hart permite un total control y supervisin del bus, independientemente del tipo de controlador.
Cuando la planta est automatizada plenamente, no se necesitar un controlador por lazo, sino que un solo controlador digital ser capaz de proporcionar el control necesario para varios dispositivos de campo tipo smart. Con todo ello nos podramos encontrar con una nueva estructura, figura 4.27, que alcanza mximos niveles de fiabilidad, flexibilidad y capacidad de procesamiento.
Fig. 4.27.- Estructura altamente automatizada con protocolo Hart en el nivel de campo.
4.41
Seales elctricas y modos de operacin en el protocolo Hart Tal como se ha dicho anteriormente, el protocolo Hart conserva el estndar 4-20mA como seal para el control de procesos, aadiendo simultneamente la posibilidad de transmitir datos digitales sobre el proceso. La comunicacin digital se lleva a cabo sobre el mismo lazo analgico (figura 4.28), sin verse alterada ninguna de las seales que conjuntamente viajan por el par de hilos Hart. Esto permite mantener la rapidez de comunicacin que proporciona la seal analgica en un control de procesos, a la vez que da acceso al usuario a una extensa variedad de diagnsticos digitales e informacin de mantenimiento sobre los equipos vinculados al bus (protocolo) Hart.
20mA Seal con informacin Digital 1 0 Seal Analgica
4mA t
Fig.4.28.- Seales elctricas presentes en el bus Hart. Simultaneidad de ambas. La representacin no est hecha a escala
Cmo se puede mantener la compatibilidad analgico-digital sobre un mismo par de hilos? El protocolo Hart utiliza para la comunicacin digital la transmisin de 1 y 0 mediante la tcnica FSK (Frecuency Shift Keying, codificacin por desplazamiento en frecuencia), compatible adems con el estndar Bell 202. Tal como puede observarse en la figura 4.29, cuando se desea transmitir un cero lgico, se enva durante el tiempo prefijado una seal senoidal de valor 22 KHz y cuando la transmisin se corresponde con un uno lgico la frecuencia de la seal senoidal es de 12 KHz. En ambos casos el valor medio de las seales senoidales es cero por lo que no aaden componente continua a la seal analgica 4-20mA, pudindose hablar de verdadera comunicacin simultnea sin interrupcin de la seal que informa sobre el proceso (variable de proceso). Con todo lo expuesto sobre la compatibilidad de seales en el protocolo Hart, podemos hablar de que los instrumentos compatibles con este bus de campo pueden operar en dos modos:
4.42
Fig. 4.29.- Seales elctricas presentes en el bus Hart. El valor medio de la seal digital es siempre cero y por tanto no afecta a la seal analgica.
- Modo hbrido o Comunicacin punto a punto: por el bus circulan datos analgicos y digitales combinados. Tal es el caso mostrado en la figura 4.30, en la que podemos distinguir los siguientes elementos: * Smart Device: transmisor inteligente enviando el valor de la variable medida, en este caso, en modo analgico (4-20mA) al Control System. * Pantalla: visualizador actuando en modo digital. * Hand-held Communicator: terminal de mano inteligente trabajando en modo digital que permite conocer variables del proceso, hacer la calibracin de dispositivos smart, almacenar datos tanto en los instrumentos como en el propio terminal de mano, etc. * Control System: es la unidad central que junto a su terminal controla el bus Hart; ejerce de maestro primario. * Gateway-Computer: adems de los elementos descritos, se puede conectar otro equipo de proceso y/o control con un protocolo de comunicaciones diferente al Hart o, simplemente, integrar este nivel de informacin con otro de superior nivel. En estos casos se utilizara una pasarela de comunicacin o Gateway que proporcionara el cambio de protocolo entre ambos lados de la comunicacin. El Gateway bsico viene implementado sobre una tarjeta para slot PC. Por ltimo para el modo hbrido, sealar que pueden estar actuando dos dispositivos mster (primario y secundario) en el bus Hart. As, en la figura 4.30 el Control System (maestro primario) y el Hand-held Communicator (maestro secundario) pueden comunicarse con el dispositivo de campo (Smart Device).
4.43
Fig. 4.30.- El protocolo Hart funcionando en el modo hbrido: comunicacin analgica y digital.
- Modo digital: este modo, tambin denominado multidrop o comunicacin multipunto, permite la conexin de hasta 15 dispositivos smart en un solo bus (par de hilos). Con el protocolo Hart, varios dispositivos pueden conectarse en red mediante una simple lnea de comunicacin, tal como muestra la figura 4.31. Este modo de trabajo est especialmente recomendado para aplicaciones de monitorizacin remota. Puesto que el protocolo Hart usa el sistema de comunicacin Bell 202 (estndar para modem), permite a los dispositivos smart operar sobre lneas telefnicas (normalmente alquiladas). As, dichos dispositivos pueden ser conectados directamente a la lnea alquilada y comunicarse con un punto central situado a decenas o cientos de kilmetros. En este caso slo sera necesario una fuente de alimentacin local, sin ms accesorios o elementos de comunicacin que los modem que permiten el acceso a las lneas telefnicas. En este modo de actuacin se pueden conectar a la red (telefnica) cualquier nmero de dispositivos compatibles Hart. Sin embargo, la mayor parte de los pases europeos no permiten la transmisin de seales Bell 202 a travs de sus lneas. Cuando se utiliza una sola fuente de alimentacin para varios dispositivos smart, el nmero de stos queda limitado a 15. En una red punto a punto (dos nicos elementos conectados directamente) se usa el nmero cero para interrogar al dispositivo smart. En una red multidrop la direccin para interrogar (polling) a un dispositivo smart ser siempre un nmero mayor que cero. Al aparecer la direccin de un elemento sobre el bus Hart, dicho elemento sita su salida analgica a 4mA (el mnimo valor analgico) y establece la comunicacin digital solicitada por el controlador principal (master).
4.44
Por ltimo, para finalizar estas anotaciones sobre el protocolo Hart, diremos que dicho protocolo permite dos modos de comunicacin digital: pregunta/respuesta y burst. Ambos modos proporcionan un acceso similar, tanto a la informacin de mantenimiento como a la propia del proceso. En el modo pregunta/respuesta el master requiere informacin del dispositivo smart. En el modo burst (o broadcast) el dispositivo de campo transmite continuamente datos sobre el proceso, sin necesidad de que el mster enve mensajes de requerimiento. El modo burst no puede ser usado en redes multidrop, ya que ello supondra dedicar la lnea de comunicacin para un dispositivo durante un tiempo excesivo, lo cual puede provocar la inanicin del resto de dispositivos.
MAESTRO
MODEM DISPOSITIVO ESCLAVO FUENTE DE ALIMENTACIN

24 V 5:F
- +
R=600
RTC
CONVERSOR 2-4 HILOS
DISPOSITIVO ESCLAVO
Fig. 4.31.- El protocolo Hart permite derivaciones mltiples para varios dispositivos smart en el modo digital (multidrop).
Como en casos anteriores, vamos a finalizar el apartado dedicado a Hart con unos cuadros que nos resumen los aspectos ms importantes de este bus de campo.
CARACTERSTICAS GENERALES ORGANISMO CREADOR / PROPIETARIO DEL BUS AO DE INTRODUCCIN TIPOS DE APLICACIN A DESTACAR SEGURIDAD INTRNSECA Rosemount / HCF 1986 Redes de sensores, instrumentos y actuadores Coexistencia con sistemas convencionales de control Barreras de seguridad para ambientes explosivos
4.45
CARACTERSTICAS FSICAS TOPOLOGA DE RED MEDIO FSICO N MXIMO DE NODOS LONGITUD MXIMA DEL BUS N MXIMO DE SISTEMAS MAESTROS Bus (a rbol) Par trenzado y apantallado. Lnea telefnica 15 en modo multipunto (no acepta repetidor) 3048 m (no acepta repetidor) 2
MECANISMOS DE TRANSPORTE MTODOS DE COMUNICACIN Punto a punto, multipunto. Maestro/esclavo 1200 bits/s Codificacin FSK-BELL 202 0 2200 Hz 1 1200 Hz 25 max. 256 4
PROPIEDADES DE LA TRANSMISIN
TAMAO DEL PAQUETE DE DATOS N MXIMO DE VARIABLES POR DISPOSITIVO N MXIMO DE VARIABLES POR MENSAJE
TEMPORIZACIN Y TASA DE ERROR TIEMPO DE RESPUESTA PARA VARIABLES SIMPLES INTEGRIDAD DE DATOS A NIVEL FSICO 500 ms Tasa de error de 1/105 bit
4.3.2.4.4.- Fieldbus. La organizacin Fieldbus Foundation esta formada por 120 de los principales fabricantes y usuarios finales de la automatizacin y control de procesos industriales. Trabajando juntas, estas empresas han definido de forma nica una normalizacin del bus. Pertenecer a Fieldbus Foundation permite acceder a formacin, herramientas de test, software, noticias sobre nuevas tecnologas y asistencia tcnica, etc. El protocolo definido por la organizacin Fieldbus Foundation se denomina Foundation Fieldbus, y supone la evolucin tecnolgica hacia la comunicacin digital en la instrumentacin y en el control de procesos. Se diferencia de cualquier otro protocolo en que est diseado para aplicaciones de control de procesos y no solo para transmitir datos en modo digital. Este protocolo es abierto, esto significa que los fabricantes con certificado Foundation Fieldbus nos proporcionan dispositivos que podrn funcionar junto con dispositivos de otros fabricantes tambin certificados. Esta flexibilidad en la eleccin del proveedor, en un mismo sistema, sin la perdida de la ms mnima funcionalidad es una victoria de todos los usuarios.
4.46
Implementacin de la tecnologa Fieldbus Foundation Fieldbus (FF) es un sistema de comunicacin totalmente digital, serie, bidirecional, que interconecta los equipos de planta como sensores, actuadores y controladores. Fieldbus es una Red de area local (LAN) para elementos usados en automatizacin de la produccin con la capacidad incorporada de distribuir el control a travs de la red. Los dispositivos FF se conectan a la red mediante segmentos H1 que presentan las siguientes caractersticas: - Interconexin de hasta 32 dispositivos utilizando un nico par de hilos. - Alimentacin de los dispositivos a travs del propio segmento. - Utilizacin de cableado ya existente en planta. - Acceso a zonas Ex, con lo que le permite operar en fbricas y entornos de control de procesos que incluyen requerimientos de seguridad intrnseca. - Disponer de la aplicacin de control en los dispositivos de campo. Los segmentos H1 se han optimizado para cumplir con los requerimientos anteriores, por ello trabajan a una velocidad moderada. Los dispositivos tambin pueden conectarse a travs de Fibra Optica a los segmentos H1 y se puede convertir cable a FO en cualquier punto del segmento H1. La nica consideracin es que la FO no permite alimentacin en el propio bus del segmento. Por tanto una red Fieldbus estar compuesta de mltiples segmentos H1 unidos por bridges y uno o varios segmentos H2 redundantes tal y como se puede observar en la figura 4.32.
Fig. 4.32.- Arquitectura de red Foundation Fieldbus.
4.47
Los segmentos H2 se han optimizado para concentrar comunicaciones de una gran cantidad de dispositivos y para la conexin de gran cantidad de seales de I/O sencillas a travs de mdulos mltiples de E/S. Los segmentos H2 utilizan el estndar ampliamente difundido Ethernet de alta velocidad o HSE (High Speed Ethernet) en configuracin redundante. Estos segmentos trabajan a 100 Mbit/s con un conexionado de pares de cables trenzados y apantallados (STP) o mediante Fibra ptica. En la siguiente tabla se muestra una comparativa de los aspectos tcnicos ms generales entre segmentos H1 y H2.
Otras caractersticas de las redes Foundation Fieldbus son: Seguridad e integridad en las comunicaciones Fieldbus es una red de comunicaciones determinista, los datos se transmiten en el momento preciso y a intervalos deseados y exactos. La informacin de control tiene prioridad a otras comunicaciones en la red. Los dispositivos Fieldbus son inteligentes, tienen iniciativa de comunicacin, de manera que cualquiera puede hablar con cualquiera sin dependencia de ningn nodo central o "host". Soporte "Plug&Play" (Conectar y funcionar) Una caracterstica relevante de Fieldbus es la facilidad de conectar equipos sin necesidad de configuracin previa en la red, por lo que no requieren selectores para configurar, por ejemplo, el nmero de nodo, ni herramientas de configuracin externas. Cuando un dispositivo nuevo se conecta a un segmento H1 a travs de dos nicos cables, este se identifica a travs de un tag nico y la gestin de la red se encarga del resto. No es posible que se produzca un error de duplicado de nmero de nodo. Soporte de diagnosis en instrumentos Fieldbus no solo est diseado para comunicar valores de proceso en la red, la tecnologa soporta de manera estndar el acceso a datos de diagnosis y calibracin de instrumentos; todo ello se soporta en las Descripciones de Dispositivo.
4.48
Cada fabricante establece toda la informacin de su instrumentacin Fieldbus en su Descripcin de Dispositivo. Desde cualquier herramienta de visualizacin podemos disponer de esta Descripcin que nos da acceso a todos los datos del dispositivo. lnteroperabilidad Fieldbus soporta interoperabilidad total, esto representa una independencia de marca y modelo a la hora de sustituir un dispositivo de campo por otro; tambin permite interoperar entre dos dispositivos de diferentes fabricantes en el mismo bus. La arquitectura Foundation Fieldbus utiliza nicamente los niveles 1,2 y 7 del modelo de referencia OSI, tal como sucede con la mayora de los buses de campo.
4.4.- SOFTWARE DE USO EN SISTEMAS DCS: SCADA

El conjunto de programas que se implementan en uno o varios ordenadores para la supervisin de procesos y control de la produccin se denomina software SCADA, siglas correspondientes a Simulation, Control And Data Adquisition. Aunque delimitar los niveles que abarca el software SCADA en un control distribuido es algo cada vez ms difcil, s podramos hacer una distincin entre la componente SCADA y las aplicaciones que procesan los datos obtenidos por aquel, aunque en algunos paquetes de software ambas partes vengan integradas. En todo caso, el software SCADA deber tener acceso a lo que ocurre en el sistema de control, mediante mecanismos de comunicacin adecuados con controladores industriales, reguladores bsicos, autmatas programables o SAD (Sistemas de Adquisicin de Datos). En procesos de poca variacin en el tiempo, o de carcter autnomo, sin interdependencias con otros procesos anteriores o posteriores, la automatizacin se cumple programando sobre los controladores locales de planta las secuencias de control deseadas y cerrando los lazos de regulacin necesarios para mantener los valores de variables en los rangos fijados por las consignas. Desgraciadamente, la mayor parte de los procesos que hoy en da se desean controlar no cumplen las anteriores condiciones, sino ms bien las contrarias: han de ser flexibles, para adaptarse rpida y fcilmente a las demandas, y estn firmemente interrelacionados entre s, por exigencias de factores diversos, como la coordinacin de las acciones o la secuencialidad de ciertas operaciones. Adems factores hasta hace poco ajenos al control de una planta, se han de tener necesariamente en cuenta hoy en da: gestin de la calidad, gestin del medio ambiente, etc. Estas necesidades obligan a disponer de sistemas automatizados de control con un alto grado de complejidad y autonoma de funcionamiento, y funciones adicionales a las bsicas de ejecucin de tareas y monitorizacin del proceso. Aspectos como la toma automatizada de decisiones, la gestin de los mens, la generacin de histricos, gestin de alarmas, etc., as como los referentes al control de calidad y mantenimiento, quedan cubiertos en los niveles de control y supervisin del modelo jerrquico de automatizacin (pirmide). Las funciones asociadas a estos niveles necesitan como requisitos imprescindibles el conocimiento de la realidad de la planta y la capacidad de interactuacin sobre ella. C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.49
La interface entre usuario y planta basada en paneles de control repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida y pulsadores e interruptores, cableados de forma rgida y con elevados costes de instalacin y mantenimiento, que cubran tradicionalmente estas necesidades, estn siendo sustituidos por sistemas digitales que utilizan la informtica industrial para implementar el panel sobre la pantalla de un ordenador. Con una supervisin inteligente que permite al operario interactuar con el proceso de forma dinmica, apoyndose en factores como la capacidad de almacenamiento y proceso del ordenador y su facilidad de comunicacin con los controladores de planta, el operador conoce inmediatamente cualquier variacin significativa del proceso mientras observa su evolucin a lo largo del tiempo y sus probables tendencias. El ordenador u ordenadores se apoyan en la estructura de dispositivos locales, unindose a ellos mediante lneas de interconexin digital (buses de campo, redes locales) por donde recoge informacin sobre la evolucin del proceso y enva las ordenes o comandos para el gobierno del mismo: arranque, parada, cambios de parmetros, etc. Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que necesiten, formarn parte del paquete SCADA. Los beneficios que conllevan los sistemas SCADA son muchos, pero comienzan con el hecho de utilizar ordenadores personales para interactuar con el operador a travs de avanzadas interfaces de usuario. Con ello se permite aumentar la flexibilidad de funcionamiento y reducir el coste global frente a la opcin tradicional de paneles de control con sinpticos del proceso y consolas de operador. Este tipo de sistemas ofrece un amplio abanico de posibilidades de utilizacin en entornos diferentes. Sin embargo, se pueden citar como algunos campos de frecuente utilizacin, los siguientes:
Industrias de proceso continuo: qumicas, petroqumicas, cementeras, alimentacin, etc. Produccin y distribucin de energa elctrica. Redes de tratamiento, distribucin, suministro y depuracin de aguas. Control de oleoductos y gaseoductos. Control de centrales nucleares. Gestin de edificios inteligentes. Sistemas de control de trfico. Industria manufacturera.
Hoy en da, los paquetes SCADA estn en disposicin de ofrecer unas prestaciones verdaderamente interesantes, entre las cuales pueden encontrarse:
Elevado grado de configuracin por parte de los usuarios. Utilizacin de sistemas operativos muy estables y multiusuario. Funcionamiento distribuido en red, lo que permite el reparto de funciones a lo largo de diferentes ordenadores de proceso, as como una mayor disponibilidad, redundancia, fiabilidad, tolerancia a fallos, etc. Sistemas grficos que permiten el control, diseo y desarrollo de mens de ventanas, grficos, creacin de paneles de alarma, etc. Posibilidad de ver las tendencias que han seguido determinadas variables (histricos), as como la incorporacin de funciones SPC (Control Estadstico de Procesos). Incorporan mdulos propios o permiten la conexin con otras aplicaciones para: 4.50
diagnstico de fallos en instalaciones mediante sistemas expertos, supervisin inteligente de procesos, tratamiento de datos (hojas de clculo y bases de datos), creacin de informes (reports), generacin y lanzamiento de recetas (recipes), gestin de avisos y elaboracin de documentacin. Para tener una idea global de la vinculacin entre el software SCADA y el resto de elementos software y hardware implicados en una estructura de control distribuido, podemos recurrir a la figura 4.33. En esta estructura, cualquiera de los equipos, con la funcin asociada, estar ejecutando su software correspondiente. Si se trata de un ordenador, el software ser un mdulo, ms o menos complejo, que forma parte del paquete SCADA.
Fig. 4.33.- Vnculos del hardware/software SCADA con el resto del sistema de control.
En la figura 4.33 podemos distinguir los siguientes elementos: - Base de Datos integrada: es el ncleo donde se depositan los datos generados por todo el sistema, tanto los procesados por el principal ordenador SCADA como por el software de aplicacin. Es el vnculo entre los elementos que necesitan y los que generan datos, de ah que no pertenezca completamente a alguno de los niveles, ejerciendo ms de vnculo entre estos. - Adquisicin de Datos: desde este mdulo el ordenador/software SCADA recopila, interpreta y presenta todos aquellos datos que son importantes para una simulacin y control de la evolucin del proceso. Este mdulo de adquisicin podr ser un dispositivo, una red de datos (bus de campo) o una combinacin de mbos, dependiendo de la complejidad del sistema.
4.51
- Interface hombre-mquina: en este mdulo se puede producir un primer nivel de simulacin y control, es decir, la interface hombre-mquina puede ser un ordenador personal ejecutando un software SCADA de menores prestaciones que el principal. Este mdulo comunicar al SCADA principal las posibles actuaciones que efecte sobre el proceso. Por lo que respecta al ordenador situado en el nivel superior, ejecutar principalmente un software de aplicacin, directamente vinculado a los planteamientos estratgicos del control. Dicho software recibir por un lado los datos que dirijan al sistema hacia unos objetivos claros, y por otro, los datos reales y las contingencias que se generan en la planta. Con todos estos datos, el software de aplicacin simular la tendencia del proceso controlado, en aspectos fundamentales para la produccin. En general un sistema SCADA debe cubrir las funciones que las siglas de su nombre definen:
Adquisicin de datos, para recoger, procesar y almacenar la informacin recibida. Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables del proceso. Control, para modificar la evolucin del proceso, actuando bien sobre los reguladores autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens, etc.), bien directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
Los mdulos, funciones o bloques software que permiten estas actividades, se citan a continuacin. Configuracin Esta funcin propia de cualquier software, adquiere especial importancia durante la primera vez que se instala el SCADA, ya que, aunque una vez que el SCADA toma el control de la planta su configuracin sigue siendo accesible, es en un primer momento cuando la inclusin de parmetros, vinculacin de sistemas, relacin de variables y dems aspectos, tienen una mayor trascendencia para su operatividad final. As, durante la configuracin inicial de un SCADA se llevan a cabo acciones tan importantes como: Definicin de pantallas grficas y de texto que se van a utilizar, protecciones, niveles de acceso, claves (tanto para el usuario como para el proceso controlado), instalacin de drivers de comunicacin (que permitirn el enlace con los elementos de campo, bien a travs de bus de campo, bien mediante una tarjeta de adquisicin de datos, y con otros ordenadores de proceso mediante el protocolo adecuado, definicin de etiquetas (tag). Interface grfica de operador La interface grfica del sistema SCADA ha de proporcional al operador las funciones propias del control supervisor de la planta, mediante una ventana abierta a la misma desde el teclado-ratn-monitor del ordenador. Los datos reflejados en esta interface grfica mostrarn la evolucin del proceso y habrn sido recolectados mediante la comunicacin establecida con los controladores de regulacin bsicos, autmatas programables o sistemas de control distribuido (DCS), en general. C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.52
El proceso a supervisar, aparecer en la pantalla como un conjunto de grficos que representan sinpticos completos de la planta (o parte de ella), que se est controlando. Tratamiento de alarmas Para cada variable que contemple el sistema SCADA, se pueden definir situaciones que den lugar a alarmas (determinados estados de seales digitales, rangos de valores de seales analgicas) y de qu tipo son. Las alarmas llevan asignadas una prioridad en funcin de la mayor o menor gravedad de la situacin. El sistema SCADA puede mantener una lista general de alarmas, con sus caractersticas (da, hora, duracin, etc.) y utilizando diferentes colores para que sean fcilmente identificables por el operador. Las caractersticas bsicas que definen una alarma, una vez que se ha producido, son:
Reconocimiento, o no, por parte del operador. Vigencia de las condiciones que la originaron.
Adems, se suele mantener una lista de alarmas activas en el sistema, es decir, aquellas que existen todava porque se mantienen an las condiciones del proceso que provocaron dicha situacin anmala. Cuando el sistema SCADA detecta una situacin de alarma, tratar de llamar la atencin sobre el operador y gestionar el proceso que ste debe seguir en cada caso (modo guaoperador). Mdulo de proceso Ser el encargado de ejecutar las acciones de mando programadas en la estrategia de control del proceso, a partir de los valores instantneos de variables ledas. Es muy frecuente que el sistema SCADA confe a los dispositivos de campo, principalmente autmatas y reguladores digitales, el trabajo de control directo de la planta, reservndose para si las operaciones propias de la supervisin: gestin global del proceso, anlisis de tendencias, generacin de histricos, etc. El programa de mando incluido en el mdulo de proceso, relaciona las variables que el SCADA ha de tener en cuenta para llevar a cabo las siguientes funciones: maniobras o secuencias de acciones de mando, acciones de mando automticas y previamente programadas, animacin de los grficos dinmicos, asociando forma, color, tamao, cadencia, etc., al valor actual de la variable, gua en los procesos de arranque o parada de la instalacin, gestin de recetas, que modifican los parmetros de produccin en procesos batch (consignas de tiempo, de conteo, estados de variables, etc.). Gestin y archivo de datos Este mdulo del paquete SCADA se encarga del almacenamiento, procesado y gestin eficaz y ordenada de los datos que el sistema debe disponer, as como de los que genera. Estos C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.53
datos, cuya importancia es fundamental en la estructura global del sistema, deben poseer los formatos adecuados para que sean reconocidos por los equipos implicados, dndole a todo la coherencia necesaria. Comunicaciones En los sistemas SCADA, las comunicaciones desempean una funcin de primera importancia, ya que se encargan de soportar la transferencia de informacin entre la planta y la arquitectura hardware sobre la que se apoya el SCADA. Este mdulo debe cumplir con varios cometidos, destacando entre ellos:
La unin mediante redes de comunicaciones de los diferentes ordenadores de proceso, logrando as un funcionamiento distribuido en red del sistema SCADA. La conexin entre el SCADA y los equipos de control de planta, resuelta por diversos medios: lazos de corriente, lineas RS-232, RS-422, RS-485, fibra ptica, linea telefnica, etc. La unin con elementos auxiliares de comunicacin (gateway, router, bridge) para permitir el flujo de datos entre redes diferentes.
El intercambio de datos con los dispositivos de control de planta se realiza en este mdulo, que est explcitamente encargado de inicializar las comunicaciones con los equipos, tomar datos de ellos e introducirlos en la base de datos y enviar rdenes a dichos equipos a peticin de otros mdulos. El conjunto de funciones y equipos que ha de conectar este mdulo, hace necesario que cuente con un amplio nmero de drivers de conexin para mltiples equipos, que se irn instalando segn el lugar y misin que ocupe cada uno de los equipos (normalmente ordenadores) que dan soporte al SCADA. 4.4.1.- EJEMPLO DE SOFTWARE SCADA: LOOKOUT ste paquete HMI-SCADA de National Instruments se caracteriza por su sencillez y fcil aprendizaje, sin que ello le reste potencia y solidez en su misin principal: control y adquisicin de datos de una planta. Funciones caractersticas de Lookout Las funciones caractersticas que ofrece este software son las contempladas por la mayora de ellos y que se han comentado en puntos anteriores. En particular, Lookout ofrece:
Grficos de tendencia y para SPC (Control estadstico de procesos). Gestin de alarmas. Seguridad. Animacin. Registro de histricos. Consulta a bases de datos mediante SQL (Lenguaje de consulta estructurado). Plantillas mltiples de visualizacin.
4.54
Arquitectura de Lookout La arquitectura del software HMI-SCADA Lookout aporta una ptima relacin entre facilidad de uso y potencia, dentro de las aplicaciones del software de automatizacin de procesos basado en PC. Arquitectura basada en objetos La tecnologa que permite a Lookout la facilidad de uso implementada, es su arquitectura basada en objetos. Para crear cualquier aplicacin, sin importar su grado de complejidad, simplemente se crearn objetos y se conectarn adecuadamente, sin necesidad de escribir programas o ejecutar compilaciones. Configuracin on-line El desarrollo de aplicaciones y las modificaciones de estas se pueden hacer totalmente on-line, sin necesidad de parar actividad alguna relacionada con el proceso. Evidentemente, todo se llevar a cabo sin prdida de datos y sin esperas por procesos de compilacin. Ejecucin basada en eventos (sucesos) El hecho de que Lookout desarrolle su ejecucin basndose en eventos, le hace idneo para mltiples aplicaciones de control: continuo, discreto, por lotes (batch) y telemetra. Estas aplicaciones plantean unas necesidades al SCADA que requieren de ste altas prestaciones y/o gestin de elevado nmero de variables o puntos de control. La programacin orientada a eventos o sucesos espera a que se produzca un determinado acontecimiento prefijado en el programa para ejecutar una accin programada, en lugar de disponer el programa de un bucle cerrado que va chequeando sucesivamente hasta encontrar el suceso que desencadena la accin. La figura 4.34 muestra una visin grfica del significado de la programacin orientada a sucesos, la cual mejora la eficacia del SCADA de manera significativa. EJEMPLOS DE CONTROL DESARROLLADOS CON LOOKOUT A continuacin vamos a ver, a modo de ejemplo, las pantallas principales de tres tipos de control desarrollados con este SCADA de National Instruments. El grado de sofisticacin de la planta y del proceso a controlar no siempre se ver reflejado en el sinptico principal; detrs de una pantalla relativamente simple puede estar la gestin de gran cantidad de variables, con algoritmos complejos y sofisticadas tcnicas de control.
4.55
VISUALIZACIN DATOS
ACCESOS
Objetos
CLCULO RELOJ
CO NEXI N EXTERIOR
Sucesos
A L A R M A
Fig. 4.34.- Esquema de funcionamiento de una aplicacin SCADA orientada a sucesos.
Control de proceso continuo En este tipo de procesos, los algoritmos, tipos de variables y modo de trabajo no cambian sustancialmente en el tiempo, por lo que el proceso controlado es muy homogneo e invariante desde el punto de vista del SCADA. Aunque la dinmica del sistema pueda ser rutinaria y aparentar poca complejidad, en los procesos continuos se gestionan variables muy crticas y cuya estabilidad es fundamental. En la figura 4.35 se muestra un sinptico del control de un proceso continuo mediante Lookout. En dicho proceso se trata de obtener una determinada composicin qumica mediante la mezcla dosificada de los ingredientes oportunos. MTR101 es una bomba para control de flujo, la cual es controlada mediante un algoritmo PID; la velocidad de giro est, en este caso, al 73% de su valor mximo. Como cualquier proceso, el mostrado en este ejemplo lleva su propia gestin de alarmas en cuyo panel podremos observar aquellas incidencias programadas por el usuario como tales. En la figura 4.36 se muestra la relacin de alarmas activas en un momento determinado para el proceso de la figura 4.35.
4.56
Fig. 4.35.- Ejemplo de control de proceso continuo con Lookout (National Instruments).
Fig. 4.36. Alarmas activas relacionadas con el proceso de la figura 4.35.
Control de proceso por lotes (batch). Los procesos por lotes se caracterizan por una fuerte dinmica en la informacin que se maneja durante su control, requiriendo ello unos cambios de algoritmos (cada cierto tiempo) en los equipos, as como de los valores de las variables y puntos de consigna que estn implicados, es decir, con los mismos equipos se estn produciendo lotes de productos cuya composicin puede diferir sustancialmente, o cuyo resultado puede ser distinto de un lote a otro. A modo de resumen, alguna de las particularidades de este tipo de proceso son las siguientes: Se desarrollan en reactores en los que se aaden los componentes segn una receta predeterminada Se procesan bajo condiciones controladas de temperatura, presin, agitacin, etc., siguiendo unos patrones (perfiles) fijados de antemano Los tiempo de reaccin son limitados, pudiendo diferir entre batches (lotes) Pueden estar subdivididos en etapas que pueden tener lugar en el mismo o en diferentes reactores Las reacciones que tienen lugar en del reactor son extremadamente complejas, 4.57
dado el comportamiento no lineal y no estacionario de los fenmenos que ocurren dentro del reactor, lo que hace muy difcil su control Suelen tener un alto nivel de automatizacin y de instrumentacin Son procesos de alto valor aadido
Los procesos batch responden perfectamente a las nuevas tendencias del mercado en el sentido de que permiten la produccin flexible, es decir, la fabricacin de pequeos volmenes de productos muy diferentes, sin apenas cambios en las instalaciones y equipos. En principio, cambiando la receta de ingredientes y las condiciones de procesado pueden fabricarse productos diversos, lo que permite a los proveedores responder rpidamente a las necesidades cambiantes de sus clientes. Esto tambin facilita el establecimiento de controles tanto de los equipos e instalaciones empleados como de los lotes fabricados (en principio, toda la cantidad de producto de un mismo lote tiene idnticas caractersticas, permitiendo asignar un cdigo identificativo que facilita su trazabilidad posterior), lo que es de gran ayuda a la hora de establecer sistemas de aseguramiento de la calidad y la seguridad. Los procesos por lotes estn presentes en una amplia variedad de sectores industriales tradicionales: industria qumica, de alimentacin, farmacutica, etc.; as como en nuevos sectores tecnolgicos como el de la biotecnologa: reactores de depuracin de aguas, procesos de fermentacin en biorreactores, etc. El alto valor aadido de los productos fabricados por este tipo de procesos, el imparable aumento del nivel de exigencia de los clientes, fruto de la competitividad, y la cada vez ms exigente normativa en materia de seguridad impuesta por gobiernos y administraciones pblicas de muchos pases hacen del control de procesos por lotes un objetivo estratgico de mxima importancia. Sin embargo, el control de este tipo de procesos para asegurar una buena reproducibilidad entre lotes que garantice la calidad de los productos fabricados y la seguridad de los procesos sigue siendo una tarea comprometida por diversas razones. Por una parte, por la dificultad de disponer de analizadores en lnea que den informacin fiable en tiempo real de ciertas caractersticas crticas de calidad del producto (normalmente, esta informacin se obtiene slo una vez acabado el lote, tras analizar en el laboratorio muestras del producto final); y otra, porque los procesos por lotes tienen una duracin limitada en el tiempo y una compleja dinmica con fuertes relaciones no lineales entre variables, lo que dificulta el desarrollo de modelos mecanicistas que caractericen todos los fenmenos (qumicos, bioqumicos, transferencia de calor, etc.) que ocurren en su seno. En la figura 4.37 podemos observar un sinptico de un control de proceso por lotes llevado a cabo con Lookout. Asociado al proceso podemos observar un grfico de tendencia, el cual suministra informacin sobre las variables que el usuario haya decidido. Estos valores, adems de visualizarse en tiempo real, quedarn debidamente registrados para su posterior utilizacin, bien por el propio Lookout, bien por otras aplicaciones externas al SCADA. Cada variable del grfico de tendencias (trend) estar asociada a un color, de forma que sea fcil hacer un seguimiento de su evolucin. C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.58
Fig. 4.37.- Ejemplo de control de proceso por lotes con Lookout (National Instruments).
Como hemos comentado anteriormente, un aspecto destacado de un proceso por lotes es la utilizacin de recetas (recipes). Cada receta describe con toda precisin cada uno de los lotes a fabricar o controlar: parmetros de los elementos que participan, puntos de consigna, niveles de alarma, algoritmos de control globales y especficos, etc. As pues la receta se convierte en un elemento de primer orden de cualquier control de proceso por lotes. Cualquier SCADA debe incorporar entre sus herramientas un potente y fcil editor de recetas. Potente para que el usuario pueda acceder a todos los parmetros de la planta sin limitaciones tcnicas (respetando las vinculadas con la seguridad) y fcil para que programar una estrategia de control no suponga un derroche de tiempo e imaginacin. Lookout goza de las dos caractersticas anteriores, en linea con la filosofa del paquete: facilidad de aprendizaje y de uso. En la figura 4.38 podemos observar los parmetros ms importantes de la receta que se est ejecutando en este instante, es decir, la de la figura 4.37. Entre estos destacan:
Posibilidad de importar y exportar recetas (normalmente con hojas de clculo y bases de datos). Puntos de consigna ms importantes de los elementos de control que se consideren oportunos. Nombre de la receta e identidad del proceso. Habilitacin de la posibilidad de introducir cambios en la receta; esto se podr hacer mediante palabras de paso y contraseas, o libremente. 4.59
Fig. 4.38.- Receta en ejecucin en el proceso por lotes de la figura 4.37.
Una vez cargada la receta correspondiente, sta se lanzar (start). Siempre existir la posibilidad de parar (stop), bajo unas condiciones determinadas por el usuario o supervisor de las actividades de planta. Control supervisor En el control supervisor, tal como su nombre nos indica, lo que se pretende es poner al alcance del operario/usuario unos valores de parmetros, de forma que estos puedan ser utilizados con fines estadsticos, de referencias o para tratarlos posteriormente, amn de la propia informacin que por si suponen dichos parmetros. Tal sera el caso de una estacin meteorolgica, ya que, normalmente, no se desea actuar sobre el proceso de forma continua o de manera frecuente. Tambin nos puede servir el visualizado en la figura 4.39, donde se muestra una planta de suministro de agua, cuyos datos se utilizarn en la facturacin y estadstica de consumos. Las bombas de entrada, as como el resto de la planta estn supervisados con Lookout.
4.60
Fig. 4.39.- Control supervisor con Lookout (National Instruments).
4.61

Tema 4 Control de Procesos Industriales - Control Distribuido

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tema 4 Control de Procesos Industriales - Control Distribuido

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TEMA 4: CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES. CONTROL DISTRIBUIDO.

4.1.- INTRODUCCIN AL CONTROL DE PROCESOS

Fig. 4.1.- Principales soluciones tecnolgicas a un problema de control automatizado.

Fig. 4.3.- Estructura tpica de un lazo de control en un proceso.

Fig. 4.5.- Control centralizado por ordenador.

Fig. 4.6.- Componentes de un Control Digital Directo (DDC).

Fig. 4.7.- Componentes de un Control de puntos de consigna (SPC).

4.2.- CARACTERSTICAS GENERALES Y ASPECTOS HISTRICOS DEL CONTROL DISTRIBUIDO

Fig. 4.8.- Estructura y componentes de un control distribuido bsico.

Fig. 4.9.- Diagrama de bloques de un regulador digital o controlador bsico.

4.3.- SECCIONES Y NIVELES QUE FORMAN UN CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

Ethernet/TCP/IP Controlador TCP/IP/Ethernet Area

Nivel del celda

Fig. 4.13.- Topologa de un sistema tradicional en el nivel de planta o proceso.

Fig. 4.14.- Topologa de un bus de campo (nivel de planta o proceso).

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

Funciones y Libreras estndar. Microprocesador / Microcontrolador.

NIVEL 2 ENLACE DE DATOS NIVEL 1 FSICO

Fig.4.15.- El bus de campo segn el modelo de niveles o capas ISO/OSI.

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

Datos tcnicos de PROFIBUS

Mx. n de nodos Tamao de la red Topologas Aplicaciones

Mtodo de acceso al bus

Estaciones activas, equi.maestros

Estaciones pasivas, los esclavos son consultados

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

PROFIBUS PA, IEC 1158-2

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

Arquitectura del protocolo

Enlace (2) Fsico (1)

IEC Interface* IEC 1158-2

Fig.4.17.- Perfiles de Profibus segn la pila de protocolos OSI.

Fig.4.18.- Configuracin tpica de una red Profibus-FMS.

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

Fig.4.19.- Configuracin tpica de una red Profibus-DP.

Fig.4.20.- Configuracin tpica de una red Profibus-PA.

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

Tiemp. respuest. Tamao red Velocidad

< 60 ms <= 150 km 9.6 kbit/s 12 Mbit/s

< 60 ms Mx. 1.9 km 31.25 kbit/s

Fig.4.21.- Resumen de las prestaciones bsicas de los tres perfiles Profibus.

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

LONGITUD MXIMA DEL BUS INTERFACE ELCTRICA

TAMAO DEL PAQUETE DE DATOS

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

TEMPORIZACIN Y CONTROL DE ERRORES

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

20mA Seal con informacin Digital 1 0 Seal Analgica

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

MODEM DISPOSITIVO ESCLAVO FUENTE DE ALIMENTACIN

CONVERSOR 2-4 HILOS

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO

Fig. 4.32.- Arquitectura de red Foundation Fieldbus.